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Antenor Sanchez 096122-1 Frederico Simões 106302-2 Márcio Cardoso 96144-2

Inversor de Frequência

Bragança Paulista, 13 de Junho de 2012

Antenor Sanchez 096122-1 Frederico Simões 106302-2 Márcio Cardoso 96144-2

Inversor de Frequência

Bragança Paulista, 13 de Junho de 2012

Trabalho de aproveitamento da disciplina de Eletrônica de Potência aos cuidados do professor Prof. Luiz Fernando T. Kurahassi .

Sumário

1 Definição

4

2 Descrição dos circuitos básicos a partir de diagrama de bloco

4

2.1 Unidade Central de Processamento (CPU)

4

2.2 Interfaces Homem/Máquina (IHM)

5

2.3 Interfaces

5

2.4 Etapa de potência

5

3 Princípio de funcionamento

5

3.1 Controle do chaveamento

7

3.2 Modulação por largura de pulso (PWM)

10

4 Como especificar um Inversor de Frequência?

12

4.1 Potência e tensão do motor

13

4.2 Tipo de máquina

13

4.3 Ciclo de trabalho da máquina

14

4.4 Inércia da máquina

14

4.5 Tempo de aceleração e desaceleração

15

4.6 Acionar acima de 60 Hz?

16

4.7 Referência de velocidade

17

4.8 Tipo de parada

18

4.9 Comando a dois fios ou três fios

19

4.10 Resistor de frenagem

19

5 Aplicações

21

5.1 Variador com polias cônicas e correia:

23

5.2 Variador com polias cônicas e corrente:

23

5.3 Variador com discos de fricção:

23

5.4 Motor Hidráulico:

24

5.5 Variador Hidrocinético

24

6 Conclusão

25

7 Bibliografia

26

1

Definição

O inversor de frequência é um equipamento elétrico que produz uma variação dos valores da

frequência elétrica que alimenta o motor, gerando uma variação em sua velocidade (2).

2 Descrição dos circuitos básicos a partir de diagrama de bloco

A figura abaixo representa em blocos os componentes dos inversores de frequência:

em blocos os componentes dos inversores de frequência: Figura 1: Blocos de componentes do inversor de

Figura 1: Blocos de componentes do inversor de frequência.

2.1 Unidade Central de Processamento (CPU)

A CPU de um inversor de frequência é constituído por um microprocessador ou por um

microcontrolador, variando de acordo com o fabricante. Essa unidade tem as funções de armazenar

os dados e parâmetros relativos ao equipamentos e gerar os pulsos de disparo para os IGBTs por meio de uma lógica de controle coerente (1).

4

2.2

Interfaces Homem/Máquina (IHM)

A IHM possibilita visualizar o que está ocorrendo no inversor de frequência (display) e

programá-lo de acordo com a aplicação (teclas)

A IHM é a canal de comunicação direta entre o usuário e o dispositivo. Através de um

display, pode-se visualizar diferentes grandezas do motor, tais como: tensão, corrente, frequência, status do alarme, entre outras funções. E através das teclas é possível parametrizá-lo de acordo com a aplicação(1).

2.3 Interfaces

A maior parte dos inversores de frequência pose ser controlada por sinais analógicos e

digirais. Normalmente para se controlar a velocidade de um motor CA no inversor, utiliza-se uma tensão analógica de comando, a velocidade de rotação é proporcional a esse valor e o sentido de rotação à polaridade do sinal. Este sistema é o mais empregado em máquinas e ferramentas automáticas, sendo a tensão analógica de controle originado do controle numérico computadorizado (CNC).

Como já comentado acima, os inversores também possuem entradas digitais, e através de um parâmetro de programação pose-se selecionar o tipo de sinal de entrada (digital ou analógico) (1).

2.4 Etapa de potência

A etapa de potência é formado por um circuito retificador, que através de um circuito

intermediário chamado chamado “barramento CC” alimenta o circuito de saída inversor (módulo

IGBTs) (1).

3 Princípio de funcionamento

A evolução da Eletrônica de Potência possibilitou o desenvolvimento de conversores de

frequência com dispositivos de estado sólido, inicialmente com tiristores e atualmente com IGBTs (transistor bipolar de porta isolada).

A classificação dos inversores de frequência pode ser feita pela sua topologia, que é dividida

em três partes: o tipo de retificação, o tipo de controle do circuito intermediário e a saída.

O inversor de frequência pose ser considerado uma fonte de tensão alternada de frequência

variável. A figura 2 mostra um diagrama simplificado dos principais blocos do inversor de frequência, contendo o circuito retificador, intermediário e de controle (1).

5

Figura 2: Diagrama detalhado das etapas do inversor de frequência O circuito retificador faz a

Figura 2: Diagrama detalhado das etapas do inversor de frequência

O circuito retificador faz a retificação do sinal alternado da rede em uma tensão CC pulsante, através de um circuito utilizando diodos (1). A figura 3 ilustra a aplicação de uma alimentação trifásica pelas fases L1, L2 e L3 na ponte de retificação formada pelos diodos D1, D2, D3, D4, D5 e D6, e o sinal gerado na saída.

formada pelos diodos D1, D2, D3, D4, D5 e D6, e o sinal gerado na saída.

Figura 3: Funcionamento do bloco retificador.

6

Desta maneira temos uma forma de onda retificada pulsante que terá oscilação reduzida por meio de capacitores de filtro. Esta configuração produz uma fonte simétrica, devido a existência de um ponto de terra como referência, onde há uma tensão continua +V/2 (positiva) e uma -V/2 (negativa) em relação ao terra, compondo um circuito denominado barramento CC, que alimenta a etapa inversora composta de transistores de potência denominados IGBTs. Com uma sequência lógica são gerados pulsos pelo circuito de controle sobre estes transistores que atuam de modo a alternar o sentido de corrente que circula pelo motor (1).

1º Sistema de controle

Pode-se ser dividido o sistema de controle em quatro partes:

1. Sistema de controle inversor;

2. Sistema de leitura de velocidade do motor;

3. Sistema de Leitura de Corrente;

4. Sistema de interfaces:

Ajuste de parâmetros pelo usuário;

Envio de informações para o operador para diagnósticos de falha por IHM.

