Cartilla Automatizacion Industrial y PLC 2013

Automatizacin y PLC
Ing. Albaizeta Sebastian
2013
U.F.I.DeT.
Automatizacin y PLC
Ing. Albaizeta Matas Sebastin

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Automatizacin y PLC
Indice QUE ES Y PARA QUE SIRVE UN PLC............................................................................................3 ANTECEDENTES HISTORICOS ......................................................................................................4 DESCRIPCION DE UN PLC ..............................................................................................................5 CAMPO DE APLICACIN DE LOS PLC .........................................................................................9 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS PLCs. .....................................................................10 Ventajas. .............................................................................................................................................10 Inconvenientes....................................................................................................................................10 PROGRAMACION LADDER ..........................................................................................................26 Descripcin operaciones lgicas con bit: ...........................................................................................26 Operaciones de comparacin .............................................................................................................26 CMP ? I Comparar enteros.................................................................................................................27 CMP ? D Comparar enteros dobles....................................................................................................27 CMP ? R Comparar nmeros de coma flotante..................................................................................28 Operaciones de contaje.......................................................................................................................29 Operaciones aritmticas con enteros ..................................................................................................30 Operaciones aritmticas en coma flotante..........................................................................................30 Operaciones de transferencia .............................................................................................................30 Operaciones de temporizacin ...........................................................................................................31 Operaciones lgicas con palabras ......................................................................................................31 PROGRAMACION GRAFCET ........................................................................................................42 Sistemas Secuenciales ........................................................................................................................42 Grafcet ................................................................................................................................................42 Elementos de un Grafcet ....................................................................................................................42 Etapas .................................................................................................................................................42 Transiciones .......................................................................................................................................43 Uniones Orientadas ............................................................................................................................43 Reglas de Evolucin...........................................................................................................................43 Estructuras Frecuentes........................................................................................................................44 Divergencia y convergencia en Y ......................................................................................................44 Salto de etapas ....................................................................................................................................44 Reutilizacin de secuencias................................................................................................................45 Tipos de Grafcet .................................................................................................................................45 Ejemplo: Secuencial de Mecanizado.................................................................................................47 Ejercicio. Prensa de Dobla Libros......................................................................................................48 COMUNICACIONES INDUSTRIALES ..........................................................................................49 Principios bsicos...............................................................................................................................49 Informacin ........................................................................................................................................49 Clasificacin de las redes de comunicaciones industriales ................................................................50 Redes de datos:...................................................................................................................................51 Redes de Empresa y de Fbrica..........................................................................................................51 Redes de clula...................................................................................................................................51 Redes de control. Conceptos generales ..............................................................................................53 Redes de controladores.......................................................................................................................55 Redes de sensores-actuadores Conceptos generales ..........................................................................55 El Bus AS-i.........................................................................................................................................56 El ASIC ..............................................................................................................................................56 Topologa del bus AS-i ......................................................................................................................56 SCADA (Supervisin, Control y Adquisin de Datos)......................................................................60 Funciones Principales del Sistema .....................................................................................................61 Transmisin de la Informacin ..........................................................................................................62 Comunicaciones .................................................................................................................................62 Elementos ...........................................................................................................................................63 Perodo de Escaneo ............................................................................................................................65 Dispositivos de Campo y Cableado ...................................................................................................65 Software Scada...................................................................................................................................67
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QUE ES Y PARA QUE SIRVE UN PLC.

Se entiende por Controlador Lgico Programable (PLC), o Autmata Programable, a toda mquina electrnica, diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y programacin puede ser realizada por personal elctrico o electrnico sin conocimientos informticos. Realiza funciones lgicas: series, paralelos, temporizaciones, cuentas y otras ms potentes como clculos, regulaciones, etc. Tambin se le puede definir como una caja negra en la que existen unos terminales de entrada a los que se conectarn pulsadores, finales de carrera, fotoclulas, detectores. Unos terminales de salida a los que se conectarn bobinas de contactores, electrovlvulas, lmparas..., de tal forma que la actuacin de estos ltimos est en funcin de las seales de entrada que estn activadas en cada momento, segn el programa almacenado. Esto quiere decir que los elementos tradicionales como rels auxiliares, rels de enclavamiento, temporizadores, y contadores son internos. La tarea del usuario se reduce a realizar el programa, que no es ms que la relacin entre las seales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida
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ANTECEDENTES HISTORICOS
El desafo constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha sido el motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologas para conseguir una mayor productividad. Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricacin se realizan en ambientes nocivos para la salud, con gases txicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas o bajas, etctera, unido a consideraciones de productividad, llev a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las condiciones ambientales adversas: haba nacido la mquina y con ella la automatizacin. Surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran posible tal automatizacin; debido a que las mquinas eran diferentes y diferentes las maniobras a realizar, se hizo necesario crear elementos estndares que, mediante la combinacin de los mismos, el usuario pudiera realizar la secuencia de movimientos deseada para solucionar su problema de aplicacin particular. Rels, temporizadores, contadores..., fueron y son los elementos con que se cuenta para realizar el control de cualquier mquina. Debido a la constante mejora de la calidad de estos elementos y a la demanda del mercado, que exiga mayor y mejor calidad en la produccin, se fue incrementando el nmero de etapas en los procesos de fabricacin controlados de forma automtica. Comenzaron a aparecer problemas: los armarios tableros de maniobra en donde se coloca el conjunto de rels, temporizadores, contadores, etc., constitutivos de un control, se hacan cada vez ms y ms grandes, la probabilidad de avera era enorme, su localizacin, larga y complicada, el stock que el usuario se vea obligado a soportar era numeroso, y el costo del mismo se incrementaba cada vez ms. El desarrollo tecnolgico que trajeron los semiconductores primero y los circuitos integrados despus intentaron resolver el problema sustituyendo las funciones realizadas mediante rels por funciones realizadas con compuertas lgicas. Con estos nuevos elementos se gan en fiabilidad y se redujo el problema del espacio, pero no as la deteccin de averas ni el problema de mantenimiento de un stock. De todas maneras, subsista un problema: la falta de flexibilidad de los sistemas. Debido a las constantes modificaciones que las industrias se vean obligadas a realizar en sus instalaciones para la mejora de la productividad, los armarios de maniobra tenan que ser cambiados, con la consiguiente prdida de tiempo y el aumento del costo que ello produca. A fin de la dcada del 60, grandes empresas de la industria automotor de los EE.UU., impusieron a sus proveedores de automatismo unas especificaciones para la realizacin de un sistema de control electrnico para mquinas transfer. Este equipo deba ser fcilmente programable, sin recurrir a los computadoras industriales ya en servicio en la industria. Los controladores lgicos programables (PLC's) limitados originalmente a los tratamientos de lgica secuencial, se desarrollaron rpidamente, y actualmente extienden sus aplicaciones al conjunto de sistemas de control de procesos y de mquinas.
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DESCRIPCION DE UN PLC
Introduccin: Un PLC o autmata es un dispositivo electrnico programable por el usuario que se utiliza para controlar, dentro de un entorno industrial, mquinas o procesos lgicos y/o secunciales. Normalmente se requiere un PLC para: Reemplazar la lgica de rels para el comando de motores, mquinas, cilindros, neumticos e hidrulicos, etc. Reemplazar temporizadores y contadores electromecnicos. Actuar como interfase entre una PC y el proceso de fabricacin. Efectuar diagnsticos de fallas y alarmas. Controlar y comandar tareas repetitivas y peligrosas. Regulacin de aparatos remotos desde un punto de la fbrica. Sus principales beneficios son: Menor cableado, reduce los costos y los tiempos de parada de planta. Reduccin del espacio en los tableros. Mayor facilidad para el mantenimiento y puesta en servicio Flexibilidad de configuracin y programacin, lo que permite adaptar fcilmente la automatizacin a los cambios del proceso. Para introducirnos en el mundo del PLC (programable logic Controller) o Controlador Lgico Programable, se puede comenzar tratando de entender que hace un PLC en lugar de entender que es: Bsicamente un PLC es el cerebro de un proceso industrial de produccin o fabricacin, reemplazando a los sistemas de control de rels y temporizadores cableados. Se puede pensar en un PLC como una computadora desarrollada para soportar las severas condiciones a las que puede ser sometida en un ambiente industrial, as sea en una planta cervecera slo por nombrar algunos ejemplos. Dicho de otra forma, el auto que usted conduce, el diario que usted lee, las bebidas que usted consume, son producidos valindose de la tecnologa de la automatizacin industrial, gracias a la invencin que realizara Schneider Electric casi cuarenta aos atrs: el PLC. Un controlador lgico programable o PLC est compuesto por dos elementos bsicos: la CPU, (Central Processing Unit) o Unidad Central de Procesamiento y la interface de Entradas y Salidas, como se indica en la figura1.
En la figura 1 se puede observar un esquema simplificado que representa las partes principales de una CPU: El procesador, la memoria y la fuente de alimentacin. Este conjunto de componentes le otorgan la inteligencia necesaria al controlador la CPU lee la informacin en las entradas provenientes de diferentes dispositivos de censados (pulsadores, finales de carrera, censores inductivos, medidores de presin, etc.), ejecuta el programa de almacenando en la memoria y enva los comandos a las salidas para los dispositivos de control (pilotos luminosos, contactores, vlvulas, solenoides, etc.) El proceso de lectura de Entradas, ejecucin del programa y control de las Salidas se realiza en forma repetitiva y se conoce como SCAN o scannning. Finalmente la fuente de alimentacin suministra todas las tensiones necesarias para la correcta operacin de la CPU y el resto de los
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componentes. Entrando en el campo de la aplicacin, se puede analizar con el diagrama en bloques que se muestra ms adelante (Fig. 2). En l se puede apreciar la vinculacin del PLC con todos los elementos de campo que intervienen en un proceso, sensores, actuadores, pre-actuadores y dilogo hombre-mquina. Llevando el diagrama a un ejemplo prctico, se podra plantear la solucin para una aplicacin de bombeo a presin constante:(Fig. 3).
Figura 2
Figura 3
Se establece una presin de trabajo para el sistema que debe mantenerse constante. Para ello debe medirse la presin en algn punto de la instalacin. En funcin del valor medido, el PIL debe
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determinar la velocidad de referencia para el variador de velocidad, que en consecuencia modificar la velocidad del motor, determinando que la bomba vare su caudal y presin. Tambin intervienen los elementos de dilogo hombre - mquina, en este caso se trata de un terminal grfico que permite ingresar el valor de presin deseada. El programa de aplicacin se realiza a partir de una terminal de mano o de un software apropiado. El lenguaje empleado es sencillo y al alcance de todas las personas. Est basado en los esquemas elctricos funcionales de control como se muestra en la siguiente figura: Este lenguaje es conocido como Diagrama Escalera (Ladder). Otro lenguaje que se puede utilizar para la programacin de PLCs, es el Diagrama de Flujo Secuencial o SFC
(Anteriormente denominado Grafcet), reconocido como el lenguaje grfico mejor adaptado a la expresin de la parte secuencial de la automatizacin de la produccin. El SFC representa la sucesin de las etapas en el ciclo de produccin. La evolucin del ciclo, Etapa por Etapa se controla por una "Transicin" ubicada entre cada etapa (ver figura).
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A cada una de las etapas le puede corresponder una o varias acciones. A cada transicin le corresponde una "receptividad", condicin que debe cumplirse para poder superar la transicin, lo que permite la evolucin de una etapa a la siguiente. En el ejemplo, para desarrollar las acciones vinculadas a la Etapa1, previamente debe cumplirse la condicin correspondiente a la condicin 1. Las acciones de la Etapa 1 se mantienen hasta que se cumple la condicin correspondiente a la condicin 1, momento a partir del cual se desactiva la Etapa 1 y se activa la etapa siguiente. Para asegurar la estandarizacin de los lenguajes de programacin de los PLCs, y asegurarle al usuario una nica forma de programar, sin importar la marca comercial del PLC, ha sido establecida la norma IEC 1131-3 que fija criterios en tal sentido. As, la norma define los lenguajes de programacin: Escalera (ladder). Lista de instrucciones (Assembier), Estructurado (Similar el Pascal), Bloques de Funcin y Diagrama Flujo de Secuencial (SFC o Grafcet). Segn el tipo de PLC que se escoja, podr tener uno o ms de estos lenguajes. Cuando la aplicacin crece en complejidad dado el tipo de seales a manejar, es posible incrementar la capacidad de Entradas/Salidas. Adems permite el control de seales, tanto digitales como analgicas. Un concepto que cada da es ms necesario aplicar, es la comunicacin entre PLCs o con un sistema de supervisin (SCADA). Cuando es el momento de realizarlo, el PLC dispone de la capacidad de resolverlo agregando los mdulos de comunicacin necesarios.
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CAMPO DE APLICACIN DE LOS PLC

