2013

JUAN ESTEBAN JARAMILLO CRDOBA SERGIO ALONSO MEDINA ESCOBAR JUAN GABRIEL ALZATE SUREZ WALTER DAVID URIBE SANTA WILLIAM CAMILO GALLO CUERVO

[INFORME PARCIAL 1]
Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln
1

Contenido
1. ESTADO DEL ARTE............................................................................................................................ 4 1.1. 1.1.1. 1.1.2. 1.1.3. 1.1.4. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 1.5.1. 1.5.1.1. 1.5.1.2. 1.5.1.2.1. 1.5.1.2.2. 1.5.1.2.3. 2.1.1. 2.1.1.1. 2.1.1.2. 2.1.2. 2.1.3. 2. 3. Descripcin del arroz ............................................................................................................... 4 Clasificacin ......................................................................................................................... 4 Cultivo.................................................................................................................................. 4 La planta .............................................................................................................................. 5 Aprovechamiento de los residuos del arroz ........................................................................ 7 El arroz en Colombia................................................................................................................ 7 Procesamiento del arroz ......................................................................................................... 9 Normatividad......................................................................................................................... 13 Maquinaria ............................................................................................................................ 15 Trilla ................................................................................................................................... 15 Historia .......................................................................................................................... 15 Sistemas de Trilla ........................................................................................................... 17 Sistemas de trilla para grandes productores................................................................. 18 Sistemas de trilla para pequeos productores.............................................................. 21 Impacto de la trilla sobre el grano................................................................................. 29 Descascarado ..................................................................................................................... 31 Historia .......................................................................................................................... 31 Sistema de descascarado .............................................................................................. 31 Mejoramiento del arroz .................................................................................................... 37 Nuevas tecnologas............................................................................................................ 37

RBOL DE OBJETIVOS .................................................................................................................... 40 ANLISIS FUNCIONAL .................................................................................................................... 42 3.1. 3.2. 3.3. Funcin principal global (Caja negra) .................................................................................... 42 Lista de funciones .................................................................................................................. 42 Caja transparente .................................................................................................................. 43

4.

ESPECIFICACIONES......................................................................................................................... 44 4.1. 4.2. Bench Marking....................................................................................................................... 44 Check List ............................................................................................................................... 46

5. 5.1. 5.2.

Generacin de alternativas ........................................................................................................... 48 Lluvia de ideas. .......................................................................................................................... 48 Diagrama morfolgico ............................................................................................................... 51

5.2.1. 5.2.2. 6. 6.1. 6.1.1. 6.1.2. 6.1.3. 6.2. 6.3. 7. 8. 6. 6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 7. 8. 9. 10. 10.1. 10.2. 10.3. 11. 12.

Lista de caractersticas ...................................................................................................... 51 Diagrama Morfolgico ....................................................................................................... 57

Seleccin de alternativa ................................................................................................................ 65 Mtodo del rbol de objetivos .................................................................................................. 65 rbol de objetivos ponderado............................................................................................... 65 Directriz VDI 2225.................................................................................................................. 67 Tabla del mtodo del rbol de objetivos............................................................................... 68 Concepto reformado ................................................................................................................. 70 Analytic Hierarchy Process ........................................................................................................ 73 Concepto final ............................................................................................................................... 75 Anlisis modal de fallas y efectos (AMFE) ..................................................................................... 76 Clculos dimensionales ................................................................................................................. 79 Clculos de poleas ..................................................................................................................... 79 Clculo de ejes ........................................................................................................................... 81 Diseo de tolva .......................................................................................................................... 84 Seleccin de materiales ............................................................................................................. 85 Diseo para ensamblaje (Factor de complejidad de diseo) ........................................................ 87 Envejecimiento de maquinaria...................................................................................................... 88 Planos ............................................................................................................................................ 88 Directrices de operacin, mantenimiento y fabricacin. .......................................................... 89 Manual de operacin trilladora y descascaradora de arroz ................................................. 89 Manual de mantenimiento trilladora y descascaradora de arroz ........................................ 93 Directriz de fabricacin ......................................................................................................... 95 Cotizaciones y tablas de costos ................................................................................................. 96 Conclusiones............................................................................................................................ 101

Bibliografa........................................................................................................................................... 103 Diagrama de Gantt .......................................................................................................................... 109

1. ESTADO DEL ARTE

1.1. Descripcin del arroz
El arroz es la semilla producida por la planta Oryza sativa, (familia de las gramneas). Es considerado segundo cereal de mayor produccin mundial, por su importante aporte de caloras a la hora de su consumo como alimento, y por ello es usado en la mayora de las culturas en sus preparaciones culinarias. [1] Se considera que el arroz se ha empleado desde los 7000 aos AC, pero an no es claro su origen, pues se discuten hiptesis si se origin en frica y luego en Asia, o si se desarroll simultneamente. El arroz se dispers por el mundo, debido a intercambios de carcter comercial, guerras y migraciones, pues al conocer sus propiedades, hasta como medicina, los lderes de diferentes regiones lo consideraban extico y de lujo, por su alto costo, lo que promovi su cultivo y aprovechamiento. [2]

1.1.1. Clasificacin
Aunque en el mundo se cultivan ms de 1400 clases de arroz, que varan ampliamente de acuerdo a la zona, usos y propiedades, principalmente se puede categorizar a todas de manera actual bsicamente por el tamao de grano que producen; como grano corto, medio y largo. Grano corto: es casi redondo (4 a 5mm de largo y 2,5 de ancho) se caracteriza por su facilidad de pegarse durante la coccin. Se emplea mucho en Italia. Grano medio: de 5 a 6mm de largo y 2mm de ancho Al cocinarse su textura es tan suave que tiende a aplastarse. Es el ms comn en Espaa y Japn. Grano largo: superior a 6mm de largo y su ancho es de 2 a 3mm. Bsicamente no se pega al cocinarse. Es de los arroces de mayor calidad mundial, se cultiva en Cuba e India, se caracteriza por su especial aroma. [3] En el caso de Colombia esta es la variedad que ms se cosecha y comercialmente la de mayor venta. [4]

1.1.2. Cultivo
El arroz es un cultivo semestral tropical y subtropical, aunque la mayor produccin a nivel mundial se concentra en los climas hmedos tropicales, pero tambin se puede cultivar en las regiones hmedas y en climas templados. El arroz se cultiva desde el nivel del mar hasta los 2.500 m. de altitud. Las precipitaciones (lluvias) condicionan el sistema y las tcnicas de cultivo, sobre todo cuando se cultivan en tierras altas, donde estn ms influenciadas por la variabilidad de las mismas. El arroz necesita para germinar un mnimo de 10 a 13C, considerndose su ptimo entre 30 y 35 C. Por encima de los 40C no se produce la germinacin. El crecimiento del tallo, hojas y races tiene un mnimo de 7C, considerndose su ptimo en los 23 C. Con temperaturas superiores a sta, las plantas crecen ms rpidamente, pero los tejidos se hacen demasiado blandos, siendo ms susceptibles a los ataques de enfermedades. El mnimo de temperatura para florecer se considera de 15C. El ptimo de 30C. Por encima de los 50C no se produce la floracin. [5]

El cultivo tiene lugar en una amplia gama de suelos, variando la textura desde arenosa a arcillosa. Se suele cultivar en suelos de textura fina y media, propia del proceso de sedimentacin en las amplias llanuras inundadas y deltas de los ros. Los suelos de textura fina dificultan las labores, pero son ms frtiles al tener mayor contenido de arcilla, materia orgnica y suministrar ms nutrientes. Por tanto, la textura del suelo juega un papel importante en el manejo del riego y de los fertilizantes. La mayora de los suelos tienden a cambiar su pH hacia la neutralidad pocas semanas despus de la inundacin. El pH de los suelos cidos aumenta con la inundacin, mientras que para suelos alcalinos ocurre lo contrario. El pH ptimo para el arroz es 6.6. [5]

1.1.3. La planta
Su tallo es en forma de caa hueca por dentro, pero no en sus nudos, las hojas son en forma de lanza delgadas y con nervios dispuestos en forma paralela, su altura vara desde los 0.6 hasta 1.2 metros, las espigas al final del tallo, estn formadas por una pancula en donde se encuentran las semillas, como se observa en la figura 1.

Figura 1. Tallo de la planta Oryza Sativa [6]

La semilla de arroz est rodeada externamente por una estructura llamada pericarpio, conformando de esta forma un fruto llamado caripside como se puede ver en la figura 2. La caripside, a su vez, est incluida dentro de la lemma y de la plea, estructuras que constituyen la "cscara". El arroz descascarado o caripside se conoce comercialmente como arroz integral o cargo; el cual, debido a la presencia del pericarpio, es de color caf. Para obtener en definitiva el arroz blanco, que es el que se comercializa en forma masiva, inicialmente se procede a la extraccin del pericarpio; posteriormente, y a travs de un proceso de pulido, se elimina la testa, la capa de aleurona y el embrin. El producto industrial obtenido en definitiva y que se denomina arroz blanco o pulido, corresponde al endosperma amilceo que forma parte de las semillas.

El endosperma blanco, que es el principal componente de la semilla, est compuesto por grnulos de almidn inmersos en una matriz proteica. El embrin, por su parte, est constituido por la coleorriza, la radcula, la plmula u hojas embrionarias, el coleoptilo y el escutelo o cotiledn (Figura 2). [6]

Figura 2. Caripside de arroz y sus estructuras. [6]

Tabla 1 Composicin promedio del arroz descascarado o integral (caripside) y del arroz blanco o pulido. [7] Arroz descascarado Componentes O integral (%) Humedad Carbohidratos Protena Grasa Fibra Ceniza 10,0 - 12,0 76,0 - 78,0 8,0 - 9,0 1,8 - 2,5 1,0 - 2,0 1,0 - 1,5 O pulido (%) 10,0 - 12,0 79,0 - 81,0 7,0 - 8,0 0,4 - 0,6 0,3 - 0,5 0,4 - 0,6 Arroz blanco

En la tabla 1 se presentan los principales componentes nutricionales as como el contenido de humedad y ceniza para comparar entre la variedad de arroz integral (poco procesado) y el arroz blanco, donde claramente se aprecia que el integral posee mayores propiedades alimenticias. El arroz puede ser sembrado manualmente (chuzo o tradicional), en donde no se emplean sistemas modernos, el producto se emplea principalmente para el autoconsumo y los excedentes se comercializan o intercambian por otras necesidades. Tambin est el sistema mecanizado en donde a diferencia del sistema antiguo o manual, se emplean mquinas para realizar varias labores dentro del cultivo, permite a los agricultores comerciar toda su produccin. En cuanto a la adecuacin se produce de dos formas: Arroz riego, en donde el agua que requiere el terreno se agrega de manera artificial, por medio de bombeo, inundacin o fangueo. Arroz secano, se emplea nicamente las lluvias para el riego y se distribuye por medio de canales para el drenaje. [8]

1.1.4. Aprovechamiento de los residuos del arroz

Durante la cosecha, trilla y descascarado del arroz se obtienen bsicamente dos tipos de residuos, que son, la paja o tallo de la planta que se obtiene como residuo del proceso de la trilla y la cscara de la semilla o pericarpio que se obtiene como residuo en la etapa de descascarado del arroz (de cada 100kg de arroz se obtienen 20 kg de cascarilla [9]), por lo general los pequeos productores no hacen ningn tipo de tratamiento sobre estos residuos dejando que estos se descompongan y puedan servir de fertilizante dejndolos sobre la tierra o quemndolos simplemente. Estos residuos pueden ser utilizados en diversas aplicaciones, como lo son, preparacin de materiales de construccin, en donde al incinerar la cascarilla la ceniza obtenida en condiciones especficas de combustin presentan propiedades puzolnicas, permitiendo su utilizacin en la preparacin de tejas sustituyendo parcialmente el cemento [9]. Como combustible ya sea slido (en quema directa, pellets, briquetas, biochar) o gaseoso (biogs) debido a su poder calorfico, contenido de carbono, hidrgeno y baja humedad [10]. Generacin de energa elctrica, en donde aprovechando el poder calorfico de la cscara de arroz (3050 kcal/kg) se pueden producir aproximadamente 33 Mw de energa [11]. Pastoreo directo, aunque debido a su alto contenido de cenizas, mayoritariamente slice que tiene un efecto negativo sobre la digestibilidad del forraje, para minimizar stos efectos se le hacen tratamientos qumicos con lcalis hidroliza, hidrxido de Na o con NH3, es usada principalmente en rumiantes, una vaca puede consumir hasta 5kg de paja al da [12], por lo general esta paja se puede combinar con otros alimentos ensilndolo con otros productos para esto se necesita triturarlo (2-3 cm) y mezclarlo, tambin se puede adicionar la cscara del arroz en sta mezcla [13]. Como material compuesto, por medio de procesos de compactado en caliente utilizando cscara de arroz molida y fibras de carbono cortadas [14].

1.2.El arroz en Colombia

Se estima que el arroz lleg al hemisferio occidental por medio de Cristbal Coln, en su segundo viaje en 1493, pero se tiene entendido que parte de las semillas no germinaron. Las primeras siembras en Colombia, segn el historiador Fray Pedro Simn en 1961, afirma que se dieron en el Tolima alrededor de 1580, especficamente en Mariquita y en el municipio de prado en 1713. En Antioquia fue introducido por los Jesuitas en 1778 en San Jernimo. Otras zonas como los llanos

iniciaron la siembra a escala comercial hacia 1908. El primer molino se instal en Bogot en 1914. En la costa pacfica la siembra comienza en el bajo Atrato en 1928. [15] El arroz es el tercer producto agrcola en extensin, despus del caf y el maz, representa el 13% del rea cosechada en Colombia y el 30% de los cultivos transitorios. Su produccin representa el 6% del valor de la produccin agropecuaria y el 10% de la actividad agrcola Colombiana. El arroz se siembra en 211 municipios de 20 departamentos del pas. [16] Los departamentos productores de arroz ms importantes del pas son Tolima, Meta, Casanare y Huila quienes concentran el 77% de la produccin nacional. Las principales cosechas de arroz son de marzo-abril a julio-agosto, y la segunda cosecha abarca de agosto-octubre a enero-febrero. [16] El arroz para efectos de conservacin se almacena seco con cscara o paddy, [4] para garantizar mejor sus propiedades y disponer a la molienda cuando se requiera cmodamente. En la tabla 2 se muestran las principales zonas productoras de arroz con cscara seco o Paddy en Colombia (porque es as como los productores lo venden a los principales empresas de molienda en el pas), y su respectivo rendimiento por hectrea, se puede apreciar que la zona de mayor rendimiento es la central con alrededor de 6 toneladas por hectrea al ao. [16] Tabla 2. Rendimiento de arroz con cscara seco en Colombia. [16]

Tabla 3. Precios del arroz [17]

En la tabla 3 se pueden apreciar los precios con los cuales se comercializa el arroz segn la calidad y proceso en Colombia y otras regiones de referencia.

1.3.Procesamiento del arroz

El cultivo, cosecha y procesamiento del arroz se ha venido practicando desde los inicios de la civilizacin, el cultivo del mismo y la importancia que tiene este cereal para los humanos, ha permitido e impulsado el ingenio del ser humano para desarrollar tecnologas que permitan mejorar la produccin del arroz. Los procesos de recoleccin y cosecha se han estandarizado e industrializado. En pases como Taiwn, China se han desarrollado grandes industrias y se ha invertido en la investigacin para el mejoramiento de maquinaria para la produccin del arroz durante ms de 30 aos, estas maquinarias han sido producidas en serie y vendidas a pases europeos [18].

El procesamiento del arroz blanco paddy, o con cscara es el que ms se usa en la industria colombiana debido al alto consumo de la poblacin, el proceso se ha definido en la literatura con los siguientes pasos: 1. Despus de realizar la cosecha del arroz cuando ya se encuentra en su punto, se realiza el proceso de secado, este se puede realizar en el campo aunque no es lo ms conveniente ya que el arroz puede sufrir agrietamientos lo que causa prdidas en la produccin [19], cuando el arroz est seco se lleva a la molienda, aqu se aparta el grano de la espiga, de basuras y pajas con el propsito de no dejar basuras en los granos del arroz [18]. En la figura 3 se observa una de las tcnicas que se usa para secar el arroz en el ambiente, lo cual es lo ms recomendado para mejorar la produccin del arroz, ya que disminuyen las prdidas de grano cuando se realiza el secado al aire libre [19].

Figura 3. Secado del arroz [21]

2. En la molienda se someten los granos de arroz a fuerzas abrasivas para separar la cascara del grano, estas se separan permitiendo filtrar los granos de mejores condiciones, en este proceso los granos de arroz son identificados como arroz marrn [18]. En la Figura 4 muestra el grano despus del proceso descrito anteriormente, aqu se puede observar el color caf de los granos despus de retirarle la cascara.

Figura 4. Arroz descascarado [22]

3. Separacin de granos inmaduros, cascaras del proceso de descascarado, impurezas y del arroz marrn, en esta etapa se permite que el arroz marrn siga hacia la siguiente etapa del proceso. 4. En esta etapa se realiza el blanqueado del arroz, este se realiza mediante friccin entre los granos de arroz mediante la cual se produce el salvado de arroz marrn, este salvado son partculas pequeas y se acumulan formando polvos, estas partculas deben ser separadas del arroz blanco [18]. En la figura 5 se puede observar cmo queda la morfologa y el color del arroz despus que se realiza el proceso descrito y que se realiza en la industria actualmente [18].

