Evolucin de conceptos de operacin y mantencin en Molienda Semiautogena

Luis Magne

EVOLUCIN DE LA OPERACIN Y MANTENCIN EN MOLINOS SEMIAUTGENOS

L. Magne 1, E. Altamirano2, G. Titichoca3
1 Departamento de Ingeniera Metalrgica, Universidad de Santiago de Chile 2 Asesor Independiente 3 Asesor Independiente

RESUMEN La evolucin que ha experimentado la operacin de molinos semiautgenos en los ltimos aos, ha dejado atrs las consideraciones bsicas con que se inicio su aplicacin. Un aspecto importante ha sido la incorporacin de conceptos de procesos en el anlisis de alternativas de cambios en el diseo de los revestimientos o componentes, dejando atrs la condicin de mantencin basada en duracin solamente. La base de esta evolucin ha sido la comprensin de los fenmenos a los que est sometida la carga interna (mineral y bolas), sometidas a diferentes acciones en el proceso de molienda, la accin de los revestimientos, as como el anlisis del sistema de evacuacin (parrillas, pulp lifters y cono de descarga). No ha dejado de ser relevante tambin los aspectos de clasificacin gruesa que ocurre en el trommel, cuando este elemento es parte integrante del molino. En este artculo se hace una revisin de diferentes consideraciones que han permitido el desarrollo conceptual y operacional de este proceso. 1. MOVIMIENTO DE LA CARGA INTERNA Uno de los hitos ms importantes en la interpretacin del movimiento de la carga interna de un molino ha sido la incorporacin del Mtodo de Elementos Discretos (MED). El MED es un mtodo numrico que permite seguir las trayectorias y la rotacin de todas las partculas y objetos (coordenadas Lagrangianas) que componen un sistema, adems predice su comportamiento y la interaccin con otras partculas y el entorno, considerndolas como cuerpos rgidos. Se puede simular una amplia gama de partculas en cuanto a tamao (de algunos metros hasta centenas de micrones) y sus interacciones con objetos de formas complejas que forman parte del medio externo. La forma en que trabaja este mtodo de clculo, es mediante la discretizacin de las ecuaciones de movimiento de las partculas, las que son obtenidas de la integracin de las ecuaciones de fuerza y torque que modelan las reacciones sobre las partculas. El mtodo esencialmente consiste en detectar las colisiones producidas entre las partculas, con lo que se predice las fuerzas producidas entre stas, y con estas fuerzas se determina el movimiento de las mismas.
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De esta forma, teniendo la identificacin de cada una de las partculas del sistema ha sido posible obtener informacin de todos los eventos asociado a la carga en movimiento. En el software MillMed desarrollado en la Universidad de Santiago de Chile, es posible cuantificar las siguientes variables: Porcentaje de partculas en vuelo Frecuencias de impacto entre: o Bola-Bola (BB) o Bola-Mineral (BM) o Bola-Revestimiento (BR) o Mineral-Mineral (MM) o Mineral-Revestimiento (MR) Energas de impacto entre: o Bola-Bola (BB) o Bola-Mineral (BM) o Bola-Revestimiento (BR) o Mineral-Mineral (MM) o Mineral-Revestimiento (MR)

Fuerzas de impacto sobre el cilindro Nota: Actualmente se consideran impactos aquellas partculas con velocidades relativas mayores a 2 m/seg. interacciones generadas por

