Transmisin de potencia

Engranajes

Introduccin

Un engranaje es un conjunto de dos ruedas dentadas cuyos dientes encajan entre s, de tal manera que al girar una de ellas arrastra a la otra Transfieren potencia de un eje a otro, manteniendo una razn definida entre las velocidades rotacionales de los ejes, sin deslizamiento
Pin (conductor)
Foto: Benutzer:Ralf Pfeifer

Engranajes

Engrane (conducido)

Ventajas

Mayor solidez de los mecanismos Reduccin del espacio ocupado Relacin de transmisin ms estable (no hay posibilidad de resbalamiento) Posibilidad de cambios de velocidad y sentido automticos Reduccin del ruido y Mayor capacidad de transmitir potencia.

Clasificacin
Ejes paralelos
Cilndricos
Internos Externos

Ejes cruzados
Cnicos rectos Cnicos espirales De sin fin corona

Cruzados en el espacio
Hipoidales

Helicoidales
Simples Dobles

Espiroide

Rectos

Externos

Internos Cremallera

Engranajes cnicos

Rectos

Espirales

Helicoidales

Simples

Dobles

Espina de pescado

Hipoidales y espiroides

Sin fin corona

Engranaje rectos

Permiten su tallado con mayor rapidez y precisin Resultan insensibles a deficiencias en el montaje en lo que respecta a la distancia entre los ejes Resulta un diente ms robusto. Esta caracterstica es importante para la transmisin de Potencia Todas las ruedas de igual paso son armnicas (Pueden engranar entre s)

Pin

Ejes paralelos

Engrane

Engranaje helicoidales

Trasmiten mayor potencia Son ms silenciosos por su gradual contacto Producen empuje axial en el eje Eficiencia ligeramente ms baja que el recto
Ejes paralelos o cruzados

Engranaje cnicos rectos

Los engranajes cnicos se emplean para transmitir movimiento entre ejes que se cortan. Se fabrican normalmente para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares Tambin se fabrican para transmitir movimiento entre ejes situados en ngulos diferentes de 90.

Ejes no paralelos coplanares

Tornillo sin fin corona

Se utiliza para obtener grandes relaciones de reduccin.

Sin Fin (acero)

Pueden ser reversibles o irreversibles

Bajo rendimiento por friccin

Difcil manufactura

Alto costo

Corona(bronce)

Pin cremallera

Trasforma el movimiento circular en rectilneo de la cremallera o viceversa

Nomenclatura
dimetro de paso

cubo

Mdulo m

Es una caracterstica de magnitud en el Sistema Internacional que se define como la relacin entre la medida del dimetro primitivo expresado en milmetros y el nmero de dientes m=d/N (mm) d= dimetro de paso en mm, N= nmero de dientes Se fija mediante el clculo de resistencia del material segn la potencia a transmitir y la relacin de transmisin que se establezca. Tamaos estandarizados

1 3 10 32

1,25 4 12 40

1,5 5 16 50

2 6 20

2,5 8 25

Frmulas sistema modular

Trmino Simbolo Velocidad angular Mdulo m Nmero de dientes N ngulo de presin Dimetro de paso Dp Dimetro base Db Adendum a Dedendum h Dimetro exterior De Dimetro interior Di Paso circular Pc Espesor del diente e Velocidad de paso vp Distancia entre centros C Ancho de cara b Radio externo Re Radio base Ri Frmula Unidades Parmetro diseo rad/s Ver tabla mm Parmetro de diseo Ver tabla grados Dp=mN mm Db=Dpcos mm a=m mm h=1,25m mm De=Dp+2m mm Di=Dp-2,5m mm Pc=m mm e=0,5Pc mm vp=Dp/2 mm/s C=(dp+Dp)/2 mm 9m<b<14m mm Re=De/2 mm Rb=Db/2 mm

ngulo de presin ()

Es el ngulo que forma la lnea de engrane con la tangente a las dos circunferencias primitivas, en un par de engranajes. Su valor ms comn es de 20

Nmero de dientes Ms de 25 dientes De 23 a 25 dientes De 18 a 22 dientes De 14 a 17 dientes De 10 a 13 dientes Con menos de 10 dientes

ngulo de presin 14 a 20 17 a 20 22 a 20 22 25 25 a 28

Relacin de transmisin

Es la relacin de giro que existe entre el pin conductor y la rueda conducida Puede ser reductora o multiplicadora de velocidad.