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Figura 5. Arroz blanco [23]

5. Separacin del arroz blanco segn su tamao y forma para una posterior distribucin del producto [18]. En la figura 6 se puede observar el diagrama de flujo para el procesamiento del arroz a escala industrializada en el proceso de pos-cosecha, es decir cuando este llega a la molienda, estos pasos que se observan en el grafico a continuacin han sido planteados en la literatura y es la lnea de proceso que se usa para produccin a gran escala del arroz paddy [20] Esta lnea de produccin es usada actualmente en muchos pases productores de arroz paddy [21].

Figura 6. Diagrama de flujo para la produccin de arroz blanco [25]

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Despus de las diferentes etapas realizadas en la molienda, el arroz blanco sale y es empacado en costales para su posterior distribucin, para condiciones ideales como humedad menor a 14% se estima que la produccin de arroz blanco es aproximadamente el 67% del material que entra en la molienda [19]. La lnea de produccin del arroz tambin se aplica en el procesamiento de otros alimentos cereales tales como la soya, sorgo, maz, entre otros. Hay propuestas de distribucin de una planta de procesamiento de arroz como la que se puede observar en la figura 7 en la cual se observa una distribucin del proceso especficamente para el arroz [18].

Figura 7 Planta para procesamiento del arroz a paddy. [19]

La planta de molienda de arroz presentada en la figura 7 tiene las siguientes especificaciones, estas son dadas en [18] y son las siguientes: Capacidad: 3,000 Kg/Hr. Potencia requerida: 124 HP. rea de terreno: 15m x 6.75m x 4.5m A. 1-7 Elevador de contenedores con motor de 2 HP. C. N-250 Rodillos descascaradores de caucho con separador de cascaras. E. YRM-30 Mquina blanqueadora de arroz tipo friccin. G. KT-901 Separador de arroz quebrado.

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I. TC-A Contador, empaquetador y sellador de arroz de 1-15 Kg. Tuberas y cicln de salvado. K. Almacn de cascaras.

1.4.Normatividad
En el proceso de produccin completo del arroz desde el cultivo, cosecha, produccin, embalaje y venta rigen ciertas leyes y normas que estn en diferentes mbitos (ambiental, produccin, comercializacin, etc.) se muestran los decretos y leyes que nos legislan y se deben tener en cuenta para el proceso de diseo con una breve explicacin de estas: AMBIENTAL DECRETO 4742 DE 2005: El cual reglamenta el uso del agua dentro de los cultivos arroceros y los diferentes sistemas de riegos que estos poseen. Decreto 1594 de 1984: Se reglamenta parcialmente la ley 09 de 0979 y el decreto 2811 de 1974 en cuanto a usos del agua y residuos slidos. Ms que todo para la captacin y adecuada disposicin de los desechos que se generen dentro de la industria Colombiana. Resolucin 02309 de febrero 24 de 1986: (Ministerio de Salud) Normas para el cumplimiento del ttulo III de la parte 4, del libro I del decreto ley 2811 de 1974 y de los ttulos I, II, y XI de la ley 09 de 1979, en cuanto a residuos especiales. Dentro de la cual se regula la disposicin y manejo de residuos peligrosos como lo son aceites, lubricantes y partes de repuestos y maquinaria. [1] PRODUCCON Y ALMACENAJE ACUERDO DEL MARCO PARA LA COMPETITIVIDAD DE LA CADENA PRODUCTIVA DEL ARROZ: En uno de sus captulos relata sobre las limitaciones que se tiene el proceso agroindustrial de arroz y apartes de tecnologa, en las cuales se tienen problemas de sobrecosto por almacenamiento debido la prctica de vender el arroz paddy verde en bultos ha generado problemas de provisin y reacondicionamiento de costales ya que los grandes problemas se dan en el re ensacado del arroz. El pre limpieza del arroz, ya que en los pequeos agricultores esta prctica no se lleva y esto est generando que no sean competitivos dentro del mercado, adems de que los equipos de los grandes molinos y gremios tambin estn deficientes. Ya que esta labor de limpieza influye en el secado y posteriormente en un buen y eficiente descascarado. Estos problemas y ms quedan consignados en el documento anterior mente mencionado y lo que rige este documento es un plan de accin en donde se dicta que se deben corregir todos estos problemas para la competitividad del mercado arrocero en Colombia, frente a normativa se crea un estndar de mquinas mecanizadoras con nueva tecnologa como las cuales estamos proponiendo en este proyecto y comits que vigilan el funcionamiento y estandarizacin de estas. [22] NTC 519: trata sobre las caractersticas que debe tener el arroz con cascara, tiene por objeto establecer las definiciones, clasificacin y requisitos mnimos que debe cumplir este arroz. Apartamos textualmente en este trabajo los artculos de la norma que nos interesa en cuanto a las definiciones:

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Arroz con cscara: aqul al cual no se le ha removido la cscara. a) Arroz con cscara limpio: aquel que no contenga ms de 1 % de impurezas. b) Arroz con cscara seco: aquel cuyo contenido de humedad mxima no excede de 14 % (base hmeda). c) Arroz con cscara hmedo: aquel cuyo contenido de humedad es mayor del 14 % (base hmeda). Arroz descascarado: aquel al cual se le ha removido la cscara sin someterlo a ningn proceso de elaboracin; se le conoce tambin con el nombre de arroz moreno, integral o cargo. Arroz elaborado (blanco): arroz descascarado al cual se le ha eliminado parcial o totalmente por elaboracin, el germen y las capas de la aleurona. Grano entero: grano o pedazo de grano de arroz elaborado que tiene 0,75 (3/4) o ms de la longitud promedio total del grano. Grano partido o quebrado Grande: pedazo de grano de arroz elaborado menor de 0,75 (3/4) de la longitud total del grano entero, pero mayor que la mitad de la longitud promedio del grano entero. Medio: pedazo de grano de arroz elaborado que mide ms de 0,25 (1/4) y es menor o igual a 0,5 de la longitud promedio total del grano entero. Pequeo: pedazo de grano de arroz elaborado que mide menos de 0,25 (1/4) de la longitud total de grano entero, pero no pasa a travs de un tamiz metlico con perforaciones redondas de 1,4 mm de dimetro. Muy menudo o fragmento: pedazo de grano de arroz elaborado que pasa a travs de un tamiz metlico con perforaciones redondas de 1,4 mm de dimetro. Esta norma clasifica el arroz en tipos dependiendo del tamao del arroz y su relacin longitud anchura, como se observa en la tabla 4. Tabla 4. Clasificacin del arroz segn la norma [23] TIPO I II III NOMBRE Arroz de grano largo Arroz de grano medio Arroz de grano corto DESCRPCION Arroz descascarado cuya relacin longitud/anchura es de 3,1 o ms. Arroz descascarado cuya relacin longitud/anchura es de 2,1 a < 3,1. Arroz descascarado cuya relacin longitud/anchura es de < 2,1.

Y dependiendo de estos tipos se clasifican tambin en 4 grados de acuerdo con los requisitos que se muestran en la tabla 5.

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Tabla 5. Tabla de grados del arroz

NTC ISO 22000: norma que reglamenta la inocuidad se los alimentos en Colombia en general de todos los alimentos, pasando por todo la cadena alimentaria desde los cultivadores hasta el consumidor final. La parte norma de mayor relevancia para el diseo es la de los productores de equipos y los operadores de estos equipos, de esta norma se destacan: Para la construccin de procesadores de alimentos los aceros en contacto con el alimento sern del tipo inoxidable de la familia 3 4. Si se utiliza lubricantes deben estar bajo la reglamentacin internacional para que sean aptos en la industria alimenticia. (21 CFR 178.3570 [24] y La Norma DIN- V 10 517 [25])

Se debe proteger al mximo cualquier fuga de lubricante dentro del recinto de procesamiento. [26]

1.5. Maquinaria 1.5.1. Trilla 1.5.1.1. Historia

Para hacer el anlisis de la maquinaria en la historia de los procesos de trillado y descascarado, se debe empezar por el sistema inicial que se manej para la realizacin de dichos procesos, ste empez por medio de la cosecha manual, donde se recoga el arroz luego de ser cortado con hoz y atado en gavillas, para ser trillado en las eras, parcelas tapizadas de piedras lisas, y por medio de animales como caballos, bueyes, etc., se arrastraban los trillos de pedernal (tablas de madera con clavos), como se puede ver en la figura 8, luego de esto se realizaba un proceso de "limpia", en el cual se arrojaba la paja al viento, con el fin de separar la paja del grano [27], ilustrado en la figura 9.

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Figura 8. Trilla tradicional [29]

Figura 9. Aventado de arroz [30]

Los datos histricos muestran que la incursin de maquinaria agrcola en estos procesos de cosecha de arroz, se dio en 1834, en Estados Unidos, con la patente de una segadora tirada por caballos de McCormick; en 1850 con la construccin de las primeras segadoras-agavilladoras y en 1890 con la segadora-trilladora-atadora [27]. Los primeros intentos de fabricacin de una trilladora se dieron en Escocia alrededor del siglo XVIII y para 1840 ya se haba consolidado una fbrica de mquinas para trillar en Estados Unidos [27]. Mquinas de estilos similares son usadas an en regiones del mundo en donde la agricultura no ha tenido un importante desarrollo tecnolgico debido al difcil acceso a maquinaria agraria avanzada, como en ciertas regiones de nuestro pas, donde los recursos econmicos de los pequeos productores no cubren gastos para implementacin de nuevas tecnologas.

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En la actualidad, la mquina reina en el procesamiento del arroz es la cosechadora, ya que permite efectuar multiplicidad de acciones simultneamente (segado, trillado, aventado, descascarado y clasificacin de semillas), ahorrando tiempo y dinero en mano de obra. As, en el siglo pasado, la recoleccin con hoz de una hectrea de arroz supona un empleo de 1400 hUTH, actualmente, en campos tecnificados el mismo trabajo se realiza con 5-10 hUTH [27].

1.5.1.2.

Sistemas de Trilla

El proceso de trillado se encarga principalmente de separar las semillas del tallo luego de la cosecha, para esto se ha avanzado mucho tecnolgicamente hasta encontrar grandes tractores que cosechan, trillan y descascaran, esto para grandes parcelas de cultivo. Para pequeos productores, con el fin de hacer frente a las grandes compaas se ven obligadas al uso de trilladoras estacionarias a pequea escala, por lo general construidas empricamente por los pequeos productores [28], durante el proceso de trilla se pierde aproximadamente del 5% al 15% de la produccin [4]. Dentro de los sistemas actuales de trillado de arroz se pueden distinguir dos tipos de sistemas, los convencionales y los alternativos. En los sistemas de trilla convencionales se tienen elementos bsicos como el cilindro desgranador y el cncavo, con los que se separa alrededor del 90% de los granos, cifra conocida como eficiencia de trilla [29]. Para trillar el arroz las mquinas convencionales pueden quitar de los tallos las partes portadoras de las semillas arrancando las partes de los tallos mediante el roce y/o rompindolas, esto haciendo rotar los elementos arrancadores (Nmero 10 en la figura 10 y nmero 50 en la figura 11) , a una velocidad perifrica superior a los 5 m/s y por debajo de los 15 m/s separando las semillas del tallo (Nmero 33 en la figura 10 y 11) que son recibidas en un tambor (nmero 8 en la figura 10) y posteriormente transportadas al punto donde se almacenarn, en el caso de la figura 10 por una banda trasportadora (Nmero 7 en la figura 10), dejando las partes desnudas del cultivo en el campo [30] (Nmero 28 en la figura 10) como se observa en la figura 10 y 11. Aunque tambin las mquinas cosechadoras pueden cortar el tallo y por medio de un sistema de transporte o elevador, ya sea por banda o por tornillo sinfn, llevarlo al cilindro desgranador que separa el tallo de las semillas, las cuales caen por una rendijas y El tallo posteriormente es lanzado por el Cilindro batidor o lanza pajas a una bandeja sacudidora que retira las semillas que se pudieron haber quedado en el tallo y es llevado a la zona de desecho como se observa en la figura 12 y en el video 1 [31].

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Figura 10. Vista lateral esquemtica en seccin de una forma general del aparato cosechador [33]

Figura 11. Arrancado de las semillas del tallo [33]

Figura 12. Esquema del proceso de trillado en donde el tallo es cortado. [35]

1.5.1.2.1.

Sistemas de trilla para grandes productores

En el medio tambin es muy comn encontrar tractores cosechadores, lo cuales tambin realizan el proceso de trilla y descascarado simultneamente, estos tractores cosechadores son utilizados en producciones y cultivos de arroz a gran escala, por lo tanto se ha generado un gran inters por parte de los investigadores por generar alternativas [32] que mejoren la eficiencia en el procesamiento del

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grano de arroz. Teniendo en cuenta que las cosechadoras de arroz a gran escala como la que se puede observar en la figura 13. Esta cosechadora comprende un mecanismo de trilla y separacin convencionales 11, incluye un cilindro de trilla o tambor 20, un lanza pajas 21 y un rotor separador 22, que operan con una serie de cncavas 23, 24, 25. Tiene tambin sacudidores convencionales 26 y un picador de paja 28 y la expulsa hacia el campo. Esta realiza el procesamiento basados en los principios bsicos para el trillado y descascarado del arroz [32].

Figura 13.Cosechadora de arroz a gran escala

Las producciones a gran escala requieren de tiempos cortos en las paradas para realizar mantenimiento, entonces los inventores han patentado un mecanismo el cual ayuda a un desmonte y posterior montaje de los cncavos 23, 24, 25 [32], en la figura 14 una vista lateral ampliada de la cosechadora en cual se observa cmo van estos cncavos ensamblados en el sistema de trilla de la cosechadora [32].

Figura 14. Mecanismo de para monte y desmonte

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El desmonte de los cncavos ha generado largos lapsos de tiempo en las paradas ya que son elementos muy pesados y necesitaba del desmonte de varias piezas que no eran necesario desmontar, por lo tanto los inventores montaron a la cosechadora una herramienta o pieza 70 como se puede ver en la figura 13 que permite que el cncavo 23 se pueda deslizar fcilmente para realizar la limpieza del mismo ms cmodamente y rpido. En la figura 15 se puede observar cmo queda sujeto el cncavo en la en la parte de la pieza denominada como 71 [32].

Figura 15. Sujecin del Cncavo

Este tipo de elementos patentados a las cosechadoras para producciones de arroz a gran escala ha sido de gran importancia y permiten que las cosechas se recojan en menos tiempo, lo cual permite que el terreno se adecue ms rpidamente para realizar la prxima siembra y mejorar las producciones [32]. Los inventores estadounidenses disearon una alternativa para la trilla que consiste de un elemento acoplable a un cosechador propulsado, de manera que cumple las funciones de corte trillado y almacenamiento de granos libres de paja para luego ser procesados. Bsicamente est constituido por dos zonas desacoplables para facilitar el transporte, una zona de corte y trilla y otra de limpieza y distribucin a otra regin de la cosechadora, como se puede observar en la figura 16. La principal ventaja de este sistema, es que permite cambiar de producto a ser cosechado sin necesidad de desarmar componentes pesados, ahorrando as tiempo considerable y gastos [33]. Tambin reduce las prdidas de granos cosechados al ser menos agresivo el sistema de trilla y separacin [33].

Figura 16. Elemento acoplable a un cosechador

20

Las partes del sistema son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. transportador inclinado cadena raspador acoplamiento acoplamiento zona de trilladora axial zona de corte acoplamiento acoplamiento tornillo de corte pared posterior canal de paso dedos del cilindro de pines cilindro de pines pines de trillado riel de pines espacio intermedio canal de entrada del grano pre trillado rotor axial separador de paja cubeta para grano limpio transportador transportador intermedio

Partes 13, 14 y 15 son fcilmente configurables para cambiar el producto a procesar.

Funcionamiento: Las plantas ingresan por la parte frontal y son cortadas, luego los granos son arrancados por el cilindro de pines, sigue ingresando el material al separador, que elimina la paja al campo de trabajo al rotar axialmente y deposita los granos en la zona de transporte para un proceso posterior [33].

1.5.1.2.2.

Sistemas de trilla para pequeos productores

Generalmente, la principal limitante para la produccin de arroz es contar con los recursos financieros (precios que rondan desde los 10.000 a los 20.000 dlares [1][2][3]) para adquirir sta tecnologa de los medios de cosecha combinados [34] (tractores de cosecha), por lo cual los pequeos productores, con parcelas de menos de 10 hectreas, en el proceso de la cosecha se corta el tallo y se lleva a un lugar donde se deja secar para, posteriormente, hacer el trillado en mquinas manuales o motorizadas de menor tamao [34]. En la tabla 6 se puede observar la tecnologa de cosecha del grano del arroz esquematizadas de acuerdo al tamao de las parcelas, para parcelas de hasta 0.25 hectreas la trilla se hace de manera manual, para parcelas de 1 a 10 hectreas se utilizan trilladoras manuales o motorizadas, por lo general de fabricacin criolla y para hectreas mayores y arroz especializado (de empresas) se utilizan cosechadoras que realizan todas las funciones. En nuestro caso los clientes tienen pequeas fincas que constan de hasta mximo 2.9 hectreas, en donde se utilizan principalmente trilladoras manuales o motorizadas de menor envergadura.

