Cwi 1

MDULO 1
INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Inspeccin de Soldadura y Certificacin
En el mundo de hoy hay un nfasis creciente focalizado en la necesidad de calidad, y la calidad en la soldadura es una parte importante del esfuerzo de calidad. Esta preocupacin por la calidad del producto se debe a varios factores, incluyendo econmicos, de seguridad, regulaciones gubernamentales, competencia global y el empleo de diseos menos conservativos. Si bien no hay un nico responsable por el logro de una soldadura de calidad, el inspector de soldadura juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control de calidad de soldadura. En realidad, mucha gente participa en la creacin de un producto de calidad soldado. De cualquier modo, el inspector de soldadura es una de las personas de la primera lnea que debe observar que todos los pasos requeridos en el proceso de manufactura hayan sido completados adecuadamente. Para hacer este trabajo con efectividad, el inspector de soldadura debe poseer un amplio rango de conocimientos y pericia, porque involucra muchas ms cosas que simplemente mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso est especficamente diseado para proveer a los inspectores de soldadura experimentados y novicios un respaldo bsico en los aspectos claves del trabajo. No obstante, esto no implica, que cada inspector de soldadura va a utilizar toda esta informacin mientras trabaja para una compaa particular; ni significa que el material presentado vaya a incluir toda la informacin para la situacin de cada inspector de soldadura en particular. La seleccin de los tems se bas en el conocimiento general deseable para una persona que realice inspeccin de soldadura en general. Una cosa importante para destacar es que una inspeccin efectiva de soldadura involucra muchas ms cosas que nicamente mirar soldaduras terminadas. La seccin 4 del AWS QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION AND CERTIFICATION OF WELDING INSPECTORS, figura 1.1, destaca las varias
responsabilidades del inspector de soldadura.
Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard for AWS Certification of Welding Inspectors Usted debera familiarizarse con esas varias responsabilidades porque el trabajo de un inspector de soldadura es un proceso de mejora continua. Un programa de control de calidad exitoso empieza antes de que se d el primer arco o la primer puntada. Por eso, el inspector de soldadura debe estar familiarizado con todas las facetas del proceso de fabricacin. Antes de soldar, el inspector va a chequear planos, especificaciones y la configuracin del componente, para determinar los requerimientos especficos de calidad de soldadura y qu grado de inspeccin se requiere. Esta revisin tambin va a mostrar la necesidad de cualquier procedimiento especial durante la manufactura. Una vez que se empez a soldar, el inspector de soldadura puede observar varios pasos del proceso para asegurarse que son hechos adecuadamente. Si todos estos pasos son completados satisfactoriamente, luego la inspeccin final simplemente confirma el xito de las operaciones previas. Otro beneficio de este curso es que ha sido diseado para proveer al inspector de soldadura
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de la informacin necesaria para completar exitosamente el examen para el AMERICAN WELDING SOCIETYS CERTIFIED WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez mdulos listados debajo son temas de examinacin. El inspector de soldadura debe tener por lo menos conocimiento en cada uno de ellos. Generalmente la informacin presentada va a ser una revisin, mientras que algunas veces, pueda representar una introduccin a un tema nuevo. Mdulo 1: Inspeccin de Soldadura y Certificacin Mdulo 2: Prcticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura Mdulo 3: Procesos de Corte y Union de metales Mdulo 4: Geometra de las Juntas de Soldadura y Smbolos Mdulo 5: Documentos que reglan la Inspeccin de Soldadura y Calificacin Mdulo 6: Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos Mdulo 7: Prctica Mtrica para Inspeccin de Soldadura Mdulo 8: Metalurgia de la Soldadura para Inspectores de Soldadura Mdulo 9: Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura Mdulo 10: Inspeccin Visual y otros Ensayos No Destructivos Quin es el inspector de soldadura ? Antes de ingresar en la discusin de los temas tcnicos, permtanos hablar del inspector de soldadura individualmente y de las responsabilidades tpicas que acompaan al puesto. El inspector de soldadura es una persona responsable, involucrada en la determinacin de la calidad de la soldadura de acuerdo a los cdigos aplicables y/o especificaciones. En el desarrollo de las tareas de inspeccin, los inspectores de soldadura actan en circunstancias muy variadas, dependiendo primariamente de para quin trabajan. A raz de esto, hay una especial necesidad de especificaciones de trabajo debido a la complejidad de algunos componentes y estructuras. La fuerza de trabajo de inspeccin pueden incluir especialistas en ensayos
destructivos, especialistas en ensayos no destructivos (NDE), inspectores de cdigo, inspectores gubernamentales o militares, representantes del dueo, inspectores internos, etc. Estas personas pueden, algunas veces, considerarse a s mismos como inspectores de soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura como parte de su trabajo. Las tres categoras generales en las que se puede agrupar las funciones de los inspectores de soldadura son: supervisor especialista Combinacin de supervisor y especialista Un supervisor puede ser una persona o varias cuyas habilidades varen de acuerdo a la cantidad y tipo de trabajadores que puedan inspeccionar. Los requerimientos tcnicos y econmicos decidirn la extensin y la forma de agrupamiento y funciones, de este tipo de inspectores, en varias reas de experiencia. El especialista, es una persona que realiza tareas especficas en el proceso de inspeccin. Un especialista puede o no actuar independientemente de un supervisor. El especialista en NDE es un ejemplo de esta categora de inspector. Esta persona ha limitado sus responsabilidades en el proceso de inspeccin de soldadura. Es comn ver inspectores que trabajan simultneamente como supervisor y especialista. Esta persona puede ser responsable por la calidad general de la soldadura en cada uno de las varias etapas de fabricacin, y tambin ser requerido para realizar ensayos no destructivos si es necesario. Los fabricantes pueden emplear varios tipos de supervisores de inspeccin inspectors, teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad su propia rea de inspeccin general de soldadura. Como la responsabilidad de la inspeccin est dividida en estos casos, los inspectores pueden delegar en otros los aspectos especficos del programa de inspeccin total. Para los propsitos de este curso, nos vamos a referir al inspector de soldadura en general, sin considerar como cada uno se va a desempear laboralmente. Es impracticable referirse en este enfoque a cada una de las situaciones que pueden presentarse.
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Para enfatizar las diferencias en los requerimientos laborales, vamos a observar a algunas industrias que utilizan inspectores de soldadura. Podemos encontrar inspeccin de soldadura en construccin de edificios, puentes y otras unidades estructurales. Aplicaciones referidas a la energa, que incluyen generacin de energa, recipientes a presin y tuberas; y otros equipos que requieran funcionar bajo presin. La industria qumica tambin usa soldadura en la fabricacin de equipos a presin. La industria del transporte requiere el aseguramiento de la precisin la calidad de las soldaduras en las reas aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off road equipment. Por ltimo, en los procesos de manufacturas de bienes de consumo, a menudo se requieren soldaduras de calidad. Con la diversidad mostrada en esta lista, varias situaciones pueden requerir diferentes tipos y grados de inspeccin. Cualidades Importantes del Inspector de Soldadura La persona que hace inspeccin de soldadura debe poseer cualidades certeras que aseguren que el trabajo sea hecho de la manera ms efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades. En principio, y tal vez la cualidad ms importante, sea su actitud profesional. La actitud profesional es muchas veces el factor clave para el xito del inspector de soldadura. La actitud del inspector muchas veces determina el grado de respeto y cooperacin recibido de otras personas durante la ejecucin de las tareas de inspeccin. Includa en esta categora est la habilidad del inspector de soldadura para tomar decisiones basadas en hechos de manera que las inspecciones sean justas, imparciales y consistentes. Si las decisiones son injustas, parciales e inconsistentes; van a afectar en gran medida la credibilidad del inspector. Y, un inspector de soldadura debe estar completamente familiarizado con los requerimientos del trabajo, de manera que las decisiones nunca sean demasiados crticas ni laxas. Es un error para el inspector tener ideas preconcebidas sobre la aceptacin de un componente. Las decisiones en las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos; la condicin de la soldadura y el criterio de aceptacin deben ser los factores determinantes. Los inspectores van a sentirse muchas veces
probados por otras personas en el trabajo, especialmente cuando sean recin asignados a una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda a sobreponerse a los obstculos para lograr un desempeo exitoso. Luego, el inspector de soldadura debe estar en buena condicin fsica. Ya que el trabajo primariamente involucra inspeccin visual, obviamente el inspector debe poseer buena vista; ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere una agudeza visual mnima de 20/40, natural o corregida, y cumplimentar un examen de percepcin de colores. Otro aspecto de la condicin fsica involucra el tamao de algunas estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy grandes, y los inspectores deben ir a esas reas y realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar en una condicin fsica suficiente para ir a cualquier lugar donde un soldador haya estado. Esto no implica que los inspectores deban violar regulaciones de seguridad para cumplir con sus tareas. La inspeccin puede muchas veces ser impedida si no se realiza inmediatamente despus de soldar, porque algunas ayudas para el soldador como escaleras y andamios pueden ser removidas haciendo imposible o peligroso el acceso para la inspeccin. Dentro de los lineamientos de seguridad, los inspectores de soldadura no pueden permiti que su condicin fsica les impida realizar la inspeccin apropiadamente. Otra cualidad que el inspector debe desarrollar es una habilidad para entender y aplicar varios documentos que describen los requerimientos de la soldadura. stos pueden inclur planos produccin, porque el inspector debe estar prevenido de los requerimientos del trabajo. A menudo, esta revisin va a revelar los puntos de inspeccin requeridos, calificacin requerida de los procedimientos y los soldadores, preparaciones especiales del proceso o deficiencias de diseo como inaccesibilidad de la soldadura durante la fabricacin. Si bien los inspectores deben cuidadosos en su revisin, esto no significa que los requerimientos deban ser memorizados. Estos son documentos de referencia y deben estar disponibles para informacin detallada en todo momento durante