Entradas digitais e analógicas para receber sinais de controle;

Saídas digitais e analógicas para enviar informações (1).

2º Bloco inversor No bloco inversor os transistores IGBTs são responsáveis pela inversão de tensão contínua recebida do link CC em alternada, com tensão e frequência variáveis.

3.1 Controle do chaveamento

O circuito de comando dos transistores de potência tem a função de gerar os pulsos de controle dos transistores de potência utilizando microcontroladores digitais. Assim, a frequência do sinal trifásico é controlado atuando-se sobre a taxa de variação do chaveamento da base dos transistores que trabalham no corte e saturação como chave estática. Para facilitar a compreensão será iniciada a análise com um circuito monofásico. A figura 4 ilustra o circuito inversor monofásico alimentando um motor CA monofásico (1).

monofásico alimentando um motor CA monofásico (1). Figura 4: Diagrama de um inversor de frequência

Figura 4: Diagrama de um inversor de frequência monofásico.

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Para entender como funciona o circuito, será verificada a sua operação em que a lógica de controle aciona os transistores em pares da seguinte forma:

Os transistores T1 e T4 estão ligados, e T3 e T2 estão desligados. E a corrente circula no sentido A para B, como mostra a figura 5a.

No próximo instante os transistores T1 e T4 serão desligados, e T3 e T2 serão ligados. E a corrente inverte o sentido, circulando de B para A, figura 5b.

inverte o sentido, circulando de B para A, figura 5b. Figura 5: Inversor monofásico com os

Figura 5: Inversor monofásico com os transistores T1 e T4 comutados (a) e com os transistores T3 e T2 comutados (b).

Desta maneira ocorre a inversão do sentido da corrente no motor, ou seja, a corrente contínua se transforma em alternada e consequentemente a corrente aplicada no motor é alternada. E a velocidade de rotação do motor aumenta ou diminui na proporção da variação da frequência de chaveamento (1). Agora será feita a análise do inversor trifásico (ver figura 6), que é o dispositivo mais utilizado nas indústrias para o controle da velocidade dos motores (1).

indústrias para o controle da velocidade dos motores (1). Figura 6: Diagrama de um bloco inversor

Figura 6: Diagrama de um bloco inversor de frequência para um motor trifásico.

Para este inversor trifásico deve-se utilizar uma lógica de controle para os pulsos de disparo de seis IGBTs, de maneira a produzir uma tensão de saída alternada e com defasagem de 120º entre elas. Nesta lógica de controle os transistores devem ser ligados três a três, e oito combinações são possíveis, porem, apenas seis válidas, conforme a tabela a seguir (1):

8

Tabela 1: A combinações para acionamento dos IGBTs de um inversor de frequência trifásico (1).

1º tempo

2º tempo

3º tempo

4º tempo

5º tempo

6º tempo

T1, T2, T3

T2, T3, T4

T3, T4, T5

T4, T5, T6

T5, T6, T1

T6, T1, T2

No 1º tempo tem-se os transistores T1, T2 e T3 ligados e os demais desligados. Há uma referencia central (terra) e tensões CC +V/2 e –V/2. Para acionamento do motor trifásico as tensões de linha Vrs, Vst e Vtr dever estar defasadas em 120º . Abaixo será feita uma análise para o 1º tempo e os outros instantes seguem o mesmo raciocínio (1):

Vrs +V/2 – (+V/2) = 0 Vst +V/2 – (–V/2) = +V Vtr –V/2 – (+V/2) = –V

A tensão Vrs é a diferença de potencial entre as fase T e S . A tabela 2 apresenta as tensões aplicadas ao motor em cada período (1):

Tabela 2: Tensões aplicadas ao motor nos respectivos instantes de tempo.

 

Vrs

Vst

Vtr

 

T1, T2, T3

0

+V

–V

1º tempo

T2, T3, T4

–V

+V

0

2º tempo

T3, T4, T5

–V

0

+V

3º tempo

T4, T5, T6

0

–V

+V

4º tempo

T5, T6, T1

+V

–V

0

5º tempo

T6, T1, T2

+V

0

–V

6º tempo

Montando um diagrama de tempos com os dados da tabela 2, obtem-se as três fases defasadas em 120º, como esperado para o acionamento do motor de indução (1) (ver figura 7).

para o acionamento do motor de indução (1) (ver figura 7). Figura 7: As três fases

Figura 7: As três fases resultantes na saída do bloco inversor.

9

3.2

Modulação por largura de pulso (PWM)

A forma de onda de saída do inversor de frequência é sempre quadrada, devido ao fato dos transistores trabalharem como chaves “liga ou desliga”. E para se gerar um tensão mais próxima da senoidal , os transistores são chaveados modulando sua largura de pulso pela técnica denominada PWM (Pulse Width Modulation ) (1). Existem várias técnicas de modulação PWM, porem, será descrita apenas uma técnica que é a mais utilizada para o controle de chaveamento do inversor de frequência. Nesta técnica , um microprocessador realiza a combinação de uma onda triangular e uma senoidal. O sinal triangular determina a frequência de chaveamento do inversor. E o sinal senoidal determina a largura dos pulsos e , portanto, a tensão RMS de saída do inversor (ver figura 8):

a tensão RMS de saída do inversor (ver figura 8): Figura 8: Sinal de saída do

Figura 8: Sinal de saída do gerador de PWM.

