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CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DO PARAN CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECNICA MODALIDADE MECATRNICA

ESTUDO DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO DE FERRAMENTAS DE CORTE EM CENTROS DE USINAGEM E MODIFICAO DE SEUS PARMETROS LIMITANTES DE POTNCIA ELTRICA E DE TEMPO DE MONITORAMENTO

MANOLO LUTERO GIPIELA

CURITIBA, SETEMBRO DE 2002

CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DO PARAN CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECNICA MODALIDADE MECATRNICA

ESTUDO DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO DE FERRAMENTAS DE CORTE EM CENTROS DE USINAGEM E MODIFICAO DE SEUS PARMETROS LIMITANTES DE POTNCIA ELTRICA E DE TEMPO DE MONITORAMENTO

TRABALHO DE DIPLOMAO SUBMETIDO AO CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DO PARAN PARA OBTENO DO GRAU DE TECNLOGO EM MECNICA NA MODALIDADE DA MECATRNICA

ALUNO: MANOLO LUTERO GIPIELA ORIENTADOR: EDUARDO TORRES DA ROCHA

CURITIBA, SETEMBRO DE 2002

ESTUDO DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO DE FERRAMENTAS DE CORTE EM CENTROS DE USINAGEM E MODIFICAO DE SEUS PARMETROS LIMITANTES DE POTNCIA ELTRICA E DE TEMPO DE MONITORAMENTO

Manolo Lutero Gipiela

ESTE TRABALHO DE DIPLOMAO FOI JULGADO PARA A OBTENO DO TTULO DE TECNLOGO EM MECNICA NA MODALIDADE DA MECATRNICA E APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA CORDENAO DO DEPARTAMENTO DE MECNICA

--------------------------------------------------------------------------------Prof. Marcio Mafra, Eng. Msc. Coordenador BANCA EXAMINADORA

------------------------------------------------------------------------------Prof. Eduardo Torres da Rocha, Eng. Esp. - Orientador

------------------------------------------------------------------------------Prof. Luis Paulo Laus, Eng. Msc.

-----------------------------------------------------------------------------Prof. Ideonor Novaes, Dr. Eng. Mec.

AGRADECIMENTOS

Aos meus pais e irmos que sempre me apoiaram em todos os momentos da Ao Prof. Eng. Esp. Eduardo Torres da Rocha pela orientao no trabalho. banca examinadora pelas criticas favorveis e construtivas. Ao Prof. Eng. Msc. Mrcio Mafra pela extenso da data de entrega deste Ao Prof. Dr.-Ing. Walter Lindolfo Weingaertner pelos exemplos e pelo Ao Eng. Gerson de Souza da Kennametal pelas informaes sobre as Ao Eng. Haroldo Osis, Eng. Cludio Baeta, Tecgo. Anderson Leal, Tec.

minha vida.

trabalho. emprstimo de dissertaes que ajudaram a realizar este trabalho. ferramentas de corte citadas neste trabalho. Valdomiro Pazze de Castro e a todos os colegas de trabalho da linha de usinagem de Virabrequins da Renault do Brasil S.A. que colaboraram direta ou indiretamente na execuo deste trabalho.

SUMRIO

pg. Lista de quadros..........................................................................................................vii Lista de figuras...........................................................................................................viii Glossrio.......................................................................................................................x Resumo........................................................................................................................xi 1. Introduo.................................................................................................................1 2. A operao 150........................................................................................................4 2.1 Apresentao.............................................................................................. 4 2.2 Centros de usinagem...................................................................................5 2.2.1 Sistema de eixos........................................................................... 5 2.2.2 Eletrofuso...................................................................................... 7 2.2.3 Comando numrico computadorizado.......................................... 9 2.2.4 Interface homem mquina.......................................................... 11 2.2.5 Sistema de monitoramento......................................................... 12 2.2.5.1 Diagramas eltricos do sistema de monitoramento...... 16 2.2.6 Processo de usinagem.................................................................19 2.2.7 Ferramentas de corte...................................................................20 2.2.8 Programas CNC para usinagem das peas.................................25 2.2.9 Alarmes que causam paradas de mquinas e refugo de peas na operao 150........................................................................................32 3. Material e mtodos.................................................................................................33 3.1 Introduo..................................................................................................33 3.2 Identificao das ferramentas envolvidas nos alarmes causados por pontos errneos dos limites de potncia eltrica do eletrofuso e limites temporais de monitoramento das etapas de usinagem.........................................................................................................34 3.3 Ambientao com o software Watt Pilote Visu 8.04..................................35 3.3.1 Ligao do notebook com o hardware do SM..............................36 3.3.2 Procedimento para a apreenso de curvas.................................37 3.3.3 Procedimento para a visualizao das curvas apreendidas........40 3.3.4 Procedimento para a modificao dos parmetros de potncia eltrica e tempo de monitoramento.......................................................43

3.4 Mtodo.......................................................................................................49 4. Anlise dos resultados obtidos...............................................................................51 5. Concluses.............................................................................................................52 6. Proposta para trabalhos futuros.............................................................................53 Bibliografia..................................................................................................................54 Anexo 1......................................................................................................................55

LISTA DE QUADROS

pg. Quadro 1 Descrio dos eixos .................................................................................6 Quadro 2 Descrio das ferramentas de corte usadas na operao 150...............21 Quadro 3 Ferramentas de corte observadas durante a ocorrncia dos alarmes em cada CU......................................................................................................................34

LISTA DE FIGURAS

pg. Figura 1 - Disposio dos CUs e do sistema de transporte automtico da clula de produo da operao 150...........................................................................................4 Figura 2 - Centro de usinagem Urane 20 Renault Automation Comau........................5 Figura 3 - Disposio dos eixos de trabalho................................................................6 Figura 4 - Extremidade do eletrofuso para pressionar a juno porta ferramenta.......7 Figura 5 - Cabos, terminais e engates para ligao do eletrofuso...............................7 Figura 6 - Terminais e engates para ligao do eletrofuso..........................................8 Figura 7 - Configurao do controle da unidade NCU Siemens Sinumerik 840 D.....10 Figura 8 - IHM Siemens Sinumerik 840 D..................................................................12 Figura 9 - Defeitos/alarmes ocorridos e a respectiva identificao da linha de programao no Step 7..............................................................................................12 Figura 10 - Esquema de um SM genrico..................................................................13 Figura 11 - Transdutor de efeito Hall..........................................................................14 Figura 12 - Esquema simplificado de ligao do Watt Pilote no NC..........................15 Figura 13 - Diagrama eltrico do sistema de monitoramento Parte 1.....................16 Figura 14 - Diagrama eltrico do sistema de monitoramento Parte 2.....................19 Figura 15 - Virabrequim usinado na operao 150....................................................20 Figura 16 - Disposio das ferramentas no magazine...............................................21 Figura 17 - Ferramenta T01.......................................................................................22 Figura 18 - Ferramenta T02.......................................................................................22 Figura 19 - Ferramenta T03.......................................................................................22 Figura 20 - Ferramenta T04.......................................................................................22 Figura 21 - Ferramenta T05.......................................................................................22 Figura 22 - Ferramenta T06.......................................................................................22 Figura 23 - Ferramenta T07.......................................................................................23 Figura 24 - Ferramenta T08.......................................................................................23 Figura 25 - Ferramenta T10.......................................................................................23 Figura 26 - Ferramenta T11.......................................................................................23 Figura 27 - Ferramenta T12.......................................................................................23 Figura 28 - Ferramenta T13.......................................................................................23 Figura 29 - Ferramenta T14.......................................................................................23

Figura 30 - Conexo das entradas do CLP na sada do hardware do SM antes de conectar o notebook...................................................................................................36 Figura 31 - Conexo das entradas do CLP na sada do hardware do SM depois de conectar o notebook...................................................................................................36 Figura 32 - Tela de seleo de ordem de trabalho.....................................................37 Figura 33 - Painel para configurao do hardware....................................................38 Figura 34 - Tela de autorizao de partida da apreenso da curva...........................39 Figura 35 - Tela de finalizao da apreenso da curva.............................................40 Figura 36 - Tela para solicitar o carregamento da curva apreendida.........................41 Figura 37 - Tela para solicitar o diretrio do CU onde est gravada a curva apreendida .................................................................................................................41 Figura 38 - Tela para selecionar as opes de afixao, escala e n de fabrico da curva apreendida........................................................................................................42 Figura 39 - Tela ilustrada com a curva da ferramenta T04........................................43 Figura 40 - Nvel de acesso aos parmetros..............................................................44 Figura 41 - Grfico da curva de uma ferramenta T04 apreendida aps a ocorrncia da quebra mostrando os parmetros fixados de maneira incorreta...........................45 Figura 42 - Grfico da curva de uma ferramenta T04 aps a mudana do parmetro P7...............................................................................................................................46 Figura 43 - Grfico da curva de uma ferramenta T04 nova apreendida aps a ocorrncia de alarme causado por ultrapassagem do limite superior de potncia(rea 3)................................................................................................................................47 Figura 44 - Grfico da curva de uma ferramenta T04 aps a mudana do parmetro P13.............................................................................................................................48 Figura 45 - Curva de potncia apreendida aps a gerao do alarme......................49 Figura 46 - Comparao das curvas de potncia aps a mudana do parmetro S_P para 80%....................................................................................................................50

GLOSSRIO CU Centro de usinagem. CN Comando numrico. CNC Comando numrico computadorizado. CLP Controlador lgico programvel. CC Corrente contnua. CA Corrente alternada. SM Sistema de monitoramento. RO Rendimento operacional. MU Mal de usinagem.