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el proceso de fabricacin. Generalmente los inspectores son las personas ms familiarizadas con todos estos documentos de manera que ellos pueden ser llamados por cualquier otra persona por informacin e interpretacin con respecto a la soldadura. La mayora de la gente asociada con la inspeccin de soldadura va a concordar con que tener experiencia en inspeccin de soldadura es muy importante. Los libros de texto y el conocimiento impartido en las clases no pueden ensear al inspector todas las cosas que se necesitan para inspeccionar efectivamente. La experiencia va a ayudar en que el inspector de soldadura se vuelva ms eficiente. Mejores maneras de pensar y trabajar las va a ir desarrollando con el tiempo. La experiencia ganada trabajando con varios cdigos y especificaciones mejoran la efectividad del trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener experiencia en la inspeccin, a menudo vemos un inspector novicio junto con uno experimentado de manera que las tcnicas apropiadas se traspasen. Finalmente vemos que los programas de certificacin requieren un nivel mnimo de experiencia para calificacin. Otra cualidad deseable para el inspector de soldadura es un conocimiento bsico de soldadura y los procesos de soldadura. A raz de esto, muchos soldadores son elegidos para convertirse en inspectores de soldadura. Con un conocimiento bsico sobre soldadura, el inspector est mejor preparado para entender los problemas que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener respeto y cooperacin de los soldadores. Ms all de esto, el entendimiento ayuda al inspector de soldadura a predecir qu discontinuidades podrn ser encontradas en una situacin especfica. El inspector de soldadura podr despus monitorear las variables crticas de soldadura para ayudar en la prevencin de stos problemas. Inspectores experimentados en varios procesos de soldadura, que entiendan las ventajas y limitaciones de cada proceso, probablemente puedan identificar problemas potenciales antes de que ellos ocurran. El conocimiento sobre mtodos de ensayo destructivos y no destructivos son de gran ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los inspectores no necesariamente realizan los ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
los ensayos o revisar los resultados al ser aplicados a la inspeccin. Como en los procesos de soldadura, el inspector de soldadura es ayudado por un entendimiento bsico de los mtodos de ensayo. Es importante, muchas veces, para el inspector de soldadura estar enterado de mtodos alternativos que puedan ser aplicados para realzar la inspeccin visual. Los inspectores de soldadura pueden no realizar un ensayo determinado, pero pueden ser llamados para decidir si los resultados cumplen con los requerimientos del trabajo. La habilidad de ser entrenado es una necesidad para el trabajo del inspector de soldadura. A menudo, una persona es elegida para esta ocupacin por este atributo. Los inspectores hacen su trabajo con ms efectividad cuando reciben entrenamiento en una variedad de temas. Adquiriendo ms conocimiento, los inspectores se vuelven ms valiosos para sus empleadores. Otra responsabilidad muy importante del inspector de soldadura es tener hbitos seguros de trabajo; buenos hbitos de seguridad juegan un papel significante en evitar lesiones. Trabajar de una manera segura requiere un cuidadoso conocimiento de hasta donde es seguro arriesgarse, una actitud de que todos los accidentes pueden ser evitados, aprender los pasos necesarios para evitar exposiciones inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser una parte de cada programa de entrenamiento en inspeccin. Un atributo final, que no debe ser tomado a la ligera, es la habilidad del inspector de mantener y completar registros de inspeccin. El inspector de soldadura debe comunicar precisamente todos los aspectos de las inspecciones, incluyendo los resultados. Todos los registros desarrollados deben ser comprendidos para cualquier persona familiarizada con el trabajo. Los registros que solamente pueden ser descifrados por el inspector de soldadura son intiles cuando l o ella estn ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria como que est correcto. El inspector de soldadura puede mirar estos registros cuando ms tarde surja una pregunta. Cuando los reportes son generados, pueden contener informacin indicando como la inspeccin fue hecha, de
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manera que pueda ser repetida por alguien con resultados similares. Una vez que los registros han sido desarrollados, el inspector de soldadura debe tener una fcil referencia de ellos, ms tarde. Hay unas pocas reglas de etiqueta referidas a los reportes de inspeccin. Primero, ellos deben ser completados en tinta, o a mquina. (Hoy en da, en la era de las computadoras, tipear los reportes de inspeccin en un sistema de computacin es una manera muy efectiva de hacer reportes legibles, fcilmente recuperables cuando se necesite). Si se comete un error en un reporte escrito a mano, puede ser tachado con una sola lnea (el error no debe ser totalmente borrado). Esta accin correctiva debe ser despus indexada y fechada. Un enfoque similar es usado cuando los reportes son generados por computadora. El reporte debe contener, con precisin y completamente, el nombre del trabajo y la ubicacin de la inspeccin; as como la informacin especfica del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede tambin ayudar a transmitir informacin con respecto a los resultados de la inspeccin. Luego el reporte entero debe ser firmado y fechado por el inspector que hizo el trabajo. Requerimientos ticos para el inpector de soldadura Hemos descrito algunas de las cualidades que son deseadas para un inspector de soldadura. Adems de aquellas que se mencionaron antes, hay requerimientos ticos que son impuestos por la profesin. La posicin de un inspector de soldadura puede ser muy visible para el pblico si algunas disputas crticas emergen y son publicitadas. Por esto, los inspectores de soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse a sus supervisores cada vez que alguna situacin cuestionable surja. Simplemente, el inspector de soldadura debe actuar con completa honestidad e integridad mientras realiza su trabajo, dado que su funcin es de responsabilidad e importancia. Si las decisiones son influenciadas por asociarse con gente deshonesta, ofrecimientos o intereses econmicos; entonces el inspector no est actuando con integridad. Las decisiones de un inspector de soldadura deben estar basadas en hechos totalmente contrastables sin cuidado de para quin se hace el trabajo. La posicin del inspector de soldadura trae aparejada cierta
responsabilidad con el pblico. El componente o estructura que haya sido inspeccionada puede ser usada por otros que pueden ser heridos si alguna falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser incapaces de descubrir cada problema, es bajo su responsabilidad reportar cualquier condicin que pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza una inspeccin, los inspectores deben realizar solamente aquellos trabajos para los que estn debidamente calificados. Esto reduce la posibilidad de errores de juicio. Ocurren situaciones que pueden ser reportadas al pblico. Si el inspector est involucrado en una disputa relacionada con la inspeccin, l o ella pueden ser conminados a hacer pblica una opinin. En esa situacin, la inspeccin debe estar totalmente basada en hechos que el inspector crea vlidos. Probablemente la mejor manera de tratar con acontecimientos pblicos, es evitarlos siempre que sea posible. El inspector no debe entregar informacin voluntariamente para ganar publicidad. De cualquier modo, en situaciones donde se requiera un pronunciamiento pblico, el inspector puede solicitar el asesoramiento de un representante legal antes de hablar. Los requerimientos ticos del trabajo implican una gran carga de responsabilidad. De todas formas, el inspector de soldadura que entiende la diferencia entre una conducta tica y una no tica va a tener pocas dificultades en realizar el trabajo con el mejor resultado para todos. Muchos inspectores son requeridos para tomar decisiones que pueden tener un enorme impacto financiero para alguna de las partes. En esas situaciones, puede ser tentado para revisar algn aspecto o decisin a cambio de algn soborno. El inspector debe reconocer esos actos deshonestos y afirmarse en sus decisiones. El inspector de soldadura como comunicador Un aspecto importante del trabajo del inspector de soldadura es la comunicacin. Da a da, el trabajo de inspeccin requiere una efectiva comunicacin con mucha gente involucrada en la fabricacin o construccin de alguna parte. Lo que debe ser destacado, es que la comunicacin no es una calle de un solo sentido. El inspector debe estar capacitado para expresarle sus pensamientos a otros y listo para recibir una observacin. Para que esta comunicacin sea
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efectiva, debe realizarse un crculo continuo de manera que ambas partes tengan la posibilidad de expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es una equivocacin para cualquier persona, pensar que sus ideas van a prevalecer siempre. Los inspectores deben ser receptivos de las opiniones por las que ms tarde deban responsabilizarse. A menudo, el mejor inspector es el que sabe escuchar bien. Como se mencion, el inspector tiene que comunicarse con varias personas diferentes involucradas en la secuencia de fabricacin. De hecho, en muchas situaciones ocurre que el inspector de soldadura es la figura central de la red de comunicaciones, dado que est constantemente tratando con la mayora de la gente involucrada en el proceso de fabricacin. Algunas de las personas con las que el inspector se puede comunicar son soldadores, ingenieros en soldadura, supervisores de inspeccin, supervisores de soldadores, capataces de soldadura, ingenieros de diseo y supervisores de produccin. Cada compaa va a dictaminar exactamente como va a operar su inspector de soldadura. La comunicacin entre los soldadores y el inspector es importante para alcanzar un trabajo de calidad. Si hay buena comunicacin cada persona puede hacer un mejor trabajo. Los soldadores pueden discutir problemas que ellos encuentren o preguntar por requerimientos especficos de calidad. Por ejemplo, suponga que se le pide a un soldador que suelde una junta que tiene una abertura de raz tan pequea que no puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden contactar al inspector para que observe y corrija la situacin antes de que se suelde incorrectamente y sea rechazada. Cuando la comunicacin es efectiva, el inspector tiene la posibilidad de brindar respuestas y de iniciar acciones correctivas que prevengan la ocurrencia de algunos problemas. La comunicacin entre soldador e inspector mejora cuando el inspector tiene alguna experiencia como soldador. Entonces, el soldador tiene ms confianza en las decisiones del inspector. Si la comunicacin entre estas dos partes es mala, la calidad puede resentirse. Los ingenieros de soldadura delegan mucho en los inspectores para que sean sus ojos en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan con los inspectores para focalizar problemas concernientes a la tcnica o al proceso en s. El inspector de soldadura puede tambin confirmar cuando los procedimientos son seguidos correctamente. A su vez, el inspector de soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos sobre esos procedimientos. A menudo, si un procedimiento no produce resultados lo suficientemente confiables, el inspector de soldadura debe ser la primera persona en sealar el problema. En este punto, el ingeniero de soldadura debe ser notificado de manera que pueda adecuarse el procedimiento para corregir el problema. El inspector de soldadura probablemente deba trabajar bajo la direccin de algn supervisor. Esta persona es responsable de verificar que el inspector est calificado para el trabajo que realiza. El supervisor debe adems responder a las preguntas del inspector y ayudarlo