Lenta 1/10 Normal 1/7-1/6 Elevada 1/4-1/2

RPM _ salida RPM _ entrada

Dp _ entrada Dp _ salida

Z _ entrada Z _ salida

i i1 i2 i3 in

Relacin de contacto

Es el nmero promedio de dientes en contacto durante la trasmisin de potencia La relacin mnima recomendada es 1.2
2 ReP 2 RbP 2 2 ReG RbG p cos

mf

Csen

ReP, RbP son los radios externos y base del pin ReG, RiG son los radios externos y base del engrane C= Distancia entre centros p= paso circular =Dp/N= m = ngulo de presin

Interferencia

Dientes mnimos del pin

NP

2k 1 2m sen 2
2 NP sen 2 4k 2 4k 2 N P sen 2

m2

1 2m sen 2

Dientes mximos del engrane

NG

K=1 Diente normal K=0.8 Diente corto

Cargas que actan sobre el diente de un engranaje

T
Wt

P
T dp 2

Wr Wt tan
P= Potencia W =velocidad de rotacin rad/s T=Par de torsin Nm dp= Dimetro de paso m Wt=Fuerza tangencial N =ngulo de presin Wr=Fuerza radial N

Esfuerzo de flexin

Formula AGMA (SI)

Wt K a K s K m bmJ Kv

Wt = Fuerza tangencial b= ancho de cara J= Factor geomtrico m= Mdulo Ka= Factor de servicio Ks= Factor de tamao Km= Factor de distribucin de carga Kv= Factor dinmico

Factores de servicio

Uniforme: generador de operacin continua. Impacto ligero: ventiladores y bombas centrfugas de baja velocidad, agitadores de lquidos, generadores de operacin variable, bandas transportadoras cargadas uniformemente, bombas giratorias de desplazamiento positivo. Impacto moderado: bombas centrfugas de alta velocidad, compresores, bandas transportadoras de servicio pesado, dispositivos de accionamiento de mquinas herramientas, maquinaria textil, moledoras de carne, sierras. Impacto pesado: trituradoras de roca, dispositivos de accionamiento de prensas troqueladoras, trituradoras de madera, etc.

Factores de servicio (2)

Mquina impulsora Impacto Impacto Uniforme moderado severo 1 1,25 1,75 o superior 1,25 1,5 1,5 1,75 2,00 o superior 2,25 o superior

Mquina impulsada Uniforme motor elctrico Impacto ligero motor multicilindro Impacto medio motor de un solo cilindro

Factores de tamao

Refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material debida al tamao. Depende entre otros factores, del tamao del diente, del dimetro de la pieza, el ancho de la cara o los tratamientos trmicos que haya recibido la pieza.
Mdulo mm Menor a 5 5 8 12 20 Factor de tamao 1,00 1,05 1,15 1,25 1,40

Factor de distribucin de carga

Refleja la distribucin no uniforme que se produce de la carga a lo largo de la lnea de contacto

Condicin de soporte

Ancho de cara 50 150 225 400 mm mm mm mm

1,4 1,7 1,5 1,8 1,8 2,0

Monjate exacto, bajas holguras de cojinetes, 1,3 deflexiones mnimas, engranes de precisin. Montajes menos rgidos, engranes menos precisos, contacto a todo el ancho de la cara. Exactitud y montaje de modo que exista contacto incompleto con la cara. 1,6 > 2,0

Factor dinmico

Tiene en cuenta imprecisiones en la fabricacin y acoplamiento de dientes de engranes en movimiento

Velocidad mxima aceptable Vt max

vt max

Qv 3 200

Factor dinmico

Para el SI se utiliza la ecuacin

B

Kv

200 vt A
0.667

(12 Qv ) B 4

A 50 56 (1 B )

Donde Qv= Nmero de calificacin de la exactitud de la trasmisin, A y B coeficientes, vt velocidad en el crculo de paso en m/s

Factor geomtrico

Relaciona la forma del diente con un factor de concentracin de esfuerzo por fatiga y una relacin de reparticin de la carga

Esfuerzos superficiales

Estos pueden causar: picaduras, estras y ralladuras en las superficies

El picado es la eliminacin de partes pequeas del material de la superficie de un engranaje debido a la fatiga.

Es causado por un esfuerzo superficial excesivo provocado por cargas normales altas, por una temperatura local alta debida a altas velocidades de rozamiento, o por un lubricante inadecuado.

