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CAPTULO 2

ORGANIZAO DA MANUFATURA - BASE DE DADOS

I ) INTRODUO Neste captulo sero estabelecidos os parmetros necessrios ao estabelecimento das bases de dados e informaes para a conceituao posterior da Manufatura de bens. Assim, desenvolvem-se e estabelecem-se os conceitos de processos de fabricao, roteiros, tempos, e medidas de desempenho tradicionais e necessrias para o gerenciamento de uma instalao fabril. Dentro dessa organizao existem alguns nveis de informao tecnolgica que representam as bases das quais as suas atividades sero organizadas. Essas informaes podem ser classificadas em: a. Desenhos que representam o formato final do produto, tanto do conjunto quanto de

detalhamento para todas as peas serem fabricadas. Estes desenhos so os documentos nos quais est fixada a tecnologia de produto da empresa. Roteiros de manufatura ou processos de manufatura, onde se fixa parte da tecnologia de manufatura da empresa. Tempos necessrios para cada operao do processo de manufatura. Este parmetro fixa o restante das informaes de manufatura, tais como condies de usinagem, roteiro da pea no parque de mquinas, alm de fixar a quantidade de trabalho necessria para operacionalizar determinada operao dos roteiros de fabricao. A sua observao permitir, alm do controle gerencial da produtividade da empresa, tambm a fixao de custos de manufatura, necessidade de investimentos futuros, alm do arranjo fsico da instalao, etc.

A figura 2-1 representa esquematicamente o fluxo geral da informao num sistema de manufatura, posicionando os trs parmetros principais, e a sua influncia nas atividades posteriores. Partindo-se do fluxo geral das informaes do sistema de manufatura, possvel particulariz-lo e detalh-lo, especificando-se as atividades bsicas de Marketing, Engenharia de Produto, Engenharia de Fabricao, Produo e Controle de Qualidade, com suas introdues e feedback de informaes. Desse fluxo particularizado, pode-se visualizar que atividades interligadas necessariamente devem prover feedback (Ex.: Eng de Produto, Eng de Fabricao; Engenharia de Fabricao e Produo, etc). O feedback mais externo dever ser entre o mercado consumidor e o Sistema de Manufatura, atravs da atividade de Marketing. Ressalte-se que todo sistema de informaes s mantm vitalidade se tiver feed back conveniente.

2. Planejamento de Processos de Manufatura Dentro do fluxo geral de informaes do Sistema de Manufatura, os processos de fabricao desempenham papel importante como meio de fixao da tecnologia de Manufatura. Elimina-se principalmente a aleatoriedade de alternativas disponveis, agregando-as em uma sequncia indicada de sub atividades, cuja funo principal fixar a maneira pela qual as peas so fabricadas, baseada em critrios tecnolgicos. Assim, ser possvel assegurarse que manufatura das peas seja feita, mantendo-se a qualidade exigida pelas especificaes tecnolgicas constantes no desenho de produto correspondente.

Alteraes, simplificaes, melhoria de desempenho

Sugestes para alteraes de desenhos; estudos economicos; solues alternativas

Sugestes problemas

Marketing

Engenharia do Produto
Desenhos,

Engenharia de Fabricao

Produo

especificaes Calibradores, especificaes

Processos de fabricao Tempos, mtodos, ferram. arranjo fsico

Normas, especificaes

Experincias Capacidade dos processos

Controle de Qualidade
Alteraes de especificaes Alteraes de desenhos Pesquisa de aceitao Condices de competio Qualidade pr-especificada

Produto Final

Mercado Consumidor

Figura 2.1.: Fluxo das Informaes no Sistema de Manufatura

2.1 Planejamento de Processos Define-se o planejamento dos processos de manufatura nas atividades que determinam sistematicamente os estgios pelos quais o produto ser fabricado. O processo de manufatura dever prover o caminho lgico pelo qual, partindo-se das especificaes do desenho, obtem-se a pea final, que mantem essas mesmas especificaes. Dentro desse enfoque, pode-se classificar o planejamento de processos em: a) Roteiro de Manufatura Nessas atividades estabelece-se o caminho lgico geral das operaes do processo de fabricao: o roteiro de manufatura define os seguintes parmetros: Encadeamento das operaes. Seleo das mquinas-ferramenta por operao. Determinao das condies de montagem (set-ups)

b) Planejamento das operaes Nesta atividade, detalha-se a operao respectiva do roteiro, que possibilitar o encadeamento desta operao com as demais operaes do roteiro. Define-se operaes de processo, a uma atividade do constanste da sequncia ordenada, onde se determina as especificaes necessrias, tanto tecnolgicas como operacionais. As operaes de processo podem ser de: Usinagem - torneamento, frezamento, retificao, etc. Conformao - forjamento, estampagem, etc. Tratamentos - cementao, tmpera, etc Tratamentos superficiais - depsito de cromo, nquel, etc.

Montagem - submontagem, montagem de subconjuntos, etc. Assim so definidos para cada operao: Cotas principais e secundrias da operao. Seleo de ferramentas e dispositivos de fixao. Seleo das ferramentas, dispositivos e calibradores para manter-se a qualidade da operao. Condies de manufatura (usinagem, conformao, etc) Gerao de programas CN, quando for necessrio.

