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Vidrados para Pavimentos e Revestimentos Cermicos: Evoluo e Perspectivas. Parte II.

Jos Luis Amors


Instituto de Tecnologia Cermica (ITC) Universitat Jaume I Castelln Asociacin de Investigacin de las Indstrias Cermicas (AICE) Castelln
Resumo: Durante os ltimos trinta anos, as caractersticas tcnicas e estticas dos vidrados cermicos que recobrem os pisos e azulejos, os procedimentos de preparao das fritas e dos esmaltes, as tcnicas de aplicao destes materiais sobre um suporte cermico, cru ou queimado, e o ciclo de queima a que o vidrado submetido, sofreram e ainda vm sofrendo uma grande evoluo. Nesta exposio, objetiva-se apresentar a ntima relao entre as caractersticas da superfcie esmaltada e do processo de fabricao. So analisados e discutidos os diferentes tipos de esmaltes, seus processos de preparao e as tcnicas de esmaltao, bem como sua evoluo durante os ltimos anos. So propostas duas linhas de atuao para o desenvolvimento de novos esmaltes e so descritas algumas tcnicas de recobrimento de superfcies, atualmente utilizadas em outros setores.

Palavras-chaves: vidrados, fritas, composio qumica

4. Fabricao de fritas e esmaltes


A fabricao de fritas, pigmentos cermicos e esmaltes, no incio do sculo passado, era realizada na prpria empresa que fabricava os azulejos. Na dcada de 40 esta situao havia se alterado substancialmente, uma vez que, de uma produo que em 1946 era superior a 3700 Tm/ ano (Tm = tonelada mdia mensal), 35% eram fabricados por empresas especializadas. Esta tendncia foi se consolidando e motivou a criao de um potente setor industrial. Entretanto, ainda existiam algumas fbricas de azulejos que produziam suas prprias fritas e esmaltes14. Atualmente, todas as fritas e pigmentos so fabricados em empresas dedicadas exclusivamente a esta finalidade. Apenas algumas fbricas de azulejos obtm seus prprios esmaltes a partir de fritas e pigmentos j elaborados.

4.1 O processo de fabricao de fritas


4.1.1 Razes que justificam o emprego de fritas O motivo principal da operao de fabricao de fritas converter os componentes solveis em gua de uma composio em um vidro insolvel mediante sua fuso com outros componentes. Os vidrados fritados apresentam certas vantagens sobre os vidrados no fritados que justificam, por um lado, que nos revestimentos se utilizem so-

mente eles, e por outro, a tendncia a aumentar o teor de fritas em esmaltes para pavimento. As razes mais importantes so as seguintes21: i) Permite o emprego de PbO na composio, uma vez que sua solubilidade, e conseqentemente sua toxicidade, so reduzidas a valores mnimos, se utilizado em fritas de composio adequada. ii) Para uma mesma composio, os vidrados fritados fundem e maturam em temperaturas e/ou tempos de queima menores que os no fritados, alm de conferir ao produto acabado uma textura superficial mais lisa e brilhante. iii) A operao de fabricao da frita, ao reduzir a temperatura e/ou o tempo de queima dos vidrados, possibilita o emprego de composies com teores de SiO2 e Al2O3 mais elevados. Isto permite a obteno de vidrados com melhores propriedades mecnicas e qumicas. iv) Os vidrados obtidos a partir de fritas que contm ZrO2 em sua composio so de melhor qualidade e mais opacos que os obtidos atravs da adio de uma quantidade equivalente de silicato de zircnio durante a moagem do esmalte. v) reduzida a tendncia sedimentao e/ou segregao apresentada por vidrados crus que contm materiais de tamanho de partcula e densidade muito diferentes entre si.

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Figura 16. Consumo relativo de matrias-primas para a fabricao de fritas.