A variação no tempo de chaveamento do IGBT controla a quantidade de corrente que chega ao motor. Inicialmente são utilizados curtos períodos de chaveamento, que permite que apenas uma pequena corrente chegue ao motor. Os tempos em estado ligado são aumentados, permitindo correntes maiores no motor, até alcançar a corrente nominal. E posteriormente o IGBT passa a ser ligado novamente em períodos menores de tempo progressivamente (1). A figura 9 mostra esse processo:

de tempo progressivamente (1). A figura 9 mostra esse processo: Figura 9: Acionamento dos IGBTs no

Figura 9: Acionamento dos IGBTs no circuito do inversor

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A parcela negativa da onda senoidal é produzida através do chaveamento do IGBT conectado ao valor negativo de tensão CC (1). Quanto mais próxima de uma senoidal for a corrente de saída do PWM, maior a redução de pulsações de torque e perdas. A frequência de chaveamento é o fator que influenciará diretamente na proximidade da forma da corrente gerada com uma onda senoidal. Quanto maior a frequência de chaveamento, mais senoidal é a onda gerada, embora o ruído seja aumentado, devido este ser proporcional a frequência de chaveamento, como mostra a figura 10.

a frequência de chaveamento, como mostra a figura 10. Figura 10: Forma da onda de corrente

Figura 10: Forma da onda de corrente em relação a frequência de chaveamento.

A tensão CC é modulada eletronicamente pelo circuito de controle para gerar tensão e frequência variáveis. Para baixas frequências de saída os dispositivos de chaveamento são ligados por um pequeno período de tempo, assim serão pequenas as tensões e correntes aplicadas ao motor. E para frequências altas de saída é necessária uma alta tensão e os dispositivos de chaveamento são ligados por um longo período de tempo, possibilitando correntes e tensões mais elevadas para serem aplicadas no motor. As figuras 11 e 12 descrevem este comportamento.

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Figura 11: Dispositivos de chaveamento ligados em curtos períodos de tempo, tensão baixa. Figura 12:

Figura 11: Dispositivos de chaveamento ligados em curtos períodos de tempo, tensão baixa.

ligados em curtos períodos de tempo, tensão baixa. Figura 12: Dispositivos de chaveamentos ligados em longos

Figura 12: Dispositivos de chaveamentos ligados em longos períodos de tempo, tensão alta.

4 Como especificar um Inversor de Frequência?

O uso do inversor de freqüência é bastante difundido em instalações industriais, mas as únicas informações disponíveis para especificá-lo são a potencia e a tensão do motor acionado. Para determinar corretamente o modelo a ser usado, confira neste artigo os aspectos que devem ser levados em consideração.

Quando as informações disponíveis para a compra de um inversor são o valor da potência e da tensão para determinar o modelo usamos alguma tabela do fabricante, corremos o risco de não fazer o acionamento do motor corretamente. Além disso, outras necessidades podem gerar a compra de mais acessórios, ou mesmo a troca de seu modelo (geralmente mais caro) por um que possua o recurso procurado.

Para que o dimensionamento seja feito totalmente, devemos nos preocupar com diversos itens, mesmo que não façam parte da documentação utilizada, mas que o usuário tenha avaliado como necessários para o bom funcionamento. Trata-se da completa engenharia de aplicação do produto em uma máquina.

12

4.1

Potência e tensão do motor

Nem sempre devemos dimensionar o inversor pela potência. A especificação pode ser feita também através da corrente nominal do motor ou até mesmo pela corrente de trabalho. Isso permite usar um inversor de potência menor acionando um motor de potência maior, desde que a corrente de trabalho seja menor do que a corrente suportada pelos transistores do inversor. Em sentido contrário, não devemos usar um motor cuja potência seja menor que a metade da potência disponível no inversor, pois o controle de velocidade em baixas rotações não acontece de modo adequado, principalmente para o controle vetorial.

4.2 Tipo de máquina

É importante observar o tipo de máquina que o motor, acionado pelo inversor, rodará, pois algumas delas possuem características particulares e outras podem agregar vantagens como economia de energia, em caso de bombas centrífugas ou ventiladores, ou até mesmo exigir do inversor algum recurso que nem todos possuem. Com este cálculo pode-se até justificar o investimento na compra de um inversor, visto que o custo da energia elétrica tem crescido nos últimos anos. Se a aplicação movimenta uma carga no sentido vertical, é necessário empregar uma resistência de frenagem para absorver a energia regenerada pelo motor quando ocorre o acionamento na descida, o que implica em um custo maior. Devemos notar também se o inversor adquirido possui o sétimo transistor IGBT, que possibilita a desaceleração dentro do tempo parametrizado. A automação entre o freio mecânico e o controle de torque feito pelo conjunto motor – inversor, deve ser levada em consideração para que não ocorram acidentes durante a movimentação de carga. Uma seqüência de automação pode ser vista na figura 13.

seqüência de automação pode ser vista na figura 13 . Figura 13 No caso de controle

Figura 13

No caso de controle de nível de tanques, vazão de uma bomba ou pressão do ar em um ventilador, alguns modelos oferecem um sistema de controle de regulação PID que permite ao inversor controlar a variável do processo, através do sinal vindo do sensor da grandeza. A malha de controle deve ser ajustada pelo display do produto, que admite a monitoração dos valores informados pelo sensor. O esquema de ligação pára o funcionamento deste sistema e pode ser observado na figura 14.

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Figura 14 O próprio controle PID pode ser empregado de duas formas: modo direto, onde

Figura 14

O próprio controle PID pode ser empregado de duas formas: modo direto, onde o resultado do funcionamento decide diretamente a velocidade de rotação do motor, e o modo indireto, onde o bloco PID corrige uma velocidade pré-determinada por outra referência. Cada um desses casos se aplica em máquinas diferentes. Na figura 15, o mesmo recurso de controle PID é usado, porém no modo indireto.

recurso de controle PID é usado, porém no modo indireto. Figura 15 4.3 Ciclo de trabalho

Figura 15

4.3 Ciclo de trabalho da máquina

Como é preciso programar a rampa de aceleração e desaceleração, bem como o tipo de parada da máquina (ver Comando a dois ou três fios), é necessário saber qual o ciclo de trabalho para não alterar seu funcionamento. No caso do projeto de uma máquina nova, alguns cálculos físicos devem ser feitos para alcançar a potência suficiente à realização do trabalho e, neste cálculo, o tempo da aceleração é crucial para determinar a potência. A atenção dada a este tópico pode ser o diferencial entre realizar ou não o acionamento. Em casos de aceleração e desaceleração muito rápidas (abaixo de um segundo), alguns ajustes (como torque inicial) ou acessórios (resistência de frenagem) podem ser necessários.

