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FORO 1

El uso de asbesto est cada vez ms restringido como material utilizado en los discos de embrague, por ser un elemento cancergeno. Qu nuevas propuestas por parte de las empresas constructoras hay actualmente para el diseo de discos de embrague?

Evolucin histrica. El cuero constituy, durante muchos aos y desde el inicio de la automocin, el material de rozamiento ms empleado, pero tena el problema de un calentamiento rpido y su gran sensibilidad al aceite y a la humedad, por lo que nunca garantizaba un funcionamiento constante.

Figura 19. Primeros embragues de cuero.

Hacia 1920, la fabricacin y difusin de los forros de embrague de aglomerado de amianto/asbesto permiti obtener elevados coeficientes de rozamiento (de ms de 0.3) y alcanzar elevadas temperaturas sin perjuicio para los propios forros, lo que permiti el xito definitivo de un tipo de embrague que haba sido introducido ya a principios de siglo por De Dion Bouton. El xito del embrague monodisco en seco se debi, en gran parte, a la empresa britnica Ferodo, que anteriormente haba construido forros de rozamiento a base de conglomerado de amianto/asbesto y cobre para el frenado. Dicho material demostr su capacidad de resistencia a elevadas temperaturas y presiones, necesarias para un embrague monodisco. No obstante, pronto surgieron dudas acerca de la idoneidad de este material. Ya en 1907, Murray haba denunciado el primer caso de asbestosis, fibrosis pulmonar o neumoconiosis producida por el amianto, y en 1931 se reconocieron a nivel mdico las cualidades carcingenas de las fibras microscpicas respirables que se producen cuando ste entra en friccin.

Figura 20. Fibras microscpicas de amianto. Muy nocivas al ser inhaladas. Los primeros discos de embrague eran sencillos, consistiendo bsicamente en una seccin de cono que mantena su posicin gracias a un muelle, adecuadamente tarado, y sobre los que se atornillaba el forro de cuero y, posteriormente, de aglomerado de amianto/asbesto, como se observa en la figura 19. No obstante, este embrague monodisco en seco no result satisfactorio hasta pasados los aos 30 debido a la aparicin de una serie de inconvenientes. El principal problema, adems de una reducida vida til de la unin del forro al disco, resida en que el contacto en el disco no era completamente plano, puesto que era suficiente un pequeo juego en el rbol acanalado o en el sistema de palancas para tener un contacto parcial, teniendo en cuenta, adems, que si se utilizaban varios muelles, la carga de los mismos no era lo suficientemente uniforme, el embrague vibraba y la unin se produca a golpes. Pata evitar este inconveniente se redise el disco para hacer ste plano (similar a los actuales), y se desarroll el disco de acero armnico, con la circunferencia

exterior ondulada, de manera que constitua una especie de muelle entre dos forros rozantes. Cuando el disco era apretado entre el volante y el plato de presin, ambos forros eran aplastados progresivamente, con lo que se compensaban los efectos de falta de paralelismo. Sin embargo los problemas de desalineamiento seguan sin solucionarse por completo, y hacia los aos 60 se produjo un claro avance con el empleo de muelles de diafragma en lugar de los cotidianos muelles helicoidales. El funcionamiento, como se ha explicado con detenimiento en puntos anteriores, es similar al de los muelles helicoidales. Los materiales de friccin utilizados a partir de los 60 y hasta la actualidad son los llamados de tipo orgnico, y que se describirn en el siguiente punto. Materiales actuales. En la actualidad se dispone de un amplio rango de materiales de friccin disponibles en funcin de las necesidades especficas del vehculo por potencia y uso. En cuanto a las partes estructurales del embrague, incluido el volante motor y el plato de presin sobre el que fricciona el material del disco de embrague, se utiliza fundicin de hierro, aluminio (volante) o acero convencionalmente, y aleaciones especiales de acero, titanio o carbono (carcasa) en la alta competicin. Se detallan a continuacin los materiales disponibles y sus caractersticas principales. En cada uno de ellos se incluye informacin tcnica de una variante concreta, a modo de ejemplo, dentro del catlogo de productos de la empresa Protec. Friction Supply. Posteriormente, se realizar un anlisis del material de friccin ms adecuado para usos concretos dentro y fuera de la competicin. Orgnicos. Fibras de metal entre tejido compactado de aramida (poliamida aromtica, con estructura qumica perfectamente regular cuyos anillos aromticos dan como resultado las molculas del polmero con las propiedades de una cadena razonablemente rgida, estable mecnicamente y muy tenaz) o fibra de vidrio y aglutinado mediante resinas polimricas. De accionamiento suave y progresivo, larga vida til, amplio rango de temperaturas de trabajo y perodo de desgaste inicial casi nulo. Todo material de friccin, como puede observarse en la figura 21., presenta en su ciclo de vida un perodo inicial de funcionamiento diferente con respecto a su funcionamiento normal, en el que el desgaste generado, as como las

