Fuerzas corte metales

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I
http://www.slideshare.net/erikagamboa/teora-del-corte
http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/corte1.htm
http://es.scribd.com/doc/86292519/9/Relaciones-de-fuerza-y-
Ecuacion-de-Merchant
http://www.fim.umich.mx/teach/jvillalon/notas/ecuaciones
%20Maquinado%202.pdf
FUNCIONES BASICAS DE LA FUERZA DE CORTE.
FUERZAS EN EL CORTE DE METALES.
Considerando las fuerzas que actan en la viruta durante el corte ortogonal,
las fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta se pueden separar en dos
componentes mutuamente perpendiculares entre si:

1) Fuerza de friccin F. Es la fuerza de friccin entre la herramienta y la viruta
que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la
herramienta.
Autor: Ing. Victoriano Snchez Valverde. 1
2) Fuerza normal a la friccin Fn. Es la fuerza perpendicular a la fuerza de
friccin. Los dos componentes se pueden usar para definir el coeficiente de
friccin entre la herramienta y la viruta:
n F
F

La fuerza de friccin y la fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para
formar una fuerza resultante F, la cual se orienta en un ngulo de friccin. El
ngulo de friccin se relaciona con el coeficiente de friccin de la siguiente
manera:
= tan
Adems de las fuerzas de la herramienta que actan sobre la viruta, el trabajo
impone dos componentes de fuerza sobre la viruta:
3) Fuerza de cizallamiento o cortante F
s
. Es la fuerza que causa la
deformacin del corte que ocurre en el plano de cizallamiento o corte.
4) Fuerza normal de cizallamiento F
ns
. Es la fuerza normal a la fuerza de
cizallamiento o cortante:
Con base en la fuerza de corte podemos definir el esfuerzo cortante que acta a
lo largo del plano de corte entre el trabajo y la viruta:
As
Fs
t
(1)
Donde A
s
= rea del plano del corte, esta se puede determinar como:
sen
b . e
A
sen
A
A
S
S
C
S
Donde:
Ac = rea no deformada.
e
S
= espesor deformado.
b. = ancho de la viruta.
Sen = direccin del ngulo de cizallamiento.
El esfuerzo cortante determinado por la ecuacin (1) representa el nivel de
esfuerzo requerido para realizar la operacin del maquinado. En principio, este
esfuerzo es igual al esfuerzo cortante del material de trabajo bajo las
consideraciones en las que ocurre el corte.
La suma vectorial de las componentes de las fuerzas F
s
y F
sn
, da por
resultado la fuerza resultante F. Para que las fuerzas que actan sobre la viruta
estn balanceadas, la fuerza equivalente F debe ser igual en magnitud, pero en
direccin opuesta y colineal con la resultante F.
Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, Fn, F
s
y F
sn
pueden medirse
directamente en una operacin de maquinado. Sin embargo, es posible
instrumentar en la herramienta de corte un dispositivo de medidor de fuerzas
llamado dinammetro, de manera que pueda medirse directamente las dos
fuerzas en componentes adicionales. Estos dos componentes actan sobre la
herramienta:
5) Fuerza de corte F
c
. Es la fuerza que va en direccin del corte, la misma
direccin de la velocidad de corte Vc y el avance a.
6) Fuerza de empuje F
L
. Es la fuerza que va en direccin de e
o
es perpendicular
a la fuerza de corte.
La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura. Junto con
la fuerza resultante F. La direccin respectiva de estas fuerzas es conocida, as
que los transductores de fuerza en el dinammetro pueden alinearse en
concordancia.
Tomando como base las fuerzas que pueden calcularse, es posible derivar
las ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de la fuerza que no
pueden medirse. Usando el diagrama de fuerzas de la figura, se pueden definir
las siguientes relaciones trigonomtricas:
F = F
c
sen + F
L
Cos
Fn = F
c
Cos + F
L
sen
F
s
= F
c
Cos + F
L
sen
F
ns
= F
c
sen + F
L
Cos
Si la fuerza de corte y la fuerza empuje son conocidas, se pueden usar
estas cuatro ecuaciones para calcular estimaciones de la fuerza cortante, la
fuerza de friccin y la fuerza normal a la de friccin, y con base en estos
estimados se pueden determinar el esfuerzo cortante y el coeficiente de friccin.
Ntese que en el caso especial del corte ortogonal, cuando el ngulo de
ataque = 0, las primeras ecuaciones anteriores se reducen a F = F
L
y Fn = F
c
,
respectivamente. Entonces en este caso especial, la fuerza de friccin y su fuerza
normal podran ser directamente medidas por el dinammetro.
La Ecuacin de Merchant.
Razn de corte:
Una relacin importante en el corte de metal fue derivada por Eugene
Merchant. La derivacin est basada en la suposicin del corte ortogonal, pero su
validez general se extiende a operaciones de maquinado en tres dimensiones.
Merchant empez con la definicin de esfuerzo cortante, expresado mediante la
siguiente relacin:

sen
e
cos . F cos . F
s
L C
s
Se sugiere, que entre los ngulos posibles que emanan del borde cortante
de la herramienta donde puede ocurrir la deformacin de corte, hay un ngulo
que predomina. En este ngulo, el esfuerzo cortante es justamente igual a la
resistencia al corte del material de trabajo, y por esta causa la deformacin
cortante ocurre a este ngulo. El esfuerzo cortante
t
en la ecuacin con respecto
al , e igualando la derivada a cero. Resolviendo para , obtenemos la relacin
llamada ecuacin de Merchant:
2 2
45

+
Una de las suposiciones en que se basa la ecuacin de Merchant, es que la
resistencia al corte del material de trabajo es una constante a la que no le afecta
la velocidad de deformacin, la temperatura y otros factores. Dado que estas
suposiciones no corresponden a las operaciones prcticas de maquinado, debe
considerarse ms como una relacin aproximada entre sus trminos que un
enunciado matemtico preciso.
TEORA DE FORMACIN DE LA VIRUTA
La geometra de la mayora de las operaciones de maquinado prctico es
algo complejas. Se dispone de un modelo simplificado del maquinado que
desprecia muchas de las complejidades geomtricas y describe la mecnica de
los procesos con buena precisin. Se llama modelo de corte ortogonal. Aun
cuando un proceso real de maquinado es tridimensional, el modelo ortogonal
tiene solamente dos dimensiones que juegan un papel activo en el anlisis.
Modelo del corte ortogonal.
El corte ortogonal usa por definicin de una herramienta en forma de cua,
en la cual el borde cortante es perpendicular a la direccin de la velocidad de
corte. Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta por
deformacin cortante a lo largo de un plano llamado plano de corte, ste forma
un ngulo con la superficie de trabajo. Solamente el afilado borde de corte de la
herramienta hace que ocurra la falla del material, como resultado, la viruta se
separa del material original. El material se deforma plsticamente a lo largo del
plano de corte, por consiguiente, durante el maquinado se realiza el grueso del
trabajo de corte.
La herramienta para corte ortogonal tiene solamente dos elementos
geomtricos, el ngulo de ataque y el ngulo del claro o de incidencia. Como se
indic previamente, el ngulo de ataque determina la direccin en la que fluye
la viruta formada en la parte de trabajo, y el ngulo del claro provee un claro
pequeo entre el flanco de la herramienta y la superficie de trabajo recin
generada.
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a vierta
distancia por debajo de la superficie original del trabajo. sta corresponde al
espesor de la viruta antes de su formacin e
s
al formar la viruta a lo largo del
plano de corte incrementa su espesor a e
c
. La relacin de e
s
a e
c
se llama razn de
corte de la viruta (o simplemente relacin de viruta) r
C
.
ec
e
r
S
C

Como el espesor de la viruta despus del corte siempre es mayor que el
espesor correspondiente antes del corte, la relacin de viruta siempre ser menor
a <1.
Adems de e
s
, el corte ortogonal tiene una dimensin de anchura b, como
se muestra en la figura, aun cuando esta dimensin no contribuye mucho al
anlisis en el corte ortogonal. La geometra del modelo de corte ortogonal nos
permite establecer una relacin importante entre el espesor de la viruta, el
ngulo de ataque y el ngulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de
corte.
Podemos hacer la sustitucin e
s =
l
s sen
y
e
c =
ls

cos
(
-

).
Con un artificio matemtico, puede determinarse de la siguiente manera:

Sen . r
Cos . r
Tg
C
C
1
Formacin real de viruta.
Debemos observar que hay diferencias entre el modelo ortogonal y el
proceso de maquinado real. En primer lugar, el proceso de deformacin cortante
no ocurre sobre un plano. Si el corte tuviera lugar a travs de un plano, ello
implicara que la accin de corte debera ocurrir instantneamente al pasar a
travs del plano, en lugar de hacerlo en un periodo de tiempo finito (aunque
breve). Para el material que se comporta en forma real, la deformacin cortante
debe ocurrir dentro de una zona delgada de corte, ms que en un plano de
espesor cero. ste es el modelo ms realista del proceso de deformacin al corte
en maquinado. Los experimentos de corte de metal han demostrado que el
espesor de la zona de corte es solamente de pocas milsimas de in. Como la zona
de corte es tan delgada, en la mayora de los casos no hay mucha prdida de
precisin si se supone como un plano.
En segundo lugar, adems de la deformacin al corte que ocurre en la zona
de corte, ocurre otra accin de corte en la viruta despus de haber sido formada.
Nos referiremos al corte adicional como corte secundario, para distinguirlo del
corte primario. El corte secundario resulta de la friccin entre la viruta y la
herramienta al deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. Su
efecto aumenta con incremento de la friccin entre la herramienta y la viruta. Las
zonas de corte primario y secundario.
En tercer lugar, la formacin de viruta depende del tipo de material que se
maquina y de las condiciones de corte de la operacin. Se pueden distinguir tres
tipos bsicos de viruta.
a) Viruta discontinua. Cuando se maquinan materiales relativamente
frgiles (por ejemplo, hierro fundido) a bajas velocidades de corte, la
viruta se forma frecuentemente en segmentos separados. Eses tiende
a impartir una textura irregular a la superficie maquinada. Una alta
friccin herramienta viruta y los avances y profundidades grandes de
corte promueven la formacin de este tipo de viruta.
b) Viruta contina. Cuando se cortan materiales de trabajo dctiles a
velocidades altas con avances y profundidades pequeos se forman
virutas largas y continuas. Cuando se forma este tipo de viruta se
obtiene un buen acabado de la superficie. Un borde cortante bien
afilado en la herramienta y una baja friccin herramienta viruta
propician la formacin de virutas continuas.
c) Viruta contina con acumulacin en el borde. Cuando se
maquinan materiales dctiles a velocidades bajas o medidas, la
friccin entre la herramienta y la viruta tiende a causar la adhesin de
porciones de material de trabajo en la cara inclinada de la
herramienta. Esta formacin se llama acumulacin en el borde. La
formacin de esta acumulacin es de naturaleza cclica; se forma y
crece, luego se vuelve inestable y se rompe. Gran parte de la
acumulacin de desecho se la lleva la viruta. Sin embargo, algunas
porciones pueden incorporarse a la superficie de trabajo recin
formada, ocasionando que la superficie se vuelva rugosa.
TEORA DEL MAQUINADO DE METALES
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una
herramienta de corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo,
de tal manera que el material remanente sea la forma de la parte deseada. La
accin predominante del corte involucra la deformacin cortante del material de
trabajo para forma una viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva
superficie.
El maquinado es uno de los procesos ms importantes de manufactura. La
Revolucin Industrial y el crecimiento de las economas basadas en la
manufactura de todo el mundo se pueden describir en gran parte por el desarrollo
de varias operaciones de maquinado.
- El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales de
trabajo. Prcticamente todos los metales slidos se pueden maquinar. Los
plsticos y los compuestos plsticos se pueden cortar tambin por
maquinado. Los cermicos presentan dificultades debido a su alta dureza y
fragilidad; sin embargo, la mayora de los cermicos se pueden cortar
exitosamente mediante procesos de maquinado abrasivo.
- El maquinado se puede usar para generar cualquier forma geomtrica
regular, como superficies planas, agujeros redondos y cilindros.
Combinando varias operaciones de maquinado en secuencia se pueden
producir formas de complejidad y variedad ilimitada.
- El maquinado puede producir dimensiones con tolerancias muy estrechas
de menos de 0.0001in. (0.025) mm. Es ms preciso que muchos otros
procesos.
- El maquinado es capaz de crear acabados superficiales muy tersos que
pueden llegar a ser mejores que acabados an.
Debido a sus caractersticas, el maquinado se realiza generalmente
despus de otros procesos de manufactura como fundicin o deformacin
volumtrica (por ejemplo, forjado y estirado de barras). Otros procesos crean la
forma general de la parte y el maquinado produce la geometra final, las
dimensiones y el acabado.
PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGA DE MAQUINADO.
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La
caracterstica comn es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta,
la cual se remueve de la parte de abajo. Para realizar la operacin, se requiere
movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo. Este
movimiento relativo se logra en la mayora de las operaciones de maquinado por
medio de un movimiento primario, llamado la velocidad, y un movimiento
secundario, denominado el avance. La forma de la herramienta y su penetracin
en la superficie del trabajo, combinan con estos movimientos, produce la forma
deseada de la superficie resultante del trabajo.
Tipos de operaciones de maquinado
Hay muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales
es capaz de generar un acierta geometra y textura superficial. Es apropiado
identificar y definir los tres tipos ms comunes: torneado, taladrado, y fresado.
En el torneado se usa una herramienta de corte con un borde cortante
simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar
forma a un cilindro.
El taladro se usa para crear un agujero redondo. Eses se realiza
generalmente con una herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes. La
herramienta avanza en una direccin paralela a su eje de rotacin dentro de la
parte de trabajo para formar el agujero redondo.
En el fresado, una herramienta rotatoria con mltiples filos cortantes se
mueve lentamente sobre el material para generar un plano o superficie recta. La
direccin del movimiento de avance es perpendicular al eje de rotacin. El
movimiento de velocidad lo proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de
fresado, siendo las dos bsicas el fresado perifrico y el fresado de frente o
normal.
Adems del torneado, el taladrado y el fresado, existen otras operaciones
convencionales que incluyen perfilado, cepillado, escariado y aserrado. Otro
grupo de procesos frecuentemente incluidos en la categora del maquinado, son
aquellos que utilizan abrasivos para cortar materiales. Estos procesos incluyen
esmerilado y operaciones similares que se usan comnmente para lograr
acabados superficiales superiores de la parte de trabajo.
La herramienta de corte.
Una herramienta de corte tiene uno o ms filos cortantes. El filo cortante
sirve para separa una viruta del material de trabajo. Ligadas al filo cortante hay
dos superficies de la herramienta: la superficie de ataque y el flanco o superficie
de incidencia. La superficie de ataque que dirige el flujo de la viruta resultante se
orienta en cierto ngulo, llamado ngulo de ataque a.. El ngulo se mide con
respecto a un plano perpendicular a la superficie del trabajo. El ngulo d ataque
puede ser positivo, o negativo como en la parte. El flanco de la herramienta
provee un claro entre la herramienta provee un claro entre la herramienta y la
superficie del trabajo recin generada, de esta forma protege a la superficie de la
abrasin que pudiera degradar el acabado. Esta superficie del flanco o de
incidencia se orienta en un ngulo llamado ngulo de incidencia o de relieve.
Es muy importante el diseo de la herramienta debido al rudo ambiente en
el que opera. Debe tener la geometra apropiada para cortar efectivamente el
material y debe hacerse de un material que sea ms duro que el material de
trabajo.
En la prctica, la mayora de las herramientas de corte tiene geometras
ms complejas. Hay dos tipos bsicos Herramientas de punta sencilla y (b)
herramientas de mltiples filos cortantes. Una herramienta de una sola punta
tiene un filo cortante y se usa para operaciones como el torneado. Una geometra
tpica para una herramienta de punta simple. Adems de las caractersticas de la
herramienta, mostradas en las figuras previas, hay un punes de la herramienta de
la cual deriva su nombre de herramienta cortante. Durante el maquinado la punta
de la herramienta penetra bajo la superficie original del trabajo. La punta est
generalmente redondeada en cierto radio llamado el radio de la nariz.
Las herramientas de mltiples filos cortantes tienen ms de un borde de
corte y generalmente realizan su movimiento respecto a la parte de trabajo
mediante rotacin. El taladrado y el fresado usan herramientas rotatorias de
mltiples filos cortantes. Existe una gran variedad en estas herramientas y sus
geometras. Muestra una fresa helicoidal que se usa en fresado perifrico. Aunque
la forma es bastante diferente de la herramienta de punta simple, muchos de los
elementos de la geometra son similares.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA FUERZA DE CORTE
FUERZA DE CORTE
Para cortar la viruta es necesario aplicar una fuerza determinada denominada
como fuerza de corte.
La determinacin de la fuerza de corte es fundamental para los
constructores de las mquinas, con el fin de dotarles de los elementos adecuados
para soportarlos sin deformaciones excesivas. Por parecida razn tiene
importancia para los fabricantes de herramientas.
Tambin el usuario de las mquinas y herramientas debe conocer estos
esfuerzos y, sobre todo, saber cmo pueden reducirse al mnimo, con una
utilizacin racional.
El problema no es sencillo, ya que son muchas las variables que
intervienen y sus interdependencias no son constantes. Intentaremos simplificar
el problema hasta lmites aceptables, de cara a tener unos conceptos claros y que
sirvan para sacar unas consecuencias prcticas.
FUERZA ESPECFICA DE CORTE
Uno de los factores que ms influye en la fuerza de corte es la seccin de la
viruta, es decir, los milmetros cuadrados que tienen la seccin de la viruta,
cortada y su forma y la relacin entre su espesor y su ancho.
La fuerza que se necesita para cortar una viruta de 1mm
2
y con una
relacin determinada entre su espesor e y su longitud l (de la figura), se llama
fuerza especfica o fuerza unitaria de corte.
La fuerza de corte puede considerarse como la resultante de las tres que se
representan en la figura, a saber:
Fuerzas originadas en el corte:

F
c
= fuerza de corte que se opone a la fuerza principal y tiene direccin bsica
tangente a la superficie mecanizada.
F
a
= fuerza de avance que se opone a la fuerza de avance y tiene la misma
direccin de avance de la mesa que transporta la herramienta.
F
P
= fuerza de penetracin radial, es perpendicular a la superficie cortada, y es
la que tiende a mantener en contacto a la herramienta y pieza.
F = fuerza resultante o total de la cargas.
Anlisis de la fuerza de corte.
Para el anlisis y estudio real de estas fuerzas de corte emplean aparatos
que aprovechan varios principios o leyes fsicas; los ms fiables son los
elctricos(A), pero tambin se emplean mecnicos (B), neumticos(C) e
hidrulicos (D).
Aparatos para medir la fuerza de corte: A, elctrico; B, mecnico; C, neumtico,
D, hidrulico.
FUERZA DE CORTE
Para simplificar los clculos, la fuerza de corte F
c
, puede expresarse por:
C c
K a p F
p = profundidad de corte, en mm.
a = avance/rev, en mm/rev.
Kc = Presin especfica del corte, en Kgf/mm
2
Los valores de Kc se han obtenido por experimentacin y se hallan
recopilados en tablas, segn los diversos constructores y autores.
Estos valores Kc estn muy influenciados por las condiciones de ensayo, as
que no hay que extraarse que haya diferencias, incluso notables, entre diversos
autores.


Relacin entre los componentes de las fuerzas de corte
Los valores que se calculan suelen ser una relacin de la fuerza principal de
corte F
c
; para los otros componentes se pueden tomar las relaciones:
3 5 . 2 5
c c c
a
F
o
F
Fp y
F
F
Y, si quiere tomarse en cuenta la seccin de la viruta, puede emplearse el
grfico de la siguiente figura:

Factores que influyen en la fuerza especfica de corte
Ya se ha dicho que son muchos los factores que influyen en el valor de la
fuerza de corte. Tampoco estn completamente de acuerdo los diversos autores,
sobre como influye cada uno de ellos. Intentaremos hacer un resumen de los
criterios ms acordes y que sirvan para dar unas orientaciones prcticas.
Influencia de la velocidad de corte
Segn la mayora de investigadores, la velocidad tiene poca importancia en la
fuerza de corte.
Influencia de la seccin de la viruta
Tambin hay unanimidad en admitir qu es lo que ms influye, pero no
estn tan acordes en cmo influye.
Algunos investigadores como Kronenberg, calculan la fuerza especfica en
funcin de la seccin de la viruta, pero prescindiendo de la relacin entre
profundidad y avance.
La frmula de Kronenberg es:
fe
E
fe
c
A
C
K
/ 1
En el cual:
K
c
= Presin especfica de corte (para 1mm
2
de seccin) Kgf/mm
2
A = Seccin de la viruta = p. a (mm
2
).
C
fe
y E
fe
= Coeficientes que dependen del material cortado y de la forma de
la herramienta especialmente del ngulo de desprendimiento.
Los valores C
fe
se hallan en la tabla que se muestra a continuacin, y para
facilitar los clculos en la siguiente tabla se dan los valores de
fe
E
A
M
/ 1
1
con lo
que la frmula de Kronenberg quedara as:
M C K
fe c

Valores de C
fe
en Kgf/mm
2
ngulo
de
desprendi
-miento
en
grados
Acero
Resistencia en kg/mm
2
Fundicin
Dureza Brinell en
kg/mm
2
50 60 70 80 100 140 180
5
10
15
20
25
30
263
254
245
235
225
215
301
291
280
270
258
246
340
329
317
304
291
278
380
367
354
340
325
310
78.5
75.0
71.5
58.0
64.0
60.5
91.0
87.0
82.5
78.2
74.0
69.3
100
95.5
91.5
86.5
82.0
76.6
Valores de M
Seccin de
la viruta en
(mm
2
)
A
Acero
Fundicin
2
3
4
5
10
15
20
2
3
4
5 10 15 20
fe
E
A
M
/ 1
1
0.8
75
0.8
00
0.7
75
0.7
20
0.6
40
0.5
86
0.5
60
0.9
00
0.8
66
0.8
25
0.8
00
0.7
30
0.6
93
0.6
60
Influencia de los ngulos de funcionamiento
Los ngulos de las herramientas tienen tambin su influencia en el valor de la
fuerza de corte, principalmente el de desprendimiento y el de desviacin de la
arista principal.
Influencia del ngulo de desprendimiento
Si se aumenta el ngulo de desprendimiento, disminuye la fuerza de
corte.
Para aceros de distintas resistencias a la traccin, puede emplearse la
siguiente frmula:
) 15 .( . 03 . 0 . 15 . 4 76 Kc
S S
+
S
= Carga de rotura a la traccin en kgf/mm
2
= ngulo de desprendimiento en grados.
Influencia del ngulo de posicin
El ngulo de posicin tiene influencia distinta en los varios
componentes en la fuerza de corte; as, las fuerzas F
c
, F
L
disminuyen al aumentar
el ngulo G, mientras F
a
aumenta.
El grfico de la figura siguiente, nos muestra la relacin de los
componentes de la fuerza de corte para un acero de F
R
= 85 kgf/mm
2
, que puede
dar una idea de como variar para otros materiales.
VELOCIDAD DE CORTE, POTENCIA. Y TIEMPOS DE MECANIZADO
Una cuestin preocupante
para todos los investigadores, que
han estudiado el corte de los
metales, ha sido encontrar las
causas que producen la limitacin en
la velocidad de corte y las que
producen el desgaste de la
herramienta, as como la serie de
fenmenos que se producen en
esta importante actividad humana,
para saber como actuar sobre
ellos, a fin de lograr una mayor
productividad.
Para mantener la
herramienta en contacto con la
pieza y que sea capaz de producir el
arranque de viruta, es necesario
dotarla, al menos, de dos
movimientos distintos: el
movimiento propiamente de
trabajo o corte y el de avance.
La mquina herramienta ha sido el medio de que el hombre se ha valido
para lograr eficazmente estos movimientos, combinndolos adecuadamente.
Desde el principio se vio la importancia de la velocidad de corte, pues el
tiempo necesario para mecanizar una superficie o arrancar una cantidad de viruta
es inverso a esta velocidad; pronto se descubrieron dos problemas: 1. que no
todos los materiales se trabajan con igual facilidad; 2. que la herramienta se
desgasta de muy diversa manera, al variar las circunstancias de corte. Estos dos
problemas an no han encontrado cumplida solucin hasta el momento, a pesar
de los grandes progresos realizados.
1.2 ANALISIS DE CORTE
PRINCIPALES FUNDAMENTOS DE LA FUERZA DE CORTE
Mecanizado.- es el proceso de manufactura que se realiza en el arranque de
viruta por medio de herramientas previamente afilados, en funcin de la forma y
tipo de trabajo.
a) Ventajas:
- Mayor precisin.
- Mejor acabado superficial.
b) Desventajas:
- Desperdicio de material.
- Utilizacin de mquinas costosas.
- Empleo de mayor tiempo.
Formacin de la viruta: El proceso de corte tiene lugar para el arranque del
material en forma de virutas, las cuales debido al adecuado movimiento entre la
pinza de trabajo y la herramienta se desliza a lo largo de la superficie de
desprendimiento.
o borde cortante
es a la arista que
resulta de la interseccin de la superficie de desprendimiento y la superficie de
incidencia.
ANGULOS DE CORTE:
= Angulo de incidencia; formado por la superficie generada y la superficie
de incidencia. Su finalidad es la de evitar el rozamiento entre la herramienta
y la superficie generada.
= Angulo de filo de la herramienta; formado por la superficie de
desprendimiento y la superficie de incidencia.
= Angulo de ataque; formado por la superficie de desprendimiento y la
normal a la superficie generada. Puede tomar valores positivos y negativos;
tiene influencia con la fuerza de corte y es fundamental en el anlisis de la
teora de corte.
+ + = 90
= Angulo de Corte; es la suma de los ngulos de filo y de incidencia.
= +
Influencia del ngulo de desprendimiento en el ataque.
El corte de la viruta ejerce, sobre la superficie de ataque, una fuerza de
friccin y otra normal, generndose como consecuencia ngulos positivo y
negativo como se muestra en la figura.

ANLISIS DEL NGULO TRABAJO:
Caso del ngulo positivo:
Fy = Fny Ffy.
Aplicando ngulos de ataque.
Fy = Fny Ffy = Fn. Sen Ff. Cos
Si la fuerza de friccin:
Ff = Fn. f = Fn. tg, siendo f el factor de la friccin y el ngulo de rozamiento;
sustituyndose se tiene:
Fy = Fny Ffy = Fn. Sen Fn. tg .Cos = Fn. Cos (Cos /Sen tg ).
Fy = Fn. Cos (tg tg ).
Si el ngulo es pequeo o nulo, el coeficiente de rozamiento es grande,
resultara el parntesis negativo y, por tanto, la fuerza Fy ser negativa y tendera
a deformarse la pieza.
TIPOS DE VIRUTA
La viruta es la consecuencia del proceso de corte y puede producirse en
diferentes formas dependiendo de:
a) La calidad del material.
b) La forma de la herramienta.
c) Los ngulos de incidencia, filo y corte.
d) La velocidad de corte.
e) La velocidad de avance.
f) La profundidad de pasada.
g) El lubricante.
CLASIFICACION DE LA VIRUTA
1.- Viruta contina:
Es comn en el mecanizado de materiales dctiles, a altas velocidades de
corte. Es el tipo de viruta deseable debido a que proporciona un mejor acabado
superficial. Se obtiene mediante el cizallamiento del material de trabajo y el
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte.
2.- Viruta contina de filo recrecido:
Bajo ciertas condiciones, la friccin entre la herramienta y la viruta es lo
suficientemente grande como para que la viruta se suelde a la cara de la
herramienta, este material incrementa la friccin existente y es conocido como
filo recrecido. Se produce debido a la alta resistencia al deslizamiento de la
viruta sobre la superficie de desprendimiento. Es una caracterstica de los
materiales dctiles trabajados a baja velocidad. Las partculas del borde recrecido
son arrastradas continuamente por la superficie trabajada provocando un
deficiente acabado superficial y desgaste rpido de la herramienta. El filo
recrecido posee mayor dureza que el material del que proviene, debido a la
deformacin.
3.- Viruta discontinua:
Se presenta en forma de fragmentos. Es caracterstico de los materiales
frgiles, pero tambin se pueden originar al trabajar materiales dctiles a bajas
velocidades. Cuando se produce en materiales frgiles se requiere un bajo
consumo de potencia y se obtiene una vida de duracin razonable para la
herramienta, caso contrario ocurre en materiales dctiles, presenta un acabado
superficial pobre y un rpido desgaste de la herramienta.
PROCESO DE CORTE
En todas las operaciones de corte de materiales puede considerarse que la
herramienta pose forma de cua y su movimiento esta restringido con respecto a
la pieza de tal manera que una capa de material es removida en forma de viruta.
El caso general de corte es conocido como corte oblicuo, en el cual varia
el ngulo de ataque y se estira en el espacio por lo que se trabajara en tres
dimensiones.

CORTE ORTOGONAL
Se le considera cuando el filo con la direccin del corte forman un ngulo
de 90. Es decir se simplifica el caso de corte a dos dimensiones. Se supone que
el comportamiento es igual en todos los puntos a lo largo de la viruta. La longitud
del filo debe ser mayor que el ancho de la superficie a trabajar a fin de evitar la
influencia de los extremos. Luego de cada pasada la herramienta recibe una
alimentacin vertical igual a la profundidad de pasada, la cual debe ser pequea
en proporcin al ancho del trabajo (modelos de capa delgada).
Modelos de capa delgada:
a) Efectan el estudio de la deformacin sobre un plano llamado de cizallamiento
().
b) Explican mejor los fenmenos cuando se trabajan a altas velocidades de corte.
Se observa experimentalmente que el ancho de la viruta no sufre mayor
variacin, pero su espesor no es igual al espesor de la profundidad de pasada
sino es mayor y en consecuencia su longitud es menor que la longitud recorrida
por la herramienta.
El material se deforma por cizallamiento en una zona que es considerado como
"el plano de cizallamiento". El cual forma un ngulo () con la superficie
generada.
El ngulo de cizallamiento ():
Es el ms importante en el proceso de corte. A igualdad de profundidad de
pasada: cuando el ngulo de cizallamiento disminuye el espesor de la viruta
aumenta, as como la superficie de cizallamiento; por lo tanto se necesitar una
fuerza mayor para el desprendimiento de la viruta.

En donde:
= Angulo de cizallamiento.
l
s
= Longitud del plano de cizallamiento.
e
c
= e
1
=Espesor de la viruta no deformada.
e
S
= e
2
= Espesor de la viruta deformada.
b. = Ancho de la viruta.
ANALISIS DE LAS FUERZAS DEL MECANIZADO:
Considerando viruta contina y corte ortogonal:
F = Fuerza resultante.
F
c
= Fuerza de corte.
F
t
= Fuerza de empuje.
F
s
= Fuerza de cizallamiento.
F
ns
= Fuerza normal al plano de cizallamiento.
F
f
= Fuerza de friccin.
F
nf
= Fuerza normal de friccin.

Donde: F
c
y F
t
, se miden experimentalmente en el laboratorio.
Del grfico obtenemos:
Sen F Cos F F
t c s

Cos F Sen F F
t c ns
+
Cos F Sen F F
t c f
+
Sen F Cos F F
t c n

) ( Cos F F
r c
) ( + Cos F F
r s
Sen F F
r f

= Coeficiente aparente medio de friccin.

tg F F
F tg F
Sen F Cos F
Cos F Sen F
F
F
tg
t c
t c
t c
t c
n
f
+

= ngulo medio de friccin en la cara de la
herramienta
Resistencia media de cizallamiento del
material (
s
)
l
s
= Longitud del plano de
cizallamiento.
e
c
= Espesor de viruta no
deformada.
e
o
= Espesor de la viruta
deformada.
a
w
= Ancho de la viruta.
= ngulo de cizallamiento
A
s
= rea de cizallamiento.
A
c
= rea de la viruta no
deformada.

w s s
a l A
Sen A A
c s
/

Sen
A
Sen F Cos F
A
F
c
t c
s
s
s

) (
Esfuerzo normal o de compresin (
n
)

Sen
A
Cos F Sen F
A
F
C
t c
s
n
n

+

) (
Razn de Corte (r
c
)
Es la relacin de espesores de la viruta antes y despus de realizado el
mecanizado. Considerando el ancho de la viruta constate, se tiene que el ancho
de la viruta (a
o
) por su longitud (l
o
) deber ser igual al producto al producto del
espesor de la viruta no deformada (a
c
) por la longitud recorrida por la
herramienta (l
c
).
S S c c
l e l e
1
t / l
t / l
e
e
r
c
S
S
c
c

c
o
c
V
V
r
V
o
= Velocidad de flujo de viruta.
V
c
= Velocidad de corte.
Determinacin del ngulo de cizallamiento ()
De la figura, obtenemos:
Sen
a
l
c
s

) (
Cos
e
l
S
s
Igualando las expresiones anteriores,
obtenemos:
S
c
e
e
Cos
Sen
) (
c
S
c
r
e
e
Sen Sen Cos Cos
Sen

+
Sen Sen Sen r Cos Cos r

c c
+
Sen Sen r Cos Cos r
c c
) 1 (
'
) 1 (
tg
) 1 (
tg
Sen r
Cos r
Arc
Sen r
Cos r
c
c
c
c
: Se obtiene experimentalmente (microscopio protector), mediante: el
congelamiento de la viruta a alta velocidad.
Clculo del espesor de la viruta deformada:
b es l W
S
b e
l
W
S
S
w
o
p
a
Donde:
W = Peso de la viruta. (grf) (lbf)
= Peso especfico. (grf/cm
3
)
= Peso de viruta por unidad de longitud. (grf/m)
b.