RESUMO

Neste trabalho est apresentado o estudo realizado sobre um sistema de monitoramento de ferramentas de corte encontrado em centros de usinagem que fazem parte de uma clula de produo de uma linha flexvel de usinagem. O estudo consistiu inicialmente em identificar todos os equipamentos componentes do sistema de monitoramento, bem como descrever a finalidade de cada uma deles para que se obtivesse maior conhecimento sobre tal sistema. No entanto, o objetivo do estudo foi verificar os parmetros dos limites temporais de monitoramento e dos limites de potncia eltrica de eletrofusos dos centros de usinagem visando realizar o ajuste destes parmetros. Estes limites mencionados so especificados pelo sistema de monitoramento, o qual informa ao operador da mquina os alarmes ocasionados por defeito de quebra de ferramentas durante a usinagem. Na realidade, estas ferramentas estavam em perfeitas condies. Sabendose que os parmetros de corte estavam todos corretos, como de acordo com os padres da fbrica, suspeitou se que os alarmes de quebra de ferramentas eram gerados pela m parametrizao destes limites. Os alarmes errneos resultavam em paradas de mquinas e alto ndice de refugo de peas, j que a reusinagem destas no era possvel. O mtodo utilizado para a comprovao da suspeita, consistiu primeiramente em utilizar ferramentas novas e acompanhlas durante a produo, at que fossem verificados os alarmes de quebra de ferramentas. Depois de identificadas as ferramentas, conectou-se a uma das mquinas em observao um notebook com software especfico para realizar a coleta das curvas de potncia em funo do tempo de usinagem para verificar os limites dos parmetros. Nestas curvas foi verificada a parametrizao e observouse que os valores encontrados eram realmente errneos. Utilizandose o software mencionado, foi realizada a mudana dos limites, e tambm, a nova coleta das curvas traadas com os novos valores. Confirmando a soluo do problema, observouse que novos alarmes errneos no foram gerados, evitando paradas de mquinas desnecessrias e diminuio do ndice de refugo de peas.

CAPTULO 1 INTRODUO Na fabricao mecnica convencional realizada por usinagem, o operador, reconhece atravs dos princpios de observao tico e acstico o estado da mquina ferramenta e perturbaes do processo. Em conseqncia disso, ou seja, de sua experincia, pode atuar sobre o processo ou at mesmo desligar a mquina se for necessrio. Devido a exigncia de produtos com maior nvel de qualidade com custos reduzidos, a industria comeou a utilizar, de forma mais extensiva, os recursos das mquinas localizadas em suas instalaes. Isto significou uma sobrecarga ao operador devido o seu julgamento clssico ter se tornado cada vez mais difcil e tambm no controle do andamento do processo, no caso da ocorrncia de perturbaes sbitas, como por exemplo, a quebra de ferramentas. Assim, cresceu a necessidade de sistemas automticos para monitorar os processos de usinagem que garantissem, em tempo hbil, o reconhecimento de perturbaes no processo, bem como a ao automtica de uma medida contrria falha, provocando a reduo ou at mesmo a eliminao dos danos conseqentes dessas perturbaes. Estes sistemas automticos na grande maioria das vezes levam a reduo dos tempos improdutivos das mquinas ferramenta a um mnimo, minimizando ou eliminando os custos conseqentes. Com essa transformao, as mquinas passaram a apresentar maiores recursos operacionais, tornando-se mais flexveis. Conseqentemente, isso possibilitou a usinagem de peas mais complexas, com maior exatido, segurana e em um tempo muito menor[1]. Os sistemas de monitoramento medem as condies da mquina, ferramenta ou pea e indicam as falhas atravs de um alarme, interrompendo o processo e esperando pela ao corretiva do operador. Sistemas de diagnstico procuram achar uma relao funcional ou casual entre as falhas e suas origens. Ambos podem ser classificados como sistemas de malha aberta. J os sistemas de controle adaptativo caracterizam-se como sistemas de malha fechada e procuram adaptar automaticamente as condies de usinagem a uma estratgia programada.

Tradicionalmente os sistemas de monitoramento assumem funes usuais de reconhecimento da quebra de ferramentas e do desgaste. Normalmente os sistemas agregam funes adicionais como, por exemplo: - reconhecimento de colises; - reconhecimento da falta de ferramentas. As primeiras sugestes para sistemas de monitoramento e controle surgiram por volta de 1930. Somente por volta dos anos 60, entretanto, com o desenvolvimento do comando numrico(CN) e sistemas de avano controlados, que os sistemas de controle se tornaram realidade. Os sistemas de monitoramento, especificamente, tiveram o seu incio em 1976. Basicamente, os sistemas de monitoramento permitem, alm de uma reduo de custos significativa, uma reduo das exigncias ao operador[2]. Este trabalho se prope ao estudo de um sistema especfico de monitoramento de potncia eltrica de atuador(eletrofuso) usado para monitorar ferramentas de corte e a modificao dos parmetros limitantes de potncia eltrica e tempo de monitoramento de usinagem deste mesmo sistema. Estes parmetros influem nas curvas de potncia versus tempo de usinagem quando o eletrofuso est realizado algumas das etapas da operao em um dos quatro centros de usinagem que compe a clula de produo da operao 150, localizada na linha de usinagem de Virabrequins do Complexo Motores da montadora de automveis Renault do Brasil S.A.. A primeira parte do estudo consiste em fazer o levantamento da unidade de comando numrico, ligao dos perifricos desta com o sistema de monitoramento e anlise dos diagramas eltricos referentes ao sistema. J a segunda parte do estudo tem como objetivo analisar e modificar os limites de potncia eltrica e tempo de monitorao de ferramentas durante a usinagem, de maneira que seja possvel eliminar as paradas desnecessrias de uma das mquinas devido a sinalizao dos alarmes errneos que influem no rendimento operacional(RO) da clula de produo e tambm diminuio do nmero de Virabrequins que so refugados devido a usinagem no se completar. Observaes preliminares indicam que os problemas so causados por pontos errneos de controle de potncia eltrica dos motores que acionam os fusos das mquinas ferramenta ao realizar a usinagem, pois j foi verificado que o

programa de usinagem das peas e as ferramentas de corte esto de acordo com os dados de corte e materiais padronizados pela fbrica. Desta maneira, a unidade de controle da mquina interpreta como ocorrncia de quebra de ferramenta de corte, apesar desta estar em perfeitas condies. Este alarme acaba causando a perda do produto, devido ao sistema de monitoramento estar ativado no programa de usinagem da pea. No existe a possibilidade de retrabalho porque na pea pr usinada, a potncia eltrica necessria para terminar a usinagem ser menor que a nominal, portanto outra mensagem errnea de quebra de ferramenta gerada e o supervisor de potncia atua novamente, parando o processo.

CAPTULO 2 A OPERAO 150 2.1 Apresentao A clula de produo da operao 150 composta por 4 centros de usinagem(CU`s) Urane 20(RA 6023, RA 6024, RA 6025 e RA 6026) fabricados pela Renault Automation Comau, duas esteiras para transporte das peas em paletes, fabricadas pela ETFA e um sistema de transporte automtico de peas tipo prtico ou rob cartesiano de 4 eixos, fabricado pela AFMA Robots. A respeito das esteiras, uma usada para deslocar paletes com peas para a carga dos CU`s da clula, e a outra para a descarga. A funo do prtico realizar o encaminhamento das peas encontradas nos paletes da esteira de carga para os centros de usinagem e destes para aos respectivos paletes situados na esteira de descarga. A Figura 1 mostra a disposio dos CU`s e do sistema de transporte automtico que formam a clula de produo.

FIGURA 1 Disposio dos CU`s e do sistema de transporte automtico da clula de produo da operao 150.

2.2 Centros de usinagem Os centros de usinagem so mquinas ferramenta que executam vrios processos de usinagem em uma nica pea. So dotados de magazine com troca automtica de ferramentas e na maioria das vezes, como no caso dos CU`s Urane 20(Figura 2), possuem mesa de trabalho giratria. Estes CU`s da operao 150 usam comando numrico Siemens para a interpolao do sistema de eixos ao executar os programas CNC e so considerados mquinas de alta velocidade(high speed machines) devido a velocidade de avano poder alcanar at 80m/min.

Figura 2 Centro de usinagem Urane 20 Renault Automation Comau. 2.2.1 Sistema de eixos Os centros de usinagem da clula possuem 7 eixos, os quais efetuam movimentos que posicionam os elementos internos das mquinas, como por exemplo: magazine de ferramentas, mesa de trabalho e o eletrofuso. A Figura 3 mostra a disposio dos eixos.

FIGURA 3 Disposio dos eixos de trabalho[3]. Estes eixos indicam a posio em que a ferramenta, a pea e o magazine esto no momento em que ocorre a usinagem. Abaixo tem - se a descrio de cada um dos eixos. QUADRO 1 Descrio dos eixos[3].

Eixo
X1 X2 Y Z C B Q1

Descrio Eixo de avano lateral do eletrofuso Eixo de avano lateral do eletrofuso Eixo de avano vertical do eletrofuso Eixo de avano longitudinal do eletrofuso Eixo rotativo do eletrofuso Eixo rotativo da mesa de trabalho Eixo rotativo do magazine de ferramentas

O acionamento dos eixos X, Y e Z realizado por motores eltricos lineares autossncronos trifsicos de corrente alternada(CA) alimentados com 380 Volts. O movimento de cada um dos eixos realizado por dois destes motores eltricos lineares que desenvolvem a velocidade de 80 m/min. Quanto ao magazine de ferramentas e a mesa de trabalho, so acionados por servomotores tambm alimentados com 380 Volts em CA. Estes servomotores so dispositivos que convertem sinais eltricos em movimentos proporcionais ou em deslocamentos do tipo alavanca. Para verificar a posio dos eixos de avano X, Y e Z existe um dispositivo individual que realiza medio dos deslocamentos e os transformam em sinais digitais. Este dispositivo de medio conhecido por rgua tica, a qual um transdutor que converte um movimento linear em uma srie de pulsos eltricos

digitais que so usados para determinar a posio em que se encontra o objeto onde a mesma est acoplada. O eixo X est equipado com duas rguas ticas, enquanto que os eixos Y e Z esto equipados com apenas uma. Como so duas rguas, tem se dois eixos X. o X1 e o X2. Para os servomotores, a medio realizada por um dispositivo que identifica a posio de giro do rotor, Este dispositivo chamado de encoder e possui a mesma funo da rgua tica, mas realiza a verificao da posio do eixo do motor convertendo movimentos angulares em pulsos eltricos digitais. Este encoder do tipo absoluto, porque no caso da mesa de trabalho e do magazine de ferramentas, o fator de maior importncia o posicionamento aps a rotao do motor. Estes encoders no perdem a informao a respeito da real posio que o motor se encontra, no caso da ocorrncia de quedas de tenso de alimentao. Isto ocorre porque cada dado de posio fornecido por um cdigo no disco do encoder e isto justifica o uso dos encoders absolutos nas mquinas. 2.2.2 Eletrofuso O eletrofuso(Figura 4 e Figura 5) encontrado nos CU`s possui a potncia eltrica mxima de 35 kW e sua alimentao feita por 380 Volts em corrente alternada(CA).

