UNIDAD I HISTORIA DEL CONTROL NUMRICO

El control numrico no fue concebido en principio para mejorar los procesos de fabricacin, sino para solucionar problemas tcnicos para maquinar piezas cada vez ms complejas.
En el ao de 1942, la Bendix Corporation necesitaba fabricar una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyeccin para motores de avin. El perfil tan especial de la misma, la haca prcticamente imposible de maquinar utilizando mquinas comandadas manualmente. Dicha dificultad se deba a la necesidad de combinar los movimientos de la herramienta desplazando varios ejes de manera simultnea. Aqu naci la idea de crear una mquina, que de manera automtica definiera una gran cantidad de puntos de la trayectoria deseada, por los cuales se desplazara la herramienta.

En el ao de 1947, John Parsons, quien construa hlices para helicpteros en Traverse City, Michigan, concibi un mando automtico con entrada de informacin numrica. Anteriormente, en su afn por controlar la forma de dichas hlices, utilizaba un gran nmero de plantillas, por lo cual la realizacin de las hlices era muy lenta y costosa.

La idea de utilizar cartas perforadas en un lector que permitiera traducir las seales de mando a los dos ejes, le permite a Parson desarrollar su sistema Digitn.

Parsons obtiene un contrato de la fuerza Area y el apoyo del Instituto de Tecnologa de Massachussets, as como apoyo del Gobierno Americano para el desarrollo de un fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control digital.

En el ao de 1953, despus de 5 aos, El MIT utiliza el nombre de Numerical Control.

A partir de este momento, el desarrollo de los sistemas CNC se ha ido incrementando y ampliando a mquinas diferentes a las de fresado (corte por lser, por plasma, electroerosin por hilo, etc.), y la tendencia actual es la automatizacin de los procesos de mecanizado, a un mayor incremento de los regmenes de corte y a aplicaciones que requieren ms de tres ejes de trabajo.

PARTES

PRINCIPALES

DE

U NA MQUINA

CNC

Columna

Carrusel porta-hta.

Husillo

Bancada Sensores de posicin (Encoders)

Cuerpo

Gua s

Niveladores

I 2. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

Control CNC Cubierta Transportador de viruta (Chip Conveyor)

Cambiador de piezas Pallet Changer

I3. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca Hass

PROCEDIMIENTO
PARA LA EN ELABORACIN UNA DE UNA CNC PIEZA MQUINA

1- Dibujo Normalizado de la pieza. 2- Seleccin de herramientas. 3- Clculo de parmetros de corte. 4- Seleccin de operaciones a realizar. 5- Clculo de programa NC. 6-Preparacin de la mquina. 7- Validar programa. 8- Ejecutar programa.

1- Dibujo Normalizado de la pieza

Es importante tener un dibujo normalizado de la pieza, pues este nos proporcionar de una manera precisa los elementos iniciales para el anlisis de las operaciones a realizar, la seleccin adecuada de las herramientas, la forma de sujecin de la pieza misma. La informacin que debemos obtener de un dibujo normalizado para seguir en el proceso son las siguientes:
Forma. Dimensiones. Material de la pieza y su dureza. Tolerancias.

2- Seleccin de herramientas

En base a las dimensiones de nuestra pieza, el siguiente paso es la seleccin de nuestras herramientas, las cuales debern ser adecuadas (en su forma geomtrica y material ) para cortar el material que utilicemos.
En la mayora de los casos, cuando un taller ya se encuentra funcionando, tenemos que adaptar nuestra seleccin de herramientas a las disponibles, pero en caso contrario, si nos corresponde la tarea de seleccionar la herramienta adecuada, debemos tomar en cuenta las operaciones ms genricas que realicemos (careados, desbastes, cavidades, etc.) y la materia prima que maquinemos para poder seleccionar la herramienta adecuada.

Las caractersticas que debemos tomar en cuenta en la seleccin de nuestra herramienta son las siguientes:

Material a cortar. Operaciones a realizar. Potencia de la mquina. Acabado superficial deseado. Tolerancia esperada.

Para las mquinas CNC (especialmente los centros de maquinado y Tornos), las herramientas que se deben utilizar para obtener los mejores resultados son las de insertos intercambiables, con las cuales podemos obtener el ptimo aprovechamiento de nuestras mquinas y una tolerancia dimensional constante, evitando reafilado de herramientas.
Para las operaciones de fresado, existen cuatro tipos bsicos de cortadores:

Pias para careado. (Face Mills) Cortadores para acabado (End Mills) Cortadores para ranuras (Slot Mills)

Cortadores para roscado (Thread Mills)

Slot Mill

End Mills

Thread Mill

Face Mills
I4. Tipos de cortadores Milling Handbook (Kennametal Tooling Applications Program)

Para operaciones de torneado, los tipos bsicos de cortadores son: Para desbaste general. Para ranurados Para Tronzados. Para Roscado. Los fabricantes, en general, presentan en sus manuales de herramientas, informacin tcnica para la seleccin de las herramientas adecuadas, dependiendo de la operacin de corte a realizar y del material a maquinar (I5). Tambin nos dan informacin de los diferentes tipos de insertos y sus condiciones de corte adecuadas para un ptimo aprovechamiento.

