Anal Is Is Numeric o

UNIVERSIDAD DE CASTILLA - LA MANCHA
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES
CIUDAD REAL
PROYECTO FIN DE CARRERA No 10-12-200927
ANLISIS NUMRICO Y COMPROBACIN EXPERIMENTAL DE LAS ECUACIONES BSICAS EN EL TRANSPORTE DE FLUIDOS
Autor: JOS ENRIQUE CABAAS CEBALLOS
Director de proyecto: GONZALO RODRGUEZ PRIETO Noviembre 2010
CAPTULO 1. OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y...
Captulo 1
OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y MOTIVACIN
El objetivo de este proyecto es crear un programa capaz de analizar la dependencia de la prdida de carga con otras variables elementales de un uido al recorrer una tubera. Concretamente las variables elementales son la presin, la velocidad del uido, la rugosidad y la longitud de la tubera. Hay varios modelos para obtener esta dependencia en rangos distintos de sus variables, por lo que un primer paso es analizar en qu rangos es aplicable cada uno de ellos y asi se ha hecho en este proyecto. Posteriormente y debido a la complejidad de estos modelos, se desarroll un programa informtico, en el que con el conocimiento de algunas variables bsicas de la instalacin, se calculan rpidamente el resto de parmetros usando los diversos modelos con el nimo de establecer una comparacin entre los clculos y los resultados experimentales. La mayoria de los modelos analticos de dinmica de uidos en una tubera fueron obtenidos durante los siglos XIX y XX, poseyendo una complejidad ya mencionada que favorece su sustitucin por modelos numericos informticos, de mayor complejidad y precisin. Sin embargo, estos nuevos programas son todava muy lentos, por lo que para poder realizar algunos
Jos Enrique Cabaas Ceballos
clculos se recurre todava a estos modelos analticos. Adems de estos modelos, tambin se us el conocido Diagrama de Moody, que consiste en una recopilacin experimental de datos sobre diversas tuberas expresados en funcin de variables adimensionales. De los modelos existentes los estudiados en este proyecto han sido:
Ecuacin de Blasius [1] Ecuacin para rgimen laminar [2] Ecuacin de Colebrook [2] Ecuacin de Prandtl [3] Ecuacin de Von Karman-Nikuradse [3] Diagrama de Moody [4] Ecuacin Explcita [5] Ecuacin de Churchill [6]
Por lo tanto en este proyecto se ha desarrollado un programa informtico que facilita resultados numricos sobre las magnitudes principales del desplazamiento de un uido a lo largo de una tubera y sus clculos han sido validados al compararlos tanto con el diagrama de Moody como con datos experimentales obtenidos con una instalacin de estudio hidrodinmico.
1.1. DISTINCIN ENTRE RGIMEN LAMINAR Y...
1.1.
Distincin entre rgimen laminar y turbulento en uidos.
Cuando entre dos partculas uidas en movimiento existe un gradiente de velocidad, una se mueve ms rpido que la otra, se desarrollan fuerzas de friccin que actan tangencialmente a la direccin a las velocidades. stas fuerzas de friccin tratan de introducir un elemento de rotacin entre las partculas en movimiento, pero simultneamente la viscosidad del uido acta en sentido contrario tratando de impedirlo. Dependiendo del valor relativo de estas fuerzas se pueden producir diferentes estados de ujo. Cuando el gradiente de velocidad es bajo, la fuerza de inercia debida al movimiento es mayor que la de friccin, y las partculas se desplazan pero no rotan, o lo hacen pero con muy poca energa. El resultado nal es un movimiento en el cual las partculas siguen trayectorias denidas y para el que todas las partculas que pasan por un punto en el campo del ujo siguen la misma trayectoria. Este tipo de ujo fue identicado por O. Reynolds [8] y se denomina laminar, queriendo signicar con ello que las partculas se desplazan en forma de capas o lminas. Al aumentar el gradiente de velocidad se incrementa la friccin entre partculas vecinas dentro del uido y estas adquieren una energa de rotacin apreciable. La viscosidad pierde su efecto y debido a la rotacin las partculas cambian de trayectoria. Al pasar de unas trayectorias a otras, las partculas chocan entre s y cambian de rumbo de forma errtica. ste tipo de ujo se denomina turbulento. Sus caractersticas principales son:
Las partculas del uido no se mueven siguiendo trayectorias denidas. La accin de la viscosidad es despreciable. Las partculas del uido poseen energa de rotacin apreciable, y se mueven de forma errtica chocando unas con otras.
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS. As pues y para resumir la distincin entre los diversos regmenes de ujo, cuando las fuerzas de inercia del uido en movimiento son muy bajas, la viscosidad es la fuerza dominante y el ujo es laminar, pero si predominan las fuerzas de inercia el ujo es turbulento. Existe un parmetro adimensional que relaciona estos dos casos, el nmero de Reynolds. Para nmeros de Reynolds bajos el ujo es laminar, y para valores altos el ujo es turbulento. Experimentalmente se ha encontrado que en tubos de seccin circular cuando el nmero de Reynolds pasa de 2400 se inicia la turbulencia en la zona central del tubo, sin embargo este lmite es muy variable y depende de las condiciones de estabilidad del conjunto. Para nmeros de Reynolds mayores de 4000 el ujo es turbulento. Al descender la velocidad se encuentra que para nmeros de Reynolds menores de 2100 el ujo es siempre laminar y cualquier turbulencia que se produzca es eliminada por la accin de la viscosidad. Por lo tanto el paso de ujo laminar a turbulento es un fenmeno gradual en el que inicialmente se produce turbulencia en la zona central del tubo, donde la velocidad es mayor, pero queda una corona de ujo laminar entre las paredes del tubo y el ncleo central. Al aumentar la velocidad media, el espesor de la corona laminar disminuye gradualmente hasta desaparecer totalmente. Esta ltima condicin se consigue a altas velocidades cuando se obtiene turbulencia total en el ujo. Para un ujo entre placas paralelas, si se toma como dimensin caracterstica la separacin de stas, el nmero de Reynolds mximo que garantiza ujo laminar es 1000. Para canales rectangulares anchos y usando como dimensin caracterstica la profundidad, este lmite es de 500; y para esferas con el dimetro como dimensin caracterstica el lmite es la unidad.
1.2.
El experimento de Reynolds.
Osborne Reynolds en 1883 presentaba el siguiente dilema, en uno de sus extensos trabajos[8]: Aunque las ecuaciones de la hidrodinmica sean aplicables al movimiento laminar, o sea sin remolinos, mostrando que entonces la resistencia es proporcional a la velocidad, no haban arrojado hasta ese entonces ninguna luz sobre las circunstancias de las cuales dicho movimiento
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS. depende. Y, con todo y que en aos recientes estas ecuaciones se haban aplicado a la teora del torbellino, no se haban aplicado en lo absoluto al movimiento del agua que es una masa de remolinos, movimiento turbulento, ni haban ofrecido una pista para descubrir la causa de que la resistencia a tal movimiento vare como el cuadrado de la velocidad y agregaba: Mientras que, cuando se aplican a olas y al movimiento del agua en tubos capilares, los resultados tericos concuerdan con los experimentales, la teora de la hidrodinmica haba fracasado hasta la fecha en proporcionar la ms leve sugerencia acerca del porqu no logra explicar las leyes de la resistencia encontrada por grandes cuerpos que se mueven a travs del agua con velocidades sensiblemente grandes, o por el agua en tuberas bastante anchas. Como expresan los parrafos anteriores, Reynolds buscaba determinar si el movimiento del agua era laminar o turbulento, y dilucidar las inuencias de los parmetros bsicos del uido en el cambio de un rgimen a otro. Se saba que cuando ms viscoso fuera el uido, menos probable es que el movimiento regular o laminar se altere. Por otro lado tanto la velocidad del uido como el tamao del sistema hidrulico son favorables a la inestabilidad, cuanto ms ancho sea el canal y ms grande la velocidad mayor es la probabilidad de remolinos, una indicacin clara de turbulencia. Utilizando el anlisis dimensional y con las ecuaciones fundamentales del movimiento Reynolds comenz a resolver dichas dudas. A presin constante, pens, en las ecuaciones del movimiento de un uido se equilibra el efecto de la inercia, representado por la energa cintica contenida en la unidad de volumen, U 2 , con el efecto de la viscosidad, representado por el esfuerzo de Newton, U/L, donde U es la velocidad media, la viscosidad del fuido y L una longitud caracterstica de la corriente en estudio (el dimetro del tubo por ejemplo). Ambos parmetros dieron origen al siguiente parmetro adimensional llamado Nmero de Reynolds:
U 2 U L Ef ectos de inercia = = Ef ectos viscosos U/L
(1.1)
Es un parmetro capaz de cuanticar la importancia relativa de las acciones mencionadas: Jos Enrique Cabaas Ceballos 6
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS. un valor pequeo indica que los efectos viscosos prevalecen, con lo que el movimiento ser laminar, mientras que un valor grande, implica que predominan las fuerzas de inercia, por lo que tendremos un comportamiento turbulento. Debe pues existir un valor intermedio que separe los dos regmenes y que identicar la relacin entre velocidad, viscosidad y longitud caracterstica tal que alterando alguna de ellas, se pase de rgimen laminar a turbulento o viceversa. Entonces se propuso determinar bajo qu condiciones experimentales se produce el movimiento laminar y el turbulento. Dado que este ltimo se caracteriza por la presencia de remolinos, la primera idea que se le ocurri fue visualizar con colorante el movimiento de un uido en una tubera transparente. As, us un sifn de vidrio de 6 mm de dimetro (ABC) lleno de agua con una entrada abocinada en A y una vlvula de control en C e introdujo su brazo corto AB en el agua de un vaso V. Por otro lado, instal un depsito de lquido coloreado D, provisto de un tubo EF, tambin de 6 mm, terminado en una angosta boquilla cnica que penetraba en el centro de la boca A. El suministro de este lquido se controlaba por medio de la pinza P como indica la gura 1.1.
Figura 1.1: Sifn utilizado por Reynolds. Imagen adaptada de [10] Luego de dejar todo el sistema lleno de agua durante varias horas, para asegurarse que Jos Enrique Cabaas Ceballos 7
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS. todo movimiento interno cesara, se abra poco a poco la pinza P. El lquido coloreado sala de la boquilla F, primero adquiriendo la forma de la llama de una vela, luego alargndose, hasta volverse un lamento muy delgado que al desagar por la apertura de la vlvula C se extenda por todo el sifn. A la vlvula C se le daban aperturas siempre mayores, para que aumentara la velocidad del agua en el sifn, y al mismo tiempo se incrementaba el suministro de colorante, a n de que el lamento se mantuviera visible. Contrariamente a lo previsto, con la mxima abertura de la vlvula, este ltimo se mantena todava perfectamente claro y estable a lo largo de todo el tubo, sin el menor asomo de perturbaciones en la corriente. Se prolong el brazo BC hasta casi tocar el suelo para aumentar aun ms la velocidad pero el lamento no se alteraba en lo ms mnimo. Evidentemente el dimetro de 6 milmetros era demasiado reducido por lo que el ujo no pasaba de rgimen laminar a turbulento. Entonces Reynolds decidi usar un tubo de 25,4 milmetros (una pulgada). Pero hacer un sifn de vidrio de este dimetro no era fcil y se le ocurri una solucin mucho ms simple, ver gura 1.2. sta mocicacin se insert en la instalacin de la gura 1.3.
Figura 1.2: Modicacin del sifn utilizado por Reynolds. Imagen adaptada de [10]
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.
Figura 1.3: Esquema de la instalacin utilizada por Reynolds. Imagen adaptada de [8]
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS. El tanque V, de 1,80 metros de largo, medio de ancho y otro tanto de profundidad, se ve levantado 2 metros por encima del suelo, con el fn de alargar considerablemente el brazo vertical de la tubera de hierro que prolongaba, al otro lado de la pared del tanque, el tubo de vidrio AB donde se realizaba el experimento. Para realizar el experimento, tras asegurarse de que el agua en el tanque V estuviese en reposo se permiti al tinte uir muy despacio, y se abri un poco la vlvula C. El lamento coloreado se estableci como antes, g. 1.4.a, y permaneci muy estable al crecer la velocidad hasta que de repente con una leve apertura de la vlvula, en un punto situado ms o menos medio metro antes del tubo de hierro, el lamento se expandi y se mezcl con el agua, hasta llenar el resto del conducto con una nube coloreada, que a primera vista pareca como un tinte uniforme, g 1.4.b. Un examen ms cuidadoso revel la naturaleza de esa nube: moviendo el ojo siguiendo el avance de la corriente, la expansin del lamento coloreado se vi conformada por un movimiento ondulatorio bien denido, g. 1.4.c. Al cerrar la vlvula de nuevo los remolinos desaparecieron y el lamento se reconstituy.
Figura 1.4: Evolucin del ujo. Imagen adaptada de [8] Por lo tanto se produjeron en un mismo tubo los dos regmenes, laminar y turbulento, con slo variar la velocidad. Pero el mismo resultado deba obtenerse al calentar el agua, y as reducir su viscosidad. El cuarto donde se realizaban los experimentos estaba a una temperatura de 8.3 C, y sta era tambin la temperatura del agua. Con un chorro de vapor Reynolds consigui elevarla a 21 C, reduciendo 1.39 veces la viscosidad. Aumentando poco a poco la Jos Enrique Cabaas Ceballos 10
1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO... velocidad, determin en ambos casos el valor crtico con el cual empezaba a transformarse el movimiento laminar y encontr que en el segundo caso la velocidad crtica era 1.45 veces menor que en el primero. Aunque esta concordancia fuera aceptable, Reynolds pens que en el tanque calentado se haban manifestado algunas perturbaciones adicionales debido tanto a la diferencia de temperatura entre el tanque y el medio ambiente como al gradiente de temperaturas en el tanque mismo. Reynolds tambin enfri el agua hasta su mxima densidad, 4 C, agregndole hielo. Comprob que en todos los casos existe una velocidad crtica y que vara en proporcin directa con la viscosidad del ujo. Por otro lado, ensayos realizados con otros dos tubos, de distinto dimetro, permitieron concluir que la velocidad crtica mencionada es inversamente proporcional al dimetro del tubo, conrmando as que el ujo laminar se empieza a alterar en un valor denido por el parmetro U L/. Estos ensayos, realizados con sumo cuidado en muchsimas condiciones distintas, le permitieron conrmar que su previsin era correcta; aun cuando llego a la conclusin de que, para ujo turbulento, la resistencia que el conducto ofrece al avance de la corriente no es proporcional al cuadrado de la velocidad, si no a una potencia de exponente 1,72.
1.3.
Mtodos y ecuaciones del movimiento de un uido en una tubera de seccin circular.
En este apartado se van a comentar los modelos estudiados y empleados en este proyecto. Dichos modelos son relaciones experimentales de las distintas variables en el transporte de uidos en una tubera, de forma que se relaciona el nmero de Reynolds con la longitud, dimetro interno y rugosidad de la tubera y el factor de fricin. Estas variables toman la forma de la ecuacion de Darcy-Weisbach [9]:
11
1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...
hf =
L f v2 2Dg
(1.2)
Donde hf es la prdida de carga, L es la longitud de la tubera en metros, f es el factor de friccin, v es la velocidad del uido, D el dimetro interno de la tubera y por ltimo g es la aceleracin de la gravedad. Esta ecuacin relaciona las magnitudes del transporte del uido a travs de la tubera con la prdida de carga. Hay que destacar que dicha prdida de carga tiene dimensiones de longitud y se calcula en metros si se utiliza el Sistema Internacional. Luego tan slo es necesario hallar una forma del factor de fricin para poder hallar la prdida de carga. Para ello se emplean diversos modelos que se especican a continuacin.
1.3.1.
Ecuacin de Blasius.
Blasius en 1911 propone una expresin en la que el factor de friccin viene dado slo como una funcin del nmero de Reynolds [1]. Dicha expresin es vlida para tubos lisos, en los que la rugosidad relativa
r,
(la relacin entre el dimetro y la rugosidad media del tubo) no afecta
al ujo al tapar la subcapa laminar las irregularidades de la tubera. Se puede expresar de la siguiente manera:
f = 0,3164 Re0,25 ,
(1.3)
y como se puede observar es un modelo muy simplicado en el que el factor de friccin slo depende del nmero de Reynolds.
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1.3.2.
Ecuacin para rgimen laminar.
Esta ecuacin es la ms sencilla de todas y la nica que se puede deducir de forma analtica, pero slo es vlida en rgimen laminar, es decir, con nmeros de Reynolds por debajo de 4000, si el sistema hidrulico es una tubera de seccin circular. Se escribe como:
f=
64 . Re
(1.4)
1.3.3.
Ecuacin de Colebrook-White.
Esta ecuacin es una de las ms precisas para el clculo del factor de friccin y en un rango ms amplio, pero tiene la desventaja de su complejidad al ser una funcin implcita. Debe resolverse de forma iterativa hasta alcanzar una cota de error aceptable, con el coste computacional y tiempo que ello conlleva. Fue propuesta por Colebrook y White en 1939 [2] y es la ms utilizada por ser la ms precisa y universal. Dicha frmula es:
1 = 2,0 log10 f
3,7065
2,5226 . Re f
(1.5)
1.3.4.
Ecuacin de Prandtl.
La ecuacin de Prandtl es ms sencilla que la anterior, pero a costa de disminuir su rango de validez al eliminar su dependencia con la rugosidad relativa. Fue propuesto en 1930, ampliando el rango de validez del modelo de Blausius [3]. Su forma es la siguiente:
13
1 = 2,0 log10 f
Re f . 2, 51
(1.6)
1.3.5.
Ecuacin de von Karman-Nikuradse.
Este modelo es aun ms sencillo, ya que como se puede observar no depende del nmero de Reynolds, slo de la rugosidad relativa de la tubera. Fue propuesto en 1933 para poder utilizar una expresin similar a la ecuacin de Prandtl con tuberas rugosas [3]. y su forma es:
1 = 2,0 log10 f
3, 71
(1.7)
1.3.6.
Diagrama de Moody.
Todas las expresiones y ecuaciones anteriores presentan inconvenientes que hacen gravoso su uso, incluso con los avances en computacion y clculo actuales. En 1944 el ingeniero norteamericano Lewis F. Moody trat de solventar este problema con la bsqueda experimental de un diagrama en el que el factor de friccin se viera reejado en funcin tanto del nmero de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubera [4]. El diagrama obtenido, llamado Diagrama de Moody en su nombre, g. 1.5, permanece en uso actualmente. Habitualmente se emplea el Diagrama de Moody para obtener una solucin inicial, que aunque no es lo sucientemente precisa para utilizarla como solucin nal, es vlida para poder realizar iteraciones con la ecuacion de Colebrook-White y llegar rpidamente a la solucin nal con la precisin requerida.
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Figura 1.5: Diagrama de Moody. Imagen adaptada de [7]
1.3.7.
Ecuacin Explcita.
Esta ecuacin es uno de los mtodos ms sencillos para solucionar la dependencia de la prdida de carga con la rugosidad y el nmero de Reynolds. Su origen est en realizar una aproximacin numerica del diagrama de Moody, que es vlida en un rango muy amplio de nmeros de Reynolds gracias a la gran cantidad de trminos empleados. Los detalles del procedimiento estn detallados en [5] y su expresin es la siguiente:
1 r = 2,0 log10 3,7065 f 5,0272 4,567 r log10 log10 Re 3,827 Re
0,9924 r
7,7918
5,3326 208,815 + Re
0,9345
, (1.8)
donde Re es el nmero de Reynolds y Jos Enrique Cabaas Ceballos
es la rugosidad relativa de la tubera como en 15
1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO... casos anteriores. Como se puede observar a pesar de ser una ecuacin explcita lo que facilita su resolucin de una forma clara , sigue resultando una ecuacin muy compleja.
1.3.8.
Ecuacin de Churchill.
Este modelo fue propuesto por S. W. Churchill en 1977 [6]. Este modelo abarca tanto el rgimen turbulento como el laminar pero requiere una capacidad de clculo muy importante, por lo que es complicado conseguir la precisin necesaria en los clculos implementndolo en un programa de clculo convencional ya que se cometen errores de redondeo y truncado, aportando estas soluciones con un error superior al 50 % por lo que la solucin obtenida no es vlida. Sin embargo utilizando un programa de clculo avanzado como Matlab, se obtienen resultados precisos. Su frmula es la siguiente:
f =8
8 Re
12
1 (A + B )1,5
1/12
(1.9)
donde A y B toman la forma:
A=
2,457 log B=
1 7 0,9 ( Re ) + 0,27 37530 Re