21

Tabla 6. Tecnologas de cosecha del grano de arroz especializado y no especializado. [34]

stas mquinas de menor envergadura pueden ser rsticas o de fbrica; pero, bsicamente son un tambor giratoria con dientes o dedos que separan la semilla del tallo, en la mayora el operario tiene que sostener una gavilla o manojo sobre la tolva, dejndola por un tiempo y luego la desecha para tomar otra gavilla y repetir el proceso como se observa en el video 2 [35]. Tambin en algunas mquinas el operario deposita la gavilla y sta la toma, le quita las semillas pero el tallo sale al otro lado de la mquina donde es desechado como se puede observar en el video 3 [36] lo cual puede disminuir los tiempos de trilla. Para arrancar la semilla de los tallos se puede utilizar diferentes mecanismos anclados al tambor rotatorio, pueden ser alambres de acero en forma de tringulo dispuestos por hileras sobre el tambor como se observa en las figuras 17, 18 y 19 (Nmero 9 en la figura 17, 14 en la figura 18 y 10 en la figura 19) ; cuchillas con un orificio en la parte inferior como se observa en la figura 20 donde el tallo entra y se le arrancan las semillas de una manera menos agresiva (usados principalmente en las mquinas que pretenden dejar el tallo desnudo sobre los cultivos), o de barras , usado ms que todo en las mquinas cosechadoras, consiste en 6 u 8 barras de acero con forma externa redondeada, dos barras sucesivas con estriado inclinado en distinta direccin, como se puede observar en la figura 21 por donde pasa el tallo y por medio de friccin la semilla es separada de ste.

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Figura 17. Dientes en el tambor de forma triangular [39]

Figura 138. Disposicin por hileras de los dientes de forma triangular [39]

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Figura 149. Dientes del tambor de trilla de forma triangular. [40]

Figura 20. Cuchillas para arrancar las semillas del tallo. [33]

Figura 21. Cilindro de barras. [35]

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En la tabla 7 se puede observar un breve resumen acerca de la clasificacin de los sistemas de trilla y separacin de arroz actuales, en los que se hace referencia a la trilla y la separacin convencional realizada por medio de un cilindro desgranador y elementos sacudidores, los cuales son usados en cultivos de pequea y mediana escala; la trilla mejorada al tener cilindros desgranadores mltiples gracias a separacin y trilla rotativa tanto transversal como longitudinal, mquinas que permiten un manejo ms grande de produccin. Tabla 7. Clasificacin de los sistemas de trilla y separacin de arroz actuales [29].

Para los pequeos productores las mquinas de trillado pueden ser manuales o motorizadas, las manuales se mueven bajo el accionamiento de un pedal que impulsa una polea y sta a su vez impulsa el tambor rotatorio, como se observa en la figura 22 Las motorizadas acoplan un motor elctrico o de gasolina a la polea para dar la energa necesaria para rotar el tambor como se observa en la figura 23 y Nmero 2 (motor), nmero 7, 8, 9, 12 (Poleas) en la figura 17. En el video 4 [37] se puede apreciar la fabricacin y los componentes de una mquina trilladora de arroz que puede ser impulsado por pedal o acoplada a un motor. Investigadores han diseado una maquina trilladora de pedales especial para pequeos productores de arroz. La mquina trilladora consta de un acoplamiento de pedales a una trilladora convencional, esta fue diseada y desarrollada en VPKAS, India [38]. En el estudio del diseo se determin que la velocidad del tambor de trilla tiene gran importancia en el rendimiento del arroz, los investigadores encuentran que los valores ptimos son: espaciamiento de los alambres 39.1mm, altura de los alambres 60.6mm, velocidad del tambor giratorio 339.46 m/min, generando as una produccin de 64.6Kg/h para este tipo de trilladora y obteniendo una eficiencia de 96.4%. En la figura 24 se puede observar el prototipo diseado por los investigadores y con el cual se analizaron las variables mejoradas en el proceso [38], adems la fuente de energa que se propone es un motor elctrico o una persona, de este modo se contribuye al uso de energas limpias, con lo cual los investigadores proponen el uso de energas limpias y no contaminantes [38].

25

Figura 22. Mquina trilladora impulsada por pedal. [42]

Figura 23. Mquina trilladora impulsada por motor. [43]

26

Figura 24.Trilladora de pedales [27]

Para determinar las caractersticas de las trilladoras convencionales se describen algunas mquinas trilladoras a continuacin: En el libro Arroz en los trpicos hacen referencia las trilladoras pequeas porttiles que traen motores de 5hp, son livianas y fciles de trasladar de un campo a otro, en algunos pases son alquiladas trilladoras grandes estacionarias con motores de 25 hp, una trilladora implementada en Taiwn para pequeas productores tiene una capacidad cercana a 1000 kg/h y puede ser operada por tres o cuatro hombres, y su precio es de aproximadamente US$2000. Los ingenieros de la IRRI desarrollaron una trilladora pequea porttil que puede ser operada y transportada por tres hombres, con una capacidad de 600kg/hora de arroz en gavillas secas y unos 300kg/hora cuando est hmedo, sta trilladora es accionada por un motor de gasolina de 5hp y pesa 105 kg [39]. En la universidad Nacional de Tchira se dise una mquina trilladora estacionaria de granos, con una capacidad de 200kg/hora, el sistema de trilla consta de un cilindro circular que gira a 235 RPM, el sistema de transmisin de energa de potencia est formado por un motor elctrico el cual transmite el movimiento rotacional por medio de bandas y poleas al cilindro trillador y a un ventilador que forma el sistema de limpieza [40]. En el libro Ingeniera en el desarrollo Manejo y tratamientos de granos pos cosecha hace referencia a mquinas trilladoras provistas de un tambor giratorio con palas o con dientes movidas por un motor o conectadas a un tractor, estas trilladoras a menudo se montan sobre ruedas con neumticos para su fcil transporte, este tipo de trilladoras requiere de dos a tres operadores, el rendimiento oscila entre los 450 y 600 kg/hora y una velocidad de trilla de 800rpm [41]. En el caso de las trilladoras manuales se debe mantener la velocidad de rotacin del tambor de trilla en torno a 300 vueltas por minuto, y teniendo las gavillas en la mano y apoyando la pancula contra el tambor giratorio se obtiene la trilla, el rendimiento se estima en 100kg/h. La trilla mediante esta mquina puede requerir la intervencin de dos o tres operarios [41]. En el mercado se pueden encontrar algunas trilladoras pequeas como las siguientes.

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3- punto montado pequea trilladora de trigo con el tractor De Shandong Kuching Ali Disc Harrow Co., Ltd. [42] Precio: US$ 150-300 Energa: 2.2 KW Peso: 130 Kg Dimensin (L*W*H): 910*730*1265mm Combinado de potencia: 6hp Revolucin de Rodillo: 1380 rpm Dimetro del rodillo: 370 mm Capacidad: 500-800 kg/hora

Figura de Shandong Kiching Ali Figura 21.Trilladora 25.Trilladora de Shandong Kiching Harrow [7] [7] Ali Harrow

Pequeo trilladora de trigo Zhengzhou Shuliy Machinery Co., Ltd. [43] Model Sl5t-50 Sl5t-40 Out size( mm) 1500*800*1000 1240*740*915 Poder( kW) 2.2-3 2.2-3 Capacidad( kg/h) 400-450 350-400 Peso( kg) 58 50

Figura 26. 22.Pequea Pequeatrilladora trilladorade detrigo trigode de Zhengzhou Shuliy Machinery CO. [8]

Trilladora de arroz Sb-10d [44] Precio: COP$ 7.400.000 Capacidad: 400-900 kg/h Motor de 10hp Diesel o gasolina de 24hp

Figura 27. Trilladora de arroz Sb-10d. [9]

28

1.5.1.2.3.

Impacto de la trilla sobre el grano

Ha sido de gran importancia en el proceso de trilla tener el grano de arroz lo ms entero posible con el propsito de tener una mejor produccin, los investigadores han tenido esto en cuenta y se encuentran estudios en los cuales se analizan los impactos oblicuos que sufre el grano en la etapa de trillado [45]. Los investigadores basados en la mecnica de contacto desarrollaron una frmula para hallar la velocidad critica de impacto sobre el grano de arroz para que no se quiebre [45]. Para realizar el estudio se estableci un modelo computacional donde se form el grano mediante tres capas de elipsoide como se observa en la figura 28, este modelo fue utilizado por los investigadores para realizar la simulacin mediante el mtodo de los elementos finitos, en la figura 28 se puede observar que se divide en tres capas para poder simular las condiciones morfolgicas del grano de arroz [45].

2.
Figura 28. Modelo computacional del grano de arroz [45].

Para realizar la simulacin computacional los investigadores realizan un mallado y realizan simulaciones para diferentes pasos de tiempos en la figura 29 se puede observar los resultados entregados por el ordenador a los investigadores donde se observa la variacin de los esfuerzos de Von Mises en el impacto de los dientes de trilla sobre el grano de arroz [45].

29

Figura 29. Distribucin de los esfuerzos de Von Mises para diferentes pasos de tiempo [45].

En los resultados hallados se encontr que la cascara se somete a esfuerzos de traccin y se encontr que la velocidad de dao critica es de 29 m/s, que corresponde al esfuerzo mximo critico de Von Mises que se hall en la zona de impacto, como se puede observar en la figura 30 donde se hace una relacin entre la velocidad de colisin y la porcin de cascara rota [45].

Figura 30. Velocidad de colisin vs. Porcin de cascara rota. Imagen tomada de [45].

30

2.1.1. Descascarado
En el proceso de descascarado de arroz, se elimina la cscara (o corteza) del arroz cscara para producir arroz integral, pero la cscara que es retirada en este proceso no tienen ningn valor nutricional, por lo que es desechada, pero pueden utilizarse como combustible, adems, las cenizas pueden utilizarse como fuente de carbn puro para la produccin de acero. [46] En cuanto a la maquinaria del proceso de descascarillado, se debe tener en cuenta que dicho proceso es una de las etapas ms importantes en el procesamiento del arroz, pues se dan prdidas considerables de arroz por la generacin de altos porcentajes de arroz quebrado, debido a las caractersticas y especificaciones de funcionamiento de las maquinas usadas para este proceso, dichas prdidas de arroz por la generacin de arroz quebrado se dan debido al efecto de la velocidad diferencial de los rodillos, el contenido de humedad en el arroz [47] y la proporcin de arroz paddy en el descascarado [48], por eso se debe tener cierta precaucin a la hora de seleccionar las especificaciones de dichas mquinas, para ello se puede hacer uso de herramientas novedosas como lo son la combinacin de Diseo para Manufactura y herramientas CAE [49]. Las mquinas usadas en el proceso de descascarillado se basan en la accin de rodillos de que giran a diferentes velocidades, removiendo la cascarilla del arroz por efecto del roce. Esta descripcin se puede apreciar en la figura 31, donde se puede apreciar que la cscara de arroz se retira del grano si este entra en los rodillos tanto de forma horizontal, como vertical.

2.1.1.1. Historia
Incursin de las descascaradoras de arroz en el pas y sus tipos. Las primeras mquinas descascaradoras que se introdujeron en el pas fueron en la dcada de los 70s, hasta una consolidacin de entrada de este tipo de maquinaria en la dcada de los 90s, donde el proceso productivo del arroz sufre una repotenciacin gracias a la inversin econmica que se alcanz [50].

2.1.1.2. Sistema de descascarado

En la actualidad se pueden encontrar tres tipos de descascaradoras, las cuales pueden ser de disco under-runner que consta de dos discos, uno inferior fijo y el superior en rotacin, arrancando la cascara del arroz por medio de la friccin entre superficies. Este tipo es usado por productores pequeos en Asia y parte de frica [21], el cual se usa para procesos de descascarado manual, como se observa en la figura 32. Otro tipo de mquinas son las de rodillos de caucho, mucho ms populares dentro de los productores, tanto a grande como pequea escala, debido a que el uso de discos de goma reduce el riesgo de quebrar el grano y previene el dao de la mquina por mala operacin. Este funciona al tener dos discos de goma rotando a diferentes velocidades y sentido contrario, hacia el interior en ambos permitiendo que el efecto de roce y friccin y la diferencia de velocidades, permitan arrancar la cascara del arroz. [46] Este tipo de descascaradora se puede apreciar en la figura 33 y en la patente de la mquina de pelado de arroz de la figura 34, donde se aprecian los dos rodillos que realizan la funcin del pelado del arroz desde diferentes vistas con detalle del recubrimiento de goma de los rodillos (numerales 5-8).

31

Por ltimo se encuentra la descascaradora Engleberg o tambin conocida como descascaradora de rodillo de acero y jaula como se ven en los numerales 4, 6,7 de la figura 35, que a pesar de ser un antiguo modelo, todava se utiliza ampliamente por los pequeos productores. Consta de un eje de tubo de acero que trabaja dentro de un tambor de acero perforado que lleva tambin una tira de acero que sobresale, cuya distancia del eje puede variar, pero debe tenerse en cuenta que para que funcione satisfactoriamente, la descascaradora debe estar llena. [46] El grado de descascarado se regula graduando el espacio entre la tira de acero y el eje, y tambin graduando la cantidad de arroz, de cscaras y de arroz no descascarado que se deja salir de la cmara de trabajo. La cantidad de salida se regula mediante una lmina deslizable. [46] Comercialmente en Colombia este tipo de descascaradora se encuentra en la empresa JM Estrada. Este tipo de descascaradora se puede observar en la figura 35.

Figura 31. Principio de funcionamiento de una descascaradora de arroz [48]

32

Figura 3215. Descascaradora tipo under runner [49]

Figura 163. Descascaradora de rodillos de goma

33

Figura 34. Patente de peladora de arroz de rodillos de goma [50]

Figura 35. Descascaradora de rodillo de acero y jaula (Engleberg) [46]

34

En los videos 5 [51] y 6 [52] se puede apreciar el funcionamiento de una mquina descascaradora de arroz por discos de goma. El uso de las descascaradoras de arroz por discos de goma esta generalmente restringido a ciertas condiciones de operacin como lo son la capacidad de produccin que es de 3 -8 ton/hora para este tipo de maquinaria, usando una potencia entre 5 y 15 kW y unas dimensiones mximas de la mquina de 1500x1300x2200 mm y un peso por lo general entre 500 y 800 kg [53]. En el mercado se pueden encontrar algunas descascaradoras pequeas como las siguientes.

Descascaradora Automtica Modelo CL-600 [54] Marca: Rcmac Modelo: CL 600 Capacidad: 5Ton/h Potencia: 10Hp

Figura 36. Descascaradora Automtica Modelo CL-600 [54]

Desgranadora de sorgo descascaradora de arroz descortezadora de arroz [55] Marca: Jingliang Modelo: 5xt Capacidad: 4 ton/h Precio: 1.830.000 Descascarado: Engleberg

Figura 37. Desgranadora de sorgo descascaradora de arroz descortezadora de arroz [47]

Descascaradora de rodillos de goma de arroz [56] Marca: Julite Modelo: Lm24-2c Capacidad: 1.5Ton/h Precio aproximado: 700.000 Potencia: 5.3 hp
Figura 38. Descascaradora de rodillos de goma de arroz [48]

Serie mlgt descascaradora de arroz. [57] Marca: Srtart sangao Modelo: Mlgt25 Capacidad: 2.3-2.5 ton/h Precio: 3.700.000 Potencia: 7.3 Hp

Figura 39. Serie mlgt descascaradora de arroz. [49]

35

Maquina Desgranadora y pilador de Arroz - Hecho [58] Marca: Satake Modelo: Sb10d Capacidad: 500-550 Kg/h Precio: 6.000.000 Potencia: 10Hp Revoluciones del rodillo: 900rpm Dimensiones (L*W*H): 0.86*0.74*1.5 metros Peso: 295Kg

en Japn.

Figura 40. Maquina Desgranadora y pilador de Arroz - Hecho en Japn. [50]

Cscara de arroz de la mquina la eliminacin/cscara de arroz y la eliminacin de la mquina de pulido. [59] Marca: zhengzhou tizy Precio: 1.500.000
El modelo no. Poder ( Hp ) Tz6n 80 12

capacidad ( kg/h ) 800-900 velocidad ( r/min ) 850-950 peso ( kg ) 210

Dimensiones (m) 0.6*0.3*1

Figura 41. Cscara de arroz de la mquina la eliminacin/cscara de arroz y la eliminacin de la mquina de pulido. [51]

cscara de arroz de la mquina de eliminacin [60] Marca: Langpu Capacidad: 160-180 Kg/h Modelo: Lp-4.7 Potencia: 3Hp Dimensiones: 0.46*0.48*0.92 m Peso: 175Kg Velocidad de giro: 700-750 Precio: 1.800.000

Figura 42. Cscara de arroz de la mquina de eliminacin [52]

36

2.1.2. Mejoramiento del arroz

Uno de los grandes problemas a la hora de producir arroz a gran escala, consiste en la gran cantidad de prdidas generadas por los diversos procesos de trilla, descascarado y pulimiento del arroz para la disposicin final del cliente, en donde se generan en el grano grietas, por las fuertes cargas de impacto friccin y cizallamiento, que conllevan a la rotura final del grano. [61] Es claro que mientras ms cantidad de granos enteros contenga la produccin de arroz, mejor sera el precio de ste, por esto en las principales industrias procesadoras de arroz se est investigando e implementando nuevos tratamientos para el arroz paddy antes de ser pelado, y sin cscara antes de ser pulido, que se basan principalmente en el uso de agua caliente o vapor, como lo son el parbolizado, pre-coccin y secado, los cuales permiten cambiar las propiedades fsicas y qumicas del grano, de las ms importantes estn el llenado de grietas y vacos al interior del endospermo, o aumento de la densidad aparente, (hasta un51%) para minimizar la rotura en la molienda, se mejora tambin el color, sabor, y la fijacin de nutrientes. Tambin se logra que el producto final pueda ser cocido en menor tiempo [61]. Con todo lo anterior las empresas dedicadas a la produccin y comercializacin de arroz, pueden lograr mejores resultados en cuanto a la calidad y ampliacin de diferentes presentaciones de arroz con variadas caractersticas para llegar a nuevos clientes, que les permite competir e innovar [61].