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en la interpretacin de los requerimientos de calidad. El inspector de soldadura, en algunas situaciones en las industrias, debe transmitirle todas las preguntas al supervisor. A su vez, el supervisor toma la pregunta del inspector y la transmite a alguien de ingeniera, compras, etc. El inspector de soldadura debe realizar la pregunta de forma clara y precisa, de manera que pueda ser retransmitida por el supervisor a la otra parte. Durante el proceso de fabricacin, el inspector de soldadura va a tener la oportunidad de hablar con muchas otras personas. En algunas situaciones, en lugar de comunicarse con los soldadores, lo har con el supervisor de soldadores o con el capataz. Generalmente esto involucra explicaciones especficas de por qu una soldadura es rechazada . El inspector de soldadura puede tambin sacar provecho de la informacin sobre requerimientos actuales de calidad proporcionada por los ingenieros de diseo. Durante la fabricacin pueden surgir problemas que solamente podrn ser respondidos por la persona que dise la estructura o el componente. Otra forma de comunicacin es a travs de dibujos y smbolos de soldadura. Si bien los smbolos son una poderosa herramienta de comunicacin, stos pueden requerir alguna aclaracin por el creador del smbolo. Por ltimo, el inspector de soldadura va a tener que discutir con el personal de produccin el cronograma de trabajo. Esto ocurre especialmente cuando se hubieran realizado
rechazos que pudieran alterar el cronograma de produccin. Es importante que el inspector de soldadura mantenga prevenido al personal de produccin del estado de las inspecciones de manera que se puedan corregir los cronogramas de produccin si fuera necesario. Como se indic, dependiendo del trabajo especfico del inspector/a, l o ella pueden o no tratar con las personas mencionadas antes o con otras personas que no han sido mencionadas aqu. Es importante destacar que ser beneficioso si alguna forma de comunicacin tiene lugar, de manera que no ocurran sorpresas durante la fabricacin. Cuando hablamos de comunicacin, no nos estamos limitando solamente a hablar. Hay varias maneras a travs de las cules la gente puedo comunicarse efectivamente. stas incluyen hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de esquemas y fotografas. Cada situacin debe ser tratada empleando uno o varios de estos mtodos. El mtodo no es tan importante como el hecho de que la comunicacin ocurra; los mensajes son enviados, recibidos y entendidos por todos los involucrados. PROGRAMAS DE CERTIFICACIN PERSONAL Actualmente hay varios programas disponibles para determinar la experiencia y el conocimiento necesario para realizar inspeccin de soldadura efectivamente en un proceso individual. La Sociedad Americana para ensayos no destructivos ha especificado guas para la certificacin en NDE en ASNT SNT TC-1. Este documento describe los procedimientos recomendados para la certificacin de inspectores en la realizacin de ensayos no destructivos. ASNT reconoce tres niveles de certificacin; niveles I, II y III. Para inspeccin visual, AWS ha desarrollado el programa para Inspectores Certificados en Soldadura. El documento AWS QC-G, Gua para la Certificacin y Calificacin AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones necesarias y el soporte de informacin para las personas interesadas en ser Inspector Certificado en Soldadura. AWS QC-1, Standard para la Certificacin de Inspectores en Soldadura AWS, figura 1.1, establece los requerimientos para el personal en inspeccin de soldadura, describe
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como el personal es calificado, enumera los principios de conducta y describe la prctica a travs de la cul la certificacin puede ser mantenida. Los elementos principales van a ser discutidos aqu. El primer paso hacia la certificacin es la documentacin de informacin importante sobre educacin y experiencia de trabajo. Para calificar para la examinacin para Inspector Certificado en Soldadura (CWI), la persona debe documentar su soporte educativo. Adems, el candidato debe tener documentados los aos que trabaj de acuerdo con algn cdigo o especificacin. Con la documentacin (por ejemplo, transcripciones de copias, cartas de referencia, horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres o semestres) hasta dos aos de experiencia laboral pueden ser sustitudas por educacin universitaria. La educacin universitaria incluye un grado en ingeniera o ciencias fsicas o tecnologa de soldadura. Cursos vocacionales y de oficio pueden ser aplicados a la sustitucin de experiencia laboral, cuando los cursos se hayan completado y estn referidos a soldadura (hasta 1 ao como mximo). Los aspirantes que tengan educacin universitaria, ya sea con ttulo estatal o militar, deben tener como mnimo 5 aos de experiencia. Las personas con 8 grado de colegio se requiere que tengan como mnimo 10 aos de experiencia laboral para poder rendir el examen. Para personas con menos de 8 grado de colegio, se requiere como mnimo 15 aos. Un nivel subordinado de calificacin es el Inspector Certificado Asociado de Soldadura (CAWI), que requiere menos aos de experiencia para cada nivel de educacin. Toda la experiencia citada para ambos, debe estar asociada a trabajos que se relacionen con algn cdigo o especificacin para que sean considerados vlidos. Las personas que califican para el Examen de Inspector Certificado de Soldadura rinden un examen que consta de tres partes, que son las siguientes:
PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to AWS Qualification and Certification multiple choice. Los temas que abarca esta parte del examen incluye registros e informes, ensayos destructivos, ejecucin de soldadura, obligaciones y responsabilidades, examen de soldadura, definiciones y terminologa, seguridad, smbolos de soldadura y ensayos no destructivos, mtodos de ensayo no destructivos, proceso de soldadura, control del calor, metalurgia, conversiones matemticas y clculo. PARTE B- PRCTICA. El examen prctico consta de 46 preguntas. Requiere la medicin de rplicas de soldadura con herramientas provistas, y la evaluacin de las mismas con un Libro de Especificaciones provisto. No todas las preguntas requieren el uso de este libro, pero s todas requieren de los conocimientos individuales para poder ser respondidas. El examen prctico cubre procedimientos de soldadura, calificacin de soldadores, ensayos y propiedades mecnicas, inspeccin de soldadura y defectos, y ensayos no destructivos. Los aspirantes deben estar familiarizados con galgas para soldadura a filete
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y a tope, micrmetros, calibres con comparador y escalas graduadas. PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen consiste de 46 preguntas sobre el cdigo que la persona haya elegido para esta parte del examen. Los siguientes cdigos son aplicables para esta parte del examen: AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre las siguientes reas de inters: precauciones generales, diseo de juntas soldadas, mano de obra, tcnicas, calificacin, inspeccin, soldadura de esprragos, estructuras cargadas estticamente, estructuras cargadas dinmicamente y los apndices. API 1004. Las siguientes reas de inters son cubiertas por el examen del cdigo API: general, calificacin de procedimientos de soldadura, calificacin de soldadores, diseo y preparacin de una junta para soldadura de produccion, inspeccin y ensayo de soldadura de produccion, normas de aceptacin-Ensayos No destructivos, reparacin o eliminacin de defectos, procedimientos de radiografa y soldadura automtica. ASME B31.1. Este cdigo cubre los siguientes temas: enfoque, diseo, materiales, requerimientos dimensionales, fabricacin, inspeccin y ensayos y miscelneas. ASME SECCIN VIII. seccin VIII del Cdigo Asme, se formulan preguntas sobre lso siguientes areas: general (UG), soldadura (UW), materiales de acero al carbono (UCS), materiales de alta aleacin (UHA) y miscelneas de este cdigo. ASME SECCIN IX. La seccin IX del Cdigo Asme cubre las siguientes reas del examen: requerimientos generales de soldadura (QW 100199), calificacin de procedimientos de soldadura (QW 200-299), calificaciones de la habilidad del soldador (QW 300-399), informacin de soldadura (QW 400-499), requerimientos generales para brazing (QB100-199), calificacin de procedimientos de brazing (QB 200-299),
calificaciones de la habilidad del brazing (QB 300-399), informacin de brazing (QB 400-499). MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes temas del examen: enfoque, inspeccin, requerimientos de inspeccin, criterios de aceptacin de inspeccin, preparacin de materiales, materiales de aporte, diseo de soldadura, requerimientos de montaje, requerimientos de soldadura, mano de obra y miscelneas. MIL STD-248D(89). El examen para esta norma militar trata sobre los siguientes temas: calificacin de los procedimientos de soldadura, calificacin de habilidad del soldador y calificacin del procedimiento de brazing. Para completar exitosamente este examen, los aspirantes deben aprobar totalmente las tres partes. El puntaje mnimo para el CWI es del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de completar el examen, el aspirante debe someterse a un examen de su vista para asegurarse que la persona posea una visin adecuada, ya sea natural o corregida. Despus de que todos los exmenes hayan sido aprobados, la persona es considerada calificada para realizar inspeccin visual de soldaduras. Cuando AWS dice que una persona es un Inspector Certificado en Soldadura, esto simplemente implica que las calificaciones de la persona estn documentadas con un certificado apropiado. Los inspectores de soldadura son una parte muy importante de cualquier programa de control de calidad efectivo. Aunque hay varias categoras de inspectores de soldadura, en general estn considerados como las personas que responsables por la evaluacin de los resultados de las soldaduras. Estas personas para ser efectivas deben poseer cualidades fsicas, mentales y ticas. Los mdulos que restan van a detallar aquellos aspectos de soldadura que se consideran importantes para un inspector de soldadura. Adems estos puntos son tambin considerados relevantes para el Examen de Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De aqu en adelante, este libro es una gua apropiada para aquellas personas que se estn preparando para esta serie de exmenes.