16
16
,
r
(1.10)
Como se aprecia clramente este metodo presenta importantes problemas de clculo debido a los redondeos ya que opera con valores muy prximos a cero. En el clculo del factor de fricin trabaja con valores del orden de (1 104 )12 o lo que es lo mismo 1 1048 . Debido a esta dicultad de operacin, no se ha podido implementar en el programa informtico, aunque se ha estudiado el mtodo mediante el programa Matlab, y se han observado resultados muy similares al modelo de Colebrook para el rgimen turbulento. En el rgimen laminar no se Jos Enrique Cabaas Ceballos 16
1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO... han obtenido resultados concluyentes, debido a que no se han podido conseguir resultados experimentales en esta zona por limitaciones en la instalacin experimental.
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CAPTULO 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Captulo 2
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En este captulo se describe la instalacin experimental y el procedimiento para la toma de medidas necesarias para la evaluacin experimental de la expresiones previamente presentadas. La instalacin experimental se describe en primer lugar, y despus de denir los principales puntos del mtodo para la adquisicin y toma de datos, el captulo naliza con las expresiones empleadas en el clculo del factor de friccin a partor de los datos adquiridos.
2.1.
Instalacin Experimental.
La instalacin experimental est compuesta por una serie de elementos que permiten la circulacin del uido, en este caso agua, de forma controlada a travs de ella. Tambin posee la posibilidad de medir parmetros importantes tales como el caudal y la presin relativa entre distintos puntos de la misma. Esta ltima es equivalente a la caida de presin debida al rozamiento o prdida de carga. As la instalacin posee un sistema experimental anlogo al de los experimentos de Reynolds. Esta instalacin se utiliza para la realizacin de prcticas de diversas asignaturas relacionadas con la mecnica de uidos y se encuentra situada en el laboratorio de Mecnica de Fluidos de la E.T.S.I.I. de Ciudad Real.
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2.1. INSTALACIN EXPERIMENTAL. La instalacin esta compuesta por los siguientes componentes:
Depsito de agua. Tiene dos funcines, almacenar y recoger el agua utilizada en el experimento de forma que se pueda cuanticar el caudal que atraviesa la instalacin y adems evitar el derroche de agua ya que permite la recirculacin. Bomba hidrulica. Su misin es transportar el agua a travs de la instalacin. La absorbe del depsito y la expulsa a travs de una tubera que recorre la instalacin experimental. Vlvulas. Estos componentes permiten regular el caudal que atraviesa la instalacin, llegando incluso a cortarlo si se encuentra totalmente cerrada. Tubera. Conduce el agua desde la bomba, recorre toda la instalacin pasando por las vlvulas y la retorna al depsito de nuevo. Medidor de presin. Este componente mide la cada de presin entre dos puntos de la tubera de manera que la medida es una presin relativa. Dicha caida de presin es equivalente a la prdida de carga debida al rozamiento del uido con la tubera. Desage. Su funcin es trasladar el agua de la tubera al depsito para poder ser reutilizada.
Su esquema es el de la gura 2.1, donde P es el medidor de presin que mide la presin relativa entre los puntos P1 y P2 separados entre s una distancia L de 0,915 metros. B se corresponde a la bomba hidrulica, D es el depsito de agua y por ltimo V1 es la vlvula sobre la que se acta para regular el caudal.
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2.2. FUNCIONAMIENTO.
Figura 2.1: Esquema de la instalacin. Imagen adaptada de [9]
2.2.
Funcionamiento.
Antes de la puesta en marcha, se deben inspeccionar algunos elementos para asegurar su correcto funcionamiento y precisin en las medidas efectuadas:
Debemos asegurarnos de que al menos una de las vlvulas est abierta para evitar daos a la bomba y a la instalacin por sobrepresiones. El nivel del depsito de agua debe encontrarse por encima de un nivel mnimo para asegurar un caudal constante y evitar la entrada de aire al sistema. Se debe medir la temperatura ambiente ya que esto afecta directamente a la viscosidad del agua y por tanto a los resultados obtenidos.
Una vez hechas las comprobaciones y medidas anteriores podemos poner en marcha la bomba. Es conveniente esperar unos segundos para alcanzar el rgimen estacionario y a continuacin se puede comenzar con la toma de medidas. Jos Enrique Cabaas Ceballos 20
2.3. TOMA DE MEDIDAS. Los parmetros que se pueden medir entre dos puntos de inters, en nuestro caso dos puntos de una tubera separados en un metro son el caudal de agua que lleva la tubera y la presin relativa entre esos dos puntos. El caudal se mide smplemente mediante un nivel y cronometrando el tiempo que transcurre al cambiar dicho nivel entre diferentes marcas graduadas que se corresponden con un volumen expresado en litros. Por tanto, el caudal se calcula como la relacin entre el volumen de lquido desplazado y el tiempo invertido por la bomba para moverlo:
Q[l/s] =
V [l/s] t
(2.1)
La presin relativa es medida por su relacin con la altura de columna de agua, una conectada a un punto de la instalacin y otra conectada a otro. Esta presin es directamente proporcional a la diferencia de alturas entre las dos columnas, por lo que ser la cantidad a emplear dirctamente como prdida de carga sin realizar ninguna transformacin posterior. Dado que los datos de viscosidad, dimetro interno de la tubera, caudal (volumen desplazado y tiempo invertido) y prdida de carga son datos conocidos, se pueden calcular el nmero de Reynolds, el factor de friccin, la velocidad del uido y la rugosidad efectiva analticamente, usando las ecuaciones correspondientes que relacionan unas variables con las otras. En el procedimiento de toma de datos, las medidas se efectuarn repetidas veces para mejorar la precisin de las mismas y poder tener una cota estadstica del error cometido.
2.3.
Toma de medidas.
Habiendo hecho las comprobaciones necesarias ponemos en funcionamiento la bomba y esperamos el tiempo suciente para que se estabilice el ujo, una vez que se ha alcanzado el rgimen estacionario, podemos comenzar con la toma de datos. De los datos necesarios, el Jos Enrique Cabaas Ceballos 21
2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS. dimetro de la tubera es un parmetro conocido y de valor constante e igual a 13,6 mm. La temperatura se puede medir fcilmente mediante un termmetro de laboratorio y tambin es un parmetro invariable. En el momento de la adquisin de datos, se consider un valor de 25o C . La densidad del uido, en nuestro caso agua, tambin se trata de un dato conocido y constante, con un valor de 1000 kg/m3 . Debido a que la temperatura y la densidad son constantes, la viscosidad tambien lo es y su valor es de 1,001 106 m2 /s. Con estos datos ya se puede proceder a medir el caudal y la cada de presin en la seccin de la tubera que hemos escogido para la toma de datos experimentales. Esta toma de datos se hace de la siguiente forma: Una vez alcanzado el rgimen estacionario, se pone el cronmetro a cero e interrumpiendo el paso del agua esperamos a que el nivel del depsito alcance la linea cero de la escala graduada. Ponemos en marcha el cronmetro, y lo paramos cuando el nivel del depsito alcance la siguiente marca graduada de medida del volumen, as mismo anotamos la cada de presin inicial y nal. Repetiremos la toma de medidas aumentando en cada medida una lnea de la escala hasta llegar a la ltima linea de la escala graduada del depsito. Con este procedimiento, obtenemos la primera serie de medidas, la cual debemos repetir varias veces para poder hacer un anlisis estadstico del error. Este procedimiento debe ser repetido para diversas posiciones de la vlvula que regula el caudal que circula por el sistema, de forma que obtendremos medidas para distintos caudales. De esta forma se obtiene una nube de puntos que se puede analizar para comprobar la dependencia del caudal con la perdida de carga mediante el nmero de Reynolds, la viscosidad, el dimetro y la rugosidad de la tubera.
2.4.
Clculo de los parmetros.
Como la prdida de carga es un dato conocido porque lo hemos medido y asociado a un caudal determinado, se puede calcular el factor de friccin empleando la ecuacin de DarcyWeisbach, expresin que proviene de realizar un anlisis dimensional sobre los parmetros de los que depende la prdida de carga [2]:
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2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.
hf [m] =
f LV 2 [m3 /s2 ] , 2Dg [m2 /s2 ]
(2.2)
donde hf es la prdida de carga en metros, f corresponde al factor de fricin que es un parmetro adimensional, g a la aceleracin de la gravedad que viene expresada en (m/s2 ), D y L corresponden al dimetro y longitud de la tubera respectivamente expresados en metros, y por ltimo V es la velocidad del uido (m/s). Despejando el factor de fricin, podemos observar su carcter adimensional y obtenerlo en funcin de las medidas realizadas anteriormente
f [adimensional] =
2Dghf [m3 /s2 ] . LV 2 [m3 /s2 ]
(2.3)
Para calcular la rugosidad de la tubera, en este proyecto se utiliza la ecuacin de ColebrookWhite:
1 = 2,0 log10 f
3,7065
2,5226 . Re f
(2.4)
Como observamos esta ecuacin es una funcin implcita en el factor de friccin, sin embargo se convierte en una funcin explcita al tener como nica incgnita la rugosidad. Operando y despejando la rugosidad absoluta obtenemos:
= 3,7065 D 10
1 f
2,5226 , Re f
(2.5)
con la rugosidad absoluta de la tubera expresada en metros. Si se pretende calcular la rugosidad relativa para poder emplear el diagrama de Moody y hacer comprobaciones, smplemente hay que dividir entre la longitud caracterstica del sistema, es decir, el dimetro de la tubera en metros tambin para ser dimensionalmente consistente:
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2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.
r [adimensional ]
[m] . D [m]
(2.6)
Por lo que calculado directamente se obtiene:

r
= 3,7065 10
1 f
2,5226 . Re f
(2.7)
24
CAPTULO 3. RESULTADOS
Captulo 3
RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados obtenidos mediando el mtodo descrito en el captulo anterior y se realiza una comprobacin entre ellos y el diagrama de Moody, concluyendo que los datos se ajustan de manera precisa al diagrama, por lo tanto se puede comparar el resultado obtenido experimentalmente con las diversas ecuaciones presentadas para poder apreciar cul se ajusta mejor a la realidad, lo que se realiza en la ltima seccin del captulo.
3.1.
Comparacin entre los resultados experimentales y el diagrama de Moody.
Una vez realizados los experimentos se ha procedido a su tratamiento estadstico, donde se calculan la media y el error cuadrtico medio, obteniendo los resultados presentados en la tabla 3.1.
25
3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS... Los parmetros de la instalacin y el lquido empleado son los siguientes, como ya se haba comentado en el captulo anterior:
Agua: Viscosidad = 1.001106 m2 /s Dimetro interno de la tubera = 13,6 mm Longitud de la tubera = 915 mm
Una vez que se ha calculado tanto el factor de fricin como el nmero de Reynolds, se puede proceder a su representacin grca para su mejor comprensin y poder compararlos con el diagrama de Moody que debe predecir los resultados obtenidos. Los datos obtenidos con la instalacin experimental del laboratorio cubren un reducido rango experimental, g. 3.1, por lo que slo se consigue analizar una pequea parte del diagrama de Moody; sta lnea roja representa los puntos experimentales en la gura 3.2.
Caudal medio (l/s) 0,300 0,003 0,283 0,001 0,263 0,001 0,220 0,002 0,165 0,001 0,114 0,001 0,097 0,001 0,090 0,001
Prdida Velocidad de carga (mm) 380 2 340 2 300 2 220 2 130 2 68 3 50 2 44 2 2,07 1,95 1,81 1,52 1,13 0,78 0,66 0,62 (m/s)
Nmero de
Factor Rugosidad de relativa
Reynolds fricin 28.266 26.521 24.627 20.697 15.434 10.711 9.088 8.437 0,0257 0,0262 0,0268 0,0279 0,0297 0,0320 0,0333 0,0334 0,0008 0,0008 0,0010 0,0010 0,0012 0,0011 0,0012 0,0008
Tabla 3.1: Resultados experimentales Podemos observar como la instalacin experimental del laboratorio tiene unas posibilidades muy reducidas de accin y slo se consigue analizar una pequea parte del diagrama de Jos Enrique Cabaas Ceballos 26
3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS...
Figura 3.1: Factor de friccin obtenido experimentalmente frente a nmero de Reynolds.
27
3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS... Moody, realzada por el rectngulo rojo de la gura 3.2.
Figura 3.2: Zona estudiada del diagrama de Moody. Se observa clramente cmo los datos experimentales y los predichos por el diagrama de Moody se corresponden con una diferencia muy reducida, del orden del 10 %. As podemos armar que la rugosidad relativa de la tubera posee un lmite superior de 0.001 puesto que estos son los datos que se corresponden con el diagrama de Moody, y su correspondecia con la rugosidad absoluta se calcula fcilmente ya que el dimetro de la tubera es un parmetro conocido. La rugosidad absoluta obtenida es 0,013 0,002 mm. Adems se puede ver cmo la rugosidad se mantiene constante dentro del margen de error, ver g. 3.3, excepto para nmeros de Reynolds bajos, donde se aprecia un pico en la grca. Este resultado es lgico ya que nos encontramos en la zona de transicin entre los regmenes laminar y turbulento, regin para la cual los datos experimentales no son concluyentes debido a la alta dispersin de los mismos y a la dicultad de hallar puntos en esta regin de transicin.
28
3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS...
Figura 3.3: Rugosidad relativa obtenida experimentalmente frente al nmero de Reynolds utilizando el modelo de Colebrook.
29
3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES...
3.2.
Discusin de las diversas ecuaciones presentadas y su validez.
En esta seccin se compararn grcamente los distintos modelos mencionados anteriormente con los resultados experimentales para poder comprobar el rango de validez de dichos modelos. En la gura 3.4 se graca el factor de friccin frente al nmero de Reynolds para distintas rugosidades. Como se puede apreciar, a medida que el nmero de Reynolds aumenta el factor de friccin disminuye. Esto sucede hasta un valor a partir del cual se mantiene constante, cuando el ujo est totalmente dominado por la rugosidad. Adems se observa como a medida que hacemos que la tubera sea ms lisa, es decir menos rugosa, el factor de friccin se convierte en un valor constante para un nmero de Reynolds cada vez mayor. As, siguiendo una de las curvas del factor de friccin, para bajos nmeros de Reynolds, el factor de friccin es elevado, y a medida que aumenta la turbulencia, es decir el nmero de Reynolds se incrementa, el factor de friccin disminuye hasta alcanzar un valor constante e independiente del nmero de Reynolds. Y este factor de fricin constante depende de la rugosidad de la tubera como ya se haba dicho, ya que para rugosidades altas, es ms grande y se alcanza a nmeros de Reynolds ms bajos.
3.2.1.
Tubera lisa.
En una tubera lisa, el ujo necesita un nmero de Reynolds muy alto para desarrollar completamente la turbulencia, g. 3.5. Analizando los distintos modelos, se ve que la ecuacin de Von Karman-Nikuradse no es vlida en este caso ya que slo se puede aplicar para el ujo turbulento totalmente desarrollado, donde el factor de friccin es independiente del nmero de Reynolds, situacin muy difcil de alcanzar en una tubera lisa. Jos Enrique Cabaas Ceballos 30
Figura 3.4: Dependencia del factor de friccin con la rugosidad
31
3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES... Por otro lado, tanto las ecuaciones explcita,como las de Colebrook y Prandtl s modelizan con precisin el factor de friccin en estas condiciones. Comparando la expresin del rgimen laminar con el resto de modelos, se observan discrepancias signicativas. Esto es debido a que este modelo es especco para rgimen laminar, mientras que los otros son ms generales lo que en estas condiciones de ujo les lleva a cometer errores importantes debido a la dicultad de integrar en un nico modelo el amplio rango de nmeros de Reynolds deseado.
Figura 3.5: Factor de friccin para tubera lisa. Rugosidad relativa 1 108
3.2.2.
Rugosidad relativa de 1 105 .
En este caso nos encontramos con una rugosidad muy pequea, para la cual el ujo turbulento se desarrolla completamente a partir de un nmero de Reynolds en torno a 106 . A partir de este punto el factor de friccin es independiente del nmero de Reynols, g. 3.6. Por otro lado se observa como los modelos de Prandtl, Colebrook y el explcito son coincidentes y una Jos Enrique Cabaas Ceballos 32
3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES... vez desarrollado completamente el ujo turbulento, estos modelos tienden asintticamente al modelo de von Karman-Nikuradse. A partir del mismo nmero de Reynolds en el que el ujo turbulento est completamente desarrollado, el modelo de Prandtl deja de ser vlido debido a que no depende del nmero de Reynolds ni de la rugosidad de la tubera.
Figura 3.6: Factor de friccin con una rugosidad relativa de 1 105
3.2.3.
Rugosidad relativa de 1 103 .
La rugosidad sigue tomando importancia a medida que aumenta, lo cual pone a prueba la validez de los modelos. El modelo de Prandtl slo es vlido en la zona laminar, mientras que el de von Karman-Nikuradse se puede emplear en la zona turbulenta una vez que se ha desarrollado completamente el ujo. Por otro lado podemos decir que los modelos de Colebrook y el Explcito tienden asintticamente por los extremos a los modelos de Prandtl y von Karman-Nikuradse, como indica la gura 3.7. Jos Enrique Cabaas Ceballos 33
Figura 3.7: Factor de friccin con una rugosidad relativa de 1 103
34
3.2.4.
Rugosidad relativa de 0,01.
En este caso la rugosidad representa un orden de magnitud de un 1 % del dimetro de la tubera. El modelo de Prandtl se puede descartar ya que no es vlido con la excepcion de nmeros de Reynolds realmente pequeos por debajo de 300, g. 3.8, los cuales son complicados de conseguir en las condiciones habituales en el transporte de uidos. El resto de modelos son coincidentes una vez que se ha desarrollado completamente el ujo, en torno a un nmero de Reynolds de 5 104 .
Figura 3.8: Factor de friccin con una rugosidad relativa de 0,01
3.2.5.
Rugosidad relativa de 0,05.
En este caso la rugosidad es macroscpica, apreciable a simple vista. El rgimen turbulento se desarrolla completamente para valores de nmero de Reynolds muy bajos, del orden de 104 . Jos Enrique Cabaas Ceballos 35
3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES... El modelo de Prandtl no es vlido ya que fue pensado para tuberas lisas y la rugosidad es un parmetro con gran importancia en este caso, ver g. 3.9. El modelo de von Karman-Nikuradse toma validez una vez desarrollada la turbulencia, como siempre, tendiendo asintticamente a ste ltimo tanto el modelo Explcito como el de Colebrook.
Figura 3.9: Factor de friccin si la rugosidad relativa es de 0,05
3.2.6.
Rugosidad relativa de 1.
Este es un caso hipottico en el cual la rugosidad es del mismo orden de magnitud que el dimetro de la tubera y se aprecia clramente como el modelo de Prandtl no es vlido. Sin embargo, el de von Karman-Nikuradse tiende asintticamente desde un principio al de Colebrook y al Explcito, g. 3.10. Al aumentar la rugosidad el rgimen turbulento se desarrolla completamente para nmeros de Reynolds muy bajos, del orden de 103 .
36
Figura 3.10: Factor de friccin con rugosidad relativa de 1
37
3.3. EXPLICACIN DEL PROGRAMA.
3.3.
Explicacin del programa.
El programa informtico se ha desarrollado a partir de las necesidades demandadas: interface visual, sencillez de manejo, empleo de bases de datos con las caractersticas de los uidos y materiales de las tuberas, exibilidad al operar con los datos, presentacin de resultados claros, empleo de distintos modelos de transporte de uidos y comparacin entre los resultados. Lo primero que se program fue la forma de resolver un sistema de ecuaciones capaz de proporcionar los valores de los parmetros de la instalacin de forma que sean cuales quiera tanto los datos conocidos como las incognitas, con la excepcin de la rugosidad que debe ser un parmetro conocido puesto que la nica forma de calcularla es resolver el modelo de Colebrook teniendo como nica incgnita la rugosidad una vez conocidos todos los datos y calculada la prdida de carga y el factor de fricin. Por otro lado, se busc dotar al programa de exibilidad puesto que aunque existe una base de datos de la cual se leen los datos de viscosidad de diferentes uidos y las rugosidades de los distintos materiales en las tuberas, es posible emplear otros parmetros. La exibilidad tambin se hace notable al poder elegir cualquier combinacin de variables para ser incgnitas o parmetros conocidos para calcular los restantes. Por este motivo es necesario desplegar un rbol de variables para tener en cuenta todas las combinaciones posibles y posteriormente, mediante una serie de if anidados se programa su resolucin en funcin de las incgnitas y los parmetros conocidos. Cmo es lgico, algunas combinaciones de variables no son posibles, por lo que el programa advertir este hecho enviando mensajes de error tales como datos insucientes o sistema incompatible. Los resultados del factor de friccin se redondean a 6 cifras signicativas con el objetivo de ser ms manejables. As mismo se presentan los resultados de cada modelo por separado para poder compararlos y posteriormente se elabora una media ponderada de ellos para presentar un factor de fricin medio. La prdida de carga se calcula mediante la ecuacin de DarcyWeisbach empleando este factor de friccin medio. Jos Enrique Cabaas Ceballos 38
3.4. CLCULOS MEDIANTE MATLAB. El programa se ha escrito en Java y su cdigo se presenta en el Anexo B. Del mismo modo se ha elaborado un manual de usuario presentado en el Anexo A.
3.4.
Clculos mediante Matlab.
Los clculos del factor de friccin con diversas rugosidades y los clculos estadsticos presentados en las secciones precedentes se han realizado con el programa Matlab y estan presentados en el Anexo C. Una vez obtenidos los datos experimentales se analizan estadsticamente, calculando la media, el error cuadrtico medio y la desviacin tpica para otener una dispersin del error de las medidas. A su vez se calculan el resto de parmetros y se representan grcamente para su mejor compresin y anlisis. De esta forma se puede representar el factor de friccin y la rugosidad frente al nmero de Reynolds y comparar los resultados con el diagrama de Moody. Por otro lado, se representan grcamente los distintos modelos que explican el comportamiento del transporte de uidos a lo largo de una tubera y se analiza lo que ocurre variando el nmero de Reynolds y la rugosidad de forma independiente, es decir se obtienen curvas de nivel de estas funciones. De esta forma se puede analizar el comportamiento del uido manteniendo todas las variables de las que depende el transporte a lo largo de la tubera constantes y variando slo una, la variable objeto de estudio. Esto se realiza de dos formas, mediante la representacin grca de todos los modelos frente al nmero de Reynolds para una misma rugosidad y analizando un mtodo en todo el rango de nmeros de Reynolds, pero representando grcamente distintas rugosidades, como ya se ha hecho en prrafos anteriores.
39
CAPTULO 4. CONCLUSIONES
Captulo 4
CONCLUSIONES
El transporte de uidos hasta el siglo XIX era un procedimiento totalmente artesanal. Se saba de la existencia de turbulencias, prdidas de carga, etc, pero no se conocan sus causas ni la forma de cuanticarlas, por lo que haba que recurrir a la experiencia y utilizar amplios mrgenes de seguridad en las instalaciones hidrulicas. Los experimentos de Reynolds, Prandtl, Colebrook, White y muchos otros, esclarecieron la compleja naturaleza de estos fenmenos. A pesar de haber conseguido desarrollar unos modelos que predicen el comportamiento del uido bajo diversas condiciones de ujo para poder aplicarlos, hay que tener en cuenta la variabilidad de las medidas, y que estos modelos no dejan de ser aproximaciones a la compleja realidad de comportamiento de los uidos en el transporte, por tanto cometen un error alrededor del 20 % en muchas ocaciones. Los modelos estudiados aproximan el comportamiendo del uido, de forma que el factor de friccin disminuye a medida que aumenta el nmero de Reynolds, hasta alcanzar un valor constante e independiente del nmero de Reynolds un vez desarrollado completamente el rgimen turbulento. Adems, este valor de nmero de Reynolds a partir del cual el factor de friccin permanece constante depende de la rugosidad de la tubera, alcanzando valores mayores a medida que la rugosidad disminuye, es decir la tubera es ms lisa. Todo esto se
40
ha gracado para poder comparar visualmente dichos modelos y comprobar el rango de aplicacin de los mismos. Adems se han ajustado a la misma escala que el diagrama de Moody para tomarlo como referencia. Los experimentos realizados en el laboratorio se corresponden con estos modelos y su precisin. Y, a pesar de intentar mantener todo invariable y esperar el tiempo necesario para alcanzar el rgimen estacionario en el sistema al realizar las mediciones, se observa como hay uctuaciones en los parmetros del sistema. El caudal proporcionado por la bomba oscila debido a oscilaciones en la red elctrica y a que estamos utilizando un depsito de agua de pequeas dimensiones, por lo cual a medida que la bomba extrae agua del sistema, la presin a la entrada de la bomba disminuye. En la modelizacin de la tubera se ha utilizado como hiptesis que su rugosidad es contnua, aleatoria y estable, pero se conoce la existencia de cal y otras sustancias que se adhieren a las paredes de la misma aadiendo rugosidad al sistema que no cumplen estas condiciones. La temperatura tampoco es un factor que permanece constante ya que a medida que la bomba trabaja, hay rozamiento y por tanto se genera calor, el cual es absorbido por el agua aumentando su temperatura. Esta variacin afecta la densidad y viscosidad del uido. Las medidas a su vez tienen una variabilidad intrnseca al ser observadas en escalas graduadas con pequeas oscilaciones y por tanto estn sujetas al error cometido por el observador. Pero a pesar de todas las fuentes de error y variacin en los parmetros medidos, con los resultados obtenidos y una vez tratados estadsticamente, al compararlos con el diagrama de Moody, la referencia en este proyecto, se comete un error por debajo del 10 %. Una vez analizados los modelos, y comparados con los resultados experimentales, se procede a la elaboracin del programa informtico. En l se ponderan los resultados de dichos modelos en funcin de su rango de aplicacin, de tal forma que se obtenga el mejor resultado posible. En este proceso se llega incluso a desechar puntualmente alguno de los modelos a la hora de calcular los parmetros si fuera necesario por encontrarse fuera del rango de aplicacin con las variables dadas. Dicho programa, conocidos algunos datos de la instalacin, calcula el resto de los parmetros, asi como el factor de fricin que predice cada modelo, el Jos Enrique Cabaas Ceballos 41
factor de friccin ponderado y la perdida de carga del sistema, dando avisos en caso de errores puntuales.
Figura 4.1: Resultados experimentales Como se aprecia en la gura 4.1, los modelos de Colebrook y el Explcito son coincidentes entre s y reproducen los datos experimentales elmente en el rango de nmeros de Reynolds que permite estudiar la instalacion hidralica del laboratorio. El modelo de Prandtl tambin se ajusta a los resultados obtenidos pero comete un error mayor que los mtodos anteriores, por lo que este modelo se desecha a la hora de implementar el programa informtico. El modelo para rgimen laminar se encuentra fuera de rango, por lo que no es vlido y es desechado del mismo modo y el modelo de von Karman-Nikuradse vemos que no es aplicable en este rango de nmeros de Reynolds, aunque se ha estudiado que tiende asintticamente a los modelos anteriores para nmeros de Reynolds superiores a 107 . El programa se ha diseado proporcionando cierta exibilidad a la hora de introducir los
42
datos dado que se eligen mediante una lista desplegable extraida de una base de datos. sta base de datos puede modicarse fcilmente en cualquier momento mediante un programa de edicin de texto plano, vase el manual en los apndices. Del mismo modo y a pesar de haber seleccionado alguna de las opciones de la lista desplegable, se pueden cambiar los valores predeterminados para obtener valores de la prdida de carga mas adecuados. Debido a la gran complejidad de los clculos por ser modelos implcitos, se decidi la realizacin del programa informatico para aprovechar la gran capacidad de calculo de cualquier ordenador de sobremesa convencional. Comparando la resolucin de forma tradicional de estos problemas con la resolucin mediante el programa informtico, se observa como se gana en velocidad, precisin del clculo al poder utilizar varios modelos y estar seleccionados segun el rango de aplicacin de los mismos y abilidad al cometer menos errores de clculo que de forma manual. Adems es fcil representar grcamente la solucin obtenida de forma que se pueden analizar los resultados obtenidos y encontrar los posibles errores visualmente.
43
BIBLIOGRAFA
Bibliografa
[1] V. L. Streeter, Mecnica de los uidos, McGraw-Hill (2004). [2] F. White, Mecnica de uidos, McGraw-Hill (2001). [3] Langelandsvik, An evaluation of the friction factor formula based on operational data. Presentado en la conferencia PSIG 2005 (2005). [4] L. F. Moody, Friction factor for pipe ow. Trans. Am. Soc. Mech. Engrs vol. 66, p. 671 (1944). [5] A. Monzn, Short communication: improved explicit equations for estimation of the friction factor in rough and smooth pipes. Chemical Engineering Journal vol. 86 pp. 369-374 (2002). [6] H. M. Hathoot, Unsteady ow through a pipe connecting tow reservoirs. Research Bulletin No. 80, Agric. Res. Center, King Saud Univ., pp. 5-25 (1999). [7] V. T. Chow, Hidrulica de los canales abiertos, McGraw-Hill (2004). [8] O. Reynolds, An experimental investigation of the circumstances which determine whether the motion of water in parallel channels shall be direct or sinuous and of the law of resistance in parallel channels. Royal Society Phil. Trans. vol. 40 is.29 pp.56 (1883). [9] Asociacin Tcnica Espaola de Climatizacin y Refrigeracin (ATECYR), Gua tcnica de seleccin de equipos de transporte de uidos, Ahorro y eciencia energtica en climatizacin , IDAE (Instituto para la Diversicacin y Ahorro de la Energa), vol. 10, 2010. Jos Enrique Cabaas Ceballos 44
BIBLIOGRAFA [10] Iaki Carrascal Mozo. Ciencias Fsicas, Vicens Vives (1988)
45
ANEXO A. MANUAL DEL PROGRAMA DE...
Anexo A
MANUAL DEL PROGRAMA DE CLCULO
A.1.
Aplicaciones.
Este programa informtico ha sido diseado para calcular de forma rpida, sencilla e intuitiva el factor de friccin, la prdida de carga y una serie de parmetros en funcin de unos datos bsicos de la instalacin experimental, tarea que si se realizase a mano sera larga y compleja.
A.2.
Requisitos mnimos de sistema para la instalacin.
RAM: 256 Mb o superior. PROCESADOR: 300 MHz o superior. SISTEMA OPERATIVO: Win2000/XP/2003/Vista/7/Linux/Macintosh. ESPACIO LIBRE EN DISCO DURO: 100 MB.
46
A.3. REQUISITOS DE SOFTWARE.
A.3.
Requisitos de Software.
Es necesario tener instalado una plataforma JDK de Java. NetBeans IDE funciona en el kit de desarrollo de Java SE (JDK), que consta del entorno de ejecucin de Java y de herramientas para desarrolladores para la compilacin, depuracin y ejecucin de aplicaciones escritas en lenguaje Java. Para instalar y ejecutar los paquetes de NetBeans, slo se necesita los entornos de ejecucin de Java 5 6. Puede descargar JDK para la plataforma que desee desde: http://java.sun.com/javase/downloads/index.jsp
A.4.
Instalacin del programa.
Para instalar el programa, slo es necesario descomprimir el archivo DIST.zip y ejecutar el archivo factor_fricion.jar detro del entorno de ejecucin de Java.
A.5.
Introduccin de datos.
Para iniciar la aplicacin, es necesario seleccionar los parmetros conocidos, y el programa informtico calcular el resto de los datos. En el caso de conocer un dato, se debe marcar la casilla correspondiente y escribir el valor a continuacin. Si por el contrario no se conoce, smplemente hay que dejar la casilla desmarcada. Es importante en este punto mencionar que si el dato es un nmero decimal, el
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A.6. MENSAJES DE ERROR. caracter que separa la parte entera de la decimal es un punto y NO una coma. Hay que puntualizar que el programa SLO utilizar los datos cuya casilla est seleccionada. En caso de estar desactivada, la aplicacin lo considerar una incgnita a calcular aun estando escrita. Algunos datos como son la rugosidad del material de la tuberia, o la densidad y viscosidad del uido, pueden ser seleccionados de una base de datos, la cual esta integrada en la aplicacin mediante listas desplegables. Pero como se ha mencionado anteriormente aun seleccionando el valor de la lista, es necesario marcar dicha casilla para indicar al programa que utilice ese valor y no considere el parmetro como una incgnita a calcular.
A.6.
Mensajes de error.
Para los mensajes de error hay que tener en cuenta que el parmetro de rugosidad absoluta es necesario conocerlo de antemano ya que de otra forma es imposible calcular el factor de fricin por ser una variable independiente. Del mismo modo, se destaca que el resto de los parmetros se podrn calcular a partir de cualquier combinacin de estos tal que se obtenga un sistema compatible determinado, es decir, haya el mismo numero incgnitas que ecuaciones. Por lo tanto si no proporcionamos un sistema compatible determinado, la aplicacin emitir mensajes de error avisando de esta situacin. Si el parmetro de la rugosidad no est seleccionado, entonces la aplicacin avisa mostrando el siguiente mensaje: necesario el dato de rugosidad. Para corregirlo simplemente hay que seleccionar la casilla de dicho parmetro y escribir a continuacin su valor si se conoce, o elegir uno de los materiales de tuberas en la lista desplegable mencionada anteriormente. Otro mensaje de error frecuente es el de: datos insucientes. Esto ocurre porque existen ms incgnitas que ecuaciones. La solucin es aadir los datos que sean necesarios hasta obtener Jos Enrique Cabaas Ceballos 48
A.7. USO. un sistema compatible. Tambin es posible encontrar el error: sistema incompatible. Este error sucede cuando se han seleccionado ms parmetros de los necesarios, de tal forma que hay ms ecuaciones que incognitas y no es posible el clculo debido a las incongruencias. La solucin es eliminar algun parmetro para permitir un grado ms de libertad.
A.7.
Uso.
Tras introducir los datos, y pulsando al botn de calcular, una vez corregidos los errores mencionados anteriormente, aparecer el mensaje: parmetros calculados correctamente. Este mensaje smplemente indica que hemos seleccionado adecuadamente los parmetros para el clculo y las operaciones se han realizado satisfactoriamente, apareciendo impresos los parmentros no conocidos, los factores de friccin segn distintos mtodos de clculo y adems un factor de fricin medio ponderado, asi como la prdida de carga observada para dicho factor de fricin medio.
A.8.
Modicacin de la base de datos.
La base de datos de la aplicacin recoge valores tanto de la rugosidad absoluta de distintos materiales de tuberias, como de viscosidad y densidad de algunos uidos tpicos de trabajo. Estas bases de datos estn escritas con una codicacion ASCII, extensin .txt y su estructura es la siguiente:
materiales:
material1;rugosidad1;material2;rugosidad2; etc
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A.9. EJEMPLO PRCTICO DE USO DE LA... uidos:
uido1;densidad1;viscosidad1;uido2;densidad2;viscosidad2; etc
De tal forma que si se quiere aadir un nuevo material o uido, simplemente hay que abrir el archivo .txt correspondiente y escribir a continuacin de los datos existentes el nombre del material o uido nuevo seguido de un ; y el valor del campo correspondiente acabado en ; siguiendo la estructura anteriormente descrita, sin espacios en blancos ni saltos de linea y siempre usando las unidades del sistema internacional tal como indica la primera lnea del cdigo.
A.9.
Ejemplo prctico de uso de la aplicacin.
Para que la demostracin sea lo ms completa posible, supondremos los siguientes datos:
Dimetro de la tuberia = 50 mm Nmero de Reynolds = 50.000 Fluido es agua
Si se probase a calcular, aparecer el error dato de rugosidad necesario. La forma de corregirlo es sencilla, se va a resolver en este caso, marcando la casilla que pone rugosidad. A continuacin se procede a escribir su valor.
Rugosidad = 0.046 mm
Una vez solucionado este error, si se intenta calcular de nuevo, aparecer el mensaje datos insucientes. Esto es debido a que aun no hemos introducido los datos necesarios. En esta Jos Enrique Cabaas Ceballos 50
A.9. EJEMPLO PRCTICO DE USO DE LA... ocasin, aadiremos la viscosidad, seleccionandola de la base de datos, la cual se maneja mediante una lista desplegable en la parte superior de la ventana de la aplicacin tal como indica la gura A.1.
Figura A.1: Ejemplo de uso de la base de datos si el uido es agua. Como se mencion anteriormente, aunque hayamos seleccionado el valor, es necesario marcar la casilla correspondiente para que la aplicacin lo tenga en cuenta a la hora de calcular. Llegados a este punto, vemos que se han calculado los valores del caudal de aproximadamente 2 litros por segundo, la velocidad del ujo de 1 metro por segundo, adems se han obtenido los factores de friccin y por ltimo la prdida de carga por metro de tubera de 0.0238 y 0.024 respectivamente como indica la gura A.2. En estas condiciones de ujo la prdida de carga no es signicativa, sin embargo simplemente cambiando el uido por aceite SAE 30, cuya viscosidad es mucho mayor, el valor de la prdida de carga es 1.890 metros por metro de tubera ya que es necesario un caudal de 547 litros por segundo en una tubera de tan slo 50 mm de dimetro.
51
A.9. EJEMPLO PRCTICO DE USO DE LA...
Figura A.2: Ejemplo de resultados obtenidos
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ANEXO B. CDIGO DEL PROGRAMA...
Anexo B
CDIGO DEL PROGRAMA INFORMTICO
En este apartado se presenta el cdigo fuente de la aplicacin informtica desarrollada para el clculo del factor de friccin, la prdida de carga y las variables de la instalacin hidrulica. El captulo est dividido en varias secciones, donde cada una se corresponde con el chero .java necesario para la aplicacin.
B.1.
Clculos
Esta seccin se corresponde con el archivo del mismo nombre: calculos.java.