2.1.3. Nuevas tecnologas

El proceso de molienda ha sido objeto de estudio, dentro de este est el proceso de trillado el cual es esencial, con la evaluacin de los rasgos y morfologa del arroz trillado se ha realizado avances importantes en la implementacin y mejoras de la maquinaria agrcola. Se han desarrollado estudios con los cuales se desea automatizar el proceso de trilla, estos pueden permitir realizar el proceso de alimentacin y trillado automticamente en una planta nica y as de este modo mejorar el proceso que antes era de forma manual [62]. Con los avances tecnolgicos se han implementado nuevas tecnologas, una de estas es el diseo de una estructura multi-jerrquica que permite realizar el proceso de trilla de manera ms eficiente, separando la cascara y dems elementos de los granos de arroz de forma automtica [62]. En la figura 43 se puede observar un bosquejo de la mquina trilladora diseada, la cual consta de una banda transportadora y vibradora que alimenta el arroz a la mquina, luego se pasa por un sistema de rodillos los cuales descascaran el arroz, mediante la vibracin se realiza la separacin de la paja y del grano, el grano va descendiendo por los platos inclinados y de este modo se realiza la separacin y trilla en una nica etapa [62].

37

Figura 43. Mquina trilladora y separadora [26]

Esta mquina trilladora separa la cascara del grano marrn mediante un mecanismo de rodillos dentados que mueven el arroz con cascara de tal modos que se le da presin con los rodillos dentados en la parte superior tal y como se ve en la figura 44 [62]. Los investigadores agregaron a la estructura este mecanismo que se ve en la figura 44 que tiene la capacidad de retirar la cascara del grano de arroz, el mecanismo fue acondicionado con un tornillo para regular la presin en los tornillos, lo cual les permite concluir que la mquina tambin puede ser til para trillar otro tipo de cereal [62].

Figura 44. Rodillos mesa trilladora [26].

Los diseadores de la trilladora multi-jerarquica implantaron laminas como las que se muestran en la figura 45, esta agujeros como segundo nivel del proceso, esta lamina recibe el grano de arroz y las cascaras, donde se realiza la separacin del grano de las cascaras aplicando vibracin a la lmina y de este modo lograron con el diseo de esta mquina separar el grano y la cascara [62].

38

Figura 45. Lamina para separar granos de la cascara [26].

El diseo de la trilladora multi-jerrquica entreg resultados muy importantes a los investigadores ya que el grano procesado aument la eficiencia en la produccin del arroz al generar menores prdidas tanto de arroz quebrado(3.16% menos) y perdidas en el trillado (4.8 %menos) en comparaciones realizadas con procesos tradicionales [62]. En la figura 46 se muestra el prototipo construido para evaluar la calidad del diseo realizado por [62].

Figura 46. Prototipo trilladora [26]

39

2. RBOL DE OBJETIVOS
A continuacin se muestran los grficos que representan el rbol de objetivos, con este se clarifican los objetivos y objetivos secundarios mediante la siguiente distribucin jerrquica de los atributos de la mquina, este rbol de objetivos se realiz teniendo en cuento los deseos del cliente para hacer el diseo de la mquina descascaradora y trilladora de arroz Paddy. Los objetivos de primer nivel que tiene la mquina a disear son portable, econmica. Amigable con el medio ambiente y segura como se observa en la figura 47. En las figuras 48, 49, 50 y 51 se discretizan cada uno de los componentes del primer nivel para cada uno de sus componentes (Portable, Econmica, Amigable con el medio Ambiente y Segura).

Figura 47. Primer nivel del rbol de objetivos del procesador de arroz

Figura 48. Discretizacin del rbol de objetivos para el objetivo Portable

40

Figura 49. Discretizacin del rbol de objetivos para el objetivo Econmica

Figura 50. Discretizacin del rbol de objetivos para el objetivo Amigable con el medio ambiente

Figura 51. Discretizacin del rbol de objetivos para el objetivo Segura

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3. ANLISIS FUNCIONAL
3.1.Funcin principal global (Caja negra)
La figura 52 muestra la caja negra y la funcin global que se tiene en el proceso de descascarado, trillado y separacin de cascaras y tallos de la planta de arroz con sus respectivas entradas y salidas de material, energa y seales.

Figura 52. Caja negra de la mquina trilladora y descascaradora.

3.2.Lista de funciones
Alimentar gavilla. Transportar Gavilla. Trillar el arroz. Transportar la paja. Tratar la paja. Descascarar el arroz. Limpiar arroz. Transportar Cscara y cisco. Tratar Cscara y Cisco Accionar la mquina. Transformar energa a energa mecnica. Transportar energa. Transformar energa manual a energa mecnica.

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3.3.Caja transparente
Teniendo en cuenta la lista de funciones que se muestra en el numeral 3.2 para realizar el esquema que se muestra en la figura 53, esta caja transparente toma las subfunciones y las relaciona entre si teniendo en cuenta las entradas y salidas de cada subfuncin que se representa en los cuadros al interior de la caja transparente que define las funciones necesarias para la mquina trilladora y descascaradora de arroz.

Figura 53. Caja transparente de la mquina trilladora y descascaradora.

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4. ESPECIFICACIONES
Para determinar las especificaciones que ha de tener la mquina trilladora se utiliza el mtodo del Bench Marking y el mtodo del Check List.

4.1.Bench Marking
En el Bench Marking se comparan las mquinas presentes en el mercado que realizan las funciones deseadas y de sta manera establecer algunas especificaciones para poder ser competitivo en el mercado, en la tabla 8 se muestra el Bench Marking de las mquinas trilladoras, y en la tabla 9 de muestra el Bench Marking de las mquinas descascaradoras, la importancia se determina por medio de encuesta al cliente, estas especificaciones son dadas por empresas para comercializar sus productos, en tesis, artculos cientficos que realizan investigaciones en los procesos de trillado y la importancia de los deseos del cliente
Tabla 8. Bench Marking mquinas trilladoras

EMPRESA OBJETIVO METRICA UNIDADES No. 1 [39] No. 2 [39] No. 3 [42] No. 4 [43] No. 5 [44] Operarios No. Operarios ECONOMICA Potencia HorsePower (HP) Capacidad Kg/hora Peso Kilogramos Largo metros PORTABLE Ancho metros Alto metros Energa Tipo de energa MEDIO AMBIENTE Motor No. Motores 1 5 3 5 600 105 2-3 3 500-800 130 0.91 0.73 1.3 Elctrico 1 1 3-4 400-450 50-58 1.3-1.5 0.74-0.8 0.92-1 Elctrico 1 10-24 400-900 No. 6 [40] No. 7 [62]

IMPORTANCIA

VALOR AGREGADO

200

66.8

Elctrica 1

Fsil 1

Fsil 1

Elctrico 1

0.6 Manual 1

4/E 4/E 5/E 3/D 2/D 2/D 2/D 4/E 3/D

1 5-20 300-500 120-150 0.9 - 2 0.7 - 1 1-2 1

44

Tabla 9. Bench Marking mquinas descascaradoras

OBJETIVO

METRICA Operarios Potencia Capacidad Peso Largo Ancho Alto Energa Motor

UNIDADES No. Operarios Horse Power (HP) Kg/hora Kilogramos metros metros metros Tipo de energa No. Motores No. 1 [54] 1 10 5000 No. 2 [55] 1 4000 No. 3 [56] 1 5.3 1500

EMPRESA No. 4 [57] 1 7.3 2300-2500 No. 5 [58] 1 10 500-550 295 0.86 0.74 1.55 Elctrico 1 No. 6 [59] 1 12 800-900 210 0.6 0.3 1 Elctrico 1 No. 7 [60] 1 3 160-180 175 0.46 0.48 0.95 Elctrico 1

IMPORTANCIA

VALOR AGREGADO 1 5-20 300-800 120-150 0.9 - 2 0.7 - 1 1-2 1

ECONOMICA

PORTABLE

MEDIO AMBIENTE

Elctrica 1

Elctrica 1

Elctrico 1

Elctrico 1

4/E 4/E 5/E 3/D 2/D 2/D 2/D 4/E 3/D

45

4.2.Check List
Teniendo en cuenta los objetivos secundarios que se obtuvieron en el proceso de clarificacin de objetivos, y el Bench Marking tomando especificaciones de mquinas trilladora y descascaradoras de arroz y los requerimientos del cliente. La tabla 10 muestra la lista de especificaciones para el diseo de la maquina trilladora y descascaradora de arroz. Tabla 10. Lista de especificaciones para Descascaradora y Trilladora de Arroz Cambios Requisito/ Deseo
D D D 7/03/2011

Expedido 27/04/2013 Primera versin 27/04/2013

Requerimientos
1. Geometra1: Alto = 1-2 mts Ancho = 0.7-1 mts Largo = 0.9-2 mts Tamao del grano de arroz = 6mm Estado de entrada = Tallo cortado entre 60 y 120 cm. Estado de entrega= Tallo cortado entre 2 y 3 cm. Cisco y cscara compactada de 10 x 20 x 15 cm Fuerzas2: Peso del dispositivo Mdulo 1= aproximadamente 20 kg Mdulo 2 = aproximadamente 40 kg 2. Energa: Potencia por etapas: Trillado: 3 a 5 HP Descascarado: 3 a 10 HP Corte: 1 HP Potencia Neta Instalada3: 6.5 HP Nro. De Motores = 1 unid. Energa Fsil y Manual (para el compactado) 3. Material: Entrada: Gavilla de arroz Salida: Arroz integral Paja Cortada Cscara y cisco compactado 4. Seguridad: Partes mviles No expuestas Elementos de seguridad: marcas de alertas con colores Elementos de seguridad por parte del operario. 5. Ergonoma1: Altura de operacin = Mximo 1.50 en partes de acceso. 6. Produccin4 Arroz procesado por proceso: Trillado: 300-500 Kg/hora Descascarado: 500 a 1000 Kg/hora

7/03/2011 R

7/03/2011 7/03/2011

D R D

7/03/2011

R R D R

R D D

7/03/2011

R D R D

7/03/2011

46

R R

Para una finca de 2.5 Ha, trabajando 4 horas al da. Tiempo para procesar: 7 das/cosecha 7. Operacin: Cantidad de operarios2= 1 operario 8. Ensamblaje: Modular : 2 mdulos Herramientas comerciales para ensamble y desensamble Debe ser posible realizar un desensamble para mantenimiento eventual o sustitucin de elementos.

D D D D

9. Transporte: Mecanismo de desplazamiento = Manual (tipo carretilla o levantando) Personal requerido para el transporte = mnimo 1 operario 10. Mantenimiento: Repuestos comerciales locales Ensamblaje y des ensamblaje con herramientas comerciales No es necesaria capacitacin para realizar el mantenimiento Mximo 10 pasos para desensambl de cada mdulo. 11. Reciclaje2: Aprovechamiento de los materiales de desecho con valor agregado Paja cortada en trozos de 2 a 3 cm para consumo animal. Cscara y Cisco compactado para fcil disposicin. 12. Costos2: Materiales: $2'857.041 COP Fabricacin: $606.630 COP Mano de obra: $205.200 COP Operacin: $79.800 COP / Ha El costo total de la mquina es de $3'463.671 COP

NOTAS: 1) Criterio del diseador. 2) Especificacin del cliente. 3) La potencia neta instalada en la mquina se toma como referencia proporcionada por el Benchmarking realizado. Partiendo que en el descascarado se requiere un 50%, para el trillado 30% y para el corte de la paja un 20% de la potencia neta instalada. 4) Estado del arte y Bench Marking.

47

5. Generacin de alternativas 5.1.

Concepto 1
En la imagen a continuacin se muestra el concepto de la propuesta 1 para realizar el diseo de la mquina trilladora y descascaradora, esta propuesta se realiza a travs de una lluvia de ideas de los integrantes del grupo de diseo, en esta lluvia de ideas se propone una mquina como se puede ver en la figura 54, este bosquejo fue realizado en el programa computacional INVENTOR. La propuesta es realizada teniendo en cuenta los objetivos de primer nivel y secundarios del rbol de objetivos ponderados. El bosquejo que se muestra en la figura 54 consta de dos tolvas (1-2) una para desgranar y otra en la cual se va a triturar la paja sobrante del desgranado, este paso es realizado por el operario, quien se encarga de la separacin inicial, luego del desgrane realizado en la tolva (1) por el tambor de desgranado (3), se pasa al proceso de descascarado, aqu se tiene en cuenta algunos conceptos encontrados en la revisin del estado del arte [26], donde se usan rodillos dentados (5) sobre una banda de transporte (6) tal y como se ve en la imagen, este concepto ha sido probado para realizar el desgranado del arroz paddy [26]. Despus de realizar el desgranado los granos y la cascar caen sobre una rejilla inclinada (10), esta rejilla permite que los granos que son ms densos que la cascara caigan sobre el recipiente de recepcin del arroz (8) mientras las cascaras descienden y son ventiladas hacia el recipiente de desechos (9), este recipiente a su vez recibe la paja triturada, lo cual permite la recepcin de los desechos que se producen en el proceso y desgranado y descascarado del arroz. La mquina consta de tres mdulos, el mdulo 1 est conformado por las piezas (1-3-4-5-6), el mdulo dos est conformado por las piezas (8-10-11-12) y el mdulo tres conforma la trituradora de tallos y pasto y son las piezas (2-7-9) y el movimiento se transmite por medio de poleas y correas tal y como se puede ver en la representacin de la figura 54.

Lluvia de ideas.

48

1 2 3

7 9 10

4 5 6

11

12
Figura 54. Concepto 1.

LISTA DE PIEZAS: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. Tolva de Trillado. Tolva de triturado. Tambor de desgranado. Motor a gasolina. Rodillos dentados para desgranado. Banda de desgranado y transporte. Cuchillas para triturar pasto y tallos. Recepcin del grano de arroz. Recepcin desechos y triturados. Rejilla de separacin. Ruedas. Base de la estructura (cuerpo, chasis). Conducto de separacin para cascaras sin grano.

En la figura 55 se puede observar otra perspectiva de la propuesta de trilladora y desgranadora, en la cual se observa cmo van unidas las piezas y se resalta el conducto por el cual se desea conectar con el recipiente de recepcin de desechos (9).

49

13

Figura 55. Concepto 1 vista por el otro lado.

En la 56 se muestra con ms detalle cmo puede ir unido el recipiente de desechos (9) al conducto por el cual se va conducir las cascaras al recipiente mencionado.

Figura 56. Detalle del conducto de desechos concepto 1.

50

5.2.

Diagrama morfolgico

Con el diagrama morfolgico se busca generar ideas de diseo basados en el anlisis funcional y el rbol de objetivos, buscado las alternativas que mejor se acomoden al diseo de la mquina.

5.2.1. Lista de caractersticas

En base al anlisis funcionar realizado anteriormente se realiza una lista de caractersticas en donde para las funciones ms caractersticas que va a realizar la mquina se proponen las diferentes alternativas con las que se puede realizar dicha funcin, en las siguientes tablas se describe para cada funcin las diferentes alternativas y sus ventajas y desventajas.

Tabla 101. Lista de funciones para la funcin Alimentar Gavilla

Medios

Imagen

Ventaja -Econmica. -Fcil limpieza

Desventajas -Requiere buen diseo para tener la adecuada alimentacin.

Tolva

Manual

-Ahorro de componentes. - Se garantiza la orientacin de la gavilla

-Necesita de un operario que la alimente constantemente. -Poco econmica en comparacin con las otras. -Limpieza complicada. -Bajo volumen de material. -No se garantiza la orientacin de la gavilla.

Tornillo sinfn

- Compacto. - Diseo modular de fcil instalacin. -Varias zonas de carga y descarga. -Transporte de material en grandes distancias. -Gran capacidad de transporte. - Poco peso.

Banda Transportadora

51

Tabla 11. Lista de funciones para la funcin Energa de entrada

Medios

Imagen

Manual

Ventaja -Ahorro de costos de energa. -Sistema de energa ms liviano en comparacin a los otros. - No hay generacin de contaminacin. -Puede ser usado en campo. -Buena entrega de potencia.

Desventajas -Esfuerzo del operario. No se garantiza siempre la misma entrada de energa.

