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Produção de fusão do processo MIG/MAG

(Welding rate in GMAW Process)

Erick González Olivares, Guilherme de Santana Weizenmann, Diego Costa Correia Silva, Alberto

Bonamigo Viviani

Universidade Federal de Santa Catarina, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica –

POSMEC, LABSOLDA, Florianópolis, Santa Catarina

Resumo

O objetivo deste trabalho é comparar a diferença entre a taxa de fusão teórica com

O objetivo deste trabalho é comparar a diferença entre a taxa de fusão teórica com a taxa de

fusão obtida na soldagem do aço carbono, considerando as áreas adicionada e fundida da peça.

fusão obtida na soldagem do aço carbono, considerando as áreas adicionada e fundida da peça. A taxa de fusão obtida pelo método das áreas possibilita o cálculo da eficiência do processo sem a utilização de um calorímetro. Além disso, analisar os efeitos da queda de tensão anódica para com a taxa de fusão.

Foram feitos seis ensaios em chapas de aço SAE 1020 com 3/8” de espessura em posição plana, com gás de proteção com 8% de CO2 no argônio. Os níveis de corrente utilizados foram 250 A e 280 A. Os resultados amostram que existe uma relação inversamente proporcional entre a corrente media e a eficiência do processo, a qual pode-se dever ao tipo de transferência metálica. Além, a maior potência a taxa de fusão real do processo tende a diminuir.

Palavras-chave: Taxa de fusão, Eficiência térmica, GMAW.

1.

Introdução

O processo MIG/MAG pertence aos processos de soldagem por fusão, amplamente utilizado na indústria. Frequentemente melhorias são buscadas nestes processos, objetivando principalmente redução nos custos de produção e aumento da produtividade, semprejudicar a qualidade das soldas resultantes.

Em soldagem de uma forma geral, existe uma grande tendência emse dar importância somente ao

rendimento térmico dos processos de soldagem(η ), que é a razão entre o calor transferido para o material

t

ser soldado (E ) e a energia elétrica fornecida pela fonte de soldagem[1]. Tal equacionamento pode ser representado pela Equação 1, sendo o calor imposto obtido através de umcalorímetro [2].

a

cal

η t

=

E cal

n

i=1 I i

·U

i

n

t

(1)

Quanto menor o valor da η a , maior é a perda energética do processo, sendo que as principais fontes de perda são evaporação de material metálico, radiação luminosa, condução e convecção para o ambiente e partes da tocha de soldagem[2].

Porém, da parcela de energia fornecida para o substrato, apenas uma porção é usada para produzir

a zona fundida, enquanto a restante é perdida no metal base adjacente à zona de fusão através de

transferência de calor por condução, como pode ser visto na Figura 1. A energia perdida no metal de base fora da zona de fusão, contribui à formação da zona afetada pelo calor (ZAC) e ao aquecimento do metal de

base fora da ZAC acima da temperatura ambiente

aumento de produtividade, o rendimento de fusão (η ), que relaciona o calor que realmente foi usado para

[referência?].

f

Assim, para casos em que se busca o

fundir material com a energia imposta, é de suma importância [1]. Tal relação pode ser expressa na forma da

Equação 2, onde

A m

)

e Vé a velocidade de soldagem(mm/s).

Q

é a entalpia de fusão (

/

J mm³ )

,

é a área fundida medida na seção transversal (mm 2

η f = QA

n

i=1 I i

·U

n

s

m

V

i

t

(2)

Figura 1 – Ilustração esquemática da distribuição de energia no processo de soldagem

da distribuição de energia no processo de soldagem Fonte: adaptado de [DuPont e Marder] 2. Materiais

Fonte: adaptado de [DuPont e Marder]

2. Materiais e métodos

1. Fonte de soldagem

A fonte utilizada para fazer os ensaios foi a IMC DigiPlus A7 450 (Figura 2), com capacidade de 450A e fator de carga de 100% a 280A. Esta é uma fonte multiprocessos, capaz de operar comos processos de soldagemMIG/MAG, TIG, Arco Submerso ou Eletrodo revestido.

