Materia:

Inyeccin a plsticos II

Inyeccin
(Unidad II)

Autor:
Pinto Rodrguez Gabriela Berenice 11700350

Ingeniera Industrial

Cuarto semestre

COMITAN

Comitn Chiapas a 13 de mayo de 2013

Componentes de la mquina de inyeccin

Las mquinas de moldeo por inyeccin tienen 3 componentes principales:

Unidad de inyeccin o plastificacin La unidad de inyeccin plastifica e inyecta el polmero fundido.

Unidad de cierre Soporta el molde, lo abre y lo cierra adems de contener el sistema de expulsin de la pieza.

Unidad de control Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parmetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas mquinas se pueden obtener estadsticas de los parmetros de moldeo si as se desea.

Bsicamente todas las mquinas de inyeccin estn formadas por los mismos elementos. Las diferencias entre una mquina y otra radican en su tamao, la unidad de cierre y el diseo de la unidad de plastificacin.

Unidad de inyeccin Es la parte plastificante del proceso, la cual se encarga de fundir el polmero en una masa homognea y uniforme. Consta principalmente de tobera, tornillo de empuje, vlvula de retencin, bandas de calefactoras y cilindro hidrulico. Durante la fase de plastificacin el extremo de salida y el tornillo acumulan una reserva o carga de material fundido al frente, el tornillo se mueve hacia atrs en contra del frente de presin mientras gira, con lo cual empuja el material hacia la parte frontal y a su vez ayuda a fundirlo con el rozamiento que genera. Cuando se completa la etapa de plastificacin, se abre la vlvula de retencin de flujo, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un embolo o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la boquilla hacia el molde, que se encuentra montado en la placa porta moldes.

Vlvulas de no retorno Las vlvulas de no retorno de tipo anillo son las ms utilizadas, y estn constituidas por un anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca holgura sobre ste, como se muestra en la figura. Mientras el tornillo gira la vlvula se encuentra abierta y el material que est siendo plastificado fluye a travs del espacio entre el extremo del tornillo y el anillo. Cuando el tornillo realiza su movimiento hacia adelante para inyectar el material en el molde, la vlvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del anillo, lo que impide el retroceso de material.

Este tipo de vlvulas sufre un gran desgaste por lo que deben reemplazarse con frecuencia y aumentan las prdidas de presin en la cmara de plastificacin. Adems pueden crear zonas donde el material pudiera quedar estancado, por lo que en el caso de emplear materiales muy sensibles trmicamente se suele evitar el empleo de estos mecanismos, para no provocar la degradacin del material. Hay otros tipos de mecanismos de no retorno que se utilizan frecuentemente, como las vlvulas de asiento de bola, aunque aparecen continuamente en el mercado nuevos tipos de sistemas de no-retorno. La tobera La tobera es la pieza situada en el extremo del cilindro de inyeccin y que da salida al material fundido hacia los canales del molde. El diseo de la tobera depende mucho del tipo de polmero con que se trabaje y del diseo del molde, y el dimetro del taladro suele oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo del peso de la pieza inyectada. La tobera debe poder intercambiarse con facilidad, para poder emplear la ms adecuada dependiendo del tipo de polmero y de las piezas moldeadas. Debe, adems, mantener correctamente la temperatura del polmero, evitar el goteo de material que impedira un buen asiento entre tobera y bebedero (la zona del molde sobre la que se apoya la tobera se conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseo tal que evite cadas de presin innecesarias. Puede considerarse dos tipos de toberas, dependiendo de la forma como hacen su asiento en el molde. Estos dos tipos son la tobera redonda y la plana. Como se puede apreciar en la figura el dimetro del taladro de la tobera siempre debe ser 1 o 2 mm menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar retenciones del material. Si se usa una tobera redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la del asiento sobre el molde, como se aprecia en la figura (caso b), pues en caso contrario se producira la salida del polmero fundido y no sera posible conseguir un buen asiento entre tobera y bebedero (caso c).