Operacin de corte

Tipos de insertos Profundidad max. Tipos de Herramienta

Material a cortar

Criterio de aplicacin
I5. Folleto tcnico para la seleccin adecuada del cortador Catlogo 8040 de Kennametal, pg. 577.

Materiales en los que es aplicable

Seleccin Grado de Inserto

Seleccin

Avance

Seleccin

Velocidad De corte

Caractersticas de maquinado del material, posibles fallas en el inserto y acciones correctivas sugeridas
I6. Seleccin de velocidades de avance y de corte, as como sugerencias para la optimizacin de las condiciones de corte. Catlogo 8040 Kennametal, pgina 582

3.-Clculo de parmetros de corte.

El clculo de los parmetros de corte, en la mayora de los casos es ignorado, debido a la falta de conocimiento de la influencia que tiene una mala seleccin de los mismos en el resultado final, as como en la vida til de nuestras herramientas o la mquina misma.
Una mala seleccin de los parmetros de corte, trae consigo problemas de acabado superficial, tolerancia dimensional (debido al sobrecalentamiento de nuestra pieza), eficiencia de maquinado, duracin de los insertos, y en el peor de los casos, dao a la mquina e incluso al operario.

La mayora de los fabricantes de herramientas proporcionan, junto con sus manuales, secciones tcnicas en las cuales indican, de una manera sencilla, los parmetros de corte adecuados al material para las diferentes operaciones que se realicen. Proporcionan adems guas rpidas para la deteccin de fallas en los insertos, y las diferentes soluciones que se deben emplear para corregir los regmenes de corte .

Los datos que debemos obtener de tablas o del fabricante son: La profundidad de corte (doc) Velocidad de avance (f) Velocidad de corte (SFM) Con stos parmetros y la informacin del material a maquinar debemos proceder al clculo de los regmenes de corte, que son las revoluciones por minuto a las que va a trabajar el husillo (RPM), la velocidad de avance (F) y la profundidad de corte (doc) que sean adecuadas para las caractersticas tcnicas de nuestra mquina. Las caractersticas tcnicas que debemos obtener de nuestra mquina son: Mxima velocidad del husillo (RPM mx.). Potencia mxima en el husillo (HP). Velocidad de avance mxima para los ejes (F mx.). El siguiente paso es el clculo de los regmenes de corte y la adaptacin de los mismos para que no sobrepasen los valores mximos permitidos por nuestra mquina. En caso que los resultados obtenidos en potencia sean mayores, debemos reducir primeramente la profundidad de corte y la velocidad de avance antes que la velocidad de corte, pues esta ltima es la que tiene ms influencia en la vida de la herramienta y solamente se debe modificar si no hay otra opcin. Para el clculo de los parmetros de corte, debemos utilizar las siguientes frmulas: RPM = 12 SFM D

F=

f x N x RPM

en donde: SFM = Velocidad superficial (pies por minuto). D = Dimetro del cortador. RPM = Revoluciones por minuto. f = avance por diente (o por inserto, pulgadas por diente). N = nmero de dientes (o insertos) en el cortador. F = Velocidad de avance. (pulgadas por minuto) Si se emplea el sistema mtrico: RPM= 1000 x SMM xD

F = f x N x RPM En donde SFM = Velocidad superficial (metros por minuto) RPM = Revoluciones por minuto. f = avance por diente (o por inserto, mm por diente). N = nmero de dientes (o insertos) en el cortador. F = Velocidad de avance. (mm por minuto) Una buena referencia para el clculo de parmetros de corte es el Machinerys Handbook, el cual proporciona tablas de valores de corte y las frmulas necesarias para hacer estimaciones de potencia. Adems contiene informacin de algunas medidas correctivas despus de observar el tipo de desgaste que nuestra herramienta ofrece.

4- Seleccin de operaciones a realizar

Una vez definido el dibujo de nuestra pieza, anotadas todas sus dimensiones y caractersticas finales de la misma, es necesario un anlisis de las operaciones de maquinado que vamos a realizar (anlisis de fase), con la finalidad de obtener la pieza de la manera ms eficaz posible.

En este anlisis de fase se debern indicar los datos de las herramientas, as como sus regmenes de corte (RPM, Velocidad de avance, profundidad de corte, estimacin de potencia, etc.) y un pequeo croquis de la operacin a realizar para mayor claridad.

5- Elaboracin de programa NC.

Un programa NC consta fundamentalmente de 3 partes, que son el encabezado, el cuerpo del programa y el final del programa.