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Como preparacin para la parte del CWI que trata de los requerimientos para inspector certificado de soldadura, se recomienda leer y familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para la Certificacin de Inspectores en Soldadura. Parte del trabajo del inspector de soldadura es la revisin e interpretacin de documentos referidos a la fabricacin con soldadura.
Si bien stos son los trminos preferidos, no son los nicos empleados para describir varias situaciones. El propsito aqu es educar y es importante hacer uso de estos trminos an cuando no sean los ms conocidos en algunos casos. Cuando sean mencionados trminos no standard, aparecern entre parntesis, luego de los trminos standard. Aunque la mayora de los trminos hayan sido aplicados a la operacin de soldadura, es importante que el inspector de soldadura entienda otras definiciones que se aplican a otras operaciones conexas. Los inspectores de soldadura deben entender como describir las configuraciones de las juntas de soldadura y los comentarios que requiera su proceso de preparado. Despus de soldado, el inspector puede necesitar describir la ubicacin de una discontinuidad que haya sido descubierta. Si una discontinuidad requiere ms atencin, es importante que el inspector pueda describir su ubicacin con precisin de manera que el soldador pueda saber el lugar correcto de reparacin. AWS recomienda el empleo en todo lugar de la terminologa standard, pero el inspector debe estar familiarizado tambin con los trminos no standard.
Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions" Esto requiere que la persona tenga un completo entendimiento de las definiciones y trminos que se emplean. Por esta razn, al final de cada mdulo, el lector va a encontrar un apndice conteniendo Definiciones y Trminos Clave; aplicable a cada mdulo. AWS brega por la necesidad de estandarizar el empleo de trminos y definiciones por todos aquellos involucrados. En respuesta a esta necesidad fue publicado el AWS A.3.0. STANDARD WELDING TERMS AND DEFINITIONS. (figura 1.4). ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el Comit de Definiciones y Smbolos para ayudar en la comunicacin e informacin de la soldadura. Los trminos standard y definiciones publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
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PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Prcticas de seguridad para inspectores de soldadura
Los inspectores de soldadura generalmente trabajan en el mismo medio que los soldadores, por eso pueden estar expuestos a los mismos peligros. Entre estos peligros estn los shocks elctricos, cadas, radiacin, riesgos oculares como luz ultravioleta, humos y objetos que caen. Aunque el inspector puede estar expuesto a estas condiciones solo momentneamente, la seguridad no debe ser tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe hacer lo posible por observar todas las precauciones como: uso de anteojos de seguridad, casco, ropa de proteccin o cualquier otro equipo apropiado para la situacin dada. Para una informacin ms detallada, refirase a ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, FIGURA 2.1.
Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in Welding and Cutting La seguridad es un tem importante en todo trabajo de soldadura, corte o tarea relacionada. Ninguna actividad es completada satisfactoriamente si alguna persona resulta lastimada. Los peligros que pueden ser encontrados, y las prcticas que reducen lesiones personales y daos a la propiedad, son discutidos aqu.
Figura 2.2 Equipamiento de proteccin personal Los componentes ms importantes de un programa de higiene y seguridad efectivo son el liderazgo y la direccin. La gerencia debe claramente fijar objetivos en materia de salud y seguridad y mostrar su compromiso mediante el apoyo consistente de prcticas seguras. La gerencia debe designar reas seguras, aprobadas para las operaciones de soldadura y corte. Cuando estas operaciones sean hechas en reas diferentes de las designadas, la gerencia debe asegurarse que sean establecidos y seguidos los procedimientos adecuados para proteger al personal y la propiedad. Figura2.3 La gerencia debe tener certeza de que solamente son usados equipos de soldadura, corte y otros elementos relacionados que estn aprobados. Este equipamiento incluye torchas, reguladores, mquinas soldadoras, porta electrodos y los mecanismos de proteccin del personal. Debe ser provista una supervisin adecuada para asegurarse que los equipos sean usados y mantenidos de manera correcta. Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es un aspecto clave de un programa de seguridad. El entrenamiento adecuado est encuadrado en las previsiones del U.S. OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),
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ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta. LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud. LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel. EL SHOCK ELCTRICO puede MATAR. Antes de usar algn equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las instrucciones de seguridad de su empleador. Mantenga su cabeza fuera de los vapores Use ventilacin suficiente, evace el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona de respiracin y fuera del rea. Use la proteccin ocular, auditiva y corporal correcta. No toque partes elctricas conectadas. Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresin del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA
Figura 2.3 Etiqueta de advertencia tpica para procesos de soldadura por arco y equipamiento. especialmente aquellos del HAZARD COMUNICATION STANDARD (29 CFR 1910.1200). Los soldadores y otros operadores de mquinas trabajan de manera ms segura cuando son apropiadamente instrudos en la materia. Un entrenamiento apropiado incluye instruccin en el uso seguro del equipo y de los procesos, y que las normas de seguridad sean seguidas. El personal debe conocer las normas de seguridad y entender las consecuencias de desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores deben ser entrenados para posicionarse mientras sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los gases o humos que se generan. Una columna de humos es como una nube que contiene diminutas partculas slidas, que se elevan directamente de la zona de metal fundido. Los humos son metales lquidos que se condensaron. Antes de empezar a trabajar, los operadores deben siempre leer y entender las instrucciones sobre prcticas seguras (escritas por el fabricante del equipo) en el uso del equipo y los materiales; y las hojas del MATERIAL SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas de seguridad en el equipo y los materiales. Estas etiquetas brindan informacin sobre el uso seguro de los equipos y los materiales, deben ser ledas y seguidas. Ver figura 2.3. Los fabricantes de consumibles deben, bajo solicitud, suministrar la MATERIAL SAFETY DATA SHEET que identifica a los materiales presentes en sus productos que tengan propiedades peligrosas. La MSDS provee de acuerdo a OSHA los valores permitidos de exposicin, conocidos como THERESHOLD LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro lmite de exposicin usado o recomendado por el fabricante. TLV es una marca registrada del AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL AND INDUSTRIAL HYGIENISTS. Los empleadores que utilicen consumibles deben tomar toda la informacin aplicable de las MSDS para sus empleados, y entrenarlos para que lean y entiendan sus contenidos. La MSDS contiene importante informacin sobre los ingredientes de los electrodos, varillas y fundente. Estas hojas tambin muestran la composicin de los humos generados y otros peligros que puedan surgir durante el uso. Tambin proveen medios a seguir para proteger al soldador y otros que puedan estar involucrados. Bajo la OSHA HAZARD COMUNICATION STANDARD, 29 CFR 1910.1200, los empleadores son responsables por el entrenamiento de los empleados sobre materiales peligrosos en el lugar de trabajo. Varios consumibles son incluidos en la definicin de materiales peligrosos de acuerdo con esta norma. Los empleadores de soldadores deben cumplir con esta comunicacin y entrenar en los requerimientos de sta.