As operaes podem ainda ser classificadas em: 1. Operaes iniciais

So aquelas que introduzem o sistema inicial de referncia a ser seguido nas operaes seguintes do roteiro de fabricao. Sempre que possvel, o sistema de referncia introduzido para o roteiro de manufatura dever ser o mesmo que foi adotado no projeto da pea correspondente. Exemplificando, quando se manufaturar um eixo, o sistema de referncia adotado no seu projeto sero os assentos de rolamento, gerando a correspondente linha de centro; sempre que possvel, a operao inicial dever manter esta referncia; caso no seja possvel, adota-se a criao de centros em operao de faceamento e centragem, causando acmulo de tolerncia entre a referncia criada no projeto da pea e a referncia adotada para a sua manufatura. 2. Operaes Intermedirias

So as operaes do roteiro de fabricao, cujas dimenses, e especificaes no so as finais, constantes do desenho da pea. Exemplificando, na usinagem do eixo citado anteriormente, as operaes de torneamento iro determinar dimenses, desvios geomtricos, rugosidade, etc, com variaes maiores que as finais constantes no desenho da pea. As tolerncias e especificaes devero ser compatveis com a capacidade do processo sendo executado.

3.

Operaes Finais

So as operaes do roteiro que determinam as dimenses, e tolerncias e especificaes constantes no desenho da pea. As operaes finais determinam as especificaes pelas quais se possa estabelecer relao bi-unvoca entre as especificaes do desenho da pea e a respectiva especificao da pea fsica. Entre cada operao intermediria e a dimenso final, dever haver dimensionamento de sobremetal, que permite a eliminao dos desvios correspondentes operao anterior do roteiro, e a fixao das especificaes da operao sendo executada. A figura 2.2 esquematiza a sequncia detalhada acima.

DIMENSES TOLERNCIAS DIMENSIONAIS

DESENHO

TOLERNCIAS GEOMTRICAS TOLERNCIAS RUGOSIDADE SUPERFICIAL ESPECIFICAES - TT SUPERFICIAL

PEA EM BRUTO

OPERAES INICIAIS

INTRODUO AO SISTEMA DE REFERENCIA DE MANUFATURA

SOBREMETAL OPERAES INTERMEDIRIAS DIMENSES INTERMEDIRIAS TOLERNCIAS COMPATVEIS A OPERACO TRATAMENTO TRMICO E QUIMICOS OPERAES FINAIS USINAGEM ALTA TAXA DE REMOO USINAGEM BAIXA TAXA DE REMOO DIMENSES TOLERNCIAS DIMENSIONAIS

PEA

TOLERNCIAS GEOMTRICAS TOLERNCIAS RUGOSIDADE SUPERFICIAL ESPECIFICAES - TT SUPERFICIAL

Figura 2.2.: Roteiro bsico para fabricao de peas

2.2

Regras de Precedncia

Na atividade de planejamento de processos, conforme j foi definido, estabelece-se o caminho lgico para encadeamento das operaes do roteiro de fabricao. Para que se possa estabelecer este encadeamento e ordenao, so fixadas regras, que devem ser atendidas para definir a lgica estruturada do roteiro. So definidas as regras de precedncia, a partir do conhecimento dos principais parmetros que constituem a tecnologia de manufatura, tais como: Tolerncias especificadas Disperses do sistema mquina - ferramenta - dispositivo - pea Capacidade dos processos, obtidos atravs das tcnicas de controle estatstico dos processos Determinao de sobremetal entre operaes do roteiro.

As regras de precedncia so enumeradas na tabela 2.1: 1. A ltima operao do roteiro deve gerar a pea, a qual deve ser equivalente ao respectivo desenho. 2. As especificaes finais so obtidas de acordo com a capacidade dos processos. 3. A evoluo da preciso do roteiro vai dos processos menos precisos para os mais precisos. 4. A colocao lgica e ordenada das operaes do roteiro depende da limitao dos processos. 5. As tolerncias e especificaes devem manter compatibilidade com as disperses do sistema mquina - ferramenta - dispositivo - pea
8

6. A condio necessria para que uma determinada operao do roteiro seja efetivada consiste que ela permita a execuo das operaes posteriores, encadeadas a ela. Para exemplificar a aplicao das regras de precedncia na ordenao das operaes, ser utilizada uma nica dimenso de uma determinada pea, conforme figura 2.3. 0 0,05 0,02

0,02 50

MATERIAL ABNT: 1020 DUREZA SUPERFICIAL: 58 - 62 RC

Figura 2.3.: Uma dimenso em pea genrica 7. A condio suficiente para que uma determinada operao do roteiro seja efetivada que ela prpria seja executada a partir das operaes anteriores do roteiro de fabricao.