Figura 2 – Fonte de SoldagemIMC DigiPlus A7 450

processos de soldagemMIG/MAG, TIG, Arco Submerso ou Eletrodo revestido. Figura 2 – Fonte de SoldagemIMC DigiPlus

Fonte: IMC – Engenharia de Soldagem

2. Sistema de aquisição

Para a aquisição de dados foi utilizado o SAP-4 (Figura 3), um sistema de aquisição especial dedicado para soldagem, com o qual foramobtidos corrente, tensão, velocidade de arame, potência e seus respectivos oscilogramas.

Figura 3 – Sistema de aquisição de dados SAP-4 da IMC

Figura 3 – Sistema de aquisição de dados SAP-4 da IMC Fonte: IMC – Engenharia de

Fonte: IMC – Engenharia de Soldagem

3. Plano de ensaios

Inicialmente, para o primeiro ensaio, foi procurado umparâmetro de tensão e velocidade de arame que resultassem em corrente média de 250A e um arco de aproximadamente 10mm de comprimento. A tensão então foi reduzida gradualmente, mantendo-se a velocidade de arame, até encontrar um arco de aproximadamente 5mm, para o segundo ensaio, e o mais curto possível desde que mantendo o processo estável, para o terceiro ensaio. O mesmo procedimento foi realizado a partir do parâmetro que resultasse em 280A para os mais três ensaios.

Na Tabela 1 encontram-se os parâmetros em comum para todos os ensaios, e na Tabela 2, estão os parâmetros para cada altura de arco procurada.

Tabela 1- Parâmetros comuns para os ensaios

Parâmetros

Valores

Eletrodo

ER70S6

Gásdeproteção

Ar+25%CO2

DBCP

20mm

Velocidadedesoldagem

1,2m/min

Tabela 2- Parâmetros para cada nível de tensão

Ensaio

1

Tensãoreguladana

fonte[V]

Velocidadedearame

[m/min]

35

7,5

3

31

4

38

8,5

5

23

6

33

Com todos parâmetros definidos foram feitos ensaios em chapas de aço estrutural de 9,5mm de espessura limpas através de esmeril. Cada ensaio foi realizado em uma peça diferente, coma finalidade de não ocorrereminfluências causadas pelas diferenças de temperatura no início de cada processo.

4. Medição das áreas

Para fazer a análise das seções transversais dos cordões de solda, foi utilizado o software AutoCAD 2012. Na Figura 4 pode-se apreciar a nomenclatura utilizada para os cálculos de taxa de fusão, onde o reforço é considerado como área adicionada (A adi ) e a região de mistura entre o material base e o

adicionado é considerado como área fundida (A f ), para o cálculo de taxa de fusão real foi considerada a

área resultante da soma das duas.

Figura 4 – Análise geométrica de macrografia

das duas. Figura 4 – Análise geométrica de macrografia 5. Cálculos A mesma relação da Equação

5. Cálculos

A mesma relação da Equação 1 pode ser obtida dividindo-se a taxa de fusão real (Equação 4),

calculada por meio da avaliação do corpo de prova do cordão, pela taxa de fusão teórica (Equação 3), que seria a taxa de fusão ideal caso não houvessemperdas.

T

t =

P

H

T

r = A f

T

η f = T r

t

/

[g h]

V

s

ρ

 

(3)

[g h]

/

(4)

(5)

Densidade do aço: 7850 kg/m 3 .

A

entalpia de fusão do aço utilizada foi de 0,5 J mm³0, 7 Wh g .

3

/

/

Dividindo-se a área do reforço (A adi ) pela área total do cordão chega-se ao percentual de material

fundido proveniente do eletrodo (η ) , representado na Equação 6.

e

η e =

A adi

A

adi

+A

f

(6)

Considerando que o material fundido do eletrodo (A

adi

) é dependente da potência gerada na

conexão do arco como mesmo, é possível estimar a tensão anódica média (U

a ) pela Equação 7.

U

a = η e

η

f

n

i=1

U i

n

Onde U

a é a queda de tensão anódica e

U i

3. Resultados e discussões

é tensão instantânea do arco elétrico.