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El uso y mantenimiento apropiado de los equipos tambin debe ser enseado. Por ejemplo, una aislacin faltante o defectuosa en soldadura por arco o corte, no debera ser empleada. Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en soldadura y corte oxiacetilnica, brazing o soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento en el uso de los equipos es fundamental para un trabajo seguro. El personal debe ser entrenado en el reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos van a trabajar en un medio o situacin no habitual, ellos deben ser brevemente introducidos en los peligros potenciales involucrados. Por ejemplo, considere una persona que debe trabajar en espacios confinados. Si la ventilacin es pobre y se requiere un casco con aire auxiliar, la necesidad y las instrucciones para su empleo deben ser explicadas al empleado. Las consecuencias del uso inapropiado de los equipos deben ser tambin explicadas. Cuando los empleados crean que las precauciones de seguridad para una determinada tarea no sean suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben preguntar al supervisor antes de proceder. El orden es esencial para prevenir lesiones. La visin de un soldador est generalmente restringida por el empleo de la proteccin necesaria en los ojos, y las personas que pasan por el lugar deben tambin proteger sus ojos de la llama o del arco. Esta limitacin de la visin provoca muchas veces tropiezos con los objetos que estn sobre el suelo. Por eso, los soldadores y los supervisores deben asegurarse que el rea est limpia de objetos que puedan ser fuentes potenciales de peligro. Un rea de produccin en un taller debe ser diseada de manera que las mangueras, cables, dispositivos y otros elementos no interfieran con las tareas de rutina. Cuando el trabajo es en altura o a nivel del piso, arneses de seguridad o barandas deben ser provistos para prevenir cadas por la restriccin en la visin que provocan las protecciones visuales. Los arneses y las barandas pueden ser tiles para confinar a los trabajadores a reas limitadas y para retenerlos en caso de cada. Acontecimientos imprevistos como escapes de vapores, incendios, explosiones, etc; pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas las salidas de emergencia deben estar
Figura 2.4 rea destinada para soldadura identificadas y despejadas; de manera que en caso necesario la evacuacin se haga en forma rpida, segura y ordenada. Los empleados deben ser entrenados en los procedimientos de evacuacin. El almacenamiento de sustancias en las rutas de escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuacin debe ser temporariamente bloqueada, los empleados deben ser entrenados en el uso de una ruta alternativa. Equipos, mquinas, cables, mangueras y otros aparatos deben ubicarse de manera que no presenten un peligro u obstculo en escaleras, pasillos, u otros lugares de circulacin. Deben ponerse carteles para identificar reas de soldadura y para especificar donde debe utilizarse proteccin visual. Ocasionalmente, un viga de incendios puede ser asignado para mantener la seguridad en las operaciones de corte y soldadura. El personal en reas prximas a soldadura y corte debe estar protegido de la energa radiante y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con pantallas resistentes a la llama, protecciones visuales y faciales adecuadas y ropa de proteccin. Se permiten materiales semitransparentes que brinden adecuada proteccin contra la radiacin. Cuando los procesos lo permitan, los lugares de trabajo prximos estarn separados por pantallas incombustibles. Mamparas y pantallas deben permitir la circulacin de aire a nivel del piso y sobre las pantallas. Cuando se suelda o corta en lugares prximos a una pared pintada, stas deben estar pintadas con una terminacin que no refleje la radiacin ultravioleta. Pinturas formuladas con pigmentos como dixido de titanio u xido de zinc, tienen baja reflectividad a la radiacin
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Figura 2.5 Pantallas protectoras entre clulas de trabajo ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser aadidos si no aumentan la reflectividad. Pigmentos de base metalizada no son recomendados debido a que reflejan la radiacin ultravioleta. En la mayora de los procesos de soldadura, corte y otros procesos conexos, est presente una fuente de calor de alta temperatura. Llamas abiertas, arcos elctricos, metal caliente, chispas y salpicaduras son fuentes de ignicin. Muchos incendios son iniciados por chispas, que pueden viajar hasta 12m en direccin horizontal desde su fuente, y caer an mayores a distancias. Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras, agujeros y otras pequeas aberturas en pisos y paredes. El riesgo de incendio se incrementa cuando hay combustibles en el rea de trabajo, o cuando se suelda o corta demasiado cerca de combustibles que no fueron protegidos o aislados convenientemente. Los materiales que ms comnmente se encienden son pisos, techos, paredes, divisiones y otros elementos como basura, papel, madera, productos textiles, plsticos, qumicos, lquidos inflamables y gases. En el exterior, los combustibles ms comunes son pasto seco y cepillos. La mejor proteccin contra el fuego es soldar y cortar en reas especialmente diseadas para esos fines o cerradas, construdas con elementos incombustibles y libres de combustibles almacenados. Los combustibles deben ser siempre removidos del rea de trabajo o protegidos de las operaciones. Los combustibles ms comnmente encontrados son fuels, utilizados en motores u operaciones de soldadura o corte. Estos
combustibles deben ser almacenados y usados con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes de equipos deben ser seguidas porque los fuels y sus vapores son combustibles y bajo ciertas condiciones pueden explotar. Acetileno, propano y otros gases inflamables usados en soldadura y corte requieren un manejo cuidadoso. Debe prestarse una atencin especial a los cilindros de gas combustible, mangueras y aparatos para prevenir prdidas. Los combustibles que no puedan ser removidos del rea de trabajo, deben ser cubiertos con un material antillama y hermtico. Esto incluye paredes y techos combustibles. Los pisos del rea de trabajo deben estar libres de materiales combustibles por un radio de por lo menos 12 m. Todas las puertas de salida, ventanas y aberturas deben cubrirse con un material resistente a la llama. De ser posible, toda el rea de trabajo debe estar encerrada con una pantalla porttil resistente a la llama. Los combustibles que se encuentren del otro lado de paredes metlicas, techos o divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o corte del otro lado de la pared. Si esto no puede ser hecho, un viga debe ser colocado al lado de los combustibles. El calor producido por el proceso de soldadura puede conducirse por la pared metlica y encender los combustibles que se encuentren del otro lado. Una cuidadosa revisin buscando algn indicio de incendio puede realizarse una vez que se termin de soldar, donde se almacenen los combustibles. La inspeccin debe realizarse por lo menos hasta 30 minutos despus de terminar de soldar. No se debe soldar o cortar un material que posea una cubierta, o una estructura interna, o paredes, o techos combustibles. Piezas calientes de desechos no deben ser arrojadas en depsitos que contengan combustible. Los extintores de fuego adecuados deben estar siempre disponibles en las cercanas, y el que aviste el fuego debe estar entrenado en su uso. No se debe soldar o cortar en suelos, pisos o plataformas combustibles que puedan ser rpidamente encendidas por el calor generado en la operacin. Los soldadores e inspectores deben estar alertas por las emanaciones de vapores de lquidos inflamables. Los vapores son generalmente ms pesados que el aire. Los vapores de lquidos inflamables que estn
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Figura 2.6 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council almacenados pueden viajar cientos de metros a lo largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos pueden viajar por los techos y llegar a cuartos adyacentes. Cuando se suelde o corte en reas que no son habitualmente usadas para este fin, debe usarse un permiso para trabajar en caliente. El propsito de este permiso es alertar a los supervisores de que existe un peligro extraordinario de fuego en ese momento. El permiso tiene que incluir un check list de las precauciones de seguridad. Un check list generalmente incluye una inspeccin de los extinguidores, establece la necesidad de colocar un viga (si es necesario), buscar materiales inflamables, instrucciones de seguridad para el personal del rea no involucrado en el trabajo de soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el inspector de soldadura debe estar enterado y al tanto de todos sus requerimientos. Los gases, vapores inflamables y ciertos polvos mezclados con aire en determinadas proporciones, presentan peligro de explosin y fuego. Para prevenir el peligro de explosiones, deben evitarse todas las fuentes de ignicin. Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser realizados en atmsferas que contengan gases y/o vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden producir chispas o calor. Dichos inflamables deben ser puestos en recipientes hermticos o estar bien alejados del rea de trabajo. El calor y/o las chispas pueden producir vapores inflamables en materiales con bajo punto de volatilizacin. Los recipientes que contengan huecos deben ser ventilados antes y durante la aplicacin de calor. El calor no debe ser aplicado a un recipiente que haya contenido un material desconocido, una sustancia combustible o una sustancia que pueda formar vapores inflamables sin considerar los peligros potenciales. Estos recipientes deben ser primero limpiados o vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser utilizada proteccin visual y ropa de proteccin si el trabajo tiene riesgos de explosin. Quemaduras en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la industria de la soldadura. Proteccin del cuerpo, la cara, los ojos y otros se requieren en el rea de trabajo para prevenir quemaduras por radiacin ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.
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PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA Soldadura y corte por arco Los soldadores y operadores de soldadura, y todo el personal que est observando un arco debe utilizar cascos para soldadura o escudos de mano. Las normas para cascos de soldadura, escudos de mano, escudos faciales, antiparras y gafas, estn dados en ANSI PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION, ltima edicin. Gafas de seguridad, antiparras y otros protecciones visuales adecuadas deben ser utilizadas durante las operaciones de soldadura y corte. Estos dispositivos deben tener escudos laterales, que protejan toda la cara, cuando haya peligro de rayos o partculas que vuelen de las operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener lentes transparentes o de color. La proteccin que brinden va a depender de la intensidad de la radiacin que provenga de la soldadura o del corte, cuando la careta de soldadura sea removido o est levantada. Filtros de placa N 2 son recomendados para proteccin general. (ver tabla 2, pg.21). Soldadura y corte por oxigs y por arco sumergido Deben utilizarse antiparras de seguridad con filtros de placa y escudos laterales de seguridad cuando se realice soldadura o corte por oxigas. Mientras se realice soldadura por arco sumergido, el arco est cubierto por el fundente y no es realmente visible; por ello no es necesario el uso de la careta de soldadura. De todos modos, como el arco ocasionalmente destella a travs de la capa de fundente, el operador debe usar gafas de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla 2, pag.21). Soldering y brazing por soplete Gafas de seguridad con escudos laterales y filtros de placa laterales son recomendados para los procesos de brazing por soplete y soldering. Como en soldadura y corte por oxigas, una llama amarilla brillante puede ser visible durante el brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa para estos procesos puede ser utilizado para el brazing por soplete. (ver tabla 2, pg. 21).
Figura 2.7 Equipamiento de proteccin ocular, auditiva y facial Brazing Los operarios y ayudantes involucrados en estos procesos deben vestir gafas de seguridad, antiparras y un escudo facial para proteger sus ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de placa no son necesarios; pero pueden utilizarse por comodidad. (ver tabla 2, pg.21). ROPA DE PROTECCIN Botas o zapatos robustos y ropa pesada debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de las chispas que vuelan, salpicaduras y las quemaduras por radiacin. Es preferible la ropa de lana a la de algodn, ya que sta tarda ms en encenderse. Si se usara ropa de algodn, sta puede ser tratada qumicamente para reducir su combustibilidad. La ropa tratada con retardantes de llama no permanentes deben ser tratadas nuevamente despus de cada lavado. Ropa o zapatos de plstico que pueda fundirse no deben ser empleados, ya que pueden causar severas quemaduras. La ropa exterior debe ser mantenida libre de aceites y grasas, especialmente en una atmsfera rica en oxgeno. Pantalones sin botamanga y bolsillos cubiertos son recomendados para prevenir que las chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los bolsillos deben ser vaciados de cualquier material inflamable o de rpida ignicin antes de soldar, porque pueden ser encendidos por chispas o salpicaduras de soldadura y provocar serias quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el cabello con una gorra, especialmente si se usa peluqun. Aditivos para el pelo que sean inflamables no deben ser utilizados.