temperaturas alcanzadas, son mayores y, por lo tanto, la presin aplicada debe disminuirse. Que dicho perodo inicial sea mnimo es determinante de la calidad e idoneidad del producto.

Figura 21. Ciclo de vida del material de friccin. Los forros con este material soportan usos intensos, si bien son intolerantes al uso abusivo repetido (sobrecalentamiento). Retornan a condiciones ptimas de funcionamiento tras sufrir sobrecalentamiento. El material es de color marrn oscuro o negro, con las fibras de metal visibles. El metal empleado es cobre o latn.

Figura 22. Coeficiente de friccin de material orgnico.

Figura 23. Material orgnico. Las fibras metlicas son visibles.

Tabla 1. Propiedades de material orgnico Thermofiber 2020 (Protec). Kevlar El kevlar (poliparafenileno tereftalamida) es una amida sinterizada por la empresa DuPont. Las fibras de este compuesto presentan altas prestaciones mecnicas por la orientacin perfecta de las molculas del polmero, destacando principalmente su resistencia a traccin y a cizalladura.

Figura 24. Polmero kevlar. Material de elevada duracin, ms resistente al uso intenso. Sus cualidades con uso moderado son similares a las de materiales orgnicos, si bien presenta ligera facilidad a esmaltarse en trfico con paradas continuas, resultando en un deslizamiento hasta un nuevo uso intenso. Rango de temperaturas superior en general, aunque puede destruirse por sobrecalentamiento (no presenta capacidad de retorno a las caractersticas originales). Presenta un perodo de funcionamiento irregular inicial, perodo de rodaje, de en torno a 1000 km, pudiendo producirse deslizamientos. Durante este perodo se ha de profesar un cuidado especial para evitar sobrecalentamientos producidos por un deslizamiento excesivo. El material es de color homogneo amarillo/verde.

Figura 25. Coeficiente de friccin kevlar.

Figura 26. Forro de embrague de kevlar.

Tabla 2. Propiedades del Kevlar, Thermofiber 1600 (Protec). Kevlar segmentado. Es el mismo material anteriormente descrito, pero segmentado (bloques o secciones del forro vacas) para mejor disipacin del calor. Presenta menor tendencia a esmaltado y es una excelente eleccin para sistemas de funcionamiento progresivo en vehculos de alta potencia o equipados con transmisiones de tipo secuencial. Hbridos carbono/cermico/orgnico. Material orgnico en una cara y material de carbono o cermico segmentado en la otra del disco de embrague. La idea es que la cara con material orgnico permita

