UNIDAD 1.

- PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

1.1.- ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BASICOS
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera apropiada a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era necesario.

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

 El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

1.2.- LISTA DE MATERIALES

1.3.- EL SISTEMA MATERIAL MRP

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la funcin de la produccin programada.

Un sistema MRP debe cumplir con lo siguiente: * Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. * Mantener el mnimo nivel de inventario. * Planear actividades de: * Fabricacin. * Entrega. * Compras.

* Las principales entradas de informacin son: 1 MPS 2 Inventarios 3 lista de materiales Objetivos de un sistema MRP: * Disminuir inventarios * El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. * Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. * Determinar obligaciones realistas. * Incrementar en la eficiencia.

Sistemas MRP. La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas deservicio son ejemplos de demandas independientes. Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas independientes actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de punto de reorden. Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos (bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada artculo del inventario, para ser capaces de generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin pertenece a la consecucin (rdenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller), o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de informacin esenciales que acompaan esta accin son:

Identificacin del pedido. Cantidad del pedido. Fecha de emisin del pedido. Fecha de terminacin del pedido En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos: 1. Programacin maestra de produccin (MPS). 2. Lista de materiales (BOM). 3. Nivel de inventario. 4. Tiempos de entrega de abasto. 5. Tiempos de entrega de manufactura.

1.4.- OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP

Generacin de informacin: En un entorno dinmico de fabricacin, casi siempre es preciso considerar como se har el clculo de toda esta informacin para todos los productos, existen dos enfoques bsicos para lograr lo anterior: Regeneracin: Este proceso implica tomar toda la informacin necesaria y realizar la totalidad de los clculos. Este mtodo demanda una gran cantidad de tiempo de cmputo, pero dado que los resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria de esta no se ve afectada. Este fue el mtodo original que utilizaban las empresas cuando la memoria para computadora era pequea y comprar memorias adicionales era demasiado caro. Muchos sistemas modernos la regeneracin, a menos que las polticas propias del entorno del negocio lo indique explcitamente. Adems en diversos entornos tiende a consumir mucho tiempo, y la naturaleza dinmica de casi todas las operaciones ocasiona que la informacin pierda vigencia y se vuelva irrelevante, casi tan pronto como se genera, en especial porque muchas compaas la regeneran una vez a la semana.

Cambio neto: Este proceso implica que toda la informacin se ingresa en la

computadora para que se procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere una gran cantidad de memoria de cmputo, dado que toda la informacin se mantiene en lnea y en tiempo real.

Lote: En realidad, este proceso combina los dos mtodos anteriores, mantiene la
mayora de la informacin en lnea para su acceso inmediato, pero no actualizan los cambios de manera inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la informacin se mantienen en un sub archivo, y peridicamente toda la informacin se utiliza para actualizar los registros. La empresa determina los tiempos entre la actualizacin de lotes, hoy en da muchos sistemas utilizan la actualizacin de lotes de forma tan efectiva que desde el punto de vista del usuario hay muy poca diferencia entre los mtodos de lote y cambio neto, la nica discrepancia sustancial es la demanda de memoria de computo.

Actualizacin de informacin: A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de produccin, los registros deben actualizarse para garantizar que se est usando la informacin correcta para la toma de decisiones.

1.5.- PLANIFICACION DE RECURSOS EMPRESARIALES ERP

El ERP es un sistema integral de gestin empresarial que est diseado para modelar y automatizar la mayora de procesos en la empresa (rea de finanzas, comercial, logstica, produccin, etc.). Su misin es facilitar la planificacin de todos los recursos de la empresa.

Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestin para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una nica aplicacin. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS (sistema de informacin geogrfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nminas, etc. Slo podemos definir un ERP como la integracin de todas estas partes. Lo contrario sera como considerar un simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre nicamente esa parte. sta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra aplicacin de gestin. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan slo se integra uno o una pequea parte de los procesos de negocio. La propia definicin de ERP indica la necesidad de "Disponibilidad de toda la informacin para todo el mundo todo el tiempo". El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar informacin a lo largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes reas del negocio.