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Guantes de cuero u otro material adecuado deben ser siempre utilizados. Los guantes no solamente protegen las manos de quemaduras y abrasin, sino que adems proveen aislacin en caso de shock elctrico. Una variedad especial de ropa de proteccin est disponible para los soldadores. Delantales, polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de material durable, deben ser vestidas cuando se suelda sobre cabeza o en circunstancias especiales como una garanta adicional para la proteccin del cuerpo. Chispas y salpicaduras calientes pueden penetrar en los odos, y ser especialmente dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones para los odos resistentes a la llama en cualquier operacin que posea estos riesgos. RUIDO Un ruido excesivo, especialmente continuo y de alto nivel, puede provocar severos problemas en la audicin. Pueden causar prdida permanente o temporal de la audicin. El US DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION regula y describe los niveles tolerables de exposicin. Los requerimientos de estas regulaciones pueden ser encontrados en General Industry Standards, 29 CFR 1910.95. En soldadura, corte y operaciones conexas, el ruido puede ser generado por el proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de proteccin auditiva son requeridos para algunas de estas operaciones. Informacin adicional es presentada en Arc Welding and Cutting Noise, AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el corte por plasma (PAC) son procesos que tienen alto nivel de ruido. Los generadores movidos por motores diesel algunas veces producen mucho ruido, igual que las mquinas de soldar por induccin y de alta frecuencia. PROTECCIONES EN LAS MQUINAS Los soldadores y otros trabajadores deben estar tambin protegidos de las lesiones que provocan las mquinas y los equipos que estn operando o por otras mquinas que estn funcionando en el rea. Elementos mviles y poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten el contacto fsico.
Figura 2.8 Proteccin en las mquinas Debido a que los cascos, gafas y los filtros de placas oscuros restringen la visibilidad de los soldadores, ellos estn ms expuestos que otros a las lesiones por elementos desprotegidos que estn en movimiento. Por eso, se les debe prestar especial atencin. Cuando se repara maquinaria por soldadura o brazing, la maquinaria debe estar desconectada, trabada, probada y sealada para prevenir su operacin inadvertida y lesiones. Los soldadores que trabajen en equipos con mecanismos de seguridad que han sido removidos deben entender completamente los peligros que esta involucra, y los pasos necesarios para evitar lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado, los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a colocar. Las mquinas de soldar automticas y robots de soldadura deben estar provistos con sensores o protecciones adecuadas para prevenir la operacin cuando alguien est en el rea de peligro. Salientes puntiagudas o filosas en mquinas de soldar y otros equipos mecnicos pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello son mquinas para soldar por resistencia, robots, mquinas automticas por arco, jigs y muebles. Para prevenir lesiones con estos equipos, la mquina debe estar equipada con dispositivos que hagan que el operador tenga ambas manos en posiciones seguras cuando sta est funcionando. En caso contrario, las salientes deben estar protegidas mecnicamente. Metalworking equipment no debe estar localizado donde un soldador pueda caer accidentalmente en o adentro de l. Durante el mantenimiento del equipo, las salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas de que queden cerradas. En situaciones muy
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peligrosas, un viga debe encargarse de prevenir a cualquiera de encender la mquina antes de que la reparacin sea finalizada. GASES Y VAPORES Los soldadores, operarios de soldadura y otras personas en el rea deben ser protegidas de la sobreexposicin a los gases y humos producidos durante la soldadura, brazing, soldering y corte. La sobreexposicin es una exposicin que resulta perjudicial para la salud, o que excede los lmites permisibles fijados por alguna agencia gubernamental. El US DEPARTEMENT OF LABOR, OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29 CFR 1910.1000, u otra autoridad competente como la AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL INDUSTRIAL HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones, THERESOLD LIMIT VALUES FOR CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL AGENTS IN THE WORKROON ENVIRONMENT. Las personas con problemas de salud pueden tener sensibilidad inusual, y requerir una proteccin ms estricta. Hay un mayor inters por los gases y humos que se generan en soldadura por arco que en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco puede generar un gran volumen de gases y humos, con una enorme cantidad de sustancias involucrados. La proteccin contra los excesos de exposicin generalmente es llevada a cabo por ventilacin. Donde la exposicin pueda exceder los lmites permitidos con la ventilacin disponible, debe emplearse adems proteccin respiratoria. Se debe proveer proteccin a los soldadores y a todo el personal que se desempee en el rea. FACTORES DE EXPOSICIN Posicin de la cabeza El factor ms importante que influencia la exposicin a los humos es la posicin de la
cabeza del soldador respecto de la columna de humos. Cuando la cabeza est en una posicin tal que la columna de humos envuelve la cabeza del soldador o su mscara, los niveles de exposicin pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores deben ser entrenados en mantener la cabeza a un costado de la columna de humos. Algunas veces, el trabajo puede ser posicionado de tal manera que la columna pueda ascender por un costado. Tipos de ventilacin La ventilacin tiene una influencia significativa en la acumulacin de humos en el rea de trabajo, y en la exposicin del soldador a ellos. La ventilacin debe ser local, donde los humos son extrados cerca del punto de soldadura, o en general, donde el aire del lugar es cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a depender del proceso de soldadura involucrado, del material soldado y otras condiciones del lugar. Una ventilacin adecuada es necesaria para mantener los niveles de exposicin del soldador dentro de lmites seguros. rea de trabajo El tamao del cerramiento o cercamiento del lugar donde se realiza la soldadura o se corta es importante. Afecta la dilucin de los humos. La exposicin adentro de un recipiente a presin, tanque u otro espacio confinado ser ms alta que en un lugar despejado. Nivel de vapores del ambiente El nivel de vapores del ambiente depende del nmero y tipo de estaciones o clulas de soldadura y del ciclo de trabajo de cada una. Diseo de la mscara del soldador La extensin de la mscara que se curva por debajo del mentn hasta el pecho, influye sobre la exposicin a los humos. Mscaras con cerramientos adecuados pueden ser efectivas en la reduccin de la exposicin. Metal base y condicin superficial
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Figura 2.9 Campana colocada cerca del arco de soldadura El tipo de metal base que est siendo soldado influye sobre los componentes y la cantidad de los humos que se generan. Contaminantes superficiales o recubrimientos pueden contribuir en forma significativa al peligro potencial de los vapores. Pinturas que contengan plomo y laminados que contengan cadmio, generan peligrosos humos durante el corte y la soldadura. Los materiales galvanizados generan humos de zinc que son nocivos. VENTILACIN El grueso de los humos generados en soldadura y corte constan de pequeas partculas que quedan suspendidas en la atmsfera por una gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto, la concentracin de humos puede crecer con el tiempo en un rea cerrada, as como tambin la concentracin de gases emanados o generados durante el proceso. Las partculas eventualmente se depositan en las paredes y en el piso, pero la relacin de las partculas que se depositan respecto de las que se generaron durante la soldadura o el corte es baja. Por eso, la concentracin de humos debe ser controlada mediante ventilacin. Una adecuada ventilacin es la clave para el control de gases y humos durante el proceso de soldadura. Debe ser provista una ventilacin mecnica, natural o a travs del respirador en todos los procesos de soldadura, corte, brazing y en todas las operaciones relacionadas. La ventilacin debe asegurar que la concentracin de contaminantes suspendidos en el aire se mantenga por debajo de los niveles recomendados. Muchos mtodos de ventilacin estn disponibles. Varan desde circulaciones naturales a dispositivos localizados, como las mscaras de soldadura ventiladas. Ejemplos de ventilacin incluyen: 1 Natural 2 Ventilacin mecnica natural sobre el rea 3 Capuchas extractoras sobre cabeza 4 Mecanismos extractores porttiles 5 Deflectores descendentes 6 Deflectores cruzados
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7 Extractores construdos adentro del equipo de soldar 8 Mscaras de soldar ventiladas Soldar en espacios confinados Deben ser tenidas en cuenta algunas consideraciones especiales para cuidar la salud y seguridad de los soldadores y otros trabajadores que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI PUBLICATION Z117.1, SAFETY REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST EDITION; para ms precauciones. Los cilindros de gas deben ser localizados fuera de los espacios confinados para prevenir la contaminacin del espacio por posibles prdidas o por sustancias voltiles. Las fuentes de energa para los equipos de soldadura deben estar localizadas afuera para reducir el peligro de shock elctrico o del escape del motor. La iluminacin adentro del rea de trabajo debe ser de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el circuito debe ser protegido por un interruptor por corriente de falla a tierra (GROUND FAULT CIRCUIT INTERRUPTER GFCI). Debe ser provisto un medio para poder retirar a los trabajadores rpidamente en caso de emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando sean empleadas), que no permitan que el trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o viga puede ser posicionado afuera con un plan de rescate preplaneado en caso de emergencia. Figura 2.10 Adems de mantener los contaminantes suspendidos en el aire por debajo de los valores recomendados, en espacios confinados, la ventilacin debe (1) asegurar una cantidad adecuada de oxgeno para mantener la vida (al menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la formacin de una atmsfera con oxgeno enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3) prevenir la acumulacin de mezclas inflamables. La asfixia puede rpidamente llevar a la prdida del conocimiento y muerte sin que sea advertido por la persona, si el oxgeno no est presente en una concentracin suficiente. El aire contiene aproximadamente un 21% de oxgeno en volumen. Los espacios confinados pueden no estar bien ventilados en el caso que el soldador vista una aparato aprobado de respiracin y tenga
correcto entrenamiento en trabajos en espacios confinados. Una segunda persona igualmente equipada debe estar presente como reserva, en standby.