4.1.2 Matrias-primas Para a fabricao de fritas cermicas so empregadas matrias-primas muito diferentes, tanto no que diz respeito composio como quanto s caractersticas fsicas e mineralgicas. Os critrios mais importantes que podem ser empregados na escolha das matrias-primas que participam da composio de uma frita so: - Custo global da formulao - Impurezas que depreciam a qualidade da frita (compostos de ferro e outros xidos corantes) - Caractersticas fsico-qumicas e mineralgicas que determinam o comportamento da mistura durante a fuso e a qualidade da frita obtida - Homogeneidade e continuidade da qualidade e do fornecimento O consumo relativo estimado de matrias-primas correspondentes aos anos de 1984 e 1991 apresentado na Figura 16 (estimados a partir dos dados de consumo fornecidos por vrias empresas). Nesta figura pode-se observar uma considervel reduo do consumo relativo de mnio e uma ligeira diminuio da porcentagem de materiais empregados como fonte de boro. Por outro lado, aumentou o consumo de ZnO, de carbonatos alcalino-terrosos, feldspatos e nitratos alcalinos (estes dois ltimos principalmente de potssio). Esta alterao no consumo de matrias-primas corresponde s alteraes experimentadas pela produo relativa dos diferentes tipos de fritas. 4.1.3 A fabricao da frita A dosagem e mistura das matrias-primas e a fuso posterior da mistura, inicialmente em fornos de refluxo e depois em fornos rotativos so operaes que tradicionalmente eram realizadas de forma descontnua. A incorporao dos fornos contnuos de tanque foi o primeiro passo para alcanar um processo de fabricao

Figura 17. Diagrama do processo de fabricao de fritas.

de fritas contnuo e automatizado como o que se utiliza atualmente (Figura 17). As matrias-primas, na forma de p, so dosadas gravimetricamente e transportadas por arraste pneumtico a um misturador, que permite a obteno de uma mistura homognea dos componentes em poucos minutos. O material resultante armazenado em um silo e introduzido a uma velocidade uniforme (que pode variar de uma frita para outra) no interior do forno de fuso com o auxlio de uma rosca sem fim. Na pilha de material que se forma na entrada do forno comeam a ocorrer as reaes de decomposio das matrias-primas, com liberao de gases, formao de fase lquida por reao entre os componentes mais fundentes e a dissoluo no fundido dos componentes mais refratrios (quartzo, alumina, silicato de zircnio). A fuso parcial de alguns dos componentes permite que a camada superficial da pilha deslize continuamente. Durante o percurso do material no interior do forno, as reaes anteriores devem ser

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completadas, para a obteno de uma boa frita. O material fundido resfriado bruscamente sendo vertido sobre gua ou atravs de rolos refrigerados por gua. A corroso do material refratrio do forno, fundamentalmente por dissoluo parcial de alguns de seus componentes no vidro fundido, foi e um dos problemas mais graves da fabricao de vidros e fritas. De fato, por um lado, esta deteriorao permanente do revestimento do forno obriga a sua reparao peridica, por outro, as partculas mais resistentes ao ataque qumico so arrancadas e arrastadas pelo vidro fundido, contaminando a frita resultante. A velocidade em que se d este processo de corroso depende principalmente dos seguintes fatores: i) Temperatura de fabricao da frita e velocidade em que flui o fundido no interior do forno. O aumento do valor destas variveis de operao aumenta a velocidade de corroso. ii) A composio qumica, tenso superficial e viscosidade do fundido. Uma diminuio da viscosidade e da tenso superficial do vidro e um aumento do carter bsico da composio aceleram a deteriorao do refratrio. iii) A textura capilar do refratrio (porosidade aberta, permeabilidade e tamanho de poro) e sua microestrutura (porcentagem, tamanho e natureza das fases vtreas e cristalinas). Para reduzir ao mximo estes problemas, os fabricantes de frita tm seguido um caminho paralelo ao dos fabricantes de vidros, substituindo progressivamente os refratrios tradicionais (sinterizados) por novos refratrios avanados (eletrofundidos), de porosidade aberta praticamente nula e composio mais adequada, medida que estes produtos vo sendo desenvolvidos. A fabricao de fritas de muitas composies atualmente empregadas no poderia ser feita de maneira adequada nos fornos mais tradicionais, em funo das altas temperaturas de fuso (1500 C) empregadas nestas misturas, e tambm devido alta viscosidade. A dissoluo parcial dos componentes mais refratrios da mistura no lquido viscoso que vai sendo formado durante a fabricao provoca a apario de infundidos. A presena destas partculas ou de partculas do material refratrio na frita prejudica freqentemente a qualidade do vidrado resultante. Este efeito negativo ainda mais acentuado se a frita aplicada a seco, na forma de granilha. Para minimizar a presena destes infundidos necessrio otimizar e controlar no s a composio e granulometria da mistura de matrias-primas, mas tambm todas as variveis de operao do processo (mistura e fuso). A contaminao da frita, durante o processo, por partculas metlicas (ferro, ao) outra causa de defeitos que vem obrigando a instalao de equipamentos de separao metlica nas fbricas de fritas e esmaltes. A qualidade de que necessitam as fritas atualmente em-