Los *

objetivos Optimizacin

principales de

de los

los

sistemas procesos

ERP

son:

empresariales.

* Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos). * La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin.

Eliminacin

de

datos

operaciones

innecesarias

de

reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin.

Caractersticas: Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables: Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s, es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de control de inventarios, de planificacin de distribucin del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitar tener varios programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la informacin se duplica, crece el margen de contaminacin en la informacin (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo que la informacin no se manipula y se encuentra protegida. Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacn, recursos humanos, etc.

Adaptables: Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es

posible que una empresa necesite manejar la particin de lotes pero otra empresa no. Los ERP ms avanzados suelen incorporar herramientas de programacin de 4 Generacin para el desarrollo rpido de nuevos procesos. La parametrizacin es el valor aadido fundamental que debe contar cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa.

Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difciles de implantar debido a que necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la parametrizacin inicial de la aplicacin que es comn. Las personalizaciones y desarrollos particulares para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de negocio de la vida real en la aplicacin. Las metodologas de implantacin de los ERP en la empresa no siempre son todo lo simples que se deseara, dado que entran en juego mltiples facetas.

No hay recetas mgicas ni guiones explcitos para implantaciones exitosas; solamente trabajo bien realizado, una correcta metodologa y aspectos que deben cuidarse antes y durante el proceso de implantacin, e inclusive cuando el sistema entra en funcin.

Por ello, antes, durante y despus de la implantacin de un ERP es conveniente efectuar lo siguiente: * Definicin de resultados a obtener con la implantacin de un ERP. * Definicin del modelo de negocio. * Definicin del modelo de gestin. * Definicin de la estrategia de implantacin. * Evaluacin de oportunidades para software complementario al producto ERP. * Alineamiento de la estructura y plataformas tecnolgicas. * Anlisis del cambio organizativo. * Entrega de una visin completa de la solucin a implantar. * Implantacin del sistema. * Controles de calidad. * Auditora del entorno tcnico y del entorno de desarrollo.

* Benchmarking de la implantacin.

Implementacin

de

los

sistemas

ERP

a) Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podran catalogar como sistemas selectos que solo pueden ser implementados por algunas empresas ya que los costos que estos representan son muy altos. Es decir cuando las empresas cuentan con el dinero, los equipos, la infraestructura y la disposicin de personal para la implementacin de este tipo de sistema se puede decir que se debe de dar el primer paso, organizar como es que va a funcionar y desarrollar el proyecto que dar una nueva funcionalidad y visin de los recursos y procesos de la organizacin a cada rea de la empresa. b) Definir las medidas de desempeo: Cuando el proyecto ya se planteado, se debe definir las actividades que se deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta el ms minino detalle para la implementacin del sistema ERP. c) Crear un plan inicial detallado del proyecto: Como todo proyecto. La implementacin de un sistema ERP implica una adecuada distribucin de tiempo, empleados, funciones y recursos: por lo cual es de vital importancia que se planifiquen cada una de las actividades que se llevan a cabo, que se construya una bitcora que guie cada uno de los pasos a seguir.

d) Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP son nuevos se debe hacer una capacitacin en la cual se incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante este se van a desenvolver. Esta implantacin se torna en una situacin nueva que revoluciona el quehacer diario del talento humano.

e) Revisar la integridad de la base de datos: Constituye uno de los pasos ms importantes en la implementacin de cualquier sistema de informacin pero en especial de los sistemas ERP. La base de datos de convierte en el eje central del proceso, es la encargada de almacenar, distribuir y reportar la informacin que se va a manejar en los distintos niveles de organizacin.

f) Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del proceso es una de las mayores inversiones de la empresa, se deben abolir la vieja tecnologa utilizada por la

empresa para instalar nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de un sistema. g) Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto o una sala de prueba la cual ser utilizada en todo el proceso de instalacin del sistema. Se debe tener un continuo cuidado de cada uno de los pasos realizados ya que el software es la medula espinal del sistema.