Evidentemente, peas so compostas de uma quantidade muito maior de dimenses e especificaes. A aplicao das regras de procedncia em uma nica dimenso, com as respectivas especificaes e tolerncias simplificar seu entendimento. Ainda para simplificar o entendimento, sero determinadas as operaes do roteiro, a partir de passos encadeados, a saber: 1 Passo: Determinao da ltima operao, tal que a pea esteja de acordo com as especificaes do desenho. Regra de Precedncia aplicada As especificaes so: Dimenso: 50 mm 1

Tolerncia dimensional: 0,04mm Tolerncia geomtrica: Tolerncia Rugosidade: R = A Dureza Superficial: Deve-se considerar que 1. A especificao de dureza superficial de 58-62 RC conduz escolha de processos de usinagem com baixa taxa de remoo de material. Neste caso aplica-se a Regra de Precedncia n 4. 58 - 62 RC 0 0,05 0,02

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2. De acordo com esta regra, no ser possvel prever-se um processo de usinagem com alta taxa de remoo de material (torneamento, por exemplo), pois este processo incompatvel com a dureza superficial de 58RC a 62RC. Os processos de fabricao com baixa taxa de remoo de material so: Retificao Brunimento Lapidao A escolha do processo mais adequado feita aplicando-se a regra de precedncia n 2. Atravs do conhecimento dos processos citados, sabe-se que o que mais se ajusta s especificaes das tolerncias dimensionais, geomtricas e de rugosidade superficial o processo de retificao. Ainda de acordo com as regras de precedncia 1 e 4, a especificao metalrgica deve preceder especificao dimensional; as operaes de tratamento trmico possveis so: Tmpera Cementao e tmpera Nivelao e tmpera Cianetao e tmpera

A aplicao da regra de procedncia 2, determina o processo de cementao e tmpera, levando-se em conta a especificao do material (ABNT 1020). Assim, aps o 1 passo, o roteiro fica esquematizado como segue, na figura 2.4.

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n-1

CEMENTAO E TMPERA

RETIFICAO

50 0 0,02

+- 0,02 0,05

MATERIAL ABNT 1020 RC 58 - 62

Figura 2.4.: Determinao das operaes finais do roteiro de manufatura

2 passo: Determinao da primeira operao A determinao da 1 operao depende da extenso e abrangncia do roteiro. Normalmente, em roteiros de usinagem, determina-se a pea no seu estado bruto (sem

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usinagem), da qual se iniciar o roteiro com a primeira operao. No caso do exemplo sendo desenvolvido, adotar-se- como primeira operao, aquela que gera a pea em bruto. Aplicando-se as regras de precedncia 3 e 4, pode-se afirmar que: 1. A pea na condio inicial deve permitir a obteno das especificaes iniciais. 2. A condio inicial deve-se compatvel com os processos de fabricao que permitem a sua obteno. Assim, os processos de fabricao possveis so: Laminao Trefilao Forjamento

Como a pea inicial cilndrica, assim como a pea final, a escolha poderia ser entre os processos de laminao e trefilao. Para o exemplo ser escolhido o processo de laminao. Portanto,aps o segundo passo,o roteiro ficar esquematizado conforme figura 2.6.

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RETIFICAO n CEMENTAO E TMPERA

n-1

n - 2 LAMINAO Figura 2.5: Determinao da operao inicial do roteiro de manufatura 3 Passo: Determinao das operaes intermedirias. A determinao das operaes intermedirias, colocadas entre a primeira e ltima operao do roteiro, devem ser suportadas pelas regras da precedncia 2 (capacidade dos processos), 3 (evoluo de preciso), 6 e 7. Aplicando-se ao exemplo tem-se: 1. Deve-se remover material (sobremetal) antes da operao de cementao e tmpera regra de precedncia 2; aps a operao de tratamento trmico, no ser possvel utilizar-se processo de alta taxa de remoo de material. 2. O processo escolhido deve conseguir disperses maiores que a operao final de retificao.

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3. A operao ser feita numa superfcie cilndrica externa. Diante disso, a operao selecionada ser de torneamento. As regras de precedncia 6 e 7 determinam que a dimenso e tolerncias escolhidas para a operao de torneamento seja intermediria dimenso final e dimenso inicial. Portanto, aps o 3 passo, o roteiro ficar esquematizado conforme figura 6.6. OP. INICIAL n-3 LAMINAO

OP. INTERMED.

n-2

TORNEAMENTO

OP. FINAL

n-1

CEMENTAO E TMPERA

OP. FINAL

RETIFICAO

Figura 2.6.: Determinao da operao intermediria do roteiro de manufatura

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Da mesma maneira, as regras de precedncia devem ser aplicadas na ordenao do roteiro de fabricao de peas mais complexas, com mais de uma dimenso ou especificao.

3. TEMPOS PADRO - CONCEITUAO O conceito de tempo standard como medida do trabalho foi criado no incio do sculo, atravs dos estudos de Taylor, Gilbert, etc. Ele foi aplicado inicialmente em todas as operaes e atividades feitas no cho de fbrica; apesar das atuais mudanas de organizao, o seu contedo bsico pode ser ainda aplicado, principalmente para a formao da base de dados, necessria para o dimensionamento de instalaes e controles gerencias. Assim, sero dados a seguir os principais conceitos e definies de tempos padro O tempo T necessrio para uma operao do ciclo de manufatura definido como: Matematicamente, tem-se:

onde: t tempo de montagem correspondente preparao da mquina para a pea


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s m t p quantidade de peas fabricadas no lote. tempo padro (por pea)

O tempo de montagem ts na preparao de manufatura inclui todo o tempo gasto pelo operador ou montador da mquina. Ser utilizado somente uma vez para um lote de peas. O tempo de montagem ts compreende: a) tempo necessrio para se familiarizar com o desenho da pea ou folhas de processo; b) tempo de preparao do local de trabalho, equipamento, dispositivos e ferramentas; c) tempo para montar a mquina; d) tempo para receber as peas e transport-las at o local de trabalho. e) tempo para desmontar a mquina aps o lote usinado e devolver o ferramental at o depsito; f) tempo para limpar a mquina, colocar em ordem o local de trabalho, etc.