pregadas nos novos processos de fabricao de azulejos reduziu ainda mais os intervalos de variao admissveis, tanto com respeito s matrias-primas, como com respeito s variveis de operao do processo. Na Figura 18 so apresentados os controles atualmente realizados nas fbricas de fritas e esmaltes.

4.2 O processo de elaborao de esmaltes para aplicao a seco


A aplicao do esmalte na forma de p seco, que comeou a ser empregada no princpio da dcada de oitenta, atingiu sua mxima difuso e diversificao a partir de 198822,23. Esta tcnica, que a princpio foi desenvolvida fundamentalmente com o objetivo de obter novos efeitos decorativos mais atrativos que os existentes, atualmente considerada uma das mais adequadas para obteno de superfcies vidradas de alta performance tcnica, tal como elevada resistncia abraso e resistncia ao risco (Mohs). Com base no tamanho de partcula do material que se aplica e no processo de obteno, estes produtos se classificam em ps, granilhas e aglomerados. 4.2.1 Ps Apresentam tamanhos de partcula reduzidos, entre 60 e 200 m, e so constitudos, geralmente, por uma mistura de pigmentos e fritas. Estes produtos foram os primeiros a serem utilizados neste tipo de aplicao (efeito marmorizado), e depois de um auge inicial, foram sendo progressivamente substitudos por outros. Para uma aplicao adequada indispensvel que a distribuio de tamanhos das partculas seja bem controlada (no deve

Figura 18. Controles realizados durante a etapa de fabricao de fritas e esmalte.

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apresentar nem partculas muito grossas e nem aglomerados de partculas finas) e apresente uma fluidez aceitvel. 4.2.2 Granilhas So fritas que foram submetidas a um processo de triturao e posterior peneiramento para alcanar um intervalo de tamanho de partculas apropriado. Dependendo do efeito final que se deseje obter, a distribuio de tamanhos deve ser muito estreita ou larga. Geralmente, os intervalos esto compreendidos entre 0.15-0.5 mm e 1-2 mm. As granilhas coloridas so obtidas a partir de fritas com corantes adicionados na fuso ou pelo recobrimento das fritas j trituradas com pigmentos cermicos. Neste ltimo caso, imprescindvel que o pigmento se distribua de forma homognea sobre todas as partculas da frita. Para que a camada de vidrado resultante apresente as caractersticas desejadas (ausncia de poros, expanso trmica adequada, textura) necessrio que as diferentes granilhas empregadas sejam compatveis entre si, bem como com os demais esmaltes que possam ser aplicados por via mida. Uma escolha inadequada das granilhas e/ ou do esmalte base ocasiona freqentemente no vidrado queimado poros entre grnulos diferentes ou entre os grnulos e o esmalte base, o que diminui consideravelmente a qualidade do produto. Entretanto, conforme dito antes (item 4.1), o problema principal da fabricao de granilhas a presena de infundidos que provoca a apario de defeitos pontuais sobre a superfcie vidrada queimada. 4.2.3 Aglomerados Estes produtos surgiram inicialmente para superar o problema resultante da presena de infundidos na frita, visto que moendo finamente as partculas de infundido o defeito praticamente desaparece. No incio, o componente principal do aglomerado era uma nica frita. Atualmente, estes produtos so fabricados geralmente com diferentes ingredientes, como o caso das composies para esmaltes de pavimento. O processo de fabricao de um aglomerado compreende as seguintes etapas bsicas: preparao e moagem, aglomerao, e ocasionalmente triturao dos aglomerados e classificao por tamanhos. A moagem realizada geralmente por via mida para se obter um tamanho de partcula adequado e uma mistura ntima dos componentes. Os procedimentos empregados para obteno dos aglomerados podem ser classificados em dois grandes grupos, tendo como critrio o tipo de ligao existente entre as partculas: - procedimentos baseados na sinterizao - procedimentos baseados na adio de ligantes Independentemente do processo adotado, os aglomerados resultantes devem possuir uma resistncia mecnica suficiente para suportar sem se deteriorar as aes mecnicas a que estaro submetidos, fundamentalmente duran-

te seu transporte e aplicao.