1
package factor_friccion; /** Metodos que realizan las operaciones necesarias para gestionar los datos
* de las propiedades del flujo y devuelve como resultado el factor de friccion
*/
53
B.1. CLCULOS
public class calculos { private String nombre; private double densidad; /* km/m3 */ private double viscosidad; /* m2/s */ public calculos(String nom){ this.nombre = nom; } public calculos(String nom, double densidad, double viscosidad){ this.nombre = nom; this.densidad = densidad; this.viscosidad = viscosidad; } public String getNombre(){ return this.nombre; } public void setNombre(String nombre){ this.nombre = nombre; } public double getDensidad(){ return this.densidad; } public void setDensidad(double den){ this.densidad = den; } public double getViscosidad(){ return this.viscosidad; } public void setViscosidad(double vis){ this.viscosidad = vis; } public static double getVelocidad (double q, double D){ double A=3.1415926*D*D*(1e-6)/4;
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54
B.1. CLCULOS
37
double vel=q/A; return vel; } public static double getReynolds(double L, double vel, double vis) {
38
39
40
41
double Re=L*(1e-3)*vel/vis; return Re; } public static double getViscosidad(double Re, double D, double vel) {
42
43
44
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double vis=vel*D*1e-3/Re; return vis; } public static double getCaudal(double D,double vel){ double A=3.1415926*D*D*(1e-6)/4; double q=vel*A; return q; } public static double getVel(double Re,double D,double vis){ double vel=Re*vis/(D*1e-3); return vel; } public static double getD(double Re,double vis,double vel){ double D=Re*vis*1000/vel; return D; } public static double getD1(double Re,double vis,double q){ double D=4000*q/(3.1415926*Re*vis); return D; } public static double getD(double q,double vel){ double A=q/vel;
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55
B.1. CLCULOS
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double Dm=2*Math.sqrt(A/3.1415926); double D=Dm*1e3; return D; } public static double getMedia(double a,double b,double c,double Re,double e){
68
69
70
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double media = 0; if (e>0.00001){ media=(a+b)/2; } else{ media= (a+b+c)/3; } return media; } //Metodo que resuelve la ecuacion de Colebrook del factor de friccion.
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public static double getFactor(double Re, double D, double e) { double f,x,X,s,a,b=0; if(Re<=5000) { s=64/Re; } else //if (Re>2100) { x=0.000000000001; do { f=-2.0*Math.log10((e/(D*3.7065))+(2.5226/(Re*Math. sqrt(x))));
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a=1/(f*f);
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B.1. CLCULOS
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X=Math.abs(x-a); s=x; x=x+0.000001; } while(X>0.000001); } return s; } //Metodo que resuelve la ecuacion de explicita del factor de friccin.
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public static double getFactor1(double Re, double D, double e) { double f,x,X,s,a,b=0; s=0; if(Re<=5000) { s=64/Re; }
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else //if (Re>2100) { if(e==0) { e=0.0000000001; a=-2.0*Math.log10(((e/D)/3.7065)-(5.0272/Re)*Math.log10 (((e/D)/3.827)-(4.567/Re)*Math.log10((Math.pow((e/D) /7.7918,0.9924))+
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Math.pow((5.3326/(208.815+Re)),0.9345)))); s=1/(a*a); } else{ a=-2.0*Math.log10(((e/D)/3.7065)-(5.0272/Re)*Math.log10
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B.1. CLCULOS
(((e/D)/3.827)-(4.567/Re)*Math.log10((Math.pow((e/D) /7.7918,0.9924))+
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Math.pow((5.3326/(208.815+Re)),0.9345)))); s=1/(a*a); } } return s; } //Metodo que resuelve la ecuacion explicita rabe del factor de friccin.
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public static double getFactor2(double Re, double D, double e) { double f,x,X,s,a,b=0; //a=Math.pow((2.457*Math.log10(1/(Math.pow((7/Re),0.9) +0.27*(e/D)))),16);
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a=Math.pow((2.457*Math.log(1/((Math.pow((7/Re),0.9))+(0.27*e /D)))),16);
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b=Math.pow((37530/Re),16); s=8*Math.pow(((Math.pow((8/Re),12))+(1/(Math.pow((a+b),1.5)) )),(1/12));
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System.out.println("a = "+a); System.out.println("b = "+b); //s=8*Math.pow((1/Math.pow((a+b),1.5))+(Math.pow((8/Re),12)) ,(1/12));
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//s=8*Math.pow((Math.pow((8/Re),12)+(1/(Math.pow((a+b),1.5)) )),(1/12));
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return s; } //Metodo que resuelve la ecuacin de Prandtl del factor de friccin.
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public static double getFactor3(double Re) {
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B.1. CLCULOS
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double f,x,X=0; x=0.000000000001; do { f=Math.pow(1/(2*Math.log10((Re*Math.sqrt(x))/2.51)) ,2);
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X=Math.abs(x-f); x=x+0.000001; } while(X>0.000001); return x; } //Metodo que resuelve la ecuacin de Karman-Nikuradse del factor de friccin.
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public static double getFactor4(double D, double e,double Re) { double f,x,X=0; f=1/Math.pow((-2*Math.log10(e/(3.71*D))),2);
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return f; } //CALCULO DE PERDIDA DE CARGA MEDIANTE ECUACION DARCY-WEISBACH public static double getPC(double D,double vel,double media) { double g=9.81; double PC=media*vel*vel/(2*g*(0.001*D)); return PC; } }
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B.2. CAMPOS DE LA BASE DE DATOS
B.2.
Campos de la base de datos
Esta seccin se corresponde con el archivo: campos.java