= ancho de la viruta (mm)
TEORA DEL MODELO DE ERNST Y MERCHANT
Se determina el ngulo de cizallamiento a partir de las siguientes premisas
simplificadoras:
1. El corte es ortogonal, es decir, la deformacin ocurre en dos direcciones y no
existe flujo lateral de viruta.
2. La viruta esta adherida a la herramienta y existe contacto solo en la superficie
de ataque.
3. La viruta es continua, sin filo recrecido.
4. La deformacin plstica ocurre solamente en el plano de cizallamiento.
5. Los esfuerzos en el plano de cizallamiento estn uniformemente distribuidos.
6. La resistencia (esfuerzo) de cizallamiento del material es una constante.
La teora de Merchant supone que el ngulo de cizallamiento (), asume un
valor que hace que el trabajo requerido para el corte sea el mnimo. Como la
fuerza de corte es la nica que realiza trabajo y es proporcional al trabajo, se
puede deducir que es equivalente a encontrar un valor de, para hacer mnimo el
valor de la fuerza de corte (F
c.
):
0
d
dF
c
Sabemos:
) ( Cos F F
r c
) ( + Cos F F
r s
De las expresiones anteriores:
) (
) (

+

Cos
Cos
F F
s c
Adems:
Sen
A
A F
c s
s s s

Reemplazando:
) (
) (

Cos Sen
Cos
A F
c s c
Derivando F
c.
en funcin de:
0
) (
) ( ) (
) (
2 2

'
+
+ + +

Cos Sen
Cos Cos Sen Sen
Cos A
d
dF
c s
c
Cos (2 + - ) = 0 2 + - = 90
) (
2
1
4

La existencia del plano de cizallamiento es muy discutido,
experimentalmente se ha podido apreciar ciertas diferencias con la prediccin
terica, sin embargo ello no implica que las formulas deducidas a partir de esta
suposicin sean falsas.
Para verificar la prediccin terica podemos graficar los valores de () en
funcin de la diferencia (-) de la formula obtenida. Adems se puede comparar
la relacin terica de Merchant con los valores obtenidos por Pugh utilizando
diferentes materiales.
NOTACIONES:
a) Cuantitativamente no se pueden obtener relaciones.
b) Cualitativamente se obtienen relaciones lineales.
B1.- Si aumenta -, disminuye y viceversa.
B2.- Si es constante:
Si aumenta disminuye.
Si disminuye A
s
aumenta F
s
aumenta, porque
s
= cte.
Si aumenta, las fuerzas de corte aumentan.
B3.- Si aumenta aumenta Fuerzas de corte disminuyen, luego
podra convenir un mayor, pero esto debilita la herramienta.
POTENCIA DE CORTE:
Es el consumo de energa por unidad del tiempo durante el proceso de
mecanizado, y del cual es como resultado del producto de la velocidad de corte y
la fuerza de corte.
P
m
= F
c.
V
c
P
m
= Potencia absorbida en el corte.
P
m
= P
s
+ P
f
P
s
= Potencia de cizallamiento.
P
m
= F
s
V
s
+ F
f
V
o
P
f
= Potencia de rozamiento o de friccin.
Pe = Pm * Pe = Potencia efectiva
ENERGIA O PRESIN ESPECFICA DE CORTE (Kc)
Es un parmetro que nos indica la eficiencia del proceso, independiente de
la velocidad de corte. Es la energa consumida por unidad de volumen de material
removido.
c c
c c
w
C
C
V A
V F
Z
P
K

Zw = Caudal de remocin de viruta
c
c
c
s
K
A
F
P

Debido a las dimensiones de fuerza por rea tambin se le conoce como
presin especifica de corte.
La presin de corte puede variar para un determinado material y es
afectada por los cambios de la velocidad de corte, el avance, inclinacin de la
herramienta, etc.
Efecto de V
c
y e
c
sobre Kc:

V
c
V
s
V
o

Distribucin de los esfuerzos:
El coeficiente medio de friccin puede variar en el mecanizado por las
elevadas presiones normales.

Factores de la aplicacin del ngulo de ataque, es:
* Constantes:
- Material de la herramienta.
- Material de trabajo.
* Variables:
- Velocidad de corte (V
c
).
- Avance (a).
Nota: Cuando la velocidad de corte y el avance varan se logra mantener el
ngulo de ataque dentro de un rango.
Valores del ngulo de ataque ()
Expresado en grados, tenemos:
Material de trabajo Material de la herramienta
Acero rpido Carburo
- Fe fundido, latn fundido. 00 0.0
- Latn y bronce. 08 3.5
- Latn blando y acero de
alta resistencia.
14 3.5
- Acero dulce. 17 3.5
- Aleaciones ligeras. 40 13.0
Efecto del ngulo de incidencia (); se aprecia:
a) A mayor ngulo de incidencia (), disminuye el desgaste en el flanco, y
disminucin de la resistencia del filo.
b) El ngulo de incidencia varia entre 5 y 8.
1.3 FORMACION DE LA VIRUTA
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del
material que se est mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Sin
embargo, existen tres tipos bsicos de formacin de virutas que se encuentran en
la prctica: la viruta contina, la viruta contina con recrecimiento del filo y la
viruta discontinua.
La figura 1.1 muestra la formacin de viruta continua. Este tipo de viruta es
comn cuando se mecanizan la mayora de los materiales dctiles, tales como
hierro forjado, acero suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo
estas condiciones es un proceso estable, pues es bsicamente un cizallamiento
del material de trabajo con el consecuente deslizamiento de la viruta sobre la
cara de la herramienta de corte.
La formacin de la viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el
filo de la herramienta hasta la unin entre las superficies de la pieza; esta zona se
conoce como la zona de deformacin primaria. Para deformar el material de esta
manera, las fuerzas que se transmiten a la viruta en la interfase existente entre
ella y la cara de la herramienta son suficientes para deformar las capas inferiores
de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta (zona de
deformacin secundaria). A pesar de que generalmente con esta viruta se logra
un buen acabado superficial, especialmente en mquinas automticas, existe un
grave peligro, cual es la posibilidad de que la viruta se enganche ya sea con el
portaherramientas, la ropa del operador o incluso con la misma pieza. Esto se
puede remediar usando quebradores de viruta en conjunto con las
herramientas.

La figura 1.2 muestra la formacin de viruta continua con recrecimiento del filo.
Bajo ciertas condiciones, la friccin entre la viruta y la herramienta es
suficientemente grande para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta.
La presencia de este material soldado aumenta an ms la friccin, y este
aumento induce el autosoldado de una mayor cantidad de material de la viruta.
El material apilado restante es conocido como filo recrecido. A menudo el filo
recrecido contina aumentando hasta que se aparta a causa de su inestabilidad.
Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada
en la pieza. La figura muestra una superficie rugosa obtenida en estas
condiciones. El recrecimiento del filo es uno de los principales factores que
afectan el acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el
desgaste de las herramientas. Sin embargo, a pesar de ser generalmente
indeseable, una capa delgada y estable de filo recrecido puede llegar a proteger y
alargar la vida de una herramienta.

La figura 1.3 muestra la formacin de viruta discontinua. Durante la formacin de
la viruta, el material es sometido a grandes deformaciones, y si es frgil, se
fracturar en la zona de deformacin primaria cuando la formacin de viruta es
incipiente, segmentndose. Esta segmentacin puede presentarse como serrucho
o definitivamente discontinua. Se producen virutas discontinuas siempre que se
mecanicen materiales tales como hierro fundido o bronce fundido, pero tambin
pueden producirse cuando se mecanizan materiales dctiles a muy baja
velocidad y avances grandes. Debido a la naturaleza discontinua de esta viruta,
las fuerzas varan continuamente durante el corte. Consecuentemente, la rigidez
del portaherramientas y otros elementos debe ser suficiente, de lo contrario la
mquina herramienta comenzar a vibrar, lo cual afecta adversamente la
terminacin superficial y la exactitud dimensional de la pieza. Adems pueden
existir daos o acortarse la vida til de las herramientas.
Gran parte de lo anteriormente discutido para metales se aplica tambin a
materiales no metlicos. Se pueden obtener diversas virutas al cortar
termoplsticos, dependiendo del tipo de polmero y los parmetros del proceso,
dgase profundidad de corte, geometra de la herramienta y velocidad de corte.
Debido a su naturaleza, los plsticos y cermicas en su mayora producirn viruta
discontinua.
2 TECNOLOGIA DEL MAQUINADO
2.1 PRINCIPALES TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO
Las operaciones de mecanizado se pueden subdividir en dos grandes
grupos:
1. Mecanizado sin arranque de viruta.
2. Mecanizado con arranque de viruta.
Algunos ejemplos de estas operaciones se enuncian a continuacin:
Mecanizado sin arranque de viruta:
Sinterizacin.
Laminacin.
Estampado.
Trefilado.
Fundicin.
Extrusin.
Forja.
Doblado.
Embutido.
Mecanizado con arranque de viruta:
Torneado.
Taladrado.
Escariado.
Mandrinado.
Limado.
Cepillado.
Fresado.
Aserrado.
Rectificado.
Bruido.
Electro Erosin.
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier
operacin bsica de mecanizado, stos son: velocidad, avance y profundidad de
corte. Otros factores como el tipo de material y el tipo de herramienta tienen
bastante importancia, pero los tres primeros son los que el operador puede
ajustar independientemente de los dems.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotacin del husillo de la mquina
para el mecanizado. Est expresada en revoluciones por unidad de tiempo. Cada
dimetro de trabajo nos entregar una velocidad de corte distinta, aunque la
velocidad de rotacin permanezca constante, y es por esto que debe tenerse
especial precaucin al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razn de
la distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolucin del husillo
(mm/rev).
Profundidad de Corte: llamado tambin encaje axial, se refiere al espesor,
dimetro o radio (segn est convenido) que es removido en la operacin de
mecanizado. Esta es una magnitud transversal, por lo que se expresar en
milmetros o en otra unidad de longitud.
2.1.1. Operaciones con herramientas monofilas
A continuacin se enuncian una serie de procesos de mecanizado con
herramientas monofilo, stos se desarrollan bsicamente en un Torno. En cada
caso se har un anlisis de los tiempos de mecanizado necesarios, potencia
necesaria para cada proceso, entre otros.
Operaciones en el Torno
La figura 2.1. Muestra un torno horizontal convencional.
Fig. 2.1
Las operaciones de mecanizado en un torno se realizan principalmente con
las herramientas enumeradas a continuacin.
En la siguiente figura se muestran distintas herramientas monofilo, siendo
todas del tipo pastilla.

FIG 2.2
Para fijar la herramienta al torno se utiliza un porta-herramientas, ste
vara segn la operacin a realizar, pero es comn ver porta-herramientas que
con pequeas variantes logren distintas operaciones. Distintos porta-
herramientas se muestran en la figura 2.3
Fig. 2.3
2.1.1.1Cilindrado:
Tal como su nombre lo indica, sta es una operacin de mecanizado que
produce partes cilndricas. Tiene por objeto lograr una superficie cilndrica de
menor dimetro que la original. En forma bsica, esta operacin puede ser
definida como el mecanizado de una superficie externa, que es realizada:
- con la pieza rotando
- con una herramienta de corte monofilo, y
- con la herramienta de corte paralela al eje de la pieza y a una distancia
que remover la superficie externa de la pieza.
Todo lo anterior se ilustra en la figura 2.4
Fig. 2.4
Como se muestra en la figura 2.4, en todo proceso de mecanizado
podemos identificar tres superficies:
Superficie de trabajo:
Superficie que va a ser removida en el mecanizado.
Superficie mecanizada:
Superficie producida por la herramienta.
Superficie de transicin:
La parte de la superficie formada en la pieza por el filo y que ser removida
en la siguiente carrera o revolucin.

Para el cilindrado exterior, los clculos tericos del mecanizado son los
siguientes:
El encaje axial se define como:
p

2
d - D
= (2.1.1)
donde D es el dimetro del material, d

es el dimetro de mecanizado la pieza.
La velocidad de corte de la punta de la herramienta est dada por:
V
C
= * n

* d D * (2.1.2)
Donde n es la velocidad de rotacin del husillo.
El material removido por unidad de tiempo es el producto de la velocidad
de corte y la seccin (rea) de la viruta sin cortar,
Z
w
= A
c
* V
c
(2.1.3)
A
c
es el rea de la superficie sacada, y se calcula como la multiplicacin del
avance f, medido en milmetros por revolucin, y el encaje axial: A
c
= a * p.
Por lo tanto,
Z
w
= * b * p * n * ( d
m
+ p ) (2.1.4)
Este clculo se puede visualizar en la siguiente figura:
Fig. 2.5. Sistema de roscado
El tiempo de mecanizado es:
T
m
=
n * a
L
w
(2.1.5)
Donde L
w
es el largo de mecanizado.
Conociendo los datos podemos conocer la cantidad de material total
removida en la operacin de mecanizado, la cual es:
Z
total
= Z
w
* T
m
(2.1.6)
Reemplazando (2.7) y (2.8),
Z
total
=
L * ( d - d )
4

w w
2
m
2
*
(2.1.7)
El espesor de viruta no deformada est definido por la multiplicacin del
encaje de avance y el seno del ngulo formado por el filo principal y la pieza. En
el caso de herramientas monofilo, el encaje de avance es igual al avance, a:
e
c
= a * sen ( k
r
) (2.1.8)
Para las condiciones anteriormente descritas debemos calcular la potencia
necesaria para realizar la operacin de mecanizado, cuyo valor est dado por la
siguiente ecuacin:
P
C
= K
c
* Z
w
(2.1.9)
Donde Kc es la energa requerida para remover un volumen unitario de material,
sta es obtenida del grfico 2.1 que se adjunta, considerando el espesor medio
de la viruta no deformada, e
c
, y el material que est siendo maquinado.
Grfico 2.1
Todo lo anteriormente descrito corresponde a un cilindrado exterior, pero se
puede extender en forma anloga a cilindrados interiores (figura 2.6). stos
consisten en mecanizar el agujero interior de una pieza cilndrica mediante
procesos similares a los descritos en el cilindrado exterior. Se utiliza, sin
embargo, una herramienta y un porta-herramientas distinto.
Fig. 2.6 Cilindrado Interior
Para el cilindrado interior las frmulas son bsicamente las mismas,
cambiando solamente la del material removido por unidad de tiempo, la cual
queda como sigue:
Z
w
= * a * p * n * ( d
m
- p ) (2.1.10)
2.1.1.2 Refrentado:
Este proceso consiste en mecanizar una de las caras de la pieza cilndrica
para dejarla perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la herramienta en
direccin normal al eje de rotacin de la pieza.
Con respecto a la herramienta de corte, cabe hacer mencin que en este
proceso se coloca con un cierto ngulo con respecto al eje de la pieza,
ocupndose la misma herramienta usada para el cilindrado. Debe tenerse
precaucin para evitar romper la herramienta en caso de pasarse del centro del
dimetro del cilindro, puesto que en esa mitad el cilindro gira en sentido contrario
y puede agarrar la herramienta por detrs, causndole un dao irreparable.
Para el proceso de refrentado, la velocidad de corte con que se realizan los
clculos numricos se determina respecto al dimetro inicial de la pieza a
mecanizar, ya que el dimetro de trabajo vara en cada instante ( figura 2.2 ).
El tiempo de mecanizado en el refrentado es:
T
m
=
n * a * 2
d
m
(2.1.11)
La velocidad mxima de corte y la cantidad mxima de material removido
por unidad de tiempo son:
V
max
= * n * d
m
(2.1.12)
Z
max
= A
c
* V
max
= * a * p * n * d
m
(2.1.13)
La cantidad total de material removido es:
Z
total
=
4
d * * p
2
m
(2.1.14)
Finalmente, la potencia mxima necesaria para el refrentado se expresa
como:
P
max
= K
c
* Z
max
(2.1.15)
En la figura 2.7 se muestra una operacin de refrentado.

Fig. 2.7 Refrentado
2.1.1.3. Tronzado:
Este proceso consiste en hacer un canal en un cilindro, el cual puede llegar
a cortar la pieza de trabajo en dos partes ( figura 2.8 ). Este proceso se realiza
con una herramienta ms delgada y dbil que la que se usa para el cilindrado, por
lo que su manipulacin requiere de especial cuidado. En los tornos
convencionales este proceso se realiza manualmente, por lo que variables como
el tiempo de mecanizado no son calculables en forma directa
Fig. 2.8 Tronzado
2.1.1.4. Roscado:
Este es un proceso en el cual se le da forma de rosca a una pieza cilndrica.
Existen muchos mtodos para producir roscas, pero el torno fue el primero en
implementarlo, y sigue siendo el ms verstil y simple ( figura 2.9 ).
Fig. 2.9
2.1.2. Operaciones con herramientas multifilo
2.1.2.1. Taladrado:
Este proceso consiste en generar una superficie cilndrica interior (agujero),
por medio del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos
filos y cada uno de ellos corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de
corte es mxima en el borde exterior del filo principal y cero en la punta de la
broca, la cual tiene forma de un filo de cincel corto. Este ltimo, al taladrar, fuerza
al material hacia los lados para ser removido por los filos. La calidad del orificio
producido es principalmente determinada por las condiciones de los filos
secundarios, siendo poco afectada por el estado de la punta. Hay que mencionar
que la viruta formada por los filos toma una forma helicoidal y sale a travs de las
ranuras de la broca.
En la figura 2.10 se muestra la punta de una broca.

Fig. 2.10
De acuerdo a la figura 1.13, y existiendo dos filos, se tiene que:
e
c
=
2
a
* sen ( k
r
) (2.1.16)
El tiempo de mecanizado ser:
T
m
=
n * a
L
w
(2.1.17)
El material removido por unidad de tiempo es:
Z
w
= n * a *
4
d *
2
(2.1.18)
al hacer un agujero de dimetro d.
Finalmente, tenemos
Z
w
= n * a *
4
) d - d ( *
2
i
2
e
(2.1.19)
Para agrandar un agujero de dimetro original d
i
a un dimetro final d
e
.
2.1.2.2. Fresado:
Este proceso consiste en arrancar material de una pieza hacindola pasar
por una herramienta multifilo (varios dientes). A diferencia del mecanizado en un
torno, en la fresa se mueve la pieza a mecanizar (en el torno la herramienta) y la
herramienta permanece fija rotando.
Toda herramienta para fresado queda definida por tres parmetros, segn
la nomenclatura A * B * C, donde A es el dimetro, B es el ancho y C es el nmero
de dientes.
En la figura 2.11 se muestran algunas herramientas para el mecanizado en
una fresa:
Fig. 2.11
El fresado se puede clasificar segn la posicin de la herramienta respecto
del material de trabajo en:
a.- Fresado horizontal: la superficie fresada es generada por los dientes
localizados en la periferia del cuerpo cortante (herramienta). El eje de rotacin de
la herramienta est en un plano paralelo al de la superficie de la pieza de trabajo.
b.- Fresado vertical: la herramienta es montada en un husillo, cuyo eje es
perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. Aqu la herramienta corta solo
con una parte de sus dientes.
c.- Fresado superficial: es confundible con el fresado vertical, pero se
diferencia en que la superficie de la herramienta en contacto con el material no
es plana (fresado vertical), sino que tiene filo con formas diversas.
Todos estos procesos se muestran en la figura 2.12

Fig. 2.12
Fresado Horizontal
Este proceso ser en el que ms profundizaremos en fresado, considerando
que los otros tipos de fresado se analizan en forma anloga. As, los resultados
obtenidos en el fresado horizontal sern ilustrativos del fresado vertical y
superficial.
Todo proceso de fresado puede clasificarse segn el sentido de rotacin de
la herramienta respecto del avance de la pieza a mecanizar (figuras 2.12 y 2.13).
Rotacin a favor del avance
FIG 2.13
Rotacin en contra del avance
FIG 2.14
En el caso de rotacin a favor del avance se obtiene una mejor calidad
superficial, pero la herramienta suele montarse sobre la pieza, con lo que se
rompe. Adems, se requiere menor potencia y existe mayor rigidez. En la rotacin
en contra se obtiene una superficie de menor calidad, pero la herramienta
asegura una mayor duracin.
El sentido de rotacin depender de las caractersticas del material a
mecanizar. En el caso de un material blando, a favor del avance, y si es un
material duro, en contra del avance. En la prctica se usa principalmente el
sentido de rotacin en contra del avance.
Algunas operaciones de fresado horizontal se muestran a continuacin en
la figura 2.15.
Para el fresado horizontal, el avance est dado por:

a =

n
Va
(2.1.20)
Donde V
a
es la velocidad de avance de la pieza.
El encaje de avance se define como el avance por diente de la fresa:
a
Z
=
Z
a
(2.1.21)
Con Z igual al nmero de dientes de la herramienta.
Para el fresado horizontal tenemos la situacin que se ve en la siguiente
figura.
Fig. 2.1
El espesor mximo de viruta no deformada est dado por:
e
max
= ) ( sen *
Z
a
=
n * Z
) ( sen * V
A

(2.1.22)
y e
m
= e
max
(2.1.23)
2
De la figura 1.19:
( )
D
a * 2
- 1 = cos (2.1.24)
Donde p

es el encaje axial y D el dimetro exterior de la fresa.
Entonces,
( )
2
D
p
D
p
* 2 = sen
,
_

(2.1.25)
Y reemplazando (2.1.25) en (2.1.22),
e
max
2
w
A
D
p
D
p
*
n * Z
V * 2
=
,
_
(2.1.26)
Reordenando (2.1.26),
e
max
,
_
D
p
- 1 *
D
p
*
n * Z
V * 2
=
A
Y, si
D p
,
e
max
D
p
*
n * Z
V * 2
=
A
(2.1.27)
El tiempo de mecanizado est dado por:
T
m
=
A
1 o w
V
L + L + L
(2.1.28)
Donde:
( ) p - D * p = L
o

y L
1
2
D
Esta ltima es la distancia que debe ser retirada la herramienta para poder sacar
la pieza.
Estas dos dimensiones representan el punto en que comienza y termina el
contacto entre la herramienta y la pieza, tal como se ilustra en la figura 2.17

FIG 2.17
El material removido por unidad de tiempo es:
Z
w
= a

* b * V
f
(2.1.29)
Siendo b el ancho de mecanizado, el cual es el mnimo entre el ancho de la
herramienta y el ancho de la pieza.
Para las condiciones anteriormente descritas podemos calcular la potencia
necesaria para realizar la operacin de mecanizado, cuyo valor est dado por la
siguiente ecuacin:
P
C
= K
C
* Z
w
(2.1.30)
Fresado Vertical
En este caso, el espesor mximo de viruta no deformada ser:
a
cmax
=
n * N
V
f
(2.1.31)
El tiempo de mecanizado est dado por
T
m
=
L + d
V
w t
f
(2.1.32)
T
m
=
( )
L + 2 * a d - a
V
w e t e
f
*
(2.1.33)
O dependiendo, de si el eje de rotacin de la herramienta pasa (1) o no (2) por
sobre la pieza. Esto se ilustra en la figura 2.18, mirado desde arriba.
Fig. 2.18
2.1.2.3. Muelas Abrasivas:
Las muelas abrasivas se usan en mquinas llamadas rectificadoras, las
cuales generalmente son usadas para terminacin, en rectificados planos o
cilndricos. Un ejemplo conocido es el llamado esmeril. Todas las muelas
abrasivas poseen un husillo, que gira a gran velocidad, en donde se monta la
muela. Esta muela abrasiva generalmente tiene forma cilndrica, y est
compuesta por material cortante (granos) y un aglutinante. El material de corte
puede ser xido de aluminio (Al
2
O
3
), carburo de silicio (SiC), carburo de titanio o
nitrato cbico de boro, y como aglutinantes se pueden usar resinas sintticas,
gomas o aglutinantes vitrificados. El tamao de los granos vara entre los 0,00025
y 0,025 mm, es por esto que el encaje axial es muy difcil de calcular, pues se
saca muy poco material.
Las muelas se van desgastando con el tiempo, ya que el aglutinante deja
que los granos se desprendan y as la muela no se alise, entregando una pieza
bien mecanizada (acabada superficialmente). La superficie de la pieza se
considera terminada cuando no salen mas chispas del contacto muela-pieza, lo
cual demora.
En una rectificadora la pieza tiene dos movimientos, uno de avance
longitudinal y otro lateral intermitente. Esto se observa en la figura 2.19.
Fig. 2.19.
El tiempo de mecanizado est dado por:
n * a * 2
b
= Tm + t
s
(2.1.34)
Donde t
s
es el tiempo que transcurre hasta que deja de chisporrotear, n
w
es la
frecuencia de alternacin y a es el avance lateral por carrera.
Finalmente, el material removido por unidad de tiempo es:
A
V * p * a = Zw
(2.1.35)
Siendo V
A
la velocidad transversal, p

el encaje axial y a el avance lateral por
carrera de corte.
TRONZADO
Esta operacin consiste en cortar una pieza en partes. Es una seguridad y
experiencia, pero resulta ms fcil si se tienen en cuenta las causas de la
dificultad. El peligro principal est en los inconvenientes que encuentra la viruta
para salir de la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.

Una de las dificultades de la operacin es la variacin de la velocidad de la
periferia hacia al centro. A lo largo de la misma es conveniente, para grandes
espesores, cambiar dos o ms veces el nmero de revoluciones. Lo ideal sera
disponer de un variador de velocidad en el eje del torno. sta es una de las
dificultades a tener en cuenta, para evitar la rotura de las herramientas. El
avance suele hacerse a mano pero es mejor realizarlo con avance automtico,
aunque hay que prestar mucha atencin por si se presenta alguna dificultad.
Una de las causas de rotura de la herramienta es que al girar en sentido
normal, la pieza tiende a montarse sobre la herramienta y arrastrarla hacia
adentro. Esto se evita en parte si el torno est en perfectas condiciones, sin juego
en el eje y en el carro transversal. Tambin se evita haciendo girar el torno en
sentido contrario y poniendo la herramienta invertida.
Para servirse de este sistema el plato debe fijarse de manera que no pueda
aflojarse, con el consiguiente desplazamiento axial y casi segura rotura de la
herramienta y aun mayores daos si no se est muy atento. En la mayora de los
tornos esto est solucionado por un sistema de fijacin distinto al de los antiguos,
por rosca directa al husillo.
En esta operacin hay que fijar la pieza con el menor voladizo posible y la
herramienta con el filo a la altura adecuada. Si la herramienta est por encima
del centro de la pieza, rozar la pieza en la cara de incidencia y la herramienta no
cortar hasta obligarla a descender por razonamiento. Es preferible que la
herramienta quede por debajo del centro de la pieza, aunque sea muy poco.
Tambin importa que est perfectamente recta respecto a la canal para
evitar el roce con las caras laterales, esta posicin debe mantenerse durante toda
la operacin, lo cual supone que el portaherramientas y la torreta estn
perfectamente apretados para evitar un giro, ya que el momento que se produce
es muy considerable. La mayor dificultad, aunque un observador superficial no lo
crea as, es que la viruta tenga salida fcil. Sera ideal que el material se
quebrase en pequeas virutas, pero esto no es siempre posible, sobre todo con
materiales plsticos.
Las virutas es de un ancho terico igual al de la ranura, pero se deforma y
aumenta de tamao por el calor del corte. Al dilatarse, se aprieta contra la ranura
y aumenta el rozamiento y el calor, complicando constantemente el fenmeno.
De ah la necesidad de refrigerar y lubricar eficazmente pieza y viruta para
evitar el excesivo calentamiento y as disminuir la presin. Los aceites de corte
resultan ms adecuados que el mecanol, porque si bien es cierto que no son muy
eficaces como refrigerantes, si lo son como lubricantes. Si el material no necesita
lubricacin, puede refrigerarse con aire a presin.
MOLETEADO
Consiste en cubrir la superficie de las piezas cilndricas con dibujos
especiales para hacerlas rugosas o ms agradables a la vista. Se emplean
herramientas llamadas moletas, montadas sobre un soporte llamado
portaherramientas.
Es una operacin fcil que solo bien realizada produce resultados
aceptables. Es preciso que las moletas conserven afiladas sus aristas, para la fcil
penetracin y correcta impresin de su dibujo. Al iniciar la operacin se aproxima
la moleta a la pieza de manera que slo quede cubierta la mitad de la
herramienta; y en esta posible se aprieta instantneamente. El avance puede
hacerse a mano o automticamente, pero de modo relativamente rpido.
Durante la operacin debe refrigerarse abundantemente, de preferencia, con
aceite de corte. La operacin se desarrolla en dos o tres pasadas, limpiando la
moleta y la pieza a cada pasada para eliminar por completo las finas virutas que
se van desprendiendo. Al dar una pasada la otra hay que oprimir las moletas con
energa, para que ocupen la misma posicin y refuercen el dibujo en vez de
destruirlo.
Cuando el moleteado no deba cubrir toda la superficie conviene hacer una
ranura de final de moleteado, para evitar una mala terminacin.

ROSCADO
El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas
colocados en el cabezal mvil o por medio de una herramienta que tenga la
forma de hilo de rosca y que se coloca en el portaherramientas.
Las combinaciones de las cajas de avance son muy variadas; lo interesante
es sacarles el mximo provecho.
En el propio torno, y prximo a la caja, suelen llevar los tornos unas tablas
impresas con los pasos que es posible obtener y las ruedas que hay que colocar
en la lira. Para estos casos no hay ms que colocar las palancas en su lugar y las
ruedas convenientes en la lira. Con todo, siempre es bueno asegurarse de que se
va a obtener el avance provisto dando una pasada fina con la herramienta o
comprobando el recorrido del carro sobre la bancada. Para ello se hace girar el
eje principal cierto nmero de vueltas. Se mide el recorrido logrado por el carro
durante las mismas. Se divide el recorrido por el nmero de vueltas del eje
principal y se tendr el avance real del torno, que debe ser igual al deseado.
Cuando el torno no dispone de caja de avances o cuando tenindola ha sido
anulada, puede lograrse cualquier paso poniendo en la lira ruedas apropiadas,
que se calculan por medio de la regla siguiente:
A. Se escribe una fraccin que tenga por numerador el avance que se ha de
construir y por denominador el paso del tornillo patrn, expresados ambos en la
misma clase de unidades. Luego se transforma esta fraccin en otra equivalente,
de manera que sus trminos que sus trminos sean iguales al nmero de dientes
de algunas de las ruedas de que se disponga. Si esto no es posible, se compone
tanto el numerador como el denominador en factores que se correspondan de
dichas ruedas (igual nmero de factores en ambos trminos). Los factores del
numerador representan el nmero de dientes de las ruedas conductoras y los del
denominador, los de las conductas.
Paso o avance de la rosca
Paso del husillo patrn

Para hacer la transformacin, cuando a primera vista no se ve el camino a
seguir, es conveniente proceder de la siguiente manera:
B. Se simplifica totalmente la fraccin.
C. Se multiplican por cinco ambos trminos (en el caso ms corriente de que
las ruedas de que disponga tengan un nmero de dientes mltiplo de cinco).
D. Se multiplican sucesivamente por 2,3,4... los trminos de la fraccin
obtenida.
E. En caso de que, por este procedimiento, no se encontrase solucin, se
descompone cada uno de los trminos de la fraccin simplificada en sus factores
primos y se asocian stos de las varias maneras posibles para construir dos
nicos factores. Estos factores, multiplicados convenientemente, darn trenes de
cuatro ruedas. Tngase en cuenta que si uno de los factores que aparece es 127,
ste no debe ser multiplicado. Si el torno admite trenes de seis ruedas, se puede
hacer la descomposicin en tres factores.
Los avances a construir y el del tornillo patrn deben estar expresados en
el mismo tipo de unidades. Cuando esto no es as, no hay ms remedio que
reducir una de las partes a las unidades del otro.
Las unidades empleadas son milmetros y pulgadas, o bien fracciones de
stas. Para reducir pulgadas a milmetros se multiplican las pulgadas por 25,4 o
por la fraccin equivalente a 127/5.
Con frecuencia, en el lenguaje de taller y en algunos planos, se da el paso o
avance de los tornillos en hilos por pulgada. Por ejemplo, se dice que el paso de
un tornillo es de 20 hilos por pulgada. Qu significado tiene esto? Quiere decir
que en una longitud de rosca de 1 hay 20 hilos.
El paso del tornillo patrn puede ser mtrico o en pulgadas. Los pasos
mtricos estn normalizados: 3, 6,12 o 24mm. En los tornos ms corrientes del
mercado el tornillo patrn tiene el paso de de pulgada, y otros de 3/8 o 1/12
. Tngase presente en los clculos que:
1= 6.35 mm = 127 mm
El corte de una rosca en el torno se realiza en dos fases, desbaste y
acabado; para cada una de ellas conviene emplear herramientas apropiadas. Para
roscas pequeas o de poca precisin puede bastar una sola herramienta.