Otra variable de inters corresponde a la potencia necesaria para mover el molino y la carga, la cual se determina a partir de la evaluacin del centro de masa de los cuerpos en movimiento, la excentricidad de la carga y la velocidad de rotacin. A travs de esta herramienta se ha podido establecer que en los molinos rotatorios (de barras, de bolas y semiautgenos) el impacto del medio de molienda sobre la partcula no es el mecanismo de accin predominante, existiendo una fuerte componente de eventos de compresin entre los cuerpos sometidos a movimiento relativo. En el caso particular de los molinos autgenos y semiautgenos, se hacen preponderantes los impactos que producen los levantadores del revestimiento al ingresar a la carga en la zona del pie de carga. Como se observa en la Figura 1, sobre el 56% de los impactos se producen en el octante correspondiente al pie de carga, sin embargo el material en vuelo y que puede impactar sobre esta zona no supera el 5%. Al analizar estos eventos en base a la energa proporcionada, las distribuciones se mantienen en el mismo rango. Analizando en detalle las condiciones que producen esta situacin se concluye que se debe a la forma geomtrica y la velocidad con que el levantador ingresa a la carga, que viene con un movimiento en sentido contrario. A partir de esta premisa, es posible indicar que el diseo del revestimiento no slo debe satisfacer los requerimientos de capacidad de levante sino que tambin su rol de medio de molienda.
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Universidad de Santiago de Chile 2010

0,7%

0,8% 56,5% 29,5%

12,6%

L. Magne et al.
Figura 1. Distribucin de impactos en el interior de un molino semiautgeno.

2.

EL DISEO DEL REVESTIMIENTO DEL CILINDRO Hoy es claro que los levantadores adems de ser revestimientos son elementos claves en las caractersticas operacionales del molino. Por ello no son un problema de mantencin solamente sino que deben ser diseados combinando requerimientos de disponibilidad del molino (duracin y tiempos de cambio de revestimientos) y de operacin (orientados a generar las condiciones ms favorables para la existencia de eventos de fractura del mineral, asociados con parmetros operacionales como nivel de llenado de bolas, tamao de bolas, nivel de llenado de carga, velocidad, etc.). En base a esto, en los ltimos aos se han establecido parmetros de diseo que permiten orientar las modificaciones propuestas fundamentalmente hacia el aumento de la eficiencia de molienda de estos equipos, lo que conlleva asociado un mejoramiento en el consumo especfico de energa y la optimizacin operacional. Esta situacin ha permitido establecer la contribucin que realizan los revestimientos, principalmente la configuracin del perfil del revestimiento en el cilindro, al proceso de molienda, que puede ser evaluada como el mejor aprovechamiento de la energa proporcionada al molino para que ocurra la fractura del mineral. Los parmetros desarrollados son los siguientes, de acuerdo al esquema de la Figura 2: d/h: tiene relacin con la distancia entre levantadores y la altura del cajn que se forma entre ellos. Esto afecta, entre otros, el volumen entre levantadores y por lo tanto el porcentaje de carga en vuelo, la cantidad de impactos y la energa proporcionada a la carga cuando el levantador entra en el pie del rin, la exposicin de la placa a los

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impactos de la carga, la posibilidad de empaquetamiento, etc. Al realizar un benchmarking de este parmetro en molinos semiautgenos en Chile, Argentina, Brasil y Per, el valor promedio actualmente en uso, es aproximadamente de 2,4. Vlift/Vmol: corresponde a la razn entre el volumen que hay entre los levantadores del cilindro y el volumen efectivo total del molino, expresado como porcentaje. Tiene relacin fundamentalmente con la cantidad de carga en vuelo y el efecto del impacto por cada libre de la carga. El valor promedio actual utilizado en molinos semiautgenos es aproximadamente de 7,9%. ngulo de Levante: es el (o los) ngulo(s) del levantador que enfrenta la carga del molino al entrar en el pie de carga. Tiene relacin con la proyeccin de la carga en catarata y la posibilidad que sta impacte en el rin y sobre el revestimiento, define la probabilidad de empaquetamiento de la carga y contribuye a la actividad de molienda en el pie del rin, cuando el levantador se encuentra con la carga en movimiento. Su valor vara entre 25 y 35 para ngulos fijos, y entre 15 y 42 para ngulos variables.
d= distancia media entre lifters rea entre lifters

h: altura media de lifter libre

1.941 cm2

Figura 2.

Parmetros de diseo en revestimientos del cilindro de molinos semiautgenos.

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La Figura 3 muestra un bench marking de la situacin actual de estos parmetros.

Dimetro de Molinos SAG (pies)

Figura 3.