Las estras pueden ser causadas por fallo del lubricante, materiales incompatibles y sobrecarga. La ralladura es la destruccin de la superficie incluyendo flujo plstico del material ms araazos superpuestos y raspaduras causadas por partculas metlicas sueltas que actan como un abrasivo entre los dientes

Desgaste de dientes de engranajes

Ecuacin de Buckingham
c

Cp

Wt Ca Cm Cs C f bId p Cv

Wt = Fuerza tangencial b= ancho de cara dp= Dimetro de paso I= Factor geomtrico superficial Cp= Coeficiente elstico Ca= Factor de aplicacin Cs= Factor de tamao Cm= Factor de distribucin de carga Cv= Factor dinmico

Factor geomtrico superficial

Toma en consideracin los radios de curvatura del engranaje y el ngulo de presin

cos 1 1
P G

dP

= ngulo de presin El signo es positivo para engranajes externos p , G, = Radios de curvatura del pin y engrane dP= de paso del pin

Radios de curvatura del pin y engrane

1 xP pd
G
2

rP

rp cos
P

cos pd

Csen

pd= Paso diametral rp= radio del pin C= Distancia entre centros xp= coeficiente de cabeza del pin

xp=0 dientes estndar xp=0.25 dientes cabeza larga

Coeficiente elstico

Toma en cuenta las diferencias entre los materiales de los dientes

Cp 1 1 EP
P

1 EG

Ep, EG= Mdulos de elasticidad del pin y engrane P, G= Relacin de Poisson de pin y engrane

Engranajes helicoidales

Dimetro de paso

Tangente a la hlice del diente

ngulo de hlice

Fuerzas en un diente de engrane helicoidal

Wr W sin( n ) Wt W cos( n ) cos( ) Wa W cos( n ) sin( )

n

ngulo de presin normal ngulo de hlice ngulo de presin tr ansversal

Geometra del engranaje helicoidal

Nombre Mdulo normal Paso circular normal Relacin entre ngulos Paso circular trasversal Paso axial Dimetro primitivo Nmero virtual dientes Dimetro exterior Dimetro interior Adendum Dedendum Altura total Espesor circular Distancia entre centros Frmula mn=mcos pn=mn cos =tan n/tan p=mn/cos px=pn/sen d=mN N =N/cos de=d+2ha di=d-2hf ha=mn hf=1,167mn h=ha+hf e=pn/2 (dP+dG)/2

pn

px pt

Esfuerzos en el engranaje helicoidal

Wt bmJ
Cp

Ka Ks Km Kv

Wt Ca Cm Cs C f bId p Cv

Factor geomtrico J

MATERIALES PARA ENGRANAJES

Los materiales ms comunes para engranajes son Aceros

AISI 1020 AISI 4140 AISI 6150 Fundicin gris Fosfrico De aluminio

AISI 1040 AISI 4340 AISI 8620

AISI 1050 AISI 4620 AISI 8650

AISI 3140 AISI 5120 AISI 9310

Hierros fundidos

Bronces

manganeso de silicio

Resistencia la fatiga por flexin AGMA Sfb

s fb

KL s fb ' K TKR

Sfb = Resistencia a la fatiga por flexin publicada AGMA KL= Factor de vida KT= Factor de temperatura KR= Factor de confiabilidad

Resistencia a la fatiga por flexin publicada AGMA Sfb

Factor de vida KL

Resistencia a la fatiga por flexin de AGMA para acero

Clase AGMA A1-A5 Designacin Tratamiento trmico Dureza superficial Resistencia a la fatiga por mnima flexin psix10 Endurecido en la masa 180HB 25-33 MPa 170-230

Endurecido en la masa
Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido con llama o por induccin Endurecido con llama o por induccin Carburizado y cementado AISI 4140 AISI 4340 Nitralloy 135M Nitrurizado Nitrurizado Nitrurizado