h) Capacitar masa crtica: Se refiere al personal de la empresa, se define como crtica y que refiere al personar que va a estar directamente relacionado con el nuevo sistema, es decir el que va a estar en continuo contacto y el encargado de la manipulacin del mismo. i) Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la utilizacin de la misma por medio del entrenamiento que al personal se le dar de ella. j) Integracin de datos: Consiste en la recopilacin de la informacin proveniente de diferentes fuentes o reas organizacionales que hasta el momento han sido organizados, esto se convierten en la base del funcionamiento del sistema.

k) Ejecucin: Poner en marcha el sistema ERP no es fcil, se debe pasar por todas las etapas anteriores teniendo en cuenta que el xito o fracaso en cualquiera de ellas puede limitar la ejecucin del sistema.

l) Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una continua retroalimentacin de este e implementar un mejoramiento continuo son las caractersticas de las compaas que han sido victoriosas en la implementacin de este tipo de sistemas.

1.6.- LA EVOLUCION DE MRP A MRP II Y ERP

Los sistemas de ERP cuentan con un largo currculo de cerca de 40 aos, acumulando algunos errores y xitos. Su evolucin se dio como una herramienta estratgica al mismo tiempo en que las tecnologas de informacin tambin evolucionaban, y a travs de los sucesivos mejoramientos de las tcnicas de gestin. Antes de la dcada de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento organizacional de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por tcnicas de gestin de inventarios. La ms popular de ellas todas era la EQQ Economic order of Quantities (Orden Econmica de Cantidades). En esta tcnica, cualquier artculo en stock ser analizado en funcin de su valor de coste de pedidos y por el coste de almacenaje,

es decir, son estimadas las ventas al ao de forma de optimizar el costo final de los artculos y la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacn. A partir de los aos 60, surge una nueva tcnica con el nombre MRP Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material), tcnica esta que ir a conocer su segunda fase, los aos 80 que se hablara a continuacin. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando en busca de los productos finales a travs de una planificacin de produccin especfica y su transformacin en una tabla ordenada de rdenes de pedidos y produccin, no dejando de lado las cantidades en stock. El MRP es simple y de lgico, pero en una situacin real, genera una enorme cantidad de datos, lo que lo hace muy incmodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy pesado y lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable el uso de ordenadores para su debido funcionamiento.

El

MRP

obtuvo

excelentes

resultados

al

nivel

de:

-Reducir la cantidad de los stocks en almacn; - Reducir los tiempos de produccin y distribucin, pues mejoraban la coordinacin disminuyendo as los atrasos; -Aumento de la eficiencia a todos los niveles. Esta tcnica prob ser un excelente mtodo de gestin de inventarios, pero pecaba en otras importantes reas de las empresas u organizaciones. Con la llegada de los aos 70, aparece una nueva tcnica semejante al MRP pero modificada al nivel de la lgica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva tcnica, la capacidad de produccin pas a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva inclusin de un mtodo en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificacin de Requisitos y Capacidades). Alrededor de la dcada de 80, y como ya se mencion cuando se abord el MRP, surge la evolucin de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificacin de recursos de produccin y la necesidad de ensanchar la gestin las otras reas de la empresa. Surge as un mtodo efectivo de gestin de todos los recursos de una empresa que transforma la planificacin operacional en unidades, la planificacin financiera en dinero y, por su parte, tiene capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?). Es hecho a partir de una variedad de funciones que se interligam entre s (Surge aqu ya el primer concepto de ERP): planificacin de negocios, planificacin de produccin, tablas de tiempos de produccin, planificacin de material y requisitos, planificacin de capacidades y el funcionamiento del sistema para capacidades y prioridades. Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como balances, pedidos, compras, stocks, produccin, etc.

Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asuman tiempos de produccin fijos, capacidades infinitas, procesamiento en batch, etc.

Al largo de los aos, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el proceso de gestin de produccin: Dibujo auxiliado por ordenador; Produccin auxiliada por ordenador; Produccin integrada por ordenador; Sistemas de gestin de produccin influenciada por clientes.