Hoy la tecnologa nos ofrece PLCs acorde las necesidades de cada usuario y cada aplicacin. Para automatizaciones de pequea envergadura, como por ejemplo dosificadores, alimentadores para mquinas, montacargas lavadores industriales y de automviles, control de barreras, calefaccin, vidrieras, etc, casos de mediana complejidad donde se necesitan adems seales analgicas y comunicacin, por ejemplo mquinas inyectores paletizadoras, cintas transportadoras, etc., se utilizan por lo general PLCs compactos. En aplicaciones de mayor complejidad como por ejemplo supervisin remota de subestaciones de energa, estaciones de bombeo, plantas potabilizadoras de agua, sistemas de control de luces en aeropuertos, lneas de produccin en la industria automotriz, procesos de chancado y molienda en la industria cementera, etc., donde se requiere gran cantidad de entradas/salidas de diversa, naturaleza (discretas, analgicas, termopares, pulsos de 40kHZ) y un programa de control extenso y varios canales de comunicacin, por lo general se recurre a PLCs del tipo modular. Cuando la complejidad del proceso requiere gran velocidad de procesamiento del programa, manejo de lazos de control, alta prestacin en mltiples protocolos de comunicacin, elevada cantidad de entradas/salidas controladas en forma remota y descentralizada, como por ejemplo en la automatizacin de una planta siderrgica, de un oleoducto, de una refinera, de una planta minera completa, de una planta de extraccin de aceites, etc., se utiliza por lo general grandes PLCs modulares.
La supervisin se puede realizar en dos niveles diferentes de complejidad: A nivel del operador, empleando terminales de dilogo hombre mquina (HMI). A nivel de planta, empleando una PC con un software de supervisin, comnmente denominado SCADA, como por ejemplo el software P-CIM. En el presente captulo desarrollamos con extensin la oferta de PLCs de aplicacin cotidiana, y mencionamos las caractersticas relevantes de los PLCs modulares y terminales de dilogo. Para obtener ms datos e informaciones es imprescindible consultar los catlogos especficos y solicitar asesoramiento tcnico.
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VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS PLCs.

No todos los PLCs ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y a las innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones nos obligan a referirnos a las ventajas que proporciona un PLC de tipo medio.
Ventajas.
Las condiciones favorables que presenta un PLC son las siguientes: Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente grande. La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir aparatos. Mnimo espacio de ocupacin. Menor coste de mano de obra de la instalacin. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos PLC pueden detectar e indicar averas. Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo PLC. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.
Inconvenientes.
Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido. Pero hay otro factor importante, como el costo inicial, que puede o no ser un inconveniente, segn las caractersticas del automatismo en cuestin. Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lgica cableada y el microprocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los dems factores para asegurarnos una decisin acertada. Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo til para otra mquina o sistema de produccin.
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ESTRUCTURA DE LOS PLCs.

Aqu vamos a conocer a los PLCs en su parte fsica o hardware, no slo en su configuracin externa, sino tambin y fundamentalmente la parte interna. Creemos que el personal que se precie de manejar los PLCs no puede conformarse con realizar una buena programacin y conseguir un montaje y puesta en funcionamiento perfecto, debe, sobre todo, dejar de verlo como una caja negra y conocerlo tal cual es, como un equipo electrnico complejo montado en tarjetas especficas que controlan reas o bloques, realizando distintas funciones que unidas convenientemente dan como resultado a los PLCs
Estructura externa.
El trmino estructura externa o configuracin externa de un PLC se refiere al aspecto fsico exterior del mismo, bloques o elementos en que est dividido, etc. Desde su nacimiento y hasta nuestros das han sido varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado condicionadas no slo por el fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el rea al que perteneciese: europea o norteamericana. Actualmente, son dos las estructuras ms significativas que existen en el mercado: Estructura compacta. Estructura modular. Las diferencias significativas entre ambas hacen que las analicemos por separado en los apartados siguientes.
Estructura compacta.
Este tipo de PLCs se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es, fuente de alimentacin, CPU, memorias, entradas/salidas, etc. En cuanto a su unidad de programacin, existen tres versiones: unidad fija o enchufable directamente en el PLC; enchufable mediante cable y conector, o la posibilidad de ambas conexiones. Si la unidad de programacin es sustituida por un PC, nos encontraremos que la posibilidad de conexin del mismo ser mediante cable y conector. El montaje del PLC al armario que ha de contenerlo se realiza por cualquiera de los sistemas conocidos: riel DIN, placa perforada, etc.
Estructura Americana.
Se caracteriza por separar las E/S del resto del PLC, de tal forma que en un bloque compacto estn reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de alimentacin, y separadamente las unidades de E/S en los bloques o tarjetas necesarias.
Estructura Europea.
Su caracterstica principal es la de que existe un mdulo para cada funcin: Fuente de alimentacin, CPU, entradas/salidas, etc. La unidad de programacin se une mediante cable y conector. La sujecin de los mismos se hace bien sobre carril DIN o placa perforada, bien sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin de los distintos mdulos que lo componen.
Estructura Interna.
En este apartado vamos a estudiar la estructura interna del PLC, o sea, las partes en que se ordena su conjunto fsico o hardware y las funciones y funcionamiento de cada una de ellas. Los PLCs se componen esencialmente de tres bloques, tal y como se representa en la Figura. La Seccin de Entradas. La Unidad Central de Procesos o CPU. La Seccin de salidas.
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Entradas.
La seccin de entradas, mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible por la CPU las seales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores, esto es, pulsadores, finales de carrera, sensores, etc.; Tambin tiene una misin de proteccin de los circuitos electrnicos internos del PLC, realizando una separacin elctrica entre stos y los captadores.
La Unidad Central de Procesamiento.

La unidad central de proceso (CPU) es, por decirlo as, la inteligencia del sistema, ya que mediante la interpretacin de las instrucciones del programa de usuario y en funcin de los valores de las entradas, activa las salidas deseadas.
Salidas.
La seccin de salidas, mediante el interfaz, trabaja de forma inversa a la de entradas, es decir, decodifica las seales procedentes de la CPU, las amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores, como lmparas, rels, contactores, arrancadores, electrovlvulas, etc., aqu tambin existen unos interfaces de adaptacin a las salidas y de proteccin de circuitos internos. Con las partes descritas podemos decir que tenemos un PLC, pero para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como: La unidad de alimentacin. La unidad o consola de programacin si no se programa desde la PC.
Memorias.
Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita almacenar informacin en forma de bits (ceros y unos). En nuestro caso nos referiremos a las memorias que utilizan como soporte elementos semiconductores.
Tipos de memorias.
No todas las memorias son iguales; se distinguen dos tipos fundamentales de memorias fabricadas con semiconductores:
Memoria RAM (Random Access Memory), memoria de acceso aleatorio o memoria de lectura - escritura.
En este tipo de memorias se pueden realizar los procesos de lectura y escritura por procedimiento elctrico, pero su informacin desaparece al faltarle la corriente.
Memoria ROM (Read Only Memory), o memoria de slo lectura.

En estas memorias se puede leer su contenido, pero no se puede escribir en ellas; los datos e instrucciones los graba el fabricante y el usuario no puede alterar su contenido. Aqu la informacin se mantiene ante la falta de corriente. Pero stas no son todas las memorias disponibles, existen otros tipos en las que los sistemas de programarlas, su borrado y su volatilidad o permanencia de la informacin marcan sus diferencias.
Memorias EPROM y EEPROM.

Independientemente de otras aplicaciones, algunas ya mencionadas en los prrafos anteriores, este tipo de memorias tiene gran aplicacin como memorias copia para grabacin y archivo de programas de usuario.
Memoria del usuario.

El programa de usuario normalmente se graba en memoria RAM, ya que no slo ha de ser ledo por el microprocesador, sino que ha de poder ser variado cuando el usuario lo desee, utilizando la unidad de programacin. En algunos PLCs, la memoria RAM se auxilia de una memoria sombra del tipo EEPROM
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La desconexin de la alimentacin o un fallo de la misma borrara esta memoria, ya que al ser la RAM una memoria voltil necesita estar constantemente alimentada y es por ello que los PLCs que la utilizan llevan incorporada una batera tampn que impide su borrado
Memoria de datos.
La memoria de este rea tambin es del tipo RAM, NVRAM. en ella se encuentra, por un lado, la imagen de los estados de las entradas y salidas y, por otro, los datos numricos y variables internas, como contadores, temporizadores, marcas, etc.
Memoria de programa.
Esta memoria que junto con el procesador componen la CPU, se encuentra dividida en dos reas: la llamada memoria del sistema, que utiliza memoria RAM, y la que corresponde al programa del sistema o firmware, que lgicamente es un programa fijo grabado por el fabricante y, por tanto, el tipo de memoria utilizado es ROM. En algunos PLCs se utiliza nicamente la EPROM, de tal forma que se puede modificar el programa memoria del sistema previo borrado del anterior con UV.
CPU.
La CPU (Central Processing Unit) est constituida por los elementos siguientes: Procesador, memoria y circuitos auxiliares asociados.
Procesador.
Est constituido por el microprocesador, el generador de impulsos de onda cuadrada o reloj y algn chip auxiliar. El procesador se monta sobre una placa de circuito impreso, en ella y junto al chip se sitan todos aquellos circuitos integrados que lo componen, principalmente memo rias ROM del sistema o firmware. En algunos tipos de PLC aqu se sitan tambin los chips de comunicacin con perifricos o de interconexin con el sistema de entradas salidas.
El Microprocesador.
Es un circuito integrado (chip) a gran escala de integracin (LSI) que realiza una gran cantidad de operaciones, que podemos agrupar en: Operaciones de tipo lgico. Operaciones de tipo aritmtico. Operaciones de control de la transferencia de la informacin dentro del PLC. Los circuitos internos pueden ser de tres tipos:
Circuitos de la unidad aritmtica y lgica o ALU.

Es la parte del microprocesador donde se realizan los clculos y las decisiones lgicas para controlar al PLC.
Circuitos de la unidad de control o UC.

Organiza todas las tareas del microprocesador. As, por ejemplo, cuando una instruccin del programa codificada en cdigo mquina (ceros y unos) llega al microprocesador, la UC sabe, mediante una pequea memoria ROM que incluye, qu secuencia de seales tiene que emitir para que se ejecute la instruccin.
Registros.
Los registros del microprocesador son memorias en las que se almacenan temporalmente datos, instrucciones o direcciones mientras necesitan ser utilizados por el microprocesador. Los registros ms importantes de un microprocesador son los de instrucciones, datos, direcciones, acumulador, contador de programa, de trabajo y el de bandera o de estado.
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Buses.
No son circuitos en s, sino zonas conductoras en paralelo que transmiten datos, direcciones, instrucciones, y seales de control entre las diferentes partes del PP. Se puede hacer una diferencia entre buses internos y externos. Los primeros unen entre s las diferentes partes del microprocesador, mientras que los segundos son pistas de circuito impreso que unen chips independientes. Los buses internos y externos son continuacin unos de los otros. La CPU se pondr en comunicacin con la tarjeta cuya direccin coincida con la combinacin del bus.
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FUNCIONES DE LA CPU.
En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos fijos, software del sistema y es a estos programas a los que acceder el microprocesador para realizar las funciones ejecutivas que correspondan en funcin del tiempo en que trabaje. El software de sistema de cualquier PLC consta de una serie de funciones bsicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo: en el inicio o conexin, durante el ciclo o ejecucin del programa y a la desconexin. Este software o programa del sistema es ligeramente variable para cada PLC, pero, en general, contiene las siguientes funciones: Supervisin y control de tiempo de ciclo (watchdog), tabla de datos, alimentacin, batera, etc. Autotest en la conexin y durante la ejecucin del programa. Inicio del ciclo de exploracin de programa y de la configuracin del conjunto. Generacin del ciclo base de tiempo. Comunicacin con perifricos y unidad de programacin. Etctera.
Unidades de Entrada y Salida.

Son los dispositivos bsicos por donde se toma la informacin de los captadores, en el caso de las entradas, y por donde se realiza la activacin de los actuadores, en las salidas. En los PLCs compactos, las E/S estn situadas en un solo bloque junto con el resto del PLC. En los modulares, las E/S son mdulos o tarjetas independientes con varias E/S, y que se acoplan al bus de datos por medio de su conductor y conector correspondiente, o bien a un bastidor o rack, que le proporciona dicha conexin al bus y su soporte mecnico.
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FUNCIONES DE LAS UNIDADES DE E/S.