(7)

Na Tabela 3.1 são apresentados os dados obtidos através da análise das macrofias feitas nos ensaios. Pode-se apreciar que a taxa de fusão teorica do processo (T t ), aumenta a maior seja a corrente

media. Embora, a eficiencia do processo diminua quando a corrente média aumenta. Aquele comportamiento da eficiencia do processo, pode-se dever ao tipo de transferencia metalica. Na Figura 6 é apreciavel que para o ensaio 1 houve uma maior quantidades de curtos circuitos, em comparação com o ensaio 3. O mesmo comportamento é evidenciado para os ensaios comvelocidades de arame de 8 m/min.

Tabela 3.1 - Dados obtidos das amostras dos ensaios feitos.

 

A adi

A f [mm 2 ]

U m

I m

P

T

t

T

r

T

e

   

Ua

Ensaio

[mm 2 ]

[V]

[A]

[kW]

[kg/h

[kg/h

[kg/h

η

p

η

e

[V]

 

]

]

]

   
 

1 7,71

3,84

31,9

272

8,7

23,5

6,5

4,4

0,28

0,67

5,92

 

2 7,18

5,41

27,9

260

7,3

19,6

7,1

4,1

0,36

0,21

5,78

 

3 5,77

3,10

17,5

222

3,8

10,3

5,0

3,3

0,55

0,36

5,55

 

4 8,16

5,26

35,3

294

10,4

28,0

7,6

4,6

0,27

0,17

5,81

 

5 7,93

4,59

29,5

270

8,0

21,5

7,1

4,5

0,33

0,21

6,15

 

6 6,60

3,54

19,9

245

4,9

13,2

5,7

3,7

0,43

0,28

5,66

A adi : área adicionada; A f : área fundida; U m : tensão media; I m : corrente média; P: potência; T t : taxa de fusão teórica; T r : taxa de fusão real; T e : taxa de fusão do eletrodo; η p : eficiência do processo; η e : percentual de material fundido do eletrodo; U a :

queda de tensão anódica.

Figura 5 – Oscilogramas dos ensaios realizados

Emambos os níveis de velocidade de alimentação de arame, a menor eficiência do arco foi atingida para a maior tensão média regulada. Como a tensão esta diretamente relacionada com o comprimento do arco, pode-se dizer que quanto maior o comprimento do arco, maiores são as perdas para o ambiente. Outro efeito a ter em consideração com respeito ao comprimento do arco é a área que o arco tem sobre o substrato, onde para colunas de arco mais compridas a área é maior, resultando uma densidade de energia menor sobre a peça.

Na Figura 5, pode-se apreciar os oscilogramas de corrente e tensão coletados durante os seis ensaios realizados. A variação da corrente e da tensão nos ensaios com maiores comprimentos de arco (ensaios 1, 2, 4 e 5) mostrou-se muito pequena, com ausência de curtos-circuitos, indicando transferência metálica em voo livre. Os gráficos dos ensaios 3 e 6, onde o comprimento de arco era mínimo, revelam a transferência metálica por curto-circuito como predominante. Em todos os seis ensaios o processo de

soldagemfoi estável nos períodos de aquisição dos oscilogramas.

Com respeito a queda de tensão anodica pode-se dizer que as melhores eficiências de arco foram para as menores tensões de queda anodica, tanto para o patamar de corrente de 250A e 280A. Enquanto a taxa de fusão real (T r ) aumenta conforme a queda tensão cresce.

4. Conclusões

Os valores de eficiência do processo calculadas através dos ensaios, forampróximos aos que podem ser encontrados na literatura. Haverá diferenças dependendo dos diferentes condições de transferência de calor como ambiente.

Com respeito à taxa de fusão real, pode-se verificar que a maior potencia não implica que taxa será maior.

Pode-se dizer que a corrente media é inversamente proporcional à eficiência do processo. O que pode-se dever ao tipo de transferência metálica.

Os métodos utilizados para os cálculos da taxa de fusão e a eficiência do processo, resultam ser uma forma pratica e rápida para calcular aqueles fatores, sem precisar de equipamento especifico de medição.

5. Referências

[1] SCOTTI, A., PONOMAREV, V. Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, melhor desempenho. Artliber Editora, São Paulo 2008, p. 78-79. [2] SCHEDERSKI, M.; DUTRA, J.C.; Um estudo da eficiência e produtividade dos principais processos de soldagem a arco. Trabalho de dissertação, Universidade Federal de Santa Catarina, Agosto 2011.