4.4 Inércia da máquina

Muitas vezes, para determinar a potência, torque, ou alguns ajustes no inversor, tudo que precisamos é do valor de inércia da máquina. Com este dado é possível calcular algumas variáveis físicas envolvidas no acionamento e determinar se existe algum ponto fraco na cadeia cinemática do acionamento (motor, redutor, acoplamento, até fusíveis). Devido a análise do comportamento das inércias existentes, podemos constatar a ocorrência de uma regeneração energética pelo motor que

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deve ser administrada tecnicamente. Alguns inversores de controle vetorial podem realizar o teste do conjunto motor – máquina, e determinar as perdas elétricas, assim como a inércia da máquina. A auto-sintonia, como pode ser chamada, pode ser estática (sem girar o motor) ou dinâmica (com giro do motor). Em uma segunda etapa, é necessário verificar a inércia da máquina para compensá-la durante as variações de velocidade solicitadas.

4.5 Tempo de aceleração e desaceleração

Quando uma máquina não é acionada por inversor e, para flexibilizar a produção, concluímos que sua aplicação é necessária. A observação do tempo natural de partida e parada é

importante para a parametrização desses valores de modo a não causar interferência inercial durante

a execução dos trabalhos.

Dependendo do caso, somente o controle da partida da máquina é desejado, pois deve acontecer em um tempo razoavelmente longo (minutos), mas de forma controlada e mantendo o

torque do motor. Muitos optam pelo uso de um

inversor. Entretanto, o softstart não consegue manter o torque nominal do motor sendo, portanto, pouco provável que ele realize a partida nestas condições. Velocidades mínima e máxima.

partida nestas condições. Velocidades mínima e máxima. softstart , que possui rampas de tempo similar ao

softstart, que possui rampas de tempo similar ao

Depois de definidas as rampas de tempo, é preciso analisar os limites de velocidade de trabalho. Muitas razões podem determinar a faixa de operação. A primeira e mais óbvia é que, com

a redução da velocidade, a auto – refrigeração do motor pode não ser suficiente para manter o motor funcionando por um longo período, e o ponto mínimo deve ser parametrizado no produto usado.

Para reduzir a velocidade abaixo de 30 Hz, um estudo minucioso deve ser realizado, inviabilizando a compra do produto. Basicamente é necessário se informar sobre o torque solicitado pela máquina em baixas rotações e compará-lo com uma curva disponível para o motor, garantindo que ele fique sempre abaixo do mínimo permitido. A figura 16 mostra algumas curvas comparativas ilustrando esta situação. Devemos trabalhar sempre dentro das situações 1 ou 2, dependendo da ventilação do motor.

esta situação. Devemos trabalhar sempre dentro das situações 1 ou 2, dependendo da ventilação do motor.

Figura 16

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Outro fator determinante dos limites de velocidade pode vir da própria máquina como, por exemplo, uma bomba centrífuga que não deve ter sua rotação reduzida ao extremo, pois corremos o risco de operá-la em baixo rendimento. As curvas das bombas usadas são fornecidas pelos fabricantes e devemos consultá-las quando for aplicado um inversor, para variar a vazão das mesmas. Em uma esteira, poderemos alterar as tensões mecânicas, caso esteja operando em velocidade acima da nominal, o que causa desgastes excessivos.

Em outras máquinas pode existir um sistema de autolubrificação ou auto-refrigeração dependente da velocidade e que, em caso de redução excessiva, defeitos podem ocorrer. Após verificar que há condições para reduzir a velocidade para valores mínimos, uma outra condição é imposta. Nem todos os inversores possuem capacidade de controlar o torque do motor com a precisão desejada. É sabido que um inversor de controle vetorial consegue realizar o trabalho melhor do que um inversor de controle vetorial. Porém, mesmo assim, nem todos os inversores têm métodos de controle iguais. Outros aspectos como o software de seu sistema operacional, a qualidade dos transistores de força, o objetivo comercial do fabricante e os recursos de parametrização podem interferir na qualidade do acionamento. Nas especificações técnicas existe uma informação que permite avaliar até o quanto devemos reduzir e a precisão para obter a velocidade desejada. Trata-se da Regulação da Velocidade, que normalmente é informada da seguinte maneira: 1 % da velocidade-base com resposta dinâmica de 60:1. Com este dado podemos realizar o seguinte cálculo: ao utilizar um motor de 4 pólos, com velocidade de 1800 rpm (na prática, a velocidade é um pouco menor, dependendo do escorregamento), podemos garantir que o inversor escolhido reduzirá sua velocidade para até 1800 / 60 = 30 rpm e a precisão será de cerca de 18 rpm (1 % de 1800 rpm). Assim, mesmo atingindo qualquer velocidade entre 12 e 38 rpm, quando desejamos os 30 rpm calculados, o inversor estará dentro de sua precisão. Esta condição pode não fazer diferença ao acionar uma bomba centrífuga, pois uma diferença de 1% na vazão, normalmente não interfere na produção desejada. Contudo, ao acionar uma desbobinadeira de indústria têxtil, pode-se encontrar dificuldades para manter a produção, pois o fio poderá se romper ou amontoar em uma parte da máquina. Neste último caso pode-se utilizar um inversor, por exemplo, com as seguintes características 0,001 % da velocidade-base com resposta dinâmica de 1000:1. Pode haver a necessidade de um encoder para controle em malha fechada, mas isso é indicado no manual do produto.

4.6 Acionar acima de 60 Hz?

Em muitos casos é aceitável aproveitar o recurso de acionamento do motor acima da velocidade-base (1800 rpm em um motor de 4 pólos). Isso poder ser atingido com a parametrização da velocidade máxima, mas alguns cuidados devem ser tomados, pois podem ocorrer grandes perdas. Através da relação V/Hz mantemos o torque do motor em quase toda faixa de velocidade até 60 Hz. Ao atingir esta velocidade, estamos também com a tensão nominal na saída do inversor, entretanto, quando é realizada a parametrização e o inversor é comandado para além do limite, somente a freqüência é aumentada. Isso acontece porque a isolação elétrica do motor não suporta um nível de tensão muito maior. Deste ponto em diante perdemos a relação V/Hz e o comportamento do motor se torna diferente, conforme podemos verificar na figura 17.