Las funciones principales son el adaptar las tensiones e intensidades de trabajo de los captadores y actuadores a las de trabajo de los circuitos electrnicos del PLC; realizar una separacin elctrica entre los circuitos lgicos de los de potencia, generalmente a travs de optoacopladores, y proporcionar el medio de identificacin de los captadores y actuadores ante el procesador.
Como funciona la CPU.

El ciclo bsico de trabajo en la elaboracin del programa por parte de la CPU es el siguiente: Antes de iniciar el ciclo de ejecucin, el procesador, a travs del bus de datos, consulta el estado 0 1 de la seal de cada una de las entradas y las almacena en los registros de la memoria de entradas, esto es, en la zona de entradas de la memoria de la tabla de datos. Esta situacin se mantiene durante todo el ciclo del programa. A continuacin, el procesador accede y elabora las sucesivas instrucciones del programa, realizando las concatenaciones correspondientes de los operandos de estas instrucciones. Seguidamente asigna el estado de seal a los registros de las salidas de acuerdo a la concatenacin anterior, indicando si dicha salida ha o no de activarse, situndola en la zona de salida de la tabla de datos. Al final del ciclo, una vez concluida la elaboracin del programa, asigna los estados de las seales de entrada a los terminales de entrada y los de salida a las salidas, ejecutando el estado 0 1 en estas ltimas.
Entradas.
Las entradas son fcilmente identificables, ya que se caracterizan fsicamente por sus bornes para acoplar los dispositivos de entrada o captadores, por su numeracin, y por su identificacin INPUT o ENTRADA; llevan adems una indicacin luminosa de activado por medio de un diodo LED. Esta asignacin se mantiene hasta el final del siguiente ciclo, en el que se actualizan las mismas. Dada la velocidad con que se realiza cada ciclo, del orden de 5 a 10 ms / 1 K instrucciones, se puede decir que las salidas se ejecutan en funcin de las variables de entrada prcticamente en tiempo real. En cuanto a su tensin, las entradas pueden ser de tres tipos: Libres de tensin. Corriente continua. Corriente alterna. En cuanto al tipo de seal que reciben, stas pueden ser: analgicas y digitales.
Analgicas.
Cuando la magnitud que se acopla a la entrada corresponde a una medida de, por ejemplo, presin, temperatura, velocidad, etc., esto es, analgica, es necesario disponer de este tipo de mdulo de entrada. Su principio de funcionamiento se basa en la conversin de la seal analgica a cdigo binario mediante un convertidor analgico-digital (AID). A continuacin figura un ejemplo con los parmetros ms significativos de este tipo de mdulos.
Digitales.
Son las ms utilizadas y corresponden a una seal de entrada todo o nada, esto es, a un nivel de tensin o a la ausencia de la misma. Ejemplo de elementos de este tipo son los finales de carrera, interruptores, pulsadores, etc.
Salidas.
La identificacin de las salidas se realiza igual que en las entradas, figurando en este caso la indicacin de OUTPUT o SALIDA. Es en las salidas donde se conectan o acoplan los dispositivos de salida o actuadores, e incluye un indicador luminoso LED de activado. Tres son los tipos de salidas que se pueden dar:
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A rel. A transistor. A triac. Mientras que la salida a transistor se utiliza cuando los actuadores son a CC., las de rels y triacs suelen utilizarse para actuadores a AC En cuanto a las intensidades que soportan cada una de las salidas, esta es variable, pero suele oscilar entre 0,5 y 2 A. Al igual que en las entradas, las salidas pueden ser analgicas y digitales, si bien esta ltima es la ms utilizada. En las analgicas es necesario un convertidor digital analgico (D/A) que nos realice la funcin inversa a la de la entrada
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MANEJO INSTALACION Y CONEXIONADO.

Introduccin
El manejo y utilizacin correcta de los PLC es fundamental si queremos obtener de l una eficacia mnima. Es por ello que en este captulo se va a estudiar el proceso que se debe seguir para la puesta en funcionamiento, la forma o procedimiento general que se va a utilizar para realizar una correcta programacin, algunos ejemplos de conexionado de elementos a entradas y actuadores a las salidas, as como las reglas mnimas que han de seguirse para una correcta instalacin, puesta en servicio y el mantenimiento preventivo y de resolucin de averas. Queremos dejar tambin aclarado que no deben confundirse los trminos puesta en funcionamiento con puesta a punto y en servicio. En el primer caso, nos referimos al proceso inicial necesario para poder realizar la programacin y comprobar su funcionamiento en cualquier PLC, en el segundo, al proceso final una vez realizadas todas las conexiones necesarias para poner en servicio la instalacin o proceso.
Secuencia lgica a seguir para una utilizacin correcta de los PLC

El organigrama general simplificado que nos orientara en la secuencia que se debe seguir para la utilizacin correcta de los PLC es el representado en la Figura 2.1
Puesta en Funcionamiento
Antes de iniciar cualquier accin para la puesta en funcionamiento de los PLC es necesario tener delante el cuadro de caractersticas o especificacin del mismo, ya que datos como tensin de alimentacin al sistema o tensin de red y el margen de variacin admisible de la misma nos es necesario. Es conveniente verificar las especificaciones tcnicas de cada PLC en particular. Los pasos a seguir son los que seguiremos para no cometer errores en la puesta en funcionamiento inicial del sistema:
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1. Conectar la fuente de alimentacin. 2. Conectar toma a TIERRA. 3. Verificar tensiones de Entradas y Salidas 4. Ver tensin de la red de Alimentacin 5. Si lo anterior es correcto proseguir si no corregir. 6. Conectar fuente a la red 7. Poner a los PLC en funcionamiento 8. Deletear borrar la Memoria (solo la primera vez) 9. Cargar el programa 10. Colocar los PLC en modo RUN.
Conexionado de entradas y salidas

La eficaz puesta en funcionamiento de los PLC pasa necesariamente por una correcta conexin de los elementos de entrada, en las entradas y los actuadores en las salidas. De esta forma, conseguiremos las ventajas siguientes: 1) El buen funcionamiento y ausencia de averas por esta causa. 2) La limitacin en el nmero de entradas y salidas que se van a utilizar.
Entradas
La importancia del conocimiento de las caractersticas de entradas del PLC, hace que pueda quedar plenamente comprendida, y el estado de ellas va a depender del proceso con el que estemos trabajando.
Captores emisores de seal

Se entiende por Captores, en general, aquellos elementos que se acoplan o conectan a las entradas de los PLC Estos pueden ser de dos tipos: 1). Analgicos, cuya seal elctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente han de acoplarse al mismo tipo de entradas. 2.) Digitales, en donde la seal responde a: - Contacto abierto "0" (nada). - Contacto cerrado "1" (todo).
Principio de funcionamiento
Tal y como se observa en la Fig. 2.2 y en el caso del contacto cerrado en la entrada cuatro ( in 4) sucede que queda aplicada la tensin de Campo al elemento interno del PLC designado con el smbolo lo que desencadena una seal hacia el circuito de control de entrada del mismo. Por el contrario, el contacto en la entrada dos ( in 2 ) no ocasiona fenmeno alguno al estar ste en posicin de abierto
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Conexionado de las entradas

Dos son los tipos de Captores posibles desde el punto de vista de la tensin: a) Captores o contactos libres de tensin: Los Captores sin tensin que se pueden conectar a los PLC pueden ser de varios tipos y, entre otros, se podran citar los siguientes: Pulsadores. Interruptores. Finales de carrera. Contactos de rels. Etc. En la Fig. 2.3 se puede observar su forma de conexin.
b) Captores con tensin: Los elementos de este tipo pueden ser: Detector de proximidad. Clula fotoelctrica. Etc. (Todos del tipo PNP.) Al elegirlos, lo haremos de tal forma que su tensin de trabajo coincida con la tensin de entrada al PLC, en nuestro caso 24 Vcc. En la figura se puede observar la disposicin del conexionado de este tipo de entradas.
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Salidas.
En los contactos de salida del PLC se conectan las cargas o actuadores, bien a travs de otros elementos de mando, como pueden ser los contactores, rels, etc., directamente si las condiciones de corriente mxima lo permiten. Las salidas son de dos tipos distintos: Salidas a transistores Salidas a rels. La eleccin en el momento de su uso, de un tipo u otro ha de venir pensado en funcin de los tipos de carga que se le vayan a acoplar. Como ayuda en esta eleccin valgan las siguientes indicaciones: a). Salidas a transistores (CC.). Cuando se utilice CC, y cuando las cargas sean del tipo de poco consumo, rpida respuesta y alto nmero de operaciones, como es el caso de circuitos electrnicos, se deben utilizar estos tipos de salidas. Su vida es superior a la del rel. b). Salidas a rels (CA. o CC. ). Este tipo de salida suele utilizarse cuando el consumo tiene cierto valor (del orden de amperios) y donde las conmutaciones no son demasiado rpidas. Son empleadas en cargas de contactores, electrovlvulas, etc.
Actuadores
Actuadores son todos los elementos conectados a las salidas, sean estos elementos de actuacin directa, o elementos de mando. Antes de conectar elemento alguno a las salidas de los PLC, habremos de analizar y tener en cuenta las siguientes limitaciones: 1) La tensin que se vaya a aplicar en cada juego de contactos del rel ( OUT 5 a OUT 8) ha de ser nica:, en cada rel, por tanto, podremos aplicar tantas tensiones distintas como rel tenga el PLC. 2) El margen de los valores de tensiones que se vaya a aplicar tanto en CA, como en CC, estn indicados en las caractersticas tcnicas..( ver capitulo 1) 3) Se sumarn las intensidades demandadas por los elementos conectados a cada grupo de contactos y se comprobar que no supere la intensidad mxima que nos indiquen sus caractersticas; los valores son distintos para CA y CC . Cuando el consumo de una carga o bobina del contactor sobrepase el valor disponible en el grupo de salidas, se colocar un rel intermedio de bajo consumo.
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Circuitos protectores
Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: cargas en CC. y cargas en CA. En la mayora de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen ser circuitos inductivos como, por ejemplo, bobinas de contactores y rels. La desconexin de estos da lugar a picos de tensin transitorios de alto valor. Como en ocasiones estos circuitos internos de proteccin no son suficientes, es por lo que se debe acoplar circuitos adicionales exteriores para que supriman mejor y ms rpidamente estas tensiones transitorias. En el caso de cargas en CC, los circuitos a acoplar seran los que corresponden a las siguientes figuras 2.5 y 2.6, para circuitos con reducido nmero de maniobras.
Fig.2.5.-
Fig. 2.6.La Fig. 2.7 es para cuando el nmero de maniobras es elevado. Cuando las cargas son del tipo resistivo, no es necesario acoplar circuito alguno.
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Fig. 2.7.En CA nos podemos encontrar, generalmente, con dos casos: Que la carga sea de alta inductancia. Que la carga sea de alta impedancia. En el primer caso, el circuito ms conveniente es el de la Fig.2.8
Fig. 2.8.En el segundo caso, puede ocurrir que la intensidad de fuga del circuito RC interno, y durante algunos segundos, mantenga alimentada la bobina de alta impedancia del contactor de salida. El circuito que se va a utilizar en este caso es el de la fig.2.9, pero calculando los valores de R y C.
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Fig. 2.9.-
Contactos de rels trmicos

Dos son las posibilidades de conexin de los contactos de los rels trmicos de proteccin contra sobre intensidades: En las entradas como captores (Fig. 2.10). o en la salida (Fig.2.11)
Fig. 2.10.-
Fig. 2.11.Pgina 24 de 67
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Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades son las siguientes: a) La conexin en el circuito de entradas es la tcnica ms y segura desde el punto de vista del control, ya que su apertura, (provocada como sabemos por una sobre intensidad del circuito) desactivar los correspondientes circuitos de entrada y, como consecuencia, la salida que ha dado origen a dicha sobre intensidad, quedando sealizado en ambos diodos LEDs (E/S) del PLC. Como lo indica la Fig. 2.10. b) Otra ventaja a tener en cuenta es que en funcin del programa establecido un contacto de un rel trmico puede detener nicamente el proceso del actuador al cual est protegiendo o detener el proceso completo. En este ltimo caso y conectando todos en serie, en el caso de contactos NC o paralelo si NA, es suficiente con un solo contacto de entrada, segn puede apreciarse en la Fig.2.11 Las posibilidades que nos ofrecen los rels trmicos son dos: Utilizar el contacto normalmente cerrado, NC. Utilizar el contacto normalmente abierto, NA. En el primer caso, la bobina del contactor se alimentar directamente, ya que el contacto NC se utiliza en la entrada. En el segundo caso, al utilizar en la entrada el contacto NA, el contacto NC puede o no ser utilizado en la salida, si se utiliza tendremos doble proteccin. Como desventaja podemos citar el que necesitamos una entrada por cada rel trmico, o grupo en paralelo o serie, lo que nos puede incrementar stas considerablemente, y como consecuencia, necesitaremos un PLC con ms entradas. La conexin en el circuito de salida significa ahorrarse el correspondiente circuito de entrada, pero no nos dar indicacin de avera en la sealizacin de salida o LED, aunque lgicamente la bobina del contactor quede desactivada. En este caso slo se detendr el actuador que est protegiendo.
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PROGRAMACION LADDER Descripcin operaciones lgicas con bit:

Las operaciones lgicas con bits operan con dos dgitos, 1 y 0. Estos dos dgitos consituyen la base de un sistema numrico denominado sistema binario. Los dos dgitos 1 y 0 se denominan dgitos binarios o bits. En el mbito de los contactos y bobinas, un 1 significa activado ("conductor") y un 0 significa desactivado ("no conductor"). Las operaciones lgicas con bits interpretan los estados de seal 1 y 0, y los combinan de acuerdo con la lgica de Boole. Estas combinaciones producen un 1 un 0 como resultado y se denominan "resultado lgico" (RLO). Las operaciones lgicas con bits permiten ejecutar las ms diversas funciones. Se dispone de las operaciones lgicas con bits siguientes: ---| |--- Contacto normalmente abierto ---| / |--- Contacto normalmente cerrado ---(SAVE) Cargar resultado lgico (RLO) en registro RB XOR O-exclusiva ---( ) Bobina de rel, salida ---( # )--- Conector ---|NOT|--- Invertir resultado lgico (RLO) Las siguientes operaciones reaccionan ante un RLO de 1: ---( S ) Activar salida ---( R ) Desactivar salida SR Desactivar flip-flop de activacin RS Activar flip-flop de desactivacin Otras operaciones reaccionan ante un cambio de flanco positivo o negativo para ejecutar las siguientes funciones: ---(N)--- Detectar flanco 1 --> 0 ---(P)--- Detectar flanco 0 --> 1 NEG Detectar flanco de seal negativo (1 --> 0) POS Detectar flanco de seal positivo (0 --> 1)
Operaciones de comparacin
Las operaciones comparan las entradas IN1 e IN2 segn los tipos de comparacin siguientes: == IN1 es igual A IN2 <> IN1 es diferente A IN2 > IN1 es mayor quE IN2 < IN1 es menor quE IN2 >= IN1 es mayor o igual A IN2 <= IN1 es menor o igual A IN2 Si la comparacin es verdadera, el RLO de la operacin es "1". El RLO se combina mediante una Y lgica con el RLO del circuito completo siempre que el elemento de comparacin est conectado en serie, y mediante una O lgica si el cuadro est conectado en paralelo. Se dispone de las operaciones de comparacin siguientes: CMP ? I Comparar enteros (16 Bit) CMP ? D Comparar enteros dobles (32 Bit) CMP ? R Comparar nmeros en coma flotante
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CMP ? I Comparar enteros
Descripcin de la operacin CMP ? I (Comparar enteros)

Puede utilizarse como un contacto normal. El cuadro puede colocarse en las mismas posiciones que puede tomar un contacto normal. Las entradas IN1 y IN2 son comparadas atendiendo al criterio de comparacin que se haya seleccionado. Si la comparacin es verdadera, el RLO de la operacin es "1". El RLO se combina mediante una Y lgica con el RLO del circuito completo siempre que el elemento de comparacin est conectado en serie, y mediante una O lgica si el cuadro est conectado en paralelo.
CMP ? D Comparar enteros dobles
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Descripcin de la operacin CMP ? D (Comparar enteros dobles )

Puede utilizarse como un contacto normal. El cuadro puede colocarse en las mismas posiciones que puede tener un contacto normal. Las entradas IN1 y IN2 son comparadas atendiendo al criterio de comparacin que se haya seleccionado. Si la comparacin es verdadera, el RLO de la operacin es "1". El RLO se combina mediante una Y lgica con el RLO de un circuito siempre que el elemento de comparacin est conectado en serie, y mediante una O lgica si el cuadro est conectado en paralelo
CMP ? R Comparar nmeros de coma flotante
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Descripcin de la operacin CMP ? R (Comparar nmeros en coma flotante)

Puede utilizarse como un contacto normal. El cuadro puede colocarse en las mismas posiciones que puede tomar un contacto normal. Las entradas IN1 y IN2 son comparadas atendiendo al criterio de comparacin que se haya seleccionado. Si la comparacin es verdadera, el RLO de la operacin es "1". El RLO se combina mediante una Y lgica con el RLO del circuito completo siempre que el elemento de comparacin est conectado en serie, y mediante una O lgica si el cuadro est conectado en paralelo
Operaciones de conversin
Las operaciones de conversin leen el contenido del parmetro IN y lo convierten o le cambian el signo. El resultado se puede recoger en el parmetro OUT. Se dispone de las operaciones de conversin siguientes: BCD_I Convertir BCD en entero I_BCD Convertir entero en BCD BCD_DI BCD-Zahl in 32-Bit-Ganzzahl wandeln I_DI Convertir entero en entero doble DI_BCD Convertir entero doble en BCD DI_R Convertir entero doble en real INV_I Complemento a 1 de un entero INV_DI Complemento a 1 de un entero doble NEG_I Complemento a 2 de un entero NEG_DI Complemento a 2 de un entero doble NEG_R Invertir el signo de un nmero real ROUND Redondear a entero TRUNC Truncar entero CEIL Redondear nmero real a entero superior FLOOR Redondear nmero real a entero inferior
Operaciones de contaje
Valor de contaje Los bits 0 a 9 de la palabra de contaje contienen el valor de contaje en cdigo binario. El valor fijado por el usuario se transfiere del acumulador al contador al activarse ste. El valor de contaje puede estar comprendido entre 0 y 999. Dentro de este margen se puede variar dicho valor utilizando las operaciones siguientes: ZAEHLER Parametrizar e incrementar/decrementar contador Z_VORW Parametrizar e incrementar contador Z_RUECK Parametrizar y decrementar contador ---( SZ ) Poner contador al valor inicial ---( ZV ) Incrementar contador ---( ZR ) Decrementar contador
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Operaciones aritmticas con enteros

Descripcin Las operaciones aritmticas con enteros sirven para ejecutar las siguientes operaciones aritmticas con dos enteros (16 y 32 bits): ADD_I Sumar enteros SUB_I Restar enteros MUL_I Multiplicar enteros DIV_I Dividir enteros ADD_DI Sumar enteros dobles SUB_DI Restar enteros dobles MUL_DI Multiplicar enteros dobles DIV_DI Dividir enteros dobles MOD_DI Obtener el resto de una divisin de enteros dobles
Operaciones aritmticas en coma flotante

Descripcin Los nmeros de 32 bits IEEE en coma flotante pertenecen al tipo de datos denominado "REAL". Las operaciones aritmticas con nmeros en coma flotante sirven para ejecutar las siguientes operaciones aritmticas con dos nmeros en coma flotante IEEE de 32 bits: ADD_R Sumar nmeros en coma flotante SUB_R Restar nmeros en coma flotante MUL_R Multiplicar nmeros en coma flotante DIV_R Dividir nmeros en coma flotante Con las operaciones aritmticas de nmeros en coma flotante se pueden ejecutar las siguientes funciones con un nmero en coma flotante (32 bit, IEEE-FP): Calcular el valor absoluto (ABS) Calcular el cuadrado (SQR) o la raz cuadrada (SQRT) Calcular el logaritmo natural (LN) Calcular el valor exponencial (EXP) en base e (= 2,71828...) Calcular las funciones trigonomtricas siguientes (en un ngulo como nmero en coma flotante (32 bit, IEEEFP)) - seno (SIN) y arcoseno (ASIN) - coseno (COS) y arcocoseno (ACOS) - tangente (TAN) y arcotangentE (ATAN)
Operaciones de transferencia
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Operaciones de temporizacin
Descripcin Bajo Area de memoria y componentes de un temporizador encontrar informacin sobre cmo ajustar y seleccionar los temporizadores. Se dispone de las operaciones de temporizacin siguientes: S_IMPULS Parametrizar y arrancar temporizador como impulso S_VIMP Parametrizar y arrancar temporizador como impulso prolongado S_EVERZ Parametrizar y arrancar temporizador como retardo a la conexin S_SEVERZ Parametrizar y arrancar temporizador como retardo a la conexin con memoria S_ABRES Parametrizar y arrancar temporizador como retardo a la desconexin ---( SI ) Arrancar temporizador como impulso ---( SV ) Arrancar temporizador como impulso prolongado ---( SE ) Arrancar temporizador como retardo a la conexin ---( SS ) Arrancar temporizador como retardo a la conexin con memoria ---( SA ) Arrancar temporizador como retardo a la desconexin
Operaciones lgicas con palabras

Descripcin Las operaciones lgicas con palabras comparan bit a bit pares de palabras (16 bits) y palabras dobles (32 bits) segn la lgica de Boole. Si el resultado en la salida OUT es diferente de 0, el bit A1 de la palabra de estado se pone a "1". Si el resultado en la salida OUT es igual a 0, el bit A1 de la palabra de estado se pone a "0". Se dispone de las operaciones lgicas con palabras siguientes: WAND_W Y lgica con palabras WOR_W O lgica con palabras WXOR_W O exclusiva con palabras WAND_DW Y lgica con dobles palabras WOR_DW O lgica con dobles palabras WXOR_DW O exclusiva con dobles palabras
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Ejemplos: Operaciones lgicas con bits Ejemplo 1: Controlar una cinta transportadora
La figura muestra una cinta transportadora que se pone en marcha elctricamente. Al principio de la cinta (es decir, en el extremo izquierdo) se encuentran dos pulsadores: S1 para MARCHA (start) y S2 para PARO (stop). Al final de la cinta, es decir, en el extremo derecho se encuentran otros dos pulsadores: S3 para MARCHA y S4 para PARO. La cinta puede ponerse en marcha o pararse desde cualesquiera de ambos extremos. Asimismo, el sensor S5 detiene la cinta cuando un paquete alcanza el final de la cinta.
Programacin absoluta y simblica Se puede escribir un programa que controle la cinta transportadora usando valores absolutos o smbolos para representar los distintos componentes del sistema de transporte. Los smbolos los define el usuario en la tabla de smbolos.
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Ejemplo: Operaciones de temporizacin Reloj Para generar una seal que se repita
Peridicamente se puede utilizar un reloj o un rel intermitente. Los relojes se suelen utilizar en sistemas de sealizacin que controlan la intermitencia de lmparas indicadoras. En el S7-300 se puede implementar la funcin Reloj usando un procesamiento tem-porizado en bloques de organizacin especiales. El ejemplo siguiente de un programa KOP muestra el uso de funciones temporizadas para generar un reloj. Esquema de contactos para generar un impulso de reloj (relacin impulso-pausa 1:1) Segmento 1: Si el estado de seal del temporizador T1 es 0, se carga el valor de temporizacin 250 ms en T1 y T1 arranca como temporizador de impulso prolongado.
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Ejemplo: Operaciones de contaje y comparacin Area de almacenamiento con contador y comparador

La figura muestra un sistema con dos cintas transportadoras y un rea de almacenamiento temporal colocada entre ambas. La cinta transportadora 1 transporta paquetes al rea de almacenamiento. Una barrera ptica situada al final de la cinta 1 junto al rea de almacenamiento determina cuntos paquetes se transportan a dicha rea. La cinta transportadora 2 transporta paquetes desde el rea de almacenamiento a una plataforma de carga donde llegan camiones y los recogen para suministrarlos a los clientes. Una barrera ptica situada al final de la cinta transportadora 2 junto al rea de almacenamiento determina cuntos paquetes abandonan el rea de almacenamiento para ser transportados a la plataforma de carga. Un panel indicador con cinco lmparas seala el nivel del rea de almacenamiento temporal.
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PROGRAMACION GRAFCET Sistemas Secuenciales