FIGURA 4 Extremidade do eletrofuso para pressionar a juno porta ferramenta. FIGURA 5 Cabos, terminais e engates paraligao do eletrofuso. Em mquinas - ferramenta CNC mais comuns, o acionamento dos fusos feito por motores eltricos trifsicos assncronos de CA ou servomotores de CA. Estes motores/servomotores so acoplados mecanicamente aos cabeotes da

mquina, onde as ferramentas so presas nos fusos porta ferramentas. Nos CU`s da operao 150 no existem estes tipos de cabeotes que sustentam os fusos, apenas o eletrofuso encontrado e em seu interior o acionamento/motor encontrado. O movimento do eletrofuso ao longo dos eixos X, Y e Z, realizado por motores eltricos lineares trifsicos devido a necessidade de alta velocidade de deslocamento(80m/min). Ainda em seu interior, existem dutos para passagem de lubrificante, fluido de corte e em seu exterior, terminais para cabo de potncia/alimentao, engates para conexo de mangueiras para circulao de lubrificante, fluido de corte, etc. para melhor entendimento, a Figura 6 mostra os terminais e engates para efetuar a ligao do eletrofuso.

Figura 6 Terminais e engates para a ligao do eletrofuso A alimentao do acionamento em 380 Volts CA feita pelo terminal para conexo do cabo de potncia do motor. Para verificao da posio de giro do fuso, tem se o terminal CDC1 para conexo do cabo do encoder/decodificador. Terminais MC1 para a conexo de cabos dos sensores que detectam a presena de ferramentas no cone e nas pinas que prendem as junes HSK 63 das ferramentas tambm so verificados. A conexo da mangueira do pressostato que verifica a presena da ferramenta no eletrofuso feita no engate 503 da junta de ar. A entrada

de fluido de refrigerao(Glaceol ou Glacelf) do eletrofuso feita no engate AR1, e a sada, no engate AT1. O bloqueio das pinas nas junes HSK 63 das ferramentas realizado por um sistema que utiliza fluido hidrulico. O engate para tomada do fluido para realizar o aperto da ferramenta o engate 10, enquanto que o engate 11 para realizar a conexo da mangueira que conduz o fluido que executa o desaperto. A lubrificao dos rolamentos com a mistura de ar e leo feita nos engates 509, 510, 511 e 512. O retorno do leo de lubrificao realizado por mangueiras conectadas nos engates 505 e 506. A irrigao da ferramenta com o fluido de corte fita no engate 703 e o dreno que evita que os rolamentos sejam irrigados pelo fluido de corte verificado no engate 704. A limpeza do cone para encaixe das junes realizada por ar comprimido no engate 504. 2.2.3 Comando numrico computadorizado A funo do comando numrico computadorizado(CNC) de controlar a movimentao(realizar a interpolao) dos eixos de trabalho seguindo a seqncia lgica dos programas de usinagem. No caso das mquinas em estudo, o CNC presente o Siemens Sinumerik 840 D. O CNC compreende apenas uma parte da unidade de comando numrico, chamada de NCU. Esta unidade compreendida por hardware e software dedicados as funes mencionadas anteriormente, e estes esto descritos logo abaixo: Unidade de controle(PC) com 32 MBytes de memria DRAM; Mdulos de potncia MSD para acionamento dos motores dos eixos; Mdulos FDD para interpretao dos dados do encoder; Drive NE como fonte alimentao regenerativa de 24 Volts em corrente CLP`s Simatic S7 300 programados em LADDER para processamento das Fonte de alimentao de 24Volts(CC) para os CLP`s; Bloco de terminais para a unidade NCU; Interface homem Mquina(IHM) composta por painel de comando das

contnua(CC) para o NC, mdulos e IHM; entradas e atualizao das sadas;

funes de auxiliares do CN e teclado. Estas funes habilitam aes em modo automtico, semi automtico e manual.

Na Figura 7 pode - se observar a configurao do controle da unidade NCU Siemens Sinumerik 840 D.

FIGURA 7 Configurao do controle da unidade NCU Siemens Sinumerik 840 D [4]. Na Figura 7, o CNC comunica se com a periferia da mquina atravs de mdulos de I/O(Input/Output ou entrada e sada) que so ligados aos CLP`s, isto , todos os sensores de final de curso, rels, contadores, eletrovlvulas, responsveis pelo bom funcionamento da mquina, so ativados atravs dos mdulos de I/O. As informaes destinadas a estes dispositivos, so enviadas e processadas pelo CNC. O controle dos motores realizado pelo mdulo de potncia e pelo mdulo do encoder. A IHM ligada ao CNC possibilita a visualizao do status da mquina e o controle da mesma. A alimentao dos mdulos realizada pelo drive de alimentao, utilizando 24 Volts em corrente contnua(CC).

2.2.4 Interface homem mquina A interface homem mquina(IHM) Siemens 840 D(ver Figura 8) possui a funo de informar o operador sobre o estado da mquina; disponibilizar os recursos da unidade de controle para que modificaes nos programas CNC possam ser realizadas; disponibilizar telas especficas para realizar a mudana do estado lgico dos controladores lgico programveis(CLPs); fazer gerenciamento das ferramentas de corte(acompanhamento do residual da vida, correes de ferramenta, insero de dados da geometria da ferramenta, etc); realizar a diagnose dos defeitos e alarmes que possam ocorrer durante o funcionamento da mquina, enfim, gerenciar o estado geral de funcionamento da mquina. Para que estas funes sejam executadas, tem se uma unidade de controle que recebe, processa e devolve as informaes ao sistema. Esta unidade um computador da Siemens(PC) com 133 Hz de velocidade de processamento, 32 MB de memria tipo DRAM, 256 kB de memria cache e o sistema operacional realizado pela plataforma do Windows 95. Esta unidade pode intervir no funcionamento da mquina, habilitando a parada imediata. De acordo com os sinais digitais recebidos, a unidade realiza a diagnose da mquina, onde mensagens so impressas no painel da mquina(IHM). Estas mensagens especificam os defeitos e alarmes gerados. Para cada um destes defeito e alarmes, tem se um cdigo de identificao que serve para localizar, com o auxlio de um computador industrial(notebook/PG), a linha de programa(Network) em que a incoerncia ocorreu, gerando o alarme. O programa responsvel pela demonstrao e modificao destas linhas de programa o Siemens Step 7. Na Figura 5, tem se a IHM Siemens 840 D e na Figura 6, pode se observar a mensagem de defeito/alarme.

Figura 9 Defeitos/alarmes ocorridos e a respectiva Figura 8 IHM Siemens Sinumerik 840 D. 2.2.5 Sistema de monitoramento Sistemas automatizados requerem sensores que identifiquem os fatores perturbadores nos processos de usinagem, aumentando assim o controle sobre o mesmo e aumentando a produtividade atravs da reduo de tempos de parada. Atravs de um monitoramento da ferramenta de corte, tanto com relao ao desgaste, quanto quebra, pode - se diminuir o percentual de tempo de parada de mquinas ferramentas sensivelmente. Visando evitar estas ocorrncias de paradas de mquinas, nos CU`s da operao 150 existe um sistema individual de monitoramento(SM) da potncia eltrica do eletrofuso que movimenta a ferramenta durante o tempo necessrio para a efetuao de algumas etapas de usinagem que compes todo o processo realizado na referida operao. Ao ocorrer a quebra da ferramenta ou aumento excessivo de torque devido ao desgaste, o processo de usinagem interrompido imediatamente. O diagrama de blocos do sistema de malha fechada ilustrado pela Figura 10 mostra o princpio de funcionamento de um SM genrico de uma mquina - ferramenta.
Somente as etapas que possuem processo de fresamento no possuem monitoramento. Isto ser melhor abordado no final do item 2.2.7 deste captulo aps a explanao a respeito das ferramentas de corte utilizadas.

identificao

da

linha

de

programao no Step 7.

FIGURA 10 Esquema de um SM genrico[5]. Observa se no esquema da Figura 10 que o fator perturbador da usinagem ou do sistema um sinal espreo(perturbao), e este advm de problemas com ferramentas de corte. Durante o processo de usinagem, sensores ou outros dispositivos utilizados para esta finalidade, atuam fornecendo sinais eltricos que podem fazer com que o SM realimente a unidade de controle da mquina com informaes, de tal modo que comandos de correo, ou at interrupo do processo sejam ordenados em imediato. Sistemas que monitoram o desgaste de ferramentas permitem um melhor aproveitamento destas, permitindo identificar uma vida curta, bem como aproveitar melhor a ferramenta com vida longa. Porm, sistemas que monitoram a quebra de ferramentas funcionam como proteo das mquinas ferramenta, evitando, ou minimizando os danos decorrentes de esforos excessivos sobre a ferramenta e, eventualmente, tambm minimizando danos ao fuso, pea, ou s ferramentas dos processos subsequentes. O SM presente em cada CU da clula de produo da operao 150 chamase Watt Pilote e marca registrada do fabricante francs Digital Way. Este SM

permite o monitoramento do desgaste e da quebra da ferramenta pelo fato de existirem valores limitantes de potncia eltrica para a curva caracterstica do eletrofuso ao realizar a usinagem. Para que se monitore as perturbaes que causam alarmes provenientes das ferramentas, necessrio ter - se parmetros limitantes de potncia do eletrofuso, no caso de quebras de ferramenta ou desgaste, bem como parmetros temporais de monitoramento de cada ferramenta que est em uso, para que apenas seja monitorada a usinagem propriamente dita, sem a influncia dos instantes em que o eletrofuso que comporta a ferramenta deslocado at o ponto em que a usinagem iniciada. O SM da Digital Way composto por um hardware que est ligado IHM da mquina e ao CN. O aparelho(hardware) recebe os dados obtidos por um transdutor de efeito Hall(Figura 11) que est conectado ao eletrofuso.