Los tiles para hacer roscas pueden clasificarse en tiles para roscas
exteriores y tiles para roscas interiores. En ambos casos pueden ser
herramientas simples o peines. La forma ha de adaptarse al perfil de la rosca
correspondiente, segn el sistema (mtrico, ingls o estadounidense). Estas
herramientas han de considerarse como herramientas de forma. Por ello es
frecuente emplear tiles de perfil constante, rectilneo o redondo, y
portaherramientas especiales.
Al afilar debe darse un ngulo de incidencia tal que las caras de til no
lleguen a rozar con el hilo. Esta precaucin se ha de tomar sobre todo para roscas
de mucho avance y poco dimetro, y principalmente para tuercas. El afilado de la
herramienta de acabado se ha de efectuar de modo que la cara superior quede
perfectamente plana y horizontal, lo cual equivale a hacer el ngulo de
desprendimiento nulo para evitar que la forma del filete vare.
La herramienta debe colocarse en posicin perfectamente a escuadra con
el eje de la rosca, para que los chaflanes formen ngulos iguales. Esto se
comprueba mediante galgas.
La profundidad de pasada va de acuerdo con la robustez de la herramienta y
del torno y con el dimetro y largo de la pieza.
Para que dicha profundidad sea regular y uniforme es indispensable emplear
el tambor. En el corte de roscas triangulares la profundidad de pasada debe ser
mayor al comenzar, disminuyendo progresivamente conforme la viruta va
saliendo ms ancha. Si la herramienta penetra perpendicularmente en la pieza,
cortara igualmente por ambos lados, clavndose y produciendo vibraciones e
incluso algn enganche. Para evitarlo se puede roscar por alguno de los
procedimientos siguientes:
Penetracin normal.
Al desbastar, adems de tomar la profundidad de pasada con el carro
transversal, se desplaza ligeramente la herramienta con el carro orientable, que
debe estar paralelo a las guas de la bancada. El acabado se procura hacer con
una pasada mnima pero de modo que la herramienta corte por las dos caras.
Penetracin inclinada.
Para este procedimiento la herramienta debe tener corte slo por el filo
principal. Este corte debe quedar perfectamente horizontal y el ngulo de
colocacin debe coincidir con el perfil de la rosca. El procedimiento es el
siguiente:
1. Inclinar el carro orientable con un ngulo igual a la mitad del ngulo del
perfil de la rosca respecto a la perpendicular de la bancada.
2. Colocar la herramienta en contacto con la pieza y ajustar a cero el tambor
del carro transversal y del carro orientable.
3. Dar la profundidad con el carro orientable, teniendo en cuenta que el total
del avance del husillo no es la profundidad de la rosca, sino el resultado de dividir
esta profundidad de avance por el coseno de 60/2 o 55/2, segn la rosca de que
se trate.
PROFUNDIDAD DEL FILETE
Coseno del semingulo del perfil
4. Retirar la herramienta al trmino de cada pasada, haciendo retroceder el
carro transversal. Puesto el carro principal en posicin para empezar una nueva
pasada, se coloca el carro transversal a cero y se da la pasada con el carro
orientable.
Este procedimiento es muy rpido para desbastar. Solo tiene el
inconveniente de que el flanco derecho de la rosca no queda pulido y hay que
repasarlo con otra herramienta
Roscas cuadradas.
Las roscas cuadradas no estn normalizadas. Si a pesar de ello se debiera
hacer alguna, tngase en cuenta que tanto la anchura como la profundidad son
iguales a la mitad del paso, con unos juegos prudenciales laterales y en el fondo.
Por la misma razn este procedimiento es ms apropiado como base para la
construccin de roscas trapeciales que para roscas cuadradas.
Esta clase de roscas suele construirse por medio de dos herramientas, una
ms estrecha que de coloca con su arista cortante perpendicularmente al hilo y la
otra de anchura definitiva y colocada con su arista cortante paralela al eje del
tornillo.
Las rocas trapeciales se cortan con dos herramientas. La primera igual a la
empleada para desbastar las roscas cuadradas, pero con un ancho ligeramente
inferior al del fondo de la rosca. La segunda tiene forma de trapecio, con ngulo
de 29 o 30, segn el sistema y ancho de la anterior; as se pulen sucesivamente
las dos caras del hilo. Si han de pulirse simultneamente, la anchura de la punta
de la herramienta debe ser igual al fondo de la rosca. Tngase en cuenta, en las
roscas cuadradas, la inclinacin del filete, para evitar que la herramienta se
destalone.
Para roscas de mucho paso conviene emplear tres herramientas en ves de
dos. La primera es como la empleada en la rosca cuadrada, con el ancho
apropiado. Las otras dos son similares a las empleadas para roscas triangulares
en el sistema de penetracin normal, una izquierda y otra derecha.
Todo lo dicho sirve tanto para roscas exteriores (los tornillos) como para
roscas exteriores (las tuercas). Las herramientas, si bien son semejantes en la
forma que han de dar al filete, en cuanto al cuerpo son distintas.
La dificultad en el roscado interior es mayor que el torneado de interiores a
causa de la inclinacin de la hlice, que obliga a afilar los ngulos de incidencia
con esmero para que no destalonen. Se puede facilitar la operacin haciendo la
altura de la rosca algo inferior a la del tornillo, mas no haciendo menor el
dimetro exterior, sino haciendo mayor el dimetro del agujero, naturalmente
dentro de ciertos lmites. Est demostrado que la capacidad portante de las rosca
no disminuye apreciablemente con reducciones de de la altura terica.
La velocidad de corte para el roscado, especialmente para el interior, debe
ser ms reducida de lo normal. La profundidad de pasada tambin debe ser
pequea, pues las herramientas en general son dbiles.
A pesar de trabajar con velocidad reducida, se debe lubricar la herramienta
con aceite o taladrina segn los casos; de lo contrario la rosca no sale
perfectamente pulida. Con este sistema puede llevar una velocidad mayor.
La terminacin de la rosca se puede hacer separando la herramienta, a cada
pasada, un poco antes del lugar adonde lleg la anterior; pero como esto exige
gran habilidad, es ms aconsejable hacer un desahogo para la herramienta.
Con las herramientas normales del torno no puede construirse la rosca en
una sola pasada; por tanto la herramienta tiene que volver varias veces sobre el
hilo que se construye hasta su completo acabado.
El retorno del carro generalmente se obtiene haciendo girar el torno al revs
despus de haber separado la herramienta. Este procedimiento, cuando se trata
de tornillos largos implica una gran prdida de tiempo, aunque el torno disponga
de retroceso acelerado. Adems se produce un gasto importante de energa, y si
la frecuencia de inversin es pequea se calienta el motor peligrosamente. Slo
en tornos provistos de embrague de inversin es recomendable este sistema. Los
inconvenientes descritos se evitan con el retroceso manual, que se realiza
aflojando la tuerca de roscar, despus de cada pasada, y haciendo retroceder el
carro manualmente. Para que al apretar de nuevo la tuerca coincida exactamente
la herramienta con el hilo que se construye, se han de cumplir las siguientes
condiciones:
A. Si el paso que se construye es submltiplo del tornillo patrn, siempre
coincidir.
B Si el paso que se construye es mltiplo del tornillo patrn, se marca con
yeso una seal en el palto de arrastre y otra en un punto fijo del cabezal prximo
al anterior. Para cada pasada se ha de apretar la tuerca cuando dichas seales
coincidan, teniendo en cuenta que el carro, en el momento de apretar, ha de
ocupar siempre la misma posicin en la bancada.
C. Si el paso que se construye no es mltiplo ni submltiplo del tornillo
patrn, se hace una seal, como en el caso anterior, y adems otra en el tornillo
patrn y en su apoyo.
Para cada pasada se ha de apretar la tuerca, cuando dichas seales ocupan
la posicin inicial, teniendo en cuenta que en el momento de apretar, el carro ha
de ocupar siempre la misma posicin en la bancada.
El roscado de un tornillo mediante el uso del tornillo patrn se hace por
medio del avance automtico.
El movimiento giratorio del tornillo patrn tiene derivado mediante la
transmisin por engranajes del cabezal. En la figura la rueda (z
1
), solidaria con el
eje (a), transmite el movimiento, a travs de la rueda libre (r
0
), a la rueda (z
2
),
solidaria con el husillo patrn (m), que gira en el mismo sentido que el eje (a).
Un giro del husillo patrn hace avanzar la tuerca (c), que estando fija al carro
lo hace avanzar en direccin paralela al eje del torno. El mismo desplazamiento
tiene, pues, la herramienta (u).
Construccin de una rosca de paso determinado
Dados el paso de la rosca que se debe construir y el del husillo patrn,
determinar la relacin de transmisin para unir cinticamente estos dos
elementos de modo que la herramienta realice sobre la pieza una rosca del paso
requerido.
La frmula es p = N , donde
P n
P = paso del husillo patrn;
p = paso de la rosca a construir;
N = nmero de revoluciones del husillo patrn en la unidad de tiempo;
n = nmero de revoluciones de la rosca a construir en la unidad de tiempo.
Sucede que el nmero de revoluciones va en funcin del nmero de dientes
de la rueda conductora (Z
1
) y de la rueda conducida (Z
2
); por tanto, tenemos que:
p
2
= n
2
= Z
1
p
1
n
1
Z
2

Ejemplo. Queremos construir un tornillo de paso 2mm sobre un husillo
patrn de 10mm. Cul es el nmero de dientes de la rueda conductora (Z
1
) y de
la conducida (Z
2
).
Solucin:
Como p = 2 = 1, se deben usar unas ruedas tales que: Z
1
= 1; por
tanto
p 10 5 Z
2
5
Podemos poner Z
1
= 20, Z
2
= 100 o tambin Z
1
= 30, Z
2
= 150.
SELECCIN DE LAS CONDICIONES DE CORTES
Velocidad de corte
Conviene tener siempre una tabla con las velocidades de corte ms usuales
para los casos en que no estn sealadas en las hojas de instruccin.
Profundidad de la pasada
La profundidad de la pasada depende ante todo del material a rebajar. Si es
mucho, hay que aprovechar al mximo la potencia del torno, trabajando con
profundidades que pueden variar de 2 a 10mm, sin olvidar que es preferible
trabajar con profundidades medias y gran avance.
El avance es distinto cuando se trata de desbastar o de acabar. El acabado,
adems de la herramienta apropiada, exige avances pequeos.
Una vez realizado lo anteriormente expuesto, se debe realizar lo siguiente:
a. Acercar la herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuacin,
sin mover el carro transversal, se corre el carro principal hasta que la
herramienta quede distanciada de la Poner el torno en marcha.
b. pieza unos pocos milmetros.
c. Poner en funcionamiento el equipo de refrigeracin y graduar la cantidad y
orientacin del mismo.
d. Dar una primera pasada. Si la pieza no es muy uniforme, esta pasada debe
ser poco profunda, pero no tanto que la cascarilla de la primera capa pueda daar
la punta de la herramienta de 2 a 4mm resulta una buena profundidad.
e. Poner el tambor a cero y medir el dimetro resultante. En las siguientes
pasadas de desbaste no es necesario medir el dimetro, ya que la lectura del
tambor marca la profundidad rebajada desde la primera pasada. Es muy
importante asegurarse del manejo del tambor desde el principio. Se prosigue
dando pasada tras pasada. Al retroceder el carro, se separa la herramienta para
que no roce con la pieza.
Puede ocurrir que al final de la pasada la herramienta no tenga salida. En
tal caso conviene levantar el automtico un poco antes de llegar al punto final y
sujetar el volante de avance, con lo que se ha de frenar un poquito. Soltado el
automtico, se prosigue el avance a mano al mismo ritmo y sin interrupcin hasta
el final. Es preferible que cada pasada quede visible con un pequeo escaln. De
no hacerlo as, es posible que al coger mayor pasada la herramienta tienda a
clavarse en la pieza, provocando una muesca en aquella y quizs la rotura de la
propia herramienta.
Grado de acabado
Conviene practicar en el torno con varios tipos de piezas hasta alcanzar
seguridad en el mecanizado de acabado, por ser esto bsico y fundamental en el
torno.
Aunque el torno no es una maquina muy apropiada para obtener grados de
acabado muy finos, desde el punto de vista tanto de la rugosidad como de la
precisin de las medidas hay que lograr un acabado uniforme en el desbastado,
aunque las huellas de la herramienta queden bien patentes, como si fuese una
rosca de paso fino.
La uniformidad de estas huellas de la medida del grado de corte de la
herramienta. La precisin en las medidas se logra con ayuda del tambor
graduado.
As como en el desbaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisin,
sino el rendimiento segn la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de
las limitaciones del torno, lo fundamental es precisamente la precisin en las
medidas y la rugosidad que se exigen en los planos de taller.
Una cosa importante en el mecanizado de los metales, y correctamente en el
torneado, es el concepto de mnima pasada, ya que si no se tiene en cuenta, se
suele perder tiempo y se obtienen acabados deficientes. Cada material y tipo de
herramienta tiene un lmite en la profundidad de cada pasada. Si esta
profundidad es muy pequea, la herramienta produce un efecto de martilleo que
endurece la superficie haciendo que el aspecto no sea uniforme ni preciso las
dimensiones o la forma.
2.2 INGENIERA DEL MAQUINADO
Maquinabilidad
Se puede decir que maquinabilidad es la facultad que tiene un material
para ser trabajado con mayor o menor facilidad por medio de herramientas, o
ms brevemente: maquinabilidad es la facilidad que presenta un material para el
arranque de viruta.
Hoy da se ve ms lejos, y se incluyen tambin, dentro de este concepto, el
desgaste de la herramienta, la precisin que puede obtenerse en las medidas, la
calidad de acabado superficial, la deformacin de la pieza y el consumo de
energa necesaria.
Los primeros investigadores emplearon el llamado mtodo destructivo, es
decir, se dedicaron a mecanizar grandes cantidades de material y tras medios
empricos e intuiciones personales, llegaron a descubrir muchos de los valores
que dificultaban o facilitaban el logro de grandes cantidades de viruta: fueron los
pioneros en el estudio del corte y lograron resultados verdaderamente
espectaculares, como el descubrimiento de los aceros rpidos y los metales duros
para las herramientas. Los investigadores de hoy van por otros caminos, ms o
menos sofisticados, y procurando obtener resultados cientficamente
comparables. Estn muy en boga los que se refieren al comportamiento de la
viruta durante el proceso de corte; con pequeos dispendios de material se estn
alcanzando resultados altamente ilustrativos para saber como lograr mayor
productividad, que es lo que en definitiva se busca.
He aqu muy brevemente algunos de estos estudios y las consecuencias
deducidas.
Proceso de recalcado
Las propiedades de maquinabilidad van muy ligadas con el recalcado de la
viruta, que puede valorarse numricamente para ello, se determina la relacin
entre la longitud terica que debera tener la viruta, sino hubiera deformacin, y
la longitud que realmente tiene; o bien, el espesor de la viruta real y el de la
terica, sin recalcar.
Razn de corte o Coeficiente de recalcado:
1
S
C
c
S
C
e
e
l
l
r
Siendo:
lc = longitud terica de la viruta, en milmetros.
l
S
= longitud real de la viruta, en milmetros.
e
S
= espesor de la viruta recalcada, en milmetros.
e
c
= espesor de la viruta terica, en milmetros.

Para facilitar la operacin se hacen unas ranuras en la pieza a una distancia
l determinada y se miden luego las virutas que salen entre esas ranuras, que
podemos observar en la figura:

Ranuras para medir el efecto de recalcado.
Otro mtodo, para eliminar errores de medida en la viruta cortada, es calcular
el recalcado a partir del peso de virutas arrancadas y del peso terico:
l A
G
r
c

1000
En la cual:
G = peso de las virutas, en gramos.
A = seccin de la viruta calculada = a. p, en mm
2
.
= peso especfico, en grf/cm
3
.
l = longitud terica de la viruta, en mm.
Cuanto mayor es el coeficiente del recalcado, mayor es la deformacin. Esta
deformacin se logra a expensas de la energa; por consiguiente, cuanto menor
sea el recalcado, mayor ser la maquinabilidad.
Elementos que influyen en el coeficiente de recalcado:
Se ha comprobado que son varios los factores que influyen en la
maquinabilidad, aunque no todos de igual manera:
1. Material de la pieza. Los materiales ms tenaces tienen mayor
coeficiente de recalcado que los agrios.
2. Material de la herramienta. El recalcado es mayor con elementos
de menor dureza y de mayor tendencia a producir gripado. Los metales duros,
sobre todo el diamante, producen menos recalcado que los aceros rpidos.
3. El ngulo de desprendimiento. El recalcado disminuye al crecer el
ngulo de desprendimiento.
4. Velocidad de corte. Hay que distinguir:
_ Con herramientas de metal duro disminuye el recalcado, al
aumentar la velocidad. a partir de 150 m/min se mantiene ms menos
constante.
_ Con herramientas de acero rpido al principio, crece el recalcado
con la velocidad, hasta llegar a unos 50 m/min; a partir de ella el recalcado
disminuye.
Efectos del recalcado:
Son varios los efectos que se pueden distinguir como consecuencia
del recalcado.
l. Tamao de la viruta. Cuanto menor es el recalcado, ms cortos
son los trozos en que se rompe la viruta.
2. Velocidad de la viruta. Evidentemente, cuanto mayor es el
recalcado, menor es la velocidad de salida de la viruta.
3. Presin y temperatura de corte. Aumentan al aumentar el
recalcado.
4. Modificacin de la superficie mecanizada. La deformacin no es slo
en la viruta, sino tambin en la pieza; de manera que la estructura del material
queda modificada en una cierta profundidad cuanto mayor son el recalcado y la
seccin de la viruta, mayor es el espesor de la capa deformada. Puede llegar a
ser la mitad de la profundidad de pasada.
Un caso especial, en el que no se sigue esta norma, es cuando se
trabaja en la proximidad de la viruta lmite: la deformacin puede ser ms
profunda que la pasada.
Proceso de cizallado
Hay dudas sobre la existencia real del ngulo de cizallado: fotografas,
tomadas a gran velocidad, no han mostrado su presencia. A pesar de ello, y dado
que este concepto ayuda mucho a determinar la maquinabilidad, se da como
cierta su existencia y se define as:
Se llama ngulo de cizallado aqul segn el cual se corta el material para
formar la viruta, que se puede observar en la figura, de donde se obtiene:
Sen
r
e
y C Cos
r
e
r
) (
Dividiendo miembro a miembro:
r
r
C
Sen
C Cos
e
e
) (

(Recordar que r
c
= e
s
/e
c
)
Luego, se puede hacer:
) ( Cos Sen r
c
ngulo de cizallado

Pero:
Sen Sen Cos Cos Cos + ) (
Dividiendo los dos miembros de la ecuacin anterior por Sen, resulta:
SenC CosC Cotg SenC CosC
Sen
Cos
Cr + +
.
Despejando Cotg :
CosC
SenC C
Co
r

tg
Lo cual manifiesta que el ngulo de cizallado depende del coeficiente de
recalcado y del ngulo de desprendimiento de la herramienta.
Para C = 0, se tiene:
r
r
C
C
Co
1
0
tg
Velocidad de cizallamiento
Se llama as la velocidad con que se rompe la viruta.
Segn la figura, V
z
es la suma geomtrica de las velocidades de corte
V
c
y de salida de la viruta V
r
.
Influencia del ngulo de desprendimiento en el recalcado
S la velocidad V
c
es constante, V
z
depende de V
r
, la cual, a su vez,
depende del coeficiente de recalcado. Pero tambin depende del ngulo de
desprendimiento C.
De manera que las herramientas de ngulo negativo hacen aumentar la velocidad
de cizallamiento y con ello disminuye el tamao de la viruta.
Velocidad de corte
Se entiende como tal el desplazamiento relativo de la herramienta respecto
a la pieza en el sentido de corte; se mide en m/min.
Para el torneado se tiene:
) / (
1000
mim m
n d
V

d = dimetro de la pieza en bruto, en mm.

n = revoluciones de la pieza en un minuto (rpm).
No se puede trabajar a cualquier velocidad; con velocidad pequea, la
produccin ser pequea, ms, si por el contrario, se trabaja a demasiada
velocidad, se desgastar y embotar la herramienta prematuramente.
Relacin de la viruta
Al redondear la punta de la herramienta o al terminarla en forma de chafln,
que podemos observar en la figura, el filo activo de la herramienta se hace ms
largo. Esta longitud activa del filo se llama longitud del arco de viruta.
Si se divide la seccin de la viruta A = p.a, por la longitud del arco de viruta,
se tendr el llamado espesor del arco de viruta:
a
a
l
A
e
e
a
= espesor del arco de viruta, en mm.
A = seccin de la viruta = p.a, en mm
2
.
l
a
= longitud del arco de viruta, en mm.
Para
un mismo valor de A, cuanto mayor sea la longitud del arco de viruta, tanto ms
se reparte la fuerza de corte en la herramienta y, en igualdad de condiciones, la
velocidad de corte o el tiempo de duracin podran ser mayores.
Como quiera que sea engorroso el clculo para la determinacin de la
longitud del arco, suelen emplearse grficos.
Los alemanes emplean fichas AWF, y de ellas deducen las velocidades
correspondientes. En la figura se reproduce dos de estas tablas:
Grficas segn AWF, para determinar el espesor del arco de viruta y la velocidad
de corte.
Temperatura de corte
El arranque de la viruta y el trabajo empleado en su deformacin se
transforma en calor, que se reparte muy desigualmente entre la viruta (del 65 al
80%) entre la pieza (del 15 al 25%) y entre la herramienta (del 5 al 10%).
A pesar de que este reparto es favorable a la herramienta, es sin embargo
muy elevada la temperatura a que puede llegar el filo de la misma con influencia
muy grande en la capacidad de corte y en el tiempo de duracin.
Se procura aminorar estas altas temperaturas: primero, haciendo que la
seccin de la herramienta sea lo mayor posible en la zona peligrosa (de la
figura), y segundo, con un buen sistema de refrigeracin y lubricacin.
Avance a en
mm.
Con un eficaz lubricado y refrigerado puede aumentarse la velocidad de corte
hasta un 40%, a la vez que se alarga la vida de la herramienta y se consigue un
mejor acabado de la superficie mecanizada.
La calidad del elemento empleado es fundamental: el agua es el mejor de los
refrigerantes (tiene el mayor calor especfico = 1), pero no es buen lubricante,
adems de que, empleada sola, oxida las mquinas.
Cuando lo primordial sea refrigerar, se emplea el agua con aceites solubles
(taladrinas) y, cuando lo ms importante es la lubricacin para disminuir el
rozamiento entre herramienta y viruta y entre herramienta y pieza, se utilizan los
aceites de corte.
Es importante que el lquido sea abundante y continuo y, a ser posible, que
vaya dirigido al punto de contacto entre herramienta-pieza-viruta.
Por estas razones se emplean distintos sistemas.
Potencia de corte
Se sabe que potencia es el trabajo producido en la unidad de tiempo, o el
producto de la fuerza por la velocidad.
) / ( s m Kgf V F P
C C C

En el corte de material por arranque de viruta se ha visto que la fuerza
total era la resultante de las fuerzas de trabajo, de avance y de empuje. Pero esta
ltima, al no producir trabajo, no absorbe potencia y la potencia de avance es
muy pequea; por ser pequea la fuerza de avance y muy pequea la velocidad,
queda como componente principal la fuerza de trabajo en direccin del corte, que
es la que ordinariamente se considera, a la hora de calcular la potencia de corte.
Segn esto se tendr:
c c c
V F P
Como F
c
= Ac .Kc, tambin se podr escribir:
c C C c
V K A P
Dos son los problemas que se pueden presentar en la prctica:
1. Determinar la potencia necesaria para cortar una seccin A, de un material
determinado y a la velocidad V
c
, V
60
, etc.
2. Calcular la seccin de viruta A, de un material determinado y a una velocidad
V
c
o V
t
, etc., en una mquina de potencia total P.
Para el primer problema se emplea la frmula, que viene a continuacin,
transformada en una de las siguientes, segn que la potencia se quiera en CV o
en KW.
) (
60 75
CV
V K A
P
C
C
) ( 736 . 0
60 75
KW
V K A
P
C
C


Estas potencias seran las necesarias en el eje principal de la mquina. Si
se quiere saber la potencia del motor, teniendo en cuenta el rendimiento de la
mquina y que se ha despreciado la potencia de avance, habra que introducir un
coeficiente o rendimiento que, en las buenas mquinas, no debe ser inferior a:
1/ = 1/0.8 = 1.25; = rendimiento del motor. Las frmulas anteriores quedan
as:
) ( 0003 . 0 CV V K A P
C C

) ( 0002 . 0 KW V K A P
C C

En ellas:
A = a . p = mm
2
V = velocidad de trabajo en m/min.
f
e
= fuerza especfica de corte kgf/mm
2
Para el segundo problema se despeja de stas el valor de A.
Caudal de viruta
Es el volumen de viruta arrancado en la unidad de tiempo.
min) / (
3
cm V A Z
C w

Zw = caudal de viruta en cm
3
A = seccin de viruta en milmetros
Vc = velocidad de corte en m/min
Caudal especfico de viruta
Es el volumen de viruta arrancado en la unidad de tiempo y de potencia.
C
W
C
P
Z
K
Kc = caudal especfico de viruta en cm
3
Pc = potencia de corte, en CV.
Tiempos de mecanizado
El tiempo de mecanizado es funcin del volumen de viruta que hay que
arrancar y de las caractersticas de corte: velocidad, avance y profundidad de
pasada.
Normalmente suele calcularse el tiempo necesario para dar una pasada y, ms
frecuente an es calcular el tiempo necesario para mecanizar una longitud
determinada, por ejemplo 100 mm. Esto es prctica comn cuando el clculo se
hace con empleo de bacos, reglas, etc
2.3 HERRAMIENTAS DE CORTE ELEMENTALES
2.3.1. Materiales de las Herramientas de Corte
Las herramientas de corte deben poseer ciertas caractersticas especficas,
entre las que se destacan: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al
impacto, resistencia al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un
proceso de mecanizado con herramientas tradicionales t
herramienta
> t
pieza
> t
viruta
;
con herramientas ms avanzadas se logra concentrar el aumento de temperatura
en la viruta). La seleccin de la herramienta de corte va a depender de la
operacin de corte a realizar, el material de la pieza, las propiedades de la
mquina, la terminacin superficial que se desee, etc.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido
herramientas formadas por diferentes aleaciones. Los materiales para las
herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleacin,
aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cermicas u
xidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las
funciones que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleacin. El
resumen de estas caractersticas se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se
agregan para obtener una mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor
tenacidad al impacto, mayor dureza en caliente en el acero, y una reduccin en la
distorsin y pandeo durante el templado.
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que
se componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede
realizar mejor alguna operacin de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
Herramient
a
Caractersticas Utilizacin
Aceros al
Carbono
Son el tipo de acero ms antiguo
en herramientas de corte.
Son muy baratos.
Tienen buena resistencia al
impacto.
Se pueden someter fcilmente a
tratamientos trmicos como el
templado, logrndose un amplio
rango de durezas.
Se forman y rectifican con
facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando
no estn sometidos a abrasin
intensa o a altas temperaturas.
Han sido sustituidos por otros
materiales.
Brocas que trabajan
a velocidades
relativamente bajas.
Machuelos.
Escariadores y
brochas.
Aceros de
Alta
Velocidad
Son el grupo con mayor contenido
de aleaciones de los aceros.
Conservan la dureza, resistencia
mecnica y filo de los aceros.
Empleando los equipos adecuados
pueden ser templadas por completo
con poco riesgo de distorsin o
agrietamiento.
Se templan al aceite.
Taladrar.
Escariar.
Fresar.
Brochar.
Machuelar.
Mquinas para
fabricar tornillos.
Aleaciones
Fundidas
Mantienen su elevada dureza a
altas temperaturas.
Tienen buena resistencia al
desgaste.
No se necesitan fluidos de corte.
Se recomiendan para
operaciones de
desbaste profundo con
velocidades y avances
relativamente altos
Slo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.
Carburos
Cementado
s *
Tienen carburos metlicos.
Se fabrican con tcnicas de
metalurgia de polvos.
Tienen alta dureza en un amplio
rango de temperaturas.
Elevado mdulo elstico, dos o
tres veces el del acero.
No representan flujo plstico.
Baja expansin trmica.
Alta conductividad trmica.
Autor: Ing. Victoriano Snchez Valverde.
Elemento Cantidad Propiedades
Carbono, C 0,6 % - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.
- Aumenta la dureza.
- Aumenta la resistencia mecnica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5
%
- Aumenta la tenacidad.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Permite velocidades y temperaturas de
operacin ms altas manteniendo la dureza y
los filos.
Molibdeno,
Mo
hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de
aleacin
Tungsteno, W 1,25 % - 20 % - Mejora la dureza en caliente.
Vanadio, V Aceros al
Carbono
0,20 % - 0,5
%
Aceros Alta
Veloc.
1 % - 5 %
- Aumenta la resistencia a la abrasin.
64
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado
con Cobalto
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado
con Cobalto
+ Solucin
Slida de
WC-TiC-
TaC-NbC
Carburo de
Titanio con
Aglutinante
de Nquel y
Molibdeno
Se emplean como insertos o
puntas que se sueldan o sujetan a
un vstago de acero. Se encuentran
en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras
formas.
W: Tungsteno C: Carbono
Ti: Titanio Ta: Tantalio
Nb: Niobio
Opera a altas temperaturas
debido a las altas velocidades de
corte.
Trabaja piezas de materiales con
alta resistencia mecnica.
Se emplean para
mecanizar hierros
fundidos y metales
abrasivos no ferrosos.
Mecanizar aceros.
Cortar.
Carburos
Revestidos
Son insertos normales de carburo
revestidos con una capa delgada de
carburo de titanio, nitruro de titanio
u xido de aluminio.
Con el revestimiento se obtiene
una resistencia superior al desgaste,
a la vez que se mantiene la
resistencia mecnica y la tenacidad.
No se necesitan fluidos de corte,
si se aplica debe ser en forma
continua y en grandes cantidades,
para evitar calentamiento y
templado.
Los avances suaves, las bajas
velocidades y el traqueteo son
dainos.
Se utilizan en
mquinas de
herramientas rgidas,
de mayor velocidad y
ms potentes.
Cermicas
u
xidos
Se constituyen de granos finos de
aluminio ligados entre s. Con
adiciones de otros elementos se
logran propiedades ptimas.
Resistencia muy alta a la
abrasin.
Son ms duras que los carburos
cementados.
Tienen menor o nula tendencia a
soldarse con los metales durante el
Son eficaces para
operaciones de
torneado
ininterrumpido a alta
velocidad.
corte.
Carecen de resistencia al impacto.
Puede ocurrir una falla prematura
por desportilladura o rotura.
Diamantes
Policristalin
o
Tienen dureza extrema.
Coeficiente de friccin muy bajo.
Se liga a un sustrato de carburo.
Son empleados
cuando se requiere un
buen acabado
superficial, en particular
en materiales blandos y
no ferrosos, difciles de
mecanizar.
Se emplea como
abrasivo en
operaciones de
rectificado.
CBN
Nitruro
Cbico de
Boro Cbico
Es el material ms duro que hay
en la actualidad.
La capa de CBN produce una gran
resistencia al desgaste.
Gran resistencia mecnica de los
bordes.
Es qumicamente inerte al hierro y
al nquel a altas temperaturas.
Es adecuado para
trabajar aleaciones de
altas temperaturas y
diversas aleaciones
ferrosas.
Se emplea como
abrasivo en
operaciones de
rectificado.
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a
4 se recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no
metlicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los
grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para
acabado, y 4 y 8 son para acabado de precisin. Existen tambin otros grados
para diversas aplicaciones y segn lo riguroso de la operacin de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos
de herramientas.
Cuadro 2.3
Aceros
al
carbono
Aceros
alta
velocidad
Aleacion
es de
cobalto
Carburos
cementado
Carburo
revestido
Cermico Nitruro
de boro
cbico
Diamante
Dureza en
caliente
- - -
Aumentando
- - -
Tenacida
d
- - -
Disminuyend
o
- - -
Resistenci
a al
impacto
- - -
Disminuyend
o
- - -
Resistenci
a al
desgaste
- - -
Aumentando
- - -
Resistenci
a
- - -
Disminuyend
o
- - -
melladura
Velocidad
de corte
- - -
Aumentando
- - -
Resistenci
a
cambios
t
- - -
Disminuyend
o
- - -
Costo
- - -
Aumentando
- - -
Profundid
ad de
corte
Baja a
media
Baja a alta Baja a
alta
Baja a alta Baja a
alta
Baja a
alta
Baja a
alta
Muy baja
Acabado
esperable
Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy
bueno
Muy
bueno
Excelente
2.3.2. Nomenclatura de herramientas de corte
Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan
los monofilos, las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en
las operaciones principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de
fresado y taladrado, y las abrasivas en procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de
dos partes, una cortante (o elemento productor de viruta) y otra denominada
cuerpo. Se encuentran normalmente en tornos, tornos revlver, cepillos,
limadoras, mandrinadoras y mquinas herramientas semejantes.
Fig. 2.1
En la figura 2.1 se observan las partes ms importantes de una
herramienta monofilo donde se pueden destacar:
*0 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la
viruta (superficie de desprendimiento).
*1 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa
la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*2 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte
que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
*3 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo principal
y secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La
primera corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la
mquina, y la segunda est relacionada con el avance de la herramienta. El
movimiento resultante corresponde al movimiento resultante de corte, y el corte,
como tal, se produce por un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza.
El movimiento principal es el que consume una mayor cantidad de energa, y
corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de avance
ocupa menos energa y puede ser un movimiento continuo o alternado.
Fig. 2.2
El ngulo entre la direccin del movimiento de corte principal y el
movimiento resultante se llama ngulo de la velocidad de corte resultante ().
Debe destacarse que, como habitualmente el avance es relativamente pequeo
en comparacin con el movimiento principal, el ngulo de corte resultante se
considera cero.
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las
operaciones de mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo,
en el refrentado, la velocidad de corte es funcin del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante v
e
, que es la velocidad instantnea
relativa entre el filo de la herramienta y la pieza, est dada por:
v
e
= v cos() (2.1)
pero como para la mayora de los procesos de mecanizado es muy pequeo,
generalmente se considera
v v
e
(2.2)
Fig. 2.3
Finalmente, otro de los ngulos importantes cuando se considera la
geometra de una operacin de mecanizado es el llamado ngulo del filo principal
de la herramienta, k
r
. El espesor de la capa de material que est siendo removido
por un filo en un punto seleccionado, conocido como espesor de la viruta no
deformada a
c
, afecta significativamente la potencia requerida para realizar la
operacin. Esta dimensin debe ser medida en un plano normal a la direccin de
corte resultante pasando por el filo. Adicionalmente, como es pequeo, a
c
puede medirse normal a la direccin del movimiento principal. Analizando la
figura 2.3 se tiene:
a a k
c f r
sen( ) (2.3)
donde a
f
es el encaje de avance, es decir, el encaje instantneo de la herramienta
en la pieza.
2.3.3. Consideraciones sobre los ejes coordenados
Para efectos de mantener un ordenado uso de los ejes coordenados en lo
que sigue, se observar una serie de convenciones, las cuales se detallan a
continuacin:
Se definen como ejes para la mquina y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y C. Para
las rotaciones en particular se observar la regla de la mano derecha para el
sentido positivo de stas.
Se definen como ejes para la herramienta y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y
C.
En cualquier mquina se definir primero el eje Z, y ste ir paralelo al eje de
rotacin del husillo.
Si la mquina no tiene husillo, el eje Z se define perpendicular a la superficie
en que se trabaja.
El sentido del eje Z es positivo cuando la herramienta se aleja de la pieza.
El eje X se define horizontal (cuando se pueda), por ejemplo, en el torno es
radial.
En las mquinas sin husillo el eje X es paralelo a la direccin principal de
movimiento.
Si gira la herramienta, y el eje Z es horizontal, el eje X es horizontal tambin.
El sentido del eje X se define positivo cuando la herramienta se aleja del eje de
rotacin.
Finalmente, el eje Y se impone manteniendo el orden conocido de los tres
primeros dedos de la mano derecha.
2.3.4. Fluidos de corte
Los fluidos de corte son lquidos que se utilizan durante el mecanizado,
aplicndose en la zona de formacin de viruta, para mejorar las condiciones de
corte en comparacin con un corte en seco. Estas mejoras van en pos de enfriar
la herramienta, la pieza y la viruta, lubricar y reducir la friccin, minimizar la
posibilidad de crear cantos indeseables en la herramienta, arrasar con la viruta y
proteger la pieza de la corrosin. Los hay de tres tipos:
Enfriadores y lubricantes, sobre una base de petrleo mineral
Aceite y agua, que enfran por tener una gran capacidad de transferir calor
Aceites puros, que lubrican solamente, para mecanizados de baja velocidad
Ventajas de los enfriadores
1. Aumentan la vida de la herramienta bajando la temperatura en la regin del
filo principal
2. Facilitan el manejo de la pieza terminada
3. Disminuyen la distorsin trmica causada por los gradientes de temperatura
producidos durante el mecanizado
4. Realizan una labor de limpieza por arrastre, al ayudar a remover las virutas de
la regin de corte.
Las ventajas 2 y 3 se manifiestan ms claramente al realizar operaciones
con muelas abrasivas.
Ventajas de los lubricantes
1. Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de
potencia, alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial
del acabado
2. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al
corte, el cual acta como un lubricante en los bordes
3. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las
condiciones de temperatura y presin existentes en la interfase viruta-
herramienta
Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a
medida que aumenta la velocidad de corte.
2.3.4.1. Aplicacin de fluidos de corte
La forma en que se aplique un fluido de corte tiene una influencia
considerable en la vida de la herramienta, as como en la operacin de
mecanizado en general. A pesar de que existen equipos muy complejos y
efectivos para dosificar los fluidos en la zona del corte, estos no son necesarios
para lograr buenos resultados.
Incluso el mejor fluido de corte puede no cumplir su funcin con xito si no
es distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme
una pelcula sobre las superficies en roce, dganse la pieza y la herramienta
(figura 2.4). Es preferible que el fluido llegue en forma continua a la pieza antes
de que llegue de manera intermitente, pues de esta ltima manera pueden
producirse ciclos de temperatura letales para la microestructura tanto de la pieza
como de la herramienta.

Fig. 2.4
Una buena aplicacin de fluido de corte permite adems una adecuada
remocin de viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin
embargo se destacarn tres:
Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicacin
intermitente, con una baja remocin de viruta y un limitado acceso a la zona de
corte.
Automtica de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla
apuntada a la herramienta que chorrea constantemente a baja presin el fluido.
Logra una buena penetracin a nivel de herramienta y pieza.
Niebla (pulverizador): Se aplica un roco constante con aire comprimido sobre
el rea de corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de
seguridad correspondientes, ante la eventual inhalacin de gotitas aceitosas.
Fig. 2.9
2.4 Duracin y Desgaste de la Herramienta
En todo proceso de manufactura tiene que haber un equilibrio entre el
volumen de produccin y los costos de produccin Es por esto que un tema de
mucha importancia es el desgaste y duracin de la herramienta bajo las distintas
condiciones de trabajo.
2.4.1. Desgaste de la herramienta
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero
stas pueden separarse en dos grupos principales:
1. El desgaste progresivo de la herramienta.
2. Fallas mecnicas que lleven a la herramienta a un final prematuro.
El desgaste progresivo de la herramienta se puede producir de tres
maneras distintas:
Desgaste por abrasin: ocurre cuando materiales ms duros que la
herramienta toman contacto con sta rayndola y desgastndola.
Desgaste por adhesin: como en la zona de corte existe una alta temperatura,
el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la
herramienta se desprende.
Desgaste por difusin: se produce a partir del aumento de temperatura de la
herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la
pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y
el flanco.
El desgaste en la cara se presenta como un crter, lo que es un resultado
del paso de viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre
la pieza y la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres perodos de
desgaste en la vida de una herramienta:
Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rpidamente.
Desgaste progresivo uniforme.
Fractura rpida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Estos tres perodos se muestran en la figura 2.28.
Fig. 2.28
La figura 2.29 ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una
operacin de mecanizado.