suavizar el proceso inicial de actuacin, reduciendo las vibraciones torsionales generadas sobre la cara segmentada, si bien no se consigue una reduccin total de las vibraciones. La temperatura y rango de potencias es idntica al de materiales orgnicos (por el principio de la cadena: cualquier cadena es tan resistente como su eslabn ms dbil). La cara de material de carbono/cermico contacta con el volante motor o el plato de presin ms rpido y se desacoplar antes en situaciones de trfico, siendo en el primer caso el material carbono/cermico el que actuar en situaciones de gran demanda, y permitindose en el segundo caso un desacople ms progresivo. No obstante, a efectos prcticos, el diseo hbrido parece ms un truco de marketing que una mejora real de comportamiento o rendimiento. Algunos discos presentan diseos pobres y funcionan inadecuadamente debido a flexiones producidas por los esfuerzos asimtricos generados. Carbocermicos Usualmente encontrados en sistemas multidisco, donde se producen elevados deslizamientos, son capaces de soportar temperaturas muy elevadas. Soportan potencias por encima de los 500 caballos. La conexin es ms abrupta y, adems, erosionan el material del volante motor y disco de presin ms rpidamente. El carbono, formando fibras obtenidas por termlisis de fibras de poliacrilato, presenta una durabilidad ligeramente mayor, menor peso y menor capacidad de erosin, mientras que el material cermico soporta temperaturas mayores y presenta mayor rigidez. Ambos pueden encontrarse por separado formando las pastillas de embrague, de carbono o cermicos, aunque la tendencia actual es a combinarlos formando el tipo de material aqu expuesto. El diseo multi-disco puede resultar en un comportamiento ligeramente vibratorio en el embragado. El rango de colores, abarca matices claros como el gris, rosa o marrn.

Figura 27. Coeficiente de friccin material carbocermico.

Figura 28. Forros de material carbocermico.

Tabla 3. Propiedades de material carbocermico Thermofiber 1800 (Protec). Metal sinterizado. Capaces de soportar temperaturas extremadamente altas, y potencias por encima de los 700 caballos. El funcionamiento es digital, on/off. Requiere material especial en la superficie del volante motor. El color es marrn o negro, en funcin del metal utilizado. Los dos ms usuales son el latn, y principalmente el hierro. Los segmentos del forro se fabrican mediante sinterizacin, es decir, compresin en prensa, de polvo del metal en el interior de un molde con la forma adecuada, y el posterior tratamiento en horno de la pieza generada. Es usual aadir al polvo de metal polvo de zinc, latn (en el caso de segmentos de acero) o polvos cermicos

(materiales cerametlicos) para mejorar la conductividad trmica y la resistencia a abrasin. Los embragues de metal sinterizado y, particularmente, los carbocermicos, se disearon para aplicaciones donde la calidad del desembragado y la comodidad son aspectos secundarios frente a la capacidad de transmisin de par. Su funcionamiento extremadamente abrupto puede daar, adems, otros componentes de la transmisin, incluyendo rodamientos y juntas.

Figura 29. Coeficiente de friccin metal sinterizado. Latn con polvos cermicos.

Figura 30. Segmento de latn sinterizado con polvos cermicos.

Tabla 4. Caractersticas del latn sinterizado, Thermotech 150 (Protec). Las grficas mostradas en las figuras 22., 25., 27. y 29., que muestran el comportamiento del coeficiente de friccin en seco (la caracterizacin en hmedo, que se puede encontrar tambin para la mayora de los materiales arriba expuestos, refiere al uso de aceites en las caras de friccin con fines de limpieza de impurezas y refrigeracin), permiten comprobar las particularidades de cada uno de ellos. En general, todos presentan comportamientos muy lineales para su rango de temperatura til, salvo, en todo caso, el kevlar y los metales sinterizados, que muestran menor valor de friccin para el rango inferior de temperaturas de trabajo. El material con un comportamiento ms constante es el de tipo orgnico, si bien su valor de coeficiente de friccin es el ms moderado y las temperaturas mximas que pueden llegar a alcanzar son muy limitadas, del orden de los 250C. Los materiales capaces de soportar mayores temperaturas son los metales sinterizados y los carbocermicos, seguidos muy de cerca por el kevlar. Este ltimo es el que presenta, por otra parte, mayores coeficientes de friccin. Se determina cmo, con respecto a los materiales de friccin empleados tan solo hace 30 aos, los actuales presentan coeficientes de friccin que pueden ser del doble, temperaturas mximas 300C superiores y durabilidades que multiplican por 3 las de antao. Por ltimo, la siguiente tabla muestra los valores de coeficiente de friccin (hmedo y seco), temperatura mxima y presin mxima en la friccin combinada entre materiales tpicos de los discos de embrague y volante motor-disco de presin.

Tabla 5. Coeficientes de friccin, temperatura y presin mxima. Materiales combinados.

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