Muchos automatismos industriales estn basados en secuencias, esto es, una serie de acciones que han de realizarse una tras otra en un orden predefinido, en funcin de una serie de eventos. As, por ejemplo, una mquina que haga un orificio en una pieza, llevar a cabo una secuencia consistente en cargar la pieza, sujetarla, arrancar el motor que hace girar la broca, bajar la broca, subir la broca, detener el motor, liberar la pieza y evacuarla. Se trata de una serie de acciones que han de realizarse siguiendo esa secuencia, y en base a unos eventos, que son generados por ejemplo por los sensores (en este caso pueden ser finales de carrera), o bien por tiempo (la broca sube cuando lleve 5 segundos abajo). Cuando son sistemas muy sencillos puede hacerse de forma literal, mediante el uso de biestables SR, pero a medida que el sistema se complica, es necesario buscar una metodologa que permita describir estos automatismos y nos ayude a programarlo.
Grafcet
Una de las soluciones ms aceptadas es el GRAFCET. El GRAFCET surge de la AFCET y la ADEPA, que son dos comisiones de especialistas en automatizacin francesas, y hoy en da se emplea casi universalmente. El GRAFCET es simplemente una forma de describir los procesos secuenciales para posteriormente disear el automatismo que los gobierne. Es independiente de la realizacin tecnolgica, por lo que puede utilizarse para el diseo de automatismos basados en PLC, pero tambin para automatismos neumticos, hidrulicos, de lgica cableada. El resultado del mtodo GRAFCET es un diagrama funcional que describe grficamente el proceso, y a partir del diagrama funcional, es posible generar el cdigo STEP-7 de una forma casi mecnica. Existen paquetes de software opcionales que se aaden a STEP-7 y permiten programar directamente en GRAFCET. No obstante, aqu veremos la forma de realizar el diagrama de GRAFCET y posteriormente su forma de implementarlo en STEP-7 o en cualquier otro lenguaje.
Elementos de un Grafcet
Un GRAFCET se compone de tres elementos: etapas, transiciones y sus uniones.
Etapas
Una etapa se corresponde con un funcionamiento invariante del automatismo. Volviendo al ejemplo anterior, una etapa puede ser cargar pieza o bien bajar taladro. Las diferentes etapas llevan asociadas acciones. Las etapas se representan con un cuadrado con un nmero que las identifica. La etapa inicial (en la que se encuentra el sistema en el arranque) se representa con un cuadrado doble. Cuando se analiza un proceso que est funcionando utilizando un GRAFCET, se suelen marcar las etapas activas con un punto1. Las etapas llevan asociadas acciones, que se describen en rectngulos unidos a cada etapa. Estas acciones se describen de un modo ms simblico o ms literal, en funcin del tipo de GRAFCET que se est haciendo.
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Transiciones
Una transicin indica la posibilidad de cambiar de una etapa a otra. Cuando se produce el franqueo de una transicin, se pasa de una etapa a otra, lo que significa que se desactivan las etapas precedentes y se activan las siguientes. Una transicin tiene dos estados posibles: Validada y no validada. Una transicin est validada si todas sus etapas inmediatamente precedentes estn activas. Las transiciones llevan asociadas una condicin lgica llamada receptividad, que puede ser funcin de entradas y salidas, de las etapas activas, de funciones de contaje o de tiempo etc. A veces, la receptividad es una constante TRUE (esto es, siempre se cumple). Una transicin es franqueable cuando est validada y se cumple la receptividad. Las transiciones se representan por una pequea lnea perpendicular a las uniones.
Uniones Orientadas
Las uniones son las lneas que unen las etapas con las transiciones y viceversa. Por convenio son siempre verticales y la direccin de evolucin es de arriba hacia abajo, aunque excepcionalmente pueden ser horizontales y oblicuas cuando aporten ms claridad al diagrama. Cuando la evolucin de la secuencia no se ajuste a la direccin del convenio (en vertical hacia abajo), se indicar con unas pequeas flechas. Estas flechas pueden colocarse tambin siempre que aporten ms claridad al diagrama.
Reglas de Evolucin
Situacin Inicial En el GRAFCET o en su documentacin adjunta ha de indicarse claramente el estado inicial del sistemas. Franqueo de una transicin Cuando una transicin est validada y se cumple su receptividad, la transicin es franqueable y ha de ser obligatoriamente franqueada. Evolucin de etapas El franqueo de una transicin implica necesariamente la activacin simultnea de todas las etapas inmediatamente posteriores y la desactivacin simultnea de todas las etapas inmediatamente anteriores Evolucin simultnea Si dos transiciones son franqueables simultneamente, son simultneamente franqueadas. Prioridad a la activacin Si en la evolucin del GRAFCET una etapa ha de ser activada y desactivada al mismo tiempo, queda activa.
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Estructuras Frecuentes
Divergencia y Convergencia en O
Estando activa la etapa 5, se pasar a una sola de las etapas siguientes (6, 7 u 8) en funcin de que se cumplan las receptividades de a, b o c respectivamente. La primera que se cumpla determinar la etapa siguiente. Si la etapa 24 est activa, ha de cumplirse la receptividad de m para pasar a la 55. Si en cambio la etapa activa es la 33, no se pasar a la 55 hasta que no se cumpla la receptividad de n. Se puede pasar a la 55 por cualquiera de las dos ramas, si se activa la etapa y se franquea la transicin correspondiente.
Divergencia y convergencia en Y
En este caso, estando activa la etapa 5, cuando se cumpla la receptividad de a, entonces se activarn simultneamente las etapas 6, 7 y 8. En el caso de la convergencia, para que la transicin e est validada, es necesario que tanto la etapa 24 como la 33 estn ambas activas. Slo en ese caso, al cumplirse la receptividad de e, se franquear la transicin y se activar la etapa 55.
Salto de etapas
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Esta estructura puede evolucionar desde la etapa 6 a la 9 directamente si se cumple la receptividad m, y por medio de las etapas 7 y 8 si la primera receptividad en cumplirse es r.
Reutilizacin de secuencias
Se puede utilizar una secuencia como sub-secuencia de otra mayor.
En este ejemplo, al franquearse la transicin fa1 se entra en la etapa 2, que tiene como accin asociada la ejecucin de S5. S5 est inicialmente en reposo (etapa 10), pero la activacin de la etapa 2 (X2) la hace evolucionar a la etapa 11. Cuando llegue a la 14 (X14) se cumplir la receptividad para que la cadena principal pase a la etapa 3, lo que devolver a S5 al estado inicial (10). Esto mismo ocurrir en la etapa 4 de la cadena principal. De esta forma, la subsecuencia S5 es reutilizada en dos puntos de la secuencia principal.
Tipos de Grafcet
Podemos distinguir varios niveles de GRAFCET en funcin de su grado de abstraccin. Nivel 1. Descripcin Funcional En este nivel no se tiene en cuenta la tecnologa empleada para desarrollar el sistema. Simplemente se describe qu es lo que tiene que hacer.
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Nivel 2. Descripcin Tecnolgica Una vez decidida la tecnologa a emplear, y definidos los sensores y actuadores, se puede realizar un GRAFCET con un menor grado de abstraccin, en el que se muestran claramente las especificaciones tcnicas y operativas. En este caso ya sabemos que se va utilizar un sistema de cilindros hidrulicos o neumticos de doble efecto accionados por vlvulas, que el taladro tiene accionamiento elctrico, unos finales de carrera y un pulsador
Nivel 3. Descripcin Operativa Ahora ya no slo hacemos referencia a los accionamientos y sensores que utilizaremos, sino a la propia tecnologa del control y de la automatizacin.
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En este caso ya se hace referencia a direcciones de PLC, y se indican las salidas que efectuarn las acciones as como las entradas que se corresponden con las transiciones.
Ejemplo: Secuencial de Mecanizado

Vamos a tomar como ejemplo el automatismo que se ha empleado como ejemplo de GRAFCET de nivel 2.
La mquina consta de dos cilindros neumticos. El primero (A) sirve para sujetar la pieza y el segundo para bajar el taladro. Las entradas y salidas de PLC estn dispuestas como sigue:
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Con esta informacin ya podemos disear el GRAFCET de nivel 3, que utilizaremos para programar en STEP7.
Y hecho esto, empezamos a programar en STEP7. Reservaremos el Byte de marcas MB50 para indicar las etapas. As, las marcas M50.0 a M50.4 son las etapas 0 a 4 respectivamente. La secuencia se inicia en la posicin de reposo de la mquina, esto es, con ambos cilindros recogidos. Por tanto, estableceremos como Condiciones Iniciales de Mquina la situacin de cilindros A y B recogidos, pulsador no activado y ninguna etapa activa. As, cuando el PLC arranque, si la mquina est fuera de la posicin inicial, no se estar realizando ninguna accin. Habra que llevar la mquina manualmente hasta la posicin inicial para que entre en secuencia. Ejercicio. Prensa de Dobla Libros El ejercicio que se plantea es una mquina que se utiliza para estampar el ttulo dorado en la portada de los libros.
Inicialmente el operario sita un libro sobre la vagoneta. Un sensor (b) detecta la colocacin del libro. Al accionar un pulsador de marcha, la vagoneta (que contiene el libro) se desplaza hacia atrs (izquierda) gracias a la accin de un cilindro (A). Este desplazamiento de la vagoneta provoca
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el cierre o colocacin de una pantalla de proteccin mediante otro cilindro (E), que impide al operario acercar sus manos a la prensa. Colocada la pantalla, un cilindro (C) hace ascender la vagoneta, mantenindose en esa posicin durante un tiempo t (5 segundos), que es la fase activa correspondiente al dorado del libro. Al final de la temporizacin, el cilindro C hace descender la vagoneta con el libro y simultneamente, la pantalla de proteccin se retira. El descenso de la vagoneta y la retirada de la pantalla provoca el avance de la vagoneta hacia la situacin inicial. El ciclo finaliza quedando pendiente de la colocacin de un nuevo libro y un nuevo accionamiento de marcha por parte del operario.
COMUNICACIONES INDUSTRIALES Principios bsicos

Una red est formada por un conjunto de dispositivos electrnicos que tienen la habilidad de comunicarse entre ellos, utilizando un medio fsico y un idioma comn. La automatizacin de un proceso industrial requiere la implementacin de una red cuando se necesita: Controlar un proceso entre varios PLCs Compartir informacin del proceso Conocer el estado de los dispositivos Diagnosticar en forma remota Transferir archivos Reportar alarmas
Se puede afirmar que los componentes intervienen en una red son: Dos o ms dispositivos que tengan informacin para compartir Un camino para la comunicacin vnculo fsico Reglas de comunicacin que determinan el lenguaje o protocolo
Informacin
La informacin que se necesita compartir en un proceso puede diferenciarse por su extensin: Bits que reportan el estado (activa/inactiva) de una entrada o salida directamente vinculadas a elementos de campo como ser pulsadores, finales de carrera, sensores, actuadores, vlvulas, solenoides, contactores, etc. Bytes, palabras, o un conjunto de stas para conocer el valor de una variable analgica, para cambiar los parmetros de un temporizador, para enviar un mensaje
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de texto a un terminal grfico, etc. Archivos o paquetes de informacin ms complejos de extensin considerable para los cuales se requiere alta velocidad de intercambio de datos. Pero si bien puede variar la extensin de la informacin a transmitir, siempre sern "ceros y unos" concatenados en un formato y una lgica determinada establecida por el protocolo (0101010001001111110101110101...)
Clasificacin de las redes de comunicaciones industriales

Los diferentes tiempos de respuesta exigidos al sistema de comunicaciones de cada uno de los niveles de la pirmide CIM, que se indican en la figura, hacen que sea diferente el tipo de red de comunicaciones necesaria para implementarlo.
Nivel de Empresa y Fbrica
Nivel de controladores
En una primera aproximacin, y de acuerdo con la opinin de diversos expertos en el tema, se pueden clasificar las redes de comunicaciones industriales en redes de datos (Data networks) y redes de control (Control networks), tal como se indica en la Tabla 6.3.
Las redes de datos, tambin llamadas redes ofimticas, estn ligadas a los niveles altos de la pirmide CIM y por ello tienen como principal objetivo transportar grandes paquetes de informacin de forma espordica (baja carga), pero a elevada velocidad (gran ancho de banda) para permitir el envo rpido, a travs de ellas, de una gran cantidad de datos entre un volumen potencialmente elevado de estaciones interconectadas. Las redes de control estn ligadas a los niveles bajos de la pirmide CIM y, por ello, deben ser capaces de soportar, en tiempo real, un trfico de informacin formado por un gran nmero de pequeos paquetes procedentes de un nmero de estaciones proporcionalmente menos elevado que en las redes de datos.
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Es conveniente resaltar que las redes de datos y las de control no son conjuntos claramente disjuntos, debido a que cuando las redes de datos se utilizan en el nivel de rea o de clula de la pirmide CIM, hay una tendencia a dotarlas de caractersticas que son ms propias de las redes de control. Por otra parte, las redes de datos y las de control pueden compartir las especificaciones de las capas fsica y de enlace de datos del modelo OSI. Surge as el concepto de 4 familia de redes de comunicaciones industriales, en la que cada uno de sus elementos resuelve las transferencias de informacin en un determinado nivel de la pirmide CIM. En sucesivos apartados se analizan los diferentes tipos de redes de datos y redes de control, as como las familias de redes utilizadas para implementar las comunicaciones industriales modernas.
Redes de datos:
Como se indica en el apartado anterior, se suelen considerar redes de datos las dedicadas al establecimiento de las comunicaciones entre los equipos informticos que conforman los niveles de empresa, fbrica, rea y, en ocasiones, de clula de la pirmide CIM. En este apartado se analizan las principales caractersticas de esta clase de redes industriales.
Redes de Empresa y de Fbrica