Motor de combustible

-Pesado. -Costoso. -Generacin de mayor grado de contaminacin. -Limitacin a lugar con accesibilidad a energa elctrica. -Pesado.

Motor elctrico

-Energa limpia. -Buena entrega de potencia.

Tabla 12. Lista de funciones para la funcin Transporte de energa.

Medios

Imagen

Bandas

Cadenas

Ventaja -Silenciosas. -Distancias relativamente grandes. -Poco Mantenimiento. -Econmicas. -Fcil acople y desacople. -Velocidades elevadas. -No resbalamientos. Distancias medias y altas. -No es necesario pretensiones. -Altas cargas de transmisin.

Desventajas -Sobrecarga inicial. -Posibles deslizamientos. -No son resistentes a altas temperaturas. -Mayor deterioro. -Pocas cargas de transmisin. -Ruidosas. -Costoso. -Velocidades no tan altas. -Montaje y mantenimiento complejo.

52

Engranajes

-Altas velocidades. -Grandes cargas de transmisin. -relacin de transmisin constante. -Econmicas. -Pocos componentes. -Fcil fabricacin. -Buen reductor de velocidad. -Elevada ganancia mecnica. -Ocupa un reducido espacio.

-Distancias cortas. -Poco econmicas.

Ruedas de friccin

-Ruidosa a altas velocidades. -Baja potencia. -Bajas velocidades. -Relacin de transmisin baja. -Ruidoso. -Relativamente costosos.

Sinfn corona

Tabla 13. Lista de funciones para la funcin Trillar arroz

Medios

Imagen

Ventaja

Desventajas

Tambor de cuchillas con orificios

-Arrancado de las semillas ms delicado.

-Poco econmica. -Fabricacin compleja.

Tambor de alambres de acero sin cncavo

-Econmica. -Fcil fabricacin

-Un poco agresiva con el grano. -No separa la paja del grano.

Tambor de alambres de acero con cncavo

-Econmica. -Fcil fabricacin. -Separacin de la paja y el grano. -Fabricacin compleja. -Un poco agresiva con el grano.

Barras

-Pocas prdidas.

-Medianamente econmica.

53

Tabla 14. Lista de funciones para la funcin Transporte de paja

Medios

Imagen

Ventaja -Econmico. -Buena capacidad de transporte.

Desventajas -Distancias de transporte reducidas.

Batidor o lanza pajas

Manual

-Econmico. -Transporte del material segn deseo del operador.

-Esfuerzo del operario. -Requiere de mayores condiciones de seguridad. -Costoso. -Pesado. -Limpieza complicada. -Requiere mayor espacio de trabajo. -Poco econmica en comparacin con las otras. -Limpieza complicada.

Ventiladores

-Gran capacidad de transporte. -Transporte rpido. Compacto. - Diseo modular de fcil instalacin. -Varias zonas de carga y descarga.

Tornillo Sinfn

Tabla 15. Lista de funciones para la funcin Descascarado de arroz

Medios

Imagen

Ventaja -No quiebran tanto el arroz. -Gran capacidad de produccin.

Rodillos de caucho

Desventajas -Costosa. Instalacin compleja. -Uso de velocidades diferentes en los rodillos.

Disco Under Runer

-Econmica.

-Maltrato a los granos (arroz quebrado)

54

Rodillo de acero y jaula

-Descascarado de diferentes granos. -Gran capacidad de produccin.

-Medianamente costosa. -Maltrato de granos (arroz quebrado) -Sistema complejo de montaje.

Tabla 16. Lista de funciones para la funcin Valor agregado a la paja

Medios

Imagen

Ventaja -Econmica. -Altas tasas de produccin.

Desventajas -Requiere grandes medidas de seguridad.

Corte por cuchilla

Compactacin

-Econmica. -Permite tener un volumen pequeo de residuos.

-Requiere esfuerzo del operario.

Incineracin

-Permite tener un volumen pequeo de residuos.

-Energa de combustible adicional. -Costosa.

Corte por alambre

-Econmica. -Altas tasas de produccin.

-Requiere buenas medidas de seguridad.

55

Tabla 17. Lista de funciones para la funcin valor agregado a la cscara y el cisco de arroz.

Medios

Imagen

Ventaja -Econmica. -Permite tener un volumen pequeo de residuos.

Desventajas

Compactacin

-Requiere esfuerzo del operario.

Incineracin

-Permite tener un volumen pequeo de residuos.

-Energa de combustible adicional. -Costosa.

56

5.2.2. Diagrama Morfolgico

El diagrama morfolgico se puede observar en la tabla 18, en la cual estn todas las funciones con sus respectivas alternativas, realizando 2 caminos con los cuales se determinan los conceptos 2 y 3.
Tabla 18. Diagrama morfolgico
Soluciones Funcin Solucin 1 Solucin 2 Solucin 3 Solucin 4 Solucin 5

Alimentar Gavilla

Tolva

Manual Motor de Gasolina Cadenas

Tornillo sinfn Motor elctrico Engranajes

Banda Transportadora

Energa de entrada

Manual

Transporte de energa

Bandas Batidor o lanza pajas

Ruedas de friccin Tornillo sinfn

Sinfn Corona

Transporte de la paja

Manual

Neumtico

57

Trilla del arroz

Tambor de cuchillas con orificios

Tambor de alambres de acero sin cncavo

Tambor de alambres de acero con cncavo

Barras

Descascarado del arroz

Rodillos de caucho Corte por cuchilla

Under Runer

Rodillo de acero y jaula

Valor agregado a la paja

Compactado

Incineracin

Corte por alambre

Valor agregado a la cscara y al cisco

Compactado

Incineracin

Concepto 2.

Concepto 3.

58

Del cuadro morfolgico algunas de las soluciones a las funciones quedan descartadas por motivos de especificaciones y algunas consideraciones descritas a continuacin. Para la entrada de energa es imposible utilizar motor elctrico debido a que por requerimientos del usuario la mquina va a operar en el campo, sin acceso a la energa elctrica. Para el transporte de energa se determina que el uso de cadenas no es el adecuado debido a que estas tienden a ser muy ruidosas, por lo cual al entrar en discordancia con uno de los objetivos buscados se elimina como opcin. Para la alimentacin de la gavilla y el transporte de la paja se considera que por la geometra de sta hay muchas posibilidades de que se enrede en el sistema de tornillo sinfn, por lo tanto se descarta sta posibilidad. Para el descascarado del arroz el mtodo de rodillo de acero y jaula, se considera que es muy violento por el alto nivel de granos quebrados que se presentan en este tipo, por lo tanto se considera no es adecuado teniendo en cuenta que uno de los objetivos es lograr una alta tasa de arroz no quebrado. Para darle valor agregado a la cscara y a la paja, a pesar de ser uno de las soluciones ms utilizadas implica una alta implementacin de energa y el diseo de un quemador que complicara mucho el diseo.

Concepto 2.
Este concepto de diseo, para dar solucin al problema de la trilla, debe ser operado por un operario, el cual debe insertar las gavillas por la tolva superior, las cuales han sido previamente limpiadas de impurezas como piedras, etc.; donde se lleva al tambor desgranador. Para accionar el tambor y los dems componentes mecnicos de la maquina se proporcionara por medio del pedal la energa requerida al sistema, tal y como se puede observar en el mdulo 1 (figura 58) donde se hace el proceso de trillado, despus de realizar la trilla la paja pasa al mdulo 2 (Figura 59) y el arroz con cscara al mdulo 3 (figura 60). En el mdulo 2 la paja es lanzada por un batidor o lanza pajas a la zona de corte de la paja, esta paja se cortara mediante cuchillas y posteriormente pasara por un conducto tal y como se observa en la figura 59 donde es expulsada para su recoleccin ya que permite que se pueda acoplar cualquier recipiente que disponga el operario.

59

Figura 57. Concepto 2.

Los granos que hayan quedado en la paja pueden ser retirados y devueltos al mdulo 1. En el mdulo 3 que se observa en la figura 60 consta de una banda que transporta el arroz con cscara hacia los rodillos descascaradores los cuales son accionados mediante correas que transmiten el movimiento generado en el pedal, despus de descascarar, la cscara y el grano caen a una capsula donde posteriormente por medio de una malla el grano de arroz cae por gravedad y un ventilador se encarga de separar la cscara suelta del arroz, el arroz es conducido entonces es conducido por una pequea rampa tal y como se puede observar en la figura 60 y extrado para su recoleccin mientras la cscara y el cisco son llevados, y almacenados de tal manera que el operario pueda realizar su posterior procesamiento, el cual consiste en que el operario por medio de la palanca compacta stos residuos y posteriormente se retira el bloque compactado de cscara y cisco. El sistema completo se puede observar en la figura 57 en esta imagen se pueden observar las divisiones de los mdulos y brindan una idea de cmo va ensamblado el sistema de trillado propuesto en este concepto. Hay que recalcar que el concepto dos se destaca por usar energa manual lo cual hace que sea una propuesta amigable con el medio ambiente y sera una gran ayuda econmica para los pequeos productores de arroz.

60

Figura 58. Mdulo 1 del concepto 2.

Figura 59. Mdulo 2 del concepto 2.

61

Figura 60. Mdulo 3 del concepto 2.

Concepto 3.
En este concepto basado en el diagrama morfolgico el operario acciona el motor de gasolina, toma la gavilla y la inserta en la entrada de la gavilla, el operario debe estar sostenindola hasta que sea trillado en el mdulo 1 que se puede observar en la figura 62, posteriormente el operario deposita la paja resultante en la entrada de la paja en el mdulo 2 tal y como se observa en la figura 63 permitiendo que el proceso de separacin se pueda realizar manualmente. En el mdulo 2 es cortada la paja por medio de cuchillas con el propsito de y posteriormente expulsado para su recoleccin, el arroz con cscara trillado en el mdulo uno es llevado al mdulo 3 (Figura 64) por medio de una banda transportadora que conduce el grano hasta los rodillos de descascarado, donde despus de descascarar el arroz cae y posteriormente por medio de una malla y un ventilador se separa la cscara del arroz tal y como se observa en la figura 64, el arroz es entonces extrado para su recoleccin mientras la cscara y el cisco son conducidos y almacenados, posteriormente el operario por medio de la palanca ubicada en el mdulo 3, se dispone a compactar stos residuos cuando observe que el recipiente de almacenamiento este casi lleno, posteriormente se retira el bloque compactado de cscara y cisco, este procedimiento lo puede realizar sin necesidad de apagar el motor pero es necesario que pare por unos segundos de alimentar la mquina. El sistema completo se puede observar en la figura 61 donde puede ver cmo van ensamblados los tres mdulos los cuales van a ser ensamblados por tornillos y muy sencillos de desmontar.

62

Figura 61. Concepto 3.

En la figura 62 se puede ver una vista detallada del tambor de trilla, este es diseado teniendo en cuenta el diagrama morfolgico y siguiendo como ejemplo los sistemas tradicionales de trilla tal y como se ha mostrado en la revisin bibliogrfica.

Figura 62. Mdulo 1 del concepto 3.

En la figura 63 se puede ver con buen detalle cmo va a estar ubicado el motor de gasolina en el mdulo dos, de esta manera se aprovecha el espacio que queda en la tolva de entrada de la paja, el motor transmite por medio de poleas y correas el movimiento a los dems componentes, tal como el tambor de trilla, banda transportadora y cilindros de descascarado que se pueden observar en las figura 62 y 64.

63

Figura 63. Mdulo 2 del concepto 3.

Figura 64. Mdulo 3 del concepto 3.

64

6. Seleccin de alternativa 6.1. Mtodo del rbol de objetivos

Para la seleccin de la alternativa de diseo se utiliz el mtodo del rbol de objetivos, en donde se identificaron los objetivos que se buscan en esta etapa del diseo, ponderando cada uno de estos objetivos por medio del rbol de objetivos ponderado, posteriormente se clarificaron los parmetros por medio de la Directriz VDI 2225 y por medio de la tabla del mtodo del rbol de objetivos se determina la utilidad relativa por objetivo de cada concepto y se determina el concepto con mayor utilidad.

6.1.1. rbol de objetivos ponderado

Con el rbol de objetivos se determina la ponderacin de cada uno de los objetivos, para esto se realiza una encuesta en donde el cliente determina la importancia de cada uno de los objetivos dentro del diseo que se puede observar en la taba 17, estos resultados se representan en el la figura 56.

Tabla 19. Resultados encuesta

Portable Econmica Amigable con el medio ambiente Segura Bajo peso Fcil transporte Baja cantidad de piezas Dimensiones pequeas Ergonmico Modular Remolcable Buena relacin de aspecto Bajo costo de operacin Bajo costo de manufactura Bajo consumo energtico Bajo nivel de cualificacin de operarios Pocos operarios para operar la mquina Alta productividad

9 10 9 10 7 9 5 5 6 5 5 5 9 9 9 7 8

Geometras sencillas Buen manejo de residuos Baja contaminacin Separar los residuos Buen tratamiento de los residuos Fcil disposicin de los residuos Poco ruido uso de energas limpias Sistemas de transmisin poco ruidosos Bajo riesgo de lesiones al operario Pocas prdidas de arroz Poca cantidad de elementos mviles Partes mviles no expuestas Poca cantidad de arroz quebrado Poca cantidad de arroz con cscara

2 8 8 8 8 8 6 7 6

10 10 2 9 10 10

10

65

Figura 56. rbol de objetivos ponderado.

66

6.1.2. Directriz VDI 2225

Para la clarificacin de los parmetros se utiliza la directriz VDI 2225, en la cual se le asigna un puntaje de 0 a 4 a cada uno de los objetivos que determinan el nivel en el que se encuentra la alternativa en cuanto a ese objetivo, para la realizacin de ste se consideraron las especificaciones que debera de tener la mquina, el Bench Marking y principalmente bajo el criterio del diseador. La directriz VDI 225 se puede observar en la tabla 20.
Tabla 20. Directriz VDI 2225 Baja cantidad de piezas Dimensiones pequeas (Alto-LargoAncho)(m)
>(2-1.2-2)

Puntos

Buena relacin de aspecto

Muy mala relacin de aspecto Mala relacin de aspecto Relacin de aspecto media Relacin de aspecto buena Excelente relacin de aspecto

Modular (cantidad de mdulos)

5+

Remolcable

Alta productivida d (kg/h)

Elementos usados de muy baja productividad Elementos usados de baja productividad Elementos usados de productividad media Elementos usados de buena productividad Elementos usados muy productivos

40+

No remolcable

30-40

>(1.8-1-1.8)

Difcilmente remolcable Moderadament e remolcable

25-30

<(1-0.7-0.9)

18-25

<(1.6-1-1.5)

Remolcable

<25

<(1.5-0.8-1.4)

Fcilmente remolcable

Puntos

Bajo nivel de cualificacin para operar

Alto nivel para operar nivel para operar arriba del promedio buen nivel para operar nivel por abajo del promedio automatizada

Pocos operarios para operar la mquina

5

Geometra s sencillas
Ninguna pieza es de geometra sencilla Pocas piezas con geometra sencilla Moderadas piezas con geometra sencilla Muchas piezas con geometra sencilla Todas las piezas son

Separar los residuos

Buen tratamiento de los residuos

No se da valor agregado a los residuos Se da poco valor agregado a los residuos Se da valor agregado a los residuos Se da buen valor agregado a los residuos Se da un gran valor agregado a

Fcil disposicin de los residuos

No se puede disponer de los residuos Difcil disposicin de los residuos Disposicin de los residuos media Fcil disposicin de los elementos Muy fcil disposicin de

No separa

separa poco

separa la mitad

separa 3/4

separa todo

67

de geometras sencillas

los residuos

los residuos

Puntos

Sistemas de transmisin poco ruidoso

Uso de energas limpias

Poca cantidad de elementos mviles

Muchos elementos mviles Bastantes elementos mviles Moderados elementos mviles

Partes mviles no expuestas

Todos los elementos expuestos Muchos elementos expuestos Algunos elementos expuestos

Poca cantidad de arroz quebrado

Elementos usados de gran impacto sobre el arroz Elementos usados de alto impacto sobre el arroz Elementos usados de impacto medio sobre el arroz Elementos usados de bajo impacto sobre el arroz Elementos usados de nulo impacto sobre el arroz

Poca cantidad de arroz al que no se le quite la cscara

Todo el arroz final con cscara Elementos usados con alto nivel de granos con cscara Elementos usados con moderado nivel de granos con cscara Elementos usados con bajo nivel de granos con cscara Ningn arroz con cscara

muy ruidoso

muy Contaminante

ruidosa

contaminante

ruido tolerable

Contaminacin tolerable

poco ruido

Contamina poco

No muchos elementos mviles Pocos elementos mviles

Pocos elementos expuestos Ningn elemento expuesto

sin ruido

No contamina

6.1.3. Tabla del mtodo del rbol de objetivos

En la tabla 21 se observa la tabla del mtodo del rbol de objetivos, en sta se enumera cada uno de los objetivos, su ponderacin (determinada por medio del rbol de objetivos ponderado), los conceptos, los cuales tienen un valor asignado para cada objetivo determinado por medio de la directriz VDI 2225, u la utilidad que es la relacin entre el valor de cada concepto por cada objetivo y su respectiva ponderacin, posteriormente se determina el concepto con mayor utilidad total (GW) y ste es el concepto que ms se acomoda al diseo.