Tipos de toberas La tobera normal o cnica es econmica y fcil de fabricar, sin embargo la conicidad de su taladro provoca prdidas de presin innecesarias en el polmero fundido. No se aconseja el uso de esta tobera cuando se producen grandes prdidas de presin en el molde, pues para mantener la presin suficiente para llenar las cavidades sera necesario un orificio de salida de la tobera excesivamente grande. La tobera de flujo libre que mantiene el dimetro del taladro principal de la tobera relativamente grande y muy corto el recorrido del pequeo orificio final. De este modo disminuye la resistencia ofrecida al paso del material. El diseo de esta tobera permite la colocacin de bandas de calefaccin a lo largo de la misma para mantener la temperatura del polmero, as como la prolongacin (toberas prolongadas) de la misma dentro del propio molde para as poder disminuir la longitud del bebedero y mantener el dimetro de entrada de ste en un valor pequeo. Un problema tpico que suele presentarse en materiales que tienen viscosidad muy baja del fundido, como es el caso de las poliamidas, es que entre ciclo y ciclo salga material goteando por la tobera, el cual podra ensuciar la superficie exterior de la tobera, impidiendo as un buen asiento sobre el molde. Este problema se evita empleando toberas de conicidad invertida, como es el caso de la tobera italiana.

El problema del goteo de material tambin se puede evitar mediante el uso de los diferentes tipos de toberas con vlvula, como por ejemplo es el caso de la tobera con vlvula deslizante. Cuando esta tobera apoya sobre el molde, la pieza que lleva el orificio que permite la salida del material se desliza hacia atrs, y sus taladros laterales se ponen en comunicacin con el polmero fundido que llena el cuerpo principal de la tobera, con lo que el material puede salir y ser inyectado.

Cuando el cilindro de inyeccin se retira y la tobera deja de apoyar en el molde, la propia presin del polmero fundido obliga al elemento mvil a deslizarse hacia adelante con lo que los taladros laterales dejan de estar en comunicacin con el cuerpo principal de la tobera.

La unidad de cierre Es la encargada de sostener el molde y generar la fuerza de cierre mientras se inyecta el polmero, adems permite la expulsin de la pieza. El cierre del molde se realiza por medio de una prensa controlada por sistemas hidrulicos o mecnicos. La fuerza de cierre requerida depende de la mxima rea proyectada de la pieza a inyectar, y la presin de moldeo. Esta fuerza contrarresta la resistencia que genera el material fundido cuando se inyecta.

Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas unidas por unas robustas columnas de alineacin, generalmente cuatro. Entre los dos platos fijos hay uno mvil que desliza por las columnas de alineacin. A un lado de un plato fijo va situada la unidad de inyeccin y al otro lado del otro plato fijo va situada la unidad de cierre, que desplaza al plato mvil. El molde se coloca entre el plato mvil y el plato fijo situado al lado de la unidad de inyeccin.

La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez. Conviene que se haga lo ms rpidamente posible (50 m/min) hasta un instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que despus el movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre (5-10000 T). De este modo se evitan golpes innecesarios sobre los moldes. Sistemas mecnicos Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y se encuentran en las pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El sistema, en su forma ms sencilla, puede consistir en una palanca, pin o manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecnicos estn en su sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y velocidades bajas. Sistemas hidrulicos El pistn hidrulico directo como el representado en la figura anterior es el sistema de cierre hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La principal ventaja que ofrece es la elevada fuerza de cierre que puede desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn de cierre. Estos sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50 m/min), si bien el coste para conseguirlo resulta muy elevado. La situacin general que plantea un sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que para mantener un tamao razonablemente pequeo del pistn de cierre consiguiendo una fuerza de cierre adecuada, es necesario aumentar la presin del fluido, con lo que las prdidas de fluido hidrulico y la deformacin de tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema.