Los sistemas de control de los niveles de empresa y de fbrica ejecutan, entre otras, las siguientes aplicaciones informticas: Programas dedicados a la planificacin de recursos de la empresa, conocidos como ERP (acrnimo de Enterprise Resource Planning). Programas dedicados a la gestin de los sistemas de ejecucin de la fabricacin, que se suelen conocer cmo MES (acrnimo de Manufacturing Execution Systems). Programas de diseo, simulacin, ingeniera y fabricacin asistidos por computador, denominados CAD/CAM/CAE (acrnimos de Computer Aided Design/Manufacturing/ Engineering). Herramientas de aplicacin general que permiten el trabajo en grupo (Groupware) del personal de todas las reas de la empresa. Cuando los sistemas enlazados mediante una red de empresa y fbrica estn situados en la misma planta, o en emplazamientos relativamente prximos, se utiliza una red de rea local que se suele denominar LAN (acrnimo de Local Area Network). La red de rea local ms utilizada en empresas industriales es la que emplea la tcnica de acceso al medio Ethernet basada en la deteccin de colisiones y el conjunto de protocolos de red y transporte TCP/IP (acrnimo de Transmission Control Protocol/Internet Protocol). Se estima que actualmente lo utiliza el 80% de las comunicaciones en este sector. Para comunicar entre s las distintas sedes de una empresa, situadas por lo general en emplazamientos distantes, se utilizan redes de rea metropolitana y extensa, denominadas, respectivamente, MAN (acrnimo de Metropolitan Area Network) y WAN (acrnimo de Wide Area Network). Un ejemplo de ellas es la red mundial de comunicaciones conocida como Internet.
Redes de clula
Las redes de rea local y de rea extensa antes citadas no estn diseadas, al menos inicial mente, para satisfacer determinados requisitos que son propios o caractersticos del ambiente industrial, entre los que se pueden destacar: Funcionamiento en ambientes hostiles (presencia de fuertes perturbaciones electromagnticas, temperaturas extremas, polvo y suciedad, etc.). Gran seguridad en el intercambio de datos en un intervalo de tiempo cuyo lmite superior se fija con exactitud (lo que se denomina comportamiento "determinista") para poder trabajar correctamente en tiempo real. Elevada fiabilidad y disponibilidad de las redes de comunicacin, mediante la utilizacin de dispositivos electrnicos y/o medios fsicos redundantes y protocolos de comunicacin que dispongan de mecanismos avanzados para la deteccin y correccin de errores en la comunicacin, etc.
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Por ello, en las dos ltimas dcadas del siglo XX se acrecent el inters por desarrollar redes de comunicacin especficamente diseadas para ambientes industriales, que integrasen sistemas heterogneos de diferentes fabricantes, y que diesen soporte a la intercomunicacin entre las operaciones del nivel de fbrica y las funciones de apoyo y gestin de la produccion correspondiente al nivel de empresa. Fue la empresa General Motors la que, a mediados de los aos 80, decidi desarrollar una red de comunicaciones, adecuada a las necesidades de transferencia de informacin entre los sistemas de control de una fbrica. Dicha red fue denominada MAP (acrnimo de Manufactu- ring Automation Protocol) y su principal objetivo era uniformizar los mtodos aplicados para la comunicacin de los sistemas de control utilizados a nivel de planta o fbrica. Posteriormente, en el ao 1986, surgi en el seno de la empresa Boeing la red de comunicaciones TOP (acrnimo de Technical and Office Protocol), para desarrollar un sistema orientado hacia la comunicacin de datos en el rea tcnico/administrativa de la empresa. La red TOP fue incorporada a la red MAP, y se gener as el nuevo proyecto de red MAP/TOP, que contemplaba de esta forma tambin la capacidad de interconexin de los sistemas de control utilizados en el nivel de fbrica con los equipos informticos presentes en los niveles superiores de la empresa. La red MAP se desarroll de acuerdo con el modelo de interconexin OSI de sistemas abiertos. En su capa fsica y en la de control de acceso al medio se utilizaba, en especial por su comportamiento determinista, el protocolo correspondiente a la red de rea local denominada de paso de testigo en bus (Token Bus), definida en la norma IEEE 802.49, en dos de sus variantes para cable coaxial: otras, de entidades conceptuales (denominadas 4 objetos de forma genrica), como por ejemplo variables (que pueden ser independientes o estar estructuradas en forma de registros o matrices), programas (que pueden ser enviados, activados y finalizados de forma remota), mecanismos de comunicacin y sincronizacin entre procesos, como por ejemplo semforos y sucesos (events), etc. El protocolo MMS est especificado en dos documentos normalizados: En ISO/IEC 9506-1 se describen los servicios que es posible invocar, de forma remota, para actuar sobre los 4 objetos MMS asociados a un determinado dispositivo. En ISO/IEC 9506-2 se describe la sintaxis del protocolo MMS, en trminos de unidades de datos de protocolo denominadas PDU (acrnimo de Protocol Data cmit), por medio de las reglas de codificacin ASN.l (Abstract Syntax Notation-One) de la norma ISO 8824. A pesar de sus caractersticas adecuadas para este segmento de las comunicaciones industriales, la red MAP casi no se utiliza actualmente a nivel industrial, entre otros, por los siguientes motivos: Cubre adecuadamente los requisitos de comunicacin del nivel de empresa de la pirmide CIM pero, dada la robustez de los protocolos en los que se soporta para ello, proporciona, en la prctica, tiempos de respuesta en lnea comunicacin que son relativamente elevados para los exigidos habitualmente en el nivel de planta o fbrica. Su especificacin es tan vaga en algunos aspectos (de hecho, no existe un nico documento que la defina claramente) que se ha hecho muy complejo y difcil el desarrollo de interfaces, tanto a nivel fsico (hardware) como de programacin (software), que le den soporte, con lo que ello implica en costes comerciales. Para superar estos problemas han surgido posteriormente, en la dcada de 1990, diferentes proyectos de redes basadas en la red MAP, que tratan de solucionar los problemas de comunicacin en tiempo real (determinista) de los niveles inferiores de la pirmide CIM. En dichos proyectos, se limitaron diversas caractersticas (Je la red MAPvcomQ por ejemplo la complejidad de los modelos y normas seleccionadas en las diferentes capas y protocolos de comunicacin, la funcionalidad de las interfaces de cada capa, y el tamao mximo de las tramas de comunicacin o bloques de informacin (Frames), etc. Entre ellos, se pueden destacar las redes denominadas MAP/EPA y Mini-MAP. En la actualidad constituye una lnea de investigacin y desarrollo de gran auge la adaptacin y redefinicin de las tecnologas que son normas. De facto en el mbito de las redes de datos, para poder utilizarlas en mbitos ms cercanos a los de las redes de control. Derivado de este hecho, actualmente se encuentra en proceso de definicin para el establecimiento de comunicaciones industriales en el nivel de clula, el conjunto de redes denominadas Industrial Ethernet cuya capa de enlace est basada en la tcnica de acceso al medio normalizada denominada Ethernet y los protocolos bsicos de comunicacin (TCP/IP) utilizados por las redes ofimticas. Se simplifica as, al mximo, la implantacin de sistemas electrnicos de intercomunicacin entre las redes de datos de los niveles superiores y las redes de control de los niveles inferiores de la pirmide CIM, lo que hace que, en algunos casos, se difumine la clasificacin de la Tabla 6.3 porque bajo una nica .norma funcionalmente compatible se satisfacen las necesidades de ambos tipos de redes.
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A grandes rasgos, las redes industrial Ethernet tratan fundamentalmente de redisear el hardware y el software asociado a las capas inferiores propuestas por la norma Ethernet, con el objetivo principal de adecuarlo para ser utilizado en el entorno de una planta industrial. Para ello se ha considerado la integracin de sistemas electrnicos que permitan desarrollar, de forma intrnseca, tcnicas de comunicacin redundante y que presenten una mayor fiabilidad y vida til que los utilizados tradicionalmente en el entorno de las redes de datos ofimticas. Se logra as que estos sistemas electrnicos de comunicacin puedan funcionar en las condiciones ambientales que se presentan habitualmente en una fbrica (alto nivel de interferencias electromagnticas, temperatura elevada, vibraciones, humedad, etc.). En lo que respecta al protocolo de la capa de aplicacin del modelo OSI que se debe utilizar en combinacin con los protocolos de las capas inferiores del mismo, no existe actualmente una solucin nica normalizada y estn planteadas diferentes propuestas, como por ejemplo "Modbus/TCP", "EtherNet/IP", "PROFINet", etc. Estas propuestas han nacido, en general, para tratar de adaptar las redes de control que se describen a continuacin, a fin de lograr que proporcionen las caractersticas que se exigen a las redes de clula. Tambin est en estudio la modificacin de la norma Ethernet a fin de reservar un cierto ancho de banda para las necesidades de comunicacin deterministas de la planta (una de las propuestas, relacionada con la especificacin "PROFINet", denomina a esta solucin con el calificativo de 4 iscrona).
Redes de control. Conceptos generales