O tempo padro tp pode ser expresso por:


T = t pr + t h + t I + t f

(2)

Detalhando-se a expresso (2) tem-se:

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Tempo de processamento bsico tpr

utilizado para se alterar a forma, tamanho, condio de acabamento superficial, a estrutura do material, da pea em bruto ou proveniente de operaes anteriores, ou ainda, da troca de posies das peas componentes, quando se tratar de operaes de montagem. O tempo de processamento bsico chamado tempo de mquina, o qual, quando efetivado atravs de mquinas-ferramenta, prensas, fornos, etc, sem a participao direta do operador. Se o trabalho for feito pelo operador sozinho, sem uso de equipamento, o tempo de processamento bsico chamado de tempo manual. Ser chamado de tempo manual e de mquina quando o trabalho feito com a ajuda de mquina e a simultnea participao do operador.

Tempo de carga e descarga th gasto em movimentos durante o trabalho acessrio mudana de forma, dimenses e outros. Tais movimentos incluem: carga, montagem e fixao da pea em bruto, liberao e descarga da pea acabada; dar partida e parar mquinas e dispositivos de movimentao de materiais; carregar e remover peas de fornos e banhos de recobrimento; medir e movimentar peas ao local de trabalho; avanar a ferramenta pea e retirar a ferramenta da pea, entre outros. A soma do tempo de processamento bsico e do tempo de carga e descarga chamado de tempo de ciclo tc .

Tempo de preparao do local de trabalho tI

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o tempo gasto para se cuidar do local ou mquina-ferramenta (lubrificao, retirada de cavacos, etc.) e na manuteno do local em condies apropriadas. Como regra geral, o tempo tI subdividido em tempo gasto puramente por servios tcnicos e aquele gasto por razes administrativas. O tempo gasto para servios tcnicos utilizado para reajustar o sistema MFDP (mquina-ferramenta- dispositivo-pea) na troca de ferramentas gastas, remoo de cavacos das partes mveis da mquina, etc. O tempo gasto por razes organizacionais ou administrativas inclui lubrificao e limpeza do equipamento, remoo de cavacos da mquina-ferramenta, colocao do local de trabalho em ordem e outros. Normalmente adota-se o tempo tI como porcentagem do tempo de ciclo. Tempo de fadiga tf Inclui somente o tempo estipulado para certas condies de trabalho; por exemplo para servios que requeiram trabalho intensivo e esforo fsico extenuante. Em condies normais, o tempo de fadiga inclui somente necessidades pessoais. Os valores normalmente adotados variam de 2 a 5% do tempo de ciclo. O tempo de fadiga tambm conhecido como tolerncia de fadiga. No clculo do tempo padro por pea tp , o tempo de preparao do local de trabalho tI e o tempo de fadiga tf so usualmente assumidos como porcentagem de tempo de ciclo. Neste caso, a frmula do tempo padro pode ser expressa como:

tI + t = p t c 1 + ( 100

tf

chamando:

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t + l t =

h, tem-se:

h 100

(3)

O inverso do tempo padro por pea chamado de manufatura padro, ou :

Q = p

1 tp

(4)

De maneira mais geral pode-se chamar de manufatura Q a expresso:

Q =

1 T

(5)

3.1 Composio do tempo processamento bsico tpr


evidente da frmula (2) que o tempo padro somente pode ser estabelecido aps a determinao de seus componentes, como o tempo de processamento bsico tpr e o tempo de carga e descarga th . O tempo de carga e descarga pode ser obtido atravs da observao dos movimentos do operador ou atravs de tabelas experimentais.

O tempo de mquina tm normalmente pode ser determinado pelas equaes conhecidas da usinagem dos metais, quando se tratar de operaes de usinagem. frmula bsica em operaes de torneamento ser: Exemplificando a

k = m

l . k va . j . s

onde:

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comprimento necessrio de curso da ferramenta de corte com referncia pea, ou da

pea com relao ferramenta. k v a j - rotao ou cursos totais (ida/volta) da pea ou ferramenta (rpm ou cursos/min.) s - Avano da ferramenta de corte ou pea por rotao da rvore da mquina nmero de passes necessrios velocidade de avano da ferramenta (m/min)

ou curso total (mm/volta).

Figura 2-1.: Componentes do Curso L Geralmente, o curso L da ferramenta a soma de diversos componentes (figura 2.1).

L =

l 1

L p

l 2

(7)

onde:

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l1 - curso adicional da ferramenta antes de tocar a pea, feita em avano rpido. Lp comprimento usinado da pea.

l2 - curso adicional de sada da ferramenta das peas em avano rpido.