16

Figura 17 Nesta situação, o motor pode não girar a máquina quando acionamos acima de

Figura 17

Nesta situação, o motor pode não girar a máquina quando acionamos acima de 60 Hz, pois tem seu campo eletromagnético enfraquecido e, em conseqüência, seu torque. O limite pode ser alterado, dentro de certa tolerância, através de uma parametrização adequada, mas a vida elétrica do motor pode ser reduzida.

Com o aumento da velocidade, as máquinas solicitam mais torque e, neste momento, o motor tem seu torque reduzido. Desse modo, à medida que a aceleração aumenta, pode chegar a uma velocidade onde os dois torques são iguais. Acrescido de mais um pequeno aumento de velocidade, o torque solicitado se torna maior do que o disponível no motor, o que causa o travamento repentino de seu eixo. Essa ocorrência pode levar a acidentes de grandes proporções, perda financeira significativa e até mesmo acidente de trabalho com fatalidade, caso algum operador esteja próximo da máquina. Com maior velocidade, as energias cinéticas envolvidas aumentam e, caso aconteça uma parada repentina, ela será direcionada aleatoriamente para a área próxima da máquina através de peças e partes destruídas.

4.7 Referência de velocidade

A referência de velocidade é necessária para ocorrer o acionamento, pois o inversor necessita de, no mínimo, dois comandos para fazer o motor funcionar: a ordem de marcha (liga /desliga) e a referência de velocidade, que determinarão a rotação que o motor acelerará. Assim, diversas maneiras podem ser usadas para enviar esta informação ao inversor. Caso seja utilizado um potenciômetro manual, é preciso verificar se será o do próprio display ou algum externo, e neste caso, usaremos uma entrada analógica, que deve ser programada para ser de 0 – 10 V além do uso de uma fonte de alimentação CC de mesmo valor, externa ou disponível na régua de terminais do produto.

17

O sinal analógico na entrada do inversor poderá também ser de 4 – 20 mA, proveniente de um sensor cujo sinal elétrico deve possuir as mesmas características, além de uma faixa de operação dentro da medição da grandeza física do sistema. Alguns inversores permitem que a faixa do sinal analógico válida seja restrita dentro dos máximos acima citados (0-10 V ou 4-20 mA). Com este ajuste de faixa aliado aos limites de velocidade máxima e mínima, permitem flexibilizar a rotação do motor para atender a máquina em funcionamento. Algumas funções específicas dos inversores podem ser usadas para determinar a velocidade desejada. A mais básica delas se se chama Velocidades pré-programadas, onde podem ser memorizadas até oito velocidades diferentes no inversor, e com uma combinação booleana de sinais nas entradas digitais (000,001,010,100,011,110,101,111) é possível determinar ao inversor a

velocidade que deve ser usada. Outra função mais recente é chamada de Passos lógicos (

Step
Step
função mais recente é chamada de Passos lógicos ( Step Logic ) em que, conforme a

Logic) em que, conforme a figura 18, todas as oito velocidades são usadas em cada passo e a

transição pode ser feita através de sinais digitais, por temporização, sinais via rede de comunicação serial ou ainda uma combinação entre ambos. Este procedimento evita que seja adquirido um CLP para programar este comando, reduz o custo de serviço de programação, além do tempo instalação.

de serviço de programação, além do tempo instalação. Figura 18 4.8 Tipo de parada Tão importante

Figura 18

4.8 Tipo de parada

Tão importante quanto a partida, a parada deve ser analisada durante a implantação do acionamento. Basta ajustar no parâmetro específico para isso, qual o tipo de parada desejada. Outras vezes o controle deve ser feito e o tempo solicitado pela aplicação deve ser ajustado no inversor. No movimento vertical, este tipo de parada pode trazer implicações no funcionamento da máquina. Durante a desaceleração, a inércia do peso movimentado promove um giro do eixo do motor numa velocidade mais rápida do que o determinado pelo inversor e o motor elétrico regenera energia. Ela se acumula nos capacitores internos, elevando a tensão. Naturalmente, quando atinge valores de cerca de 800 Vcc (depende do modelo e fabricante escolhidos), os transistores de saída são desligados. Isso pode causar um acidente de queda de carga e, portanto, devemos descarregar esta energia. Para realizar este procedimento, normalmente se coloca um banco de resistência no barramento CC do inversor através do sétimo transistor IGBT, incluso no equipamento adquirido ou especificado externamente, além do dimensionamento da resistência usada em função da aplicação. A terceira modalidade de frenagem básica é a injeção de corrente contínua no fim da desaceleração, que permite a parada total da máquina e o travamento do eixo do motor por um

18

breve período de tempo, até que um freio mecânico segure definitivamente o eixo. O nível de injeção CC e o tempo, que não deve ser muito grande para não aquecer o motor, desta injeção são programáveis pelo display do produto.

4.9 Comando a dois fios ou três fios

A forma de informar o inversor de como e em que momento é necessário ligar e desligar a máquina, também pode ser parametrizada. Basicamente, duas ligações elétricas externas são implementadas e a que for escolhida para comandar deve ser ajustada no inversor. A primeira é a ligação de dois fios, onde o sinal é mantido enquanto é desejável que o inversor se mantenha operando (ou não). Este método é mais usado para comando via CLP, cuja saída digital pode ser programada, ou um contator que se mantenha energizado e retido eletricamente. A segunda ligação é a de três fios, onde o sinal é pulsado, mais utilizada com a colocação de botoeira diretamente na régua de terminais do inversor. Para a ligação acontecer, o inversor dispõe de uma fonte CC interna de 24 volts e os esquemas de ligação podem ser vistos na figura 19.

e os esquemas de ligação podem ser vistos na figura 19 . Figura 19 Outra preocupação

Figura 19

Outra preocupação é reversão do sentido de giro e se a alimentação será fornecida pelo próprio inversor ou será externa. Estes detalhes devem ser compatibilizados para que o acionamento aconteça da maneira correta.