Bench marking de parmetros de diseo de revestimientos de molinos semiautgenos.

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No existe claridad respecto a la definicin general que se manejaba originalmente para un molino semiautgeno y que indica que el nmero de levantadores en el cilindro debe ser 2 veces el dimetro del molino en pies. Esta definicin se implement durante muchos aos a los molinos semiautgenos hasta que se hizo relevante el efecto del ngulo del levantador para disminuir el impacto de bolas sobre el revestimiento en la zona del pie. Al aumentar el ngulo de la cara de ataque, la base del levantador se hizo ms gruesa por lo que ocupa mayor espacio de la placa. Cuando el molino tiene capacidad de girar en ambos sentidos, el ancho de la base crece an ms. Lamentablemente la distribucin de agujeros para pernos limita la determinacin de un nuevo nmero de levantadores, siendo lo ms comn observar en la prctica su disminucin a la mitad. De esta forma, inicialmente la evolucin del nmero de levantadores ocurri por ajustarse a la necesidad de mejorar el movimiento de la carga interna, limitado por los agujeros de los pernos de sujecin de los revestimientos. En un estudio realizado anteriormente (Altamirano, Magne y Gutirrez, 2007), se evalu el efecto del nmero de levantadores para un molino de 36 pies, cuantificando la frecuencia y energas de impacto presentes al trabajar con 24, 28, 32, 36, 42, 48 y 72 levantadores, siendo este ltimo analizado en su condicin Alto - Alto y Alto - Bajo. La Figura 4 muestra la distribucin de energa en la carga interna para cada una de estas condiciones. La Figura 5 muestra un resumen de la evolucin de la energa y la frecuencia de impactos tiles con el nmero de levantadores. En base a estos resultados, es posible concluir que: El nmero de levantadores ptimo es 32 filas, o una distancia de 3,5 pies entre centros de los levantadores, si el criterio utilizado es la Frecuencia de Impactos tiles El nmero de levantadores ptimo es 24 filas o una separacin de 4,7 pies entre centros de los levantadores, si el criterio utilizado es la Energa de Impactos tiles.

De esta diferencia se desprende que es posible determinar que el nmero de levantadores puede depender de la dureza del mineral que se procesa: a mayor dureza se debe priorizar la Energa de Impacto, y a menor dureza la Frecuencia de Impactos. Del anlisis realizado, resulta claro que el ptimo en cuanto a cantidad de filas de levantadores est ms cercano al dimetro del molino en pies, que a 2 veces el dimetro, como se diseaban originalmente los molinos. La situacin de los nuevos molinos de 38 y 40 pies de dimetro ha resulta diferente a lo experimentado con los molinos semiautgenos de hasta 36 pies, debido a que el nmero de levantadores original no se ajusta a 2D: Molino 38 pies El Teniente: 60, Alto - Bajo (1,58) Molino 38 pies Escondida: 60, Alto - Bajo (1,58) Molino 38 pies Sossego: 60, Alto - Bajo (1,58) Molino 40 pies Collahuasi: 60, Alto - Bajo (1,50) Molino 40 pies Esperanza: 54 filas, Alto - Bajo (1,35).

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24

28

32

36

42

48

72

72

Figura 4.

Imgenes de simulaciones para los casos en evaluacin.

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Separacin Entre Lifters, pies (de centro a centro)
1,6 a-b 1,6 2,4 2,7 3,1 3,5 4,0 4,7

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400.000

700 650 600

350.000

300.000 550 250.000 500 200.000 450 400

150.000

72 a-b

72

48

42 36 Cantidad de Lifters

32

28

24

Energa en Impactos tiles Frecuencia de Impactos Utiles

Figura 5.

Energas y frecuencias de impacto tiles en funcin de la cantidad de levantadores.