A frmula (7) altera sua expresso dependendo do tipo de mquina-ferramenta ou equipamento no qual o trabalho feito; mantm-se, entretanto, a sua essncia fundamental. O valor de j ser calculado em operaes de torneamento.

j onde: v -

1000 v d

velocidade de corte (min)

d - dimetro da pea sendo usinada (mm)

Portanto, a frmula (6) ser expressa por:

d.l. k 1000v . s

Dedues anlogas podero ser feitas para operaes de fresamento, furao, alargamento, mandrilamento e outras, utilizando-se da formulao j conhecida na Usinagem dos Metais. Os dados iniciais para o clculo de tpr so obtidos a partir dos desenhos das peas, folhas de processos, tabelas de avano e rotaes, caractersticas de processamento e dados correspondentes s caractersticas de mquina-ferramenta e ferramentas de corte.

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Os valores mais difceis de serem estabelecidos so os tempos manuais, visto que os tempos necessrios para o operador perfazer o seu trabalho no podem ser matematicamente calculados. Por esta razo, valores pr-determinados de tabelas, curvas ou bacos so utilizados para a fixao dos tempos manuais. Estes dados indicam o tempo para se realizar operaes manuais tpicas e seus elementos funcionais associados preparao do local de trabalho, para se iniciar um trabalho: tempos manuais de manuseio e controle das mquinas-ferramenta; carga, montagem da mquina (set-up), fixao e remoo das peas e outras. Vrias tabelas com dados estatisticamente manipulados podem ser encontradas na literatura. Estas so obtidas atravs de compilao, sistematizao e tratamento matemtico de dados estatsticos de tempos reais gastos em operaes manuais e seus elementos funcionais, necessrios para a preparao de processo, sob condies normais de manufatura em um local normal.

4. MTODOS DE MEDIDA DO TEMPO PADRO A medida do tempo padro normalmente precedida de um estudo completo da operao do processo de fabricao, para a determinao do seu grau de estabilidade. Somente deve-se levantar o tempo padro de uma operao aps se ter certeza dessa estabilidade; alm disso, haver necessidade de se separar a operao em: a) operaes manuais consecutivas; b) elementos funcionais das operaes; c) movimentos elementares das operaes.

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Assim, pode-se dividir a obteno do tempo padro em vrias etapas sucessivas, como se segue:

1a. etapa:

Obter e Registrar Informao Respeito do Operador

Nesta etapa, as seguintes perguntas devem ser respondidas: o que se faz nesta operao; por que se faz esta operao; como se faz esta operao; qual ser o melhor mtodo; com o que se faz esta operao. Cabe ao analista responder a todas as perguntas, antes de iniciar o trabalho de observao. A leitura deve ser feita para um operador considerado normal. Nesta fase, tambm, deve-se determinar exatamente quais so as condies da operao sendo executada. Em operaes de usinagem, os dados a serem obtidos so: a) avano por volta; b) velocidade de corte e rotao; c) profundidade de corte. 2a. Etapa: Mtodo Neste ponto, deve-se dividir a operao em tempos elementares, sejam manuais ou de mquina. Via de regra, quanto maior o elemento da operao, tanto maior ser o seu erro de medida. Consequentemente, haver necessidade de um nmero maior de observaes, a fim de se ter dados mais confiveis. Dividir a Operao em Elementos e Fazer a Descrio Completa do

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3a. Etapa:

Observar e Registrar os Tempos dos Elementos

Nesta etapa importante que o operador esteja avisado que a coleta de tempos ser iniciada. As observaes devero ser feitas, de acordo com a diviso dos elementos Durante a tomada de tempo podem aparecer muitas vezes previamente determinada. lugar conveniente.

elementos estranhos operao, ou ainda, pequenos incidentes devem ser anotados em

4a. Etapa:

Avaliao do Rtmo

O tempo bsico de uma operao o tempo necessrio para um operador normal, de habilidade mdia e que trabalhe num ritmo normal, que possa manter por todo o turno sem fadiga indevida ou cansao excessivo. de indivduo para indivduo. Por causa das diferenas individuais, existem variaes de ritmo de trabalho de um homem para outro. A habilidade e o esforo variam A avaliao correta do ritmo ir determinar se a fixao posterior do tempo padro ir ser super dimensionada (com prejuzo para a empresa) ou sub dimensionada (com prejuzo para o operador).

5. CARGA DE MQUINAS - DETERMINAO DE NECESSIDADES Uma das consequncias imediatas da determinao e fixao dos tempos padro das operaes do processo da manufatura a possibilidade de determinao das necessidades de mquinas e equipamentos, que devem estar disponveis para o cumprimento dos programas de produo.

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A determinao da carga horria de um determinado equipamento dado fundamental para o dimensionamento das necessidades fabris. Os dados iniciais a serem disponibilizados so:

a) a quantidade a ser produzida b) o tempo padro de cada pea componente dos produtos a serem produzidos.