Figura 11 Transdutor de efeito Hall Este transdutor um transformador de corrente que possui certa relao de transformao desta grandeza eltrica, onde o valor da corrente circulante no enrolamento secundrio muito menor que a que circula no primrio. O enrolamento primrio est eletricamente ligado ao motor do eletrofuso e o segundo a um conversor A/D. O valor da corrente eltrica obtida no enrolamento secundrio do transdutor convertida para um sinal digital com o auxlio de um conversor analgico/digital(conversor A/D). Aps a converso, o sinal enviado para o Watt Pilote, que por sua vez, envia os bits do sinal para a unidade de controle. Caso ocorra a ultrapassagem dos parmetros pr estabelecidos, a unidade far com que o ciclo de funcionamento da mquina seja interrompido, enviando sinais digitais para as entradas dos CLP`s, os quais desabilitam o comando de colocao em ciclo de

funcionamento na respectiva linha no programa de funcionamento do CU. A unidade tambm far com que a respectiva mensagem de alarme seja impressa na tela da IHM(Figura 9). Na Figura 12, ilustra - se o esquema simplificado de ligao do Watt Pilote.

FIGURA 12 Esquema simplificado de ligao do Watt Pilote no NC[6]. Ao observar a Figura 12, percebe - se que o Watt Pilote ligado diretamente no CN, mas o eletrofuso no. O eletrofuso precisa de um mdulo de acionamento de potncia para funcionar, mas o controle do acionamento feito pelo CN. A troca de informaes entre o CN e o mdulo feita por um barramento digital. Pode - se verificar que os eixos e as entradas e sadas dos PLCs da mquina tambm esto ligados ao NC via barramento digital. Em relao aos eixos, o nico que possui dois mdulos de acionamento de potncia o eixo X. Este eixo possui duas rguas ticas para que a referncia do posicionamento no se desloque. Portanto, exixstem dois eixos X, o X1 e o X2. Os eixos Y e Z tambm se dividem em 2, mas no necessrio o uso de duas rguas ticas para verificar o posicionamento. Isto , desta forma somente pela necessidade de se usar duas guias lineares para realizar o sustentamento e deslocamento do conjunto mecnico formado pelos motores eltricos lineares e eletrofuso.

O Notebook acima do hardware do Watt Pilote possui a funo de coletar dados do mesmo, e isto ser abordado com mais detalhes, no captulo referente ao material e mtodos. 2.2.5.1 Diagramas eltricos do sistema de monitoramento No esquema simplificado de ligao do Watt Pilote foram verificados os perifricos que so interligados ao CN do CU. Os diagramas eltricos ilustrados nas Figuras 13 e 14 revelam quais so e onde so interligados os dispositivos que formam o SM.

FIGURA 13 Diagrama eltrico do sistema de monitoramento - Parte 1. Na Figura 13, tem se o transdutor de efeito Hall TA1(do francs, Transducteur TA1 Digital Way Watt Pilote), o hardware do Watt Pilote ou monitor de controle de ferramenta ETC(Moniteur controle d`outil ETC) e o mdulo de interfaceamento MI1(module interface MI1 Watt Pilote IR A11).

Antes de iniciar a explanao a respeito do diagrama eltrico, necessrio esclarecer alguns detalhes a respeito da simbologia utilizada no diagrama. Todos os crculos circunscritos a 1G e VG, indicam que nos locais simbolizados realizada a alimentao do circuito com 24 Volts em corrente contnua(CC); Todos os crculos circunscritos a 1CT e VCT, indicam que nos locais simbolizados realizada a alimentao do circuito com 230Volts em corrente alternada(CA); 1L40, 1L41, 1L42, 2L40, 2L41 e 2L42 so cabos eltricos do transdutor com 380 Volts(CA) de tenso entre fases; E32.3, E32.4, E32.5 e E32.6 so as entradas do mdulo do CLP responsveis pela recepo dos dados enviados pelo hardware do SM durante o ciclo de funcionamento da mquina(cycle), ferramenta em uso(outil use), alarme(alarme) e da interrupo da usinagem(arret usinage); A60.0, A60.1, A60.2, A60.3, A60.4, A60.5, A60.6, A60.7, A61.0 e A61.1 so as sadas do mdulo do CLP provenientes do controle do uso de ferramentas, onde cada sada corresponde respectivamente a: aquisio de defeitos/reprise de usinagem(acquit defaults/reprise usinage), colocar em ciclo(depart cycle), trancar teclado(verouille clavier), ciclo de aprendizagem(cycle aprentissage), cdigo do ciclo 1(code n cycle 1), cdigo do ciclo 2(code n cycle 2), cdigo do ciclo 4(code n cycle 4), cdigo do ciclo 8(code n cycle 8), cdigo do ciclo 16(code n cycle 16) e ciclo de paridade(code parite). Adicionalmente, temos na Figura 14, as entradas E44.5, E44.6 e E44.7 do mdulo do CLP responsveis pelo afrouxamento das ferramentas(cont desserrage outil), aperto sem ferramentas(cont serrage sans outil) e aperto com ferramentas(cont serrage outil). No diagrama eltrico da Figura 13, o monitor de controle de ferramentas ou sistema de monitoramento conectado pela porta destinada a captao(capteur) ao conversor A/D do transdutor de efeito Hall por um cabo(ARM1 PG 6). Este transdutor conectado pelos cabos 1L40, 1L41 e 1L42 aos terminais 1, 2 e 3 do filtro de linha(Self Schaffner RU870), o qual possui a funo de evitar que variaes bruscas de corrente eltrica acabem influenciando a curva de potncia do eletrofuso. Ainda no transdutor, os cabos 2L40, 2L41 e 2L42 conectam se ao mdulo de comando de eixo(module de commande d`ax - Siemens) ou mdulo de

acionamento de potncia nos terminais U2, V2 e W2. Os terminais 4, 5 e 6 so conectados pelos cabos L40, L41 e L42 ao eletrofuso. O cabo L39 verificado no filtro, realiza apenas funo de condutor de proteo, aterrando o eletrofuso. A alimentao com 230 Volts(CA) do monitor de controle de ferramentas realizada nos terminais P e N(alimentation). A porta RS 422 utilizada somente para a comunicao entre o monitor de controle de ferramentas e um notebook no momento em que necessrio vizualizar as curvas de potncia e tempo de usinagem(que ser descrita adiante) para cada ferramenta de corte e tambm ao realizar a aprendizagem das mesmas. J a porta analgica(analogique) no possui uso, ou seja, no est conectada a nenhum perifrico da mquina.(como no tem se em mos o manual de instalao do sistema, a funo desta porta fica em aberto). Quanto as entradas(entrees) COM, A/R, Dcy, Ver, App, D5, D4, D3, D2, D1, e DP so interligadas por fios s respectivas sadas A60.0, A60.1, A60.2, A60.3, A60.4, A60.5, A60.6, A60.7, A61.0 e A61.1 do CLP. As condies de funcionamento em que o CU se encontra no momento em que o monitoramento feito, so extrema importncia para hardware do sistema de monitoramento. Para que o monitoramento seja realizado corretamente, necessria a comunicao entre mquina e o hardware. As sadas ciclo de funcionamento da mquina(cycle), ferramenta em uso(outil use), alarme(alarme) e interrupo da usinagem(arret usinage) do monitor so ligadas as entradas de outro mdulo do CLP visando informar ao sistema de controle do CU quando os limites de potncia e tempo forem ultrapassados. Ao serem ultrapassados os limites de potncia do eletrofuso, o sistema de monitoramento envia um sinal eltrico digital para o CLP, que por sua vez, emite o respectivo alarme de defeito ocasionado pela ultrapassagem dos limites de potncia . Aps ultrapassados os limites e emitidos os alarmes, realizada a interrupo da usinagem, sendo que o ciclo de funcionamento para a execuo do processo ou etapa de usinagem realizada no momento em que ocorreu o defeito extinguido. Na Figura 9, observada anteriormente, tem se a mensagem de alarme causada por um defeito gerado pela m parametrizao dos limites comentados. Esta mensagem indica o defeito de quebra de ferramenta. Na realidade, a ferramenta permanece em perfeitas condies, e um dos objetivos deste trabalho solucionar este problema realizando a mudana dos parmetros limitantes da potncia eltrica desenvolvida pelo eletrofuso, bem como a mudana dos parmetros temporais que limitam o incio e o fim do monitoramento da usinagem.

FIGURA 14 Diagrama eltrico do sistema de monitoramento - Parte 2. 2.2.6 Processo de usinagem Os processos de usinagem realizados na operao 150 so conhecidos por processos de usinagem de geometria definida, os quais so:

Fresamento; Furao; Rosqueamento; Alargamento.

Na Figura 15 est o virabrequim usinado pelos processos na operao 150.

Rasgo de chaveta Furao e rosqueamento do volante (7furos)

Rosqueamento do pinho Fresamento da face de referncia Fresamento do sobre metal do dimetro BB FIGURA 15 Virabrequim usinado na operao150[7].
Em relao a Figura 15, o modelo de virabrequim o K4M. Alm deste modelo so fabricados mais trs tipos de virabrequins: o K4J, D4D e o D7F.

Furao central do volante

2.2.7 Ferramentas de corte Na operao 150, cada CU possui 13 tipos de ferramentas diferentes sendo que em um tipo de processo existem 6 ferramentas gmeas, e em outros dois processos existem 2 gmeas. Ao total, so 20 ferramentas dispostas no magazine.