4.10 Resistor de frenagem

Quando a desaceleração é realizada através de rampa, pode ser necessário o emprego de uma resistência de frenagem, determinar se o inversor possui o sétimo transistor IGBT ou se é preciso incluir um módulo de frenagem. Esta análise impacta na performance do acionamento, bem como em custos adicionais e espaço para peças. Para isso deve ser comparado o preço de diversas marcas, além dos acessórios necessários para que a máquina corresponda às expectativas. A má especificação desta resistência, assim como a não utilização dela podem acarretar acidentes, inclusive com risco para os operadores. Segue abaixo um exemplo de cálculo:

1º passo – Cálculo da inércia da máquina

com risco para os operadores. Segue abaixo um exemplo de cálculo: 1º passo – Cálculo da

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Jt - inércia total refletida ao eixo do motor, quilogramas – metros2, kg – m2, ou libras – pés2, lb –

ft2

Jm - inércia do motor, quilogramas – metros2, kg – m2, ou libras – pés2, lb – ft2 GR - relação de redução para qualquer acoplamento entre motor e carga, sem dimensão JL - inércia da carga, quilogramas – metros2, kg – m2, ou libras – pés2, lb – ft2 1.0 lb – ft2 = 0,04214011 kg – m2

2º passo – Potência máxima de frenagem

kg – m2 2º passo – Potência máxima de frenagem Jt - inércia total refletida no
kg – m2 2º passo – Potência máxima de frenagem Jt - inércia total refletida no

Jt - inércia total refletida no eixo do motor, quilogramas - metros2, Kg - m2, ou libras - pés2, Ib -

ft2

ωo - velocidade rotacional angular, menos do que a velocidade nominal e pode ser 0,

Rad/s=

Nb - velocidade nominal do motor, em RPM t3 – t2 - tempo total de desacelerações entre wb e wo, em segundos Pb - potência máxima de frenagem, em watts.

3º passo – Valor máximo da resistência (o valor mínimo deve ser verificado na tabela para cada modelo)

mínimo deve ser verificado na tabela para cada modelo) Vd = valor da tensão do barramento

Vd = valor da tensão do barramento CC que o módulo

Vdc ou 937,5 Vdc. Pb = máxima potência de frenagem calculada no passo 2 Rdb1 = máximo valor permitido para a resistência de frenagem dinâmica

“chopper”

regula é igual a 375 Vdc, 750

Conforme o ciclo de trabalho da máquina, a potência máxima pode ser convertida num valor médio que deve ser informado, assim como o valor ôhmico e a tensão de operação, (geralmente 800 Vcc), para que seja feita a resistência.

Nem todas as informações relatadas no artigo devem constar de uma folha de especificação, mas o técnico deve observar estes detalhes para que consiga atingir seu objetivo. Talvez um check- list deva ser criado para que todos os itens necessários a boa aplicação sejam considerados.

No próximo artigo, discutiremos alguns outros tópicos como temperatura ambiente, uso do contator na entrada ou saída do inversor, comunicação serial, ruídos eletromagnéticos, entre outros.

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Aplicações

Um acionamento elétrico é um sistema capaz de converter energia elétrica em energia mecânica (movimento), mantendo sob controle tal processo de conversão. Estes são normalmente utilizados para acionar máquinas ou equipamentos que requerem algum tipo de movimento controlado, como por exemplo a velocidade de rotação de uma bomba. Um acionamento elétrico moderno é formado normalmente pela combinação dos seguintes elementos:

Motor: converte energia elétrica em energia mecânica.

Dispositivo eletrônico: comanda e/ou controla a potência elétrica entregue ao motor.

Transmissão mecânica: adapta a velocidade e inércia entre motor e máquina (carga).

Os motores mais amplamente utilizados nos acionamentos elétricos são os motores de indução monofásicos e trifásicos. Esses motores, quando alimentados com tensão e freqüência constantes, sempre que não estejam operando a plena carga (potência da carga igual a potência nominal do motor) estarão desperdiçando energia. É importante ressaltar também o fato de que um motor de indução transforma em energia mecânica aproximadamente 85% de toda a energia elétrica que recebe e que os 15% restantes são desperdiçados, sendo assim o acionamento elétrico de máquinas um assunto de extraordinária importância no que se refere a economia de energia. Durante muitos anos, as aplicações industriais de velocidade variável foram ditadas pelos requisitos dos processos e limitadas pela tecnologia, pelo custo, pela eficiência e pelos requisitos de manutenção dos componentes empregados. Os sistemas mais utilizados para variação de velocidade foram por muito tempo implementados com motores de indução de velocidade fixa, como primeiro dispositivo de conversão de energia elétrica para energia mecânica. Para a obtenção de velocidade variável o sistema necessitava de um segundo dispositivo de conversão de energia que utilizava componentes mecânicos, hidráulicos ou elétricos. Com a disponibilidade no mercado dos semicondutores a partir dos anos 60 este quadro mudou completamente. Mas foi mesmo na década do 80 que, com o desenvolvimento de semicondutores de potência com excelentes características de desempenho e confiabilidade, foi possível a implementação de sistemas de variação de velocidade eletrônicos. O dispositivo de

conversão de energia elétrica para mecânica continuou sendo o motor de indução mas agora sem a utilização de dispositivos secundários mecânicos, hidráulicos ou elétricos. Em muitos casos a eficiência das instalações equipadas com estes novos dispositivos chegou a ser duplicada quando comparada com os sistemas antigos. Estes sistemas de variação continua de velocidade eletrônicos proporcionam, entre outras, as seguintes vantagens:

Economia de energia

Melhoramento do desempenho de máquinas e equipamentos, devido a adaptação da velocidade aos requisitos do processo

Elimina o pico de corrente na partida do motor

Reduz a frequência de manutenção dos equipamentos

Etc. Estes novos dispositivos eletrônicos para variação de velocidade de motores de indução são conhecidos como Inversores de Frequência. A aplicação de motores de indução tem se regido historicamente pelas características descritas na placa de identificação do motor.