En estos casos, al reducir el nmero de levantadores (a 30 y, en el caso particular de Minera Esperanza a 36 filas), las limitaciones en el desarrollo de nuevos diseos surgen en: la capacidad de peso de las mquinas enlainadoras y la capacidad de las fundiciones de asegurar una calidad volumtrica homognea de las piezas. 3. El Nivel de Llenado de Bolas La evolucin del nivel de llenado de bolas en los molinos semiautgenos ha sido relativamente rpido una vez que se super la condicin de calidad de los revestimientos del molino (tanto en el cilindro como para la parrilla). De la situacin original de ocupar el 4% del volumen efectivo del molino con bolas a 12%, la progresin fue relativamente lenta. El paso posterior a utilizar el mximo nivel de bolas posible ha sido ms agresiva, y tiene condicionantes definidas por: La resistencia estructural del Shell del molino para soportar la masa de carga interna en movimiento La resistencia estructural de los componentes Revestimientos - Pernos de Sujecin para soportar la traccin a la que estn sometidos en los ciclos de trabajo por la rotacin del molino La resistencia estructural de las parrillas para soportar la compresin de la carga y los impactos de bolas (levantados por la propia parrilla)

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La capacidad del sistema de lubricacin para mantener el flujo de aceite en los descansos del molino. La capacidad del sistema de traccin para entregar la potencia requerida para el movimiento de la carga sin generar condiciones de alarma. Las ventajas de aumentar el nivel de llenado de bolas son claras, ya que generan un aumento efectivo en la capacidad de molienda, sin embargo las limitaciones que generan las condiciones indicadas anteriormente deben ser tenidas en cuenta. Se debe sumar a lo anterior que las solicitaciones a los medios de molienda aumentan en forma importante, por: Las interacciones entre los medios de molienda, como impactos de diferentes niveles de energa Las condiciones de roce y compresin entre los elementos de la carga Las probabilidades de fractura ante eventos de vaciado de mineral de la carga interna o variaciones de la velocidad del molino. Este ltimo punto es fundamental que el control operacional tenga capacidad de mitigar la ocurrencia de eventos.

4. El Sistema de Descarga El sistema de descarga juega un rol importante en la capacidad de tratamiento de un molino semiautgeno. Su efecto no slo corresponde a las caractersticas de las parrillas de descarga (rea abierta y tamao del slot), sino que hay que incorporar las caractersticas de diseo de los pulp lifters y del cono de descarga. Inicialmente se consideraba que las parrillas de descarga deban ser capaces de retener los medios de molienda (bolas y colpas de mineral). Sin embargo, por s solas deben presentar otras caractersticas que son importantes para la operacin del molino, como generar una condicin de carga que tenga correspondencia con el consumo de energa y la accin de molienda, sin que la pulpa se torne excesivamente viscosa. Esto implica que su diseo debe: Tener la capacidad de evacuacin procesamiento de mineral del molino de pulpa acorde a la capacidad de

Mantener un adecuado nivel de bolas al interior del molino Mantener un adecuado nivel de llenado de carga interna al interior del molino Generar un tamao y flujo de pebbles adecuado para su recirculacin directa o tratamiento a travs de etapas de chancado de pebbles Generar una posterior. curva granulomtrica de producto final adecuada para la etapa

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Al conceptualizar el sistema de descarga integrada por la parrilla, pulp lifter y cono de descarga, el anlisis de la capacidad de evacuacin de un molino semiautgeno (y por lo tanto la capacidad de tratamiento del mismo) debe ser considerado en forma diferente. Por ejemplo, en la Figura 6 se muestra las caractersticas del flujo de descarga en un molino de laboratorio que representa un molino industrial de 36 pies de dimetro. Como cada cajn de pulp lifter abarca 10 de la circunferencia, es posible observar que el sistema permite descargar slo en un rango de 40. De este modo, el material que no logra salir desde los pulp lifters representa una condicin de ineficiencia que repercutir en la capacidad de tratamiento del molino. Las caractersticas de diseo de cada componente, Figura 7, debe tener correspondencia con las capacidades volumtricas de las otras: capacidad de flujo a travs de la parrilla capacidad de flujo en el pulp lifter, a todo su largo capacidad de flujo del cono de descarga. En el ltimo caso, es importante adems, el cambio de direccin del flujo de pulpa, su impacto sobre el trunnin y la forma en que llega al trommel o harnero, siendo el primero extremadamente importante para la operacin del molino, Figura 8.