i) Procedimentos baseados na adio de ligantes


Alguns destes processos tem por base a adio de um ligante orgnico ao p de esmalte modo e seco. A aglomerao realizada em granuladores contnuos ou descontnuos. Outro procedimento muito empregado consiste em adicionar o ligante suspenso de barbotina e efetuar de forma simultnea a secagem e a aglomerao das partculas em altas temperaturas em um granulador, com o que so obtidos grnulos muito resistentes. Uma variante deste ltimo procedimento consiste em secar a barbotina em um secador de esteira, triturando a seguir as placas obtidas e selecionando os tamanhos apropriados.

ii) Procedimentos baseados na sinterizao parcial


Em todos eles, o material previamente conformado, geralmente por prensagem, submetido a um ciclo trmico que permite a sinterizao parcial da pea pela fuso de alguns de seus componentes. Para que a pea conformada (na forma de pastilha, retngulo, etc.) adquira a consistncia necessria para sua manipulao nas etapas anteriores queima, na formulao so adicionados componentes plsticos e em certas ocasies pequenas propores de ligantes. A sinterizao parcial da pea realizada em fornos de queima rpida (tipo monoestrato de terceira queima). A temperatura de sinterizao varia, de um esmalte para outro, entre 550 e 800 C. A pea sinterizada triturada e separada em faixas granulomtricas de acordo com o intervalo de tamanhos adequado.

5. Tcnicas atuais de aplicao de esmaltes para pavimentos e revestimentos


A esmaltao tem sofrido uma evoluo considervel tanto no que diz respeito ao controle da operao como em relao s tcnicas de aplicao e equipamentos. Estas mudanas proporcionaram a reduo dos custos de produo, melhora da qualidade do produto e tambm a obteno de novos efeitos estticos. Desde a antiguidade at os dias atuais, tanto os esmaltes como os engobes vm sendo aplicados na forma de suspenso (via mida). As tcnicas serigrficas requerem exclusivamente que o material a ser aplicado se comporte plasticamente. Apenas muito recentemente foram desenvolvidas tcnicas como a monoprensagem e a aplicao a seco de esmaltes na forma de ps, granilhas e aglomerados. Estas aplicaes a seco, com exceo da monoprensagem, foram incorporadas s linhas tradicionais de esmaltao.

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5.1 Tcnicas de via mida


A incorporao, ao longo da histria, de novos equipamentos para a aplicao de esmaltes, engobes e serigrafia, a forma que estes se combinam na linha de esmaltao, o desenvolvimento de aditivos para acertar as condies reolgicas das suspenses, juntamente com o estabelecimento de controles de qualidade para tais operaes, so alguns dos principais fatores que levaram no s diminuio dos custos de produo, mas tambm a uma evoluo das caractersticas tcnicas e estticas da superfcie vidrada. A aplicao do esmalte e a decorao dos azulejos, desde sua origem at boa parte do sculo passado, eram realizadas manualmente, o que fazia com que a qualidade do produto dependesse em boa parte da habilidade do arteso. Contudo, entre os sculos XIV e XV foram desenvolvidas duas tcnicas de decorao: a de corda seca e a do azulejo de aresta ou cantoneira. Ambos procedimentos proporcionaram uma reduo considervel do custo de fabricao e o segundo deles a primeira mecanizao do processo de produo de azulejos em srie24. Outro procedimento de decorao que, utilizado em nosso pas (Espanha) no sculo XVI, substituiu as tcnicas anteriores, atingindo seu mximo desenvolvimento em finais do sculo XIX e princpios do sculo XX, foi a aplicao de mscara de acetato ou vinil. Atravs desta tcnica foram decorados azulejos em srie, de grande qualidade esttica, da poca moderna e de dcadas posteriores, que foram amplamente empregados em arrimadeiros. Esta tcnica de decorao sobreviveu at os anos 60 (1965), poca em que foi incorporada na Espanha a serigrafia mecnica. Contudo, a partir dos anos 50 diminuiu a produo de azulejo decorado e multicor e aumentou a produo de monocor, fundamentalmente branco24. O desenvolvimento da linha de esmaltao a partir da Segunda Guerra Mundial promoveu uma verdadeira mecanizao do processo de aplicao do esmalte, que at ento era manual. Os primeiros equipamentos de esmaltao que foram desenvolvidos foram o vu valenciano e a filera (a aplicao por campana foi posterior). Mediante estes equipamentos se obteve uma cortina contnua de suspenso de esmalte, de espessura e velocidade de cada constantes. Posteriormente foram desenvolvidos equipamentos de aplicao mediante gotas, como pistolas de pulverizao (aergrafos) ou como o gotejador