68

Tabla 21. Mtodo del rbol de objetivos.

Mtodo del rbol de objetivos

N 1 2 4 5 6 9 10 11 23 24 25 26 27 29 30 31 33 34 Objetivo Baja cantidad de piezas Dimensiones pequeas Buena relacin de aspecto Modular Remolcable Alta productividad Bajo nivel de cualificacin para operar Pocos operarios para operar la mquina Geometras sencillas Separar los residuos Buen tratamiento de los residuos Fcil disposicin de los residuos Sistemas de transmisin poco ruidoso Uso de energas limpias Poca cantidad de elementos mviles Partes mviles no expuestas Poca cantidad de arroz quebrado Poca cantidad de arroz que no se le quite la cscara Ponderacin (IR) 5% 5% 5% 4% 4% 5% 4% 4% 13% 4% 4% 4% 5% 6% 2% 11% 7% 7% Concepto 1 Valor Utilidad R. 3 0,155428 3 0,155428 3 0,149877 3 0,124897 4 0,16653 3 0,148026 3 0,115132 4 0,175439 2 0,263158 1 0,039474 1 0,039474 4 0,157895 3 0,163968 1 0,063765 3 0,07177 4 0,430622 2 0,131579 4 0,263158 GW-C1 2,8156 Concepto 2 Valor Utilidad R. 3 0,155428 3 0,155428 3 0,149877 3 0,124897 3 0,124897 4 0,197368 3 0,115132 4 0,175439 3 0,394737 4 0,157895 4 0,157895 4 0,157895 3 0,163968 4 0,255061 2 0,047847 3 0,322967 2 0,131579 3 0,197368 GW-C2 3,1857 Concepto 3 Valor Utilidad R. 3 0,155428 3 0,155428 2 0,099918 3 0,124897 2 0,083265 3 0,148026 3 0,115132 3 0,131579 3 0,394737 4 0,157895 4 0,157895 4 0,157895 3 0,163968 1 0,063765 2 0,047847 3 0,322967 2 0,131579 3 0,197368 GW-C3 2,8096

69

Conclusin
Se determina que el concepto con mayor utilidad total (GW) es el concepto nmero 2 (figura 57) en comparacin con los otros conceptos, pero gracias a las sugerencias y caractersticas requeridas por el cliente, este diseo debe ser mejorado, ya que posee errores conceptuales y no cumple a cabalidad con los objetivos establecidos. Algunos de los inconvenientes que este concepto presenta es la poca portabilidad, lo poco eficiente, el alto gasto energtico (a pesar de ser una energa manual, se hace incmodo para el usuario), y el uso inadecuado de sistemas de transporte.

Figura 57. Concepto Ganador.

Debido al anlisis anterior, se hace necesario hacer un replanteamiento del concepto final, y para ello se recurre a una lluvia de ideas, basadas en las correcciones, y ventajas de los conceptos anteriores.

6.2. Concepto reformado

Para este concepto se hace uso la metodologa de diseo de lluvia de ideas, a partir de las consideraciones halladas en discusin con el cliente y el equipo de diseo, al igual que la reevaluacin del cumplimiento que este concepto debe tener para con los objetivos y el diagrama funcional. Este concepto usa el transporte de material aprovechando el fenmeno de gravedad, lo que permite un flujo ms sencillo del material a travs del proceso, y as mismo se facilita el acople de los componentes. En la figura 58 se puede apreciar las entradas y salidas de material, tanto del arroz, como de los residuos.

70

Figura 58. Vista frontal y posterior del concepto reformado

El diseo consta de 2 mdulos independientes. El mdulo 1 y sus componentes se pueden observar en la figura 59 y 60. En este mdulo, la paja entra por la tolva de entrada del arroz, previamente limpiada de impurezas como piedras, etc., luego se trilla el arroz en el tambor trillador, y los granos pasan a travs del cncavo y el Direccionador de arroz trillado, hacia el mdulo 2, mientras la paja es aventada por el lanza pajas, a la zona de picado de paja, donde sta es picada en trozos de 2 a 3 cm, para ser expulsada por el ducto de salida.

Figura 59. Componentes mdulo 1.

Figura 60. Zona de picado de paja del mdulo 1.

71

El mdulo 2 y sus componentes se pueden ver en las figura 61, donde los granos de arroz con cscara llegan de mdulo 1 directamente sobre los rodillos descascaradores, en donde se separa la cscara del arroz, los cuales caen sobre el Direccionador para separacin de arroz y cscara, con el fin de enviarlos al inicio de la zaranda y no tener prdidas indeseadas. Luego en la zaranda, con la ayuda de los ventiladores, la cascara y el cisco son llevados al sistema de compactado, gracias a la accin vibratoria por medio de una leva. El arroz es filtrado a travs de los agujeros de la zaranda y se lleva a la tolva de descarga de arroz integral.

Figura 61. Componentes del mdulo 2.

Luego de ser separados la cscara y el cisco, del arroz, estos son llevados al sistema de compactado, el cual se puede ver en la figura 62, en donde el operario debe revisar el visor de nivel de cantidad de residuos, y cuando llegue a un mximo, proceder a realizar el compactado manual y por medio de la compuerta de descarga sacar el compactado de cscara.

Figura 62. Sistema de compactado de cscara.

Adicional a este proceso de trillado y descascarado de arroz y procesamiento de residuos, este concepto quiere cumplir con el objetivo de portabilidad, mediante el uso de llantas y una manigueta que hacen que la mquina sea transportada estilo carreta. Adems, se recurre al uso de guas que entran entre mdulos y clamp de sujecin para fijarlos. Dichos elementos se pueden ver en la figura 63.

72

Figura 63. Sistema de transporte y fijacin de mdulos.

6.3. Analytic Hierarchy Process

Se hace uso de la herramienta de seleccin de alternativas del Analytic Hierarchy Process, con el fin de comparar el concepto reformado, con los conceptos 1, 2 y 3. Partiendo de la lista de objetivos del nivel inferior, la cual se puede ver en la tabla 22, se realiza la matriz de objetivos (tabla 23), donde se comparar cada uno de los objetivos entre s, con el fin de determinan el peso de cada uno de estos objetivos, segn el procedimiento de la figura 64.
Tabla 22. Lista de objetivos.

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Objetivo Baja Cantidad de piezas Dimensiones pequeas Buena relacin de aspecto Modular Remolcable Alta productividad bajo nivel de cualificacin para operar Pocos operarios para operar la mquina Geometras sencillas Separar los residuos Buen tratamiento de los residuos Fcil disposicin de los residuos Sistemas de transmisin poco ruidosos Uso de energas lmpias Poca cantidad de elementos mviles Partes mviles no expuestas Poca cantidad de arroz quebrado Poca cantidad de arroz que no se le quite la cscara

73

Tabla 23. Matriz de objetivos.

Figura 64. Procedimiento para determinacin de pesos de los objetivos.

Luego de esto se procede a seleccionar los objetivos con mayor peso, con el fin de reducir la cantidad de operaciones posteriores segn la importancia de los objetivos. De este modo realizando igualmente el anlisis de comparacin entre conceptos segn cada uno de los objetivos, tendremos el resultado de la evaluacin de las diferentes alternativas. Estos resultados se pueden ver en la tabla 24, donde se puede determinar que el concepto 4 (concepto reformado), es notoriamente mejor que los otros conceptos.

74

Tabla 24. Resultado de evaluacin de alternativas.

7. Concepto final
Partiendo del concepto reformado, se procede a realizar un concepto ms detallado, en donde se tienen en cuenta cada uno de los elementos y su interaccin con el resto, esto incluye, el chasis, sistema automtico de descarga de paja picada y arroz integral, ensamblaje de cada una de las partes, etc. Este concepto se puede ver previamente en la figura 65, aunque ser descrito con mucho ms detalle ms adelante en los planos de detalle, de montaje y explosionado.

Figura 65. Concepto final.

75

8. Anlisis modal de fallas y efectos (AMFE)

Se realiza el anlisis de modos y efectos de falla a los elementos ms importantes del diseo, con el fin de determinar cules son los elementos ms crticos en el sistema y las consideraciones que deben ser tomadas para el clculo de dichos elementos. Para esto se desarrolla un formato (tabla 25) en cual se incluyen el componente, su modo de falla potencial, el efecto de dicha falla, la severidad que tiene la falla sobre el funcionamiento de la mquina, donde 1 es poco severo y 10 muy severo; las posibles causas de la falla, el nivel de ocurrencia, donde 1 es poco frecuente y 10 es muy frecuente; la deteccin de sta, donde 1 es muy fcil de detectar y 10 es indetectable; el nmero de probabilidad de riesgo, que es la relacin entre la severidad, la ocurrencia y la deteccin, determinando de este modo la prioridad de la falla, siendo baja menor de 100, media de 100 a 200 y alta a partir de 200; y por ltimo las acciones recomendadas para disminuir la probabilidad de riesgo de dicha falla.
Tabla 25. AMFE
Ocurrencia Accin recomendad a de correccin Agregar visor de nivel de gasolina Mantenimien to de motor a punto Cambio peridico de correas Recalcular el tensor Cambio peridico de correas Calcular la tensin adecuada Vigilar la buena lubricacin de los rodamientos Deteccin Severidad

No.

Componente

Modo de falla potencial

Efecto de falla potencial

Causa de falla potencial

Npr

Priorida d de la falla

9 1 Motor Paro del motor No hay produccin 9

No hay combustible

4 2

72

Baja

Atascamiento motor

4 7

252

Alta

Correas polea motorcilindros

Rotura

No hay trasmisin de potencia, no hay produccin

Desgaste de la correas

7 6

336

Alta

Sobretensionamiento

5 6

240

Alta

Correas poleas cilindroscncavo

Rotura

No hay potencia, en el tambor, paro del proceso de trillado No hay movimiento en los descascaradores y sistema de corte, paro de produccin No hay movimiento en los descascaradores, paro de descascarado, sistema d corte, paro de produccin

Desgaste de la correas

7 6

336

Alta

Sobretensionamiento

5 6

240

Alta

Paro de los ejes Rodamientos apoyo ejes rodillos descascarillad ores Rotura ejes

Atascamiento de los rodamientos

5 5

200

Media

Sobrecarga

4 8

256

Alta

Diseo de los ejes con factor de seguridad mayor

76

8 Rodillos descascarador es Descascara do nulo o deficiente Mala produccin, prdida de tiempo por reproceso

Recubrimiento de caucho deteriorado

2 5

80

Baja

Revisin peridica del estado del encauchado Revisin de la potencia entregada por parte del motor

Bajas rpm en los rodillos

4 3

72

Baja

Engranajes rodillos descascarador es

No se trasmite potencia de un rodillo a otro

No hay descascarado no hay produccin, no hay potencia en ventilacin, trituracin y zarandeo No hay proceso de trillado, prdida de tiempo en reproceso No hay proceso de trillado, prdida de tiempo en reproceso No hay movimiento en el lanza pajas. Acumulacin de paja en el cncavo

Dientes del engranaje desgastados

3 3

72

Baja

Revisin peridica del estado de los engranajes Revisin peridica, alineamiento y lubricacin de rodamientos Diseo del eje con un factor de seguridad adecuado Cambio peridico de las correas Calcular la tensin adecuada Diseo del eje con un factor de seguridad adecuado Revisin peridica, alineacin y lubricacin de los rodamientos Procurar que a la cuchilla le llegue la potencia necesaria para el picado Rediseo de engranajes Diseo de los ejes con un factor de seguridad considerable

Paro del tambor cncavo 7 Eje tambor cncavo Rotura de eje tambor

Atascamiento de los rodamientos del cncavo

4 7

196

Media

Sobrecarga en el eje

4 8

224

Alta

Correa transmisin tambor lanzapajas

Desgaste de la correas

6 3

90

Baja

Rotura del correa

Sobretensionamiento

5 3

75

Baja

Eje lanza pajas

Rotura del eje en el lanza pajas

Paro del lanza pajas, acumulacin de paja

Sobrecarga

2 8

96

Baja

10

Rodamientos apoyo eje lanza pajas

Atascamien to del eje del lanza pajas

Paro del lanza pajas, aomulacion de paja

Atascamiento de rodamientos

4 8

192

Media

11

Cuchilla de picado

No hay movimient o en la cuchilla

Paro del picado de la paja

No llega la potencia necesaria para el picado

6 5

150

Media

12

Engranajes cnicos de transmisin Ejes de trasmisin de los engranajes cnicos

La cuchilla no se mueve

Paro del proceso de picado Paro del proceso de picado. Posible atascamiento de la paja en la rampa

Desgaste de los dietes de los engranajes

2 5

50

Baja

13

Rotura de los ejes

Sobrecarga en los ejes, falla posible por torsin

3 5

60

Baja

77

14

Tolva de ingreso paja

Atascamien to de material de entrada

No hay entrada de paja a la entrada, paro del proceso

Dimensiones de la tolva no son adecuadas

5 3

105

Media

Diseo de la tolva con dimensiones adecuadas para el paso de la paja Revisin peridica, alineamiento y lubricacin de rodamientos Calcular la tensin adecuada Revisin peridica de las correas de trasmisin Realizar el mantenimien to adecuado en el sistema de zarandeo Calcular la tensin adecuada Revisin peridica de las correas de trasmisin Cambio de la polea cuando se encuentre en condiciones de desgaste

15

Rodamiento de apoyos de los ejes de los engranajes cnicos

Paro de la trasmisin de los ejes cnicos

No hay proceso de picado de paja

Atascamiento de los rodamientos

3 5

60

Baja

16

Correas trasmisin rodillos descascarador es-zaranda

Rotura de las correas

No hay proceso de separacin cascarilla arroz, posible prdida de tiempo en reproceso No hay accin de vibracin en la zaranda, por ende dficit en la separacin No hay trasmisin de potencia hacia los ventiladores, se presenta dficit en el separado No hay proceso de descascarado y no hay trasmisin de potencia al tambor de trillado ni a la zaranda, no hay produccin No hay proceso de trillado, prdida de tiempo en reproceso

Sobretensionamiento en el montaje

4 6

144

Media

Desgaste de las correas

4 4

96

Baja

17

Leva de la zaranda

Rotura de la leva

Desgaste por fatiga

2 7

70

Baja

18

Correa trasmisin ventiladores

Sobretensionamiento en el montaje Desgaste de las correas

4 6

144

Media

Rotura de la correa

4 4

96

Baja

19

Poleas rodillos descascarador es

20

Poleas tambor cncavo

21

Poleas lanza paja

Las poleas no trasmiten la potencia a los cilindros o la trasmite con deficiencias Las poleas no trasmiten la potencia al tambor o la trasmite con deficiencias Las poleas no trasmiten la potencia al lanza pajas y la trasmite con deficiencias Fractura estructura de la zaranda

Desgaste masivo en el canal de la polea

2 4

72

Baja

Desgaste masivo en el canal de la polea

2 4

56

Baja

Cambio de la polea cuando se encuentre en condiciones de desgaste

Acumulacin de paja en el tambor con posible atascamiento de la maquina

Desgaste masivo en el canal de la polea

2 4

56

Baja

Cambio de la polea cuando se encuentre en condiciones de desgaste Revisin peridica de la zaranda y cambios por mantenimien to

22

Estructura de la zaranda

Dficit total en el proceso de separado

Desgaste por fatiga y alto ciclaje

3 8

168

Media

78

23

Barra de compactacin

Fractura de la barra de compactaci n

No hay proceso de compactado

4 Fatiga y sobreesfuerzo

1 3

12

Baja

24

Platina compactadora

Fractura de la platina

Dficit en el compactado de la cascarilla

Fatiga por flexin

1 3

12

Baja

Diseo de la barra con factor de seguridad adecuado Diseo de la barra con factor de seguridad adecuado

Se puede concluir del AMFE que los elementos crticos en el sistema son el motor, el eje del tambor de trillado, los rodamientos de los rodillos descascaradores, y en general las correas y poleas de transmisin de potencia. Se puede evidenciar que para tener un mejor control de la probabilidad de riesgo, simplemente basta con realizar clculos adecuados para determinar las caractersticas de los elementos y un buen mantenimiento.

6. Clculos dimensionales 6.1. Clculos de poleas

Para el clculo del dimetro de las poleas se tuvo en cuenta clculos y recomendaciones encontradas en [63], se tienen las velocidades de rotacional ni para los elementos tales como el tambor de trilla, rodillos descascaradores, lanza pajas y ventiladores, y se muestran a continuacin: Velocidad cilindro de descascarado de baja n2= 900 rpm Velocidad cilindro de descascarado de alta n3 =1300 rpm Velocidad del lanza pajas n4 = 1930 rpm Tambor de trilla n5 =1350 rpm Velocidad calculada del eje de la leva vibratoria n6 =1350 rpm Velocidad de los ventiladores n7 =n8=1800 rpm En la figura 66 se puede observar un esquema del montaje del sistema de transmisin por poleas y correas, aqu se pueden observar las poleas numeradas.

79

Figura 66. Imagen del circuito principal.