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Na aplicação dos inversores de frequência o motor de indução, ao contrário do que acontece
Na aplicação dos inversores de frequência o motor de indução, ao contrário do que acontece

Na aplicação dos inversores de frequência o motor de indução, ao contrário do que acontece

quando ligado diretamente à rede de distribuição de energia elétrica, é alimentado com frequência e tensão variável. Isto possibilita, como veremos neste guia, obter velocidade variável no eixo do próprio motor. É muito importante, assim, conhecer e entender o funcionamento destes sistemas (motor + inversor) para prevenir erros de aplicação que poderiam acabar comos benefícios que estes dispositivos proporcionam. Os técnicos ou engenheiros envolvidos com aplicações de velocidade variável não precisam de conhecimentos sobre o projeto de motores e projeto de sistemas eletrônicos de comando/controle, mas sim sobre o funcionamento e utilização dos mesmos. As dúvidas mais frequentes podem resumir-se nas seguintes perguntas:

Como funciona meu motor?

Como o motor se comporta ante uma determinada carga?

Como eu posso melhorar/otimizar o funcionamento do meu motor e carga?

Como eu posso identificar problemas no meu sistema?

Este guia tem por intenção, fornecer, mesmo para pessoas sem experiência no assunto, informações sobre o funcionamento dos modernos sistemas de velocidade variável disponíveis e como eles se comportam ante diferentes cargas, tentando assim responder as perguntas formuladas anteriormente. Muitos processos industriais requerem dispositivos de acionamento de cargas com

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velocidade variável. Exemplos:

Bombas: _ variação de vazão de líquidos

Ventiladores: _ variação de vazão de ar

Sistemas de transporte: _ variação da velocidade de transporte

Sistemas de dosagem: _ variação da velocidade de alimentação

Tornos _ variação da velocidade de corte

Bobinadeiras: _ compensação da variação de diâmetro da bobina.

Os sistemas de variação de velocidade tradicionais empregavam motores de indução como dispositivo primário de conversão de energia. Como sabemos

estes motores quando alimentados diretamente da rede de distribuição de energia elétrica possuem uma característica de velocidade constante. É assim que para se obter velocidade variável eram necessários adicionalmente outros dispositivos, que podem ser:

Variadores mecânicos

Variadores hidráulicos

Variadores eletromagnéticos

Os primeiros sistemas utilizados para se obter uma velocidade diferente das velocidades que eram possíveis utilizando motores de indução foram os sistemas mecânicos, pois são os de maior simplicidade de construção e baixo custo.

5.1 Variador com polias cônicas e correia:

Cada uma das polias cônicas é constituída de dois pratos cônicos, montados um de frente para o outro, sobre um eixo ranhurado, que podem se aproximar ou se afastar. O prato de uma das polias é acionado pelo dispositivo de variação, e o prato da outra é pressionado por uma mola. O fluxo de força é transmitido por fricção entre os discos das polias e a correia, que tem uma seção transversal trapezoidal. A faixa de variação de velocidade máxima é de 1:8 neste tipo de variador.

de velocidade máxima é de 1:8 neste tipo de variador. 5.2 Variador com polias cônicas e

5.2 Variador com polias cônicas e corrente:

Idem ao anterior, somente com uma corrente ao invés de correia.

5.3 Variador com discos de fricção:

Nos variadores com discos de fricção o fluxo de força é transmitido por fricção entre um par de discos, construídos com materiais de grande resistência à pressão superficial e ao desgaste, e de alto coeficiente de atrito. A pressão de contato necessária para transmitir a potência entre o eixo de entrada e o eixo de saída se auto regula em função do torque transmitido. Um dispositivo de

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variação desloca um dos discos, variando a relação de transmissão. A faixa de variação de velocidade máxima neste tipo de variador é de 1:5.

5.4 Motor Hidráulico:

Este método permite variação contínua de velocidade.

O motor hidráulico de deslocamento positivo é projetado e desenvolvido para converter a

potência hidráulica de um fluído em potência mecânica. Esta conversão é feita através de um dispositivo de engrenagens planetárias ou através de acionamento de pistões com controle efetuado por válvulas e que permite se obter as seguintes características:

Baixa rotação (5 a 500 rpm aproximadamente)

Elevado torque

Permite rotação nos dois sentidos

Motores de baixa potência

Baixo custo

Para o acionamento dos motores hidráulicos é necessário que se tenha um sistema hidráulico a disposição (tubulações, bombas, motores elétricos auxiliares), que faz com que, em uma análise global do conjunto, o sistema tenha um rendimento baixo e um nível de manutenção elevado pela existência de várias partes mecânicas. O controle da variação de velocidade do motor é feita através da vazão do fluido injetado no motor (quanto maior a vazão, maior a velocidade) que é feito através de válvulas de estrangulamento no circuito hidráulico, ocasionando perdas elevadas.

5.5 Variador Hidrocinético

Este método permite variação contínua de velocidade.

O sistema consiste basicamente em um variador de velocidade de princípio hidrocinético,

composto de um eixo de entrada, de rotação fixa, e de um eixo de saída, cuja rotação pode variar linearmente de zero até uma rotação muito próxima à do eixo de entrada.

O princípio de operação pode ser demonstrado pelo seguinte:

Colocando-se dois ventiladores frente a frente e fazendo-se a hélice de um deles girar, a hélice do segundo ventilador irá começar a girar também ao receber a corrente de ar. Se não houvesse perdas, a rotação do segundo ventilador seria praticamente a mesma que a do ventilador acionador. Agora se colocarmos entre os dois ventiladores uma folha de papelão, poderemos diminuir ou aumentar a rotação do segundo ventilador conforme o desejado, em função do fluxo de ar existente. No variador hidráulico, no lugar de ar usa-se óleo como fluido, e em vez das hélices, são usados discos aletados que são alojados em uma caixa fechada, montada sobre dois eixos independentes.