5.1. Determinao da Carga de Mquina Supondo-se que por uma mquina i qualquer de uma instalao fabril fabrica-se um determinado nmero de peas, o tempo padro necessrio para se fabricar n peas nas respectivas quantidades ser:

Mquina i
Pea 1 2 3 n Quantidade a1 a2 a3 an Tempo-Padro tp1 tp2 tp3 Tempo Necessrio a1 a2 a3 an
.

tp1 tp2 tp3 tpn

n tpi i=1

tpn

n ai tpi i=1

Portanto, se o tempo trabalhado da mquina i for:

n
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tt = td i i
onde:

tI - ts Z i i i=1 i

(8)

td - capacidade instalada quantidade de horas do equipamento disponvel para o trabalho. i t - tempos improdutivos que ocorrem durante a operao normal da mquina. I
O tempo improdutivo tI aquele no qual a mquina fica parada e no consegue transformar tempo disponvel em tempo padro. Normalmente estas horas ocorrem devido a fatores externos mquina, tais como: mquina quebrada; falta de ferramental; falta de matria prima; falta de operador; falta de servio; preparao e montagem da mquina (set-up) ajuste das ferramentas da mquina

Z i ts i

nmero de vezes que preparada a mquina para se fabricar a pea i. tempo de montagem da mquina para se fabricar a pea i.

A quantidade de mquinas necessrias para se cumprir o programa de produo estabelecido ser:

gi =

i=1

tp

i
i

a i

tt

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Generalizando-se, supondo-se agora que se fabrique N produtos diferentes, sendo que cada produto composto por n peas, a quantidade necessria de uma determinada mquina para se fabricar todas as peas ser:

t g =

. .
i=1 i=1

p t

i t

a
i

A quantidade correspondente s outras mquinas determinadas pelo roteiro de fabricao das peas sero determinadas de maneira similar. Dessa maneira, ser possvel dimensionar-se o parque de mquinas necessrio para o

cumprimento de um determinado programa de produo de uma linha qualquer de produtos. Para exemplificar os conceitos expostos, far-se- a determinao das mquinas necessrias para a manufatura de 1000 unidades/ms do conjunto da figura 2.2, com o seguinte roteiro:

28

Figura 2.2.:

Conjunto de Eixo e Engrenagem

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1. Eixo Oper. 10 20 30 40 50 60 Descrio Tornear Tornear Fresar Rasgo Trat. Trmico Retificar Assento de Rolamento Retificar Assento de Rolamento 2. Engrenagem Oper. 10 20 30 40 50 60 Descrio Tornear Tornear FazerRasgo Fazer Dentes Trat. Trmico Retificar Furo T.Padro .070 .085 .120 .085 .010 .055 Mquina Torno Mecnico Torno Mecnico Plaina Limadora Cortadora Dentes Forno Retificadora .040 Retificadora T.Padro .090 .065 .009 .0011 .040 Mquina Torno Mecnico Torno Mecnico Fresad. Univ. Forno Retificadora

3. Espaador Oper. 10 20 30 40 50 Descrio Serrar Tornear e Furar Tornear Trat. Trmico Retificar T.Padro .090 .037 .043 .009 .033 Mquina Serra Torno Torno Forno Retificadora

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Adota-se ainda que o tempo td seja expresso por dois turnos de trabalho de 8 horas, com 45 minutos para almoo e jantar. Assim: td = ( 16 1,5 ) x 26 dias/ ms = 377 horas/ms

As perdas no sistema sistema de manufatura so adotadas como 25% do valor de td assim o tempo trabalhado ser: tt = 377 x 0,75 = 283 horas

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5.2 Dimensionamento das Mquinas

1. Torno Mecnico g = ( .090 + .065 + .070 + .085 + .037 + .043 ) x 1000 ) = 347 283 g 1,23 tornos

2. Fresadora g = .009 x 1000 283 = 0.03 1 fresadora

3. Serra g = .090 x 1000 283 = 0,32 1 serra

4. Plaina g = .120 x 1000 283 = 0,42 1 plaina

5. Forno g = ( .011 + .010 + .009 ) x 1000 283 = 30,0 283 0.11 1 forno

6. Retfica Externa g = ( .040 + .040 + .055 + .033 ) x 1000 283 = 0,77 1 retfica

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6. Sistema de cho de fbrica - Desenvolvimento Analtico A fim de se caracterizar analiticamente a operao dos sistemas de manufatura, a nvel de cho de fbrica, sero definidos: a. Sistema Elementar b. Sistema para uma Pea c. Sistema Completo a. Sistema Elementar O sistema elementar de manufatura ser caracterizado por uma operao do roteiro de fabricao de uma pea, efetuada em uma estao de trabalho. A figura 2.3 caracteriza um sistema elementar:

PEAS / QUANTIDADES

TEMPOS

ESTAO DE TRABALHO

TRANSFORMAO DE FORMA, DIMENSES E ESPECIFICAES CARGA E DESCARGA TRANSPORTE

t pr

t s

t c t t

ESTOCAGEM

t
e

e Figura 2.3 - Sistema Elementar de Manufatura


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onde: tpr - tempo de processamento bsico de 1 pea tc - tempo de carga e descarga de 1 pea tt - tempo de transporte de uma pea para a prxima estao te- tempo de estocagem da pea aps a operao na estao de trabalho ts - tempo de montagem (set up)

As atividades de manuteno de qualidade das peas sendo fabricadas sero feitas atravs de controle da qualidade, com suas potencialidades e recursos necessrios.

b. Sistema para uma Pea O sistema de manufatura para uma pea dever abranger o roteiro de fabricao completo de pea sendo fabricada em diversas estaes de trabalho. O esquema abaixo representa as suas principais atividades, supondo-se que o roteiro de fabricao e composto de p operaes.