Para realizar los clculos es necesario dividir el circuito principal en subsistemas, partiendo del subsistema motriz el cual comprende las poleas 1 y 2, que son respectivamente el eje motriz o de entrada de potencia del motor y el eje conducido o eje del cilindro descascarador de lenta tal y como se observa en la figura 66. Para encontrar el dimetro de la polea dos es necesario calcular la velocidad nominal R que est definida de la siguiente manera segn se encuentra en la bibliografa [64] y se hace de la siguiente manera: Donde n esta dado en r.p.m. Teniendo en cuenta que nentreda=n1 y que nsalida=n2 entonces reemplazando datos se obtiene que R=2, teniendo en cuanta esta relacin de transmisin se procede a encontrar un tamao nominal de dimetro para la polea motriz (polea motriz) asumiendo una velocidad lineal Vl = 1200 pies/min recomendada por [64] se tiene la siguiente ecuacin:

Teniendo en cuenta los valores y despejando D1 se tiene que D1=2,5 pulgadas. Para encontrar el dimetro de la polea 2 vamos a tener en cuenta la ecuacin de relacin de transmisin en la [65] donde

Donde n2= rpm eje del descascarado o eje conducido D2= dimetro de la polea 2 descascarador

80

Teniendo en cuenta que n2=900 rpm y los resultados obtenidos de (1) y valor de n2 se reemplaza los valores en 2 y se obtiene que D2 =5 pulgadas. Siguiendo el mismo procedimiento para los subsistemas 2 (poleas 2,4 y 5) y 3(poleas 3, 6,7 y 8) que se observan en las figura 66, se obtuvieron los siguientes resultados dimensionales para los dimetros de cada una de las poleas: Polea 1 D1= 2.5 pulgadas Polea 2 D2= 5 pulgadas Polea 3 D3= 3.5 pulgadas Polea 4 D4= 5 pulgadas Polea 6 D6= 5 pulgadas Polea 7 D7= 3 3/4 pulgadas Polea 8 D8= 3 3/4 pulgadas Los valores obtenidos para los dimetros de las poleas se corrigieron de tal manera que se acomoden con los dimetros comerciales que se encuentran en el mercado.

6.2.

Clculo de ejes

Se parte de la seleccin del eje de forma tal que ste sea comercial y adems con el fin de minimizar pesos es hueco en su interior, en este caso se toma un perfil circular de dimetro 20mm y calibre 1,5 mm. Para determinar si el eje seleccionado resiste las condiciones a las cuales est sometido, se hace un anlisis de falla para comparar la resistencia que debe de tener el material de acuerdo a los clculos propuestos por Hibeler [66] y la resistencia real del material (en este caso los ejes son de acero A36 que tiene una resistencia de 250 MPa) [67]. Se har el anlisis sobre los elementos que el grupo de diseo consideran crticos, es decir los elementos que soportan ms cargas en ste caso el tambor trillador, el lanza pajas y los cilindros descascaradores.

81

Se procede entonces por el criterio de Tresca definir que

En el eje tenemos ( ) Se asume que es 0 debido a que lo nico que se opone al giro es el arroz antes de ser sacado de la paja, la fuerza necesaria para separarlos es muy poca y considerando que la velocidad de giro es elevada esta fuerza es despreciable. Por lo tanto las nicas fuerzas que afectan al eje son las relacionadas al peso de los elementos. Donde [68]

( En nuestro caso

Por lo tanto para cada elemento se hace uso del software MDSolids para determinar el momento flector. Para el tambor trillador se tiene el diagrama de momentos en la figura 67.

82

Figura 17.Grafica Momentos del tambor trillador

Entonces

Para el Lanza pajas se tiene el diagrama de momentos en la figura 68.

Figura 68.Grafica Momentos del Lanza pajas

Para Los rodillos descascaradores se tiene el diagrama de momentos en la figura 69.

83

Figura 69.Grafica Momentos de los cilindros descascaradores

Por lo tanto al conservar la misma estructura (longitud del eje, ubicacin de los apoyos y de los pesos) el elemento sometido a mayor esfuerzos es el tambor trillador con

Entonces

Se observa claramente que el esfuerzo al que est sometido el eje es mucho menor que el que resiste, por lo tanto el eje nos sirve para la aplicacin.

6.3.

Diseo de tolva

Se decide realizar el clculo para el diseo de la tolva direccionadora de arroz del mdulo 1 al mdulo 2, ya que sta es la nica que puede tener la necesidad de alimentar arroz a cierta tasa y que el material puede sufrir atascamiento y generar daos en algunos elementos de la mquina. En la bibliografa se encuentran mtodos definidos en diferentes estudios realizados [69], [70]. De ellos se pueden obtener los siguientes datos: Angulo de friccin en la pared: =26 CAS=0.09

84

Figura 70. Clculo de tolvas

Utilizadas las ecuaciones montadas mostradas en la figura 70 que es tomada de las referencias bibliogrficas, entonces se remplazan los valores que se encuentran en las tablas de los artculos recomendados [69], [70]y se obtienen los siguientes resultados W y L: W=30mm L = (del ancho de la maquina) es mayor a 3 veces W.

6.4.

Seleccin de materiales

Para generar una aproximacin principal a los materiales que sern utilizados se hace uso del software CESedupack que nos permite revisar una gran biblioteca de materiales y por medio de restricciones, determinar el grupo y los materiales ms adecuados para el desarrollo de la mquina. En base a lo anterior las restricciones tomadas son: densidad menor a 5000kg/m3, resistencia del material mayor a 8 MPa y precio menor a $ 4000 COP/kg. Se obtienen as los materiales que se pueden observar en la figura 71.

85

Figura 71. Familias de materiales arrojados por CES edupack

Es importante y gracias a la experiencia adquirida, saber que uno cuenta es con los materiales que son ms comunes para este tipo de mquinas agrcolas determinados mediante una comparacin de las mquinas que se encuentran en el mercado y principalmente los materiales que se consiguen en el mercado local, que es a fin de cuentas la materia prima con la que podemos contar, buscando mantener las propiedades principales requeridas y el menor precio (ya que es un requisito importante para el diseo). Tambin es importante mencionar que se tiene en cuenta la norma que rige la fabricacin de este tipo de mquinas. De esta manera se obtiene que los materiales con los cuales se van a trabajar son mostrados en la tabla 27.
Tabla 26. Materiales a utilizar

Elementos Cuchilla triturado

Material Acero

Descripcin Acero de herramienta AISI 406 AISI 306 AISI 304 AISI 1045

Referencia Bohler Colombia S.A. Aceros industriales S.A.

Eje

Acero

Engranajes Perfilera

Acero Acero

Fundicin Perfil estructural A36

Metlicas Per S.A. Metales y Perfiles

86

Chapa metlica Madera Alambre Lamina de aluminio Lminas de zinc Caucho Poleas Leva

Acero Madera Acero Aluminio Acero

A36 Pino
*

Aceros Industriales Estibas y Guacales S.A. Internacional Ferretera Metales y Perfiles Metales y Perfiles Central de Mangueras Y Bandas Bandas y Poleas HRV

1020 1100** Con recubrimiento de zinc Caucho

Caucho

Hierro Acero

Fundiciones 4140***

* Se selecciona Pino por su baja densidad y buena resistencia. ** Bsicamente el ms comercial localmente. *** Esto para que sea resistente al desgaste por su condicin de operacin.

7. Diseo para ensamblaje (Factor de complejidad de diseo)

El diseo para ensamble es un mtodo que se utiliza para mejorar el diseo y disminuir el nmero de piezas a utilizar sin afectar la funcionalidad de la mquina, en la tabla 28 se puede observar el listado de las piezas de mayor importancia y funcionalidad de la mquina trilladora y descascaradora de arroz diseada por el grupo de trabajo, en esta se hace una valoracin y se tienen en cuenta tres variables que son el nmero de elementos, tipos de elementos que contiene cada una de las piezas y el nmero de contactos que necesarios considerados en el diseo para que este cumpla con los objetivos.
Tabla 27. Tabla Diseo para ensamblaje

COMPONENTES Tambor de trilla Lanza pajas Cilindro descascarado Cncavo Tolva receptora para descascarado Zaranda Ventiladores Sistema de compactado de cascaras TOTAL Resultado DFX

N elementos 131 21 13 1 6 1 14 12 199 8,6

tipos de elemento 8 5 6 1 1 1 4 4 30

N de contactos 328 33 24 4 5 6 3 4 407

87

Teniendo en cuanta los valores agregados en la tabla 28, se encontr siguiendo la ecuacin dada por el mtodo (DFXA) Entonces siguiendo el procedimiento y reemplazando valores se obtuvo se obtuvo que el DFX=8,6, este valor podra ser menor pero a criterio de los diseadores y teniendo en cuenta las exigencias del cliente en cuanto a economa, no es posible cambiar partes del diseo, aunque hay que aclarar que los componentes de la mquina como por ejemplo el tambor de trilla consta de muchos elementos de diferentes materiales y se podran dar propuestas que mejoren la solucin presentada y de este modo disminuir el valor encontrado en el DFX, tambin es vlido para los dems elementos, ya que el diseo para ensamble es una herramienta muy valiosa para dar mejora a un producto.

8. Envejecimiento de maquinaria
Debido a que la mquina es relativamente nueva no se tiene acceso a estadsticas ni ensayos sobre su comportamiento, a partir de la comercializacin de algunas unidades de sta, se tomarn las medidas para recolectar informacin valiosa que permita en un futuro establecer con claridad el envejecimiento de la misma. Por ahora para determinar si es conveniente o no el reemplazo de la mquina, se tomar como regla general la sumatoria de los gastos por mantenimiento durante el periodo de servicio de la mquina, y actuar cuando se supere su costo (actualizado). En cuanto al envejecimiento moral, teniendo en cuenta el ritmo acelerado de la actualizacin agrcola y permanente entrada de maquinaria importada, se prev alrededor de los 10 aos. [71]

9. Planos
Se realizan los planos pertinentes para el diseo, de los cuales encontramos planos de detalle (se muestran dos de estos planos los correspondientes a la leva y polea 3" anexo 1 y anexo 2 respectivamente), planos de ensamblaje de los componentes principales que son el tambor trillador y el rodillo de descascarado (anexo 3 y 4 respectivamente), de cada uno de los mdulos (anexos 5 y 6) y del ensamblaje final (anexo7).

88

10.

Directrices de operacin, mantenimiento y fabricacin.

10.1. Manual de operacin trilladora y descascaradora de arroz

Esta mquina le brindar rapidez y eficiencia en su trabajo, con Economa y total seguridad. Para eso, son necesarios una serie de cuidados especiales para su satisfaccin con el producto. Siga cuidadosamente las recomendaciones sealadas en este manual para realizar eficazmente labores de operacin y mantenimiento del equipo.

Recomendaciones importantes
Antes de iniciar cualquier operacin con el equipo lea detenidamente todas las instrucciones y sugerencias de seguridad para prevenir daos al equipo o heridas graves al operario. LEA Y GUARDE ESTAS INSTRUCCIONES PARA FUTURAS CONSULTAS

rea de trabajo
No opere el equipo cerca de atmsfera explosiva, ni en presencia de lquidos o gases inflamables. La operacin normal del motor de combustin que posee esta mquina, puede llegar a iniciar llama si se opera en las atmosferas antes mencionadas. Mantenga nios y personal distinto al operador alejado, esto con el fin evitar accidentes y facilidad de maniobra del usuario u operador de la mquina. Mantenga el equipo en un lugar seco y protegido de la intemperie, el agua puede llegar a afectar componentes del sistema. Si usted necesita mantenimiento especializado o piezas de repuesto, pngase en contacto con nuestro distribuidor o asistente tcnico autorizado. Si presenta dificultades adicionales consultar el fabricante.

Seguridad personal
Mantngase atento con lo que sucede y use el buen sentido cuando est operando. No use el sistema cuando est cansado distrado o bajo el efecto de cualquier sustancia que pueda reducir sus capacidades de reaccin, como alcohol drogas o medicamentos, puede resultar seriamente lesionado si se distrae. Use implementos de seguridad como guantes, zapatos, gafas, y proteccin auditiva, para reducir el riesgo de molestias y accidentes. Vstase adecuadamente, no utilice ropas sueltas o muy grandes, tampoco joyas u otros accesorios que puedan enredarse en las partes mviles de la mquina.

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Revise y remueva cualquier tipo de objeto ajeno al sistema antes de poner en operacin el sistema.

Utilizacin y cuidados
No fuerce el equipo. selo nicamente para lo que est diseado, obtendr buen desempeo y duracin del producto. No permita que personas no familiarizadas utilicen la mquina, pues puede ser peligroso al no conocer su funcionamiento. Verifique con frecuencia todas las partes de la mquina para establecer las condiciones de funcionamiento en las que se encuentra, si hay partes mviles pegadas o componentes daados, haga las respectivas reparaciones antes de usar la mquina, as prolonga la vida del sistema, mejora el rendimiento y reduce accidentes. Mantener la lmina de corte afilada ajustada y limpia. Antes de hacer cualquier mantenimiento espere a que todos los mecanismos se detengan por completo, para abrir la cubierta.

Servicio
Las reparaciones del equipamiento deben hacerse por personal cualificado y con piezas originales. Use siempre asistentes tcnicos autorizados. El fabricante NO se hace responsable de daos materiales o accidentes ocurridos debido al uso de piezas no originales.

Instrucciones adicionales de operacin y seguridad

Lea completamente todas las instrucciones Verifique el nivel de combustible en el depsito del motor El operador es el responsable de cualquier dao o accidente No olvide sus elementos bsicos de proteccin Evite operar en condiciones desfavorables Utilice en condiciones de buena iluminacin Antes de introducir el material a trillar, accione el motor y espere a que alcance la rotacin mxima. No introduzca ninguna cantidad de material antes de accionar el motor Si la maquina comienza a vibrar excesivamente o emite ruidos extraos, detenga el motor inmediatamente, espere a que se detenga por completo y luego revise cuidadosamente, es posible que requiera ajustes o reparaciones. Nunca use agua a chorro para limpiar la mquina, puede retirar impurezas con brocha seca antes de almacenar por largo tiempo.

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Nunca opere la maquina con la tapa abierta o sin la proteccin de las correas.

Importante
Verifique frecuentemente si todos los tornillos se encuentran bien fijos, principalmente en la cuchilla, si las correas se encuentran bien tensadas y que los elementos giratorios lo hagan libremente. No introduzca la mano por ningn orificio o canal de la mquina mientras est en operacin. Verifique que no se presenten fugas o derrames de combustible antes de iniciar el funcionamiento.

Caractersticas de produccin
Consumo de combustible 17.5 Litros/hora Capacidad de produccin 300 Kg/hora

Instrucciones de instalacin
Mdulo 2 Nivele adecuadamente ste mdulo antes de ejecutar cualquier accin de operacin, para esto en la parte inferior del mdulo 2 se dispone de sistemas regulables de altura (pieza 36 y 38) en los cuatro soportes. Retire el pin de ajuste, luego proceda a extender o contraer segn sea necesario para garantizar buena estabilidad y nivelacin a la mquina, inserte de nuevo el pin en la posicin deseada. Repita estos pasos para las otras extensiones. Compruebe que el mdulo 2 quede bien ubicado cada que sea movido y repita los pasos anteriores de ser necesario. Mdulo 1 Ubique sobre las guas de acople del mdulo 2 (pieza 1), las guas del mdulo 1 (pieza 50) teniendo en cuenta que la tolva de entrada (pieza 69) de la gavilla quede del lado de la manigueta para transporte (pieza 1), haciendo coincidir stas, y deje que deslice el mdulo 1 hasta que ajusten ambos completamente. A continuacin use los clamp (pieza 76) de sujecin para fijar los dos mdulos. Sistema de transmisin Localice y ubique sobre las poleas de transmisin(pieza 43) la banda suministrada (pieza 75), teniendo en cuenta de levantar el tensor (pieza 72) con la mano antes de ubicar la correa, a continuacin suelte el tensor sobre la correa ya ubicada en ambas poleas y verifique que giran ambos sistemas. Instale la cubierta del sistema de transmisin teniendo en cuenta los tornillos que sobresalen de ambos mdulos, inserte las tuercas de mariposa (pieza 64) y ajuste a tope. Motor y puesta en marcha

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Agregue aceite al motor (pieza 32) hasta la seal indicada. Llene el tanque de combustible en el exterior. Limpie cualquier combustible derramado. Verificaciones Antes de colocar el sistema en operacin se debe verificar que: No existan herramientas u objetos sobre el motor o en el sistema, principalmente dentro de la entrada de gavilla (pieza 69). No hay nada atascando el motor. El sentido de rotacin est correcto. Hay nivel de gasolina y aceite correctos. No hay personas u objetos prximos a las poleas y correas. Las tapas de la mquina (piezas 68, 66, y 27) estn correctamente cerradas. La cuchilla (pieza 62) est debidamente fijada. Nota Si el sistema de trilla y descascarado est debidamente preparado, accione el motor (pieza 32), aguarde hasta alcanzar la rotacin mxima e inicie el trabajo. Arranque el motor en el exterior. Ajuste una velocidad de rotacin intermedia.