Figura 2.10 Soldadura en espacios confinados Antes de ingresar al espacio confinado, la atmsfera del lugar debe ser testeada para determinar la presencia o ausencia de gases txicos o inflamables, humos y adecuada cantidad de oxgeno. Las pruebas deben ser realizadas con equipos aprobados por el US BUREAU OF MINES. Gases ms pesados que el aire, como el argn, metilacetileno-propadieno, propano y dixido de carbono; pueden acumularse en pozos, tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca del piso. Gases ms livianos que el aire, como el helio y el hidrgeno pueden acumularse en el techo de un tanque, cerca de los techos y reas altas. Las precauciones para reas confinadas se aplican a estas reas. Si es posible, se puede utilizar para trabajar en estos espacios una alarma por sonido con monitoreo continuo. Las atmsferas con oxgeno enriquecido son un gran peligro para los ocupantes de un espacio confinado. Son especialmente peligrosas en concentraciones que estn por encima del 25% de oxgeno. Los materiales que pueden ser
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combustibles en atmsferas normales, en atmsferas enriquecidas, se deflagran violentamente. La ropa puede quemarse con gran rapidez; la ropa que est engrasada o con aceites puede encenderse espontneamente; el papel puede encenderse espontneamente. Pueden resultar quemaduras muy serias y severas. La proteccin en espacios confinados debe ser provista para soldadores y otros trabajadores del rea. Solamente se debe usar aire limpio y respirable para la ventilacin. Oxgeno, otros gases o mezclas de gases nunca deben ser usadas para ventilacin. Aparatos de respiracin contenida con presin positiva debern ser utilizados cuando se suelde o corte en reas confinadas donde no se pueda proveer una ventilacin adecuada y haya peligro inmediato para la vida y la salud. Debe poseer adems una provisin de aire de emergencia de por lo menos cinco minutos en caso de que la fuente principal falle. Soldadura de recipientes Soldar o cortar adentro o afuera de recipientes que contengan sustancias peligrosas presenta peligros especiales. Vapores txicos o inflamables pueden estar presentes, o ser generados por la aplicacin de calor. El rea prxima (externa e interna) al recipiente debe estar limpia de cualquier obstculo u objeto peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar, son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo o el piso que est debajo, el recipiente debe estar aislado. El personal de incendios debe estar en posicin y el equipo de proteccin debe estar disponible para su uso inmediato. Cuando se suelde o corte adentro de recipientes que contengan materiales peligrosos, las precauciones para espacios confinados deben ser tambin observadas. Gases generados durante el proceso deben ser descargados de una forma segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones gubernamentales vigentes. Se deben tomar precauciones para prevenir la sobrepresin adentro del recipiente. Ensayos de presencia de gases y vapores deben ser realizados peridicamente para asegurarse que stos se encuentran dentro de los lmites admisibles durante la soldadura. Un mtodo alternativo para soldar recipientes en forma segura es llenarlos con agua
o algn gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de pulgadas del punto donde se quiera efectuar la soldadura. El espacio sobre el agua debe ser ventilado de manera de permitir que el aire caliente generado escape. Con gas inerte, el porcentaje de gas inerte que debe haber para evitar una explosin debe ser conocido. Como mantener con seguridad una atmsfera durante la soldadura debe ser tambin conocido. Materiales altamente txicos El lmite de exposicin para algunos materiales que estn presentes en atmsferas para soldadura o corte, metales base, revestimientos o consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos materiales estn los metales y sus compuestos escritos en la tabla 1. Tabla 1, metales txicos 1 Antimonio 2 Arsnico 3 Bario 4 Berilio 5 Cadmio 6 Cromo 7 Cobalto 8 Cobre 9 Plomo 10 Manganeso 11 Mercurio 12 Nquel 13 Selenio 14 Plata 15 Vanadio Manufacturers material safety data sheets deben ser consultadas para encontrar si alguno de estos materiales estn presentes en los metales de aporte de la soldadura o en los fundentes que se emplean. MSDS deben ser pedidas a los proveedores de equipo y materiales. De todos modos, metales de aporte de soldadura y los fundentes no son los nicas fuentes de estos materiales. Tambin estn presentes en metales base, revestimientos y otras fuentes en el rea de trabajo. Los materiales radioactivos que estn bajo jurisdiccin de NUCLEAR REGULATORY COMMISSION requieren consideraciones especiales, adems de las disposiciones provinciales y municipales. Estos materiales
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incluyen mquinas de rayos X e istopos radiactivos. Cuando se encuentren materiales txicos como constituyentes en operaciones de soldadura, brazing o corte; deben tomarse precauciones especiales de ventilado. Las precauciones deben asegurar que los niveles de contaminantes estn por debajo de los niveles permitidos para exposicin humana. Todas las personas en la cercana del rea de trabajo deben estar protegidas de la misma manera. MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS Los gases empleados en soldadura y corte son envasados en recipientes llamados cilindros o garrafas. Solamente los cilindros construdos y mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser utilizados en USA. El uso de otros cilindros puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los cilindros deben ser peridicamente probados bajo condiciones DOT, y no pueden ser recargados si no han superado estas pruebas. Los cilindros pueden ser recargados solamente con permiso del dueo, y solamente deben ser recargados por proveedores de gas reconocidos o por aquellos que tengan el entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde otro es peligroso y no debe ser intentado por nadie que no est calificado para hacerlo. Nunca deben ser mezclados en los cilindros combustibles o mezclas incompatibles de gases. No se debe soldar sobre los cilindros de gas. Los cilindros no deben formar parte de un circuito elctrico porque puede establecerse el arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros que contengan gases de proteccin, usados en conjunto con soldadura por arco no deben ser enterrados. No deben enroscarse o guardarse sobre los cilindros portaelectrodos, torchas, cables, mangueras y herramientas para prevenir salte el arco entre la torcha y el cilindro o interferencia con las vlvulas. Un cilindro daado por un arco puede romperse y provocar severas lesiones, incluso la muerte. Los cilindros no deben ser usados como banco de trabajo o rodillos. Deben estar protegidos de golpes, objetos que se puedan caer sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en reas donde las temperaturas no caigan por
debajo de los 20F ni supere los 130F. Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos usos pueden daarlos al punto de provocar fallas con serias consecuencias.
Figura 2.11 Cilindros con gas inerte, , conectado a un sistema de caeras Los cilindros no deben ser levantados utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser utilizada una cuna apropiada o una eslinga que retenga con seguridad al cilindro. No deben ser usados dispositivos electromagnticos para manipular los cilindros. Siempre el que usa los cilindros debe asegurarse de que stos estn correctamente asegurados de manera que no se caigan durante su uso o almacenamiento. Los cilindros que contengan acetileno o gases licuados deben almacenarse y usarse siempre en la posicin hacia arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen y almacenen en la posicin hacia arriba, mas no es esencial en todos los casos. Antes de usar gas de un cilindro, el contenido debe estar identificado con una etiqueta encima. No deben identificarse los contenidos de otra manera que no sea esta, como colores, forma
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de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar de un fabricante a otro, en diferentes regiones o lneas de productos y provocar confusiones. La etiqueta identificatoria en el cilindro es la nica manera de adecuada de saber el contenido del cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, ste debe ser devuelto al proveedor. Muchas veces, es provisto un capuchn para proteger el mecanismo de seguridad y la vlvula del cilindro. Este capuchn debe estar siempre en posicin, excepto cuando el cilindro est en uso. El cilindro nunca debe ser levantado manualmente o con un aparejo o gra desde el capuchn. La rosca que asegura a esta vlvula est diseada solamente para ese propsito y no para soportar el peso completo del cilindro. Los capuchones tienen que estar siempre totalmente roscados y apretados manualmente. Los cilindros de gas y otros recipientes deben ser almacenados de acuerdo a las disposiciones provinciales y municipales y los standards fijados por la OSHA y el NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el HANDBOOK OF COMPRESSED GASES, publicado por la COMPRESSED GAS ASSOCIATION, son discutidos procedimientos para manipular y almacenar en forma segura cilindros de gas. Algunos gases en cilindros de alta presin son cargados a presiones de hasta 2000 psi o ms. Se debe utilizar un regulador-reductor de presin aprobado (excepto que el cilindro est diseado para operar a la presin completa) para evacuar un gas desde un cilindro o una tubera. Nunca deber ser utilizada una simple vlvula de aguja. Debe ser empleada una vlvula de seguridad o de alivio tarada a una presin inferior a la mxima permitida por el equipo de soldadura. La funcin de esta vlvula es prevenir un dao al equipo a presiones superiores a la presin lmite de trabajo, si el regulador fallara en el servicio. Las vlvulas en cilindros que contengan gases a alta presin, especialmente oxgeno, deben ser abiertas muy lentamente para evitar la alta temperatura que se genera con la recompresin adiabtica. La recompresin adiabtica puede ocurrir si las vlvulas se abren rpidamente. Con oxgeno, el calor puede encender el asiento de la vlvula, a su vez la alta temperatura puede provocar que el asiento se funda o queme. La vlvula del cilindro, al
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una direccin que no sea la de ninguna persona; de manera de evitar lesiones en caso de que ocurra un incendio. El operario nunca debe pararse frente a la vlvula durante la apertura, para prevenir una lesin provocada por un escape de presin en caso de que el regulador falle. Antes de conectar un cilindro de gas al regulador o tubera, la vlvula de salida debe ser limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco, libre de aceite; y tiene por fin remover la suciedad, humedad y cualquier partcula extraa. Luego la vlvula debe abrirse momentneamente y cerrarse rpidamente, esto es conocido como cracking the cylinder valve. Con los cilindros con gas combustible esto nunca debe realizarse cerca de fuentes de ignicin como chispas, llamas, gente fumando, ni en espacios confinados. El regulador debe ser liberado de la presin del gas antes de conectarlo al cilindro y tambin despus de cerrar la vlvula del cilindro al terminar la operacin. Las roscas de las vlvulas de cilindro estn normalizadas para gases especficos, de manera que solamente pueden conectarse a reguladores o tuberas con roscas similares. Es preferible no girar ms de una vuelta (en la apertura) la vlvula en cilindros con combustible y baja presin. Esto generalmente permite un flujo adecuado del combustible y permite en caso de emergencia un cierre rpido. Contrariamente, las vlvulas de los cilindros de alta presin, deben abrirse completamente para que el asiento presione contra la empaquetadura y de esta forma prevenir prdidas durante el uso. La vlvula del cilindro debe cerrarse despus de cada uso y cada vez que se devuelva un cilindro vaco a un proveedor. Esto previene las prdidas de producto por fugas que pueden ocurrir y no detectarse mientras el cilindro est fuera de uso (desantendido), y as evitar los peligros que generan las fugas. Adems evita el reflujo de contaminantes al cilindro. Es recomendable que los cilindros sean devueltos al proveedor con por lo menos 25psi de presin remanente. Esto previene la contaminacin del cilindro durante el transporte.