Figura 16 Disposio das ferramentas no magazine Algumas destas ferramentas realizam o mesmo tipo de processo de usinagem, mas so de geometrias diferentes e usadas para finalidades diferentes. Estas so: brocas helicoidais, fresa de disco, fresa de topo, fresas com insertos intercambiveis, machos de roscar e alargador. No Quadro 2 esto descritas as ferramentas usadas na operao 150, bem como a finalidade e a vida em unidade de peas. Nas Figuras 17 29 so visualizadas as ferramentas de corte utilizadas na operao 150. Deve se salientar que durante a usinagem de um tipo de modelo de virabrequim nem todas as ferramentas so usadas. Aps realizar a troca de modelos, 4 ferramentas a usinar sero diferentes das que usinaram o modelo anterior. QUADRO 2 Descrio das ferramentas de corte usadas na operao 150[8]. Ferramenta T.01 T.02 T.03 T.04 T.05 T.06 Descrio Fresa de insertos diametro 63mm Alargador dimetro 16mm Broca helicoidal escalonada dimetro 8mm Macho de roscar M9x1 Fresa de topo dimetro 20mm Broca helicoidal dimetro 10.8mm Modelo de virabrequim K4M/K4J/D4 D/D7F K4M/K4J/D4 D/D7F D4D/D7F D4D/D7F D4D/D7F K4M/K4J/D4 D/D7F Vida em unidade de peas
70 1500 1000 500 500 3000

N de ferramentas no magazine
6 1 1 2 1 1

T.07 T.08 T.10 T.11 T.12 T.13 T.14

Macho de roscar M12x1.25 Fresa de disco dimetro 50mm Broca helicoidal escalonada dimetro 8mm Fresa de disco dimetro 50mm Fresa de insertos Macho de roscar M9X1 Broca escalonada

K4M/K4J/D4 D/D7F D4D/D7F K4M/K4J K4M/K4J K4M/K4J/D4 D/D7F K4M/K4J K4M/K4J/D4 D/D7F

3000 10000 1000 10000 10000 500 5000

1 1 1 1 1 2 1

Abaixo esto as ferramentas de corte usadas na operao 150.

Figura 17 T01

Figura 18 T02

Figura 19 T03

Figura 20 T04

Figura 21 T05

Figura 22 T06

Figura 23 T07

Figura 24 T08

Figura 25 T10

Figura 26 T11

Figura 27 T12

Figura 28 T13

Figura 29 T14 Ao realizar o processo de fabricao dos virabrequins dos modelos K4M e K4J, as ferramentas utilizadas para realizar todas as etapas do processo so: T01, T02, T06, T07, T10, T11, T12, T13 e T14 respectivamente. A ordem de utilizao das ferramentas durante a produo ocorre da seguinte maneira:

1 etapa: T01realiza o fresamento do sobre metal do dimetro do index; 2 etapa: T02 realiza o alargamento da furao central do volante; 3 etapa: T10 realiza a furao dos furos para fixao do disco do volante ; 4 etapa: T14 realiza a furao do index de referncia; 5 etapa: T13 realiza o rosqueamento dos furos para fixao do disco do volante; 6 etapa: T06 realiza a furao do pinho; 7 etapa: T07 realiza o rosqueamento do furo para fixao da polia no pinho; 8 etapa: T12 realiza o fresamento da face de referncia; 9 etapa: T11 realiza o fresamento do rasgo para chaveta de fixao da polia.

No caso dos virabrequins dos modelos D4D e D7F, as ferramentas utilizadas para realizar todas as etapas do processo so: T01, T02, T03, T04, T05, T06, T07, T08 e T14. Quanto a ordem de utilizao das ferramentas durante a produo, ocorre da seguinte maneira: 1 etapa: T01realiza o fresamento do sobre metal do dimetro BB; 2 etapa: T02 realiza o alargamento da furao central do volante; 3 etapa: T03 realiza a furao dos furos para fixao do disco do volante; 4 etapa: T14 realiza a furao do index de referncia; 5 etapa: T04 realiza o rosqueamento dos furos para fixao do disco do volante; 6 etapa: T05 realiza o fresamento do dimetro do pinho e da face de fixao do volante; 7 etapa: T06 realiza a furao do pinho; 8 etapa: T07 realiza o rosqueamento do furo para fixao da polia no pinho; 9 etapa: T08 realiza o fresamento do rasgo para chaveta.

A respeito do monitoramento das ferramentas encontradas nos CU`s da operao 150, as ferramentas T01, T05, T11 e T12, no caso dos virabrequins K4M e K4J, no possuem monitoramento de limite de potncia e tempo de usinagem. O mesmo ocorre para as ferramentas T01, T05, T08, usadas na usinagem dos virabrequins D4D e D7F. Portanto, verifica se que o monitoramento realizado apenas para ferramentas utilizadas para furao, rosqueamento e alargamento, mas no para ferramentas utilizadas para fresamento. A justificativa para isso explicada pela ocorrncia de vibraes geradas pelo processo de fresamento. Algumas das ferramentas para fresar utilizam insertos intercambiveis e estes fazem com que a curva de potncia do motor no apresente uma tendncia de comportamento durante a usinagem. Inmeros picos de potncia so gerados, tornando a parametrizao um tanto difcil e at ineficiente nos casos das ferramentas que usam insertos. Ao ocorrer a quebra de pelo menos um deste, a ausncia de mais um gume de corte suficiente para contribuir para o aumento da fora de corte e conseqentemente, para o aumento da corrente eltrica do eletrofuso necessria para suprir o torque necessrio usinagem. 2.2.8 Programas CNC para usinagem das peas Aps toda a explicao sobre o sistema de monitoramento e aps citadas as ferramentas que so monitoradas, necessita se utilizar do programa para a usinagem de peas para mostrar como ordenado o disparo do incio do monitoramento, assim como ordenada a finalizao do monitoramento e em qual local da linha de programa so executadas tais ordens, visto que o hardware da Digital Way trabalha em conjunto com o programa de usinagem das peas. As funes que realizam estas ordens so funes M, conhecidas especificamente no CN Siemens 840 D como funes para operaes de comutao. No caso das funes M 124, a qual realiza a ordem de disparo instantneo do monitoramento, e da funo M 125, que ordena a finalizao do monitoramento, entendem se como funes M livres, as quais so especificadas pelo fabricante da mquina em questo. Portanto, no caso de propostas para a implantao deste sistema de monitoramento de ferramentas, tem se a liberdade de utilizar duas entre cinco funes distintas para as ordens de disparo e finalizao do monitoramento[ ].

Abaixo, tem se somente o programa de usinagem referente ao virabrequim do modelo K4M devido a este ser o modelo que estava sendo usinado no momento em que ocorreram os alarmes gerados por pontos errneos dos parmetros limitantes da potncia do eletrofuso e temporais do monitoramento das etapas da usinagem(ver prximo item). ; ID= RA6023 A 6026/_N_WKS_DIR/_N_USINAGE_WPD/_N_150_K4M_SPF22.05.00-PP/VT/FB-SIEM:840D ;POSIO DE CARREGAMENTO EIXO B A 270 ;USINAGEM VIRABREQUIM K4M OP150 ;H20 TIPO DE CURVA DIGITAL WAY ;H30 TIPO USINAGEM+OP EM CURSO NO COMEO OP ;H30 USINAGEM EFETUADO+OP SEGUINTE NA FIM OP ;M177 BLOQUEIO EIXO B ;M178 DESBLODUEAMENTO EIXO B ;M119 RETOMADA USINAGEM DIGITAL WAY ;M124 DIGITAL WAY ON ;M125 DIGITAL WAY OFF ;M81 M82 ANTECIPAO CARREGAMENTO E DESCARREGAMENTO SETINT(1) PRIO=1 ARRET ;INTERRUPO NA RUPTURA FERRAMENTA SETINT(8) PRIO=2 ORGREPLI ;INTERRUPO PARA CARREGAR NO BOTO DOBRA CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_ADAPT_SPF" ;CHAMADA PROGRAMA DIFERENAS ADAPTADOR ;*******VALIDAO DAS DIFERENAS E DEFINIES DE ORIGENS******** G54 ;*************PROGRAMA USINAGEM ***************************** FFWON SOFT IF ((OPEC==0) OR (OPEC==1)) GOTOF USINAGE ;TESTE RETOMADA IF OPEC==999 GOTOF FIN ;TESTE PEA TERMINADA G0 B=DC(POS_B_REP[OPEC]) ;POSICIONAMENTO B CAMINHO MAIS CURTO G0 B=IC(-2) ;DESLOCAO INCREMENTAL DE -2 GRAU EM B G0 G90 B=ACP(POS_B_REP[OPEC]) ;POSICIONAMENTO SENTIDO MAIS EIXO B A POSIO DE RETOMADA M119 M177 CASE OPEC OF 1 GOTOF OP1 2 GOTOF OP2 3 GOTOF OP3 CASE OPEC OF 4 GOTOF OP4 5 GOTOF OP5 6 GOTOF OP6 7 GOTOF OP7 CASE OPEC OF 8 GOTOF OP8 9 GOTOF OP9 DEFAULT GOTOF ERREUR ;ESCOLHA BLOCO DE RETOMADA

USINAGE: OP1: G0 B=DC(358) POS_B_REP[1]=0 TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,-0):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,0):DEC_ORIGN[1] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=1300 POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+69 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+5 POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("1",1),1]+227.232 POS_B_DM=0 POS_B_REP[1]=POS_B_DM ANTICIP=0 DISABLE(8) T1 ;PLOUT A M6 ;FRESA DIA 63 ENABLE(8) G0 B=ACP(0) MSG("FRESAGEM COMPRIMENTO LADO BANDEJA") F576 S960 D1 M3 M41 G0 X-37 Y43 H30=1001 G0 Z227.232 M177 G1 X0.5 Y5.5 G0 Z227.732 G0 X-37 Y43 G0 Z224.732 G1 X0.5 Y5.5 G0 Z225.232 G0 X-37 Y43 G0 Z222.232 G1 X0.5 Y5.5 G0 Z222.732 G0 X-37 Y43 G0 Z219.732 G1 X0.5 Y5.5 G0 Z220.232 G0 X-37 Y43 G0 Z217.34 G1 X0.5 Y5.5 G0 Z218 H30=0002 OP2: IF $A_IN[13]==1 GOTOF OP3 TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,-0):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,0):DEC_ORIGN[1] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=1592 POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+0 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+0

POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("2",1),1]+219 POS_B_DM=0 POS_B_REP[2]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T2 ;PLOUT A M6 ;FURADOR DIA 16 ENABLE(8) MSG("FURADO LADO BANDEJA") F637 S1592 D1 M3 M41 M7 M8 H20=1 G0 X0 Y0 H30=1002 M124 CYCLE82(219,216.51,,195.01,,0) G0 Z219 M125 H30=0003 OP3: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,-0):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,0):DEC_ORIGN[1] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=3183 POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+12.699 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+29.916 POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("10",1),1]+230.9 POS_B_DM=0 POS_B_REP[3]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T10 ;PLOUT A M6 ;BROCA ETAPA DIA 8/9.6 ENABLE(8) MSG("FIXAO VOLANTE MAIS INDEXAGEM") F573 S3183 D1 M3 M41 M7 M8 H20=2 G0 X12.699 Y29.916 H30=1003 MCALL CYCLE82(231.4,230.4,,211.24,,0.02);211.19 X12.699 Y29.916 ;157 DESP/Y X31.393 Y8.412 ;105 DESP/Y X25.956 Y-19.559 ;53 DESP/Y X0 Y-32.5 ;0 DESP/Y X-23.769 Y-22.165 ;-47 DESP/Y X-32.1 Y5.084 ;-99 DESP/Y MCALL X-15.756 Y28.425 M124 ;-151 DESP/Y CYCLE82(231.4,230.4,,211.24,,0.02);211.19 G0 Z231.4 M125 H30=0004 OP4: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,-0):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,0):DEC_ORIGN[1] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=3183 POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+13.615 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]-25.605

POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("14",1),1]+218 POS_B_DM=0 POS_B_REP[4]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T14 ;PLOUT A M6 ;BROCA ETAPA DIA 8/9.6 ENABLE(8) MSG("FURO DESENGANO BANDEJA") F573 S3183 D1 M3 M41 M7 M8 H20=3 G0 X13.615 Y-25.605 H30=1004 M124 CYCLE82(218,212.98,,201.88,,0) G0 Z218 M125 H30=0005 OP5: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,-0):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,0):DEC_ORIGN[1] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" PAS[5]=1 VT1_BR[5]=1061 SENS_BR=5 VITESSE_BR=VT1_BR[5] POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+12.699 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+29.916 POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("13",1),1]+216 ;217 POS_B_DM=0 POS_B_REP[5]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T13 ;PLOUT A M6 ;ROSCA M9*1 ENABLE(8) MSG("ROSCAR FIXAO BANDEJA") F1061 S=VT1_BR[5] D1 M42 M7 M8 H20=4 G0 X12.699 Y29.916 H30=2005 MCALL CYCLE84(216,215.533,,194.533,,0,5,,PAS[5],,VT1_BR[5],VT1_BR[5]*2) X12.699 Y29.916 ;157 DESP/Y X31.393 Y8.412 ;105 DESP/Y X25.956 Y-19.559 ;53 DESP/Y X0 Y-32.5 ;0 DESP/Y X-23.769 Y-22.165 ;-47 DESP/Y X-32.1 Y5.084 ;-99 DESP/Y MCALL X-15.756 Y28.425 M124 ;-151 DESP/Y CYCLE84(216,215.533,,194.533,,0,5,,PAS[5],,VT1_BR[5],VT1_BR[5]*2) G0 Z217 M125 H30=0006 M178 OP6: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,180):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,180):DEC_ORIGN[2] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=2358

POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+0 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+0 POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("6",1),1]+226 POS_B_DM=180 POS_B_REP[6]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T6 ;PLOUT A BM6 ;BROCA DIA 10.8 ENABLE(8) MSG("ORIFCIO CENTRAL CAUDA") G0 B=ACP(180) F566 S2358 D1 M3 M41 M7 M8 H20=5 G0 X0 Y0 H30=1006 M177 M124 CYCLE82(226,208.5,,175.5+0.65,,0) G0 Z226 H30=0007 M125 OP7: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,180):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,180):DEC_ORIGN[2] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" PAS[7]=1.25 VT1_BR[7]=796 SENS_BR=5 VITESSE_BR=VT1_BR[7] POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+0 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+0 POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("7",1),1]+227 ;230 POS_B_DM=180 POS_B_REP[7]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T7 ;PLOUT A M6 ;ROSCA M12*1.25 ENABLE(8) MSG("ROSCAR LADO CAUDA") F995 S=VT1_BR[7] D1 M42 M7 M8 H20=6 G0 X0 Y0 H30=2007 M177 M124 CYCLE84(227,212.67,,180.67,,0,5,,PAS[7],,VT1_BR[7],VT1_BR[7]*2) G0 Z230 H30=0008 M178 M125 OP8: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,270):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,270):DEC_ORIGN[3] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=1263 POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]+123.013 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+45 POS_Z_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Z,TR]+$TC_DP3[GETT("12",1),1]+45 POS_B_DM=270

POS_B_REP[9]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T12 ;PLOUT A BM6 ;FRESA DIA 63 ENABLE(8) MSG("FRESAGEM TECLA CP1") G0 B=ACP(270) F1010 S1263 D1 M3 M41 G0 X123.013 Y45 H30=1008 M177 G0 Z40.5 G1 X143.013 G0 Z45 M82 H30=0009 OP9: TRANS $P_PFRAME=CROT(Y,270):DEC_POS1:DEC_ADAPT:CROT(Y,270):DEC_ORIGN[3] CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_DEC_TEMP_SPF" SENS_BR=3 VITESSE_BR=382 POS_X_ANTICIP=$P_ACTFRAME[X,TR]-240.54 POS_Y_ANTICIP=$P_ACTFRAME[Y,TR]+34.253 POS_Z_ANTICIP=-390.338 POS_B_DM=270 POS_B_REP[8]=POS_B_DM ANTICIP=1 DISABLE(8) T11 ;PLOUT A M6 ;FRESA 3 TAMANHOS DIA 50 ENABLE(8) MSG("FRESAGEM RANHURA LADO CAUDA") ;G0 B=ACN(269) G0 B=ACP(270) F191 S382 D1 M3 M41 G0 X-240.54 Y34.253 H30=5009 M177 G0 Z-2.013 G1 X-205.54 G0 Y45 D0 G0 G53 X20 Z-250 H30=0999 M178 GOTOF FIN ERREUR: MSG("TIPO OP DESCONHECIDAS") M0 M5 M9 MSG("") M13 FIN: CLRINT(8) CLRINT(1)

MSG("") CALL "/_N_WKS_DIR/_N_DECALAGES_WPD/_N_RAZ_TEMP_SPF" RET 2.2.9 Alarmes que causam paradas de mquinas e refugo de peas na operao 150 Como j fora comentado anteriormente no Captulo 1, existem ocorrncias de alarmes de quebra de ferramentas nos CU`s da Operao 150 e de acordo com observaes preliminares, estes alarmes so causados por pontos errneos de controle de potncia do eletrofuso(j que foi verificado que as ferramentas esto de acordo com as exigncias da empresa) ao realizar algumas das etapas de usinagem que possuem o monitoramento habilitado em sua linha de programa de usinagem da pea. Desta maneira, ao ocorrer o defeito(limite de potncia ou tempo de monitoramento), o CLP, envia a mensagem de alarme unidade de controle geral da mquina e desabilita o ciclo normal de usinagem, conseqentemente, parando a mquina(j explicado com maiores detalhes no item 2.2.5). Esta mensagem contendo o respectivo alarme de ocorrncia de quebra de ferramenta de corte (apesar da mesma estar em perfeitas condies) impressa pela unidade de controle na IHM. A ocorrncia deste tipo de alarme acaba causando a perda do produto j que no existe a possibilidade de re - trabalh - lo. O re - trabalho no possvel porque ao submeter uma pea pr-usinada nova usinagem, a potncia necessria para terminar a usinagem ser, no incio, menor que a nominal(devido a ausncia de material a ser retirado), o que suficiente para que outra mensagem errnea de quebra de ferramenta seja gerada, fazendo com que o SM atue novamente. Alm da perda do produto, existem sucessivas paradas de mquinas, que fazem com que o rendimento operacional baixe. O rendimento operacional um ndice que expressa diretamente o nvel de produo obtido, j que quanto maior for o tempo de disponibilidade da mquina para produzir, maior ser a produo.

CAPTULO 3 MATERIAL E MTODOS 3.1 Introduo Limites errneos de potncia em sistemas de monitoramento de ferramentas de corte fazem com que alarmes incoerentes com a situao real verificada ocorram. Durante a execuo do mtodo de identificao das ferramentas vinculadas aos alarmes que ocasionam a parada dos CU`s, foi observado que nenhuma das ferramentas havia se quebrado realmente. Esta identificao foi realizada durante a usinagem dos modelos de virabrequim tipo K4M e K4J devido aos outros modelos de virabrequins no estarem em produo no perodo de realizao deste trabalho. O mtodo aplicado consistiu em usar apenas ferramentas de corte novas e acompanh las at o fim de suas vidas durante a produo. A forma de anlise foi vlida, pois sabia se que fatores como desgaste das ferramentas e parmetros de corte no deviam ser considerados. Tais fatores no foram considerados porque estudos realizados anteriormente pelo fornecedor destas ferramentas confirmaram a inexistncia da possibilidade da interferncia dos mesmos no processo. Outro fator, de origem puramente mecnica, tambm foi descartado. Este fator consistiu no desbalanceamento do eletrofuso. O desbalanceamento permitiria que o batimento da ferramenta aumentasse enormemente durante a usinagem, e conseqentemente, ocorresse a quebra desta. Se a quebra ocorresse, o sistema de monitoramento atuaria reconhecendo a queda de potncia no eletrofuso e imprimiria a mensagem de alarme ocasionado por quebra de ferramentas. Com o objetivo formar um histrico das paradas de mquinas geradas pelos alarmes incoerentes de quebra de ferramentas, utilizou se de planilha eletrnica do Microsoft Office 2000, o Excel.