de esmaltes. Dentro deste grupo se inclui a decorao a disco, que foi desenvolvida posteriormente, no final da dcada de sessenta. Nos anos seguintes, medida que foram sendo aperfeioados os equipamentos anteriores, como as cabines de esmaltao a disco e as mquinas serigrficas, tambm foram sendo desenvolvidos outros equipamentos (mquina de serigrafia rotativa). Alm destes equipamentos, de uso mais ou menos generalizado, foram tambm desenvolvidos outros, com o objetivo de criar ou obter outros efeitos decorativos cermicos. A combinao adequada de alguns destes equipamentos na linha de esmaltao, juntamente com o desenvolvimento de novas fritas, esmaltes e pigmentos, tornou possvel que o aspecto superficial do azulejo (textura e decorao) experimentasse uma considervel evoluo. Do efeito da aplicao de uma nica camada de esmalte (geralmente uma frita) sobre o suporte previamente queimado atravs de cortina ou campana se passou a aplicao de sucessivas camadas diferentes de fritas e/ou esmaltes, segundo uma seqncia pr-estabelecida. A mecanizao da operao de esmaltao, por um lado, e o considervel efeito exercido pelas camadas aplicadas (porosidade, rugosidade superficial, etc.) sobre as propriedades e aspectos do material queimado, por outro lado, foram fatores decisivos que obrigaram o estabelecimento de condies de aplicao apropriadas, alm dos ensaios necessrios para o controle da produo. De fato, cada tipo de aplicao produz uma determinada textura da camada formada e requer determinadas condies reolgicas da suspenso, que devem ser mantidas constantes dentro de um intervalo pr-estabelecido para conseguir que a esmaltao seja realizada corretamente e que as caractersticas da camada formada sejam adequadas (Tabela III). Durante a esmaltao do biscoito (biqueima) ocorre a passagem de gua da barbotina para o suporte, como conseqncia do efeito de suco capilar exercido pelos poros da pea queimada. Esta capacidade de suco da pea permite a aplicao do esmalte e a responsvel pela aderncia a verde do esmalte ao suporte, da textura obtida na camada formada, bem como do tempo de secagem da pea. Isto implica na necessidade de controlar a velocidade de suco do suporte (biscoito), propriedade que depende consideravelmente das matrias-primas empregadas e das

Tabela III. Algumas caractersticas das diferentes aplicaes empregadas na produo de pavimentos e revestimentos cermicos

APLICAO Aergrafo Disco Campana Serigrafia

Parmetro Reolgico Teor de slidos (%) Viscosidade (c.p.) 55-65 5-15 55-65 10-30 65-75 100-400 55-65 1000-7000

Textura Superficial Controle da Controle do da Pea Suspenso Equipamento Boa Sistemtico Sistemtico Boa Sistemtico Sistemtico Muito boa Exaustivo Exaustivo Preciso e constante Exaustivo