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package factor_friccion; public class campos { private String nombre; private double rugosidad; /* mm */ public campos(String nom){ this.nombre = nom; } public campos(String nom, this.nombre = nom; this.rugosidad = rugosidad; } public String getNombre(){ return this.nombre; } public void setNombre(String nombre){ this.nombre = nombre; } public double getRugosidad(){ return this.rugosidad; } public void setRugosidad(double vis){ this.rugosidad = vis; } } double rugosidad){
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B.3. BASE DE DATOS DE FLUIDOS
B.3.
Base de datos de uidos
Esta seccin se corresponde con el archivo: leeruidos.java

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package factor_friccion; import java.io.*; public class leerfluidos { public static String[] leerfichero() { File archivo = null; FileReader fr = null; BufferedReader br = null; String linea=null; String z[]=null; try { /* // Apertura del fichero y creacion de BufferedReader para poder
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//hacer una lectura comoda (disponer del metodo readLine()) */ archivo = new File ("listafluidos.txt"); fr = new FileReader (archivo); br = new BufferedReader(fr); // Lectura del fichero while((linea=br.readLine())==null) System.out.println(""); } catch(Exception e) { e.printStackTrace(); }
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B.3. BASE DE DATOS DE FLUIDOS
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finally { // En el finally cerramos el fichero, para asegurarnos // que se cierra tanto si todo va bien como si salta // una excepcion. try { if( null != fr ) { fr.close(); } } catch (Exception e2) { e2.printStackTrace(); } } int y=0; for(int w=0;w<linea.length();w++) { //recorrer el String linea if (linea.charAt(w) == ;)//condicion de que caracter sea ";"
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{ y=y+1;//contador de caracteres ";"para poder subdividir linea
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} } String [] W=new String [y];
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for(int b=0;b<y;b++) {
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B.4. BASE DE DATOS DE MATERIALES DE...
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W[b]=""; } int a=0; for(int t=0;t<linea.length();t++) { //recorrer el String linea if (linea.charAt(t) != ;) { W[a] = W[a]+ Character.toString(linea.charAt(t)); } else// (linea.charAt(t) == ;) { a=a+1; } }
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System.out.println("hay "+y+" ; en el archivo");
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return W; } }
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B.4.
Base de datos de materiales de tuberas
Esta seccin se corresponde con el archivo: Leermateriales.java

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package factor_friccion; import java.io.*; //import java.util.StringTokenizer; public class Leermateriales
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{ public static String[] leerfichero() { File archivo = null; FileReader fr = null; BufferedReader br = null; String linea=null; String z[]=null; try { /* // Apertura del fichero y creacion de BufferedReader para poder
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//hacer una lectura comoda (disponer del metodo readLine()) */ archivo = new File ("listamateriales.txt"); fr = new FileReader (archivo); br = new BufferedReader(fr); // Lectura del fichero while((linea=br.readLine())==null) System.out.println(""); } catch(Exception e) { e.printStackTrace(); } finally { // En el finally cerramos el fichero, para asegurarnos // que se cierra tanto si todo va bien como si salta // una excepcion. try
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{ if( null != fr ) { fr.close(); } } catch (Exception e2) { e2.printStackTrace(); } } int y=0; for(int w=0;w<linea.length();w++) { //recorrer el String linea if (linea.charAt(w) == ;)//condicion de que caracter sea ";"
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{ y=y+1;//contador de caracteres ";"para poder subdividir linea
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} } String [] W=new String [y];
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for(int b=0;b<y;b++) { W[b]=""; } int a=0; for(int t=0;t<linea.length();t++) { //recorrer el String linea
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B.5. CDIGO DE DE LA INTERFACE GRFICA
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if (linea.charAt(t) != ;) { W[a] = W[a]+ Character.toString(linea.charAt(t)); } else// (linea.charAt(t) == ;) { a=a+1; } }
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System.out.println("hay "+y+" ; en el archivo");
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return W; } }
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B.5.
Cdigo de de la interface grca
Esta seccin se corresponde con el archivo: Factor_friccionView.java

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/* * Factor_friccionView.java */
package factor_friccion;
import org.jdesktop.application.Action; import org.jdesktop.application.ResourceMap; import org.jdesktop.application.SingleFrameApplication; import org.jdesktop.application.FrameView;
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import org.jdesktop.application.TaskMonitor; import java.awt.event.ActionEvent; import java.awt.event.ActionListener; import javax.swing.DefaultComboBoxModel; import javax.swing.Timer; import javax.swing.Icon; import javax.swing.JDialog; import javax.swing.JFrame; import java.text.DecimalFormat;
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/** * The applications main frame. */ public class Factor_friccionView extends FrameView { DecimalFormat formateador = new DecimalFormat("0.000000"); String Z[]=Leermateriales.leerfichero(); int q=Z.length; int y=1+(q/2); public String Nombres[]=new String[y-1]; public String Rug[]=new String[y-1]; String W[]=leerfluidos.leerfichero(); int r=W.length; int p=r/3; public String Nombres1[]=new String[p]; public String Vis[]=new String[p]; public String Den[]=new String[p]; public DefaultComboBoxModel model; public DefaultComboBoxModel model1;
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public Factor_friccionView(SingleFrameApplication app) { super(app); for (int a=1;a<y-1;a++)
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{ Nombres[a]=Z[2*a]; Rug[a]=Z[(2*a)+1]; //System.out.print(Nombres[a]); } for (int b=1;b<p-1;b++) { Nombres1[b]=W[3*b]; Vis[b]=W[(3*b)+2]; Den[b]=W[(3*b)+1]; //System.out.print(Nombres[b]); } model = new DefaultComboBoxModel(Nombres); model1 = new DefaultComboBoxModel(Nombres1); initComponents();
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// status bar initialization - message timeout, idle icon and busy animation, etc
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ResourceMap resourceMap = getResourceMap(); int messageTimeout = resourceMap.getInteger("StatusBar. messageTimeout");
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messageTimer = new Timer(messageTimeout, new ActionListener () {
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public void actionPerformed(ActionEvent e) { statusMessageLabel.setText(""); } }); messageTimer.setRepeats(false); int busyAnimationRate = resourceMap.getInteger("StatusBar. busyAnimationRate");
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for (int i = 0; i < busyIcons.length; i++) { busyIcons[i] = resourceMap.getIcon("StatusBar.busyIcons[
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" + i + "]");
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} busyIconTimer = new Timer(busyAnimationRate, new ActionListener() {
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public void actionPerformed(ActionEvent e) { busyIconIndex = (busyIconIndex + 1) % busyIcons. length;
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statusAnimationLabel.setIcon(busyIcons[busyIconIndex ]);
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} }); idleIcon = resourceMap.getIcon("StatusBar.idleIcon"); statusAnimationLabel.setIcon(idleIcon); progressBar.setVisible(false);
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// connecting action tasks to status bar via TaskMonitor TaskMonitor taskMonitor = new TaskMonitor(getApplication(). getContext());
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taskMonitor.addPropertyChangeListener(new java.beans. PropertyChangeListener() {
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public void propertyChange(java.beans. PropertyChangeEvent evt) {
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String propertyName = evt.getPropertyName(); if ("started".equals(propertyName)) { if (!busyIconTimer.isRunning()) { statusAnimationLabel.setIcon(busyIcons[0]); busyIconIndex = 0; busyIconTimer.start(); } progressBar.setVisible(true); progressBar.setIndeterminate(true); } else if ("done".equals(propertyName)) {
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busyIconTimer.stop(); statusAnimationLabel.setIcon(idleIcon); progressBar.setVisible(false); progressBar.setValue(0); } else if ("message".equals(propertyName)) { String text = (String)(evt.getNewValue()); statusMessageLabel.setText((text == null) ? "" : text);
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messageTimer.restart(); } else if ("progress".equals(propertyName)) { int value = (Integer)(evt.getNewValue()); progressBar.setVisible(true); progressBar.setIndeterminate(false); progressBar.setValue(value); } } }); }
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@Action public void showAboutBox() { if (aboutBox == null) { JFrame mainFrame = Factor_friccionApp.getApplication(). getMainFrame();
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aboutBox = new Factor_friccionAboutBox(mainFrame); aboutBox.setLocationRelativeTo(mainFrame); } Factor_friccionApp.getApplication().show(aboutBox); }
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/** This method is called from within the constructor to * initialize the form.
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* WARNING: Do NOT modify this code. The content of this method is
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* always regenerated by the Form Editor. */ @SuppressWarnings("unchecked") // <editor-fold defaultstate="collapsed" desc="Generated Code"> private void initComponents() {
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mainPanel = new javax.swing.JPanel(); jLabel1 = new javax.swing.JLabel(); jTextField1 = new javax.swing.JTextField(); jTextField2 = new javax.swing.JTextField(); jTextField3 = new javax.swing.JTextField(); jTextField4 = new javax.swing.JTextField(); jTextField5 = new javax.swing.JTextField(); jButton1 = new javax.swing.JButton(); jComboBox1 = new javax.swing.JComboBox(); jCheckBox1 = new javax.swing.JCheckBox(); jCheckBox2 = new javax.swing.JCheckBox(); jCheckBox3 = new javax.swing.JCheckBox(); jCheckBox4 = new javax.swing.JCheckBox(); jCheckBox5 = new javax.swing.JCheckBox(); jCheckBox6 = new javax.swing.JCheckBox(); jTextField6 = new javax.swing.JTextField(); jTextField7 = new javax.swing.JTextField(); jLabel2 = new javax.swing.JLabel(); jLabel4 = new javax.swing.JLabel(); jComboBox2 = new javax.swing.JComboBox(); jCheckBox7 = new javax.swing.JCheckBox(); jTextField8 = new javax.swing.JTextField(); jLabel5 = new javax.swing.JLabel(); jLabel6 = new javax.swing.JLabel();
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jTextField9 = new javax.swing.JTextField(); jLabel7 = new javax.swing.JLabel(); jTextField11 = new javax.swing.JTextField(); jTextField12 = new javax.swing.JTextField(); jLabel8 = new javax.swing.JLabel(); jLabel9 = new javax.swing.JLabel(); jTextField13 = new javax.swing.JTextField(); jLabel10 = new javax.swing.JLabel(); jLabel12 = new javax.swing.JLabel(); jTextField14 = new javax.swing.JTextField(); menuBar = new javax.swing.JMenuBar(); javax.swing.JMenu fileMenu = new javax.swing.JMenu(); javax.swing.JMenuItem exitMenuItem = new javax.swing. JMenuItem();
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javax.swing.JMenu helpMenu = new javax.swing.JMenu(); javax.swing.JMenuItem aboutMenuItem = new javax.swing. JMenuItem();
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statusPanel = new javax.swing.JPanel(); javax.swing.JSeparator statusPanelSeparator = new javax. swing.JSeparator();
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statusMessageLabel = new javax.swing.JLabel(); statusAnimationLabel = new javax.swing.JLabel(); progressBar = new javax.swing.JProgressBar(); jLabel3 = new javax.swing.JLabel(); jPanel1 = new javax.swing.JPanel(); jLabel11 = new javax.swing.JLabel(); jTextField10 = new javax.swing.JTextField();
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mainPanel.setName("mainPanel"); // NOI18N mainPanel.setPreferredSize(new java.awt.Dimension(600, 400)) ;
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jLabel1.setText("FLUIDOS"); jLabel1.setName("jLabel1"); // NOI18N
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jTextField1.setText(""); jTextField1.setEnabled(false); jTextField1.setName("jTextField1"); // NOI18N
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jButton1.setText("CALCULAR"); jButton1.setName("jButton1"); // NOI18N jButton1.addActionListener(new java.awt.event.ActionListener () {
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public void actionPerformed(java.awt.event.ActionEvent evt) {
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jButton1ActionPerformed(evt); } });
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jComboBox1.setModel(model1); jComboBox1.setName("jComboBox1"); // NOI18N jComboBox1.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jComboBox1ActionPerformed(evt); } });
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jCheckBox1.setText("DENSIDAD(kg/m3)"); jCheckBox1.setName("jCheckBox1"); // NOI18N jCheckBox1.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jCheckBox1ActionPerformed(evt); } });
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jCheckBox2.setText("VISCOSIDAD(m2/s)"); jCheckBox2.setName("jCheckBox2"); // NOI18N jCheckBox2.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jCheckBox3.setText("DIMETRO TUBERIA(mm)");
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jCheckBox3.setName("jCheckBox3"); // NOI18N jCheckBox3.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jCheckBox4.setText("RUGOSIDAD(mm)"); jCheckBox4.setName("jCheckBox4"); // NOI18N jCheckBox4.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jCheckBox5.setText("CAUDAL(m3/s)"); jCheckBox5.setName("jCheckBox5"); // NOI18N jCheckBox5.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jCheckBox6.setText("REYNOLDS"); jCheckBox6.setName("jCheckBox6"); // NOI18N jCheckBox6.addActionListener(new java.awt.event.
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ActionListener() {
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jLabel2.setText(""); jLabel2.setName("jLabel2"); // NOI18N
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jLabel4.setText("MATERIAL DE LA TUBERIA"); jLabel4.setName("jLabel4"); // NOI18N
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jComboBox2.setModel(model); jComboBox2.setName("jComboBox2"); // NOI18N jComboBox2.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jComboBox2ActionPerformed(evt); } });
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jCheckBox7.setText("VELOCIDAD (m/s)");
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jCheckBox7.setName("jCheckBox7"); // NOI18N jCheckBox7.addActionListener(new java.awt.event. ActionListener() {
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jTextField8.setText(""); jTextField8.setName("jTextField8"); // NOI18N
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jLabel5.setText("f Colebrook"); jLabel5.setName("jLabel5"); // NOI18N
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jLabel6.setText("f explcita"); jLabel6.setName("jLabel6"); // NOI18N
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jLabel7.setText(""); jLabel7.setName("jLabel7"); // NOI18N
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jLabel8.setText("f Prandtl"); jLabel8.setName("jLabel8"); // NOI18N
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jLabel9.setText("f von Karman-Nikuradse"); jLabel9.setName("jLabel9"); // NOI18N
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jLabel10.setText("factor friccin medio"); jLabel10.setName("jLabel10"); // NOI18N
333
334
335
jLabel12.setText("Prdida de Carga/metro jLabel12.setName("jLabel12"); // NOI18N
(m)");
336
337
338
339
340
341
javax.swing.GroupLayout mainPanelLayout = new javax.swing. GroupLayout(mainPanel);
342
mainPanel.setLayout(mainPanelLayout); mainPanelLayout.setHorizontalGroup( mainPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
343
344
345
.addGroup(mainPanelLayout.createSequentialGroup() .addContainerGap() .addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
346
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348
.addComponent(jCheckBox7) .addComponent(jCheckBox6) .addGroup(mainPanelLayout.createSequentialGroup ()
349
350
351
.addGroup(mainPanelLayout. createParallelGroup(javax.swing.
78
GroupLayout.Alignment.LEADING)
352
.addGroup(mainPanelLayout. createSequentialGroup()
353
.addGroup(mainPanelLayout. createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.TRAILING)
354
.addComponent(jCheckBox1, javax. swing.GroupLayout.Alignment. LEADING)
355
356
357
358
359
.addGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING , mainPanelLayout. createSequentialGroup()
360
.addComponent(jLabel1, javax .swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, 71, javax .swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE)
361
.addGap(18, 18, 18) .addComponent(jComboBox1,
362
79
javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, 136, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE))