Recomendaciones importantes
Asegrese que todos los dispositivos de seguridad estn en su lugar y funcionando correctamente. Nunca retire piezas relacionadas con la seguridad. Nunca accione o deje el motor funcionando en un ambiente cerrado o con poca ventilacin. Antes de la operacin verifique que el nivel de aceite sea correcto. No guarde el equipo con gasolina en el tanque. Si es necesario, mantenga el motor operando hasta que se consuma la totalidad. Nunca haga reparaciones en la mquina con el motor en operacin. El cable de la buja debe estar desconectado para cualquier tipo de manutencin. Permita que el motor tome su temperatura normal de operacin. Desconecte el motor antes de remover la tapa de combustible. No aada gasolina mientras el motor est caliente o en operacin.

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10.2. Manual de mantenimiento trilladora y descascaradora de arroz

Esta mquina posee todos sus rodamientos sellados (pieza 2) de fbrica, por la tanto no es necesaria ninguna lubricacin adicional durante la vida til de los mismos. Verificar peridicamente el filo de la cuchilla (pieza 62) y afilar de ser necesario Para afilar la cuchilla (pieza 62), el motor debe estar detenido y con el cable de la buja retirado, proceda a aflojar las tuercas mariposa (pieza 64) de la tapa superior (pieza 66), brala y localice en la parte posterior la zona de corte, sujete la cuchilla por la parte sin afilar usando guantes de seguridad, libere la tuerca mariposa (pieza 64), retire el elemento de corte, proceda a afilar teniendo en cuenta de hacerlo por el lado indicado y buscando mantener el ngulo original. Para instalar de nuevo, repita los pasos al inverso. Nota. Tenga en cuenta de retirar la misma cantidad de material a ambos extremos de la cuchilla para no desbalancear el sistema. En caso de generarse altas vibraciones en el sistema de corte es necesario reemplazar la cuchilla. Verificar peridicamente el estado de todos los tornillos y ajustar los que se encuentren flojos. Ver el estado de las correas de transmisin (pieza 48, 74, 75, 49 y 50) y cilindros descascaradores (pieza 6), si se observan grietas pngase en contacto con el fabricante ms cercano para reemplazarlas.

Limpieza o desarmado Mdulo1

Para efectuar limpieza al mdulo 1 retire las tuercas de mariposa (pieza 64) del protector del sistema de transmisin y extrigalo. Libere la correa de transmisin (pieza 75) girando el tensor hacia arriba (pieza 72). Suelte todos los clamp (pieza 76) de sujecin. Extraiga el mdulo 1 halando verticalmente. Ubquelo en una superficie firme, seca y plana apoyndolo sobre las guas (piezas 2 y 50).

Pasos slo para limpieza

Retire las tuercas mariposa laterales (pieza 64) del mdulo 1 para acceder cmodamente a los componentes internos.

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Con ayuda de una brocha seca y limpia retire todas las impurezas y material atrapado en el cncavo (pieza 52), tambor trillador (pieza 55), lanza pajas (pieza 59) y zona de picado de paja (pieza 61). En caso de limpiar hgalo con un pao hmedo. No use agua a chorro. Ensamble de nuevo segn instrucciones de instalacin.

Mdulo 2
Retire las tuercas mariposa (pieza 64) frontales del mdulo 2 para acceder cmodamente a los componentes internos. Con ayuda de una brocha seca y limpia retire todas las impurezas y material atrapado en los rodillos descascaradores (pieza 6), la zaranda (pieza 9), y la tolva de salida de arroz (pieza 22). En caso de limpiar hgalo con un pao hmedo. No use agua a chorro. Ensamble de nuevo segn instrucciones de instalacin.

Motor (pieza 32)

Use slo gasolina comn. Use aceite 20W40 Limpie el filtro de aire, retirndolo y haciendo pasar aire a presin desde la parte interna hacia la externa. Tambin puede sacudirlo cuidadosamente. En las 5 primeras horas de trabajo Cambie el aceite del crter Despus de cada 5 horas o diariamente Revise el nivel de aceite y la limpieza general Despus de cada 25 horas Cambie el aceite del crter Realice limpieza del filtro de aire Luego de 100 horas Sustituir buja de ignicin

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10.3.

Directriz de fabricacin

En la tabla 29 se puede apreciar cada una de las piezas que necesitan ser manufacturadas y sus respectivos mtodos de fabricacin.
Tabla 28. Directriz de fabricacin

Proceso Corte de madera Corte de lmina Perforaciones Corte perfiles X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Mecanizado X X Troquelado Soldadura X X X Pieza No. Doblado

1 6 7 8 9 12 13 14 16 22 25 27 28 29 34 35 36 50 51 54 58 60 61 63 65 67 68

X X X

X X

95

11.

Cotizaciones y tablas de costos

Para la determinacin de los costos asociados al diseo y fabricacin de la mquina se realizara un anlisis para los costos de materiales directos, los costos de mano de obra, costos de operacin y costos de fabricacin.

Costo de materiales directos

Para el clculo de los costos asociados a las materias primas o elementos que componen la mquina se hace uso de una tabla, en la cual se puede encontrar los elementos, la cantidad de stos empleados en el diseo, el precio unitario y el precio total de los elementos empleados, al igual que la referencia de donde fueron realizadas las cotizaciones de los diferentes elementos. En la tabla 30 se puede ver el desarrollo de las cotizaciones y el total de los costos asociados a las materias primas necesarias para la fabricacin de la mquina. Cabe resaltar que los valores cotizados de algunos elementos estn por cantidad, o por metro, y para el clculo del costo total solo se tendrn en cuenta los precios por la cantidad real que el diseo requiere.
Tabla 29. Costos de materiales

Elementos Cuchilla triturado

Descripcin Cuchilla corte de pasto AISI 406 AISI 306 AISI 304 AISI 1045

Cantidad 1 1 1 1 1 25 2

Precio unitario (COP $) 40000 63000 51000 47000 20000 5000 150000

Dimensin Unidad Metro Metro Metro Metro 100 unidades Unidad

Precio total (COP $) 40000

Referencia Bohler Colombia S.A. Aceros industriales S.A.

Eje

2000 1250 300000 Industrial ferretera Metlicas Per S.A. Metales y Perfiles Aceros Industriales Estibas y Guacales S.A. Internacional Ferretera Ferretera Tornillos Y abrasivos Rodando

Tornillo mariposa Engranaje cnico Perfil redondo Chapa metlica Madera Alambre Tornillos de ensamble Chumacera Perfil estructural de 3/4" de dimetro 3/16" de ancho y 200x200 mm 1 1/4" x 1mt x 1.20mts 3mm de dimetro 3/16" x 12 Auto perforante G8 Tipo SY de dimetro 20mm

15600

6 metros

15600

2 0.3 0.5 50

36500 85000 36800 22000

Unidad Unidad Kilogramo 100 unidades Unidad

73000 25500 18400 11000

14

13000

182000

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Lamina de aluminio Perfil estructural cuadrado Barra cuadrada de acero Lminas de zinc Caucho Tubo de pvc alta presin Ventilador axial Engranajes rectos Mesa de madera Remaches pop Pernos Motor Bandas Poleas Hierro Llantas

1.20mts x 2.40mts x 1/16" 1" x 1"

0.2

718000

Unidad

143600

Metales y Perfiles Ferretera Industrial Aceros Industriales S.A. Metales y Perfiles Central de Mangueras Y Bandas Industrial Ferretera Equielect S.A.S Metlicas Per S.A. Homecenter Ferretera Torpartes S.A LTDA Internacional Ferretera Consorcio Industrial S.A. Internacional Ferretera Bandas y Poleas

1.5

162000

6 metros

243000

3/4" 1.20 mts x 2.40mts x 1/32" 1.20 mts x 1 mts x 1/4" Dimetro 6" Dimetro aprox 120mm Dimetro aprox. 180mm y 120mm 1m x 2mt x 1" 3mm dimetro 10 mm dimetro x aprox. 50mm 6 HP a gasolina Planas 3 pulgadas 3 3/4 pulgadas 5 pulgadas 200mm dimetro

0.2

30000

6 metros

6000

2.5

87650

Unidad

219125

0.3

192000

Unidad

57600

0.18 2 2 0.4 1

88700 50500 120000 185000 8800

6mts Unidad Unidad Unidad 200 unidades 100 unidades Unidad Unidad Unidad Unidad Unidad Unidad

15966 101000 240000 74000 8800

0.4 1 5 5 1 3 2 TOTAL

52000 328000 27800 35500 41400 46500 116500

20800 328000 139000 177500 41400 139500 233000

Col Llantas S.A.

COP $2857041

Costos de fabricacin
Para determinar los costos asociados a fabricacin, como el ensamblaje y manufactura de las diferentes piezas, se realiza un listado de las diferentes piezas que se tienen en el diseo y sus respectivas cantidades, las diferentes operaciones y nmero de operaciones que requieren dichos elementos, los cuales se pueden ver en la tabla 31. Luego se procede a definir la cantidad total de operaciones por tipo que se requieren en la manufactura de la mquina y en base a las cotizaciones realizadas, las cuales se pueden ver en la tabla 32, se determina el precio unitario de cada operacin y de este modo calcular el costo total asociado a fabricacin (tabla 32).

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Tabla 30.Costos de fabricacin

tem Cmara compactado Manija compactado Salida del compactado Tapa compactado Chapa Lanza pajas Eje lanza pajas Soporte madera Eje cuchilla Alambre Eje trilladora Madera Cncavo Barras Guas Base chumaceras Chasis mdulo 1 Direccionador Frontal Lateral Lateral 2 Techito Tolva picadora Eje descascarador Maderas Rodillo PVC Leva

Nmero de elementos 1 1 1 1 4 1 2 1 1 1 18 1 1 3

Operacin Soldado Corte L Corte P Corte L Soldadura Doblez Corte L Agujeros Corte P Corte madera Corte P Mecanizado Corte P Corte P Corte madera Agujeros Corte L Troquelado Corte P Corte L Mecanizado Corte P Doblado Soldadura Corte L Doblez Corte L Doblez Corte L Agujeros Corte agujeros Corte L Doblez Corte L Doblez Corte P Corte madera Corte PVC Agujeros Corte P

Nmero de operaciones por pieza 4 2 1 2 4 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 12 1 40 1 1 1 16 2 16 2 4 3 5 1 8 4 2 2 6 10 1 1 1 6 1

Nmero total de operaciones 4 2 1 2 4 1 4 16 1 2 1 1 1 1 18 216 1 40 1 3 3 16 2 16 2 4 3 5 1 8 4 2 2 6 10 1 1 1 6 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

98

Zaranda Manigueta Tolva arroz Pata llanta Bandeja descascarado Base descascarado Base motor Chasis Mdulo 2

1 1 1 2 1

Coquita descarga Eje cuchilla mdulo 2 Lamina base Lamina centro Lamina compactado Lamina frontal Lamina mesa Lamina poleas Puerta cajn

1 1 1 1 1 1 1 1 1

Mecanizado Corte L Troquelado Corte P Doblado Corte L Doblado Corte P Agujeros Corte L Doblado Corte L Soldadura Agujeros Agujeros madera Corte Madera Corte P Soldadura Agujeros Doblez Corte L Soldadura Corte P Corte L Corte L Corte L Corte L Doblado Corte L Corte L Troquelado Corte L Soldadura

1 2 150 1 2 2 5 1 5 2 3 1 2 4 8 9 20 28 24 3 1 1 1 8 10 2 6 2 1 8 4 1 1

1 2 150 1 2 2 5 2 10 2 3 1 2 4 8 9 20 28 24 3 1 1 1 8 10 2 6 2 1 8 4 1 1

Se realiz una cotizacin para cada uno de las diferentes operaciones, obteniendo que para soldadura por SMAW el costo por hora es de COP $25000, y con un estimativo de aproximadamente 8 perfiles soldados por hora; el precio de corte por punzonado es de COP $500, el precio por doblado es de COP $800, el corte de perfilera y ejes de COP $1000 por corte, las perforaciones se cobran por trabajo de banco, en la que un operario cobra aproximadamente COP $20000 por hora y que el promedio de tiempo por perforacin es de 2 minutos; el precio de la hora de mecanizado de COP $40000 y se estima que realiza todas las operaciones de maquinado en 3 horas, segn la experiencia de los operarios [72]; para el corte

99

de madera se tiene un precio de COP $300 por corte [73] y el troquelado se cobra por conjunto de cortes de aproximadamente 5 cortes por COP $45 [74].
Tabla 31.Total de operaciones y precios

Operacin Soldaduras Cortes laminas Doblez Agujeros Corte madera Mecanizado Troquelado Cortes perfiles

Cantidad 56 70 39 288 38 5 190 48 Total

Precio Unitario (COP $) 2900 500 800 660 300 40000 45 1000

Precio total (COP$) 162400 35000 31200 190080 11400 120000 8550 48000 606630

Costos de mano de obra

En este caso se consideran como costos de mano de obra los costos asociados al servicio del diseador y los costos de trabajo de ensamble de la mquina. Para ellos se tienen la consideracin de que las horas de trabajo por parte del equipo de diseo son de aproximadamente 140 por persona, teniendo en cuenta que el grupo de diseo lo conforman 5 personas. Adems se toma en cuenta el salario de un ingeniero graduado como COP $ 2418581 [75]. De este modo se procede a calcular el salario integral (con prestaciones y dems) por hora de diseo, gracias a la siguiente ecuacin:

Teniendo as que para las 140 horas de trabajo y las 5 personas que componen el grupo de diseo, se tiene un costo de mano de obra de diseo de COP $16371600. Para el costo de trabajo de ensamble de la mquina se asume que se requerir de 2 operarios durante aproximadamente 3 turnos de 6 horas, para realizar el ensamblaje completo de la mquina. Dichos operarios tendrn un salario mnimo de COP $589500 [75], y usando la ecuacin anterior, se determina el costo por hora de trabajo de cada operario, obteniendo que:

100

De este modo se tiene que el costo de mano de obra por ensamblaje para los 2 operarios durante las 18 horas de trabajo por mquina, es de COP $205200.

Costos de operacin
Para determinar los costos de operacin equivalentes a los operarios de la mquina, se debe tener en cuenta que con una capacidad de la mquina de 300 kg/hora y sabiendo que para una cosecha de 2.5 hectreas solo se requieren trabajar 7 turnos de aproximadamente 5 horas y esto solo requiere de un solo operario. Gracias a las consideraciones anteriores se puede conocer el costo de mano de obra de operacin por cada 2.5 hectreas, al saber que el precio por hora de un operario que gana un salario mnimo legal vigente es de COP $5700 por hora y que para dicha produccin el operario gasta 35 horas, el costo de operacin es de COP $199500/2.5Ha o aproximadamente COP $79800/Ha. Con relacin al consumo de gasolina, este puede ser calculado sabiendo segn las especificaciones del motor, que ste tienen un consumo aproximado de 1.7 Litros/hora [76], y para una produccin de cosecha de 2.5 Ha, sabiendo que el operario se gasta 35 horas, entonces el gasto de combustible sera de 23.8 Litros/Ha.

Costos por mquina

Los costos asociados al valor de fabricacin de una mquina son equivalentes al valor de los costos de materiales directos y los costos de fabricacin, teniendo as que el costo de la mquina sera de COP $3463671 y a pesar de que esta cifra no cumple con los requerimientos y especificaciones del diseo, esto se debe en parte a la complejidad del diseo, ya que realiza actividades que le dan un valor agregado a la mquina, pero que representan un aumento en los costos de fabricacin.

12.

Conclusiones

Gracias a la adquisicin de esta mquina el pequeo productor de arroz tendr la oportunidad de procesar mayor cantidad de arroz en menor tiempo, logrando buena limpieza del grano, y orden en la disposicin final de residuos, que pueden llegar a ser aprovechados en otras labores. Con el sistema de rodillos de goma se reduce considerablemente la cantidad de granos partidos, dndole valor agregado al producto final y siendo ms rentable para el pequeo productor. Los procesos de descascare y limpieza se realizan de manera simultnea ahorrando al operario esfuerzo y tiempo.

101

Al fabricar varias mquinas el costo por unidad puede llegar a ser menor, debido a la adquisicin de materiales a menor costo y mejor aprovechamiento de la mano de obra. La aplicacin de los conocimientos de ingeniera mecnica en diferentes reas que lo requieren, como es el caso de la agricultura puede llegar a ser bastante satisfactorio para el desarrollo de los pequeos productores, logrando que se nivele un poco la diferencia que hay entre los grandes productores.

La mquina desarrollada se puede observar claramente que cumple principalmente con los objetivos planteados. Por el lado de Portable los mdulos son relativamente livianos al utilizarse materiales de baja densidad y procurar no tener elementos macizos, adems al ser modular permite transportarla fcilmente a cualquier lado adaptndose a prcticamente a todo tipo de terreno por sus patas retrctiles y las ruedas que posee facilitan enormemente el transporte al disminuir las cargas sobre el transportador. Tambin la mquina es amigable con el medio ambiente, a pesar de funcionar con combustible fsil (esto debido a que las condiciones de operacin no permite utilizar otra alternativa), aprovecha todos los residuos al darles un valor agregado que permite al usuario hacer una mejor disposicin y aprovechamiento de stos. Adems el diseo a pesar de sobrepasar el lmite de los tres millones de pesos colombianos lo hace por muy poco y teniendo en cuenta el beneficio que sta genera al realizar las funciones de dos mquinas (que en el mercado valdra ms comprar las dos) y adems los residuos generados tener el valor agregado se considera se logr el objetivo de ser una mquina econmica.

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Bibliografa
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