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variveis de processo empregadas na sua fabricao26. Com o advento da monoqueima, foram ampliadas as variveis de operao da esmaltao a serem controladas, bem como reduzidos os intervalos de variao permissveis, e ainda apareceram novos problemas inerentes esmaltao de peas a verde (baixa resistncia mecnica do suporte a verde, aderncia do esmalte ao suporte, curvatura de peas cruas, etc.). Tudo isto obrigou ao estabelecimento de controles ainda mais restritos das condies reolgicas da suspenso, do funcionamento dos equipamentos de aplicao, das caractersticas da pea aps a secagem (resistncia mecnica, teor de umidade, compacidade), de sua temperatura, etc. Por estes motivos, no incio, o nmero de camadas sucessivas aplicadas durante a esmaltao eram poucas, no se empregava a tcnica de aplicao de cortina ou vu e nem a serigrafia, devido ao fato de que os efeitos decorativos e as texturas superficiais que podiam ser obtidas eram limitados. Esta situao se alterou radicalmente, uma vez que atualmente possvel a obteno via monoqueima de superfcies decoradas que antes eram reservadas aos processos de biqueima. Com a implantao da tcnica de monoqueima para revestimentos foi necessrio melhorar o acabamento superficial a verde da pea esmaltada. Atualmente, a linha de esmaltao para revestimentos reduzida praticamente a duas aplicaes campana (engobe e base) e decorao por serigrafia. Entretanto, dado o elevado nmero de variveis que interferem na esmaltao em um processo de monoqueima, imprescindvel que se estabeleam as condies timas de aplicao, bem como sua manuteno constante, para assegurar a qualidade do produto acabado. Na Figura 19 so apresentados, de forma esquemtica, os controles que atualmente so efetuados no processo produtivo durante a esmaltao.

Figura 19. Controles realizados durante a etapa de esmaltao.

binando adequadamente a aplicao a seco com as tcnicas de esmaltao via mida antes mencionadas, podem ser obtidos inmeros efeitos decorativos22,23. Durante a aplicao do esmalte a seco no devem ser produzidas segregaes por diferenas de tamanhos das partculas, nem acumulao de material em diferentes regies da pea, j que estes fenmenos podem gerar irregularidades indesejadas na superfcie da pea. Para isto, no s imprescindvel que o material a ser aplicado apresente uma distribuio de tamanho de partculas adequada e uma boa fluidez, mas tambm, como j se indicou anteriormente, que se disponha dos equipamentos apropriados. 5.2.2 Monoprensagem O procedimento consiste em depositar uma camada de esmalte granulado, durante a operao de prensagem, sobre o p do suporte ligeiramente compactado, e aplicar, na seqncia, uma presso de prensagem suficientemente elevada para que a pea adquira as propriedades mecnicas desejadas. Para facilitar fundamentalmente a operao de preenchimento do molde, que a etapa mais crtica desta operao, a preparao da massa, tanto do esmalte como do suporte, realizada por via mida e posterior secagem por atomizao. Ainda que esta tcnica tenha comeado a ser desenvolvida na dcada de 7027,28, sua implantao foi escassa. Atualmente existem poucas unidades funcionando pelo mundo22 e nenhuma na Espanha. As vantagens principais ou mais evidentes desta tcnica so a simplificao, a maior automao e controle do

5.2 Tcnicas de via seca


5.2.1 Aplicao do esmalte a seco Este procedimento consiste basicamente em aplicar o esmalte seco (na forma de p, granilha ou aglomerado) sobre uma camada recm-aplicada de esmalte base ainda mido, para que as partculas secas se fixem sobre a superfcie da pea. Em certas ocasies, para fixar melhor o material granulado depositado, so utilizadas colas ou ainda um recobrimento na forma de uma segunda camada de vidrado, aplicado geralmente a disco. Ainda, com vistas obteno de efeitos decorativos especficos, sobre a camada de esmalte base j seca aplicada, mediante serigrafia, uma cola, para que durante a aplicao dos grnulos secos superfcie s sejam fixados aqueles que foram depositados sobre o ligante. Utilizando diferentes tipos de granilhas ou aglomerados (coloridos, transparentes, opacos) e com-

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processo de fabricao resultante da eliminao da linha de esmaltao, bem como as que derivam do emprego do esmalte a seco, tais como a reduo dos efluentes lquidos e suspenses contaminantes. Por outro lado, ainda que os equipamentos para preenchimento das cavidades do molde tenham evoludo substancialmente, os efeitos estticos que hoje em dia podem ser obtidos na superfcie vidrada so muito mais limitados que os que podem ser obtidos atravs das outras tcnicas de aplicao de esmaltes. Provavelmente esta seja uma das principais desvantagens da monoprensagem, que impediu sua implantao generalizada.