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Roteiro de Fabricao

Pea

Atividade

Tempos

Operao 1

E.T. 1

(Transf.)1 (Carga / Descarga)1

tpr1 ts1 tc1 tt1 - 2 t tpr2 ts2 tc2 tt2 - 3 te2 - 3 tpr3 ts3 tc3 tt3 . . . p te3 . . . p t tcp ttp . . . te3 . . . p tsp

E.T. 2

(Transporte)1 - 2 (Estocagem)

Operao 2

(Transf.)2 (Carga / Descarga)2 (Transporte)2 - 3 (Estocagem) 2 - 3

Operao 3

E.T. 3

(Transf.)3 (Carga / Descarga)3 (Transporte)3 . . . p (Estocagem)3 . . . p

Operao p E.T. p

(Transf.)p prp (Carga / Descarga)p (Transporte)p . . . (Estocagem)3 . . . p

O tempo total de manufatura da pea para quantidades unitrias ser:


35

t pr 1

t c1

+ t 1-2

+ ... e 1-2

s1
t sp + t cp

...

t pr p

tp ... ep ...

ou T = p i=1 ( t + pr i s i t ci + t + t + e i , 1+1 t ) (1)

t i , i+1

Para uma quantidade m de peas, ter-se-:

T*

p m t + i=1 ( pr i

+ ci )

( s i t i, i + 1

e i, i + 1 ) (2)

36

c. Sistema Completo O sistema completo ser aquele que se aproxima das condies reais de operao dos sistemas de manufatura. Isto ocorrer quando se fabricar toda a gama de peas correspondentes aos produtos que compem o seu programa. Para isso, um nmero de peas diferentes fabricadas n, ter-se- que seus roteiros de fabricao podero ser descritos como se segue:

Pea Operaes 1 2 3 4 . . . . p 1 11 21 31 41 . . . . p1 2 12 22 32 42 . . . . p2 3 ........ n 13 ........ 1n 23 ........ 2n 33 ........ 3n 43 ........ 4n . . . . . . . .

p3 ........ pn

37

Esquematicamente, as peas 1...n devero cumprir o seu roteiro de fabricao (operao 1...p) em vrias estaes de trabalho. Supe-se tambm que as peas no tero necessariamente o mesmo roteiro de fabricao, da no devem passar necessariamente pelas mesmas estaes de trabalho. Esquematicamente, a figura abaixo mostra as principais interrelaes de um sistema de manufatura completo.

Roteiro de Fabricao

Peas 1 2 3.... n
E.T. 1

Atividade

Tempos

Transf.

t pr11 t s11

t pr12 t

t pr13... pr1n t t s13... s1n

Oper.Peas 1 1

2... n 11 12 1n Carga/Desc.

s12

t c11

t c12

t c13... c1n

Transporte

t t1 ( 1 - 2 ) t

t t 2( 1 - 2 )... t

t n( 1 - 2 )

Estocagem

e1 ( 1 - 2 ) ............

n( 1 - 2 )

38

. . E.T. . 2 . . . . . 21 22 ..... 2n

Transf.

t t t t pr21 pr22 pr23... pr2n t s21 t s22 t s23... t s2n

Carga/Desc.t

t c21

t c22

t c23... c2n

Transporte t t (2-3) 1

t t (2-3) 2 ....

t (2-3) 3

Estocagem t t e 1 ( 2 - 3) .............. e n ( 2 - 3)

39

. . . . . . 31 32 ..... 3n

E.T. 3

Transf.

t pr31 t s31

t pr32 t s32

t pr33... pr3n t s33... t s3n

Carga/Desc. t

t c31

t c32

t c33... c3n

Transporte

t t 1 (3...p)

t t 2 (3...p) ...

t n (3...p)

Estocagem

t e1 (3...p)

t e2 (3...p)

t en (3...p)

Nesse caso, o tempo total de manufatura TT * ser obtido atravs da expresso (3), quando se fabrica as n peas diferentes em quantidades mi.

40

n TT* = (3)

p mi t ( pri + t ci )

n +

p t + t + t e i , i+1) t i , i+1

i=1 i=1
Observa-se que: tpr -

i=1 i=1 ( s i

relacionado as condies tecnolgicas de manufatura (usinagem, conformao, pintura, tratamento trmico, etc)

tc -

relacionado as condies de carga e descarga. Dependendo do tipo de carga e descarga que se tenha nos sistemas de manufatura, os valores de tc iro variar.

ts -

relacionado as condies tecnolgicas de aprovao das mquinas que compem uma estao de trabalho. Quanto maior for a semelhana das peas em manufatura menor ser o valor de ts .

te , tt -

relacionados principalmente as condies de fluxo de peas durante o seu percurso pelas estaes de trabalho.

41

Sabe-se que a participao percentual dos componentes da frmula (3) ser:

n a)

p mi t + t ci ) +t ti ei ) - 95% - 5% ( pr i t ( si + t

i=1 i=1 n p

b)

i=1 i=1

para os sistemas convencionais de manufatura,

que no empregam os conceitos mais

recentes, tais como, Tecnologia de Grupo, Mquinas a Comando Numrico, etc. Os valores de a) e b) devero variar, com aumento da participao de a) medida que se alteram as estruturas de manufatura no sentido da melhoria das condies de fluxo das peas durante o processo produtivo. O emprego de clulas de manufatura, que permite a simplificao do fluxo de manufatura, o procedimento mais adequado para se iniciar as alteraes necessrias. O objetivo ser de se diminuir os valores da parcela b) da equao (3).