363
.addComponent(jButton1, javax. swing.GroupLayout.Alignment. LEADING, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 123, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE))
364
.addGap(18, 18, 18) .addComponent(jLabel4, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 154, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE))
365
366
.addComponent(jLabel6) .addComponent(jLabel5) .addComponent(jLabel8, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 397, Short. MAX_VALUE)
367
368
369
.addComponent(jLabel9, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 397, Short. MAX_VALUE)
370
.addComponent(jLabel10)) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
371
372
.addGroup(mainPanelLayout. createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
373
.addComponent(jLabel7, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 216, Short. MAX_VALUE)
80
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.addGroup(mainPanelLayout. createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.TRAILING, false )
375
.addComponent(jTextField13, javax. swing.GroupLayout.Alignment. LEADING)
376
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379
380
381
382
383
384
.addComponent(jTextField9, javax.
81
swing.GroupLayout.Alignment. LEADING)
385
386
387
.addComponent(jComboBox2, javax. swing.GroupLayout.Alignment. LEADING, 0, 181, Short.MAX_VALUE)
388
.addComponent(jTextField14, javax. swing.GroupLayout.Alignment. LEADING))))
389
.addComponent(jLabel2, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, 128, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE)
390
.addComponent(jLabel12)) .addContainerGap()) ); mainPanelLayout.setVerticalGroup( mainPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
391
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.addGroup(mainPanelLayout.createSequentialGroup() .addContainerGap(javax.swing.GroupLayout. DEFAULT_SIZE, Short.MAX_VALUE)
396
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.addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.BASELINE)
398
.addComponent(jLabel1, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, 37, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE)
399
.addComponent(jComboBox1, javax.swing.
82
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400
.addComponent(jLabel4) .addComponent(jComboBox2, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 29, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
401
402
.addGap(24, 24, 24) .addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.BASELINE)
403
404
.addComponent(jCheckBox1) .addComponent(jTextField1, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
405
406
.addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.UNRELATED)
407
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409
410
411
412
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83
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423
424
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.addComponent(jCheckBox7)
84
429
.addComponent(jTextField7, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 22, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
430
.addGap(28, 28, 28) .addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.BASELINE)
431
432
.addComponent(jButton1, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, 35, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE)
433
.addComponent(jLabel7)) .addGap(34, 34, 34) .addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.BASELINE)
434
435
436
.addComponent(jLabel5) .addComponent(jTextField8, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
437
438
.addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
439
440
441
442
443
.addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
444
.addComponent(jTextField11, javax.swing.
85
GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE)

445
446
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.addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
448
.addComponent(jTextField12, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE)
449
.addComponent(jLabel9)) .addGap(33, 33, 33) .addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.BASELINE)
450
451
452
.addComponent(jTextField13, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE)
453
454
455
456
457
458
.addGap(18, 18, 18) .addComponent(jLabel2, javax.swing.GroupLayout.
459
86
PREFERRED_SIZE, 28, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE))