Sistemas mecnico-hidrulicos Las mquinas con sistema de cierre mecnico-hidrulico estn basadas en el uso de rodilleras actuadas por un sistema hidrulico. Estos sistemas de cierre son muy empleados en mquinas de pequeo y mediano tamao. Las ventajas de los sistemas de rodilleras estriban en la accin positiva de cierre de las rodilleras, as como en la mayor velocidad de cierre empleando un pistn ms pequeo, ya que las rodilleras son sistemas multiplicadores de fuerza. Adems, la fuerza relativamente grande que se desarrolla al final de la carrera de cierre va acompaada de una reduccin de velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para evitar golpes cuando se cierra el molde. En la figura 5.17 se muestra un sistema mecnico-hidrulico de rodillera simple. Cuando el molde est abierto las rodilleras se encuentran formando una V. Cuando se aplica presin el eje que conecta las dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en lnea recta. La fuerza necesaria para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn hidrulico. En este caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se mueve en principio lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del recorrido. Cuando las rodilleras estn casi extendidas, la velocidad vuelve a decrecer.

Estos sistemas presentan la desventaja de que tanto la velocidad de cierre como la fuerza son ms difciles de controlar que con sistemas completamente hidrulicos. La principal ventaja que presentan los sistemas mecnico-hidrulicos de cierre es el bajo coste de operacin, tanto para conseguir elevadas fuerzas de cierre como elevadas velocidades de cierre.

Moldes de inyeccin Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas exteriores del futuro slido que se desea obtener. Este es sujetado en la unidad de cierre por medio de tornillos, para

permitir su fcil instalacin, entre la placa fija y la placa mvil de la unidad de cierre.

La norma DIN E 16 750 <<Moldes de inyeccin para materiales plsticos>> contiene una divisin de moldes segn el siguiente esquema: Molde estndar (molde de dos placas) Molde de mordazas (molde de correderas) Molde de extraccin por segmentos Molde de tres placas Molde de pisos (molde sndwich) Molde de canal caliente Clasificacin de moldes a) Segn el proceso tecnolgico de transformacin Inyeccin: proceso por el que el material previamente plastificado y elevado a la temperatura de moldeo es introducido de forma brusca (alta presin y velocidad) en el molde cerrado donde se enfra adquiriendo la forma de ste. Ejemplos: Piezas tcnicas, TV/sonido, automvil, menaje, juguetera. Prensado: proceso en el que el material plstico es introducido en el molde abierto y caliente sin ningn tipo de presin inicial, a continuacin el molde cierra y procede al prensado de la materia plstica que se reparte por toda la cavidad, el material adquirir la forma del molde debido a la presin y temperatura a que es sometido por el cierre del molde, una vez conformada, la pieza puede ser retirada del molde. Ejemplos: Piezas sometidas a elevadas temperaturas, aislamientos elctricos, conectores, armarios elctricos, asas de menaje, etc. Transferencia: variante del anterior en la que la primera fase de precalentamiento se realiza en una cmara independiente (cilindro) para posteriormente ser transferido al molde previamente cerrado.