Las redes de control resuelven los problemas de comunicacin en los niveles de estacin y proceso de la pirmide CIM, aunque tambin se utilizan, en ocasiones, en el nivel de clula. Suelen recibir tambin el nombre genrico de redes o buses de campo (Fieldbuses) porque utilizan la topologa de bus de las redes de rea local y se utilizan en una planta de fabricacin. Histricamente, el desarrollo de esta clase de redes (que se produjo en la dcada de los 80) fue debido a la elevacin de la complejidad de la automatizacin de los sistemas industriales, que increment desmesuradamente el volumen de cableado que era preciso realizar para conectar un elevado nmero de dispositivos sensores y actuadores (denominados en adelante dispositivos de campo) a un controlador de estacin o de clula [autmata programable, robot, sistema de control numrico (CNC), etc.], mediante hilos independientes (Figura 6.1). Para resolver el problema, surgi la idea de conectar cada dispositivo o grupo de dispositivos de campo a un procesador de comunicaciones. Conectando entre s los distintos procesadores de comunicaciones, se logra que los sensores y/o actuadores compartan un canal de comunicaciones serie, digital, bidireccional y multipunto (denominado bus de campo) a travs del cual intercambian informacin con los sistemas electrnicos de control (Figura 6). Adems, el procesador de comunicaciones suele tener capacidad para ejecutar funciones de auto-diagnstico que le proporcionan un cierto nivel de seguridad ante averas. Esta clase de redes son las que se conocen en la actualidad con el nombre de redes de sensores-actuadores.
Figura 6. Conexin de los dispositivos de campo con un autmata programable a travs de una red o bus de campo. (Cortesa de Siemens.)
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Adems, las redes de campo no tienen por qu limitarse a la conexin de sensores y actuadores con un sistema de control, sino que pueden tambin servir para enlazar entre s todos los sistemas electrnicos de control del nivel de fbrica (autmatas programables de diferentes fabricantes, computadores industriales, controladores de robots, etc.). Este tipo de redes se denominan redes de controladores. Ambos tipos de buses de campo (de sensores-actuadores y de controladores) se diferencian de las redes de datos en que permiten la transmisin de informacin en pequeos paquetes (con unos tamaos que varan entre las decenas y centenas de octetos) y con unos requisitos temporales que exigen su intercambio en un intervalo de tiempo muy reducido (comprendido entre los milisegundos y las dcimas de segundo). Las redes o buses de sensores-actuadores se caracterizan, en general, por estar formadas por un nico sistema electrnico de control (por ejemplo, un nico autmata programable) y un conjunto de mdulos sensores/actuadores que deben enviarle o recibir informacin de l en intervalos de tiempo cuyo lmite superior est acotado para poder trabajar correctamente en tiempo real (lo que se denomina comportamiento "determinista")- Para ello utilizan diversos mecanismos de acceso al medio, entre los que cabe citar el denominado principal-subordinado (master- slave), que asegura que, como mximo, slo un nodo transmite informacin en un instante determinado. El nodo o estacin principal (master) se encarga de coordinar y distribuir los procesos de comunicacin en la red, para lo cual interroga o consulta de forma cclica (polling) a los nodos subordinados (slaves). Los buses de controladores se caracterizan, en general, por estar formados por varios sistemas electrnicos de control que deben tener la misma capacidad de acceso a un medio de comunicacin compartido, tpico de las redes ofimticas de igual a igual o descentralizadas (peer-to-peer). Por ello, este tipo de buses implementan en general un mecanismo de reparto del tiempo de acceso al medio mediante paso de testigo (Token Bus), que permite que varios nodos de la red puedan intercambiar, en el tiempo, el papel de nodo principal. Dicho mecanismo se combina con el de acceso al medio denominado principal-subordinado (master- slave), que es el que regula la relacin entre el nodo activo (el que posee el testigo en un instante dado) y el resto de los nodos de la red. Debido a sus caractersticas peculiares, citadas anteriormente, en las redes de control no es necesario emplear, por lo general, protocolos para las capas de red, transporte, sesin y presentacin del modelo OS1. Por ello, el modelo seguido por prcticamente todas las redes de control, tanto propietarias como normalizadas, es el indicado en la Figura 6.39.
En sucesivos apartados se analizan las caractersticas principales de las redes de controladores y de las redes de sensores-actuadores.
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Redes de controladores
Este tipo de redes de control estn diseadas para realizar la comunicacin de varios sistemas electrnicos de control (autmatas programables, robots, controladores numricos, terminales de operador, computadores industriales, etc.) entre s. Son por lo general redes de rea local de tipo principal-subordinado (Master-slave) que poseen varios nodos principales (Multi - master networks). Los servicios de comunicacin que proporcionan permiten no slo el intercambio ms estructurado de informacin entre los diferentes sistemas de control, sino tambin llevar a cabo tareas de diagnstico, programacin, carga, descarga, ejecucin y depuracin de los programas ejecutados en ellos. Son redes de controladores, entre otras: La red MAP, que actualmente no se utiliza, aunque la capa de aplicacin de algunas redes est basada en ella. La red PROFIBUS-FMS, perteneciente a la familia de redes PROFIBUS, que ha sido diseada especficamente para cubrir este tipo de redes de control. Precisamente, gran parte de sus conceptos funcionales se derivan de las especificaciones desarrolladas en torno a la red MAP (entre las que cabe destacar el protocolo MMS). La red ControlNet, desarrollada inicialmente por Rockwell en 1995. Esta red de control est especialmente diseada para el intercambio de informacin entre los sistemas de control de procesos. Redes de sensores-actuadores Conceptos generales Bajo la denominacin de redes de sensores-actuadores se agrupan las redes o buses de campo diseados con el objetivo especfico de intercomunicar los sistemas electrnicos de control con los dispositivos de campo conectados al proceso. Este tipo de redes funcionan en aplicaciones de tiempo real estricto en una pequea zona de la planta (tpicamente una mquina o una clula) y se suelen utilizar, por ejemplo, para comunicar los autmatas programables con los dispositivos sensores y/o actuadores del sistema. Por ello, los fabricantes de estas redes las suelen denominar de periferia distribuida (Distributed periphery). Han sido numerosos los fabricantes de sistemas de control que han desarrollado redes de sensores y actuadores, que se diferencian en algunos aspectos funcionales tales como: La posibilidad de disponer de uno o ms nodos principales (master) en la red. La comunicacin de datos de sensores y actuadores todo/nada (on/off) o analgicos. La capacidad de diagnosis y/o parametrizacin de los sensores y actuadores. Es frecuente, adems, que los fabricantes de este tipo de redes traten de normalizar el intercambio de informacin con los dispositivos de uso ms frecuente en las aplicaciones industriales mediante los denominados perfiles de comunicacin (Communication Profiles). Un perfil de comunicacin es una informacin digital que define las caractersticas funcionales de cada tipo de mdulo conectable a la red. El objetivo del perfil es facilitar el diseo asistido por computador de las instalaciones automatizadas mediante redes de sensores-actuadores. De acuerdo con ello, y aunque resulta difcil determinar con exactitud los lmites, los autores proponen clasificar las redes de sensores y actuadores, de acuerdo con su capacidad funcional, en dos subgrupos que se estudian a continuacin. Bus de campo AS-i El concepto AS-i El concepto AS-i surgi en el ao 1990, por iniciativa de un grupo de trabajo formado por una decena de empresas, en su mayora fabricantes desensores/actuadores, cuyo objetivo inicial era definir y adoptar un sistema de comunicacin nico para todos los fabricantes de sensores o actuadores, lo que determin la denominacin AS-i (Actuator Sensor Interface). Dicho concepto permitira descentralizar las funciones inteligentes hasta el nivel de las clulas de produccin o de las mquinas, con un sistema de cableado e instalacin muy sencillos. Ms adelante, en 1992 se cre una asociacin encargada de coordinar la produccin AS-i de las distintas empresas, para dar a conocer el concepto y expedir certificados para los componentes conectables al bus.
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El Bus AS-i
AS-i es un bus para sensores y/o actuadores discretos con topologa libre (en lnea, en estrella, en rbol, etc.) El tiempo de respuesta de este bus es muy breve (ciclo de 5 ms como mximo para 31 esclavos conectados). Permite realizar acciones reflejas a nivel los actuadores. Se puede conectar a los niveles jerrquicos superiores de la red mediante bridges (pasarelas) como por ejemplo Modbus/AS-i o aprovechando la capacidad de comunicacin de un mdulo del bus en un PLC (ver figura)
El ASIC
Parte de las funciones inteligentes AS-i se encuentran en el ASIC (Application Specific Integrated Circuit) - Circuito integrado especfico) incorporado directamente en el sensor o actuador (componente llamado comunicante), en un mdulo de usuario o en una interfase de conexin que admita hasta 4 sensores y 4 actuadores estndar (llamados no comunicantes).El Asic se encarga de gestionar todas las funciones del sensor o actuador para proporcionar al maestro AS-i informacin sobre si estado de la conmutacin, comunicarle le disponibilidad de funcionamiento del sensor, etc. El cable, soporte fsico del bus transmite la informacin y la alimentacin de 24 V de los sensores y actuadores (tensin suministrada por fuente realimentacin especfica AS-i).Consta de 2 hilos sin trenzar y sin apantallar, de seccin1,5 a 2,5 mm2. Pueden ser cables redondos clsicos o cables especficos AS-i, que permiten realizar un cableado rpido y sencillo de todos los: componentes del bus AS-i.El cable AS-i es plano con 2 conductores y un perfil particular que, impide que se invierta la polaridad durante la conexin a los repartidores o derivadores "T" deconexin AS-i.
Topologa del bus AS-i
Linea
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Estrella
rbol
Anillo
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La topologa libre del bus AS-i admite cualquier arquitectura (en estrella, en lnea, en rbol o en anillo). Se pueden aadir ramificaciones desde cualquier punto, sin que sean necesarias terminaciones ni adaptaciones. En lnea Todas estas facilidades permiten realizar conexiones ms directas entre el bus y los diferentes sensores y actuadores de la instalacin. En rbol La longitud mxima bus AS-i es de 100mts (incluidas las ramificaciones principales y derivaciones). Se puede prolongar otros 300 m utilizan regeneradores de seales (repetidores). Conexin del bus AS-i Con las espigas tipo "vampiro" incorpora en los repartidores o derivaciones 'T", el cable ASi se conecta rpida y automticamente, perforando el recubrimiento aislante del cable y estableciendo el contacto. Cuando se retiran los elementos de conexin para modificar el cableado, el cable recupera su aspecto original gracias al recubrimiento autocicatrizante. Repartidor mdulo de conexin Te de conexin mas mdulo de usuario Un bus Maestro - Esclavo AS-i es un bus con maestro nico, que se encarga de gestionar los esclavos. El maestro pregunta sucesivamente a cada uno de los esclavos conectados al bus y espera la respuesta. El ciclo de preguntas dura como mximo 5 ms con 31 esclavos. El maestro siempre toma la iniciativa de dilogo. Los esclavos se configuran en fbrica con la direccin 0. Antes de utilizarlos por primera vez, es necesario asignarles una direccin utilizando un terminal de direccionamiento. La transmisin entre el maestro y los esclavos se realiza utilizando la tcnica de modulacin por impulsos alternos (APM) sobre la corriente portadora. El proceso de deteccin de fallas garantiza una transmisin ptima. El Maestro AS-i admite varios tipos de maestros: Maestro PLC con comunicacin AS-i integrada, que consigue que esta comunicacin sea transparente para el programa del PLC, al direccionar los dispositivos como Entradas o Salidas Maestro bridge (pasarela), que transforma el bus AS-i en un simple nodo de comunicacin de un bus de nivel superior (por ejemplo, Modbus) Los Esclavos AS-i admite hasta 31 esclavos (componentes que incluyan un "chip" Asic), cada uno de ellos con 4 bits de entrada y 4 bits de salida para intercambio cclico de informacin con el maestro y 4 bits de parametrizacin para realizar funciones complejas (configuracin, diagnstico, etc.) Cada esclavo tiene una direccin propia y un perfil que lo define (cdigo que precisa el tipo de la unidad esclava). Los sensores o actuadores comunicantes incluyen un "chip" Asic) se conectan directamente al bus AS-i a travs repartidores o "T" de conexin pasivos. Por lo tanto, se puede conectar un mximo de 31 sensores o actuadores comunicantes. Los sensores o actuadores estn discretos (finales de carrera, sensores inductivos, etc.) se conectan al bus a travs de repartidores activos o interfases de conexin. Por lo tanto, se pueden conectar un mximo de 248 sensores o actuadores estndar. Se pueden combinar sensores/actuadores comunicantes y estandar. Beneficios AS-i es un bus de campo estandarizado abierto, vlido para todos los fabricantes de sensoria/actuadores y adoptado a las exigencias de los ambientes Industriales. Estandarizacin de los elementos constitutivos bsicos: Cable, Repartidores, Perfil, o conectores, etc. Posibilidad de conectar sensores/actuadores estndar o comunicantes. Tiempo de ciclo reducido (5 ms para 31 esclavos). Transferencia de datos fiable (conformidad con las normas sobre CEM -(Compatibilidad Electro Magntica). Costos reducidos de Instalacin y mantenimiento (25 a 70% menos). Menor longitud de cable y menor nmero de puntos de conexin(alimentacin y datos en el mismo cable).
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Menor costo de montaje e instalacin por la reduccin del tiempo deconexin (sistema de espigas tipo "vampiro"). Concepto de fcil instalacin, que no requiere conocimientos especficos. Mayor flexibilidad de las instalaciones Topologa libre (en estrella, en lnea, en rbol, etc.). Posibilidad de precableado de mquinas otableros por tramos. Facilidad para modificar y ampliar las instalaciones existentes. Integracin perfecta en los sistemas de automatizacin. Posibilidad de establecer comunicacin con los niveles superiores (ejemplo: FIPIO, Modbus). Acceso a las funciones complejas de los sensores y actuadores (diagnstico, parametrizacin, etc.). Comunicacin transparente para el programa de la unidad de control (programa aplicacin del PLC). Dedicado a la automatizacin de instalaciones industriales simples y de mquinas pequeas
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SCADA (Supervisin, Control y Adquisin de Datos)