3.2 Identificao das ferramentas envolvidas nos alarmes causados por pontos errneos dos limites de potncia eltrica do eletrofuso e limites temporais de monitoramento das etapas de usinagem A identificao visou formar um histrico de alarmes inconsistentes de quebra de ferramentas gerados em cada centro de usinagem, justificando o presente trabalho. Para isso, tomou se a devida preocupao em disponibilizar em planilha eletrnica no apenas a identificao da ferramenta vinculada a gerao do alarme, mas tambm a vida realizada por esta ferramenta at o momento em que o alarme ocorreu, bem como a data de ocorrncia e o modelo de pea em produo durante a identificao. QUADRO 3 Ferramentas de corte observadas durante a ocorrncia dos alarmes errneos em cada CU. Ordem de Centro de gerao de Usinagem alarmes 1 2 2 2 3 3 4 3 5 1 6 3 7 3 8 1 9 2 10 2 11 2 12 3 13 3 14 1 15 3 16 2 17 2 18 4 19 3 20 3 21 1 22 2 23 2 24 2 25 2 Ferramenta T07 T07 T06 T13 T13 T07 T02 T13 T02 T02 T02 T07 T06 T13 T06 T06 T07 T06 T06 T02 T13 T07 T06 T02 T07 Quantidade de peas usinadas 82 163 5 52 280 353 120 535 47 65 182 1354 1186 942 1211 15 1446 64 1472 1381 1106 1712 377 1485 1713 Data 10/jun 11/jun 11/jun 11/jun 11/jun 12/jun 12/jun 13/jun 17/jun 17/jun 18/jun 20/jun 20/jun 20/jun 20/jun 21/jun 21/jun 21/jun 21/jun 22/jun 20/jun 24/jun 24/jun 24/jun 24/jun Modelo de Virabrequim em produo K4M K4M K4M K4M/K4J K4J K4J K4M/K4J K4M K4M K4M K4M K4M/K4J K4J K4J K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M

26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

3 2 4 2 4 3 3 2 4 3 3 4 3 3 4 2 3 3

T07 T07 T02 T07 T06 T02 T07 T06 T02 T02 T02 T02 T06 T06 T06 T06 T06 T06

2034 1908 203 2195 907 2412 2466 822 525 2439 2470 1498 1311 1314 1606 1339 1344 1346

25/jun 25/jun 26/jun 27/jun 28/jun 28/jun 28/jun 28/jul 28/jun 28/jun 28/jun 3/jul 5/jul 5/jul 5/jul 5/jul 5/jul 5/jul

K4M K4M K4M K4M/K4J K4M K4M K4M K4M/K4J K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M K4M/K4J K4M

O quadro anterior um amostra das ocorrncias e observou se um volume alto de sinalizaes errneas, onde a ferramenta T07 apresentou o maior n de ocorrncias. 3.3 Ambientao com o software Watt Pilote Visu 8.04 Ao iniciar esta nova etapa, buscou - se a ambientao com o software, ou seja, o estudo relacionado ao seu funcionamento, para que a operao correta fosse permitida. Este software, o Watt Pilote Visu verso 8.04 concebido pela mesma empresa francesa do SM, a Digital Way, foi usado como coletor das curvas de potncia. O mtodo de coleta das curvas entende - se como aprendizado e para que isso ocorresse, foi necessrio buscar muitas informaes verbais e informais a respeito da operao do software, bem como o procedimento com que o notebook deveria ser conectado ao hardware do SM, j que os manuais do usurio no foram encontrados. Vrias das informaes a respeito da utilizao do Watt Pilote foram retiradas de anotaes que um profissional da rea da automao a servio da RAC(Renault Automao Comau) havia feito durante o start up dos CU`s Urane na linha de usinagem. Estas informaes possibilitaram o incio do estudo do funcionamento do software, ou seja, de como utiliz lo. Nos itens abaixo, podem ser observados os passos para a realizao da aprendizagem das curvas e modificao dos parmetros de potncia versus tempo de usinagem.

3.3.1 Ligao do notebook com o hardware do SM Para realizar a comunicao do notebook com o hardware do SM foi necessrio retirar o CU do ciclo de funcionamento, de acordo com as anotaes observadas. Feito isso, conectou se o notebook no hardware do SM visando realizar a comunicao para obteno dos dados. A conexo fsica foi realizada conectando se uma cabo serial porta COM 2 do notebook porta RS 422 do monitor de controle de ferramentas do SM(Figura 13). O passo seguinte foi realizado desconectando as entradas do mdulo do CLP(E32.3, E32.4, E32.5 e E32.6) conectadas nos bornes enumerados na Figura 30 e conectando - as aos bornes do barramento comum ilustrados na Figura 31.

Figura 30 Conexo das entradas do CLP na sada do hardware do SM antes de conectar o notebook.

Figura 31 Conexo das entradas do CLP na sada do hardware do SM depois de conectar o notebook.

3.3.2 Procedimento para o aprendizado de curvas Efetuadas as devidas conexes, iniciou se o uso do aplicativo. Abaixo, est a descrio do procedimento para a apreenso de curvas de potncia em funo do tempo de usinagem. As telas do software demonstrando os respectivos passos para a apreenso das curvas esto ilustrados pelas Figuras 32, 34 e 35. Procedimento para a obteno da curva: Ao iniciar o software, o cone destinado a Aquisio deve ser selecionado; Na caixa de dilogo que aparece aps a seleo do cone, deve ser clicado a opo Sim, para confirmar o desejo de trabalhar com o software no CU onde o notebook foi conectado;

Figura 32 Tela de seleo de ordem de trabalho. Aps a confirmao, deve se clicar sobre o quadro onde est o n do fabrico(Figura 34) que identifica no programa CNC para usinagem da pea em produo a etapa do processo que a respectiva ferramenta realiza;

Obs.: O n do fabrico referente a cada ferramenta est em vermelho nas linhas do programa de usinagem das peas(ver captulo 2, pginas 27 32). A funo H20 na linha em azul apenas como comentrio. No programa CNC de usinagem as linhas em vermelho servem para identificar no programa o tipo de curva gerada que ser apreendida.

Antes de selecionar a opo Partida na tela do software, necessita - se da configurao do hardware do SM para que se habilite o envio dos dados para a aprendizagem da curva pelo hardware;

O hardware configurado pela ao dos comandos em seu painel(ver Figura 33) e isto realiza se da seguinte maneira:

1. 2. 3. 4. 5.

Pressionar a tecla MODE at acender o Led que indica a funo VALID APRENTISSAGE; Pressionar a tecla +/- para escolha da curva; Pressionar a tecla APPRENTISAGE (altera o display para 1); Em seguida, pressiona se ACQUIT; Pressionar a tecla MODE at o Led indicar a funo SURVEILLANCE D' USINAGE;

Figura 33 Painel para configurao do hardware. Aps realizado o procedimento de configurao do hardware, colocou se o CU(Figura 35) em ciclo de funcionamento, autorizou se a opo de Partida no software e solicitou se o fim deste ciclo para que aps o trmino de todas as etapas da usinagem nenhuma das outras peas na esteira de carregamento fosse depositada no CU;

Figura 34 Tela de autorizao da partida da apreenso da curva. Finalizando o ciclo, a curva foi verificada na tela do software, e o comando Stop finaliza a apreenso desta pelo software.

Figura 35 Tela da finalizao da apreenso da curva. Acabado o procedimento de apreenso, deve se selecionar a opo de Salva guarda para que a curva seja memorizada em um diretrio pr especificado; Obs: A figura que ilustra o passo para executar a memorizao das curvas no foi disponibilizada, mas aps realizar o procedimento de apreenso de uma curva, a tela em que est o comando de salva guarda apresentada no monitor do notebook. 3.3.3 Procedimento para a visualizao das curvas apreendidas Para visualizar as curvas apreendidas deve se realizar o seguinte procedimento: Selecionar a opo Trabalho sobre gravao(ver Figura 36); Selecionar o diretrio referente ao CU onde est gravada a curva apreendida. (ver Figura 37);

Insere se o n do fabrico, selecionam - se as opes de afixao e escolhese a escala para o grfico da curva (ver Figura 38);

Figura 36 Tela para solicitar o carregamento da curva apreendida.

Figura 37 Tela para solicitar do diretrio do CU onde est gravada a curva apreendida.

Figura 38 Tela para selecionar as opes de afixao, escala e n de fabrico da curva apreendida. Realizado todo o procedimento, verifica se a curva de potncia eltrica em funo do tempo de usinagem. Na Figura 39 ilustra se a curva para a ferramenta T04 utilizada para fazer roscas tipo M9 no volante do virabrequim D4D e detalhes dos limites. Na rea Opo de afixao tem-se a correspondncia numrica de cada uma das opes com cada parte constituinte do grfico da curva da ferramenta T04, onde: (1) - Aprendizagem ou visualizao da curva apreendida; (2) - Mximo absoluto da potncia eltrica do eletrofuso na etapa de usinagem realizada pela ferramenta em questo; (3) - Tolerncia superior( limite mximo admitido para a potncia eltrica do eletrofuso); (4) - Tolerncia inferior( limite mnimo admitido para a potncia eltrica do eletrofuso);

(5) - Incio de controle ou disparo do tempo de monitoramento da usinagem realizada pela ferramenta; (6) - Fim de controle ou trmino do monitoramento da usinagem.