Fig. 2.29
Las fallas mecnicas se pueden producir en cualquier momento, debe
existir por lo tanto precaucin ante el hecho de usar inadecuadamente un avance
o encaje demasiado grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta
ser intil inmediatamente, y su costo no es nada de despreciable.
2.4.2. Criterios de duracin de una herramienta
El criterio de duracin de una herramienta permite obtener un valor
mnimo de tiempo de vida para la herramienta antes de que se desgaste. Como
en las operaciones de mecanizado el desgaste del crter y del flanco no son
uniformes a lo largo del filo principal, se debe especificar la locacin y el grado de
desgaste permisible para cada caso.
En la figura 2.30 se muestra una herramienta ya desgastada. La
profundidad del crter (KT) es medida desde el punto ms profundo de ste.
Tambin puede apreciarse que el desgaste del flanco es mayor en los extremos
del filo principal.
Como el desgaste no es uniforme en las zonas C, B y N, se considera un
ancho promedio para la zona central, cuyo valor se estima igual al ancho que
existe en la parte ms uniforme del desgaste y se denomina VB.
Fig. 2.30
2.4.3. Criterios para reemplazar una herramienta
Los criterios recomendados por la ISO para definir la duracin efectiva de
una herramienta son:
Para herramientas de acero rpido o cermica:
- Por rotura
- Cuando VB promedio = 0,3 mm
- Cuando VB
mx
= 0,6 mm
Para herramientas de carburo cementado:
- Por rotura
- Cuando VB
mx
= 0,6 mm
- Cuando KT = 0,06 + 0,3 * f, donde f es el avance
2.4.4. Duracin de la herramienta
La duracin de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido
para alcanzar un criterio de duracin de la herramienta. La velocidad de corte es
el factor ms significativo que afecta la duracin de una herramienta. sta, junto
con el material de trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en
la estimacin de la vida de esta ltima.
La relacin entre el tiempo de vida y la velocidad de corte de una
herramienta est dada por la siguiente ecuacin, llamada, en honor a su creador,
ecuacin de Taylor.
V
V
r
n
=
t
t
r
_
,
(2.39)
, en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta
V = velocidad de corte
V
r
= velocidad de corte de referencia
t
r
= duracin de referencia de la herramienta a velocidad de corte V
r
t = vida (duracin) de la herramienta a velocidad de corte V
En el grfico 2.2 se muestran los valores de V
r
, segn el material de la
herramienta y la dureza del material de la pieza a mecanizar, para el uso de la
ecuacin de Taylor. Para utilizar esta tabla debe usarse ya sea la dureza Brinnel o
la resistencia a la traccin del material a mecanizar, as como el material de la
herramienta. Con estos datos se puede ver un pequeo rango de valores para V
r
,
teniendo en cuenta que en este caso t
r
es de 60 segundos.
Grfico 2.2
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del
material de la herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra
en el cuadro 2.4.
Material de la
herramienta
Valor de
n
HSS ( acero rpido ) 0,08 - 0,2
Carburo cementado 0,2 - 0,49
Cermica 0,48 - 0,7
Cuadro 2.4
Finalmente, en la figura 2.31 se muestra como vara la vida de la
herramienta para distintas velocidades de corte. Podemos ver que a medida que
aumentamos la velocidad disminuye la vida de la herramienta, y vice versa. Esto
debe tomarse en cuenta a la hora de la seleccin de la velocidad de corte, ya que
con una mayor velocidad aumentaramos la productividad, pero al mismo tiempo
consumiramos ms herramientas, incrementando los costos.
Fig. 2.31
FLUIDOS DE CORTES
EFECTOS:
Incremento de la vida de la herramienta de corte.
Mejor acabado superficial.
Reduccin de las fuerzas de corte y consumo de potencia.
Reduccin e la distorsin trmica en la pieza de trabajo.
Evacuacin de la viruta ya arrancada de la zona de corte.
RESTRICCIONES:
Justificacin econmica (filtros, mangueras, etc.)
Efectos indeseables:
Efecto sobre el operador (puede ser txico. Ejemplo: CCl
4
= tetracloruro de
carbono).
Efecto sobre la mquina-herramienta (no debe producir oxidacin de las guas de
la bancada, cojinete, etc.).
Efecto sobre el material de trabajo (Ejemplo: aleaciones de cobre atacadas por el
azufre).
ACCIONES BASICAS EN LOS FLUIDOS DE CORTE
1. Lubricacin. reduccin de la friccin.
Es una accin de tipo qumico (produce un compuesto de menor esfuerzo de
cizallamiento que el material).
Caractersticas que debe tener un lubricante:
a) Tener molculas pequeas que permitan una rpida difusin y
penetracin a la interfase viruta-herramienta.
b) Ser suficientemente inestable a las presiones y temperaturas de
trabajo.
c) Tener un elemento compuesto capaz de reaccionar con el material de
trabajo y que produzca menor resistencia al cizallamiento.
2. Refrigeracin .- Evacuacin del calor en la zona de corte
Incremento en la vida de la herramienta por el menor desgaste por difusin.
Reduce la distorsin trmica.
Facilita la manipulacin de las piezas terminadas.
Condiciones que debe poseer un refrigerante:
Baja viscosidad
Facilidad de mojar las superficies metlicas.
Alto valor del calor especfico y alta conductividad trmica.
Direcciones del fluido de corte:
A, B, C (Zonas en las que se debe enfriar la herramienta)
A: no es eficiente a altas velocidades, no refrigera la herramienta.
B: Se requiere chorro a gran presin. Es el ms eficiente.
C: En forma pulverizada, tambin es eficiente.
TIPO DE FLUIDOS DE CORTE
A saber son:
1. Aceites minerales:
a) Aceites minerales
Son conocidos como aceites E.P. (Extrema presin).
Soportes de otros aceites (aditivos).
Pueden tener fsforo, azufre, grafito coloidal, bisulfuro de molibdeno.
b) Aceites vegetales y animales.
c) Aceites mixtos.
Son mezcla de aceites minerales con vegetales.
2. Fluidos base agua
Son los de mayor empleo.
a) Emulsiones (agua + aceite mineral)
b) Soluciones (agua + compuestos qumicos)
SELECCIN DE LOS FLUIDOS DE CORTE
De acuerdo a:
1. Tipo y material de la herramienta
No produce oxidacin y reduccin
Tipo de herramienta Tipo de fluido
Aceros al carbono
Aceros rpidos
Aleaciones duras carburo
Emulsiones
Depende del material a trabajar.
Emulsiones en seco
2. Material de trabajo
Material de trabajo Tipo de fluido
No ferrosos:
Aleaciones ligeras
En seco o aceites que no
contengan azufre.
Aleaciones pesadas o de cobre
Ferrosos
Todo tipo de aceites.
Nota.- La fundicin trabaja en seco grafito.
3. Condiciones de corte
A mayor velocidad de corte se emplea refrigerante y a menor velocidad de corte
se utiliza lubricante.
CONSIDERACIONES DEL DISEO DEL PRODUCTO MAQUINADO
VELOCIDAD ECONMICA
Se denomina as a la velocidad que nos proporciona el coste ms bajo de
mecanizado para unas condiciones de trabajo determinadas, entre dos afilados
consecutivos de la herramienta y un volumen de viruta arrancada, tambin
determinado.
CURVA DE PRODUCCIN DE UNA HERRAMIENTA
El comandante Denis, tras mltiples ensayos, lleg a la conclusin de que para un
determinado material permaneciendo fijas las condiciones de trabajo y actuando
sobre la velocidad de corte, el rendimiento crece a medida que se eleva la
velocidad dada, el rendimiento se va reduciendo y llegado a ora ms alta, puede
ser cero por rotura de la herramienta.
En ella estn representadas:
V
o
= Velocidad de mnimo desgaste.
Q
o
= Mxima produccin alcanzada por la herramienta y que se corresponde con
la velocidad de mnimo desgaste.
VI = Velocidad Lmite. Corresponde a la velocidad que por exceso de la misma,
deja la herramienta fuera de servicio por rotura casi en el momento mismo de
ponerse en contacto con la pieza. Suele hallarse en torno a los 5/3 de Vo. Por
tanto, le corresponde una produccin cero, ya que su rotura es casi instantnea.
2. 4 MAQUINAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Estructura bsica
Todas las mquinas herramienta tienen un conjunto de partes, actividades y
principios que las distinguen y caracterizan.
Las principales partes y sus funciones
Parte Funcin
Base Sostiene y fija a la mquina sobre el piso, una
mesa o su propia estructura. Existen tres tipos
fundamentales de bases:
a. Anclada al piso o cimentada
b. Soporte sobre mesa o banco
c. Integrada al cuerpo de la mquina
Bancada o soporte Soporta las piezas de la mquina, en algunas
mquinas sirve para el deslizamiento de las
herramientas y en otras para la fijacin de las
piezas que se van a trabajar, por lo regular
sobre la bancada o soporte se ubica el cabezal
fijo de las mquinas.
Tren motriz Dota de movimiento a las diferentes partes de
las mquinas, por lo regular se compone de
las siguientes partes:
a. Motor o motores
b. Bandas
c. Poleas
d. Engranes o cajas de velocidades
e. Tornillos sinfn
f. Manijas o manivelas de conexin
Cabezal fijo y husillo
principal
En el cabezal fijo se ubican todas las partes
mviles que generan el movimiento del husillo
principal.
El husillo principal es el aditamento en el que
se colocan los sistemas de sujecin de las
piezas a trabajar.
Sujecin de piezas de
trabajo
Fija a las piezas que se van a trabajar, tanto a
las piezas que giran como a las fijas, as se
tiene:
a. Chucks o mandriles
b. Fijadores de arrastre
c. Prensas
d. Conos de fijacin
e. Ranuras de fijacin
f. Mordazas de uno o varios dientes
g. Platos volteadores
Sujecin de
herramientas
Fijan a las herramientas que desprenden las
virutas y dan forma, las principales son:
a. Torres
b. Porta buriles
c. Fijadores de una o varias uas
d. Barras porta fresas
e. Portabrocas
f. Soportadores manuales
Enfriamiento Dotan de lquidos o fluidos para el
enfriamiento de las herramientas y las piezas
de corte. Por lo regular estn dotados de un
sistema de bombeo y de conduccin y
recoleccin de lquidos.
Mecanismos de
avance y/o
penetracin
Permiten o dotan de movimiento a las
herramientas para lograr el desprendimiento
continuo de virutas, los principales son:
a. Carros porta herramientas
b. Brazos porta buriles o fresas
c. Husillos de casco o de deslizamientos
(taladro)
Mecanismo de control
semi automticos o
automticos
Inician o interrumpen una accin de
movimiento de una o varias partes de las
mquinas, estas pueden ser:
a. Tornillos sinfn conectados a engranes y
partes de las mquinas
b. Topes de seal para micro interruptores
c. Motores de paso a paso
d. Unidades lectoras de cinta
e. Unidades receptoras de seales
digitalizadas de computadoras CAM
f. Sistemas de alimentacin de material
g. Sistemas de alimentacin de
herramientas
h. Sistemas de inspeccin automticos
Elementos de sujecin
Los elementos de sujecin en las mquinas herramienta requieren un anlisis
especial, an cuando en la presentacin de cada mquina se har especial
mencin de sus correspondientes sistemas de fijacin. En esta parte del curso se
presentan de manera general algunas sus principales caractersticas.
Chucks o mandriles
Tambin son conocidos
como mordazas de
sujecin, en el caso
especfico del torno
existen dos tipos de
chucks.
Mandril o Chuck universal e independiente
El chuck universal se caracteriza porque sus tres mordazas se mueven con una
sola llave y en el independiente cada mordaza es ajustada con una entrada de
llave independiente.
Dentro de los mandriles para
sujecin se pueden ubicar a los
portabrocas con mango cnico
los que tienen la funcin de
sujetar a la broca y su
funcionamiento es similar a
chuck universal.
PortaBrocas
Fijadores de arrastre
Los fijadores ms conocidos y utilizados son los de plato, los que pueden ser
cerrados o abiertos. Todos siempre utilizaran una pieza de arrastre conocido
como perro.
Por lo regular son utilizados para el trabajo en torno de puntas o los sistemas
divisores de las fresas.
Plato de arrastre Perro de arrastre
Prensas
Son sistemas de sujecin de las piezas de trabajo muy seguros, se fijan a las
mesas de trabajo. Uno de los ejemplos tradicionales son las prensas utilizadas
para la fijacin de piezas en el barrenado o en el fresado.
Conos de fijacin
Es un elemento muy utilizado en la mayora de los sistemas en los que la pieza a
sujetar tiene un eje de giro. Consiste en una superficie cnica que se inserta en
otra superficie cnica, entre estas piezas la fuerza de trabajo ajusta a las
superficies impidiendo su separacin, la friccin impide el giro y adems da gran
sujecin.
La mayora de estos
elementos de sujecin son
los portabrocas o las brocas
con mango cnico.
Broca con mango cnico
Ranuras de fijacin
Por lo regular se ubican en las
mesas de trabajo de las
mquinas herramienta, en
ellas se insertan tornillos que
con su cabeza se fijan a la
mesa y con placas o uas se
presiona a las piezas a fijar.
Ranuras de fijacin
Platos volteadores o divisores
An cuando el fin de estos dispositivos no es la fijacin, son considerados como
elementos para evitar que las piezas se muevan de los sitios en las que se van a
trabajar.
Estos dispositivos sujetan
por medio de un chuck o
un plato de arrastre a una
pieza y con una manivela
al liberarlos de las fuerzas
de fijacin pueden girar la
pieza un nmero de grados
especfico.
Movimientos
En todas las mquinas herramienta se consideran tres ejes sobre los cuales se
pueden desarrollar dos tipos de movimiento:
1. Rotatorio
2. Lineal
Por lo regular los ejes son identificados con las letras "Z", "Y" y "X"
El eje "Z" es el eje sobre el cual la herramienta o la pieza gira, as si una fresa
tiene a su herramienta girando verticalmente su eje "Z" ser vertical y la fresa se
conoce como una fresa vertical. Si en un torno la pieza gira en el eje horizontal el
torno ser horizontal y el eje "Z" ser horizontal.
Los ejes "Y" y "X" se ubican de diferentes maneras segn los fabricantes de las
mquinas herramienta, observe las siguientes mquinas y sus ejes trabajo.
Los movimientos rotatorios se logran por medio de motores conectados a
engranes o tornillos sinfn que permiten graduar las velocidades y potencias.
Los movimientos lineales se logran por medio de los motores de paso a
paso conectados a cremalleras que permiten el avance o retroceso lineal de las
piezas o partes
Movimiento principal, de avance y de penetracin en una mquina
herramienta
En la operacin de las mquinas herramienta los tres movimientos que son
considerados como el alma de las mquinas:
1. Movimiento principal
Es el movimiento que tiene la pieza o la herramienta para que se logre el
desprendimiento de la viruta. Por ejemplo en un torno el movimiento principal es
el que ejecuta la pieza y en una fresa es el que se da en la herramienta.
2. Movimiento de avance
Es el que permite a la herramienta desprender material de manera permanente y
controlada. En el caso de un torno es el movimiento del buril que hace que se
desprenda viruta y en la fresa es el movimiento de la mesa.
3. Movimiento de penetracin
Es el que da la profundidad o espesor del material desprendido. Tanto en la fresa
como en el torno es qu tanto se entierra la herramienta.
Dispositivos para el trabajo manual
En la mayora de las mquinas herramienta se cuenta con dispositivos para el
trabajo y ajuste manual. Con estos dispositivos se puede analizar la forma en la
que se realizar el trabajo o ajustar los inicios o trminos de las acciones de una
mquina.
Los dispositivos de trabajo manual varan de acuerdo con el tipo y marca de la
mquina que se est utilizando, sin embargo existen siempre un conjunto de
dispositivos que pueden generalizarse en todas las mquinas herramienta, como
los que a continuacin se presentan:
Dispositivo Funcin
Manivela de
avance
En la mayora de las mquinas existe
una manivela que permite dar avance a
la herramienta o a la pieza de manera
manual, con la accin de este sistema,
el que por lo regular est conectado a
tornillos sin fin, cremalleras y engranes
se logra la alimentacin de material
para el corte en cada revolucin de las
mquinas.
Manivela de
penetracin
Para lograr que en cada pasada las
mquinas herramienta desprendan ms
material, por lo regular existe una
manivela que da profundidad o entierra
a la herramienta en la pieza a desbastar.
Ajuste de alturas
o posicin
En las mquinas herramienta por lo
regular se requiere subir o bajar las
herramientas o las piezas a trabajar,
esto se logra con el movimiento de las
mesas de trabajo o los sujetadores de
las herramientas. Lo anterior se observa
desde el ajuste en la cua de una torre
con su buril, hasta el movimiento de la
base de un taladro o fresa.
Ajuste de
velocidades
Con los intercambios de poleas o
engranes en las mquinas herramienta
se logra el funcionamiento a diferentes
velocidades, las velocidades que son
modificadas son las velocidades de corte
y avance.
Ajuste de avance
automtico
Con el ajuste de las diferentes
velocidades de una mquina se puede
obtener el movimiento del tornillo sinfn
del torno, este conectado a un engrane
lograr movimientos regulares de las
diferentes partes de las mquinas.
Clculo de la velocidad de corte
En la mayora de las mquinas herramienta la velocidad de corte se
obtiene de tablas, las que se han elaborado por expertos en el trabajo de metales
y el uso de diferentes herramientas.
El establecimiento adecuado de la
velocidad de corte permite fcilmente la
determinacin del nmero de
revoluciones a la que debe operar la
mquina.
Cuando no se establece el nmero
adecuado de revoluciones puede
generar:
a. Poco aprovechamiento de las
capacidades de las mquinas
b. Baja calidad en las piezas
fabricadas
c. Dao a las herramientas o
mquinas
d. baja efectividad en la planeacin y programacin del trabajo
La frmula general para el clculo de la velocidad de corte es la siguiente:
Vc = (PI d n)/1000
En donde
Vc = velocidad de corte en m\min
d= dimetro de la pieza en mm
n = revoluciones por minuto
En esta frmula por lo regular se conoce todo excepto el nmero de revoluciones,
las que a su vez son las que se pueden variar en las mquinas.
La frmula queda as:
n = (1000Vc)/(PI d)
Velocidades de corte tpicas, ngulos de corte y avances recomendados
Material til
ngulos de
corte
Desbastad
o
Afinado
alfa beta gama Vc s a Vc s a
Acero menos de 50
kg/mm
2
WS 8 62 20 14 0.5 0.5 20 0.2 0.1
SS 6 65 19 22 1 1 30 0.5 0.1
HS 5 67 18 1502.5 2 250
0.2
5
0.15
Acero 50-70 Kgf/mm
2
WS 8 68 14 10 0.5 0.5 15 0.2 0.1
SS 6 70 14 20 1 1 24 0.5 0.1
HS 5 71 14 1202.5 2 200
0.2
5
0.15
Acero 70-85 Kgf/mm
2
WS 8 74 8 8 0.5 0.5 12 0.2 0.1
SS 6 72 12 15 1 1 20 0.5 0.1
HS 5 71 14 80 2.5 2 140
0.2
5
0.15
Acero de herramientas
WS 6 81 3 6 0.5 0.3 8 0.2 0.1
SS 6 82 2 12 1 0.8 16 0.5 0.1
HS 5 83 2 30 0.6 0.5 30
0.1
5
0.1
Aluminio
WS
SS 10 65 25 60 4 3 120 0.5 0.1
HS
Clculo de las velocidades de transmisin
El clculo de la velocidad en una transmisin se obtiene de la relacin de
transmisin "i", la que se puede obtener de acuerdo a los siguientes clculos.
. d
1.
n
1
= . d
2.
n
2
En donde:
n
1
= nmero de revoluciones por minuto de la polea motriz
n
2
= nmero de revoluciones por minuto de la polea conducida
d
1
= dimetro de la polea motriz
d
2
= dimetro de la polea conducida
Eliminando en ambos trminos, tendremos:
d
1
n
1
=d
2
n
2
d
1
/ d
2
= n
2
/n
1
= i
Con la ecuacin anterior se podr calcular cualquier transmisin de poleas. En el
caso que la transmisin sea de engranajes el dimetro se cambia por el
nmero de dientes Z, con lo que la frmula quedar:
Z
1
/Z
2
= n
2
/n
1
= i
Al conocer las diferentes velocidades (n) que puede desarrollar una
mquina se podr programar, de acuerdo a las recomendaciones de la velocidad
de corte que se tiene en las tablas.
n = (1000Vc)/( . d)
En donde Vc est en m/min
d = en mm
n = rpm
Mantenimiento
Todas las mquinas herramienta requieren de mantenimiento preventivo, sino se
efecta dicho mantenimiento se tendrn los siguientes inconvenientes:
Disminucin de la precisin de la mquina
Disminucin de la vida til de la mquina
Poca efectividad en la planeacin del trabajo
Gastos excesivos
Incumplimiento con los estndares de calidad
La mayora de los fabricantes de las mquinas herramienta establecen los
programas de mantenimiento y conservacin, los cuales debern seguirse y
programarse. Sin embargo con el tiempo los manuales desaparecen, por lo que
de manera general se establece que la mayora de las mquinas herramienta
deben considerar en su mantenimiento los siguientes puntos:
Lubricacin permanente
Limpieza de la mquina cada vez que se utiliza
Ajuste peridico de los sistemas desplazamiento y rotacin
Ajuste peridico de poleas y engranes
Limpieza constante de ranuras y guas
Sustitucin de piezas desgastadas, con juego o rotas (este es
mantenimiento correctivo)
Cada mquina tiene sus puntos de engrase y ajuste, los que deben tenerse
ubicados y en buenas condiciones.
2. GEOMETRA DE LAS HERRAMIENTAS:
La herramienta de corte debe tener una forma apropiada para las aplicaciones
de maquinado. Una forma importante de clasificar las herramientas de corte es
atendiendo a los procesos de maquinado. De esta forma tenemos herramientas para
torneado, herramientas para trozado, fresas, brocas, escariadores, tarrajas y muchas
otras herramientas de corte, cuyo nombre deriva de la operacin en que se usa cada
una su geometra propia y nica.
En este proyecto nos enfocaremos en las herramientas de punta sencilla y
examinaremos los aspectos de su geometra. Muchos de los principios que se
aplican a las herramientas de punta sencilla se aplican a otros tipos de herramientas
de corte, simplemente porque el mecanismo de la formacin de la viruta es
bsicamente el mismo para todas las operaciones de maquinado.

2.1. FLUIDOS PARA CORTE:
Un fluido para corte es un liquido o gas que se aplica directamente a la
operacin de maquinado para mejorar el desempeo del corte. Los dos
problemas principales que atienden los fluidos para corte son:
1) la generacin de calor en las zonas de corte y friccin; y
2) friccin en las interfases herramienta-viruta y herramienta-trabajo.
Adems de la remocin de calor y la reduccin de la friccin, los fluidos para
corte brindan beneficios adicionales como: remover las virutas (especialmente
en esmerilado), reducir la temperatura de la parte de trabajo para un manejo
mas fcil, disminuir las fuerzas de corte y los requerimientos de potencia,
mejorar la estabilidad dimensional de la parte de trabajo y optimizar el acabado
superficial.

2.2 ANLISIS DE LA GEOMETRA DE LA HERRAMIENTA:
A
B
C
D
F
ESQUEMA DE LAS SUPERFICIES, NGULOS Y
ARISTAS DE CORTE DE UNA HERRAMIENTA
NGULOS
= Angulo de incidencia principal.
1 = Angulo de incidencia secundaria.
= Angulo de filo.
= Angulo de desprendimiento.
= Angulo en la punta.
= Angulo de posicin.
+ = Angulo de corte.
= Angulo de Ataque (puede ser positivo o negativo).
SUPERFICIES
A = Superficie de incidencia principal.
B = Superficie de incidencia secundaria.
C = Superficie de desprendimiento.
ARISTA DE CORTE
D = Arista de corte principal.
F = Arista de corte secundaria.
La forma mas general de una herramienta de punta sencilla se ilustra en la fig. I.
ngulos de ataque: El ngulo de ataque de una herramienta afecta el ngulo de
corte durante la formacin de la viruta. Mientras mayor sea el ngulo de ataque,
mayor ser el ngulo de corte y menor la fuerza y potencia de corte. Un ngulo de
ataque grande conduce a un buen acabado superficial. Sin embargo, al aumentar el
ngulo de ataque, disminuye el ngulo de corte y deja menos metal en la punta de la
herramienta que respalde el borde de corte y transfiera el calor. Por lo regular, a los
materiales para herramientas mas duros se les dan ngulos de ataque mas
pequeos. Un ngulo de ataque prctico representa un compromiso entre un ngulo
grande para lograr un corte ms fcil y un ngulo pequeo para obtener resistencia
de herramienta. En general, el ngulo de ataque es pequeo para cortar materiales
duros, y grande para los materiales suaves y dctiles. El latn es una excepcin que
se corta con un ngulo de ataque negativo o pequeo para impedir que la
herramienta se clave en la pieza de trabajo.
ngulos de incidencia: El propsito de un ngulo de incidencia, consiste en permitir
que el lado de la herramienta despeje la pieza de trabajo y no la frote. La cantidad
mnima necesaria para este propsito de pende de la clase de corte. Como por
ejemplo, una herramienta de torneado se avanza lateralmente dentro de la pieza de
trabajo, y lado debe ser mayor que el ngulo de hlice del corte. Se ha demostrado
que mientras mayor sea el ngulo de incidencia menor ser la tasa de desgaste
sobre el flanco. En tanto que el ngulo de incidencia sea lo suficientemente grande
Angulo de
ataque
posterior
Angulo de
incidencia
frontal
Angulo del filo de
corte central
Angulo del filo
de corte lateral
Angulo de
ataque
lateral
Angulo de
incidencia
lateral
Radio de la nariz
Fig. I
como para evitar el frotamiento, no tiene efecto sobre las fuerzas, potencia o
acabado superficial.

ngulos de filo: Un ngulo de filo de corte frontal proporciona holgura al extremo
posterior del borde de corte y reduce el arrastre que tiende a causar tintineo. Un
ngulo de filo demasiado grande reduce el material que sostiene la punta y aleja el
calor. Se ha demostrado que el ngulo de filo de 8 a 15
0
es satisfactorio en la
mayora de los casos para herramientas de corte lateral como las herramientas de
torneado y para perforacin. Las herramientas con filo de corte, como las
herramientas de corte o bloqueo, con frecuencia no tienen un ngulo de filo de corte.
2.2.1. TIPOS DE FLUIDOS PARA CORTE:
Se dispone de varios fluidos para corte comerciales. Es conveniente
analizarlos atendiendo primero a su funcin, para despus clasificarlos por su
composicin qumica.
Funciones de los fluidos para corte: de acuerdo con la generacin de calor
y friccin hay dos categoras generales de fluidos para corte:
1) refrigerantes; y
2) lubricantes.
Los refrigerantes; son fluidos para corte diseados para reducir los efectos
del calor en las operaciones de maquinado. Tienen efecto limitado sobre la
magnitud de energa calorfica generada durante el corte; pero extraen el calor
que se genera, de esta manera se reduce la temperatura de la herramienta y
de la pieza de trabajo, y ayuda a prolongar la vida de la herramienta de corte.
Los fluidos para corte tipo refrigerantes parecen ser mas efectivos a
velocidades de corte relativamente altas, donde la generacin del calor y las
altas temperaturas son un problema. Son mas efectivos en los materiales
susceptibles a las fallas por temperatura, como los aceros de alta velocidad, y
se unen frecuentemente en operaciones de torneado y fresado donde se
genera calor en grandes cantidades. Por lo general, los refrigerantes son
soluciones o emulsiones en agua debido a que sta tiene propiedades
trmicas ideales para estos fluidos para corte.
Los lubricantes; son fluidos basados generalmente en aceite (por su s
buenas Propiedades lubricantes), formulados para reducir la friccin en las
interfases herramienta-viruta y herramienta-trabajo. Los fluidos lubricantes de
corte operan por lubricacin de presin extrema, una forma especial de
lubricacin en el lmite que involucra la formacin de una capa delgada de
sales slidas sobre la superficie caliente y limpia del metal a travs de
reacciones qumicas con el lubricante. Los compuestos de azufre, cloro y
fsforo del lubricante causan la formacin de estas capas superficiales, que
actan para separar las dos superficies metlicas (de la viruta y de la
herramienta). Las pelculas de presin extrema son ms efectivas para reducir
la friccin en el corte de metales que en la lubricacin convencional de lmites.
Los fluidos para procesos de corte tipo lubricante son mas efectivos a
velocidades bajas de corte; tienden a perder su efectividad a altas
velocidades, arriba de 400pies/min (120m/min), debido a que el movimiento de
la viruta a estas velocidades previene que el fluido para corte alcance la
interfase herramienta-viruta. Adems de altas temperaturas de corte que
generan estas velocidades, los aceites se vaporizan antes de que puedan
lubricar. Las operaciones de maquinado como el taladro y el roscado se
benefician por lo general de los lubricantes. En estas operaciones se retarda la
formacin de acumuladores en el filo de corte y se reduce el momento de
torsin de la herramienta.
Hay un efecto tpico de traslape entre los tipos de fluidos para corte. Los
refrigerantes se formulan con ingredientes que ayudan a reducir la friccin. Y
los lubricantes tienen propiedades trmicas, que aunque no son tan buenas
como las del agua, actan para remover el calor de la operacin de corte. Los
fluidos para corte (refrigerantes y lubricantes) ponen de manifiesto su efecto
en la ecuacin de Taylor para la vida de la herramienta a travs de valores
mas altos de C. Son tpicos los incrementos del 10 al 40%. La pendiente n no
se afecta significativamente.
El agua es el mejor medio de enfriamiento y el fluido mas efectivo para
el corte a alta velocidad pero tiene poco valor lubricante, no se roca bien
sobre una superficie para humedecerla debido a su elevada tensin superficial
y causa incrustamiento y corrosin. Se la mezcla con productos qumicos y
aceites para mejorarla como fluido de corte.
Funciones de los fluidos para corte:
Lubricacin: Reducir el coeficiente de friccin entre la herramienta y la
pieza y entre la herramienta y la viruta que est siendo eliminada.
Refrigeracin: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en
la operacin de mecanizado.
Eliminacin De Viruta: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos
de la zona de operacin para no interferir en el proceso y permitir la calidad
superficial requerida.
Aceites de corte
Aceites emulsificados
Fluidos qumicos y semiqumicos
S
e

i
n
c
r
e
m
e
n
t
a

e
l
E
f
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c
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E
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o

l
u
b
r
i
c
a
n
t
e
Tres formulaciones qumicas bsicas de fluidos
para corte y su aplicacin caracterstica
Proteccin Frente A La Corrosin: El fluido acuoso podra oxidar y
corroer la pieza, la herramienta o la mquina, para evitarlo las
formulaciones incorporan protectores frente a la corrosin.
2.2.2. APLICABILIDAD DE LOS FLUIDOS PARA CORTE:
Los fluidos para corte se aplican a las operaciones de maquinado en varias
formas. Nosotros consideraremos sus tcnicas de aplicacin, el problema de
la contaminacin de los fluidos, y tambin la forma como se utiliza la filtracin
para mantener los fluidos.
Mtodos de aplicacin: El mtodo ms comn es la inundacin, llamada
algunas veces enfriamiento por inundacin, debido a que se usa generalmente
con fluidos de enfriamiento. En este mtodo se dirige una corriente constante
de fluido hacia la interfase herramienta-trabajo o herramienta viruta de la
operacin de maquinado.
Un segundo mtodo consiste en la aplicacin de niebla, usada principalmente
para fluidos para corte basados en agua. En este mtodo se dirige el fluido
hacia la operacin en forma de niebla acarreada por una corriente de aire
presurizado. La aplicacin de niebla no es generalmente tan efectiva como la
inundacin de la herramienta de corte. Sin embargo, debido a la alta velocidad
de la corriente de aire, la aplicacin de niebla puede ser mas efectiva para
llevar el fluido de corte a reas inaccesibles que no pueden se alcanzadas por
la inundacin convencional.
Se usa la aplicacin manual del fluido de corte por medio de una aceitera o
brocha para aplicar lubricantes en operaciones de roscado, y otras donde las
velocidades de corte son bajas y la friccin es un problema. La mayora de los
talleres de maquinado en produccin prefieren generalmente no usar esta
tcnica debido a la variabilidad de su aplicacin.
Filtracin de los fluidos para corte: los fluidos para corte se contaminan al
cabo del tiempo con una variedad de sustancias extraas. Estos
contaminantes incluyen aceites sucios (aceite de mquina, fluidos hidrulicos,
etc.), basura, pequeas virutas, hongos y bacterias. Adems de causar malos
olores y riesgos de salud, los fluidos para corte contaminados no desempean
sus funciones tan bien como cuando estn frescos y limpios.
Algunas alternativas para manejar este problema son las siguientes:
1) reemplazar el fluido para corte a intervalos regulares y frecuentes (quiz
dos veces por mes);
2) realizar el maquinado sin fluidos para corte; o
3) usar un sistema de filtracin continua para limpiar el fluido.
Se han instalado sistemas de filtracin en numerosos talleres de mquinas
para resolver los problemas de contaminacin. Las ventajas de estos sistemas
incluyen:
1) prolongacin de la vida de los fluidos entre cambios (en lugar de
reemplazar el fluido una o dos veces por mes , se han reportado vidas de
refrigerantes de hasta un ao);
2) se reducen los costos de eliminacin de los fluidos ya que sta es mucho
menos frecuente cuando se usan filtros;
3) fluidos p[ara corte mas limpios para un mejor ambiente de trabajo y
reduccin de los riesgos contra la salud;
4) menor mantenimiento de las mquinas herramientas; y
5) una vida ms larga de las herramientas.

PROCESOS PRODUCTIVOS
LOS FLUIDOS DE CORTE Y MATERIALES A TRANSFORMAR
Los procesos productivos son muy variados pudiendo enumerar como principales las
siguientes:
- Rectificados (plano, cilndrico, sin centro y lento).
- Torneado / fresado.
- Roscado / escariado.
- Taladrado (profundo).
- Corte (con sierra).
- Otros (troquelado, enderezado, etc.).
Por su parte las principales actividades industriales en las que se usan fluidos de
corte son:
- Primera transformacin de metales (laminacin, corte, etc.)
- Fabricacin de tubos.
- Segunda transformacin de metales (corte, troquelado, etc.)
- Mecnica de precisin (construccin de herramientas, mquinas)
- Industria del vidrio.
Los metales a transformar en los procesos antes citados son fundamentalmente:
- Acero al carbono (para la construccin resistencia media a tensin).
- Acero inoxidable (como cromo aleaciones resistencia alta tensin).
- Acero para herramientas (con titanio, nquel... resistencia alta tensin).
- Fundicin de hierro.
- Metales ligeros aluminio y aleaciones de magnesio.
- Metales de "color" cobre y aleaciones.
FLUIDOS DE CORTE Y ALGUNAS DE SUS APLICACIONES
1. Vista de maquinaria-herramienta en las que se emplean fluidos de corte
8. Mquinas vibradoras, limpieza de piezas
13. Rectificadoras y taladros en los que se emplean fluidos de corte.
14. Operarios rebarbando impurezas. Usan fluidos de corte.
1.-VIDA DE LA HERRAMIENTA
En todo proceso de manufactura tiene que haber un equilibrio entre el volumen de
produccin y los costos de produccin Es por esto que un tema de mucha
importancia es el desgaste y duracin de la herramienta bajo las distintas
condiciones de trabajo.
1.1 Desgaste de la herramienta
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero stas
pueden separarse en dos grupos principales:
3. El desgaste progresivo de la herramienta.
4. Fallas mecnicas que lleven a la herramienta a un final prematuro.
El desgaste progresivo de la herramienta se puede producir de tres maneras
distintas:
Desgaste por abrasin: ocurre cuando materiales ms duros que la herramienta
toman contacto con sta rayndola y desgastndola.
Desgaste por adhesin: como en la zona de corte existe una alta temperatura, el
material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la
herramienta se desprende.
Desgaste por difusin: se produce a partir del aumento de temperatura de la
herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la
pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y el flanco.
El desgaste en la cara se presenta como un crter, lo que es un resultado del paso
de viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre la pieza
y la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres perodos de desgaste en la
vida de una herramienta:
Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rpidamente.
Desgaste progresivo uniforme.
Fractura rpida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Estos tres perodos se muestran en la figura (a).