Es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentacin en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores) y controlando el proceso automticamente. Provee de toda la informacin que se genera en el proceso productivo (supervisin, control calidad, control de produccin, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestin e intervencin.
Se trata de una aplicacin de software, especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores en el control de produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos de campo (controladores autnomos, autmatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automtica desde una computadora. Adems, enva la informacin generada en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia otros supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la participacin de otras reas como por ejemplo: control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc. Cada uno de los items de SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de datos) involucran muchos subsistemas, por ejemplo, la adquisicin de los datos puede estar a cargo de un PLC (Controlador Lgico Programable) el cual toma las seales y las enva a las estaciones remotas usando un protocolo determinado, otra forma podra ser que una computadora realice la adquisicin va un hardware especializado y luego esa informacin la transmita hacia un equipo de radio va su puerto serial, y as existen muchas otras alternativas. Las tareas de Supervisin y Control generalmente estn ms relacionadas con el software SCADA, en l, el operador puede visualizar en la pantalla del computador de cada una de las estaciones remotas que conforman el sistema, los estados de sta, las situaciones de alarma y tomar acciones fsicas sobre algn equipo lejano, la comunicacin se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y estn diseados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
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Estos sistemas actan sobre los dispositivos instalados en la planta, como son los controladores, autmatas, sensores, actuadores, registradores, etc. Adems permiten controlar el proceso desde una estacin remota, para ello el software brinda una interfaz grfica que muestra el comportamiento del proceso en tiempo real. Generalmente se vincula el software al uso de una computadora o de un PLC, la accin de control es realizada por los controladores de campo, pero la comunicacin del sistema con el operador es necesariamente va computadora. Sin embargo el operador puede gobernar el proceso en un momento dado si es necesario. Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema: Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias. Generacin de datos histricos de las seale de planta, que pueden ser volcados para su proceso sobre una hoja de clculo. Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o modificar las tareas asociadas al autmata, bajo ciertas condiciones. Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador. Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello antes de decidir cual es el ms adecuado hay que tener presente si cumple o no ciertos requisitos bsicos: Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y expansin, as como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de la planta. La programacin e instalacin no debe presentar mayor dificultad, debe contar con interfaces grficas que muestren un esquema bsico y real del proceso Deben permitir la adquisicin de datos de todo equipo, as como la comunicacin a nivel interno y externo (redes locales y de gestin) Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
Funciones Principales del Sistema

Supervisin remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el estado de desempeo de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadstica de fallas. Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede activar o desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir vlvulas, activar interruptores, prender motores, etc.), de manera automtica y tambin manual. Adems es posible ajustar parmetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc. Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la informacin que alimenta el sistema, esta informacin es procesada, analizada, y comparada con datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado una informacin confiable y veraz. Visualizacin grfica dinmica: El sistema es capaz de brindar imgenes en movimiento que representen el comportamiento del proceso, dndole al operador la impresin de estar presente dentro de una planta real. Estos grficos tambin pueden corresponder a curvas de las seales analizadas en el tiempo. Generacin de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadsticos del proceso en un tiempo determinado por el operador. Representacin se seales de alarma: A travs de las seales de alarma se logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de
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una condicin perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas seales pueden ser tanto visuales como sonoras. Almacenamiento de informacin histrica: Se cuenta con la opcin de almacenar los datos adquiridos, esta informacin puede analizarse posteriormente, el tiempo de almacenamiento depender del operador o del autor del programa. Programacin de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar subprogramas que brinden automticamente reportes, estadsticas, grfica de curvas, activacin de tareas automticas, etc.
Transmisin de la Informacin
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse va red, puertos GPIB, telefnica o satlite, es necesario contar con computadoras remotas que realicen el envi de datos hacia una computadora central, est a su vez ser parte de un centro de control y gestin de informacin. Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estacin central de control y gestin, se requiere un medio de comunicacin, existen diversos medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra ptica, cable telefnico) o no cableados (microondas, ondas de radio, comunicacin satelital). Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de comunicacin y no existe un estndar para la estructura de los mensajes, sin embargo existen estndares internacionales que regulan el diseo de las interfaces de comunicacin entre los equipos del sistema SCADA y equipos de transmisin de datos. Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas y procedimientos que permite a las unidades remotas y central, el intercambio de informacin. Los sistemas SCADA hacen uso de los protocolos de las redes industriales. La comunicacin entre los dispositivos generalmente se realiza utilizando dos medios fsicos: cable tendido, en la forma de fibra ptica o cable elctrico, o radio. En cualquiera de los casos se requiere un MODEM, el cual modula y demodula la seal. Algunos sistemas grandes usan una combinacin de radio y lneas telefnicas para su comunicacin. Debido a que la informacin que se transmite sobre un sistema SCADA debera ser pequeo generalmente la velocidad de transmisin de los modem suele ser pequeo. Muchas veces 300bps (bits de informacin por segundo) es suficiente. Pocos sistemas SCADA, excepto en aplicaciones elctricas, suelen sobrepasar los 2400bps, esto permite que se pueda usar las lneas telefnicas convencionales, al no superar el ancho de banda fsico del cable.
Comunicaciones
En una comunicacin deben existir tres elementos necesariamente: Un medio de transmisin, sobre el cual se envan los mensajes Un equipo emisor que puede ser el MTU Un equipo receptor que se puede asociar a los RTUs. En telecomunicaciones, el MTU y el RTU son tambin llamados Equipos terminales de datos (DTE, Data Terminal Equipments). Cada uno de ellos tiene la habilidad de generar una seal que contiene la informacin a ser enviada. Asimismo, tienen la habilidad para descifrar la seal recibida y extraer la informacin, pero carecen de una interfaz con el medio de comunicacin. La figura siguiente muestra la conexin de los equipos con las interfaces para el medio de comunicacin. Los modems, llamados tambin Equipo de Comunicacin de Datos (DCE, Data Communication Equipment), son capaces de recibir la informacin de los DTEs, hacer los cambios necesarios en la forma de la informacin, y enviarla por el medio de comunicacin hacia el otro DCE, el cual recibe la informacin y la vuelve a transformar para que pueda ser ledo por el DTE.
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Elementos Un sistema SCADA est conformado por: Interfaz Operador Mquinas: Es el entorno visual que brinda el sistema para que el operador se adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite la interaccin del ser humano con los medios tecnolgicos implementados. Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de mando (programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas. La programacin se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.). Tambin se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos. Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que enva algn tipo de informacin a la unidad central. Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la planta. Sistema de Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de informacin del punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los transmisores, receptores y medios de comunicacin. Transductores: Son los elementos que permiten la conversin de una seal fsica en una seal elctrica (y viceversa). Su calibracin es muy importante para que no haya problema con la confusin de valores de los datos.
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La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y salida tanto analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del proceso provista por los dispositivos de instrumentacin y control en una localidad remota y, utilizando tcnicas de transmisin de datos, enviarla al sistema central. Un sistema puede contener varios RTUs; siendo capaz de captar un mensaje direccionado hacia l, decodificando lo actuando, respondiendo si es necesario, y esperar por un nuevo mensaje La MTU, bajo un software de control, permite la adquisicin de la data a travs de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es requerido por el operador. Normalmente el MTU cuenta con equipos auxiliares como impresoras y memorias de almacenamiento, las cuales son tambin parte del conjunto MTU. En muchos casos el MTU debe enviar informacin a otros sistemas o computadoras. Estas conexiones pueden ser directas y dedicadas o en la forma de una red LAN. La conexin entre el RTU y los dispositivos de Campo es muchas veces realizados va conductor elctrico. Usualmente, el RTU provee la potencia para los actuadores y sensores, y algunas veces stos vienen con un equipo de soporte ante falla en la alimentacin de energa (UPS, uninterruptible power supply). La data adquirida por la MTU se presenta a travs de una interfaz grfica en forma comprensible y utilizable, y ms aun esta informacin puede ser impresa en un reporte.
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Perodo de Escaneo
Uno de los aspectos importantes que debe ser considerado es el tiempo de escaneo de los RTUs por el MTU, que se define como el tiempo que demora el MTU en realizar una comunicacin con cada uno y todos los RTUs del sistema. Uno de los factores que determina el tiempo de escaneo es el nmero de RTUs, en general a mayor nmero de RTUs mayor el tiempo de escaneo. Un segundo factor a ser considerado es la cantidad de datos a ser transmitido el cual puede variar entre un par de estados a cientos de estados lo cual incrementa el tiempo de escaneo. Otro factor importante es el nmero de bits por segundo que puede soportar el medio de transmisin el cual determina el material del medio y el tipo de modulacin. As como el MTU busca y encuentra cada RTU, el RTU busca y encuentra cada sensor y actuador a los cuales est conectado. Esta bsqueda se realiza a mucha mayor velocidad del MTU hacia los RTU.
Dispositivos de Campo y Cableado

Los dispositivos de campo con los que se dispone en un sistema SCADA son de diversos tipos y en cada uno de ellos existen parmetros de seleccin, desde el rango de trabajo, precisin, dimensiones, precio, etc., los cuales hacen que cada sistema sea un caso particular aunque todos ellos tienen siempre caractersticas comunes. Un detalle que a veces no se toma en cuenta es que los sensores actuadores y el cableado entre ellos tambin cuesta, generalmente cuestan tres o cuatro veces ms que el RTU mismo, UPS, y equipos de comunicaciones para un lugar determinado. Otro punto importante es que un sensor
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cuya lectura puede ser leda directamente por el operador humano, generalmente cuesta menos que un sensor cuya lectura debe ser ledo por un RTU, esto es sencillamente por el sistema de acondicionamiento que debe ser usado. An ms, un costo adicional debe ser incorporado por el cableado de los equipos hacia el RTU. Alambre de cobre es usado generalmente, porque las seales son generalmente de bajo voltaje. En muchas aplicaciones, un blindaje debe ser adicionado sobre el hilo de cobre para prevenir interferencia electromagntica o ruido sobre la seal. Esto generalmente se manifiesta como un recubrimiento de PVC flexible sobre los conductores. Un corte de un cable tpico se observa en la figura siguiente:
Generalmente los dispositivos de campo no suelen tener borneras suficientes como para poder realizar todos los empalmes necesarios para el funcionamiento del sistema, deben utilizarse cajas de paso o cajas terminales donde se pueden realizar las uniones de los puntos que se desean empalmar. Muchas veces los cables deben llegar al RTU y salir de l, en ese caso siempre se tiene un tablero de conexiones cerca al equipo que puede incluir pequeos elementos de mando y supervisin como displays, pulsadores, leds indicadores e inclusive albergar otros dispositivos como fuentes y dispositivos de proteccin y control auxiliar. Todos estos dispositivos deben estar debidamente documentados. Esto se realiza mediante planos y manuales de instrucciones. Adems todas las licencias, software y protocolos de operacin deben ser adjuntados. El costo de los trabajos de ingeniera puede llegar a representar el 50% del costo total del proyecto a diferencia de proyectos no automatizados donde puede llegar a 10% o 15%. Los requerimientos de mantenimiento para un sistema SCADA no son muy diferentes de los requerimientos de mantenimiento de otra alta tecnologa de sistemas de control. Los equipos de comunicacin, modems, radio y drivers de protocolo no son la excepcin. Calibracin, validacin, y servicio de stos equipos requieren equipo especial y entrenamiento de personal calificado. Este tipo de servicio suele ser muy especializado y uno debe preveer este tipo de gastos de mantenimiento. Los sensores y actuadores generalmente tienen un comportamiento en donde su eficiencia va disminuyendo con respecto al tiempo debido a efectos de desgaste y condiciones ambientales. El ingeniero debe preveer la posibilidad de un control manual en caso de reemplazo del equipo para no interferir con el sistema. En conclusin el mantenimiento de sta clase de sistemas suele depender de la magnitud del proyecto pero en general se debe brindar un mantenimiento general regular una o dos veces al ao mnimo, donde se verifiquen los parmetros de calibracin, se realicen pruebas dinmicas y estticas a los equipos y se observe el estado fsico de los mismos.
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Software Scada
A continuacin se muestra una lista de algunos software SCADA y su fabricante:
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QUE ES Y PARA QUE SIRVE UN PLC.

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CAMPO DE APLICACIN DE LOS PLC

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VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS PLCs.

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ESTRUCTURA DE LOS PLCs.

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La Unidad Central de Procesamiento.

Memoria ROM (Read Only Memory), o memoria de slo lectura.

Memorias EPROM y EEPROM.

Memoria del usuario.

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Circuitos de la unidad aritmtica y lgica o ALU.

Circuitos de la unidad de control o UC.

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Unidades de Entrada y Salida.

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FUNCIONES DE LAS UNIDADES DE E/S.

Como funciona la CPU.

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MANEJO INSTALACION Y CONEXIONADO.

Secuencia lgica a seguir para una utilizacin correcta de los PLC

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Conexionado de entradas y salidas

Captores emisores de seal

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Conexionado de las entradas

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Contactos de rels trmicos

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PROGRAMACION LADDER Descripcin operaciones lgicas con bit:

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CMP ? I Comparar enteros

Descripcin de la operacin CMP ? I (Comparar enteros)

CMP ? D Comparar enteros dobles

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Descripcin de la operacin CMP ? D (Comparar enteros dobles )

CMP ? R Comparar nmeros de coma flotante

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Descripcin de la operacin CMP ? R (Comparar nmeros en coma flotante)

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Operaciones aritmticas con enteros

Operaciones aritmticas en coma flotante

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Operaciones lgicas con palabras

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