Soplado: proceso altamente utilizado para la fabricacin de cuerpos huecos, una preforma llamada parison generalmente en forma de macarrn se deposita entre las dos mitades del molde a la temperatura adecuada, una vez cerrado el molde se introduce aire a presin por un extremo hasta conseguir hinchar la pieza y llenar el espacio dejado por el molde. Ejemplos: Botellas, frascos, envases, juguetes. Termoconformado: es el mtodo que de forma genrica da forma a planchas / lminas / mantas / etc. de material con la ayuda de temperatura, y presin. Calentando la materia prima a la temperatura necesaria para plastificarla y con la accin de algn tipo de presin (vaco, soplado, embuticin) conseguiremos la forma del molde. Ejemplos: Blister, piezas de automvil, cpsulas, envases, protecciones, etc. Moldeo rotacional: El material (a temperatura de plastificacin), se deposita por toda la superficie interior del molde, gracias al movimiento de rotacin alrededor de los 3 ejes cartesianos. Una vez enfriado el material, se obtiene la pieza hueca deseada. Ejemplos: Pelotas, caras de muecas, etc. b) Segn las caractersticas estructurales del molde Moldes estandards: son aquellos en los que la forma de la pieza se obtiene en el interior de un molde, que se abre en dos partes quedando la pieza totalmente conformada y liberada entre estas dos mitades. Moldes de mordazas: generalmente llamadas correderas son todos aquellos moldes en los que para permitir el desmoldeo de la pieza son necesarios elementos desplazables (correderas), ya sean stas de carcter mecnico / hidrulico. Extraccin por segmentos: Una vez moldeada la pieza, la extraccin de sta, se realiza en varias fases por extraccin por segmentos. De tres partes: son todos aquellos moldes que, por diversos condicionantes, es necesario partirlos en ms de las dos partes simples del molde estndar. De pisos: es una variante de los moldes de inyeccin en la que las diferentes cavidades, se superponen unas a otras en forma de pisos para con ello mejorar el aprovechamiento de la capacidad de inyeccin de la mquina sin aumentar la superficie proyectada. c) Segn el tipo de la produccin del molde Experimentales: son moldes en los que su principal objetivo es experimentar con cualquiera de sus caractersticas, llenado pulido / refrigeracin / etc.

Prototipo: se denominan de esta forma los moldes en los que las piezas obtenidas tienen un carcter de prototipo sin que criterios como ciclo / produccin / resistencia / etc, representen condicionantes importantes. Produccin: son los moldes definitivos, ya sean series cortas, largas, etc., en los que factores como produccin, ciclo, pulido, son determinantes as como las formas / tolerancias / etc.

Fundamentos de moldeo por inyeccin El moldeo por inyeccin es un proceso semi-continuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semi-cristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de mltiples artculos. Control de la temperatura en la cmara de calefaccin En las mquinas de inyeccin conforme el tornillo gira se acumula material fundido delante de la cmara de plastificacin, y puesto que no se permite la salida continua del material por la tobera ni el retroceso libre del tornillo, este material se encuentra sometido a presin (presin posterior del tornillo). Al aumentar esta presin aumenta el trabajo que realiza el tornillo sobre el polmero fundido, lo que se traduce en un aumento de la temperatura del material. Por tanto para controlar la temperatura del material es preciso controlar la presin posterior del tornillo, adems de la velocidad de giro y de la temperatura del cilindro de inyeccin.

Comportamiento del material dentro del molde Desde un punto de vista terico, el flujo del polmero fundido en el moldeo por inyeccin resulta un problema reolgico muy complejo. Se trata del flujo de un lquido no newtoniano, compresible y que fluye a travs de canales de geometra complicada, cuyas paredes estn mucho ms fras que el polmero. En esta seccin se describen detallada y cualitativamente las diferentes etapas por las que pasa el material desde que abandona la cmara de plastificacin hasta que se extrae la pieza del molde, y del efecto de las principales variables sobre las propiedades de la pieza moldeada. Las tres variables fundamentales que rigen el comportamiento del material dentro del molde son temperatura, presin y tiempo. Las diferentes etapas que se van a estudiar se puede resumir de la siguiente