240 HB
300 HB 360 HB 400 HB

31-41
36-47 40-52 42-56 45-55 22

210-280
250-325 280-360 290-390 310-380 150 380-520 230-310 250-325 260-330

55-64 HRC 84,6 15N 83,5 15N 90,0 15N

55-75 34-45 36-47 38-48

Nitralloy N Cromo al 2,5%

Nitrurizado
Nitrurizado

90,0 15N
87,5-90,0 15N

40-50
55-65

280-345
380-450

Resistencia a la fatiga por flexin de AGMA para hierro fundido y bronce

Clase AGMA 20 30 40 A-7-a A-7-c A-7-d A-7-e A-8-c A-8-d A-8-f A-8-i Bronce 2 Al/Br 3 Designacin Tratamiento trmico Dureza superficial Resistencia a la fatiga mnima por flexin psix10 MPa 175 HB 200 HB 140 HB 180 HB 230 HB 230 HB 165 HB 180 HB 195 HB 240 HB Resistencia a la tensin 40 ksimnimo Resistencia a la tensin 90 ksimnimo 5 8 13 22-33 22-33 27-40 27-40 10 13 16 21 5,7 23,6 35 69 90 150-230 150-230 180-280 180-280 70 90 110 145 40 160 Clase 20 Clase 30 Clase 40 60-40-18 80-55-06 100-70-03 120-90-02 45007 50005 53007 80002 AGMA 2C Fundicin en arena Aleacin ASTM b-148 78 954 Con tratamiento trmico Como est fundido Como est fundido Como est fundido Recocido Templado y revenido Templado y revenido Templado y revenido

Factor de temperatura KT
KT
KT

1
460 TF 620

Para T < 250 F (120C)

Para T 250 F

Donde TF es la temperatura del aceite en grados Fahrenheit, que se considera igual a la temperatura de trabajo del engranaje

Factor de confiabilidad KR
Porcentaje de confiabilidad KR

90
99

0.85
1.00

99.9
99.99

1.25
1.50

Resistencia la fatiga superficial AGMA Sfc

s fc

CLCH s fc ' C T CR

Sfc = Resistencia a la fatiga superficial publicada AGMA CL= Factor de vida CT= Factor de temperatura CR= Factor de confiabilidad CH= Factor de razn de dureza

Resistencia a la fatiga superficial AGMA Sfc

Resistencia a la fatiga superficial de AGMA para acero

Clase AGMA A1-A5 Designacin Tratamiento trmico Dureza superficial Resistencia a la fatiga por mnima contacto psix10 Endurecido en la masa 180HB 85-95 MPa 590-660

Endurecido en la masa
Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido en la masa Endurecido con llama o por induccin Endurecido con llama o por induccin

240 HB
300 HB 360 HB 400 HB 50 HRC 54 HRC

105-115
120-135 145-160 155-170 170-190 175-195

720-790
830-930 1000-1100 1200-1300 310-380 1200-1300

Carburizado y cementado
AISI 4140 AISI 4340 Nitralloy 135M Nitralloy N Cromo al 2,5% Nitrurizado Nitrurizado Nitrurizado Nitrurizado Nitrurizado

55-64 HRC
84,6 15N 83,5 15N 90,0 15N 90,0 15N 87,5-90,0 15N

180-225
150-175 190-195 195-205 155-172 192-216

1250-1300
1100-1250 1050-1200 1170-1350 1100-1200 1300-1500

Resistencia a la fatiga superficial de AGMA para hierro fundido y bronce

Clase AGMA 20 30 40 A-7-a A-7-c A-7-d A-7-e A-8-c A-8-d A-8-f A-8-i Bronce 2 Al/Br 3 Designacin Tratamiento trmico Dureza superficial Resistencia a la fatiga mnima por contacto psix10 MPa 175 HB 200 HB 140 HB 180 HB 230 HB 230 HB 165 HB 180 HB 195 HB 240 HB Resistencia a la tensin 40 ksimnimo Resistencia a la tensin 90 ksimnimo 50-60 65-70 75-85 77-92 77-92 92-112 103-126 72 78 83 94 30 65 340-410 450-520 520-590 530-630 530-630 630-770 710-870 500 540 570 650 450 450 Clase 20 Clase 30 Clase 40 60-40-18 80-55-06 100-70-03 120-90-02 45007 50005 53007 80002 AGMA 2C Fundicin en arena Aleacin ASTM b-148 78 954 Con tratamiento trmico Como est fundido Como est fundido Como est fundido Recocido Templado y revenido Templado y revenido Templado y revenido

Factor CL

Factor de razn de dureza CH

CH

1 A(mG 1)
entonces
A 0

Si

HBP HBG

1.2

Si 1.2 HBP 1.7 entonces

HBG

A 0.00898
A 0.00698

HBP HBG

0.00829

Si

HBP HBG

1.7

entonces

Donde HBP y HBG son las durezas del pin y del engrane respectivamente

Factor de razn de dureza CH

mG= Razn de engranajes

mG

salida entrada

o mG

entrada salida

Para mG 1