Pasado, ms o menos, una dcada, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones tecnolgicas de la poca y su necesidad de expansin la reas tan distinguidas como la Ingeniera, Finanzas, Recursos Humanos, Gestin de Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una solucin. Surge el ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes). Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan todas las transacciones en separado. Son hechos y usados para responder las funciones especficas que fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transaccin, pero como parte integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una empresa o institucin. Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas empresas nada ms son herramientas de manipulacin de datos. Almacenan datos, los procesan y los presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el nico problema es que no hay conexin aparente entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fcilmente centenares de tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedndose slo en el departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean utilizados por mltiples usuarios en mltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron el objetivo inicial. Fue esta evolucin que llev, desde los aos 60 hasta a nuestros das, por eso no se puede dejar de hablar en la importancia que la evolucin de la tecnologa tuvo en el nacimiento del ERP, o sea, de toda su infraestructura tecnolgica y que no es posible separar de la forma actual de hacer negocios. La constante evolucin de la tecnologa y la reduccin del precio del hardware hizo que las pequeas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las arquitecturas cliente/servidor de mltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relacin con SGBD (Sistemas de Gestin de Bases de Datos) y su integracin con tecnologas Web contribuy en gran medida para la facilidad de utilizacin

de los sistemas ERP. Tambin es importante es la transferencia de datos electrnicamente por los diversos departamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por tiendas, puestos de distribucin, almacenes, y ni siquiera todo est en el mismo local, de hecho, pueden encontrarse a ms de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet, Intranet, Workflow, Workgroups, Groupware, Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los ERPs para una evolucin hacia el futuro. Los ERP evolucionaron hasta los das de hoy y continan en constantes evolucin, pues intentan de una forma u otra acompaar la evolucin de las propias tecnologas computacionales. Todo esto llev las empresas a creer que los sistemas ERP podran mejorar la performance de una empresa.

1.7.- MRP EN SECTOR SERVICIO

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los requerimientos DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP IIMRP I:Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin)Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.* Slo abarca la produccin.* Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)* Sistema abierto MRP II:* Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.* Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.* Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero. La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida sera la siguiente: Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de produccin. Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin.

La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la empresa Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las necesidades de Materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario. Por lo tanto hace que esto sea importante para las empresas, en general.

Conclusin:
Los sistemas MRP, MRP II Y ERP nos permiten la efectiva administracin y conocimiento de las operaciones, abarcando desde el inventario hasta la distribucin de la maquinaria. Es de gran importancia controlar tanto el proceso administrativo, como el proceso productivo ya que por compromiso y por generar utilidades, la calidad es lo ms prioritario para lograr la satisfaccin de los que integran la industria e incluso ms importante para los clientes.

BIBLIOGRAFIA: www.buenastareas.com/ensayos/Protocolo/7377018.html http://pino.univalle.edu.co/~juanp77/MAESTRIA%20BARANQUILLA/TAREA S/TAREA%202%20%20%20MRP%20AL%20ERP.pdf http://dgsa.uaeh.edu.mx:8080/bibliotecadigital/bitstream/231104/334/1/MRP %20II%20evolucion%20y%20desarrollo.pdf

Introduccin: En el presente trabajo se describe la historia y evolucin del MRP, las caractersticas principales, su importancia en los procesos de produccin y la toma de decisiones. En el que su objetivo son los requerimientos de materiales (bruto y neto) que cumple con ciertas caractersticas para obtener buenos resultados tomando en cuenta el plan maestro de produccin, lista de materiales e inventarios lo cual con ayuda de la evolucin de nuevas tecnologas ha sido de gran importancia ya que gracias a ellas los directivos de las empresas suelen tomar decisiones correctas ya que es imprescindible contar con el control total de los inventarios.

Objetivo: Conocer la historia de MRP (Planificacin de Requerimiento de Materiales), as como su evolucin en MRP II Y ERP que nos permita tener un mayor conocimiento en la toma de decisiones dentro de la produccin de una empresa.