460
);
461
462
menuBar.setName("menuBar"); // NOI18N
463
464
org.jdesktop.application.ResourceMap resourceMap = org. jdesktop.application.Application.getInstance( factor_friccion.Factor_friccionApp.class).getContext(). getResourceMap(Factor_friccionView.class);
465
fileMenu.setText(resourceMap.getString("fileMenu.text")); // NOI18N
466
fileMenu.setName("fileMenu"); // NOI18N
467
468
javax.swing.ActionMap actionMap = org.jdesktop.application. Application.getInstance(factor_friccion. Factor_friccionApp.class).getContext().getActionMap( Factor_friccionView.class, this);
469
exitMenuItem.setAction(actionMap.get("quit")); // NOI18N exitMenuItem.setName("exitMenuItem"); // NOI18N fileMenu.add(exitMenuItem);
470
471
472
473
menuBar.add(fileMenu);
474
475
helpMenu.setText(resourceMap.getString("helpMenu.text")); // NOI18N
476
helpMenu.setName("helpMenu"); // NOI18N
477
478
aboutMenuItem.setAction(actionMap.get("showAboutBox")); // NOI18N
479
aboutMenuItem.setName("aboutMenuItem"); // NOI18N helpMenu.add(aboutMenuItem);
480
87
481
482
menuBar.add(helpMenu);
483
484
statusPanel.setName("statusPanel"); // NOI18N
485
486
statusPanelSeparator.setName("statusPanelSeparator"); // NOI18N
487
488
statusMessageLabel.setName("statusMessageLabel"); // NOI18N
489
490
statusAnimationLabel.setHorizontalAlignment(javax.swing. SwingConstants.LEFT);
491
statusAnimationLabel.setName("statusAnimationLabel"); // NOI18N
492
493
progressBar.setName("progressBar"); // NOI18N
494
495
jLabel3.setText(resourceMap.getString("jLabel3.text")); // NOI18N
496
jLabel3.setName("jLabel3"); // NOI18N
497
498
javax.swing.GroupLayout statusPanelLayout = new javax.swing. GroupLayout(statusPanel);
499
statusPanel.setLayout(statusPanelLayout); statusPanelLayout.setHorizontalGroup( statusPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
500
501
502
.addComponent(statusPanelSeparator, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 641, Short.MAX_VALUE)
503
.addGroup(statusPanelLayout.createSequentialGroup() .addGroup(statusPanelLayout.createParallelGroup( javax.swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
504
88
505
.addGroup(statusPanelLayout. createSequentialGroup()
506
.addContainerGap() .addComponent(statusMessageLabel)) .addGroup(statusPanelLayout. createSequentialGroup()
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508
509
.addGap(72, 72, 72) .addComponent(jLabel3, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 142, javax. swing.GroupLayout.PREFERRED_SIZE)))
510
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.addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED, 267, Short.MAX_VALUE)
512
.addComponent(progressBar, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, javax.swing.GroupLayout. DEFAULT_SIZE, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE)
513
514
.addComponent(statusAnimationLabel) .addContainerGap()) ); statusPanelLayout.setVerticalGroup( statusPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
515
516
517
518
519
.addGroup(statusPanelLayout.createSequentialGroup() .addComponent(statusPanelSeparator, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 2, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE)
520
521
522
.addGroup(statusPanelLayout.createParallelGroup( javax.swing.GroupLayout.Alignment.TRAILING)
89
523
.addGroup(statusPanelLayout. createSequentialGroup()
524
.addGroup(statusPanelLayout. createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.BASELINE)
525
.addComponent(statusMessageLabel) .addComponent(statusAnimationLabel) .addComponent(progressBar, javax.swing. GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax. swing.GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax .swing.GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
526
527
528
.addGap(3, 3, 3)) .addComponent(jLabel3, javax.swing.GroupLayout. DEFAULT_SIZE, 17, Short.MAX_VALUE)))
529
530
);
531
532
jPanel1.setName("jPanel1"); // NOI18N
533
534
javax.swing.GroupLayout jPanel1Layout = new javax.swing. GroupLayout(jPanel1);
535
jPanel1.setLayout(jPanel1Layout); jPanel1Layout.setHorizontalGroup( jPanel1Layout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
536
537
538
.addGap(0, 100, Short.MAX_VALUE) ); jPanel1Layout.setVerticalGroup( jPanel1Layout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
539
540
541
542
.addGap(0, 100, Short.MAX_VALUE) );
543
544
90
545
jLabel11.setText(resourceMap.getString("jLabel11.text")); // NOI18N
546
jLabel11.setName("jLabel11"); // NOI18N
547
548
jTextField10.setText(resourceMap.getString("jTextField10. text")); // NOI18N
549
jTextField10.setName("jTextField10"); // NOI18N
550
551
setComponent(mainPanel); setMenuBar(menuBar); setStatusBar(statusPanel); }// </editor-fold> /** Este mtodo recoge los datos y gestiona las operaciones * llamando a los metodos necesarios para calcular el factor de friccion
552
553
554
555
556
557
*/
558
559
private void jButton1ActionPerformed(java.awt.event.ActionEvent evt) {
560
// TODO add your handling code here: double D,e,vis,vel,Re,q,vel1,vel2,Re1,Re2,D1,D2,Den; D=0; e=0; Re=0; vel=0; vis=0; q=0; if(jCheckBox1.isSelected()) { Den = } if(jCheckBox2.isSelected()) Double.parseDouble(jTextField1.getText());
561
562
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570
571
572
91
573
{ vis = Double.parseDouble(jTextField2.getText());
574
575
if(jCheckBox3.isSelected()) { D = Double.parseDouble(jTextField3.getText());
576
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578
if(jCheckBox4.isSelected()) { e = Double.parseDouble(jTextField4.getText());
579
580
581
if(jCheckBox5.isSelected()) { q = Double.parseDouble(jTextField5.getText ());
582
583
584
if (jCheckBox6.isSelected()) { Re = Double.parseDouble(jTextField6. getText());
585
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587
if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
588
589
590
vel1=calculos.getVelocidad(q,D); vel2=calculos.getVel(Re,D,vis); if(vel1!=vel2) { jLabel7.setText("problemas de compatibilidad!!! necesario desmarcar alguna variable");
591
592
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594
595
} } else { vel1=calculos.getVelocidad(q,D);
596
597
598
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92
600
vel2=calculos.getVel(Re,D,vis); if(vel1!=vel2) { jLabel7.setText("sistema incompatible desmarca alguna variable");
601
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603
604
jTextField7.setText(""+vel1); vel = Double.parseDouble( jTextField7.getText());
605
606
} } } else { if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
607
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610
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612
613
614
vel1 = Double.parseDouble( jTextField7.getText());
615
vel2=calculos.getVelocidad(q,D); if(vel1!=vel2) { jLabel7.setText("sistema incompatible desmarca alguna variable");
616
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618
619
jTextField7.setText(""+vel1);
620
621
} Re=calculos.getReynolds(D, vel, vis) ;
622
623
jTextField6.setText(""+Re);
93
624
} else { vel=calculos.getVelocidad(q,D); jTextField7.setText(""+vel); Re=calculos.getReynolds(D, vel, vis) ;
625
626
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628
629
630
jTextField6.setText(""+Re); } } } else { if (jCheckBox6.isSelected()) { Re = Double.parseDouble(jTextField6. getText());
631
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642
Re1=calculos.getReynolds(D, vel, vis );
643
if(Re!=Re1) { jLabel7.setText("problemas de compatibilidad desmarca alguna variable");
644
645
646
} q=calculos.getCaudal(D, vel); jTextField5.setText(""+q); }
647
648
649
94
650
else { vel=calculos.getVel(Re,D,vis); jTextField7.setText(""+vel); q=calculos.getCaudal(D,vel); jTextField5.setText(""+q); } } else { if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
651
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661
662
663
q=calculos.getCaudal(D, vel); jTextField5.setText(""+q); Re=calculos.getReynolds(D, vel, vis) ;
664
665
666
jTextField6.setText(""+Re); } else {
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670
671
jLabel7.setText("datos insuficientes ");
672
} } } } else { if(jCheckBox5.isSelected())
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{ q = Double.parseDouble(jTextField5.getText ());
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jLabel7.setText("necesario dato rugosidad");
688
} else { jLabel7.setText("necesario dato rugosidad");
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} } else { if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
693
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700
} else { jLabel7.setText("necesario dato
701
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rugosidad");
704
} } } else { if (jCheckBox6.isSelected()) { Re = Double.parseDouble(jTextField6. getText());
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else { jLabel7.setText("necesario dato rugosidad");
730
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732
} } } } } else { if(jCheckBox4.isSelected()) { e = Double.parseDouble(jTextField4.getText());
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751
D1=calculos.getD(Re, vis, vel); D2=calculos.getD(q, vel); if(D1!=D2){ jLabel7.setText("problemas de compatibilidad!!! desmarca alguna variable");
752
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98
755
} D=D2; jTextField3.setText(""+D);
756
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759
} else { D=calculos.getD1(Re, vis, q); jTextField3.setText(""+D); vel=calculos.getVelocidad(q, D); jTextField7.setText(""+vel); } } else { if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
760
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770
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772
773
D=calculos.getD(q, vel); jTextField3.setText(""+D); Re=calculos.getReynolds(D,vel,vis); jTextField6.setText(""+Re); } else { jLabel7.setText("datos insuficientes ");
774
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779
780
781
} } } else
782
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{ if (jCheckBox6.isSelected()) { Re = Double.parseDouble(jTextField6. getText());
786
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790
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792
D=calculos.getD(Re,vel,vis); jTextField3.setText(""+D); q=calculos.getCaudal(D, vel); jTextField5.setText(""+q); } else { jLabel7.setText("datos insuficientes ");
793
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800
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808
} else { jLabel7.setText("datos insuficientes
809
810
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100
");
812
} } } } else { if(jCheckBox5.isSelected()) { q = Double.parseDouble(jTextField5.getText ());
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} } else { if (jCheckBox7.isSelected()) {
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vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
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} } else
861
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102
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{ if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
864
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866
867
868
869
870
871
872
} } } } } } else { if(jCheckBox3.isSelected()) { D = Double.parseDouble(jTextField3.getText());
873
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if(jCheckBox4.isSelected()) { e = Double.parseDouble(jTextField4.getText());
884
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if (jCheckBox6.isSelected()) {
890
103
891
Re = Double.parseDouble(jTextField6. getText());
892
893
894
895
vel1=calculos.getVelocidad(q, D); if(vel!=vel1){ jLabel7.setText("problemas de compatibilidad!!! desmarca alguna variable");
896
897
898
} vis=calculos.getViscosidad(Re,D,vel) ;
899
900
jTextField2.setText(""+vis); } else { vel=calculos.getVelocidad(q, D); jTextField7.setText(""+vel); vis=calculos.getViscosidad(Re, D, vel);
901
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jTextField2.setText(""+vis);
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jLabel7.setText("datos infuficientes ");
917
} else { jLabel7.setText("datos insuficientes" );
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932
q=calculos.getCaudal(D, vel); jTextField5.setText(""+q); vis=calculos.getViscosidad(Re, D, vel);
933
934
935
jTextField2.setText(""+vis); } else { jLabel7.setText("datos insuficientes ");
936
937
938
939
940
} }
941
105
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else { if (jCheckBox7.isSelected()) { vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
943
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948
} else { jLabel7.setText("datos insuficientes ");
949
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jLabel7.setText("necesario dato
106
rugosidad");
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990
991
992
if (jCheckBox7.isSelected()) {
993
107
994
vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
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1010
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} } } } } else { if(jCheckBox4.isSelected())
1013
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1019
108
1020
{ e = Double.parseDouble(jTextField4.getText());
1021
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1030
1031
D=calculos.getD(q, vel); jTextField3.setText(""+D); vis=calculos.getViscosidad(Re, D, vel);
1032
1033
1034
jTextField2.setText(""+vis); } else { jLabel7.setText("datos insuficientes ");
1035
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1065
1066
1067
} } else { if (jCheckBox7.isSelected())
1068
1069
1070
1071
110
1072
{ vel = Double.parseDouble(jTextField7 .getText());
1073
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1090
1091
1092
1093
1094
1095
} else
1096
111
1097
{ jLabel7.setText("necesario dato rugosidad");
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1100
1101
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1122
jLabel7.setText("necesario dato
112
rugosidad");
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1137
1138
1139
} } } } } } if(D!=0&&e!=0&&vel!=0&&q!=0&&Re!=0&&vis!=0){ double f=calculos.getFactor(Re, D, e);//colebrook double s=calculos.getFactor1(Re, D, e);//explicita //double g=Fluido.getFactor2(Re, D, e);//explicita arabe double k=calculos.getFactor3(Re);//prandtl
1140
1141
1142
1143
1144
1145
1146
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1149
113
1150
double h=calculos.getFactor4(D,e,Re);//Karman-Nikuradse double m=calculos.getMedia(f,s,k,Re,D);//Media de los factores de friccin
1151
1152
double PC=calculos.getPC(D, vel, m); jTextField14.setText(""+formateador.format(PC)); jTextField8.setText(""+formateador.format(f)); jTextField9.setText(""+formateador.format(s)); jTextField11.setText(""+formateador.format(k)); jTextField12.setText(""+formateador.format(h)); jTextField13.setText(""+formateador.format(m)); jLabel7.setText("PARMETROS CALCULADOS CORRECTAMENTE"); } }
1153
1154
1155
1156
1157
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1159
1160
1161
1162
1163
private void jComboBox1ActionPerformed(java.awt.event. ActionEvent evt) {
1164
// TODO add your handling code here: int i = jComboBox1.getSelectedIndex(); try { jTextField1.setText(Den[i]); jTextField2.setText(Vis[i]); } catch(ArrayIndexOutOfBoundsException e) { jLabel7.setText("Dicho fluido no existe"); } }
1165
1166
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1168
1169
1170
1171
1172
1173
1174
1175
private void jCheckBox1ActionPerformed(java.awt.event. ActionEvent evt) {
1176
// TODO add your handling code here: jTextField1.setEnabled(jCheckBox1.isSelected()); }
1177
1178
114
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1180
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1199
1200
1201
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1203
1204
1205
private void jComboBox2ActionPerformed(java.awt.event.
115
ActionEvent evt) {
1206
// TODO add your handling code here: int i = jComboBox2.getSelectedIndex(); try { jTextField4.setText(Rug[i]); } catch(ArrayIndexOutOfBoundsException e) { jLabel7.setText("Dicho material no existe"); } }
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1217
// TODO add your handling code hre: jTextField7.setEnabled(jCheckBox7.isSelected()); }
1218
1219
1220
1221
// Variables declaration - do not modify private javax.swing.JButton jButton1; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox1; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox2; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox3; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox4; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox5; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox6; private javax.swing.JCheckBox jCheckBox7; private javax.swing.JComboBox jComboBox1; private javax.swing.JComboBox jComboBox2; private javax.swing.JLabel jLabel1; private javax.swing.JLabel jLabel10; private javax.swing.JLabel jLabel11; private javax.swing.JLabel jLabel12;
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1235
116
1236
private javax.swing.JLabel jLabel2; private javax.swing.JLabel jLabel3; private javax.swing.JLabel jLabel4; private javax.swing.JLabel jLabel5; private javax.swing.JLabel jLabel6; private javax.swing.JLabel jLabel7; private javax.swing.JLabel jLabel8; private javax.swing.JLabel jLabel9; private javax.swing.JPanel jPanel1; private javax.swing.JTextField jTextField1; private javax.swing.JTextField jTextField10; private javax.swing.JTextField jTextField11; private javax.swing.JTextField jTextField12; private javax.swing.JTextField jTextField13; private javax.swing.JTextField jTextField14; private javax.swing.JTextField jTextField2; private javax.swing.JTextField jTextField3; private javax.swing.JTextField jTextField4; private javax.swing.JTextField jTextField5; private javax.swing.JTextField jTextField6; private javax.swing.JTextField jTextField7; private javax.swing.JTextField jTextField8; private javax.swing.JTextField jTextField9; private javax.swing.JPanel mainPanel; private javax.swing.JMenuBar menuBar; private javax.swing.JProgressBar progressBar; private javax.swing.JLabel statusAnimationLabel; private javax.swing.JLabel statusMessageLabel; private javax.swing.JPanel statusPanel; // End of variables declaration private final Timer messageTimer; private final Timer busyIconTimer;
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117
B.6. FACTOR_FRICCIONAPP.JAVA
1268
private final Icon idleIcon; private final Icon[] busyIcons = new Icon[15]; private int busyIconIndex = 0; private JDialog aboutBox; }
1269
1270
1271
1272
B.6.
1
Factor_friccionApp.java
/* * Factor_friccionApp.java */
import org.jdesktop.application.Application; import org.jdesktop.application.SingleFrameApplication;
10
/** * The main class of the application. */ public class Factor_friccionApp extends SingleFrameApplication {
11
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13
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15
/** * At startup create and show the main frame of the application. */ @Override protected void startup() { show(new Factor_friccionView(this)); }
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19
20
21
22
/**
118
B.7. FACTOR_FRICCIONABOUTBOX.JAVA
23
* This method is to initialize the specified window by injecting resources.
24
* Windows shown in our application come fully initialized from the GUI
25
* builder, so this additional configuration is not needed. */ @Override protected void configureWindow(java.awt.Window root) { }
26
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29
30
/** * A convenient static getter for the application instance. * @return the instance of Factor_friccionApp */ public static Factor_friccionApp getApplication() { return Application.getInstance(Factor_friccionApp.class); }
31
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36
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38
/** * Main method launching the application. */ public static void main(String[] args) { launch(Factor_friccionApp.class, args); } }
39
40
41
42
43
44
B.7.
1
Factor_friccionAboutBox.java
/* * Factor_friccionAboutBox.java */
119
import org.jdesktop.application.Action;
public class Factor_friccionAboutBox extends javax.swing.JDialog {
10
11
public Factor_friccionAboutBox(java.awt.Frame parent) { super(parent); initComponents(); getRootPane().setDefaultButton(closeButton); }
12
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15
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17
@Action public void closeAboutBox() { dispose(); }
18
19
20
21
/** This method is called from within the constructor to * initialize the form. * WARNING: Do NOT modify this code. The content of this method is
22
23
24
* always regenerated by the Form Editor. */ // <editor-fold defaultstate="collapsed" desc="Generated Code"> private void initComponents() {
25
26
27
28
29
closeButton = new javax.swing.JButton(); javax.swing.JLabel appTitleLabel = new javax.swing.JLabel(); javax.swing.JLabel versionLabel = new javax.swing.JLabel(); javax.swing.JLabel appVersionLabel = new javax.swing.JLabel ();
30
31
32
33
javax.swing.JLabel vendorLabel = new javax.swing.JLabel();
120
34
javax.swing.JLabel appVendorLabel = new javax.swing.JLabel() ;
35
javax.swing.JLabel appDescLabel = new javax.swing.JLabel(); javax.swing.JLabel imageLabel = new javax.swing.JLabel(); javax.swing.JLabel vendorLabel1 = new javax.swing.JLabel(); javax.swing.JLabel appVendorLabel1 = new javax.swing.JLabel ();
36
37
38
39
40
setDefaultCloseOperation(javax.swing.WindowConstants. DISPOSE_ON_CLOSE);
41
setTitle("CALCULAR FACTOR DE FRICCIN Y PRDIDA DE CARGA"); setModal(true); setName("aboutBox"); // NOI18N setResizable(false);
42
43
44
45
46
javax.swing.ActionMap actionMap = org.jdesktop.application. Application.getInstance(factor_friccion. Factor_friccionApp.class).getContext().getActionMap( Factor_friccionAboutBox.class, this);
47
closeButton.setAction(actionMap.get("closeAboutBox")); // NOI18N
48
closeButton.setName("closeButton"); // NOI18N
49
50
appTitleLabel.setFont(appTitleLabel.getFont().deriveFont( appTitleLabel.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD, appTitleLabel.getFont().getSize()+4));
51
appTitleLabel.setText("CALCULAR FACTOR DE FRICCIN EN TUBERAS");
52
appTitleLabel.setName("appTitleLabel"); // NOI18N
53
54
versionLabel.setFont(versionLabel.getFont().deriveFont( versionLabel.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD));
121
55
org.jdesktop.application.ResourceMap resourceMap = org. jdesktop.application.Application.getInstance( factor_friccion.Factor_friccionApp.class).getContext(). getResourceMap(Factor_friccionAboutBox.class);
56
versionLabel.setText(resourceMap.getString("versionLabel. text")); // NOI18N
57
versionLabel.setName("versionLabel"); // NOI18N
58
59
appVersionLabel.setText(" 1.1 "); appVersionLabel.setName("appVersionLabel"); // NOI18N
60
61
62
vendorLabel.setFont(vendorLabel.getFont().deriveFont( vendorLabel.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD));
63
vendorLabel.setText("Autor"); vendorLabel.setName("vendorLabel"); // NOI18N
64
65
66
appVendorLabel.setText("Jos Enrique Cabaas Ceballos"); appVendorLabel.setName("appVendorLabel"); // NOI18N
67
68
69
appDescLabel.setText("A simple Java desktop application based on Swing Application Framework.");
70
appDescLabel.setName("appDescLabel"); // NOI18N
71
72
imageLabel.setIcon(resourceMap.getIcon("imageLabel.icon")); // NOI18N
73
imageLabel.setName("imageLabel"); // NOI18N
74
75
vendorLabel1.setFont(vendorLabel1.getFont().deriveFont( vendorLabel1.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD));
76
vendorLabel1.setText("Fecha ltima modidicacin"); vendorLabel1.setName("vendorLabel1"); // NOI18N
77
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122
79
appVendorLabel1.setText("08/03/2010"); appVendorLabel1.setName("appVendorLabel1"); // NOI18N
80
81
82
javax.swing.GroupLayout layout = new javax.swing.GroupLayout (getContentPane());
83
getContentPane().setLayout(layout); layout.setHorizontalGroup( layout.createParallelGroup(javax.swing.GroupLayout. Alignment.LEADING)
84
85
86
.addGroup(layout.createSequentialGroup() .addComponent(imageLabel) .addGap(18, 18, 18) .addGroup(layout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.LEADING)
87
88
89
90
.addComponent(appTitleLabel) .addComponent(appDescLabel, javax.swing. GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 280, Short. MAX_VALUE)
91
92
.addComponent(closeButton, javax.swing. GroupLayout.Alignment.TRAILING)
93
.addGroup(layout.createSequentialGroup() .addGroup(layout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
94
95
.addComponent(versionLabel) .addComponent(vendorLabel) .addComponent(vendorLabel1)) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
96
97
98
99
.addGroup(layout.createParallelGroup(javax. swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
100
.addComponent(appVendorLabel1) .addComponent(appVersionLabel)
101
123
102
.addComponent(appVendorLabel)) .addGap(110, 110, 110))) .addContainerGap()) ); layout.setVerticalGroup( layout.createParallelGroup(javax.swing.GroupLayout. Alignment.LEADING)
103
104
105
106
107
108
.addComponent(imageLabel, javax.swing.GroupLayout. PREFERRED_SIZE, javax.swing.GroupLayout.DEFAULT_SIZE, Short.MAX_VALUE)
109
.addGroup(layout.createSequentialGroup() .addContainerGap() .addComponent(appTitleLabel) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
110
111
112
113
.addComponent(appDescLabel) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
114
115
.addGroup(layout.createParallelGroup(javax.swing. GroupLayout.Alignment.BASELINE)
116
.addComponent(versionLabel) .addComponent(appVersionLabel)) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
117
118
119
120
.addComponent(vendorLabel) .addComponent(appVendorLabel)) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED)
121
122
123
124
124
.addComponent(vendorLabel1) .addComponent(appVendorLabel1)) .addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle. ComponentPlacement.RELATED, 33, Short.MAX_VALUE)
125
126
127
.addComponent(closeButton) .addContainerGap()) );
128
129
130
131
pack(); }// </editor-fold>
132
133
134
// Variables declaration - do not modify private javax.swing.JButton closeButton; // End of variables declaration
135
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138
125
ANEXO C. CLCULOS MEDIANTE MATLAB
Anexo C
CLCULOS MEDIANTE MATLAB
En este apndice se exponen los programas de Matlab utilizados para la modelizacin de las ecuaciones, representacion grca y clculo de los parmetros del ujo:
C.1.
1
Tratamiento de los datos experimentales.
%declaracion de constantes:
diametro=13.6e-3; %metros volumen=15; %litros longitud=0.915; %metros viscosidad=1e-6; %m^2/s area=3.1415926*(diametro/2)^2; %m^2 areamm=3.1415926*(diametro*1000/2)^2; %mm^2
10
%definicion de los vectores de los tiempos medidos, y caidas de presion y caudal
11
%calculo de la media y el error cometido(error cuadratico medio, desviacion tipica):
126
C.1. TRATAMIENTO DE LOS DATOS...
12
13
tiempo1=[49.88, 49.43, 49.08, 49.25, 49.13, 49.7, 49.43, 49.63, 49.55, 49.67, 50.58, 50.13, 50.18, 49.91];
14
tmedio1=sum(tiempo1)/length(tiempo1); caudal1=volumen./tiempo1; cmedio1=sum(caudal1)/length(caudal1); p1a=[525,525,525,525,525,525,525,525,525,525,530,530,530,530]; p1b=[140,140,145,145,145,145,145,145,145,145,150,150,150,150]; AP1=p1a-p1b; P1=sum(AP1)/length(AP1); for i=1:length(caudal1) Z1(i)=(caudal1(i)-cmedio1)^2; end ecmc1=sqrt(sum(Z1)/length(caudal1)); for i=1:length(AP1) C1(i)=(AP1(i)-P1)^2; end emcpc1=sqrt(sum(C1)/length(AP1)); epc1=std(AP1); e1=std(tiempo1);
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32
tiempo2=[53, 52.89, 52.78, 52.95, 53.13]; tmedio2=sum(tiempo2)/length(tiempo2); caudal2=volumen./tiempo2; cmedio2=sum(caudal2)/length(caudal2); p2a=[525,525,525,525,530]; p2b=[185,185,185,185,185]; AP2=p2a-p2b; P2=sum(AP2)/length(AP2); for i=1:length(caudal2) Z2(i)=(caudal2(i)-cmedio2)^2; end
33
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42
127
43
ecmc2=sqrt(sum(Z2)/length(caudal2)); for i=1:length(AP2) C2(i)=(AP2(i)-P2)^2; end emcpc2=sqrt(sum(C2)/length(AP2)); epc2=std(AP2); e2=std(tiempo2);
44
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47
48
49
50
51
tiempo3=[57.25, 56.7, 56.98, 57.05, 57.13]; tmedio3=sum(tiempo3)/length(tiempo3); caudal3=volumen./tiempo3; cmedio3=sum(caudal3)/length(caudal3); p3a=[520,520,520,520,525]; p3b=[220,220,220,220,220]; AP3=p3a-p3b; P3=sum(AP3)/length(AP3); for i=1:length(caudal3) Z3(i)=(caudal3(i)-cmedio3)^2; end ecmc3=sqrt(sum(Z3)/length(caudal3)); for i=1:length(AP3) C3(i)=(AP3(i)-P3)^2; end emcpc3=sqrt(sum(C3)/length(AP3)); epc3=std(AP3); e3=std(tiempo3);
52
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67
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69
70
tiempo4=[67.17, 68.48, 67.36, 68.23, 68.01]; tmedio4=sum(tiempo4)/length(tiempo4); caudal4=volumen./tiempo4; cmedio4=sum(caudal4)/length(caudal4); p4a=[510,510,515,510,510];
71
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74
128
75
p4b=[290,290,290,290,290]; AP4=p4a-p4b; P4=sum(AP4)/length(AP4); for i=1:length(caudal4) Z4(i)=(caudal4(i)-cmedio4)^2; end ecmc4=sqrt(sum(Z4)/length(caudal4)); for i=1:length(AP4) C4(i)=(AP4(i)-P4)^2; end emcpc4=sqrt(sum(C4)/length(AP4)); epc4=std(AP4); e4=std(tiempo4);
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126
127
tiempo7=[155.96, 154.56, 153.28, 154.92, 153.88]; tmedio7=sum(tiempo7)/length(tiempo7); caudal7=volumen./tiempo7; cmedio7=sum(caudal7)/length(caudal7); p7a=[490,490,490,490,495]; p7b=[440,440,440,440,440]; AP7=p7a-p7b; P7=sum(AP7)/length(AP7); for i=1:length(caudal7) Z7(i)=(caudal7(i)-cmedio7)^2; end ecmc7=sqrt(sum(Z7)/length(caudal7));
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139
for i=1:length(AP7) C7(i)=(AP7(i)-P7)^2; end emcpc7=sqrt(sum(C7)/length(AP7)); epc7=std(AP7); e7=std(tiempo7);
140
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146
tiempo8=[167.55, 165.36, 166.45, 165.94, 166.91]; tmedio8=sum(tiempo8)/length(tiempo8); caudal8=(volumen./tiempo8); cmedio8=sum(caudal8)/length(caudal8); p8a=[485,485,485,480,485]; p8b=[440,440,440,440,440]; AP8=p8a-p8b; P8=sum(AP8)/length(AP8); for i=1:length(caudal8) Z8(i)=(caudal8(i)-cmedio8)^2; end ecmc8=sqrt(sum(Z8)/length(caudal8)); for i=1:length(AP8) C8(i)=(AP8(i)-P8)^2; end emcpc8=sqrt(sum(C8)/length(AP8)); epc8=std(AP8); e8=std(tiempo8);
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162
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164
165
%creacion de los vectores de los parametros: ecmpc=[emcpc1,emcpc2,emcpc3,emcpc4,emcpc5,emcpc6,emcpc7,emcpc8]; % error cuadratico medio perdida de carga
166
167
ecmc=[ecmc1,ecmc2,ecmc3,ecmc4,ecmc5,ecmc6,ecmc7,ecmc8]; %error cuadratico medio caudal
168
errort=[e1,e2,e3,e4,e5,e6,e7,e8]; %desviacion tipica caudal
131
169
errorpc=[epc1,epc2,epc3,epc4,epc5,epc6,epc7,epc8]; %desviacion tipica perdida de carga
170
pc=[P1,P2,P3,P4,P5,P6,P7,P8]; %milimetros PC=0.001.*pc; %metros PCM=1./longitud.*PC; %perdida de carga por metro de longitud expresada en metros
171
172
173
tiempo=[tmedio1,tmedio2,tmedio3,tmedio4,tmedio5,tmedio6,tmedio7, tmedio8]; %vector de tiempos medios
174
caudal=[cmedio1,cmedio2,cmedio3,cmedio4,cmedio5,cmedio6,cmedio7, cmedio8]; %litros/s
175
caudalm3=0.001.*caudal; %m^3/s velocidad=(1/area).*caudalm3; %m/s Re=(diametro/viscosidad).*velocidad; flam=64./Re;
176
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178
179
180
% Aplicando el modelo de Darcy-Weisbach (1875): cte=(2*9.81*diametro/longitud); for i=1:8 f(i)=PC(i)*cte/(velocidad(i)^2); end f;
181
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187
% Para el calculo de la rugosidad aplicaremos el modelo de colebrook for i=1:8 r(i)=3.71*diametro*(10^(-1/(2*sqrt(f(i))))-2.51/(Re(i)*sqrt(f(i)))); %rugosidad absoluta en metros
188
189
190
rr(i)=r(i)/diametro; %rugosidad relativa end r; rr;
191
192
193
132
C.2. REPRESENTACIN GRFICA DE LA...
C.2.
Representacin grca de la dependencia de las variables respecto al nmero de Reynolds.
%VARIABLES
Re1=[100:100:10000]; Re2=[10000:1000:10e8]; Re=[Re1 Re2]; f=[0:0.001:1]; e1=0.0000001; e3=0.00001; e4=0.0001; e6=0.01;
10
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12
%ECUACIONES
13
14
%laminar laminar=64./Re;
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%explicita
18
19
explicita1=1./(-2.*log10(e1/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e1 /3.827-(4.567./Re).*log10((e1/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re +208.815)).^0.9345)))).^2;
20
21
%=1./(-2.*log10(e2/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e2/3.827-(4.567./Re).* log10((e2/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re+208.815)).^0.9345)))).^2;
22
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133
C.3. REPRESENTACIN GRFICA DE LOS...
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27
%explicita5=1./(-2.*log10(e5/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e5 /3.827-(4.567./Re).*log10((e5/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re +208.815)).^0.9345)))).^2;
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%GRAFICOS
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plot(Re,laminar,g); hold on plot(Re,explicita1,b); %plot(Re,explicita2,r); plot(Re,explicita3,k); plot(Re,explicita4,c); %plot(Re,explicita5,r); plot(Re,explicita6,r); hold off
34
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41
C.3.
1
Representacin grca de los modelos tericos.
%VARIABLES
Re1=[100:100:10000];
134
Re2=[10000:1000:10e8]; Re=[Re1 Re2]; f=[0:0.001:1]; e1=0.0000001; e3=0.00001; e4=0.0001; e6=0.01;
10
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%ECUACIONES
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%laminar laminar=64./Re;
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%explicita
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%=1./(-2.*log10(e2/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e2/3.827-(4.567./Re).* log10((e2/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re+208.815)).^0.9345)))).^2;
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%explicita5=1./(-2.*log10(e5/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e5 /3.827-(4.567./Re).*log10((e5/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
135
+208.815)).^0.9345)))).^2;
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30
31
%GRAFICOS
32
33
plot(Re,laminar,g); hold on plot(Re,explicita1,b); %plot(Re,explicita2,r); plot(Re,explicita3,k); plot(Re,explicita4,c); %plot(Re,explicita5,r); plot(Re,explicita6,r); hold off
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UNIVERSIDAD DE CASTILLA - LA MANCHA