Fig. (a)
La figura (b) ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una
operacin de mecanizado.

Fig. (b)

Las fallas mecnicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaucin ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje
demasiado grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta ser intil
inmediatamente, y su costo no es nada de despreciable.
1.2. Vida de la Herramienta y Ecuacin de Taylor
El criterio de duracin de una herramienta permite obtener un valor mnimo de tiempo
de vida para la herramienta antes de que se desgaste. Como en las operaciones de
mecanizado el desgaste del crter y del flanco no son uniformes a lo largo del filo
principal, se debe especificar la locacin y el grado de desgaste permisible para cada
caso.
En la figura (c) se muestra una herramienta ya desgastada. La profundidad del
crter (KT) es medida desde el punto ms profundo de ste. Tambin puede
apreciarse que el desgaste del flanco es mayor en los extremos del filo principal.
Como el desgaste no es uniforme en las zonas C, B y N, se considera un
ancho promedio para la zona central, cuyo valor se estima igual al ancho que existe
en la parte ms uniforme del desgaste y se denomina VB.
Fig. (c)
La duracin de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para
alcanzar un criterio de duracin de la herramienta. La velocidad de corte es el factor
ms significativo que afecta la duracin de una herramienta. sta, junto con el
material de trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en la
estimacin de la vida de esta ltima.
La relacin entre el tiempo de vida y la velocidad de corte de una herramienta
est dada por la siguiente ecuacin, llamada, en honor a su creador, ecuacin de
Taylor.
n
r
r
t
t
=
V
V
,
_
, en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta
V = velocidad de corte
Vr = velocidad de corte de referencia
tr = duracin de referencia de la herramienta a velocidad de corte Vr
t = vida (duracin) de la herramienta a velocidad de corte V
1.3. Anlisis de la Vida Nominal de la Herramienta.
Los criterios recomendados por la ISO para definir la Vida Nominal de una
herramienta son:
Para herramientas de acero rpido o cermica:
- Por rotura
- Cuando VBmx = 0,6 mm
Para herramientas de carburo cementado:
- Por rotura
- Cuando VBmx = 0,6 mm
- Cuando KT = 0,06 + 0,3 * f, donde f es el avance
1.4. Materiales para Herramientas
En el grfico (d) se muestran los valores de Vr, segn el material de la
herramienta y la dureza del material de la pieza a mecanizar, para el uso de la
ecuacin de Taylor. Para utilizar esta tabla debe usarse ya sea la dureza Brinel o la
resistencia a la traccin del material a mecanizar, as como el material de la
herramienta. Con estos datos se puede ver un pequeo rango de valores para Vr,
teniendo en cuenta que en este caso tr es de 60 segundos.
Grfico (d)
Veremos a continuacin la tabla (I) importante que nos indicara los materiales
para herramientas. En esta tabla tambin tocamos parte del tem 1.4.2 y 1.4.3
Tabla (I)
Materiales para las herramientas Perodo y Comentarios
Acero al alto carbn y acero aleado 1900 Se reblandecan muy rpido, debido al
calor generado inclusive a bajas velocidades de
corte. Una operacin tpica de corte duraba 100
minutos
Acero alta velocidad 1910 El desarrollo en la metalurgia dio origen al
acero alta velocidad (HSS), y en conjuncin con
los estudios de maquinado de Fredrick Taylor y
Maunsel White se dieron los pasos decisivos en
la tecnologa de corte. La misma operacin que
antes duraba 100 minutos, se llevaba a cabo en
26 solamente.
Aleaciones no ferrosas 1915 Aleaciones con el 50% de carburos,
basadas en cobalto, cromo y tungsteno. Eran
muy duras y resistentes a altas temperaturas
(800 grados centgrados), pero muy frgiles.
La operacin de 26 minutos requera solamente
15.
Sper HSS 1930 Velocidades de corte de hasta 70 m/min
eran posibles, as como el maquinado de
aluminio y magnesio.
Carburo cementado / sinterizado Inicia en 1930 y la operacin de maquinado
tpica de 26 minutos se llevaba a cabo en 6
nicamente. Los primeros desarrollos tenan
carburo de tungsteno (Wc) como la base dura y
al cobalto como el aglomerante.
Sin embargo, en el maquinado de acero se
formaban crteres.
Herramientas con insertos de carburo
soldados
1940 , 1950 Eran costosas y el reafilado era
necesario. Se definen grados de material de
herramienta para los diferentes tipos de
aplicacin.
Coronite, Cermets y nueva generacin de
carburos recubiertos
Desde 1955 hasta nuestros das se han
desarrollado rpidamente nuevos materiales
con la misma tendencia global: La posibilidad de
cortar a velocidades altas sin prdida del filo, as
como maquinar materiales ms duros.

Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material
de la herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro
1
Cuadro 1
Material Valor de n
HSS ( acero rpido )
0,08 0,2
Carburo cementado
0,2 - 0,49
Cermica
0,48 0,7

Finalmente, en la figura (e) se muestra como vara la vida de la herramienta
para distintas velocidades de corte. Podemos ver que a medida que aumentamos la
velocidad disminuye la vida de la herramienta, y viceversa. Esto debe tomarse en
cuenta a la hora de la seleccin de la velocidad de corte, ya que con una mayor
velocidad aumentaramos la productividad, pero al mismo tiempo consumiramos
ms herramientas, incrementando los costos.
Fig. (e)
1.4.1 Aceros al carbono y de aleacin Variada
Las herramientas de corte deben poseer ciertas caractersticas especficas,
entre las que se destacan: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al
impacto, resistencia al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso
de mecanizado con herramientas tradicionales therramienta > tpieza > tviruta ; con
herramientas ms avanzadas se logra concentrar el aumento de temperatura en la
viruta). La seleccin de la herramienta de corte va a depender de la operacin de
corte a realizar, el material de la pieza, las propiedades de la mquina, la terminacin
superficial que se desee, etc.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas
formadas por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte
incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleacin, aceros de alta velocidad,
aleaciones fundidas, carburos cementados, cermicas u xidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las
funciones que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleacin. El
resumen de estas caractersticas se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se
agregan para obtener una mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad
al impacto, mayor dureza en caliente en el acero, y una reduccin en la distorsin y
pandeo durante el templado.
Cuadro 2.1
Carbono, C
0,6 % - 1,4 %
- Forma carburos con el hierro.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 % - Aumenta la resistencia al desgaste.
Cobalto, Co
5 % - 12 %
- Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Permite velocidades y temperaturas de operacin ms
altas manteniendo la dureza y los filos.
Molibdeno, Mo hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de aleacin
Tungsteno, W
1,25 % - 20 %
- Mejora la dureza en caliente.
Vanadio, V Aceros al Carbono
0,20 % - 0,5 %
Aceros Alta Veloc.
1 % - 5 %
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material
que se componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede
realizar mejor alguna operacin de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
Herramienta Caractersticas Utilizacin
Aceros al
Carbono
Son el tipo de acero ms antiguo en
herramientas de corte.
Son muy baratos.
Tienen buena resistencia al impacto.
Se pueden someter fcilmente a
tratamientos trmicos como el templado,
logrndose un amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando no estn
sometidos a abrasin intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Brocas que trabajan a
velocidades relativamente
bajas.
Machuelos.
Escariadores y brochas.
Aceros de Alta
Velocidad
Son el grupo con mayor contenido de
aleaciones de los aceros.
Conservan la dureza, resistencia mecnica y
filo de los aceros.
Empleando los equipos adecuados pueden
ser templadas por completo con poco riesgo
de distorsin o agrietamiento.
Taladrar.
Escariar.
Fresar.
Brochar.
Machuela.
Mquinas para fabricar
tornillos.
Aleaciones
Fundidas
Mantienen su elevada dureza a altas
temperaturas.
Tienen buena resistencia al desgaste.
Se recomiendan para
operaciones de desbaste
profundo con velocidades y
avances relativamente altos
Slo se emplean para
obtener un acabado
Carburos
Cementados *
Se fabrican con tcnicas de metalurgia de
polvos.
Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado con
Cobalto
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado con
Cobalto +
Solucin Slida
de WC-TiC-TaC-
NbC
Carburo de
Titanio con
Aglutinante de
Nquel y
Molibdeno
Elevado mdulo elstico, dos o tres veces el
del acero.
Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vstago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Nb: Niobio
Opera a altas temperaturas debido a las
altas velocidades de corte.
Trabaja piezas de materiales con alta
resistencia mecnica.
Se emplean para mecanizar
hierros fundidos y metales
Mecanizar aceros.
Cortar.
Carburos
Revestidos
Son insertos normales de carburo revestidos
con una capa delgada de carburo de titanio,
nitruro de titanio u xido de aluminio.
Con el revestimiento se obtiene una
resistencia superior al desgaste, a la vez que
se mantiene la resistencia mecnica y la
tenacidad.
No se necesitan fluidos de corte, si se aplica
debe ser en forma continua y en grandes
cantidades, para evitar calentamiento y
templado.
Los avances suaves, las bajas velocidades y
el traqueteo son dainos.
Se utilizan en mquinas de
herramientas rgidas, de
mayor velocidad y ms
potentes.
Cermicas u
xidos
Se constituyen de granos finos de aluminio
ligados entre s. Con adiciones de otros
elementos se logran propiedades ptimas.
Resistencia muy alta a la abrasin.
Son ms duras que los carburos
cementados.
Tienen menor o nula tendencia a soldarse
con los metales durante el corte.
Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
Son eficaces para
operaciones de torneado
velocidad.
Diamantes
Policristalinos
Son empleados cuando se
requiere un buen acabado
superficial, en particular en
materiales blandos y no
Se liga a un sustrato de carburo. ferrosos, difciles de
mecanizar.
Se emplea como abrasivo en
operaciones de rectificado.
CBN
Nitruro Cbico
de Boro Cbico
Es el material ms duro que hay en la
actualidad.
Gran resistencia mecnica de los bordes.
Es qumicamente inerte al hierro y al nquel a
altas temperaturas.
Es adecuado para trabajar
aleaciones de altas
temperaturas y diversas
aleaciones ferrosas.
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4
se recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no
metlicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados
1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4
y 8 son para acabado de precisin. Existen tambin otros grados para diversas
aplicaciones y segn lo riguroso de la operacin de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos
tipos de herramientas.
Cuadro 2.3
Aceros
al
carbono
Aceros alta
velocidad
Aleaciones
de cobalto
Carburos
cementados
Carburos
revestidos
Cermicas Nitruro de
boro cbico
Diamante
Dureza en
caliente
- - - Aumentando - - -
Tenacidad - - - Disminuyendo - - -
Resistencia al
impacto
- - - Disminuyendo - - -
Resistencia al
desgaste
Resistencia a
melladura
Velocidad de
corte
Resistencia a
cambios t
Costo - - - Aumentando - - -
Profundidad
de corte
Baja a
media
Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
Acabado
esperable
Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
Aleaciones Fundamentales y Aceros de Alta Velocidad
Especial KNL
Color de identificacin: Amarillo/Verde
Aleacin: C% 1.55 - Si% 0.30 - Mn% 0.30 - Cr.%11.5 - Mo% 0.7 - V%1.00
Denominacin segn:
DIN: SX155CrVMo121 W No 1.2379
AISI D2 Bhler K-110
Descripcin:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruracin en bao de sal, lo cual en excelente
rendimiento en la fabricacin de herramientas de corte (matrices y punzones), herramientas para la
tcnica de estampado, fresas para madera altamente exigidas, cuchillas de guillotinas para corte en fro
de chapas y flejes hasta 6 MM de espesor, cuchillas y mandbulas para la fabricacin de clavos,
herramientas para laminar roscas, herramientas para estirar, para embuticin profunda, para extrusin
en fro, de prensar en la industria farmacutica y cermicas, para medicin, para moldes de material
plstico y cilindros de trabajos en la industria de cubiertos.
Estado de entrega: Recocido Blando
Dureza: 250 Brinell mx.
Dureza obtenible: 63 65 Rockwell C.
Medias disponibles:
Redondos: 5/8" 10" Platinas: 40 x 15 350 x 60 mm Cuadrados: " 4"
Especial K
Color de identificacin: Amarillo
Aleacin: C% 2.00 - Si% 0.20 - Mn% 0.30 Cr.%11.5
Denominacin segn:
DIN: X210Cr12 W AISI D3
No 1.2080 Bhler K-100
Descripcin:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruracin en bao de sal, lo cual en excelente
rendimiento en la fabricacin de herramientas de para cortar y estampar, como matrices de gran
rendimiento con cortes complicados y consecutivos, moldes para estampacin y moldeo de grandes
exigencias, dientes de sierras, cuchillas para cortar hasta 4 mm de espesor.
Tambin es adecuado para fabricacin de herramientas con virutamiento como brocas, cuchillas para
la fabricacin de viruta de acero, para trabajos en madera. Y herramientas sin virutamiento como
rodillos, peines de roscar, trefilas, hileras y moldes de embuticin o prensas de aleaciones livianas,
aceros o plsticos.
Herramientas de medicin como galgas, calibres y reglas, herramientas y componentes expuestos al
desgaste para manejo de piedras, mrmol, cermicas fabricacin de ladrillos y bujes. Herramientas
para trabajar a mediana temperatura.
Medias disponibles:
Redondos: 1/2" 12" Platinas: 25 x 15 400 x 80 mm Cuadrados:5/8" 5.7/8"
Amutit S
Color de identificacin: Azul/Rojo
Aleacin: C% 0.95 - Si% 0.30 - Mn% 1.10 - Cr.% 0.5 - V% 0.12 - W% 0.55
Denominacin segn:
DIN: 100MnCrW4 W AISI O1
No 1.2510 Bhler K-460
Descripcin:
Un acero de mediana aleacin (Cr-W) y temple al aceite, que toma dureza segura y uniforme. De
mnima variacin de medida, excelente resistencia al corte, alta resistencia al desgaste y buena
tenacidad. Se mecaniza muy bien y es el acero mas universal parta la fabricacin de herramientas y
moldes no expuestos a temperaturas que deben ser indeformables. Es utilizado en su mayora para
fabricar herramientas de virutamiento y de corte y estampado
Medias disponibles:
Redondos: 3/8" 16" Platinas: 25 x 9.5 304.8 x 50.8 mm Cuadrados:5/8"6"

Platinas rectificadas AMS (Ground Flats)
Denominacin segn:
DIN: 100MnCrW4 W 0 No 1.2510
AISI O1 Bhler K-46
Descripcin:
Estas planchuelas de precisin de acero son un producto especial que permite la racionalizacin en la
construccin de herramientas. Debido a sus estrechas tolerancias y superficie libre de
descarburizacin pueden ser utilizadas sin ningn tratamiento superficial posterior. Las planchuelas de
precisin Amutit S, son aptas, tanto para la construccin de herramientas, como de maquinarias.
Estado de entrega: Recocido Blando con una excelente estructura
Medias disponibles:
Planchuelas: 1/32" x 1" " x 5"
Acero Plata Amutit S
Aleacin: C% 0.95 Si% 0.30 Mn% 1.10 Cr.% 0.5 V% 0.12 W% 0.55
Denominacin segn:
DIN: 100 MnCrW4 W AISI O1
No 1.2510 Bhler K-460
Descripcin:
Un acero indeformable, calibrado, rectificado y pulido segn din 175 (ISA h-9), para ser usado en
herramientas pequeas y pinzas de construccin en las cuales la precisin de las medidas es muy
importante. Ejemplos: brocas, taladros, escariadores, avellanadores, vstagos para acuar, punzones
para cortar y estampar, machos de expulsin, partes de instrumentos quirrgicos, guas ejes y rboles
de precisin.
Medias disponibles:
Redondos:1/8" 1.1/4"
Largos disponibles de 1 2 m.
US Ultra 2
Color de identificacin: Rojo/Amarillo
Aleacin: C% 0.39 - Si% 1.00 - Mn% 0.40 - Cr.% 5.10 - V% 1.00
Denominacin segn:
DIN: X40CrMoV51 W AISI H13
No 1.2344 Bhler 302
Descripcin:
Este acero es de una aplicacin universal para trabajar en caliente. De gran tenacidad en estado
caliente. Es preferido en partes de herramientas para inyeccin y fundicin a presin con alta velocidad
y temperatura. Ejemplos: camisas de cmaras de presin, pistones, boquillas, bujes, placas, bocinas,
mbolos, dados de extrusin, pines de inyeccin siempre que no sean expuestos a esfuerzos
excesivos.
Dureza obtenible: 52 56 Rockwell C. Aceite/sal
50 54 Rockwell C. Aire
Medias disponibles:
Redondos: 3/4" 13" Platinas: 100 x 30 350 x 100 mm

MY-Extra
Color de identificacin: Morado
Denominacin segn:
DIN: 45WCrV7 W AISI S1
No 1.2542 Bhler K455
Descripcin:
Este acero es de una aplicacin en toda clase de herramientas para trajo en fro que soportan impacto
como: cinceles mecnicos para metales y otros materiales, estampas y punzones, corta fros, cizallas
para cortes pesados de gran seccin, dobladoras, y martillos neumticos.
Medias disponibles:
Redondos: 5/8" 3" Platinas: 280 x 45 y 305 x 100 mm
P-20
Color de identificacin: Naranja
Aleacin: C% 0.32-0.38 - Si% 0.3 - Mn% 1.50 - Cr.% 1.75-2.0
Mo% 0.2-0.38
Denominacin segn:
DIN: 40RmNnMo864 W No 1.2738
AISI/SAE P-20 Bhler M238
Descripcin:
Acero forjado, bonificado de gran tenacidad y excelente resistencia al desgaste, con buena
maquinabilidad y gran brillo. Cementable o nitrurable, apto para cromado duro y tratamiento galvnico.
Es utilizado en moldes para materiales plsticos, armazones de moldes o partes de maquinaria.
Estado de entrega: Bonificado 1000 N/mm
2
(300 HB) por lo que no requiere de tratamiento trmico.
Dureza en estado recocido: 240 Brinell mx.
Medias disponibles:
Redondos: 20" y 26" Platinas: 25 x 255 569 x 864 mm
WKW4
Color de identificacin: Gris
Aleacin: C% 0.46 - Cr% 13.0 - Si% 0.40 - Mn.% 0.40
Denominacin segn:
DIN: X42Cr13 W AISI 420
No 2038 Bhler M310
Descripcin:
Este acero es inoxidable (acero martenstico) templable para herramientas y moldes. Buena
templabilidad. Presenta buena resistencia al desgaste debido a la aleacin de cromo; magnifica
tenacidad; anticorrosivo en estado templado y bonificado, fcil de mecanizar y excelente para moldes
con acabados bien pulidos. Magntico.
Es utilizado para fabricar moldes para inyeccin, extrusin y soplado de PVC y otros moldeables
qumicamente agresivos a los otros aceros, cuchillas para la industria de alimentos, instrumentos de
medicin, cubiertos, vlvulas, galgas, ejes de bomba, resortes etc.
Estado de entrega: Recocido
Dureza: 179-225 Brinell mx.
Medias disponibles:
Redondos: 3/4" 12" Platinas: 152 x 50 356 x 102 mm
Laminas 2" 12" con ancho entre 900 1100 mm.
2. Geometra de las Herramientas
1. Fluidos de Corte
Los fluidos de corte son lquidos que se utilizan durante el mecanizado,
aplicndose en la zona de formacin de viruta, para mejorar las condiciones de corte
en comparacin con un corte en seco. Estas mejoras van en pos de enfriar la
herramienta, la pieza y la viruta, lubricar y reducir la friccin, minimizar la posibilidad
de crear cantos indeseables en la herramienta, arrasar con la viruta y proteger la
pieza de la corrosin. Los hay de tres tipos:
Enfriadores y lubricantes, sobre una base de petrleo mineral
Aceite y agua, que enfran por tener una gran capacidad de transferir calor
Aceites puros, que lubrican solamente, para mecanizados de baja velocidad
Ventajas de los enfriadores
5. Aumentan la vida de la herramienta bajando la temperatura en la regin del filo
principal
6. Facilitan el manejo de la pieza terminada
7. Disminuyen la distorsin trmica causada por los gradientes de temperatura
producidos durante el mecanizado
8. Realizan una labor de limpieza por arrastre, al ayudar a remover las virutas de la
regin de corte.
Las ventajas 2 y 3 se manifiestan ms claramente al realizar operaciones con
muelas abrasivas.
Ventajas de los lubricantes
4. Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de
potencia, alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial del
acabado
5. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al
corte, el cual acta como un lubricante en los bordes
6. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las
condiciones de temperatura y presin existentes en la interfase viruta-herramienta
Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a
medida que aumenta la velocidad de corte.
2.2 Anlisis de la Herramienta y la geometra
Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan los
monofilos, las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las
operaciones principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado
y taladrado, y las abrasivas en procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos
partes, una cortante (o elemento productor de viruta) y otro denominado cuerpo. Se
encuentran normalmente en tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras,
mandrinadoras y mquinas herramientas semejantes.

Fig. 2.1
En la figura 2.1 se observan las partes ms importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar:
*4 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye
la viruta (superficie de desprendimiento).
*5 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual
pasa la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*6 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la
parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte
restante.
*7 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo
principal y secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la mquina, y la
segunda est relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante
corresponde al movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por
un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el
que consume una mayor cantidad de energa, y corresponde normalmente al que
mueve al husillo. El movimiento de avance ocupa menos energa y puede ser un
movimiento continuo o alternado.

El ngulo entre la direccin del movimiento de corte principal y el movimiento
resultante se llama ngulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse
que, como habitualmente el avance es relativamente pequeo en comparacin con el
movimiento principal, el ngulo de corte resultante se considera cero.
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones
de mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el
refrentado, la velocidad de corte es funcin del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantnea relativa
entre el filo de la herramienta y la pieza, est dada por:
ve = v cos() (2.1)
v v
e

(2.2)
Fig. 2.2
Finalmente, otro de los ngulos importantes cuando se considera la geometra
de una operacin de mecanizado es el llamado ngulo del filo principal de la
herramienta, kr. El espesor de la capa de material que est siendo removido por un
filo en un punto seleccionado, conocido como espesor de la viruta no deformada ac,
afecta significativa-mente la potencia requerida para realizar la operacin. Esta
dimensin debe ser medida en un plano normal a la direccin de corte resultante
pasando por el filo. Adicionalmente, como es pequeo, ec puede medirse normal a
la direccin del movimiento principal. Analizando la figura 2.3 se tiene:

) k ( sen a e
r c

(2.3)
Donde a es el encaje de avance, es decir, el encaje instantneo de la herramienta en
la pieza.
2.2.1 Tipos de Fluidos de Corte
Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son
- Los aceite ntegros.
- Las emulsiones oleosas.
- Las "soluciones" semi-sintticas.
- Las soluciones sintticas.
En la mayora de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presin, en un
70% de los casos parafinas cloradas y cada vez ms aceites sintticos (poliglicoles y
steres). Es frecuente la adicin de lubricantes slidos como grafito, MoS2 o ZnS2.
MECANOL O TALADRINA
Los tres ltimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas diluidas al
3,5% como media, y reciben el nombre genrico de taladrinas. El pH se sita en un
mbito ligeramente alcalino (pH 8-10).
Las taladrinas pueden contener todas o parte de las sustancias que se enumeran a
continuacin
- Aceites minerales (de tendencias naftnica o parafnica) *.
- Aceites animales o vegetales.
- Aceites sintticos (alquilbencenos).
- Emulgentes
Catinicos *.
Aninicos (como Na2SO4) *.
No inicos (como trietanolamina, poliglicoleter, alilfenol oxietilo).
- Inhibidores de corrosin
nitritos (NaNO2, nitrito de diciclohexilamonio...) *.
aminas (mono-bi-trietanolamina, ciclohexilamininas).
boratos (bacteriosttico) y carbonatos.
otros cido butilbenzoico, ...
- Bactericidas-fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *.
- Aditivos extrema presin
parafinas cloradas *.
aditivos azufrados *.
aditivos fosforados (dialquilfosfato de cinc...).
aceites minerales y grasas, alcoholes.
- Humectantes o estabilizantes (como poliglicoles, alcoholes y fosfatos de aminas) *.
- Antiespumantes (siliconas como dimetilsiloxan).
- Colorantes.
- Acomplejantes (EDTA).
- Metales pesados (molibdeno, cinc).
Nota Se ha marcado con un (*) las sustancias ms utilizadas en las taladrinas.
Las taladrinas se presentan como concentrados que posteriormente son diluidos en
el momento de su utilizacin con agua en proporciones entre un 1,5% y un 15% de
volumen. Las taladrinas se pueden dividir en tres tipos
a) Las emulsiones de aceite (mineral, sinttico o vegetal animal).
El concentrado se diluye al 4% como media (entre 2,5% y 15% segn la clase) y
contiene como base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20% de
emulgentes, un 10% de agua y un 10% de aditivos varios (anticorrosivos,
bactericidas, aditivos de extrema presin).
Su uso se extiende a operaciones en las que la funcin lubrificante de la taladrina es
prioritaria como es la laminacin, la extrusin, la deformacin (estampacin y
embutido).
Es frecuente el uso de las taladrinas ms concentradas (15%) como proteccin de
metales, es decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre superficies
metlicas.
b) Las taladrinas semisintticas.
El concentrado se diluye al 4% como media (entre el 1,5% y 5%) y contiene como
base cerca de 20% de aceite mineral o sinttico, un 30% de emulgentes, un 40% de
agua y un 10% de aditivos varios (importantes bactericidas).
Su uso se extiende a operaciones en las que lubricacin y refrigeracin son
importantes como es el mecanizado (taladrado, fresado...).
c) Las taladrinas sintticas.
El concentrado se diluye el 2,5% (entre el 1,5 y el 12%) y contienen adems de 15%
de anticorrosivos, hasta un 25% de humectantes (glicoles), etc. (facultativo). Un 10%
de aditivos varios y un 50-75% de agua.
Su uso se extiende a operaciones en las que la funcin refrigerante de la taladrina es
prioritaria como el rectificado y la proteccin antioxidante.
2.2.2 Aplicacin de fluidos de corte
La forma en que se aplique un fluido de corte tiene una influencia considerable
en la vida de la herramienta, as como en la operacin de mecanizado en general. A
pesar de que existen equipos muy complejos y efectivos para dosificar los fluidos en
la zona del corte, estos no son necesarios para lograr buenos resultados.
Incluso el mejor fluido de corte puede no cumplir su funcin con xito si no es
distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme una
pelcula sobre las superficies en roce, dganse la pieza y la herramienta (figura 2.4).
Es preferible que el fluido llegue en forma continua a la pieza antes de que llegue de
manera intermitente, pues de esta ltima manera pueden producirse ciclos de
temperatura letales para la microestructura tanto de la pieza como de la herramienta.

Fig. 2.4
Una buena aplicacin de fluido de corte permite adems una adecuada
remocin de viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo
se destacarn tres:
Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicacin
intermitente, con una baja remocin de viruta y un limitado acceso a la zona de
corte.
Automtica de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a
la herramienta que chorrea constantemente a baja presin el fluido. Logra una
buena penetracin a nivel de herramienta y pieza.
Niebla (pulverizador): Se aplica un roco constante con aire comprimido sobre el
rea de corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de
seguridad correspondientes, ante la eventual inhalacin de gotitas aceitosas.
2.3 Maquinabilidad
Las operaciones de mecanizado se pueden subdividir en dos grandes grupos:
3. Mecanizado sin arranque de viruta.
4. Mecanizado con arranque de viruta.
Algunos ejemplos de estas operaciones se enuncian a continuacin:
Mecanizado sin arranque de viruta:
Sinterizacin.
Laminacin.
Estampado.
Trefilado.
Fundicin.
Extrusin.
Forja.
Doblado.
Embutido.
Mecanizado con arranque de viruta:
Torneado.
Taladrado.
Escariado.
Mandrinado.
Limado.
Cepillado.
Fresado.
Aserrado.
Rectificado.
Bruido.
Electroerosin.
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operacin
bsica de mecanizado, stos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros
factores como el tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante
importancia, pero los tres primeros son los que el operador puede ajustar
independientemente de los dems.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotacin del husillo de la mquina para
el mecanizado. Est expresada en revoluciones por unidad de tiempo. Cada
dimetro de trabajo nos entregar una velocidad de corte distinta, aunque la
velocidad de rotacin permanezca constante, y es por esto que debe tenerse
especial precaucin al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razn de la
distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolucin del husillo (mm/rev).
Profundidad de Corte: llamado tambin encaje axial, se refiere al espesor,
dimetro o radio (segn est convenido) que es removido en la operacin de
mecanizado. Esta es una magnitud transversal, por lo que se expresar en
milmetros o en otra unidad de longitud.
Veremos a continuacin lo que sucede en la herramienta durante la maquinabilidad,
lo observaremos en la siguiente tabla:

Averas de herramientas por
CAUSAS
Medidas correctivas
Desgaste del
flanco
- El grado de dureza de la herramienta
es bajo.
- La velocidad de corte es muy alta.
- El ngulo del flanco es muy pequeo.
- La velocidad de avance es
extremadamente baja.
- Utilizar herramienta con alta
- Bajar la velocidad de corte.
- Aumentar el ngulo de flanco.
- Aumentar la velocidad de
avance.
Desgaste de
crter
es muy bajo.
- La velocidad de avance es muy alta.
- Utilizar la herramienta con
alta resistencia al desgaste.
- Bajar la velocidad de avance.
Picado
es muy alto.
- Falta de resistencia del filo cortante.
- Falta rigidez del mango, porta-
mango.
alta rigidez.
- Aumentar el bruido.
(Cambio del bruido redondo
al bruido biselado)
- Utilizar mango de mayor
tamao.
Fractura
es muy alto.
- Falta de resistencia del filo cortante.
- Falta rigidez del mango, porta-
mango.
alta rigidez.
- Aumentar el bruido.
(Cambio del bruido redondo
al bruido biselado)
- Utilizar mango de mayor
tamao.
Deformacin del
plstico
es muy bajo.
- La profundidad del corte y la
velocidad de avance son muy
grandes.
- La temperatura de corte es alta.
- Reducir la profundidad del
corte y la velocidad de avance.
alta conductividad trmica.
Soldadura
- La velocidad de corte es baja.
- Falta de agudeza.
- Grado inadecuado.
- Aumentar la velocidad de
corte (Para Din Cr45,
ANSI1045, Velocidad de corte
>= 80m/min))
- Aumentar el ngulo de
inclinacin.
baja afinidad. (Grado
revestido, grado Cermet)
Grieta trmica
- Expansin o encogimiento debido al
calor de corte.
es muy alta.
* Especialmente en el fresado.
- Corte seco (para corte
mojado, mojar la pieza de
trabajo con fluido de corte)
alta rigidez.
Desgaste
marginal
- Superficies duras tales como
superficie de corte sesgado, partes
refrigeradas y capa endurecida a
mquina.
- Friccin causada por virutas de
forma dentada. (Causada por
pequeas vibraciones)
inclinacin para mejorar la
agudeza.
Descascarillamie
nto
- La resistencia al corte es muy alta.
- La profundidad de corte o la
velocidad de avance de corte es alta.
- Soldadura y adherencia del filo
cortante.
- Descarte defectuoso de las virutas.
inclinacin para mejorar la
agudeza.
Fractura por
desgaste del
flanco
* Este tipo de
fractura se debe
a la sinterizacin
por super alta
presin
- Una fractura tpica debido a la
inadecuada rigidez del filo cortante.
- El grado de dureza de la
herramienta es muy bajo.
- La resistencia al corte as
como la generacin del calor
es alta son altas.
Fractura por
desgaste de
crter
* Este tipo de
fractura se debe
a la sinterizacin
por sper alta
presin
- Aumentar la cantidad de bruido.
- Cambiar a un grado con mayor
resistencia a la fractura.
- Reducir la cantidad de
bruido.
- Cambiar a un grado con
mayor resistencia al desgaste.
herramientas de corte
CONSIDERACIONES ELEMENTALES
Materiales de las herramientas de corte
Las herramientas de corte deben poseer ciertas caractersticas especficas, entre las que
se destacan: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia al
desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con herramientas
tradicionales t
herramienta
> t
pieza
> t
viruta
; con herramientas ms avanzadas se logra concentrar el
aumento de temperatura en la viruta). La seleccin de la herramienta de corte va a depender de
la operacin de corte a realizar, el material de la pieza, las propiedades de la mquina, la
terminacin superficial que se desee, etc.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas formadas
por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al
carbono, aceros de mediana aleacin, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos
cementados, cermicas u xidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las funciones
que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleacin. El resumen de estas
caractersticas se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se agregan para obtener una mayor
dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor dureza en caliente en el
acero, y una reduccin en la distorsin y pandeo durante el templado.
Carbono, C 0,6 % - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 % - Aumenta la resistencia al desgaste.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Permite velocidades y temperaturas de operacin
ms altas manteniendo la dureza y los filos.
Molibdeno,
Mo
hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de
aleacin
Tungsteno, W 1,25 % - 20 % - Mejora la dureza en caliente.
Vanadio, V
Aceros al Carbono
0,20 % - 0,5 %
Aceros Alta Veloc.
1 % - 5 %
Cuadro 1
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede realizar mejor alguna
operacin de corte, ver cuadro 2.
Cuadro 2
Herramienta Caractersticas Utilizacin
Aceros al
Carbono
Son el tipo de acero ms antiguo en
herramientas de corte.
Son muy baratos.
Tienen buena resistencia al impacto.
Se pueden someter fcilmente a tratamientos
trmicos como el templado, logrndose un
amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando no estn
sometidos a abrasin intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Brocas que trabajan a
velocidades relativamente
bajas.
Machuelos.
Escariadores y brochas.
Aceros de Alta
Velocidad
Son el grupo con mayor contenido de
aleaciones de los aceros.
Conservan la dureza, resistencia mecnica y
filo de los aceros.
Empleando los equipos adecuados pueden
ser templadas por completo con poco riesgo
de distorsin o agrietamiento.
Taladrar.
Escariar.
Fresar.
Brochar.
Machuelar.
Mquinas para fabricar
tornillos.
Aleaciones
Fundidas
Mantienen su elevada dureza a altas
temperaturas.
Tienen buena resistencia al desgaste.
Se recomiendan para
operaciones de desbaste
profundo con velocidades y
avances relativamente altos
Slo se emplean para
obtener un acabado
Carburos
Cementados *
Se fabrican con tcnicas de metalurgia de
polvos.
Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
Elevado mdulo elstico, dos o tres veces el
del acero.
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado con
Cobalto
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado con
Cobalto +
Solucin Slida
de WC-TiC-
TaC-NbC
Carburo de
Titanio con
Aglutinante de
Nquel y
Molibdeno
Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vstago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Nb: Niobio
Opera a altas temperaturas debido a las altas
velocidades de corte.
Trabaja piezas de materiales con alta
resistencia mecnica.
Se emplean para mecanizar
hierros fundidos y metales
Mecanizar aceros.
Cortar.
Carburos
Revestidos
Son insertos normales de carburo revestidos
con una capa delgada de carburo de titanio,
nitruro de titanio u xido de aluminio.
Con el revestimiento se obtiene una
resistencia superior al desgaste, a la vez que
se mantiene la resistencia mecnica y la
tenacidad.
No se necesitan fluidos de corte, si se aplica
debe ser en forma continua y en grandes
cantidades, para evitar calentamiento y
templado.
Los avances suaves, las bajas velocidades y
el traqueteo son dainos.
Se utilizan en mquinas de
herramientas rgidas, de
mayor velocidad y ms
potentes.
Cermicas u
Oxidos
Se constituyen de granos finos de aluminio
ligados entre s. Con adiciones de otros
elementos se logran propiedades ptimas.
Resistencia muy alta a la abrasin.
Son ms duras que los carburos cementados.
Tienen menor o nula tendencia a soldarse
con los metales durante el corte.
Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
Son eficaces para
operaciones de torneado
velocidad.
Diamantes
Policristalinos
Son empleados cuando se
requiere un buen acabado
superficial, en particular en
materiales blandos y no
ferrosos, difciles de
mecanizar.
CBN
Nitruro Cbico
de Boro Cbico
Es el material ms duro que hay en la
actualidad.
Gran resistencia mecnica de los bordes.
Es qumicamente inerte al hierro y al nquel
a altas temperaturas.
Es adecuado para trabajar
aleaciones de altas
temperaturas y diversas
aleaciones ferrosas.
* : A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se recomiendan para
mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metlicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus
aleaciones. Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para 4 y 8 son para acabado de precisin. Existen
tambin otros grados para diversas aplicaciones y segn lo riguroso de la operacin de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 3
Aceros al
carbono
Aceros alta
velocidad
Aleaciones
de cobalto
Carburos
cementados
Carburos
revestidos
Cermicas Nitruro de
boro cbico
Diamante
Dureza en
caliente
Tenacidad - - - Disminuyendo - - -
Resistencia
al impacto
Resistencia
al desgaste
Resistencia
a melladura
Velocidad
de corte
Resistencia
a cambios t
Costo - - - Aumentando - - -
Profundidad
de corte
Baja a
media
Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
Acabado
esperable
Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
Nomenclatura de herramientas de Corte
Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan las monofilo,
las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las operaciones principales
de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado y taladrado, y las abrasivas en
procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos partes,
una cortante (o elemento productor de viruta) y otro denominado cuerpo. Se encuentran
normalmente en tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y mquinas
herramientas semejantes.
Fig. 1
En la figura 2.1 se observan las partes ms importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar:
*8 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
*9 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*10 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la
parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
*11 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo
principal y secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la mquina, y la segunda
est relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energa, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energa y puede ser un movimiento continuo o alternado.
Fig. 2
El ngulo entre la direccin del movimiento de corte principal y el movimiento
resultante se llama ngulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse que, como
habitualmente el avance es relativamente pequeo en comparacin con el movimiento
principal, el ngulo de corte resultante se considera cero.
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de
mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el refrentado, la
velocidad de corte es funcin del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante v
e
, que es la velocidad instantnea relativa entre el filo
de la herramienta y la pieza, est dada por:
v
e
= v cos() (2.1)
v v
e