En el encabezado debemos introducir la informacin inicial con la cual queremos que nuestra mquina inicie. Cada mquina, dependiendo del control, tiene una configuracin por defecto en la forma de trabajo, la cual se encuentra activa al momento de encender la mquina. No obstante, es una buena costumbre de programacin establecer en el encabezado las condiciones iniciales de trabajo, de manera que al momento de leer el programa podamos entenderlo ms fcilmente. La informacin que el encabezado requiere en el caso de las mquinas EMCO, (aunque esta informacin es prcticamente la misma en la mayora de los controles), es la siguiente:
- Nmero de programa. - Seleccin del sistema de unidades (mm pulgadas). - Seleccin de modo de velocidad de avance (avance por revolucin o avance por Minuto). - Desactivar puntos de referencia - Cancelar compensacin de herramienta. - Activar punto de referencia de pieza (Offset)

En el cuerpo del programa aparecern desplazamientos con velocidad programada, o movimiento rpido, cambios de herramientas, llamadas a subrutinas, u otras aplicaciones miscelneas (activar encendido de refrigerante, encender husillo, etc.). El cuerpo del programa en s, contiene todas las operaciones de maquinado.
Al final de programa, en una o dos lneas se programa lo siguiente:

Desplazar herramienta a punto de referencia o de cambio de herramienta. Apagar refrigerante. Apagar husillo. Desactivar punto de referencia de pieza. Enviar cdigo de fin de programa.

Para la elaboracin del programa NC de manera manual, es importante tener a la mano la lista de cdigos que cada control tiene, as como las indicaciones de nomenclatura y explicacin de los diversos parmetros que se utilizan en la programacin.

6- Preparacin de la mquina y ejecucin de programa.

Una vez realizado nuestro programa NC debemos preparar nuestra mquina para la fabricacin de nuestra pieza. Los pasos a seguir son:
Verificar nivel de aceite. Verificar conexin elctrica y neumtica. Verificar que nuestra mquina se encuentre limpia y sin obstculos que puedan impedir el desplazamiento de los ejes. Encender la mquina. Activar elementos auxiliares (AUX ON). Activar lubricacin. Enviar a cero mquina. Cargar herramientas en carrusel portaherramientas (deben ocupar el mismo nmero de casilla que fue programado). Montar pieza. Calibrar herramientas. Encontrar Punto de referencia de la pieza (origen). Cargar programa NC. Validar programa NC (verificar si no contiene errores de sintaxis). Ejecutar programa NC.

Es as como se puede realizar el anlisis y diseo de un programa NC. No es necesario realizar los pasos en el orden que se ha indicado, pues depender mucho de las condiciones en las que se labore y el orden se deber ajustar de manera que produzca los mejores resultados posibles.

EJEMPLO

DE

APLICACIN

DIBUJO NORMALIZADO

Datos obtenidos del dibujo:

Dimensiones de la pieza: Material de la pieza: Tolerancia dimensional: Datos adicionales:

100 x 60 x 25.4 mm. Acero 1018 Bhn 115. 0.01 mm. Los radios interiores debern ser menores a 1/8

Las dimensiones del material en bruto son 105x65x 28.57mm

Seleccin de herramientas:

1- Pia de 2 4 filos 2.- Fresa multidientes 3/4 2filos 3- Fresa 1/2 4 filos 4- Fresa 1/4 2 filos 5- Broca 3/8 2 gavilanes (filos) 6- Broca 1/4 2 gavilanes (filos)

Nota: todas las herramientas son de carburo sin recubrimiento.

Clculo de Regmenes de corte

Para el clculo de los regmenes de corte se deben obtener los siguientes datos tcnicos de la mquina: Mximas revoluciones por minuto del husillo principal (mx. rpm); mxima velocidad de avance en los ejes (con la cual no pierda precisin en la posicin debida a la inercia de la mquina) y Potencia del motor principal. En este caso supongo que la sujecin de mi pieza es aceptable. Los datos obtenidos de la mquina son:
Potencia: Mxima Velocidad de avance Mximas RPM en husillo 10 H.P. 1500 mm/min. 6000 rpm.

Para cortar Acero 1018 con dureza brinell de 115 y con herramientas de carburo, los parmetros de corte son:

SFM=1075 f=0.008

Avg.

En caso de que los valores excedan los lmites impuestos por la mquina se modifican la velocidad de avance, la profundidad de corte y las RPM para que nuestros datos estn dentro del rango operativo de la mquina.

con estos valores se calculan los regmenes de corte para cada herramienta:

Hta 2

RPM 1537 4100 4966

Doc 2 1.5 2

F 279.4 736 900

H.P 5.8 4.3 4.7

Anlisis de Fase
Operacin Croquis No Hta Dim RPM F
mm/min

doc
mm.

Prof. Total

H.P.

1. Careado

2. Voltear pieza

3. Careado 1 2

4 Contorneado exterior

5 Barreno 5

6- Cavidad 4 rectangular

7 Cavidad 4 circular 8 - Barrenos 6 1/8