Figura 39 Tela ilustrada com a curva da ferramenta T04. 3.3.4 Procedimento para a modificao dos parmetros de potncia eltrica e tempo de monitoramento Na Figura 39 verifica se a tabela Parmetros que mostra os parmetros da curva. O boto Parametragem dispem o nvel de acesso no qual possvel realizar a mudana destes parmetros. Os parmetros disponibilizados na Figura 40 podem ser modificados na segunda coluna apenas inserindo o novo valor a sobrepor o valor antigo. Aps a mudana, deve se clicar em Salvaguarda para que a nova parametrizao seja valida. O processo de envio destes nos parmetros ao CU realizado ao clicar Telecarr. na rea Parmetros. O envio deve ser feito somente quando o CU estiver fora de ciclo.

Figura 40 Nvel de acesso aos parmetros. Apenas os parmetros P7, P11, P13 e S_P observados na Figura 40 sero tratados. Os parmetros restantes no sero mencionados porque a inexistncia de manuais do usurio, bem como o desconhecimento dos profissionais que acompanharam a implantao dos CU`s na linha. Funo dos parmetros: O parmetro P7 realiza a mudana do tempo de inicio de tomada em conta do ciclo, ou seja, modifica o momento em que o disparo do monitoramento iniciado aps a execuo da funo M124 implementada no programa CNC de usinagem. O parmetro que finaliza o monitoramento o P13. Na realidade, este parmetro define a durao do fim de ciclo sem controle, ou seja, a durao do tempo em que o monitoramento no realizado antes da funo M125 desabilitar o monitoramento a partir do programa CNC de usinagem. Para maior clareza ser utilizada a curva de uma ferramenta T04 aps a quebra(Figura 41) e a curva de outra T04 nova (Figura

42) para nestas exemplificar se ainda o procedimento de realizao da parametrizao do tempo de monitoramento.

Figura 41 Grfico da curva de uma ferramenta T04 apreendida aps a ocorrncia da quebra mostrando os parmetros fixados de maneira incorreta. As funes M124 e M125 so verificadas no grfico, onde inicia se o monitoramento na origem dos eixos(M 124) e finaliza se(M125) no ponto indicado. O ponto onde ocorreu a quebra observado na rea circulada, e os limites de potncia, bem como de tempo de monitoramento esto definidos por linhas de cota. Observa se na Figura 41 que a potncia do eletrofuso decresce aps alcanar o pico mximo de potncia e o ponto da curva no momento em que a ferramenta quebrou est fora dos limites de potncia e de tempo de monitoramento. Neste caso no foi gerado alarme ocasionado por quebra de ferramenta justamente pela m parametrizao. A mudana do parmetro P7 para um valor inferior seria suficiente para que a quebra fosse detectada. Aps a mudana do valor(50/100 seg para 40/100 seg) no existe a possibilidade de qualquer ferramenta T04 inserida no eletrofuso quebrar sem que queda brusca da potncia seja detectada, pois o valor desta potncia ultrapassa o valor estipulado pelo limite inferior de tolerncia da

potncia, dentro do intervalo de controle, como pode se observar na rea circulada 2 da Figura 42.

Figura 42 Grfico da curva de uma ferramenta T04 aps a mudana do parmetro P7. A necessidade da mudana do parmetro P13 demonstrada pela curva da ferramenta nova(Figura 43), a qual gerou alarme incoerente de quebra de ferramenta.

Figura 43 Grfico da curva de uma ferramenta T04 nova apreendida aps a ocorrncia de alarme causado por ultrapassagem do limite superior de potncia(rea 3). Aps a mudana do valor (59/100 seg para 95/100 seg) do parmetro P13 no existe a possibilidade de qualquer ferramenta T04 inserida no eletrofuso gerar alarmes oriundos da ultrapassagem de limite superior de potncia devido ao tempo de ciclo sem controle estar mal estipulado(ver Figura 44).

Figura 44 Grfico da curva de uma ferramenta T04 aps a mudana do parmetro P13. O parmetro P11 impe valor percentual que fixa um limite inferior de potncia admitido para que o monitoramento da potncia seja realizado e o parmetro S_P fixa o limite superior de potncia(figura 40). Qualquer pico de potncia que ultrapasse estes limites durante a usinagem far com que seja gerado um alarme e conseqentemente a parada da mquina. O procedimento para a mudana destes parmetros foi o mesmo dos parmetros comentados anteriormente.

3.4 Mtodo Devido o mtodo de parametrizao ser o mesmo para todas as ferramentas identificadas anteriormente no Quadro 3(item 3.2), suficiente demonstrar a soluo para apenas uma das ferramentas acompanhadas no Quadro 3. A ao corretiva para os alarmes que causam paradas de mquinas e refugo de peas ser demonstrada para a ferramenta que realiza a etapa mais crtica do processo e que estava vinculada ao maior nmero de alarmes gerados no CU RA 6024, observado atravs do Quadro 3. Esta ferramenta a T07. Realizando se todo o procedimento de aprendizagem, obteve se a curva(curva 1) ilustrada abaixo pela Figura 45. A curva foi apreendida no momento em que a ferramenta completou vida equivalente a 2195 unidades.

Figura 45 Curva de potncia apreendida aps a gerao do alarme. Neste caso, o nico parmetro disposto de forma errada o S_P(limite superior de potncia). Pode se observar na tela(Figura 45) na rea de Parmetros que o S_P est configurado apenas para 25% acima da curva indicada pelo nmero

2. Aps experimentos com sucessivos valores percentuais, chegou se ao melhor valor aplicado(80%), conforme verificado pala Figura 46.

Figura 46 Comparao das curvas de potncia aps a mudana do parmetro S_P para 80%. Este novo valor de 80% acima da potncia verificada na curva terica na trar nenhum problema relacionado ao esforo realizado pelo eletrofuso. Observando as opes de afixao, encontra se a opo de mximo absoluto. Esta opo mostra a potncia mxima admitida pelo eletrofuso durante a execuo da etapa do processo. Caso o mximo absoluto seja ultrapassado, o eletrofuso desligado imediatamente, visando evitar danos. Obs.: A curva 3 abaixo da curva 2 foi apreendida logo aps a usinagem da primeira unidade.

CAPTULO 4 ANLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS Os resultados obtidos aps a ao corretiva realizada para as curvas das ferramentas foram satisfatrios para a empresa e so justificados pela diminuio do ndice de mal de usinagem(M.U.) e aumento do rendimento operacional(R.O.) da clula de produo. Aps a interveno no observou se mais alarmes errneos oriundos da falsa quebra de ferramentas. Abaixo tem se o grfico que demonstra o ndice de M.U. antes e aps a interveno.

5 4 3 2 1 0
Percentual de mal de usinagem aps a ao corretiva Percentual de mal de usinagem antes da ao corretiva

Figura 47 Grfico da queda do percentual do mal de usinagem. O nmero de peas refugadas quando o problema persistia chegou a 4,5% da produo diria(em torno de 50 unidades no caso mais crtico de refugo) em dois turnos. Atualmente, o ndice flutua, chegando a 1,0% da produo diria(10 unidades) nos trs turnos. Com relao ao R.O., o caso mais crtico de parada de mquinas ocorreu ao realizar a soma do tempo acumulado do nmero de paradas de mquinas durante o incio do ms de junho deste ano. O soma dos tempos de paradas chegou a 4h41m48s, enquanto que aps a interveno nenhuma parada proveniente destes alarmes foi ocorrida no intervalo de 12 dias.

CAPTULO 5 CONCLUSES Com base nos resultados obtidos atravs da modificao dos parmetros de limite de potncia eltrica do eletrofuso e limites temporais de monitoramento de usinagem, pode se chegar s seguintes concluses: Os sistemas de monitoramento trazem ganhos considerveis, pois evita - se que ocorram perdas de vrias peas no momento que uma ferramenta quebra; Os sistemas de monitoramento que utilizam transdutor de efeito Hall para verificar a potncia do acionamento so passveis de serem usados tanto para a deteco do desgaste quanto da quebra da ferramenta; Durante a pesquisa observou se que a unidade NCU Siemens 840 D Sinumerik possui recursos que permitem a implantao de um SM computadorizado que permite a visualizao das curvas de potncia eltrica do eletrofuso em funo do tempo de monitoramento de usinagem na tela da IHM da mquina; Observou se a importncia de documentao completa e atualizada, inexistente at o presente trabalho; Os conhecimentos gerados durante a execuo deste trabalho foram possveis devido base terica prtica adquirida durante a graduao no curso de Tecnologia em Mecnica Modalidade Mecatrnica, especificamente nas disciplinas ligadas a Automao, Usinagem e Produo; Com o estudo dos diagramas eltricos observou se a viabilidade de implantao de sistema de monitoramento em outras mquinas ferramentas, conforme propostas a seguir.

CAPTULO 6 PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS Alguns aspectos interessantes foram observados durante a execuo deste trabalho, e um estudo direcionado deve se realizado para que em trabalhos futuros sejam avaliados: A viabilidade da implantao de sistemas de monitoramento em mquinas que realizam processo de fresamento; Comparao entre sistemas de monitoramento que utilizam outros mtodos para a verificao do estado de ferramentas de corte; Levantamento dos SM computadorizados compatveis com a unidade NCU Siemens 840 D Sinumerik.

BIBLIOGRAFIA GORGES, M. Monitoramento de processos de fabricao. Dissertao de Mestrado. UFSC. 1992. FARIAS FILHO, I. C. Monitoramento da furao com brocas helicoidais inteirias. Dissertao de Mestrado. UFSC. 2001. Descritivos tcnicos do centro de usinagem Urane 20 Renault Automation Comau. Manuais de instruo de funcionamento e programao do CN Siemens Sinumerik 804 D. Diagramas eltricos do CU Urane 20 Renault Automation Comau. Fichas de dados das ferramentas de corte utilizadas na operao 150 fornecidas pela Kennametal gmbH.

ANEXO 1 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Notebook Satellite Toshiba 233MHz, 32Mbytes de memria RAM, HD de 8GBytes. Centros de usinagem Urane 20 - Renault Automao Comau com magazine para 20 ferramentas, velocidade de avano mxima de 80m/min e eletrofuso de 32kW de potncia eltrica mxima de acionamento. Sistema de monitoramento de potncia eltrica de motores e tempo de usinagem Digital Way.

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