6. Aplicaes eletrostticas do esmalte a seco


A aplicao eletrosttica de partculas de esmalte a seco sobre chapas metlicas comeou a ser utilizada industrialmente em 1975, depois de alguns anos de pesquisa e desenvolvimento laboratorial29,30. Os fatores que contriburam consideravelmente para a implantao e desenvolvimento desta tcnica so a pequena perda de material gerada por este tipo de aplicao comparada ao processo via mida e a no produo de suspenses e/ou efluentes lquidos contaminantes31. Recentemente teve incio a aplicao desta tcnica na indstria de azulejos22 com o objetivo de eliminar a moagem e aplicao do vidrado por via mida, bem como os efluentes e suspenses contaminantes resultantes. Neste sentido, foram estudados diferentes tipos de suportes: crus, queimados, com e sem engobe, de monoqueima e biqueima tradicional, etc.. Os vidrados utilizados at agora so os transparentes e brancos de zircnio. Nos testes realizados ficou comprovado que este tipo de recobrimento favorece consideravelmente a desgaseificao do suporte, devido fundamentalmente a que o empacotamento das partculas de vidrado menos denso do que o que se obtm mediante as aplicaes tradicionais por via mida22.
Figura 20. Aplicao eletrosttica a seco.

6.1 Breve descrio do processo


O fundamento da aplicao eletrosttica do esmalte a seco a fora de atrao que se estabelece sobre um material particulado na forma de nuvem carregada eletrostaticamente quando aplicado sobre um suporte que apresenta uma polaridade oposta. Na Figura 20 est representado de forma esquemtica este mtodo de aplicao29. O tratamento inicial do p consiste na moagem da frita com um agente orgnico que envolve as partculas formando uma superfcie hidrfoba que, alm de reduzir a absoro de umidade do ar aumenta a resistividade da frita, o que tende a melhorar a eficcia da aplicao e a aderncia ao substrato sobre o qual ela aplicada. Uma etapa bsica deste processo a fluidificao do p. No leito fluidizado so rompidos os aglomerados existentes entre as partculas, tornado-as partculas individu-

ais, o que melhora substancialmente a fluidez do p. O p suspenso no ar transportado por meio de uma bomba Venturi; com a presso do ar comprimido se controla a quantidade de p que atravessa uma regio submetida a uma alta voltagem, que carrega as partculas do ar, que por sua vez, carregam as partculas de p por bombardeio eletrnico ou inico. Geralmente, d-se preferncia a que as partculas possuam uma polaridade negativa, j que sua mobilidade no ar maior que a que teriam se estivessem carregadas positivamente. medida que as partculas chegam ao suporte, projetadas por uma pistola, ficam retidas devido fora eletrosttica que se estabelece entre a carga negativa superficial das partculas de frita e o suporte com carga de sinal contrrio29. medida que o p vai se depositando sobre o suporte, a camada externa de frita vai retendo cada vez mais sua carga negativa. Gradualmente, a diferena de potencial entre o p depositado e o p a ser depositado vai diminuindo, at se tornar nula. A partir deste momento, as partculas de esmalte que chegam ao substrato so repelidas pelas que j esto depositadas, impedindo o aumento da camada depositada. Este mecanismo de autocontrole assegura a uniformidade da espessura da camada de esmalte formada, inclusive sobre substratos de superfcie irregular32.

6.2 Fatores que exercem influncia sobre o desenvolvimento da aplicao e sobre a qualidade do recobrimento
A velocidade na qual se desenvolve este tipo de aplicao, da mesma forma que a espessura e a qualidade do recobrimento obtido, depende consideravelmente das caractersticas do p e dos parmetros de processo, os quais devem ser cuidadosamente controlados. Dentre estes ltimos, cabe mencionar: umidade e temperatura ambiente, distncia entre a pistola e o substrato, aplicao da voltagem, tipo de pistola, vazo do ar, relao ar/p, etc.32.