Com os variadores eletromagnéticos mudou-se o conceito de variação exclusivamente mecânica para variação eletromecânica, através de técnicas baseadas o princípio físico das correntes de Foucault, utilizando um sistema de discos acoplados a bobinas que podem ter o seu campo magnético variável, variando-se assim o torque (e também a velocidade) na saída do variador. Algumas limitações devem ser observadas para a aplicação deste equipamento:

A rotação máxima de saída é sempre a nominal do motor, nunca além desta;

Aqui também o motor sempre estará girando na rotação nominal, independente da rotação desejada no eixo de saída. Isto proporciona um consumo inadequado (desperdício de energia), quando se opera em rotações abaixo da rotação nominal;

rendimento deste tipo de acionamento é muito baixo, pois apresenta perdas por aquecimento

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e ruído;

As manutenções preventivas e corretivas são freqüentes, pois existem muitas partes girantes as quais necessitam de ajustes constantes e substituições periódicas.

de ajustes constantes e substituições periódicas. 6 Conclusão Eles são usados em motores elétricos de

6

Conclusão

Eles são usados em motores elétricos de indução trifásicos para substituir os rústicos sistemas de variação de velocidades mecânicos, tais como polias e variadores hidráulicos, bem como os custosos motores de corrente contínua pelo conjunto motor assíncrono e inversor, mais barato, de manutenção mais simples e reposição profusa.

Os conversores de frequência costumam também atuar como dispositivos de proteção para os mais variados problemas de rede elétrica que se pode ocorrer, como desbalanceamento entre fases, sobrecarga, queda de tensão, etc.

Normalmente, os conversores são montados em painéis elétricos, sendo um dispositivo utilizado em larga escala na automação industrial. Podem trabalhar em interfaces com computadores, centrais de comando, e conduzir, simultaneamente, dezenas de motores, dependendo do porte e tecnologia do dispositivo.

Os conversores costumam ser dimensionados mais precisamente, pela corrente do motor. O dimensionamento pela potência do motor pode também ser feita, entretanto, a corrente é a principal grandeza elétrica limitante no dimensionamento. Importante também notar outros aspectos da aplicação, durante o dimensionamento, como por exemplo, demanda de torque (constante ou quadrático), precisão de controle, partidas e frenagens bruscas ou em intervalos curtos ou muito longos, regime de trabalho, e outros aspectos particulares de cada aplicação. Dentre os diversos fabricantes deste produto, temos uma vasta coleção de catálogos e normas, que devem sempre ser consultados.

Quando o acionamento elétrico não exige variação da velocidade do motor, querendo-se apenas uma partida mais suave, de forma que limite-se a corrente de partida evitando assim quedas de tensão da rede de alimentação, costuma-se utilizar soft-starters.

Os conversores de frequência tem uma vasta aplicação na indústria de máquinas e processos em geral. Com a capacidade inerente de variar a velocidade de motores elétricos trifásicos de Corrente Alternada, permitem a aos projetistas, desenvolver máquinas que sem os mesmos, seriam praticamente impossíveis de serem fabricadas.

Os conversores de frequência de última geração, não somente controlam a velocidade do eixo de motores elétricos trifásicos de corrente alternada, como também, controlam outros parâmetros inerentes ao motor elétrico, sendo que um deles, é o controle de Torque.

Através da funcionalidade que os microprocessadores trouxeram, os conversores de frequência hoje são dotados de poderosas CPUs ou placas de controle microprocessadas, que

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possibilitam uma infindável variedade de métodos de controle, expandindo e flexibilizando o uso dos mesmos. Cada fabricante consegue implementar sua própria estratégia de controle, de modo a obter domínio total sobre o comportamento do eixo do motor elétrico, permitindo em muitos casos que motores elétricos trifásicos de corrente alternada, substituírem servo motores em muitas aplicações. Os benefícios são diversos, como redução no custo de desenvolvimento, custo dos sistemas de acionamento, custo de manutenção.

Muitos conversores hoje, são dotados de opcionais que permitem implementar técnicas de controle de movimento, manipulação de vários eixos de acionamento, Posicionamento e Sincronismo de Velocidade ou Sincronismo de Posição.

Modernas técnicas de chaveamento da forma de onda de tensão e também da frequência aplicada sobre o estator do motor elétrico, permitem o controle com excelente precisão, sobre o eixo do motor. Uma das técnicas mais conhecidas é o PWM ou "Pulse Width Modulation". Tais técnicas são sempre aliadas ao modelamento matemático preciso do motor elétrico. Os conversores de última geração, fazem medições precisas e estimativas dos parâmetros elétricos do motor, de modo a obter os dados necessários para o modelamento e consequente controle preciso do motor.

Os Conversores de Frequência, por serem dispositivos dotados comumente de uma ponte retificadora trifásica a diodos, ou seja, trata-se de cargas não lineares, geram harmônicas. Os fabricantes de conversores de frequência disponibilizam filtros de harmônicas, alguns já integrados ao produto, outros opcionais. @Existem várias técnicas para filtragem de harmônicas, que vão desde as mais simples e menos custosas, como indutores na barra DC ou indutores nas entradas do conversor, antes da ponte retificadora, passando pelos retificadores de 12 ou 18 diodos ou pulsos, utilizando transformadores defasadores até chegar aos filtros ativos ou retificadores a IGBT, para diminuição ou até mesmo eliminação das harmônicas tanto de corrente quanto de tensão elétrica.

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Bibliografia

1. Claiton Moro Franchi – Inversores de frequência – Teoria e aplicações. 2º ed. Editora Érica Ltda. 2009. São Paulo.

2. TSUTIYA, 2004 apud GURGEL,2006 - GURGEL, B.B.F. do A. Proposição de uma metodologia para avaliação de inversores de frequência em estações elevatórias de água estudo de casos no sistema de abastecimento de água de São José dos Campos - Dissertação. São Paulo, 2006.

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