forma. Se puede considerar que el ciclo de inyeccin comienza en el momento en el que el molde vaco se cierra y queda listo para la inyeccin del material. A continuacin el husillo comienza a avanzar haciendo fluir al fundido, que sale a travs de la tobera y recorre los canales de alimentacin hasta que llena las cavidades de moldeo. Cuando el plstico fundido entra en el molde y toca las paredes relativamente fras de ste, la capa de fundido ms externa en contacto con las paredes metlicas se enfra rpidamente, por lo que el artculo moldeado consiste en una corteza de polmero slido que rodea a un ncleo fundido. Conforme se enfra, el material comienza a contraerse, por lo que el pistn de inyeccin debe permanecer un corto periodo de tiempo en posicin avanzada para compactar el material y compensar la contraccin que sufre al enfriarse. La presin mxima que puede mantenerse a travs de la entrada a la cavidad depender del tamao eficaz de sta, de las dimensiones del ncleo fundido y de la fluidez del polmero dentro del molde. El punto de entrada a la cavidad de moldeo es generalmente la zona ms estrecha del sistema, que presenta la mxima relacin entre la superficie disponible para la transmisin de calor y el volumen de material que aloja, por tanto, es la primera zona donde el material solidifica. Una vez que la entrada a la cavidad solidifica, el pistn ya no es capaz de transmitir ms presin dentro del molde, por lo que se le hace retroceder. Dentro del molde la capa fra de material va engrosando gradualmente hasta que el polmero solidifica completamente. La presin dentro de la cavidad disminuir a medida que el polmero se enfra y se contrae. La presin variar con la temperatura del artculo moldeado, es decir, habr una relacin de estado entre la presin, el volumen y la temperatura de la pieza que se est enfriando, que va a determinar en gran medida la calidad de la pieza obtenida. Una manera muy conveniente de estudiar el ciclo de moldeo por inyeccin es medir la presin del material que ocupa la cavidad y ver como sta vara con el tiempo. En la figura 5.21 se muestra un diagrama tpico presin/tiempo donde se pueden observar las etapas que se acaban de describir; llenado, compactacin y enfriamiento. El origen de tiempos se toma en el momento en que se cierra el molde.

Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad La etapa de llenado comprende desde que el material entra en la cavidad hasta que comienza la fase de compactacin. Los dos parmetros ms importantes que intervienen en esta fase son la velocidad de inyeccin y la temperatura de inyeccin. Flujo del material durante la etapa de llenado En la siguiente figura se representa la seccin de un molde que se est llenando, junto con el perfil de velocidades del material en el frente de llenado y en 2 puntos detrs del mismo. Puesto que la superficie de los moldes est perfectamente pulida se puede suponer que el frente de llenado presenta un perfil de velocidades prcticamente lineal, como el que se muestra en la figura. Conforme avanza el frente de llenado el material se enfra y aparece una capa de material solidificado sobre las paredes del molde, que recibe el nombre de capa fra. El material que circula cerca de la capa fra presentar una viscosidad elevada por lo que tiende a detenerse, pero es arrastrado por el material que sigue entrando al molde a gran velocidad. Cuando este material rebasa el lmite de la capa fra, si su viscosidad es suficientemente elevada quedar retenido sobre las paredes del molde provocando lo que se conoce como efecto fuente (el cual se presenta en la figura) que origina una fuerte orientacin de las molculas.

En la siguiente figura se representan los perfiles de la velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura a travs de la capa fra y del ncleo fundido en una seccin de un molde que se est llenando. En las cercanas de la capa fra el material se ve sometido a un gradiente de velocidad elevado, tal como se observa en la figura. En una situacin normal, la temperatura del material aumentar de forma progresiva desde la capa fra hacia el ncleo fundido. Sin embargo, si como consecuencia del gradiente de velocidad en el lmite entre la capa fra y el ncleo, la cizalla es muy elevada, se puede producir un incremento local de la temperatura del material es esa zona, como se aprecia en la figura.

El espesor de la capa fra por detrs del frente de llenado no es constante. En la figura se muestra como vara el espesor de la capa fra para un molde rectangular de seccin constante en funcin de la distancia a la entrada de la cavidad recorrida por el frente de llenado. Por lo general, el mximo porcentaje de capa fra se encuentra en el punto medio de la longitud recorrida, pues en la zona cercana a la entrada, el material se encuentra todava a una temperatura elevada y fluye a una velocidad ms o menos uniforme, de forma que la capa fra se mantiene en un espesor pequeo, mientras que en la ltima zona del recorrido el material del frente de llenado es renovado continuamente y se encuentra relativamente caliente.