LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA INSTALACIN INDUSTRIAL La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer

lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones. En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos. La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis. Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases: 1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar un plan) o en

instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los tcnicos. 2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LAS INSTRUCCIONES DE LOS FABRICANTES La elaboracin de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas: - Modo 1:Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta - Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta - Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse. En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales y en las recomendaciones de los fabricantes. Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:

Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado. Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuacin, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa. Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico, puede ser conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas especialidades. Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos

Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias razones: - El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear un equipo con cero averas puede afectar su facturacin - El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje. - Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa de equipo, sino ms bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas, soportes y vlvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas y la soportacin necesitan determinadas inspecciones. Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado. Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin tiene el fabricante. Adems est el problema de la garanta: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por l no se ha realizado, y esa es la razn del fallo, no hacindose pues responsable de su solucin en el periodo de garanta (con la consiguiente facturacin adicional). Fase 3: Mantenimiento legal Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta de cogeneracin son los siguientes: - ERM - Sistemas de Alta Tensin - Torres de Refrigeracin - Puentes gra - Vehculos - Tuberas y Equipos a presin - Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido - Sistemas de control de emisiones y vertidos - Sistemas contraincendios - Sistemas de climatizacin de edificios - Intercambiadores de placas - Almacn de productos qumicos - Etc.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES GENRICAS

La elaboracin de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas: - Modo 1: Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta - Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta - Modo 3 Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse. En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo detalla la forma de actuar en el modo 2.

El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:

Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la principal diferencia con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones del fabricante. En la fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Fase 1: Lista de equipos significativos Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc. Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando. Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de equipo Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc. Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genricas para tipos de equipos muy conocidos. Entre ellos estarn: bombas centrfugas, torres de refrigeracin, instalaciones neumticas, equipos hidrulicos, sistemas elctricos de alta tensin, sistemas elctricos de mquinas, etc.) Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los fabricantes Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes, tratando de ver que no se ha olvidado nada importante. Fase 5: Aadir mantenimiento legal Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin en determinados equipos. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta industrial son los siguientes: - ERM - Sistemas de Alta Tensin - Torres de Refrigeracin - Puentes gra - Vehculos - Tuberas y Equipos a presin - Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido - Sistemas de control de emisiones y vertidos - Sistemas contraincendios - Sistemas de climatizacin de edificios - Intercambiadores de placas - Almacn de productos qumicos - Etc.

GAMAS DE MANTENIMIENTO Y PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ndice: Agrupacin de tareas de mantenimiento en gamas Rondas diarias Gamas semanales y mensuales Gamas anuales Ejemplo de estructura de plan de mantenimiento Puesta en marcha del plan Procedimientos de realizacin Informes tras la realizacin de gamas Planificacin de la ejecucin del plan de mantenimiento Agrupacin de las tareas de mantenimiento en gamas de mantenimiento Una vez elaborada la lista de tareas que compondrn el plan de mantenimiento, segn se ha detallado en los apartados anteriores, es conveniente agruparlas, a fin de facilitar su ejecucin. La agrupacin de tareas, tambin denominadas gamas de mantenimiento, puede hacerse teniendo en cuenta los siguientes aspectos: - Tareas que deban ser realizadas por profesionales de la misma especialidad. Tendremos gamas elctricas, mecnicas, de instrumentacin, de lubricacin, de ajuste, de calibracin, etc. - Tareas agrupadas por frecuencias de realizacin. Esto dar lugar a gamas diarias, semanales, mensuales, anuales, etc. Rondas diarias Las rondas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten llevar al da la planta. En general, son llevadas a cabo por el personal de operaciones. Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente que estn incluidas en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar estas gamas de forma manual. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el ciclo de una orden de trabajo (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor. Tras la realizacin de todas las gamas diarias es conveniente rellenar un parte de incidencias, en el que se reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas rdenes de trabajo como anomalas haya encontrado.

Gamas semanales y mensuales Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases Gamas anuales Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (denominado a menudo por su trmino en ingls, Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlas.

El plan de mantenimiento de una planta industrial pequea o una unidad de produccin dentro de otra mayor, podra constar de las gamas, rondas e inspecciones que se reflejan en la Tabla siguiente: GAMA Ronda diaria RESPONSABLE DE REALIZACIN Personal de operacin

Inspeccin mensual con planta en marcha Personal de mantenimiento Inspeccin mensual con planta parada Gama trimestral Gama semestral Gama anual Grandes revisiones (overhaul) Personal de mantenimiento habitual Personal de mantenimiento habitual Personal de mantenimiento habitual Personal habitual, reforzado con tcnicos externos y subcontratas Tcnicos externos especializados

Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente necesario acabar de redactar el plan para poner en marcha cada una de las gamas que lo componen. Para ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas: 1. Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en l es realizable. Es muy habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con puestos distintos. Una vez redactado ste y antes de ponerlo en marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de medida que se entendern como correctos, anotando las herramientas que son necesarias, anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas que no se podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas prolongadas del equipo. La nica alternativa es esperar a que se puedan realizar, y comprobar durante su realizacin la idoneidad de cada una de las tareas, anotando todas las observaciones que puedan resultar interesantes. 2. Hay que designar una o varias personas que se encargarn de su realizacin. Cada gama debe tener un responsable

para su realizacin, contando con recursos adicionales a los habituales, si es preciso. 3. Hay que realizar una accin formativa para la puesta en marcha de cada una de las gamas, explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qu hacer en caso de encontrar anomalas 4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la realizacin , hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus sugerencias y comentarios. Tras los primeros das de aplicacin, empezarn a surgir cambios al plan inicial. El sistema de revisin del plan debe ser suficientemente gil para poder ir introduciendo cambios a medida que se identifiquen sus posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirn sobre todo a tareas que no puedan ser realizadas, a tareas que se han olvidado y que pudiera ser necesario til realizar, a rangos de medida incorrectos, a herramientas y materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar, a correcciones en el tiempo necesario para su realizacin, entre otras. Ms tarde, las correcciones ser realizarn para excluir tareas que no han demostrado ser tiles o rentables, o para incluir tareas que surjan como consecuencia de averas y problemas que se hayan presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva. 5. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la vez. Es mucho ms efectivo ponerlo en marcha de forma escalonada, por periodicidades, por reas o por frecuencias. De esta forma, se puede poner en marcha en primer lugar las rondas diarias, una vez asimiladas estas puede continuarse por las gamas mensuales con planta en marcha, etc. Una vez redactadas las gamas, y preferiblemente despus de ponerlas en marcha y haber realizado diversas correcciones, puede ser conveniente, si se dispone de los recursos necesarios procedimientos en los que se explique cmo se llevan a cabo cada una de las tareas que incluyen. Es conveniente describir claramente a que elemento se refiere cada tarea (con la indicacin de su cdigo); en caso de mediciones, como se realiza esta y cules son los rangos aceptables; qu tiles y materiales es necesario preparar; qu precauciones hay que tener en los montajes; cules son los valores que debemos respetar en los reglajes de elementos; etc. En ocasiones puede ser conveniente redactar un procedimiento por cada gama; en otras, ser ms conveniente agruparlas por frecuencias, por especialidades, o por reas, y redactar un procedimiento por cada uno de los grupos resultantes. La realizacin de gamas mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en el que se detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son necesarios. En este informe se deben detallar todos los parmetros observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, fallos encontrados, y cualquier observacin que pueda ser de inters. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este informe y emitir tantas rdenes de trabajo como anomalas se hayan detectado. Este paso tiene una importancia trascendental. Si no se realiza un informe o al menos un resumen de conclusiones o de hallazgos durante la realizacin de las gamas, su efectividad disminuye enormemente Una vez elaborado el plan de mantenimiento, es necesario planificar la realizacin de este plan. Planificar significa determinar cundo y quin realizar cada una de las gamas que componen el plan. La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu horas se realizarn, y quin es el responsable de llevarlas a cabo. La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es muy importante determinar con precisin este extremo. Si se

elabora una gama, pero no se determina con claridad quin o quines son los responsables de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi invariablemente, en su no-realizacin. Para asegurar que una tarea se realizar es necesario, pues: Fijar quien es el responsable de realizarla Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra tarea que realizar. Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del mes en que se realizar cada gama mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms exactitud. Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en que se realizar la gama anual de los equipos que componen la planta. Si se dispone de un programa informtico de gestin de mantenimiento (GMAO), esta tarea es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los datos al programa TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE MANTENMIENTO Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificacin puede ayudarnos a decidir qu tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de determinadas fallas.

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin. Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal. Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:

- Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.

- Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser: - Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio - Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus parmetros - Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar la sustitucin de algn elemento

Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas - Ajustes - Sustitucin de piezas

Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo. Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalacin y clasificarlos segn sus consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres categoras: crticos, importantes y tolerables. Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste. En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede producir el fallo es perfectamente asumible. En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo ERRORES HABITUALES EN LA ELABORACIN E IMPLANTACIN DE PLANES DE MANTENIMIENTO Al elaborar un plan de mantenimiento para una planta nueva o una planta industrial que nunca ha tenido uno, en muchas ocasiones el proyecto fracasa. Es decir: se pretende mejorar los resultados de la produccin y del mantenimiento mediante la implantacin de un mantenimiento programado que ayude a fiabilizar la planta, y el proyecto termina abandonndose o ejecutndose sin resultados aparentes. Acaba con un jefe de mantenimiento que tira la toalla, con algunas personas reacias a este tipo de actuaciones felicitndose y afirmando 'Ya lo deca yo, en esta empresa eso es imposible!' Pero muchos de los errores se pueden evitar: el drama de la implantacin de un mantenimiento programado en un entorno 'hostil' a ese tipo de actuaciones no tiene por qu acabar en desgracia. Algunos de los errores ms comunes, y cuyo conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien y a conducir el proyecto hacia una implantacin exitosa, son los que se exponen en este artculo

Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta industrial es basar el plan nicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta. Es un error por tres razones: 1.- El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento 2.- Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que ste est en garanta. El inters del propietario es diferente: necesita que el equipo est en servicio durante toda la vida til de la planta 3.- El sistema en su conjunto necesita de la realizacin de una serie de tareas y pruebas que no estn incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por ejemplo, si tenemos 2 bombas duplicadas, suele resultar interesante probar peridicamente la bomba que permanece parada. El fabricante de la bomba nunca propondr esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuntas de esas bombas hay en la instalacin Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante, considerando adems que durante un periodo inicial los equipos estarn en garanta. Pero es mucho ms til elaborar el plan basndose en el anlisis de los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las recomendaciones del fabricante. Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de un plan incompleto. Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o tem y que referimos el plan de mantenimiento a cada uno de estos tem (un tem puede ser un motor, una bomba, una vlvula, un instrumento). Eso supone unas 90.000

gamas de mantenimiento (u rdenes de trabajo tipo) que llegaran a generar ms de 4.000.000 de rdenes en un solo ao (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrtico y la complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es implanteable. La elaboracin de las gamas de mantenimiento no se acabara nunca, el plan de mantenimiento siempre estara incompleto, y actualizarlo ser una labor casi imposible. La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los tems que componen la planta, sino dividir la planta en reas o sistemas, y referir el plan a ellas. Error 3: No contar con el personal de Operacin para el mantenimiento diario El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificacin, debera ser siempre realizado por el personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin. Adems, el trabajo de operacin en una planta tan automatizada como puede llegar a ser una planta industrial puede resultar aburrido. El hecho de que los tcnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc., ayuda a hacer menos aburrido el puesto de operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta Error n 4: Creer que el programa informtico de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta industrial Un programa de gestin de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla, la implantacin de un programa informtico por s mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es ms: en muchas ocasiones, la mayora, lo empeora. Cuando la herramienta informtica est mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrtico que no aporta ningn valor ni ninguna informacin til para la toma de decisiones. Se puede afirmar sin temor al error que en la mayora de las plantas industriales de tamao pequeo o mediano un software de mantenimiento se vuelve un estorbo, y que es mucho ms prctico realizar la gestin en papel con la ayuda de alguna hoja de clculo o como mucho una pequea base de datos desarrollada con conocimientos de usuario. Error 5: Tratar de registrar informticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prcticamente ningn valor a la informacin, y supone un trabajo burocrtico inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de gamas diarias puede suponer ms trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho ms prctico mantener estas gamas al margen del sistema informtico, en soporte papel, en que caso de no tener en cuenta la recomendacin anterior e implantar un sistema informtico. Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin del plan de mantenimiento. Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la elaboracin del plan de mantenimiento (es ms, a veces es un problema contar con este personal para la elaboracin de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de mantenimiento. Ese rechazo se traducir en falta de rigor, demora en la realizacin de las tareas, y finalmente, en el abandono del plan preventivo. Error 7: Falta de mentalizacin preventiva del personal de mantenimiento Si los tcnicos de mantenimiento estn muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al mantenimiento correctivo,

no es fcil cambiar esa tendencia. La visin que pueden tener del mantenimiento programado es de 'prdida de tiempo', o al menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparacin de averas. Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fcil, y en muchas ocasiones puede ser necesaria la sustitucin de ese personal sin orientacin al mantenimiento preventivo por otro personal ms abierto. Es triste reconocerlo, pero el personal ms joven (o el de ms reciente incorporacin a la empresa) suele ser ms proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento programado que el de ms edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y condena al personal ms veterano. Pese a haberlo indicado en ltimo lugar, este es un problema ms frecuente y ms grave de lo que pudiera parecer. Nota del autor: He recibido algunas crticas por hacer demasiado hincapi en los GMAO y su poca utilidad cuando se est en la primera fase de la implantacin de un mantenimiento programado. No es mi intencin desacreditar el uso de software de mantenimiento, y creo, adems, que cuando se implanta bien es de gran utilidad. El problema es que muchos responsables creen que basta con comprar un GMAO y ya han modernizado su mantenimiento. Lo que sostengo, en realidad, es que creer esto es un grave error: un GMAO no moderniza, ni mantiene ni reduce las averas en una empresa. Es simplemente una herramienta para conseguir todo eso, pero no es suficiente. Es ms: en etapas iniciales, se vuelve un estorbo. Por ello, lo que sostengo en mi artculo es que primero hay que disearlo, hay que determinar las tareas, ponerlo en prctica y hasta optimizarlo, y despus, mucho despus, un GMAO puede ser de gran ayuda.