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As caractersticas do p que exercem maior influncia sobre o desenvolvimento da aplicao e sobre a qualidade do recobrimento so a fluidez, a resistividade eltrica e a distribuio de tamanho das partculas34,35. De fato, uma boa fluidez do p essencial para se obter uma aplicao uniforme e um acabamento superficial adequado. Da mesma forma, para cumprir o objetivo anterior e para evitar a perda do material aplicado durante o transporte e armazenamento anteriores etapa de queima, necessrio que o esmalte esteja fortemente fixado ao suporte e que tenha uma resistividade elevada. Para isto, conforme dito anteriormente, a frita deve ser recoberta, durante a moagem, com um agente orgnico. Foi verificado que a distribuio de tamanhos de partcula do esmalte exerce grande influncia sobre a fluidez e fixao a verde ao substrato, sobre a velocidade de deposio e sobre a espessura do recobrimento. De fato, foi comprovado que quando o p mais grosseiro, a fora de adeso eletrosttica e a fluidez diminuem, ao passo que a espessura do recobrimento e a velocidade de deposio aumentam. Na aplicao industrial de esmaltes sobre chapas metlicas foi verificado que o tamanho das partculas deve estar no intervalo entre 10 e 80 m. Se a porcentagem de partculas inferiores 10 m supera os 10-15%, podem surgir problemas que diminuem a qualidade do recobrimento obtido30,33. Na Tabela IV so resumidas as principais vantagens e desvantagens deste tipo de aplicao quando comparada com a esmaltao por via mida22. Ainda que no se disponha de dados econmicos reais, uma vez que no se tem informao de que este processo seja empregado em escala industrial para a esmaltao de azulejos, muito provvel que atualmente o custo de operao seja superior ao das tcnicas usuais.

Tabela IV. Vantagens e desvantagens da esmaltao eletrosttica a seco comparada esmaltao por via mida.

Desvantagens Manipulao da pea a verde mais cuidadosa A superfcie esmaltada no pode ser decorada por serigrafia Dificuldades na aplicao de camadas sucessivas com vidrados diferentes Podem ser obtidas apenas superfcies lisas e regulares, e ligeiros efeitos fum Facilidade de atrao sobre a superfcie esmaltada de partculas de poeira do ambiente Condies ambientais do ar (principalmente sua umidade) muito controladas Vantagens Dispensa a moagem do esmalte Reduz a perda de esmalte. O excesso de p aplicado recuperado facilmente, atravs de sua re-circulao em um circuito fechado No existe a produo de efluentes lquidos ou suspenses contaminante Maior homogeneidade na espessura da camada de esmalte aplicada Dispensa o controle dos parmetros fsico-qumicos da suspenso Processo de esmaltao completamente automatizado

7. Outras tcnicas de recobrimento de superfcies


Neste item se incluem uma srie de tcnicas muito recentes (Tabela V) que esto sendo utilizadas atualmente para recobrir industrialmente uma srie de superfcies de diferentes materiais (desde plsticos at materiais cermicos) com o objetivo de melhorar as propriedades tribolgicas da superfcie recoberta (dureza, resistncia ao desgaste, etc.)36. As propriedades excelentes do recobrimento derivam da microestrutura final e da dureza do material que aplicado (Figura 21). Quase todos estes procedimentos (exceto a CVD) so caracterizados pelo fato de que a temperatura do substrato durante o tratamento a ambiente. Atualmente estas tcnicas s so empregadas para a produo de peas de alto valor agregado para finalidades especficas, devido a seu alto custo de operao. Devido a isto, sua aplicao industrial na produo de azulejos em um futuro imediato parece pouco provvel.

Figura 21. Microdureza Vickers de alguns materiais cermicos empregados para recobrir superfcies atravs do emprego de tecnologias avanadas.

Alm disto, os efeitos estticos que, a princpio, poderiam ser obtidos com este tipo de tratamento seriam mais limitados que os que se obtm a partir das tcnicas habituais.

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Tabela V. Caractersticas de alguns mtodos de recobrimento de superfcies.

PVD(*) Espessura da camada (e) ou velocidade de deposio (v) Porosidade da camada Adeso ao substrato Ambiente Temperatura do suporte durante o tratamento
(*) PVD = deposio fsica de vapor (*) CVD = deposio qumica de vapor

CVD(*) 1 < v < 100 (m/min) Muito baixa Muito boa Gs reativo 600 < T < 1400 oC

1 < v < 100 (m/min) Muito baixa Normal 10 a 10-3 Pa Baixa

Projeo por Chama 0,01 < e < 2 (mm) Pode ser considervel Boa Ar, inerte T < 100 oC

Projeo por Plasma 0,01 < e < 2 (mm) Baixa Boa Ar, inerte T < 100 oC

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