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

PROYECTO FIN DE CARRERA No 10-12-200927

ANLISIS NUMRICO Y COMPROBACIN EXPERIMENTAL DE LAS ECUACIONES BSICAS EN EL TRANSPORTE DE FLUIDOS

Autor: JOS ENRIQUE CABAAS CEBALLOS

Director de proyecto: GONZALO RODRGUEZ PRIETO Noviembre 2010

CAPTULO 1. OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y...

OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y MOTIVACIN

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.1. DISTINCIN ENTRE RGIMEN LAMINAR Y...

Distincin entre rgimen laminar y turbulento en uidos.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Jos Enrique Cabaas Ceballos

U 2 U L Ef ectos de inercia = = Ef ectos viscosos U/L

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Mtodos y ecuaciones del movimiento de un uido en una tubera de seccin circular.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

(la relacin entre el dimetro y la rugosidad media del tubo) no afecta

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Ecuacin para rgimen laminar.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Ecuacin de von Karman-Nikuradse.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Figura 1.5: Diagrama de Moody. Imagen adaptada de [7]

1 r = 2,0 log10 3,7065 f 5,0272 4,567 r log10 log10 Re 3,827 Re

donde Re es el nmero de Reynolds y Jos Enrique Cabaas Ceballos

es la rugosidad relativa de la tubera como en 15

donde A y B toman la forma:

1 7 0,9 ( Re ) + 0,27 37530 Re

Jos Enrique Cabaas Ceballos

CAPTULO 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Figura 2.1: Esquema de la instalacin. Imagen adaptada de [9]

Clculo de los parmetros.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.

f LV 2 [m3 /s2 ] , 2Dg [m2 /s2 ]

2Dghf [m3 /s2 ] . LV 2 [m3 /s2 ]

Para calcular la rugosidad de la tubera, en este proyecto se utiliza la ecuacin de ColebrookWhite:

Jos Enrique Cabaas Ceballos

2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.

Por lo que calculado directamente se obtiene:

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Comparacin entre los resultados experimentales y el diagrama de Moody.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Factor Rugosidad de relativa

3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS...

Figura 3.1: Factor de friccin obtenido experimentalmente frente a nmero de Reynolds.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Jos Enrique Cabaas Ceballos

3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS...

Jos Enrique Cabaas Ceballos

3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES...

Discusin de las diversas ecuaciones presentadas y su validez.

3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES...

else //if (Re>2100) { if(e==0) { e=0.0000000001; a=-2.0Math.log10(((e/D)/3.7065)-(5.0272/Re)Math.log10 (((e/D)/3.827)-(4.567/Re)*Math.log10((Math.pow((e/D) /7.7918,0.9924))+

Math.pow((5.3326/(208.815+Re)),0.9345)))); s=1/(aa); } else{ a=-2.0Math.log10(((e/D)/3.7065)-(5.0272/Re)*Math.log10

double f,x,X=0; x=0.000000000001; do { f=Math.pow(1/(2Math.log10((ReMath.sqrt(x))/2.51)) ,2);