(2.2)
Finalmente, otro de los ngulos importantes cuando se considera la geometra de una
operacin de mecanizado es el llamado ngulo del filo principal de la herramienta, k
r
. El
espesor de la capa de material que est siendo removido por un filo en un punto seleccionado,
conocido como espesor de la viruta no deformada a
c
, afecta significativamente la potencia
requerida para realizar la operacin. Esta dimensin debe ser medida en un plano normal a la
direccin de corte resultante pasando por el filo. Adicionalmente, como es pequeo, a
c
puede medirse normal a la direccin del movimiento principal. Analizando la figura 3 se tiene:

) (
r c
k sen a e
(3)
Donde a es el encaje de avance, es decir, el encaje instantneo de la herramienta Los datos
anteriormente explicados, si bien se remiten al caso particular de las herramientas monofilo, se
amplan a los otros casos, como se detallar ms adelante en otros captulos.
TEORA DE CORTE ORTOGONAL.
PROBLEMA 1.
En una experiencia de corte ortogonal se esta arrancando una capa de 0,25mm de espesor, con
un ngulo de ataque de 30 en una longitud de 450mm.
Las fuerzas de corte y empuje son de 250 Kgf y 90 Kgf de acuerdo al dinammetro.
Tornendose una bocina de 110mm de dimetro para una velocidad rotacional del conjunto de
220rpm, con un avance de la mesa en 0.2mm/rev y cuyo ancho de la herramienta es 0.2mm.
La viruta tiene un peso unitario de 30grf/m y el peso especificado de material es de 7,8
grf/cm
3
. Se pide determinar:
1. El coeficiente de friccin entre la viruta y la herramienta.
2. El ngulo de cizallamiento.
3. El ngulo medio de friccin de cizallamiento
4. El esfuerzo de corte medio sobre plano de cizallamiento.
5. El tiempo de maquinado.
SOLUCIN:
Datos:
m grf W
rpm n
mm b
mm e
/ 30
220
2 . 0
25 . 0
1
3
/ 89 . 7
/ 2 . 0
30
cm grf
rev mm a
1. Coeficiente de friccin:
Kgf F
Kgf Fc
L
90
250

a.- Espesor de Corte Deformado
mm e
xe x
e b
L
W
2 . 15
25 . 0 89 . 7 30
. .
2
2
2

b.- Razn de Corte
13 0
2 15
2 0
.
.
.
e
e
r
s
c
C

2. Angulo de Cizallamiento
0115 . 0
30 013 . 0 1
30 013 . 0
1
.

xSen
xCos
Sen r
Cos r
tg
c
c
65 . 0
18 . 1
5 . 171
9 . 202
30 . 90 30 . 250
30 . 90 30 . 250

+

Sen Cos
Cos Sen
F
F
tg

7 . 49
18 . 1
Tg
4. Esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento.
S
S
A
F
S

a.- Fuerza de cizallamiento
Kgf F
Sen Cos F
Sen F Cos F F
S
S
L C S
250 96 . 248
65 . 0 90 65 . 0 250
. .

b.- rea no deformada
2
1
05 0 2 0 25 0 mm . . x . b . e A
c

rea Cizallada
2
2
/ 7 . 56
4 . 4
250
4 . 4
65 . 0
05 . 0
mm Kgf
mm
Sen Sen
A
A
S
C
S

5.- El tiempo de maquinado.

a.- Velocidad automtica.
V
A
= a. n = 0.2*220 = 44mm/min
mm N
V
L
T
A
m
24 . 10
44
450
.

PROBLEMA 2.
En condiciones aceptadas como corte ortogonal y mediante una operacin de mandrinado, en
un torno horizontal se est agrandando el dimetro de un agujero de 39.82mm a 42.82mm en
una longitud de 85mm, empleado un avance de 0.2mm/rev con un ancho de la herramienta de
1.5mm, producindose una viruta de 0.25mm de espesor deformado. En esta operacin se
emplea una cuchilla con un ngulo de filo de 55 y se sujeta en la mquina manera tal que el
ngulo de ataque es de 30. Experimentalmente en el dinammetro se determina que la fuerza
de corte es 144 Kgf y la normal de empuje es 60 Kgf. Adems, se sabe; que la velocidad de
flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta con un
peso especifico de 6.8 grf/cm
3
, se pide determinar:
1. La velocidad rotacional del husillo
2. El ancho de la viruta.
3. La razn de corte.
4. La potencia de corte, en Kw
5. El ngulo de incidencia de la cuchilla.
SOLUCIN
Datos:
mm Longitud
mm Df
mm Di
85
82 . 42
82 . 34
55
30
5 . 1
25 . 0
/ 2 . 0
mm b
mm e
rev mm a
S
. = peso especifico = 6.8 grf/cm
3
Hallamos:
Espesor de corte:
e
c
= a . Sen k = 0.2. Sen 55 = 0.16mm
ngulo de incidencia:
Sabemos:
+ + 90
5 30 55 90
Profundidad de corte en una pasada (primera pasada):
mm
Di Df
5 . 1
2
82 . 39 82 . 42
2

rea de corte no deformado:

2
25 . 0 min 5 . 1 16 . 0
*
mm A x A
b e A
C C
C C

Dimetro medio, los Di y Df podemos hallar un Dm:

mm Di Df
Di Df
d
m
3 . 41 82 . 39 * 82 . 42 *
2
82 . 39 82 . 42
2

+
Caudal de viruta:

t
V
Z
W

Tambin:
Volumen del material
w
V
Velocidad de corte:
Luego:
min / 43
5 . 1 * 25 . 0 * 8 . 6
16 . 110
* *
m
gr
b A
W
V
S
C

Donde:
W = peso de la viruta, en grf.
= peso especifico, en grf/cm
3
.
Ac = rea terica, en mm.
p. = profundidad de corte, en mm.
1.- La velocidad rotacional del husillo principal:
Dm
n
*
Vc 1000
rpm
mm
m
n 333
32 . 41 *
min / 43 * 1000


Vo = velocidad de flujo de viruta = 9.45 m/min
Razn de corte:
S
C
c
C
o
c
e
e
r
m
m
V
V
r
22 . 0
min / 43
min / 45 . 9
Espesor de viruta no deformada:
mm e
c
154 . 0 22 . 0 * 7 . 0
La potencia del corte:
Kw P
m kgf
P
V F P
C
C
C C C
1
102 * 60
min / 43 * 144
*
PROBLEMA 3.
En un ensayo de corte ortogonal se emplea una herramienta cuyo ngulo de filo es 14, y el ngulo de
incidencia es 6, arranca viruta de 1.6mm de ancho y cuyo espesor no deformado es de 0.6mm. La
distribucin de los esfuerzos medio de corte y normal sobre la superficie de ataque es la que se muestra
en la figura con las dimensiones en mm. Se pide determinar:
La fuerza de corte y la fuerza de empuje

1.- Fuerza normal de cizallamiento.
Esfuerzo de compresin normal media:
S S s
S
S
s
Fn A
A
Fn

rea de cizallamiento o deformado.
A
S
= 0.8*1.6/2 =0.64mm
2
.
Fns A
s s

kN mm kn mm F
ns
192 / 300 64 . 0
2 2

2.- Fuerza media de cizallamiento.
rea cizallada:
2
88 . 0 ) 2 / 6 . 11 . 1 5 . 0 ( ) 6 . 1 3 . 0 ( mm A
s
+
kN F
mm . mm / kN F
A / F
s
S
s s S
132
88 0 150
2 2

10 90 +
Hallando el ngulo de cizallamiento
Las relaciones de las fuerzas mecanizadas tenemos
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
t c c
t c c
t c
t c
t c s
t c s n
F . sen F / . cos F
F . cos F / . sen F
. sen F . cos F
. cos F . sen F
sen F cos F F
cos F sen F F

+

+
59 48 132 59 48
59 48 59 48 192
59 48 59 48 132
59 48 59 48 192

( ) ( ) ( ) ( ) 59 48 132 59 48 59 48 59 48 192 . sen F / . cos . cos F / . sen F
F las igualando
c c c
t

Realizando las operaciones y reemplazando:
Fc = 231.31kN =>Ft = 27.996kN
PROBLEMA 4.
En un examen de corte ortogonal se conoce y se obtiene los siguientes valores
ngulo de ataque = 20
Espesor de la viruta deformada e
S
= 0.18mm
Espesor de la viruta no deformado e
C
= 0.8mm
Ancho de viruta b = 3.8mm
Resistencia media a la cizalladura
S
= 241N/mm
2
Coeficiente de friccin = 0.77
Velocidad de flujo de viruta Vo = 8m/min
Se pide determinar:
1. La fuerza resultante sobre la herramienta
2. La fuerza de empuje
3. La fuerza de cizalladura
4. La fuerza de friccin
5. La potencia de corte
SOLUCIN:
La fuerza resultante sobre la herramienta es:
2 2
Ft Fc F +
59 . 48
) 6 . 1 ( 8 . 0
) 6 . 1 ( 6 . 0
sen A / A sen
s c
> >
friccin de Fuerza F
cizallado de Normal Fuerza Fns
a cizalladur de Fuerza Fs
empuje de Fuerza F
corte de Fuerza Fc
resultante fuerza F
L

Hallando la relacin de corte.
225 . 0
8 . 0
18 . 0

S
C
c
e
e
r
Hallando el ngulo de cizalladura.
( )

1
]
1

9 12
23 0
20 225 0 1
20 225 0
1
1
.
,
sen .
cos .
sen rc
cos rc
arcTg
Hallando la resistencia media de cizalladura

As
Fs
s

2
684 . 0 8 . 3 18 . 0
.
mm Ac
b e Ac
c

2
3
9 . 12 .
684 . 0
mm
sen
As
As
Ac
sen

N F
As
Fs
S
s
723 3 241

Del dibujo del diagrama de la fuerzas tenemos.
Fuerza resultante.
( )
( ) ( )
N
Fs
F
F
F
S
810
78 . 26 cos
723
cos
cos
+
+

La fuerza de empuje es
( ) N sen F
F
F
sen
L
L
244 56 . 17 810
La fuerza de friccin es.
( ) N sen Ff
F
F
sen
f
494 59 . 37 810
Tambin tenemos la relacin.
Velocidad de corte.
min
0
55 . 35
225 . 0
8
m
C
c
c
V
V
V
r

Fuerza de corte.
( ) ( )
N N Fc
Fc F
F
Fc
772 59 . 17 cos 810
cos cos

La potencia de corte
Pc = Fc . Vc
Pc =772 . 35.55 =
81 . 9 * 60 * 102
55 . 35 * 772
= 0.46 Kw
PROBLEMA 5.
En un ensayo de corte octogonal la viruta obtenida pesa 37.5 grf/m se sabe que el peso
especifico del material es de 7.8 grf/cm
3
, y el espesor de la viruta no-deformada es 0,3mm y el
ancho de la viruta es de 8 mm y el ngulo de ataque es de 20 .
Se pide determinar:
a. El espesor de la viruta.
b. La relacin entre la viruta y longitud obtenida en el corte.
SOLUCION:
Datos.
Calculo del espesor de viruta deformada
( )
( )
mm e
b
w
e
S S
6 . 0
8 . 7 8
5 . 37
.

La relacin entre la longitud Obtenida y la longitud de corte.
5 . 0
6 . 0
3 . 0

S
c
C
e
e
r
PROBLEMA 6.
En una operacin de corte ortogonal, la fuerza de corte es de 5 000 N y la fuerza de empuje es
de 3 000 N, el ngulo de cizalladura es de 20 el ngulo de incidencia es de 6 y el ngulo de
ataque es de 10 . Hallar la fuerza de friccin.
Datos
10
74
6
20
3,000N t F
5,000N c F

SOLUCIN:
Del triangulo de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
( ) 96 . 40 96 . 30
95 . 5830
5000
cos
95 . 5830
3000 5000
2 2
2 2 2
> >
+
+

F
Fc
rozamiento de Angulo
F
F
F F F
c t
Del triangulo de velocidades:
Fuerza de friccin.
N Ft sen Ft
Ft sen F
F
Ft
sen
37 . 3822 96 . 40 95 . 5830 >
>
20
8
3 . 0
/ 8 . 7
/ 5 . 37
3
mm b
mm e
cm gr
m gr w
c
PROBLEMA 7.
En el ensayo de corte octogonal se encontr que el ngulo de cizalladura es 20, cuando el
ngulo de ataque es de 15, en estas condiciones se determino que el esfuerzo Cortante
actuante en el Plano de Cizalladura es de 70 MN /m
2
y el Esfuerzo medio de corta actuante en
el plano o sobre la cara de la herramienta es de 150 MN/m
2
.
La velocidad de corte utilizado es de 30m/min, el ancho de la viruta es de 5 mm, el espesor de
la viruta no deformada es de 0.02mm la longitud de contacto de viruta herramienta es
0.75mm. Se pide.
a.- la fuerza de corte, en N
b.- el coeficiente aparente de friccin.
c.- la potencia de mecanizado, en Kw.
SOLUCIN:
Hallando el rea de corte
Ac = aw ac => (0.02)(5)
Ac = 0.1mm
2
As = 0.292mm
2
Reemplazando en la ecuacin
Fs = 70Mn/m
2
. 0.2923mm
2
=> Fs =20N
Fn = 150MN/m
2
. 0.2923mm
2
=> Fn = 48.845N
Por formula tenemos de las fuerzas de corte
Igualando tenemos:
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
N 67 . 112 Fc
15 20 sen
15 sen 20 20 sen . 845 . 43
Fc
sen cos sen cos
sen Fs sen Fn
Fc
sen
Fs cos Fc
sen
Fs cos Fc
>
+
+
>
+
+

El coeficiente aparente de friccin
Tg
Fn
Ff

N 36 . 181
20 sen
845 . 43 20 cos 67 . 112
Ft
6605 . 4
845 . 43
34 . 204
34 . 204 15 cos 36 . 181 15 . 67 . 112
>
> +

N
N
N sen Ff
La potencia de mecanizado
( )
kw
m N
Pc
Vc Fc Pc
05633 . 0
81 . 9 * 60 * 102
min / 30 67 . 112
.

PROBLEMA 8.
En una experiencia de corte ortogonal , se utiliza una herramienta cuyo ngulo de ataque es
15 y el filo 68 ,arrancando una capa de 2mm de ancho por 0.3mm de espesor con una
velocidad de corte de 20m/min , siendo el material de 7.8 grf/cm
3
de peso especifico . Se ha
( )
( ) 2 .. ..........
Acs
Fn
n
1 ..... ..........
As
Fs
s

( )
( )
( ) ( ) 6 .......... ..........
cos
5 . .......... ..........
cos
4 ...... .......... cos
3 ....... .......... cos

sen
Fs Fc
Ft
sen
Fs Fc
Ft
Ftsen Fc Fn
Ftsen Fc Fs

+

determinado experimentalmente que la fuerza de corte es de 600N y la normal a ella es de
420N y que el peso promedio 2m de viruta es de 10.9grf. Se pide determinar:
1.- la fuerza normal que acta sobre la superficie de ataque en la herramienta
2.- el coeficiente de friccin
3.- el ngulo del plano de cizallamiento
5.- la potencia especifica de corte en Kw/cm
3
SOLUCION:
Datos:
Fuerza normal friccin.
( ) ( ) N 8 . 470 Fn 15 sen 420 15 cos 600 sen . Ft cos . Fc Fnf > >
Fuerza de friccin.
( ) ( ) N 561 Ff 15 cos 420 15 sen 600 cos . Ft sen . Fc Ff > + > +
ngulo de cizallamiento.
El esfuerzo medio de cizallamiento.
( )
mm N
sen
sen
sen Ac
sen Ft Fc
As
Fs
s
s
/ 7 . 125
9 . 46 / 3 . 0 2
9 . 46 420 9 . 46 cos 600
/
. cos .
Potencia especifica del material.

3
2
min/ 017 . 0
/ 1000
3 . 0 2
600
cm Kw K
mm N
Ac
Fc
Zw
Pm
K
C
C

3
7.8gr/cm
10.9gr. W
2mm L0
420N Ft
600N Fc
20m/min Vc
mm e
b
l
w
e
deformado espesor
r
a
a
r
corte de Razon
sen r
r
Tg
Fn
Ff
S
S
c
c
c
c
c
35 . 0
8 . 7 2
2 / 9 . 10
.
86 . 0
35 . 0
3 . 0
9 . 46
1
cos
?
19 . 1
470
561
?
0
>
>

>
>

PROBLEMA 9.
En una experiencia de corte ortogonal, con una cuchilla cuyo ngulo de ataque es 12 se esta
arrancando una seccin de material de 6mm
2
a una velocidad de corte de 20m/min
obtenindose en 4 min, 430grf de viruta y que deja 60grf/m. Si el esfuerzo cortante sobre el
plano de cizallamiento es de 30N/mm
2
se pide determinar la fuerza que acta este plano.
SOLUCIN.
Calculo del espesor de la viruta
3
2
/ 10
6 / 60
cm grf
material del especifico Peso
mm m grf
b e w
S
10min4320gr
1minW => W=1080grf.
3
108
10
1080
cm
W
V
Area no deformada.
2
3
4 . 5
min / 20 min / 108
mm Ac
m Ac cm
t
V
Zw
Vc Ac Zw

Relacin de corte
9 . 0 r
mm 6
mm 4 . 5
r
a
a
r
c 2
2
c
0
c
c
>
hallando el ngulo de cizalladura
28 . 47
12 sen 9 . 0 1
12 cos 9 . 0
tg
sen r 1
cos r
tg
c
c

N 5 . 220 Fs Fs mm 35 . 7 m / N 30
As
Fs
mm 35 . 7 As
28 . 47 sen
Ac
As
2 2
2

PROBLEMA 10.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal, torneado con un tubo de 140mm y de
8mm de espesor , de dicho tuvo gira a 100rpm. Se utiliza un ngulo de ataque de15 y se le
comunica a la herramienta un avance ade 0.3mm/rev ,siendo las fuerzas de corte y empuje
actuando sobre la cuchilla de 300kgf y 100kgf respectivamente .un metro de la viruta obtenida
pesa 30gr. Se sabe que el peso especifico del material es dde7.8 grf/cm
3
30N/m nto cizallamie de Esfuerzo
60grf/m viruta de unitario Peso
4320grf. viruta de Peso
20m/min corte de Velocidad
6mm. viruta de seccin
12 ataque de Angulo
S
S
A deformada viruta la de Area
especifico Peso
w longitud de unidad por viruta de Peso
b viruta la de Ancho
viruta la de Espesor
e
Se pide determinar .
1) El ngulo de cizallamiento
2) El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y el material
3) El esfuerzo medio de corte que acta sobre el plano de cizalladura
4) La energa especifica de corte (Kw-min/cm
3
)
datos
Dimetro = 140mm
Espesor = 8mm
ngulo de ataque =15
Avance = 0.3mm/rev
n =100 rpm
Fuerza de corte =300kgf
fuerza de empuje =100kgf
SOLUCIN.
ngulo de cizalladura.
I ... ..........
sen r 1
cos r
tg
c
c

Espesor de viruta deformada
> b e w b e l W
S S S
mm
cm gr mm
gr
e
S
48 . 0
/ 8 . 7 8
30
3

(Espesor de la viruta deformada)

66 . 0
48 . 0
32 . 0
1 >
c
S
c
c
r
e
e
r
55 . 37 768 . 0 tg
15 sen 66 . 0 1
15 cos 66 . 0
tg > >

El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y el material
II ..... ..........
As
Ff
s
( ) ( ) 47 . 37
300
100
sen
As
Ff
sen > >
kgf F Fc Ft F 22 . 316 300 100
2 2 2 2
+ > +
( ) kgf Ff sen Ff Ff sen F
F
Ff
sen 97 . 178 47 . 34 22 . 316 > > >
2
56 . 2 32 . 0 8 mm Ac mm mm Ac b e Ac
As
Ac
sen
c
> > >
( )
2
2 F
2
2
mm 7 kgf 61 . 42
mm 2 . 4
kgf 97 . 178
mm 2 . 4
55 . 37 sen
mm 56 . 2
As

El esfuerzo medio de corte en el plano de cizalladura
resultante fuerza F
empuje de fuerza F
corte de fuerza Fc
L

III
As
Fs
s
..... ..........
( ) ( ) ( ) kgf Fs Fs F
F
Fs
13 . 172 47 . 19 55 . 37 cos 22 . 316 cos cos + > + > +
2
2
/ 98 . 40
2 . 4
13 . 172
mm kgf
mm
kgf
As
Fs
s

Energa especifica de corte
3 2
2
min/ 02 . 0 / 1873 . 117
56 . 2
300
cm Kw mm kgf
mm
kgf
Ac
Fc
K
C

PROBLEMA 11.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico 7.8g/cm
3
se esta arrancando una capa de 0.25mm de espesor 2.5mm de ancho, siendo el ngulo de
ataque de cuchilla de 0 y el ngulo de incidencia de 8. Experimentalmente de a determinado
que la fuerza de corte es 900N y la normal a ella es de 450N y que la viruta obtenida pesa 7.5
grf/m. Se pide determinar:
1.- El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y el material, adems determinar el
ngulo de cizalladura
2.- El esfuerzo medio de friccin en la cara de la herramienta en MN/m
2
sabiendo que la
longitud de contacto entre la viruta y la herramienta es de 0.5mm
3.- La potencia especifica de corte (Kw-min/cm
3
)
SOLUCION:
Datos
Peso especifico =7.8grf/cm
3
Espesor = 0.25mm
Ancho = 2.5mm
ngulo de ataque =0
ngulo de incidencia =8
Fc = fuerzas de corte =900N
Ft = fuerzas tangencial = 450N
w.=7.5grf/m
5 . 0
900
450

N
N
Fc
Ft
tg u
Relacin de corte.
65 . 0
3846 . 0
25 . 0
r 1
a
a
r
c
o
c
c
> <

El ngulo del plano de cizallamiento
deformada viruta de espesor e
deformada no viruta de espesor e
S
c
3846 . 0
/ 8 . 7 5 . 2 / 5 . 7
3
>

S
S S
S S
e
cm gr e m gr b e w
b A l W

02 . 33 85 . 0 tg
0 sen 65 . 0 1
0 cos 65 . 0
tg
0
sen r 1
cos r
tg
c
c
> >

>

El esfuerzo medio de friccin en la cara de la herramienta
2
2
/ 360
25 . 1
450
m Mn
mm
N
As
F
S
S
S
S

La potencia especifica de corte
3
2
2
min/ 024 . 0
81 . 9 * 60 * 102
440 . 1
/ 440 . 1
625 . 0
900
cm Kw K
mm N K
mm
N
K
Vc Ac
Vc Fc
K
Zw
Pc
K

PROBLEMAS PROTOTIPO.
PROBLEMA N 1
Para una experiencia de corte ortogonal, se mecaniza el material de peso especifico
3
/ 8 . 7 cm gr ,
razn por el cual la herramienta usada tiene un ngulo de ataque
10 siendo el espesor de la viruta no

deformada mm 26 . 0 , el ancho de la viruta es mm 5 . 2 y la longitud de la viruta es m 9 . 1 , cuyo
peso obtenido es de
gr 9 . 17
. Asimismo, la profundidad de contacto de la herramienta y la viruta es
mm 5 . 1 , cuyo esfuerzo de cizallamiento normal sobre la cara de ataque se distribuye forma lineal,
desde un valor mximo de
2
/ 82 cm kgf hasta cero sobre el filo del extremo de su longitud de contacto
y del mismo modo, el coeficiente aparente de ficcin es 6 . 0 . Se pide calcular:
1.- Carga o fuerza normal de cizallamiento.
2.- Angulo de cizallamiento.
3.- Carga o fuerza resultante.
4.- Carga o fuerza de corte.
5.- Coeficiente especifico.
Solucin:
3
/ 8 . 7 cm gr P

10 mm e 26 . 0
1
mm b 5 . 2
viruta de ancho b
contacto de longitud l
mm mm mm A
b l A
s
S
s S

2
25 . 1 5 . 2 5 . 0
0.625mm2 2.5 . 0.25 Ac
ac . aw Ac
viruta de caudal Zw
corte de potencia Pc


m l 9 . 1
0
gr W 9 . 17

mm p 5 . 1
2
/ 82 mm kg
ns

6 . 0
1.- Carga normal de cizallamiento

As F
As
F
ns ns
ns
ns

1.1.- rea de cizallamiento deformada
2
5 . 1 5 . 2
2

p b
As
2
875 . 1 mm As
1.2.- Fuerza de cizallamiento normal
Kgf As F
ns ns
154 875 . 1 82
2.- Angulo de cizallamiento
1
]
1
sen r
r
tg
c
c
1
cos
1
2.1.- Espesor de la viruta deformada
p b e l W
s

0
mm
p b l
W
e
s
48 . 0
8 . 7 5 . 2 9 . 1
9 . 17
0

2.2.- Razn de corte

54 . 0
48 . 0
26 . 0
1

s
c
e
e
r
( )

1
]
1

4 . 30
10 54 . 0 1
10 cos 54 . 0
5868 . 0 1
tg
sen
tg
3.- Fuerza resultante
( ) + sen F F
ns
/

3.1.- Angulo de ficcin media
tg 6 . 0
n
F
F
31 ) 6 . 0 (
1

tg
( ) kgf sen F 43 . 195 10 31 31 / 154 +

4.- Fuerza de corte
( ) ( ) Kgf F Fc 45 . 182 10 31 cos 43 . 195 cos
5.- Coeficiente especifico de corte
5.1.- rea de corte
31 875 . 1 sen sen As Ac

2
966 . 0 mm Ac
2
/ 87 . 188
966 . 0
45 . 182
mm Kgf
Ac
Fc
Kc
PROBLEMA N 2
Una maquina herramienta, que funciona en vaci consume una potencia de W 325 , cuando
efecta el corte de material de acero aleado, proporciona una velocidad de min / 25m y dimetro
mm 64 de material.
La potencia efectiva consume W 2580 para una profundidad de corte de
mm 8 , 3
y un avance de
rev mm/ 2 . 0 Se pide calcular:
1.- La potencia de corte.
2.- La potencia especifica del corte.
3.- El momento torso del corte.
4.- La fuerza del corte.
5.- La potencia elctrica del motor cuyo rendimiento a la maquina es de 80%.
Solucin:
W Pv 325 W Pe 2580 min / 25m Vc mm d 64
mm p 8 . 3
rev mm a / 2 . 0
1.- Potencia de corte
. 325 2580 Pv Pe Pc
CV KW W Pc 066 . 3 255 . 2 2255
2.- Potencia especifica de corte
Zw
Pc
P
esp

2.1.- Remocin de la viruta
min / 19 25 8 . 3 2 . 0
3
cm Vc p a Zw
3
min
12 . 0
19
255 . 2
cm
kw
P
esp

3.- Momento de torsin
n
Pc d
Fc Mt 71620
2
3.1.- Velocidad rotacional
rpm n 124
64
25 1000
kgt cm Mt . 3 , 1771
124
0668 . 3
71620
4.- La fuerza de corte
Kgf
Vc
Pc
Fc 553
25
102 60 255 . 2 102 60
5.- Potencia mecanica.

% 80
Kw 25 , 3
8 . 0
580 . 2 Pe
Pm
Cv Kw Pm 75 , 4 5 , 3
PROBLEMA N 3
Se esta mecanizando considerando un corte ortogonal en el torneado de un tubo de mm 200 de
dimetro exterior y mm 5 de espesor a
rpm 120
, empleando una cuchilla cuyo ngulo de ataque es
de
15 y un avance de mm 2 . 0 por revolucin siendo las fuerzas actuantes sobre la herramienta,

Kgf F
c
250
,
Kgf F
t
80
. El peso especifico del material es de
3
/ 8 . 7 cm grf
y la viruta
obtenida pesa
m grf / 25
. Para las condiciones de pide:
1.- La razn de corte.
2.- El esfuerzo de compresin que acta sobre el plano de cizalladura.
3.- La potencia especifica de corte.
4.- El ngulo al plano de cizalladura.
Solucin:
3
/ 8 . 7 cm gr

15 rpm n 120 Kgf F
c
250
m gr w / 25
rev mm a / 2 . 0
mm p 5 Kgf F
t
80
1.- Razn de corte
s
c
e
e
r
1
641 . 0
8 . 7 5
25
p
w
e
s
0312
641 . 0
2 . 0

c
r
1.1.- Angulo de cizallamiento
15 . 18
15 312 . 0 1
15 312 . 0
1
1 1

,
_
,
_

Sen
Cos
tg
Sen r
Cos r
tg
c
c
2.- Esfuerzo de cizallamiento

s
ns
c
A
F

2.1.- rea de cizallamiento
2 1
21 . 3
95 . 18
5 2 . 0
mm
Sen Sen
A
As
2.2.- Fuerza normal de cizallamiento

F
F
Sen
ns
+ ) (
2.3.- Fuerza equivalente resultante o total
Kgf F F F
t c
5 . 262 80 250
2 2 2 2
+ +
18
263
250
) (
F
F
Cos
c
33 15 18 +
Kgf Sen F
ns
155 ) 15 33 5 . 18 ( 5 . 262 +
2
/ 48
21 . 3
155
mm Kgf
c

3.- Potencia especifica
2
/ 250
1
250
mm Kgf
A
F
K P
c
c
c esp

4.- Angulo de cizallamiento
15 . 18
PROBLEMA N 4
Una maquina herramienta tiene un motor elctrico de Kw 25 . 2 , cuya eficiencia mecnica es del % 80 ,
velocidad del debastado es min / 20m y se encuentra dotado de velocidades siguiente:
rpm n 336 y 240 172, 123, 88, 63, , 45
y la caja de la mesa dotada de las velocidades de
avance.
115mm/min y 90 63, 45, 30, 22, , 16 Va
.
La presin especifica de corte
3 18 . 0
min/ )
2
( 036 . 0 cm Kw
Te
Kc

donde:
Te es la tolerancia del eje, y el dimetro nominal de la pieza es: 9 74h ) 40 ( i
, donde el dimetro
mnimo deber ser para la operacin del acabado cuyo avance rev mm/ 35 . 0 , una profundidad de
corte de mm 3 y su longitud es de mm 350 .
Se pide:
1.- Seleccin de la velocidad de corte.
2.- La potencia de especfica de corte.
3.- La potencia de corte.
4.- El numero de pasadas y potencia de corte ha cada pasada.
5.- El tiempo de mecanizado.
Solucin:
KW Pm 25 . 2
% 80
min / 20m Vc 9 74h d
1.- Seleccin de la velocidad de corte
: 80 ... 50 mm N 24 . 63 80 50
1.1.- Unidad de tolerancia
24 . 63 001 . 0 24 . 63 45 . 0 001 . 0 45 . 0
3 3
+ + N N i
m i 856 . 1
1.2.- Tolerancia al eje
mm i IT h 074 . 0 40 9 9 74
0
074 . 0
74
+
mm d
mm d
926 . 73
74
min
max
1.3.- Velocidad de giro

rpm
d
Vc
n 86
74
20 1000 1000

1.4.- Velocidad de corte: Proceso de acabado.
min / 44 . 20
1000
88 926 . 73
1000
min ,
m
n d
Vc

2.- Potencia especifica de corte del material.