Figura 6.

Visualizacin del flujo de descarga en un molino semiautgeno a escala piloto.

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Figura 7. Diseo del pulp lifter y cono de descarga de un molino semiautgeno.

Figura 8.

Ejemplo de cono de descarga y visualizacin del flujo de descarga en un molino semiautgeno a travs de simulaciones.

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Cambios en las caractersticas geomtricas del pulp lifter deben considerar la restriccin que generan en la unin con el cono de descarga, as como las modificaciones que se realizan en el cono de descarga deben considerar las caractersticas y condiciones del flujo que est siendo evacuado a travs del pulp lifter. Actualmente, se ha logrado superar restricciones en el volumen de la cmara de molienda del molino, maximizando la moliendabilidad y por lo tanto la capacidad de tratamiento del molino. En este momento, en algunos casos el sistema de descarga representa una restriccin importante a la capacidad de tratamiento de molinos semiautgenos, principalmente debido a que se han implementado modificaciones del diseo de algn componente sin considerar la relacin de flujos del sistema. Esta situacin es una repeticin de los errores que se cometieron en su oportunidad en el diseo de revestimientos del cilindro. 5. REFLEXIONES Hoy no hay discusin al decir que la operacin de un molino semiautgeno presenta una condicin fuertemente multivariable. Sin embargo, an no se internaliza adecuadamente y no se considera al hacer modificaciones al diseo de partes y piezas de estos equipos, lo que an genera problemas en la operacin de este equipo. La evolucin experimentada por el diseo de levantadores del cilindro (que se ha reflejado en la disminucin de nmero de filas de levantadores y el aumento del ancho de placas) ahora debe proyectarse a las tapas (alimentacin y descarga). Desde el punto de vista de la capacidad de procesamiento, el molino semiautgeno puede ser caracterizado en dos cuerpos: cmara de molienda - sistema de descarga. El primero ha sido sometido a importantes etapas de optimizacin, mientras que el sistema de descarga aparece hoy como limitante. En este sentido, el sistema parrilla - pulp lifter cono de descarga, es hoy el punto neurlgico de mejoramiento, y el problema debe ser enfrentado considerando las diferentes variables que actan sobre l: flujo volumtrico, concentracin de slidos, tamao de partculas, estrangulaciones, cambios de sentido de flujo, proyeccin del material descargado. 6. AGRADECIMIENTOS Los autores agradecen al Fondo de Fomento al Desarrollo Cientfico y Tecnolgico (FONDEF) de la Comisin Nacional de Investigaciones Cientficas y Tecnolgicas su financiamiento a travs del proyecto D06I1095, a Weir Minerals su financiamiento al desarrollo del proyecto Evaluacin de Sistema de Descarga de Molinos Semiautgenos y a la Universidad de Santiago de Chile por su apoyo y facilidades para desarrollar avances tecnolgicos.

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7. REFERENCIAS Magne L, Titichoca G, Altamirano E, Diseo Mejorado de Conos de Descargas de Molinos Semiautgenos de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi, Estudio 2010. Magne L, Titichoca G, Altamirano E, Evaluacin del Diseo de Cono de Descarga de Molino Semiautgeno de El Soldado, Anglo American, Estudio 2009. Magne L, Gutirrez A, Titichoca G, Altamirano E, El Diseo de Revestimientos: Evolucin Conceptual desde la Mantencin a la Operacin y Produccin, Revemol 2008, Iquique, 2008. Gutirrez A, Ortiz A, Espinoza H, Guichou J, M agne L, Titichoca G, Power Analysis Milling Process in Semiautogenous Mills, COPPER 2007, Vancouver, 2007. Altamirano E, Magne L, Gutirrez A, Efecto de la Distancia entre Lifters en Molinos Semiautgenos sobre Resultados Operacionales a Travs de Simulacin MED, Wokshop SAG2007, Via del Mar, 2007.

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