42

7. MTODOS DE MEDIDAS GERENCIAIS Aps sua definio, o tempo padro passa a ser parmetro de medida para todos os controles industriais subsequentes. As suas principais aplicaes so: a) definio dos controles gerenciais de manufatura; b)definio de arranjo fsico (lay-out) juntamente com o roteiro de fabricao; c) definio dos tempos totais de fabricao (lead time).

Controles Gerenciais A definio dos tempos padres permite a definio de alguns ndices de controle de processo produtivo conhecidos como ndices de controles gerenciais. Os principais so, a seguir, detalhados: a) Tempo padro para se cumprir programa de manufatura, supondo-se: N produtos diferentes, cada produto composto por: g peas.

43

O tempo padro de um produto ser dado pela equao:

g tpi = i=1 i
onde:

tpi

(1)

tpi = tpi = i g =

tempo padro de um produto i tempo padro de uma pea i do produto i

nmero de peas que compem o produto i

Se uma pea for composta de p operaes, tem-se:

p tpi = i i=1
onde:

tpo i

(2)

tpo = i

tempo padro correspondente a uma operao do roteiro de fabricao de uma pea i

portanto a equao (1) ficar:

tpi =

gp i=1 i=1

tpo i

(3)

44

assim, o tempo padro necessrio para N produtos diferentes ser:

Ng tp = i=1

p tpo i=1 i=1 i

(4)

A equao (4) aplicada quando se fabrica cada um dos N produtos em quantidade unitria. Supondo agora, de acordo com um programa de manufatura, que as respectivas quantidades de cada produto sejam: Produto Quantidade

1 2 3 . . . N

a1 a2 a3 . . . aN

O tempo padro necessrio para se cumprir um programa de manufatura ser: N i=1

tpt = ou: tp = (6) T

ai

tpi

(5)

N i=1

g ai

p i=1 i=1

tpo

b) Tempo trabalhado do parque de mquinas

45

Assim se houver na fbrica r mquinas, o tempo real trabalhado num certo espao de tempo ser: r tt i=1 i

tt = T

sendo o tempo total disponvel ou capacidade instalada total:

dT

r i=1

di

e o tempo total improdutivo:

IT

r i=1 r i=1

Ii r i=1

tem-se:

tT

di

Ii

(7)

46

8. ndices de Controle
A partir dos conceitos anteriores, define-se:

a) eficincia operacional A eficincia operacional e ser definida como:

t e =

p
T

(8)

t
T

A eficincia operacional define a preciso que foram definidos e fixados os tempos padres das operaes de manufatura, em outras palavras, a eficincia operacional ser 1 se todo o tempo trabalhado na mquina foi convertido em tempo padro. tem-se:

e =

N g p ai i=1 i=1 i=1 r t r t d - I 1=1 i i=1 i

tpo

i (9)

b) utilizao de equipamentos O ndice de utilizao dos equipamentos define o percentual de tempo realmente trabalhado em funo do tempo disponvel. assim:

47

t u =

t
T

(10)

d
T

ou seja:

u =

r i=1

r i=1 t d i t

r i=1 r i=1 r i=1

ou:

u =

1-

I i d i

(11)

48

c) ndice de produtividade O ndice de produtividade definido como produto da eficincia e pela utilizao u. A partir das equaes (8 e 10) tem-se:

t p P =eu =
T

t d
T

ou seja:

p
T

P =

(12)

d
T

portanto: N q a i=1 i i=1 P = r i=1 t p i=1 tp

o i (13)

49

A partir das equaes (9), (11) e (13), possvel controlar-se completamente qualquer instalao fabril cujos produtos tenham seus roteiros de fabricao e tempos padres bem definidos. Os ndices de eficincia, utilizao e produtividade podem ser definidos a priori, como metas administrativas a serem atingidas ao longo de um perodo de tempo. Assim, a eficincia tende a ser prxima de 100% se o tempo padro foi bem dimensionado. A utilizao u dever ser administrada de modo a ser maior possvel. Quedas de manufatura so exatamente espelhadas por esse ndice. Assim, quando a instalao fabril entra em processo de queda de manufatura, fatalmente ter-se- tambm uma queda do ndice de utilizao de equipamentos. evidente que a partir da determinao correta dos tempos padres, a eficincia operacional ser basicamente um ndice de medio da estrutura organizacional do setor sendo analisado. Por outro lado, o ndice de utilizao representa a situao estratgica e de penetrao de vendas da empresa. Os dois ndices juntos definem a produtividade global. A anlise do ndice de produtividade nem sempre fcil, quando assumido globalmente. sempre mais conveniente analis-lo separadamente de seus ndices componentes. H que se ressaltar tambm que esses ndices, assumindo-se que todas as paradas de mquinas devam ser includas no tempo produtivo tI, tendem a revelar certos parmetros que esto se tornando importantes, devido aos problemas anteriormente citados. Um dos parmetros mais evidentes so os tempos de montagem de mquinas ts, que assumem grande importncia medida que cresce a diversificao de produtos e peas a serem fabricadas.

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