18 . 0 18 . 0
2
074 . 0
036 . 0
2
036 . 0

,
_

,
_

Te
Kc
3
min
065 . 0
cm
Kw
Kc

3.- Potencia de corte

Zw
Pc
Kc
3.1.- Remocin de viruta
min / 5 . 21 44 . 20 3 35 . 0
3
cm Vc p a Zw
KW Pc 4 . 1 5 . 21 065 . 0
3.2.- Potencia efectiva
KW Pm Pe 8 . 1 8 . 0 25 . 2
3.3.- Verificacin
KW
Pc Pe
4 . 1 8 . 1 >
>
4.- Numero de pasadas
KW Pc 4 . 1
Una pasada
5.- Tiempo de mecanizado
Va
L
Tm
min / 8 . 30 88 35 . 0 m n a Va Tomamos min / 45mm Va
min 8 . 7
45
350
Tm
TEORA DE CORTE ORTOGONAL.
PROBLEMA 1.
En una experiencia de corte ortogonal se esta arrancando una capa de 0,25mm de espesor, con
un ngulo de ataque de 30 en una longitud de 450mm.
Las fuerzas de corte y empuje son de 250 Kgf y 90 Kgf de acuerdo al dinammetro.
Tornendose una bocina de 110mm de dimetro de 220rpm, con un avance de 0.2mm/rev y
cuyo ancho de la herramienta es 0.2mm. La viruta pesa 30grf/m y el peso especificado de
material es de 7,8 grf/cm
3
. Se pide determinar:
6. El coeficiente de friccin entre la viruta y la herramienta.
7. El ngulo de cizallamiento.
9. El esfuerzo de corte medio sobre plano de cizallamiento.
10. El tiempo de maquinado.
SOLUCIN:
Datos:
m grf W
rpm n
mm b
mm e
/ 30
220
2 . 0
25 . 0
1
3
/ 89 . 7
/ 2 . 0
30
cm grf
rev mm a
Kgf F
Kgf Fc
L
90
250
5. Coeficiente de friccin:
a.- Espesor de Corte Deformado
mm e
xe x
e b
L
W
2 . 15
25 . 0 89 . 7 30
. .
2
2
2

b.- Razn de Corte
13 0
2 15
2 0
.
.
.
e
e
r
s
c
C

6. Angulo de Cizallamiento
0115 . 0
30 013 . 0 1
30 013 . 0
1
.

xSen
xCos
Sen r
Cos r
tg
c
c
65 . 0
18 . 1
5 . 171
9 . 202
30 . 90 30 . 250
30 . 90 30 . 250

+

Sen Cos
Cos Sen
F
F
tg

6 . 49
18 . 1
Tg
8. Esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento.
S
S
A
F
S

a.- Fuerza de cizallamiento
Kgf F
Sen Cos F
Sen F Cos F F
S
S
L C S
250 96 . 248
65 . 0 90 65 . 0 250
. .

b.- rea no deformada
2
1
05 0 2 0 25 0 mm . . x . b . e A
c

rea Cizallada
2
2
/ 7 . 56
4 . 4
250
4 . 4
65 . 0
05 . 0
mm Kgf
mm
Sen Sen
A
A
S
C
S

5.- El tiempo de maquinado.

a.- Velocidad automtica.
V
A
= a. n = 0.2*220 = 44mm/min
mm N
V
L
T
A
m
24 . 10
44
450
.

PROBLEMA 2.
En condiciones aceptadas como corte ortogonal y mediante una operacin de mandrinado, en
un torno horizontal se est agrandando el dimetro de un agujero de 39.82mm a 42.82mm en
una longitud de 85mm, empleado un avance de 0.2mm/rev con un ancho de la herramienta de
1.5mm, producindose una viruta de 0.25mm de espesor deformado. En esta operacin se
emplea una cuchilla con un ngulo de filo de 55 y se sujeta en la mquina manera tal que el
ngulo de ataque es de 30. Experimentalmente en el dinammetro se determina que la fuerza
de corte es 144 Kgf y la normal de empuje es 60 Kgf. Adems, se sabe; que la velocidad de
flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta con un
peso especifico de 6.8 grf/cm
3
, se pide determinar:
6. La velocidad rotacional del husillo
7. El ancho de la viruta.
8. La razn de corte.
9. La potencia de corte, en Kw
10. El ngulo de incidencia de la cuchilla
SOLUCIN
Datos:
mm Longitud
mm Df
mm Di
85
82 . 42
82 . 34
55
30
5 . 1
25 . 0
/ 2 . 0
mm b
mm e
rev mm a
S
. = peso especifico = 6.8 grf/cm
3
Hallamos:
Espesor de corte de viruta no deformada.
e
c
= a . Sen k = 0.2. Sen 55 = 0.16mm
ngulo de incidencia:
Sabemos:
+ + 90
5 30 55 90
Profundidad de corte en una pasada (primera pasada):
mm
Di Df
5 . 1
2
82 . 39 82 . 42
2

rea de corte no deformado:

2
25 . 0 min 5 . 1 16 . 0
*
mm A x A
b e A
C C
C C

Dimetro medio, los Di y Df podemos hallar un Dm:

mm Di Df
Di Df
d
m
3 . 41 82 . 39 * 82 . 42 *
2
82 . 39 82 . 42
2

+
Caudal de viruta:

t
V
Z
W

Tambin:
Volumen del material
w
V
La velocidad de corte:
min / 43
5 . 1 * 25 . 0 * 8 . 6
16 . 110
* *
m
gr
b A
W
V
S
C

Donde:
W = peso de la viruta, en grf.
= peso especifico, en grf/cm
3
.
Ac = rea terica, en mm.
p. = profundidad de corte, en mm.
1.- La velocidad rotacional del husillo principal:
Dm
n
*
Vc 1000

rpm
mm
m
n 333
32 . 41 *
min / 43 * 1000

Vo = velocidad de flujo de la viruta = 9.45 m/min

Razn de corte:
S
C
C
o
e
e
rc
m
m
V
V
rc
22 . 0
min / 43
min / 45 . 9
Espesor de viruta no deformada:
mm e
c
154 . 0 22 . 0 * 7 . 0
La potencia del corte:
Kw P
m kgf
Pc
V F P
C
C C C
011 . 1
102 * 60
min / 43 * 144
*
PROBLEMA 3.
En un ensayo de corte ortogonal se emplea una herramienta cuyo ngulo de filo es 14, y el ngulo de
incidencia es de 6, y arranca viruta de 1.6mm de ancho cuyo espesor no deformado es de 0.6mm. La
distribucin de los esfuerzos medio de corte y normal sobre la superficie de ataque es la que se muestra
en la figura con las dimensiones en mm. Se pide determinar:
1.- La fuerza de corte.
2.- La fuerza de empuje

1.- Fuerza normal de cizallamiento.
Esfuerzo de compresin normal media:
S S s
S
S
s
Fn A
A
Fn

rea de cizallamiento o deformado.
A
S
= 0.8*1.6/2 =0.64mm
2
.
Fns A
s s

kN mm kn mm F
ns
192 / 300 64 . 0
2 2

2.- Fuerza media de cizallamiento.
rea cizallada:
2
88 . 0 ) 2 / 6 . 11 . 1 5 . 0 ( ) 6 . 1 3 . 0 ( mm A
s
+
kN F
mm . mm / kN F
A / F
s
S
s s S
132
88 0 150
2 2

10 90 +
Hallando el ngulo de cizallamiento
Las relaciones de las fuerzas de mecanizadas tenemos
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
t c c
t c c
t c
t c
t c s
t c s n
F . sen F / . cos F
F . cos F / . sen F
. sen F . cos F
. cos F . sen F
sen F cos F F
cos F sen F F

+

+
59 48 132 59 48
59 48 59 48 192
59 48 59 48 132
59 48 59 48 192

( ) ( ) ( ) ( ) 59 48 132 59 48 59 48 59 48 192 . sen F / . cos . cos F / . sen F
F las igualando
c c c
t

Realizando las operaciones y reemplazando:
Fc = 231.31kN
Ft = 27.996kN
PROBLEMA 4.
En un examen de corte ortogonal se conoce y se obtiene los siguientes valores
ngulo de ataque = 20
Espesor de la viruta deformada e
S
= 0.18mm
Espesor de la viruta e
C
= 0.8mm
Ancho de viruta b = 3.8mm
Resistencia media a la cizalladura
S
= 241N/mm
2
Coeficiente de friccin = 0.77
Velocidad de flujo de viruta Vo = 8m/min
Se pide determinar:
6. La fuerza resultante sobre la herramienta
7. La fuerza de empuje
8. La fuerza de cizalladura
9. La fuerza de friccin
10. La potencia de corte
59 . 48
) 6 . 1 ( 8 . 0
) 6 . 1 ( 6 . 0
sen A / A sen
s c
> >
friccin de Fuerza F
cizallado de Normal Fuerza Fns
a cizalladur de Fuerza Fs
empuje de Fuerza F
corte de Fuerza Fc
resultante fuerza F
L

SOLUCIN:
La fuerza resultante sobre la herramienta es:
2 2
Ft Fc F +
Hallando la relacin de corte.
225 . 0
8 . 0
18 . 0

S
C
c
e
e
r
Hallando el ngulo de cizalladura.
( )

1
]
1

9 12
23 0
20 225 0 1
20 225 0
1
1
.
,
sen .
cos .
sen rc
cos rc
arcTg
Hallando la resistencia media de cizalladura

As
Fs
s

2
684 . 0 8 . 3 18 . 0
.
mm Ac
b e Ac
c

2
3
9 . 12 .
684 . 0
mm
sen
As
As
Ac
sen

N F
As
Fs
S
s
723 3 241

Del diagrama de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
( )
( ) ( )
N
Fs
F
F
F
S
810
78 . 26 cos
723
cos
cos
+
+

La fuerza de empuje es
( ) N sen F
F
F
sen
L
L
244 56 . 17 810
La fuerza de friccin es.
( ) N sen Ff
F
F
sen
f
494 59 . 37 810
Tambin tenemos la relacin.
Velocidad de corte.
min
0
55 . 35
225 . 0
8
m
C
c
c
V
V
V
r

Fuerza de corte.
( ) ( )
N N Fc
Fc F
F
Fc
772 59 . 17 cos 810
cos cos

La potencia de corte
Pc = Fc . Vc
Pc =772 . 35.55 =0.45 Kw
PROBLEMA 5.
En un ensayo de corte octogonal la viruta obtenida pesa 37.5 grf/m se sabe que el peso
especifico del material es de 7.8 grf/cm
3
, y el espesor de la viruta no-deformada es 0,3mm y el
ancho de la viruta es de 8 mm y el ngulo de ataque es de 20 .
Se pide determinar:
c. El espesor de la viruta.
d. La relacin entre la viruta y longitud obtenida en el corte.
SOLUCION:
Datos.
mm
b
w
e
S
6 . 0
8 . 7 8
5 . 37
.

La relacin entre la longitud Obtenida y la longitud de corte.
5 . 0
6 . 0
3 . 0

S
c
C
e
e
r
PROBLEMA 6.
En una operacin de corte ortogonal, la fuerza de corte es de 5 000 N y la fuerza de empuje es
de 3 000 N, el ngulo de cizalladura es de 20 el ngulo de incidencia es de 6 y el ngulo de
ataque es de 10 . Hallar la fuerza de friccin.
Datos
10
74
6
20
3,000N t F
5,000N c F

SOLUCIN:
Del triangulo de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
20
8
3 . 0
/ 8 . 7
/ 5 . 37
3
mm b
mm e
cm gr
m gr w
c
( ) 96 . 40 96 . 30
95 . 5830
5000
cos
95 . 5830
3000 5000
2 2
2 2 2
> >
+
+

F
Fc
rozamiento de Angulo
F
F
F F F
c t
Del triangulo de velocidades:
Fuerza de friccin.
N F
Sen F
F sen F
F
F
sen
37 . 3822
96 . 40 . . 95 . 5830
>
PROBLEMA 7.
En el ensayo de corte octogonal se encontr que el ngulo de cizalladura es 20, cuando el
ngulo de ataque es de 15, en estas condiciones se determino que el esfuerzo Cortante
actuante en el Plano de Cizalladura es de 70 MN /m
2
y el Esfuerzo medio de corta actuante en
el plano o sobre la cara de la herramienta es de 150 MN/m
2
.
La velocidad de corte utilizado es de 30m/min, el ancho de la viruta es de 5mm, el espesor de
la viruta no deformada es de 0.02mm la longitud de contacto de viruta herramienta es
0.75mm. Se pide.
1. La fuerza de corte, en N
2. El coeficiente aparente de friccin.
3. La potencia de corte, en Kw.
SOLUCIN:

rea de corte no deformado.
Ac = ec*b = 0.02 * 5 = 0.1mm
rea de corte deformado.
292 . 0
20
1 . 0
mm
Sen Sen
Ac
As
Reemplazando en la ecuacin
Fs = 70MN/m
2
*. 0.2923mm
2
= 20.5MN
Fn = 150MN/m
2
* 0.2923mm
2
= Fn = 43.95MN
Por formula tenemos de las fuerzas de corte
( )
( )
( )
( ) 6 .......... ..........
cos
5 . .......... ..........
cos
4 ...... .......... cos
3 ....... .......... cos

sen
Fs Fc
Ft
sen
Fs Fc
Ft
Ftsen Fc Fn
Ftsen Fc Fs

+

( )
( ) 2 .. ..........
1 ..... ..........
As
Fn
As
Fs
n
s

Igualando tenemos:
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
N Fc
sen
sen sen
Fc
sen sen
sen Fs sen Fn
Fc
sen
Fs Fc
sen
Fs Fc
67 . 112
15 20
15 20 20 . 845 . 43
cos cos
cos cos

+
+
+
+
El coeficiente aparente de friccin
Tg
Fn
F

N 36 . 181
20 sen
845 . 43 20 cos 67 . 112
Ft
6605 . 4
845 . 43
34 . 204
34 . 204 15 cos 36 . 181 15 . 67 . 112

+
N
N
N sen Ff
La potencia de mecanizado
Kw
m N
Vc Fc Pc 055 . 0
60 * 102
min / 30 * 67 . 112
*
PROBLEMA 8.
En una experiencia de corte ortogonal , se utiliza una herramienta cuyo ngulo de ataque es
15 y el filo 68 ,arrancando una capa de 2 mm de ancho por 0.3mm de espesor con una
velocidad de corte de 20m/min , siendo el material de 7.8 grf/cm
3
de peso especifico . se ha
determinado experimentalmente que la fuerza de corte es de 600 N y la normal a ella es de
420N y que el peso promedio 2m de viruta es de 10.9gr Se pide :
1.- la fuerza normal que acta sobre la superficie de ataque de la herramienta
2.- el coeficiente de friccin
4.- el ngulo que acta sobre el plano de cizallamiento
5.- la potencia especifica de corte en Kw/cm
3
SOLUCION:
Datos:
( ) ( ) N 8 . 470 Fn 15 sen 420 15 cos 600 sen . Ft cos . Fc Fn > >
( ) ( ) N 561 Ff 15 cos 420 15 sen 600 cos . Ft sen . Fc Ff > + > +
Tambin
3
7.8gr/cm
10.9gr. W
2mm Lo
420N Ft
600N Fc
20m/min Vc
9 . 46
1
cos
86 . 0
35 . 0
3 . 0
35 . 0
8 . 7 2
2 / 9 . 10
19 . 1
470
561
1

arcTg
sen r
r
Tg
nto cizallamie de angulo del Calculo
e
e
r
mm
aw
l
w
e
Fn
Ff
media friccion la de Calculo
c
c
S
C
c
S

( )
mm N
sen
sen
sen Ac
sen Ft Fc
As
Fs
s
s
/ 7 . 125
9 . 46 / 3 . 0 2
9 . 46 420 9 . 46 cos 600
/
. cos .
3
2
min/ 017 . 0
/ 1000
3 . 0 2
600
cm Kw K
mm N
Ac
Fc
Zw
Pm
K
C
C

PROBLEMA 9.
En una experiencia de corte ortogonal, con una cuchilla cuyo ngulo de ataque es 12 se esta
arrancando una seccin de material de 6mm
2
a una velocidad de corte de 20m/min
obtenindose en 4 min, 430grf de viruta y que deja 60grf/m. Si el esfuerzo cortante sobre el
plano de cizallamiento es de 30N/mm
2
se pide determinar la fuerza que acta este plano.
SOLUCIN.
Calculo del espesor de la viruta
3
2
/ 10
6 / 60 * *
cm gfr
mm m gr b es w

10min4320gr
1minM => M=1080gr.
3
cm 108
10
1080 M
V
2 3
mm 4 . 5 Ac min / m 20 Ac min / cm 108
t
V
Zw Vc Ac Zw >
relacin de corte
9 . 0 r
mm 6
mm 4 . 5
r
a
a
r
c 2
2
c
0
c
c
>
hallando el ngulo de cizalladura
28 . 47
12 sen 9 . 0 1
12 cos 9 . 0
tg
sen r 1
cos r
tg
c
c

N 5 . 220 Fs Fs mm 35 . 7 m / N 30
As
Fs
mm 35 . 7 As
28 . 47 sen
Ac
As
2 2
2

30N/m nto cizallamie de Esfuerzo
60gr/m metro por Masa
4320grf. viruta de Masa
20m/min corte d de velocidad
6mm viruta de seccin
12 ataque de ngulo
Datos
Ao deformada viruta la de Area

especifico Peso
w longitud de unidad por viruta de Masa
a viruta la de Ancho
a viruta la de Espesor
w
0

PROBLEMA 10.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal, torneado con un tubo de 140mm y de
8mm de espesor , de dicho tuvo gira a 100rpm. Se utiliza un ngulo de ataque de15 y se le
comunica a la herramienta un avance ade 0.3mm/rev ,siendo las fuerzas de corte y empuje
actuando sobre la cuchilla de 300kgf y 100kgf respectivamente .un metro de la viruta obtenida
pesa 30gr. Se sabe que el peso especifico del material es dde7.8 grf/cm
3
Se pide determinar .
5) El ngulo de cizallamiento
6) El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y el material
7) El esfuerzo medio de corte que acta sobre el plano de cizalladura
8) La energa especifica de corte (Kw-min/cm
3
)
datos
dimetro = 140mm
espesor = 8mm
ngulo de ataque =15
avance = 0.3mm/rev
n =100 rpm
fuerzas de corte =300kgf
fuerzas de empuje =100kgf a
SOLUCIN.
ngulo de cizalladura.
I ... ..........
sen r 1
cos r
tg
c
c

calculo del espesor de viruta deformada
>
w o w o o
a a w a a l W
mm
cm gr mm
gr
a
o
48 . 0
/ 8 . 7 8
30
3

(espesor de la viruta deformada)

66 . 0
48 . 0
32 . 0
r 1
a
a
r
c
o
c
c
>
55 . 37 768 . 0 tg
15 sen 66 . 0 1
15 cos 66 . 0
tg > >

el coeficiente aparente de friccin entre la viruta y el material
II ..... ..........
As
Ff
s
( ) ( ) 47 . 37
300
100
sen
As
Ff
sen > >

resultante fuerza FR
empuje de fuerzas Ft
corte de fuerzas Fc

kgf 22 . 316 300 100 F Fc Ft F
2 2
R
2 2
R
+ > +
( ) kgf 97 . 178 Ff 47 . 34 sen 22 . 316 Ff Ff sen F
F
Ff
sen
R
R
> > >
2
w c
mm 56 . 2 Ac mm 32 . 0 mm 8 Ac a a Ac
As
Ac
sen > > >
( )
2
2 F
2
2
mm 7 kgf 61 . 42
mm 2 . 4
kgf 97 . 178
mm 2 . 4
55 . 37 sen
mm 56 . 2
As

el esfuerzo medio de corte que acta sobre el plano de cizalladura
III ..... ..........
As
Fs
s

( ) ( ) ( ) kgf 13 . 172 47 . 19 55 . 37 cos 22 . 316 Fs Fs cos F
F
Fs
cos
R
R
+ > + > +
2
2
s
mm / kgf 98 . 40
mm 2 . 4
kgf 13 . 172
As
Fs

energa especifica de corte
2
2
1873 117
56 2
300
mm / kgf .
mm .
kgf
Ac
Fc
K
C

PROBLEMA 11.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico 7.8g/cm
3
se esta arrancando una capa de 0.25mm de espesor 2.5mm de ancho , siendo el ngulo de
ataque de cuchilla de 0 y el ngulo de incidencia de 8. Experimentalmente de a determinado
que la fuerza de corte es 900N y la normal a ella es de 450N y que la viruta obtenida pesa 7.5
grf/m . se pide determinar :
4.- El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y el material adems determinar el
ngulo de cizalladura
5.- El esfuerzo medio de friccin en la cara de la herramienta en MN/m
2
sabiendo que la
longitud de contacto entre la viruta y la herramienta es de 0.5mm
6.- La potencia especifica de corte (Kw-
min/cm
3
)
SOLUCION:
Datos
peso especifico =7.8grf/cm
3
espesor = 0.25mm
ancho = 2.5mm
ngulo de ataque =0
ngulo de incidencia =8
Fc = fuerzas de corte =900N
Ft = fuerzas tangencial = 450N
W=7.5gr/m
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I
Del grafico se pude observar que el coeficiente aparente de friccin entre la viruta y la
herramienta
5 . 0
N 900
N 450
Fc
Ft
tg u
Calculo de l espesor de viruta deformada
De la relacin de corte tenemos
65 . 0
3846 . 0
25 . 0
r 1
a
a
r
c
o
c
c
> <

Determinar el ngulo del plano de cizallamiento
02 . 33 85 . 0 tg
0 sen 65 . 0 1
0 cos 65 . 0
tg
0
sen r 1
cos r
tg
c
c
> >

>

el esfuerzo medio de friccin en la cara de la herramienta
2
f
2
f
f
m / Mn 360 t
mm 25 . 1
N 450
t
As
Ff
t

hallando la potencia especifica de corte
2
2
mm / N 440 . 1 K
mm 625 . 0
N 900
K
Vc Ac
Vc Fc
K
Zw
Pc
K
Autor: Ing. Sanchez Valverde.

167
deformada viruta de espesor a
deformada no viruta de espesor a
0
c
uta anchodevir a
contacto longitudde l
mm 25 . 1 mm 5 . 2 mm 5 . 0 A
a l A
w
s
S
w s S
2

0.625mm2 2.5 . 0.25 Ac
ac . aw Ac
viruta de caudal Zw
corte de potencia Pc

3846 . 0 a cm / gr 8 . 7 5 . 2 a m / gr 5 . 7 a a w
a A l W
o
3
o w o
w o o
> >

PROBLEMA 12.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico
7.8g/cm
3
se utiliza un ngulo de ataque de cuchilla de 10 y el ngulo de incidencia de
8.siendo el espesor de viruta no deformado es de 0.26mm y el ancho de la viruta es
25mm, la masa de1.9 m de viruta obtenida es de 17.9gr asumo que la longitud de
contacto de la viruta y la herramienta es de 1.5 mm y que la presin normal sobre la
cara de ataque se distribuye en forma lineal desde el valor mximo de 800N/mm
2
sobre
el filo hasta el extremo de la longitud de contacto ,si el coeficiente aparente de friccin
en estas condiciones es 0.6. se pide:
1.- La fuerza especifica
2.- El ngulo de cizallamiento
SOLUCION:
Datos
presin normal
N 1500 Fn mm 875 . 1 mm / N 800 Fn
Fn ` A
` A
Fn
2 2
n
n
>

coeficiente de friccin aparente

N 900 N 1500 6 . 0 Ff
Fn
Ff
tg u >
Fuerza especifica
168
800N/mm2 a herramient la de cara la sobre normal presin
17.9gr 1.9m de masa
2.5mm aw
0.26mm ac
1.5mm lo
0.6 u
8 incidencia de ngulo
10 ataque de ngulo
7.8g/cm3 densidad
2
w
mm 875 . 1
2
mm 5 . 1 mm 5 . 2
A`
2
l a
A`
triangulo del area A`
>

normal fuerza Fn
friccin de fuerza Ff
donde
0.65mm2 0.25mm . 2.5mm Ac

ac . aw Ac
deformada no area ac
ecorte d fuerza Fc
Donde


96 . 30
6 . 0 tg
Ac
Fc
K

N 47 . 1749
) 96 . 30 ( sen
900
sen
Ff
F
F
Ff
sen
R
R

>
( )
( )
2
R
mm / N 38 . 2513
65 . 0
7 . 1633
K
N 7 . 1633 Fc 96 . 20 cos N 47 . 1749 Fc
F
Fc
cos
96 . 20 10 96 . 30

> >

ngulo de cizallamiento donde

sen r 1
cos r
tg
c
c

1
a
a
r
o
c
c
<
Hallando el espesor de viruta no deformado
mm 483 . 0 a
8 . 7 5 . 2 9 . 1
. gr 9 . 17
a a a l / W
o o w o o
>

>
538 . 0
483 . 0
26 . 0
a
a
r
o
c
c

30 . 30 5299 . 0 tg
10 sen 538 . 0 1
10 cos 538 . 0
tg > >

169
PROBLEMA 13.
En una operacin de corte ortogonal el ngulo de ataque de la herramienta es de 25 y se
encuentra que el ngulo de cizalladura es 34 suponiendo que la fuerza de friccin (F)
esta dada por F = 0,9*5 s. A
0
, donde A , es la seccin de la viruta y s es la
resistencia media a la cizalladura . se pide determinar el valor del coeficiente de friccin
SOLUCIN:
determinar la relacin de corte
relacin media a al cizalladura
>
>
sen
Ac
Fs
Ac
sen Fs
As
Fs
s
s s
5693 . 0 r
25 sen r 1
25 cos r
34 tg
sen r 1
cos r
tg
c
c
c
c
c
>

>

dividiendo(1)y(2)
( )
sen
cos
Ff
Fs
reemplazando valores obtenidos
170
( )
2 . .......... .......... sen Fr Ff
1 ........ - cos Fr Fs
mecanizado de fuerza la de relaciones
siguiente lo observar podemos grafico del
A0 Ts. 0.9.5 friccin de fuerza
34 a cizalladur de ngulo
25 ataque de ngulo
: datos

+


( )
( )
( )

>
>
sen
sen 9 sen cos 9 cos
5693 . 0
sen
9 cos
95 . 0 34 sen
r
r
Ao
Ac
a a
a . a
Ao
Ac
sen
9 cos
A ts 95 . 0 sen
Ac s
c
c
o W
c W
0
resolviendo y despejando obtenemos
6731 . 53 36 . 1 tg
9 sen 5693 . 0
9 cos
tg > >
+

PROBLEMA 14.
En la experiencia de corte ortogonal se esta arrancando 18cm
3
/min de un material cuya
densidad es 7.8g/cm
3
empleando una velocidad cuyo ngulo de incidencia =8 y ngulo
de ataque =30 experimentalmente se ha determinado que la Fc = 144N y la F
L
= 60N y
la longitud del material arrancado sufre un acortamiento del 20% al transformarse la
viruta hallar:
1.- ngulo de cizalladura
2.- La energa especifica
3.- El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y la superficie de ataque de la
herramienta
SOLUCIN :
El acortamiento es 20% entonces la razn de corte es
r
c
=0.8
hallando el ngulo de cizallamiento
171
20% viruta de to Acortamien
18 Zw
60N l tangencia de fuerza
144N corte de fuerza
30 incidencia de ngulo
30 ataque de ngulo
20m/min corte de velocidad
7.8g/cm3 densidad
datos
lc 8 . 0 lo
lc
lo
r
c
>
47 . 52 119 . 1 tg
30 sen 8 . 0 1
30 cos 8 . 0
tg
sen r 1
cos r
tg
c
c
> >

>

( ) ( ) ( ) 40 . 1 u 62 . 54 tg 62 . 54 62 . 24
144
60
sen
Fc
Ft
sen > > > >
energa especifica
3
3
cm / J 160 K
min / cm 18
min / m 20 N 144
Zw
Vc Fc
K >
PROBLEMA 15.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal torneando un tubo de 100mm de
dimetro exterior y 6mm de espesor a 150rpm , empleando una cuchilla con un ngulo
de ataque 20 y un avance de 0.32mm/rev siendo las fuerzas actuantes sobre la cuchilla
Fc = 270N y la Ft = 85N y la viruta hallar:
1.- ngulo de cizalladura
2.- El esfuerzo de compresin y el esfuerzo de corte que actan sobre el plano de
cizallamiento
3.- La potencia especifica de corte (kw-min/cm
3
)
SOLUCIN :
Considerando
Viruta no deformada a=> a =0.32mm
Viruta deformada a
0
=> a
0
=0.5mm
Aplicamos relacin de corte
64 . 0
5 . 0
32 . 0
a
a
r
o
c
c

59 . 37 50 . 0 tg
20 sen 4 . 6 1
20 cos 4 . 6
tg
sen r 1
cos r
tg
c
c
> >

>

172
es velocidad de triangulo Del
0.5mm viruta de Espesor
N 85 Ft
270N Fc
20 ataque de ngulo
150rpm es revolucion de #
6mm espesor del ancho
100mm exterior dimetro
datos

Calculo del ngulo de cizalladura
Esfuerzo de compresin
kgf F
F
F F F
A
F
R
R
c t R
s
ns
n
283
85 270
1 .......
2 2
2 2
+
+

mm 52 . 0 l
59 . 37 sen
32 . 0
l
l
a
sen
s s
s
c
> >
El rea de cizalladura
2 2
w s s
mm 12 . 3 mm 6 52 . 0 a l A >
2
/ 36 . 74
12 . 3
03 . 232
mm kgf
A
F
s
ns
n

Esfuerzo de corte sobre el plano de cizallamiento
( ) ( )
2
/ 95 . 51 12 . 3 / 11 . 162
11 . 162
47 . 17 59 . 37 cos 06 . 283 cos
mm kgf
kgf Fs
Fs
As
Fs
As
Fs
s
s

+ > +
Potencia de corte
2
2
mm / kgf 6 . 140 K
mm 92 . 1
N 270
K
Vc Ac
Vc Fc
K
Zw
Pc
K > >
>
PROBLEMA 16.
Demostrar que en un proceso de corte ortogonal , cuando el ngulo de ataque es cero ,
se encuentra que
( )
2
c
c c s
r 1
r r 1
K
T
+

SOLUCIN:
La resistencia media a la cizalladura del material
173
( )
( ) kgf 03 . 232 47 . 17 59 . 37 sen 06 . 283 F
F
F
sen
47 . 17
59 . 37
ns
R
ns
+
+

1.92mm2 3.2 0.6 Ac
ac . aw Ac


As
Fs
s

Determinacin del ngulo de cizallamiento

sen r 1
cos r
tg
c
c
Como el ngulo de ataque es cero
c
r tg
u = coeficiente medio de friccin
Fn
Ff
tg u
( )
( )
( )
+

sen Fr Ff
cos Fr Fs
cos Fr Fc
energa especifica de corte
Ac
Fc
k
operando y remplazando valores :
k
s
( ) cos Fr Fc
k
s
( )
( )
( )

+
cos Fr
sen cos Fr
cos Fr
sen cos fr
k
s

cos
sen sen sen
cos
cos cos
k
s
( ) sen usen cos
k
s
( ) ( )
2
c c c
cos r ur 1 cos sen ur 1 ......I
por trigonometra
1 sen cos
2 2
+
c
2
2
2
c
2
2
c
r
cos
cos 1
r
cos
sen
r
cos
sen

>
>
1 r
1
cos
2
c
2
+
remplazando en I
( )
2
c
c c s
r 1
r r 1
K
T
+

l.q.q.d.
174
PROBLEMA 17.
Se sabe que la potencia consumida en el corte ortogonal es el resultado de sumar
- la potencia de cizallamiento requerida para provocar la deformacin
plstica de la viruta en la zona de cizallado
- la potencia de rozamiento requerida para vencer las resistencias de
rozamiento entre la viruta y la herramienta
- potencia absorbida en el arrollamiento de la viruta , la potencia necesaria
al punto C es muy pequea con respecto a la potencia total
Pc = Pf +Ps
Si en el proceso se requiere una fuerza de corte Fc y una velocidad de corte Vc
demuestre que : Pc = Fc . Vc
SOLUCIN:
En la formacin de la viruta es importante considerar tres velocidades
-velocidad de corte(Vc) o sea la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza,
correspondiente al movimiento de corte
- velocidad de deslizamiento(Vs) o sea la velocidad relativa de la viruta con respecto a
la pieza
-velocidad de la viruta (Vo)con respecto al til o herramienta
P = P
s
+ P
f
=F
s
V
s
+ F
f
V
o
c
h
h
V
V
c
c

+ sen F cos F F
t c s
( )
Vc
cos
sen
cv Vc

+ sen F cos F F
t c f
( )
>

vsen Vs
cos
cos
v
Vs
s
( )
( )
( )
( )
( )
( )
+

cos
cos v
seny F y cos F
cos
y cos v
sen F cos F v F
c
t c
c
t c c t
( )
( )
+
cos
senysen y cos cos
Fc Pc

. d . q . q . l
175
PROBLEMA 18.
En una experiencia de corte ortogonal se encuentra que la velocidad de deslizamiento
relativo en el plano de cizalladura es 25m/min si el ngulo de cizalladura es de 25 , el
ngulo aparente de friccin es de 20 y el de ataque es de15 entonces la velocidad de
corte empleada es .
SOLUCIN:
en la formacin de viruta es importante considerar tres velocidades
-
velocidad de corte(Vc)
-velocidad de deslizamiento(Vs)
-velocidad de la viruta (Vo)
del grafico obtenemos:
( )
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
min / m 488 . 25 Vc
15 cos
15 25 cos min / m 25
Vc
cos
cos Vs
Vc
cos
cos
Vc
Vs
>

>


176
PROBLEMA 19.
En una operacin de corte ortogonal se emplea una herramienta con ngulo de ataque de
10 suponiendo que la distribucin del esfuerzo normal a lo largo de la cara de la
herramienta es lineal , mxima en el filo , en el cual tiene un valor de 207N/mm
2
, y se
reduce a cero en el extremo de contacto entre la viruta y la herramienta . la resistencia a
la cizalladura del material en la zona de adhesin es de 69 N/mm
2
, la longitud de zona
de adhesin es de 0.5mm y la longitud de la zona de deslizamiento es de 0.25mm . se
pide
-calcular el coeficiente medio de friccin .Debe presentar la deduccin de las
expresiones requeridas
-calcular la magnitud y la direccin de la fuerza resultante , sabiendo que el ancho dela
viruta es 6.4mm
SOLUCION:
Fs As 69 mm / N 69
As
Fs
Fn As 207 mm / N 207
As
Fn
2
s
2
n
>
>
componentes de la fuerza de cizallamiento
Fs=Fccos
-Ftsen
componentes dela fuerza de friccin

F=Fccos
+Ftsen
componentes normales
Fn=Fccos
-Ftsen
igualando tenemos
207As= Fccos
-Ftsen
69As= Fccos
-Ftsen
sen
As 207 cos Fc
Ft
sen
As 69 cos Fc
Ft
hallando el ngulo de cizalladura relacin de

sen r 1
cos r
tg
c
c
33 . 28
10 sen 5 . 0 1
10 cos 5 . 0
tg >

As 38 . 363 Ft
33 . 28 sen
As 69 33 . 28 cos 29 . 274
Ft >
hallando la fuerza de friccin

Ff= 363.38*As*cos(10)+274.29As*sen(10)
177

sen
As 207 cos Fc
sen
As 69 cos Fc
5 . 0
5 . 0
25 . 0
a
a
r
o
c
c

As 29 . 274 Fc
10 sen
As 207 10 cos Fc
33 . 28 sen
As 69 33 . 28 cos Fc
>

Ff= 357.86As+47.62As Ff=405.4926As
el coeficiente de friccin
95 . 62 95 . 1 u
207
4926 . 405
Fn
Ff
tg u > >
Calculo de la magnitud y direccin de la fuerza resultante
As
Ac
sen
de la relacin de corte
2
2
2
w o w s
mm 6858 . 1 As
As
mm 8 . 0
33 . 28 sen
mm 8 . 0 Ac
2
mm 4 . 6 mm 25 . 0
Ac Ao Ac a l a l
>
> > >
Fc=274.29(1.6858)NFc=462.4N
N 25 . 341 Ft
10 sen
) 68 . 1 ( 207 33 . 28 cos 4 . 462
Ft >
N 68 . 574 F 4 . 462 25 . 341 F F F F

R
2 2
R
2
c
2
t R
> + > +
PROBLEMA 20.
En un ensayo de corte ortogonal fueron observadas las condiciones siguientes:
Ancho de la viruta (ancho del corte) = 2.5mm
Espesor de la viruta no deformada = 0.25mm
Espesor de la viruta = 1.0mm
Angulo de la inclinacin normal efectivo = -5
Fuerza de corte = 900 N
Se pide calcular:
a. El ngulo de cizalladura
b. La resistencia media a la cizalladura del material, en MN/m
c. Hallando el ngulo de friccin en la cara de la herramienta
SOLUCIN:
= F
f
/ F
n
de la relacin de la figura
tenemos:
Tg (
) = 900 N / 900 N = 1 (
) =
45 pero
= -5
Hallando la fuerza resultante
F
r
= Fc + Ft
2 2
=
2 2
900) ( 900) ( + Fr = 1272.79 NN
178
Hallando la fuerza de cizalladura

) ( Sen . rc - 1
) ( .Cos rc
= ) ( Tg
de la relacin de corte tenemos r

c
= a
c
/ a
o

r
c
= 0.25 mm / 1 mm r
c
= 0.25

) 5 ( Sen . 0.25 - 1
) 5 ( .Cos 0.25
= ) ( Tg
) = 12.90
La resistencia media a la cizalladura del material, en mega /newton por metro
cuadrado(MN / m
2
)
La fuerza de cizalladura la podemos calcular por dos formas u8na de ellas es por las
relaciones geomtricas y otras es por la formula
= 45 + 12.90

= 45 + 57.9
Cos (

)= Fs / Fr
1272.79 N Cos (57.9 ) = Fs
Fs = 676.35 N
Hallando por las formulas tenemos
N 676.36 = Fs N 200.925 - N 877.285071 = Fs
(12.9) Sen n 900 - ) (12.9 Cos N 900 = Fs
.(1) ) ( Sen Ft - ) Cos( Fc. = Fs
La resistencia media de cizalladura tenemos
Ts = Fs / As
2
mm 11.957 As
(1min) ) mm (2.5 Ac
.ac aw Ac pero
Pero Sen (
) = Ac/ As As =2.5mm
2
/ Sen (
)
t
s
= Fs/As = 676.36 N / 11.1957 mm
2
= 60.41 MN / m
2
PROBLEMA 21.
Obtenga una expresin para la energa especifica K
s
en trminos del ngulo de
cizalladura y la resistencia media a ala cizalladura del material de trabajo t
s
en el
corte ortogonal. Supngase que la relacin de Ernst y Merchant de puede usar o sea
2
/ 2
SOLUCION:
Sabemos por la teora que se cumplen las siguientes relaciones
179
.....(3) .......... .......... .......... 2 - 90 = -
...(2) .......... .......... )......... + Cos(0 Fr. = Fs
(1) .......... .......... .......... )......... - Cos( Fr. = Fc

+
Dividiendo 2-3 tenemos
Fc =
) - + Cos(
) - Cos(

....................................(4)
Ks = Fc/ Ac.....................(5) Fc = t
s
. As Cos (

).............(6)
Energa especifica de corte Cos(
)
As . Sen
= Ac......................(7) K
s
. A
s
. Sen (
) = Fc...............(8)
Ks .As Sen(
) = t
s
.As . Cos(

) ......................................(9)
Pero tenemos de la relacin

= 90 -2 Reemplazando valores tenemos
Ks=
) 90 ( ) (
) 2 90 (

Cos Sen
Cos t
s
Desarrollando por trigonometra tenemos
Ks =
) ( 90 ) ( ) 90 ( ) (
) 2 ( ) 90 ( ) 2 ( ) 90 (

Sen Sen Cos Cos Sen
Sen Sen Cos Cos t
s
+
+
pero Cos (90) =0
Ks =
) ( ) (
) 2 ( .
Sen Sen
Sen t
s
pero sabemos que 2 sen (
) cos (
) = sen (2
)
Ks =
) ( ) (
( ). ( 2 .

Sen Sen
Cos Sen t
s

Ks =2 t
s
Ctg (

)
PROBLEMA 22.
En el corte ortogonal de un material, se encontr que la longitud de contacto entre la
viruta de herramienta siempre es igual al espesor de la viruta a y que el esfuerzo medio
de la cizalladura en el rea de contacto entre la viruta y la herramienta es igual al
esfuerzo cortante medio en el plano de cizalladura. Muestre para esta condiciones, el
coeficiente medio de friccin en la cara de la herramienta u debe ser igual o menor que
4/3 y que cuando es igual a la unidad, el ngulo de cizalladura, es igual al ngulo de
inclinacin normal efectivo. (ngulo de desprendimiento efectivo)
SOLUCION:
s =
Esfuerzo medio de la cizalladura
s
F
S
/ A
s
(1)
Esfuerzo cortante medio del plano de cizalladura
N
= F
Ns
/A
s
......................... (2)
De las relaciones tenemos:
Fuerza de cizalladura Fs =Fc. Cos(
)- Ft .Sen(
).
(5)
180
= s
ac ao
Datos
n

Fuerza normal al plano de cizalladura FN
s
= Fc.Sen
+Ft .Cos
..........
(6)
Fuerza de friccin Ff= Ft Cos(
) +Fc .Sen (
)..............................
(7)
Fuerza normal a la fuerza de friccin Fn = Fc .Cos(
) Ft .Sen (
)...................
(8)
El ngulo medio de friccin en la cara de la herramienta
= Ff /Fn =
) ( .sen Ft + ) Fc.Cos(
) ( .sen Fc + ) Ft.Cos(

(9)
Igualando 1 y 2 tenemos que Fs =FNs
Fc Cos(
) Ft Sen(
) = Fc Sen(
) +Ft
Cos(
)
Fc=
) ( ) (
) ( ) ( (

Sen Cos
Sen Cos Ft
+
..............................(9)
reemplazando (9) en (8) y desarrollando algebraicamente tenemos
) (
) ( )) ( ) ( (
) ( ) (
) ( ) ( ) ( (
) (
FtSen
Sen Cos
Cos Sen Cos Ft
Sen Cos
Sen Sen Cos Ft
FtCos
+
+
) ( )Sen Sen( + ) ( )Cos ( Sen - ) )Cos( Sen( ) Cos( ) ( Cos
) ( )Sen Sen( + ) )Sen( Cos( + ) )Cos( Sen( - ) Cos( ) ( Cos

+
+

) ( ) (
) ( ) (
Sen Cos
Sen Cos
pero de la relacin de corte r
c
= a
c
/a
o
=1
Hallando el ngulo de cizalladura
Tg(
)=
) ( 1
) (
Sen rc
Cos rc

) (
) (
Cos
Sen
=
) ( 1
) (
Sen
Cos
desarrollando la siguiente
Expresin
Sen (
) = Cos(
)

+

) (
) (
Sen Sen
Sen Sen
Cuando
=1
tenemos
Sen
- Sen(
)
= Sen
+ Sen(
)
25 en (
)
= 0
Sen(
)
= 0

= 0

PROBLEMA 23.
En el mecanizado de un material se encontr que el ngulo de cizalladura
siempre es
igual el ngulo de inclinacin normal efectivo
suponiendo que la resistencia a la

181
cizalladura del material es igual a la resistencia a la zona de friccin adhesiva de la cara
de la herramienta es igual ala resistencia a la cizalladura t
s
del material en el plano de
cizalladura y que la longitud de la regin de adhesin es igual al espesor de la viruta a
o
,
obtngase una expresin para la fuerza de corte F
c
y de empuje F
t
en trminos de t
s
, y el
rea de la seccin de la viruta no cortada A
c.
Tambin calcule el valor de
para el cual F
t
seria cero.
182
183
(6) cos Ft + sen Fc = As . N
(5) sen Ft - cos Fc = As . ts
sen Ft - Sen Fc = Sen Ftt - Cos Fc
tenemos 2 , 1 igualando FNc = Fs
(4) FtCos + Sen Fc = FNs
(3) FtSen - Cos Fc = Fs
.(2) /As FNs = Ns
..(1) /As Fs = ts
SOLUCIN:
Ft = Fc
ao = ac
ns = ts
Datos

t
s s c
F
sen
A t F
. cos .

desarrollando tenemos
F
c
cos
2
-t
s
. A
s
. cos
=
2
. sen F sen A N
c s

F
c
(cos
2
+ sen
2
) =
cos .
s s s
A t sen A N +
pero
cos
2
+ sen
2
=1
F
c
=A
s
(
cos .
s
t sen N +
) pero

F
c
=
) cos( ) ( .
s s
A t sen N +
del ngulo de cizalladura tenemos la relacin
Tg (
) =
sen rc
rc
1
cos
pero r
c
=1 sen
/ cos
= cos (
) / 1- sen (
)
Sen
= cos ( )
pero
1 90 sen
( )

sen
sen r Ac
Fc
s
+
cos
Hallando la fuerza de empuje tenemos
( )

sen
sen As ts
Ft
1 cos cos +
Reemplazando valores que para la fuerza de corte y para la fuerza de empuje

As ts Ft As ts Ft >
Ahora cuando el Angulo de ataque tiene
a un valor cuando la fuerza de empuje

vale cero
( )
( )
( ) 0 cos 1 cos
0 cos 1 cos
0
cos 1 cos
2
2
2
+
+
>
+

sen
sen tsAs
Ft Ft
sen
sen tsAs
entonces el ngulo de inclinacin efectivo
( )
>
> + + > +
45 cos
cos cos cos cos 1 cos cos
2 2 2 2

sen
sen sen sen sen sen
184
cos
.
. cos .
sen F A N
sen
A t F
c s
s s c

Ft
cos
.
sen F A N
c s
( )

sen
A t
sen sen
sen t Ac
F
sen
A t Fc
s s s
t
s s

+
>
cos cos cos
PROBLEMA 24.
En un ensayo de corte ortogonal en acceso dulce se obtuvieron los resultados siguientes
0.5mm a
0.75mm a
0.25mm a
w
0
c

0.5mm l
450N F
900N F
f
t
c

0
Calcule
a. El ngulo medio de friccin en la cara de la herramienta
b. La resistencia media a la cizalladura del material

s
en MN/m
c. El esfuerzo medio de friccin en la cara de la herramienta
s
MN/m.
SOLUCION:
Hallando el ngulo de cizalladura (
)
333 . 0
75 . 0
25 . 0
0
>
c
c
c
r
a
a
r
>

43 . 18
0 33 . 0 1
0 cos 33 . 0
1
cos
sen sen rc
rc
tg
Hallando la fuerza de friccin
N sen Ff Ft Fcsen Ff 450 0 cos 450 0 900 cos > + > +
La fuerza normal a la friccin
N sen Fn Ftsen Fc Fn 900 0 450 0 cos 900 cos > + >
Hallando el coeficiente medio de friccin
> 56 . 26 5 . 0
900
450

Fn
Ff
tg u
N Fs
sen Fs
Ftsen Fc Fs
As
Fs
ts
0999 . 996
43 . 18 450 43 . 18 cos 900
cos

2
625 . 0 25 . 2 25 . 0 mm Ac
2
97693 . 1
43 . 18
625 . 0
43 . 18
43 . 18 mm
sen sen
Ac
As
As
Ac
sen >
Reemplazando
2
/ 86 . 503
97693 . 1
099 . 996
mm N
As
Fs
ts
El esfuerzo medio de friccin en la cara de la herramienta
Ns
2
Ns
Ns
/ 87629 . 359
97693 . 1
45 . 711
45 . 711 43 . 18 cos 450 43 . 18 900 cos
mm N
As
F
N sen Ft Fcsen F
As
F
Ns
NS
Ns

+ +
PROBLEMA 25.
185
En una experiencia de corte ortogonal desprendido un caudal de viruta de 18 cm
3
/min,
se emplea una cuchilla con un ngulo de ataque
= 22 y un ngulo de incidencia de
8 la velocidad de corte es de 20m/min del material desprendido sufre un acortamiento
del 28% al transformarse en viruta. El anlisis posterior a la experiencia permiti
establecer que el esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento es de 105N
/mm
2
y que el coeficiente aparente de friccin entre la viruta y la herramienta es de
0.95. Determinar la fuerza de corte y la fuerza normal.
SOLUCION:
> 53 . 43 95 . 0
Fn
Ff
tg u
Hallando el ngulo de cizalladura(
)
> 43 . 42
) (22 Sen . 0.72 - 1
) (22 .Cos 0.72
) ( Sen . rc - 1
) ( .Cos rc
= ) ( Tg
min / 9 . 0 min / 20 min / 18

3
m Ac m Ac cm Ac Vc Zw > >
2
333 . 1
43 . 42
9 . 0
mm
sen sen
Ac
As
N Fs Fs
As
Fs
140 333 . 1 105 > >
43 . 42
22
53 . 43
+ 96 . 63
PROBLEMA 26.
Suponga que en una operacin de corte ortogonal, la fuerza de friccin F
f
en la cara de la herramienta
esta dada por K
T
s
A
o
, en donde K es una constante,
T
s

es la resistencia aparente a la cizalladura
del material y A
o
es el rea de la seccin

de la viruta. Muestra que existe la relacin siguiente
entre el coeficiente medio de friccin en la cara de la herramienta
, el ngulo de cizalladura
y el ngulo de inclinacin normal efectivo

186
(0.72) ac ac entonces
28% del to acortamien un sufre como
0.95 u friccin de aparente e Coeficient
/ 105 a cizalladur de plano breel Esfuerzoso
20m/min = Vc corte de Velocidad
8 = incidencia de Angulo
22 = ataque de Angulo
min / 18cm3 = Zw viruta de Caudal
Datos
2
s
>
> mm N
( )
( ) ( ) 1 cos
cos
2
+
Ksen
K
SOLUCION:
De la figura podemos observar
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) 3 . .......... .......... .......... .......... .......... .
2 ......... .......... .......... .......... cos .
1 ...... .......... .......... .......... .......... cos .

sen Fr Ff
Fr Fs
Fr Fc
+

Hallando el ngulo de cizalladura, tenemos
( )
( )
( )
( ) 4 ........ .......... .......... ..........
1
cos
Tg
sen r
r
c
c

Resistencia aparente de cizalladura del material

Dividiendo(2) entre (3) tenemos
Desarrollando tenemos
( ) ( )

sen
sen sen
sen Ff
Fs
cos cos
Pero con
= tg (
) = coeficiente de friccin
De la relacin de cizalladura tenemos t
s
=F
s
/ A
s
sen (
) = A
c
/ A
s
Pero como por la relacin tenemos F
f
= K . t
s
/ A
o
de la relacin de corte
187
( ) 5 ......... .......... .......... .......... .......... ..........
As
Fs
s

( )

sen Fr
Fr
Ff
Fs
.
cos . +
( )
( )
sen
sen Fr Ff
Fs
.
cos
( )
( )
sen
sen Fr Ff
Fs
.
cos
( )
( )
sen
sen Fr Ff
As t
S
.
cos
( )
( )
sen
Ao t K
As t
s
s
cos
.
r Ac/Ao
c
Pero
( )
cos
sen
r
c
( )
( )
( )
sen
sen K
sen cos
cos ..
Desarrollando las ecuaciones y despejando
tenemos
188
( )
( )
( )
( )
sen
sen K
r
sen
sen K Ao
Ac
c
cos
.
cos
.
sen r
r
Tg
c
c
. 1
cos .
( ) ( )

+
cos
cos .
1
sen K
( )
( ) ( ) 1 cos .
cos .
2
+
sen K
K
PROBLEMAS DE TORNO
PROBLEMA 1.
En un torno horizontal en el cual la barra de avance gira a la misma velocidad que el
tornillo patrn, es posible construir los siguientes pasos de rosca: 1,1.15, 2.25, 3 y 4
mm. Adems el tornillo patrn es de 4 mm de paso, el pin que ataca a la cremallera
de modulo 2 y tiene 13 dientes, el paso del tornillo de accionamiento del carro
transversal en de 3 mm y las relaciones de transmisin, dentro del tablero, son 1/85 y
1/15 respectivamente, para los carros longitudinales y transversales.
Para estas condiciones, determine los avances automticos disponibles:
a) Longitudinales (mm/rev)
b) Transversales (mm/rev)
SOLUCIN:
Datos
Paso a roscar : 1, 1.5, 2, 2.5, 3 y 4 mm
Modulo : m = 2
Nmero de dientes :
13
P
Z
Paso del Tornillo :
P
1. Avance longitudinal
i P C L
Z P i Li . . .
Relaciones:
Patrn T
rosca
i
.

24 . 0 4 / 1 . 13 . . .
85
1
1
Z L 4 / 1
1

36 . 0
2
L 4 / 5 . 1
2

48 . 0
3
L 4 / 2
3

60 . 0
4
L 4 / 5 . 2
4

72 . 0
5
L 4 / 3
5

96 . 0
6
L 1 4 / 4
6

2. Avance Transversal :
15
1
4
1

T i
L
15
1
. 3 .
15
1
. 3 .
15
1

i T
L
189
rev mm L
rev mm L
rev mm L
rev mm L
rev mm L
rev mm L
T
T
T
T
T
T
/ 2 . 0
/ 15 . 0
/ 125 . 0
/ 1 . 0
/ 075 . 0
/ 05 . 0
6
5
4
3
2
1

PROBLEMA 2.
Se requiere dimensionar el cabezal de un torno sencillo de 16 velocidades en el husillo
de modo que las velocidades mas altas a obtener por mando directo sean 1600, 1200,
700 y 200 rpm, teniendo el contraeje las posibilidades de girar a 800 y 464 rpm. Por
cierta limitacin, su mayor polea conductora del contraeje debe tener un dimetro de
250 mm. Para el tren reductor se dispone de dientes rectos de mdulo 2. Por razones de
espacio la distancia entre centros de los engranajes debe ser 160 mm, ubicndose sobre
el husillo un engranaje de 32 dientes como elemento conductor y otro de 80 dientes
como conducido.
Determinar:
a) Los dimetros de las poleas montadas sobre el husillo y el esquema de la
transmisin.
b) El nmero de dientes de los engranajes del tren conductor.
SOLUCIN:
Velocidad Directa
rpm
rpm
1200
1600
4
2
rpm
rpm
200
700
8
6
80 32 2 250
2 1 1
Z Z m mm d
mm C rpm
a
160 464 800
0

V
C d d d d d d d d + + + +
8 7 6 5 4 3 2 1
Dimetro de las ruedas de la polea:
2 2
1 2
250
800
1600
d d
d

V
C d d
mm d
+ +
375 125 250

125
2 1
2
190
+

+
+

2
6
6 3
6
5 3
4
2
4
4 3
4
3 2
150
800
800 1200
800
375
d
d d
d
d
mm d
d
d d
d
d
mm d
d
d
d d
d
d
mm d
d
300
800
800 200 375
200
800
800 1200 375
8
8
8
8 7 4
8
7 4
6
6
Nmero de dientes del engranaje

Relacin de transmisin:
4 2
3 1
.
.
Z Z
Z Z
i
Sabemos que:
4 3 2 1
Z Z Z Z + +
( )
( )
( )
80
80
2
2
160
128
32
2
2
160
2
3
3
2
2
2 1
+
+
Z
Z
Z
Z
Z Z
m
C
191
Un tornillo de 3 entradas y con una longitud roscada de 53 mm est siendo
tallado en un determinado torno horizontal. Para esta operacin se han
previsto 5 pasadas iguales, la rotacin del husillo es de 88 rpm y la relacin
de transmisin entre el husillo y el tornillo patrn, de paso igual a 4 mm, es
de 15/8.
Determine:
a. 7.5 el paso del tornillo a construir en mm
b. 1.43 el tiempo neto total de ejecucin del roscado, en mm
SOLUCIN
a) Paso del tornillo patrn :
patrn tornillo n
roscar a posible Paso
P
TP

mm P
P
P
TP
TP
TP
4
rpm n n n r
r
rpm n
TP TP H T
T
H
93 . 46 /
8 / 15
88

Entonces de formula:
mm Pi
Pi
x Pi
xP n Pi
TP TP
5 . 12
15
73 . 187
4 93 . 46
b) t mecanizado = ? long roscado = 53 mm

# entradas = 3
# pasadas = 5 iguales
entonces :
LxZ L
T

159 3 53 x L
T
Pero :
mm L
TR
73 . 187
Entonces :
min 0 . 4
93 . 46
73 . 187

tm
mm
Va
L
tm
TR
PROBLEMAS DE FRESA
PROBLEMA 1.
En una fresadora universal, y a lo largo de una superficie plana de 500 mm de longitud
se debe fresar un canal de seccin transversal en U de 10 mm de ancho x 24 mm de
192
altura total. Para esta ejecucin, se ha proyectado tres pasadas de igual caudal,
utilizando una fresa de disco a la forma adecuada al canal de 100 mm de dimetro, 12
dientes y un avance de 1.2 mm/rev.
La mquina-herramienta empleada tiene una potencia de corte media de 2 Kw y la
potencia es especifica de corte media para las condiciones propuestas es igual a 0.15
Kw-min/cm
3
. Asimismo, la velocidad del husillo es: 63, 85, 90, 100, 150, 180 y 250
rpm; el avance de la mes a es: 17, 24, 34, 48, 65, 96, 134, 192 y 265 mm/min.
Se pide:
1) La velocidad rotacional del husillo principal
2) Velocidad de corte
3) Longitud de la viruta no deformada normal
4) Momento torsor o trabajo de corte
5) Tiempo del maquinado total
193
SOLUCIN:
DATOS
pasadas N
Z
Kw P
C
3
12
2

s mm
watt
cm
Kw
K
mm b
mm L
C
T
/
9
min
15 . 0
10
500
3 3

mm h
rev mm a
24
/ 2 . 1
mm
h
mm D
8
3
100

1. La velocidad rotacional del husillo principal

b a K P
Z K P
C C
W C C
. . . .
.

rpm
watt
watt
x x x x
s mm
watt
watt
8 . 138 60
. 8645
2000
10 12 8
/
9 2000
3

Seleccin de la velocidad de rotacin:

rpm 100
2. Velocidad de corte
min / 42 . 31
1000
100 . 100 .
1000
. .
m
D
V
C

3. Longitud de la viruta no deformada
B B AB
Sen * r * R L +
a) Angulo de Contacto
rad 5734 . 0 86 . 32
84 . 0
50
8 50
R
P R
Cos
B B
B

b) Longitud 0 Radio del cortador
mm 75 . 28 AB
86 . 32 xSen 19 . 0 573 . 0 x 50 AB
mm 19 . 0
. 2
2 . 1
2
a
r
r 2 a

4. Momento de torsor angular
C Z B T
K *
D
P
* a * b * * R W
194
Avance por diente.
Z / mm 1 . 0
12
2 . 1
Z
a
a
Z . a a
Z
Z

mm Kgf 7440 W
mm . Kgf 86 . 7438 W
mm . Kgf 102 x 93 . 72
s / mm
watt
9 .
100
8
1 . 0 x 10 x 573 . 0 x 50 W
T
T
3
T

5. Tiempo de mecanizado
( )
min 86 . 13
3
100 2 . 1
) 8 100 ( 8 2 500
100 2 . 1
2 500
.
,
_
,
_
+

Tm
x x
P D P
a
L
Tm
PROBLEMAS DE LIMADORA
PROBLEMA 1.
Se va acepillar en una limadora de codo, en dos pasadas de igual caudal, con un avance
de 0.21 mm/ciclo, y rebajar en 5 mm el espesor de su superficie plana de 420 x 250 mm,
cuya capacidad de carrera mxima del camero es de 400 mm y 0.25 kw de potencia
corte media. Para el mecanizado se deber tener en cuenta lo siguiente:
- Considerar espacios vacos anteriores y ulteriores longitudinales y transversales
iguales de 8.5 mm respectivamente.
En estas consideraciones de operacin, el coeficiente especfico del material
herramienta es 0.56 mm
3
/s/watt. Y la limadora de codo tiene una distancia entre centros
de rotacin del plano- manivela es 440 mm y la longitud de la biela es 700 mm. Se
pide:
1) Los ngulos de carrera, corte y retorno respectivamente.
2) Velocidad de corte media
3) Velocidad de giro o rotacin del plato-manivela
4) Tiempo de corte media requerida
5) Potencia y fuerza de corte media
SOLUCIN:
DATOS
mm b
8.5mm u a
420mm B
Pasadas N
440
2

mm R
Watt
s mm
K
mm L
ciclo mm a
C
700
/
56 . 0
250
/ 21 . 0
3
mm L
mm
C
400
5 . 2

195
1. Angulo de Carrera
a)

,
_
,
_

11 19 . 0
700 2
17 250
. 2
2 1
1 1

x
Sen
R
u
Sen
b) Angulo de corte
+ + 202 ) 11 ( 2 180 2 180
c) Angulo de retorno
158 22 180 2 180
2. Velocidad de Corte media
min / 16 60 2667 . 0
9375 . 0
250 . 0
5 . 2 21 . 0 7857 . 1 250 . 0
. . 7857 . 1 .
m x V
V x x x
V p xa Z K P
C
C
C W C C

3. Velocidad de rotacin plato- manivela
rpm 6 . 33
267 . 0 * 360
16 . 202
L * * 2
V .
L * * * 2
V
C
C

4. Tiempo de corte media

a. Ancho del avance
pasadas 2 N
min 437 815 . 2 420 B

+
b. Velocidad media de retorno
min 125
20
267 . 0
16
267 . 0
21 . 0
437
2 2
min / 44 . 20
158
267 . 0 6 . 33 360
10 3
. . . 2
3
1
]
1
,
_
+
1
1
]
1
,
_
+

Tm
V
L
V
L
a
B
Tm
m
x x
x
L
V
R C
R

5. Fuerza de Corte media
Kgf F
Kgf x x x A K F
F V P
C
C C
C C C
6 . 95
625 . 95 5 . 2 21 . 0 102 7857 . 1 .
.
Kgf s x
Kw s
m Kgf
x
m
Kw
F
C
625 . 95 60
.
102
min / 16
250 . 0
Potencia de corte media

196
Kw P
Kgf
m P
F V P
C
C
C C C
25 . 0
605
625 . 95
. min / 16
.
PROBLEMA 2.
Para rebajar en una cepilladora de codo en 6 mm el espesor de una superficie plana de
320 mm x 212 mm, se regula la longitud de carrera a 224 mm, la profundidad de pasada
a 3 mm y el avance a 0.5 mm/ciclo.
La cepilladora a utilizar tiene las siguientes caractersticas: longitud de la biela 450 mm,
velocidades de rotacin del plato manivela: 14, 22, 30, 40, 52, 62 rpm. Potencia del
motor de accionamiento 3 CV y eficiencia total de la mquina 80%.
Se recomienda no exceder una velocidad de corte media de 14 m/min y adoptar
recorridos transversales en vaco, anterior y ulterior de 4 mm c/u, adems, se sabe que la
fuerza especifica de corte para las condiciones de operacin tiene el valor de 240
Kgf/mm
2
. Determine:
a. la velocidad de rotacin seleccionada del plano manivela
b. la velocidad de corte mxima, en m/min
c. el tiempo necesario para el cepillado de toda la superficie, min
d. La potencia motriz requerida, en CV
197
SOLUCIN
min / 14
3
224
212
320 .
m V
mm
mm L
mm Ancho
mm Superficie Long
C

80 . 0
/ 4
3
450
/ 5 . 0
n
u mmc u
cv Pm
mm R
ciclo mm
Hallamos
4 . 14
) 450 ( 2
224
2
arcsen
R
L
arcsen
Y el ngulo de trabajo

+
2 . 151
8 . 208
2

hallamos rpm
x
x
L
x V
n
C
25 . 36
224 2
8 . 208 14
. 2

Entonces escogemos de tablas

rpm n 30
Hallamos
) ........( ..........
2
max
I
r b
nR
V
C
+

Hallamos: velocidad perifrica : nr V 2
min / 15 64 . 79 30 2 2
64 . 79
450 2
224 320
m x x nr V
mm
x
x
r
RxL
L b
r

De (I)
64 . 79 320
450 64 . 79 30 2 2
max
+
x x x
r b
xnxrR
V
C

min / 89 . 16 15
64 . 79 320
450
.
max
m x v
r b
R
V
C

+
Hallamos el
min 13 . 14
30 5 . 0
212
.

x
mm
n a
L
tm
Hallando la nueva V
C
198
Kgf 360 F
mm 3 *
rev
mm
5 . 0 *
mm
Kgf
240 F
p * a * K F
V * F P
min / m 58 . 11 V
) 1000 )( 32 . 208 (
) 224 )( 360 )( 30 (
V
C
2
C
C C
C C C
C
C
min / m Kgf 8 . 4168 P

)
min
m
58 . 11 )( Kgf 360 ( P
C
C

min
m
Kgf 75
CV 1
x
seg
m
Kgf 7 . 126 P
seg
m
Kgf 7 . 126 P
min
m
Kgf 85 . 86 P
min
m
Kgf 5221 P
C
C
C
C
CV P
C
69 . 1
PROBLEMAS DE COSTOS
PROBLEMA 1.
En el mecanizado de 1500 piezas, constituida cada una en una espiga de
150mm de longitud; se propone ejecutar la produccin en una la mquina-
herramienta, cuyo avance es 0.2 mm/rev y la velocidad de corte propuesto es
24m/min y sobre un dimetro de 1in. Se construye un dispositivo especial para
la manufactura en serie, dicho conjunto se constituye, en el costo horario sin
incluir la mano de obra directa y gastos generales de taller se estima en S/ 450
el tiempo de preparacin para la mquina es de 6 horas, y adems deber
considerarse:
- Tiempo de manipulacin = 22.5 min
- Tiempo de fatiga = 0.5 min
- Tiempo de servicio = 1.5 min
Para el proceso de manufactura del componente requerido se fabrica un dispositivo especial
(machina) cuyo costo asciende a S/ 500, el costo por unidad del material es S/ 18 y de la
herramienta es S/. 2.
El taller general como gastos generales la suma es S/ 1600, y los gastos de mano de obra
directa que involucra en la manufactura del componente es S/ 12/hora. Para estas
condiciones se pide:
199
1. Tiempo de maquinado por unidad
2. Tiempo de ciclo por unidad
3. Tiempo calculado por unidad
4. Costo de Manufactura por unidad
5. Costo de total de manufactura
SOLUCIN:
DATOS
Costos Generales
Gastos de mantenimiento de taller M = S/. 450
Gastos de mano de obra L = S/. 12/hora
Gastos generados del taller BL
Taller
= S/. 1600
Costo del material C
MAT
= S/. 18
Costo de la Herramienta C
Hta
= S/. 2
Costo de dispositivo C
DISP
= S/. 500
1. Tiempo de maquinado
. a
L
Tm
a) Velocidad rotacional del husillo principal
pieza min/ 5 . 2
300 * 2 . 0
150
Tm
rpm 76 . 300
4 . 25 *
24 * 1000
D *
V * 1000
C

2. Tiempo de Ciclo
cin Manipula de Tiempo T
T Tm T
C
+ +
min 25 5 . 22 5 . 2
3. Tiempo calculado
P
Cal
T
Te T +
a. Tiempo Estndar
min 27 5 . 0 5 . 1 25 + +
+ +
Te
Tf T T Te
S C
b. Tiempo de preparacin
pieza horas T
pieza T
horas T
Cal
Cal
P
/ 454 . 0
min/ 24 . 27
1500
360
min 27
min 360 6
+

4. Costo de Manufactura
unidades 1500
200
unidad S C
C
CHTa
C
CMAT
T BL
LT T M C
MANUF
MANUF
DISP Cal
Cal Cal MANUF
/ 15 . 231 . /
2
1500
500
18
1500
1600
) 454 . 0 ( 12 ) 454 . 0 ( 450
.
.
+ + + + +
+ + + + +

5. Costo Total de Manufactura
346722 . / 1500 / 15 . 213 . / S piezas piezax S C
MANUFTOTAL

201
PROBLEMA 2.
Para el mecanizado de un lote de espigas cilndricas se ha programado una pasada
de cilindrado sobre barras de 30 mm de dimetro y 165 mm de longitud, empleando
un avance de 0.1 mm/rev y un velocidad de rotacin de husillo de 260 rpm. La
cuchilla ha utilizar tiene un exponente de vida o de Taylor igual al 0.15 y es tal que
para una velocidad de corte de 30 m/min, su filo dura 2 horas,
El costo inicial de este cuchillo es de S/ 60 y el costo de cada reafilado es de S/ 2,5 y
el nmero promedio de reafilados esperado en esta herramienta es de 30. Determinar
para estas condiciones:
a) El costo de un filo
b) El costo de herramienta por pieza
c) La duracin del filo de la herramienta para una velocidad de corte de 35 m/min.
SOLUCIN
Datos:
rpm
mm d
260
30
rev mm a
mm L
/ 1 . 0
165
a. Costo del filo:

S
O
C
N
G
g Y
S C
m V
60 /
min / 30
15 . 0
0
30
5 . 2 /
min 120 2
1

S
filo
M
S C
hras T
Donde:
y = Costo del reafilado s/ reafilado
G = Costo Inicial de la herramienta en nuevos soles.
N
S
= Nmero de reafilados
b. Velocidad de Corte
min / 50 . 24
1000
260 . 30 .
1000
. .
2
m
d
V

Tiempo del reafilado
min 96 . 462
5 . 24
30
120
15 . 0
1
15 . 0
1
2
1
1 2

1
]
1
,
_
,
_
V
V
T T
Tiempo del mecanizado
min 346 . 6
260 1 . 0
165
.

x a
L
Tm
Costo de un filo:
202
filo / 5 . 4 / S
30
60
5 . 2 y
T
T
V
C
m
2
Hta
+
Costo de la herramienta / pieza

pieza S
x
T
Tm y
C
Hta
/ . / 062 . 0
96 . 462
35 . 6 5 . 4 .
2

c. Duracin del filo para
min 120 min 30
min / 35
1

T V
m V
C
C
hras 716 . 0 min 94 . 42
35
30
120 T
15 . 0
1
15 . 0
2

1
]
1
,
_

203

Fuerzas corte metales

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FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

Sen Sen Sen r Cos Cos r

Para el fresado horizontal, el avance est dado por:

d = dimetro de la pieza en bruto, en mm.

Autor: Ing. Victoriano Snchez Valverde. 61

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

5.- El tiempo de maquinado.

Dimetro medio, los Di y Df podemos hallar un Dm:

Autor: Ing. Victoriano Snchez Valverde. 140

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

Hallando la resistencia media de cizalladura

Potencia especifica del material.

(Espesor de la viruta deformada)

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

10 siendo el espesor de la viruta no

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

1.- Carga normal de cizallamiento

2.2.- Razn de corte

31 875 . 1 sen sen As Ac

5.- Potencia mecanica.

15 y un avance de mm 2 . 0 por revolucin siendo las fuerzas actuantes sobre la herramienta,

2.- Esfuerzo de cizallamiento

2.2.- Fuerza normal de cizallamiento

1.3.- Velocidad de giro

2.- Potencia especifica de corte del material.

3.- Potencia de corte

5.- El tiempo de maquinado.

Dimetro medio, los Di y Df podemos hallar un Dm:

Autor: Ing. Victoriano Snchez Valverde. 158

Vo = velocidad de flujo de la viruta = 9.45 m/min

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

Hallando la resistencia media de cizalladura

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

El coeficiente aparente de friccin

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

Ao deformada viruta la de Area

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

(espesor de la viruta deformada)

FACULTAD DE INGENIARA MECNICA PROCESOS DE MANUFACTURA I

Autor: Ing. Sanchez Valverde.

0.65mm2 0.25mm . 2.5mm Ac

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I

Autor: Ing. Sanchez Valverde.

componentes dela fuerza de friccin

hallando el ngulo de cizalladura relacin de

hallando la fuerza de friccin

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I

N 68 . 574 F 4 . 462 25 . 341 F F F F

de la relacin de corte tenemos r

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I

suponiendo que la resistencia a la

Reemplazando valores que para la fuerza de corte y para la fuerza de empuje

a un valor cuando la fuerza de empuje

b. La resistencia media a la cizalladura del material

min / 9 . 0 min / 20 min / 18

y el ngulo de inclinacin normal efectivo

Resistencia aparente de cizalladura del material

375 125 250

Nmero de dientes del engranaje