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Figura 2.12 Reguladores de oxgeno y acetileno y caudalmetros Mecanismos aliviadores de presin Solamente el personal entrenado puede ajustar los mecanismos de alivio de presin en los cilindros. Estos mecanismos estn diseados para proveer proteccin en el caso de que el cilindro est sujeto a un medio agresivo, como fuego u otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer aumentar la presin de los gases contenidos en los cilindros. Los mecanismos de alivio de presin son diseados para evitar que la presin exceda los lmites de seguridad. Siempre se debe emplear un regulador reductor de presin cuando se est evacuando gas de los cilindros de gas mientras se suelda o corta. Los reductores reguladores de presin deben ser usados solamente para la presin y el gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados con otros gases o a otras presiones aunque la rosca de la vlvula de salida del cilindro pueda ser la misma. No deben ser forzadas las conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o conexin inapropiada de roscas entre el cilindro de gas y el regulador, o entre el regulador y la
manguera sugiere que una incorrecta combinacin de dispositivos fue empleada. No se recomienda el uso de adaptadores para cambiar la conexin de la rosca del cilindro porque existe el peligro de usar un regulador incorrecto y contaminar el regulador. Por ejemplo, gases que estn contaminados con aceite pueden depositar un film de aceite en las partes internas del regulador. Este film puede contaminar al gas que estaba limpio y terminar en fuego o explosin cuando quede expuesto al oxgeno puro. Antes de usarlas, se debe inspeccionar las conexiones roscadas y las conexiones de acople rpido de los reguladores estn libres de suciedad y daos. Si la conexin de un cilindro o manguera tiene fugas, no debe ser forzada con torque excesivo. Los componentes y reguladores daados deben ser reparados por mecnicos debidamente entrenados o en caso contrario, ser devueltos al fabricante para su reparacin. Una vlvula adecuada o un medidor de caudal debe ser utilizado para controlar el caudal de gas desde el regulador. La presin interna en el regulador debe ser drenada antes de ser conectado o removida de un cilindro de gas o tubera. TUBERAS Una tubera es utilizada cuando se necesita gas sin interrupcin o a una alta presin de suministro que pueda ser suplida desde un solo cilindro. Una tubera debe estar diseada para una presin y un gas especfico, y debe ser hermtica a las fugas. Los componentes de la tubera deben estar aprobados para el propsito, y ser usados solamente para la presin y el gas para la cual fueron aprobados. Las tuberas para oxgeno y gases combustibles deben cumplir requerimientos especiales de seguridad y diseo. Los accesorios para tuberas para acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no deben ser de cobre o aleaciones que contengan ms del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones estos gases combustibles reaccionan con el cobre formando un compuesto inestable cobre acetylide. Este compuesto puede detonar bajo calor o shock. Los sistemas de tuberas deben contener un vlvula apropiada de alivio de presin. Cada
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Figura 2.13 y 2.14 Sistemas de tuberas de acetileno y oxgeno respectivamente lnea proveniente de un cilindro de gas combustible debe incorporar una vlvula antirretorno y un arresta llama. La vlvula antirretorno debe colocarse en cada lnea de salida del cilindro donde sean provistos gas y oxgeno para soldadura, corte o para precalentar la torcha. Estas vlvulas deben ser revisadas peridicamente para tener una operacin segura. El sistema de tubera debe estar protegido por una vlvula de alivio de presin a menos que, se sepa que el sistema de tubera est especficamente diseado y construdo para trabajar con la presin completa del cilindro o tanque. Los dispositivos de proteccin (alivio de presin) deben ser suficientes de manera de evitar que la presin crezca por encima de la presin del elemento ms dbil del sistema. Dichos dispositivos de alivio de presin pueden ser vlvulas de alivio o discos bursting. Un regulador reductor de presin nunca debe encargarse de evitar la presurizacin sobre todo el sistema. Un dispositivo de alivio de presin debe localizarse en cada seccin del sistema que pueda estar expuesta a toda la presin del cilindro y que est aislada de otro dispositivo de alivio o proteccin (como una vlvula cerrada). Algunos reguladores de presin tienen vlvulas integrales de alivio de presin y seguridad. Estas vlvulas estn diseadas para proteccin del regulador nicamente, y no deben ser utilizadas para proteger el sistema aguas abajo. En los sistemas de tuberas criognicas, los dispositivos de alivio deben estar localizados en cada seccin del sistema donde el gas licuado pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos lquidos pueden vaporizarse en gas, y en un espacio confinado la presin del gas puede incrementarse dramticamente. Los dispositivos que protejan sistemas de tuberas de gas combustible u otro gas peligroso deben ser venteados hacia un lugar seguro. GASES
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Oxgeno El oxgeno no es inflamable, pero posibilita la combustin de los materiales inflamables. Puede iniciar la combustin y acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros con oxgeno gaseoso y los contenedores con oxgeno lquido no deben ser almacenados cerca de cilindros con gases combustibles. Nunca debe usarse oxgeno como sustituto del aire comprimido. El oxgeno posibilita la combustin de una manera ms vigorosa que el aire, debido a que el aire solamente contiene un 21% de oxgeno. Por eso, deben ser diferenciados e identificados el aire y el oxgeno. Aceite, grasa y restos de combustibles pueden encenderse espontneamente en contacto con el oxgeno. Todos los sistemas y aparatos para servicio con oxgeno deben ser mantenidos libres de combustibles. Componentes de sistema, tuberas y vlvulas que no estn expresamente manufacturadas para servicio con oxgeno deben ser limpiadas y aprobadas para este tipo de servicio antes de su uso. Los aparatos que estn expresamente manufacturados para servicio con oxgeno, y as etiquetados, deben ser guardados limpios como fueron recibidos. Las vlvulas, reguladores y aparatos para oxgeno, nunca deben ser lubricados con aceite. Si stas requieren lubricacin, el mtodo y la aplicacin de lubricantes, debe estar especificada por el fabricante en sus manuales. Si no es as, los dispositivos debern ser devueltos al fabricante o representante autorizado para su servicio. Nunca debe emplearse oxgeno para accionar herramientas que funcionen con aire comprimido. stas son generalmente lubricadas por aceite. De la misma manera, el oxgeno no debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa o el rea de trabajo porque generalmente estn contaminados con aceite o grasa o polvo combustible. nicamente debe vestirse ropa limpia cuando se trabaje con oxgeno. No debe utilizarse oxgeno para ventilar espacios confinados. Pueden resultar quemaduras muy severas por la ignicin de la ropa o el pelo en atmsferas ricas en oxgeno.
Gases combustibles Los gases ms comnmente usados en soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas natural, propano y propileno. El hidrgeno es usado en un par de aplicaciones. La gasolina es, algunas veces, usada como combustible para corte por oxgeno. Se vaporiza en la torcha. Estos gases deben ser siempre llamados por sus nombres. El acetileno en cilindros es disuelto en un solvente, de esa manera puede ser almacenado bajo presin. En su estado natural, el acetileno nunca debe ser usado a presiones superiores a los 15psi (100000Pa) porque puede disociarse de manera explosiva a esas presiones y mayores. El acetileno y el MPS nunca deben ser usados en contacto con plata, mercurio o aleaciones que contengan 70% o ms de cobre. Estos gases con estos metales forman compuestos inestables que pueden detonar violentamente bajo impacto o calor. Las vlvulas de salida en cilindros con gases combustibles nunca deben abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de llama o de ignicin o en espacios confinados. Cuando los gases combustibles sean usados para atmsfera de brazing en horno, deben ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar un horno con gas combustible, debe primero purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para prevenir la formacin de una mezcla aire combustible explosiva pueden ser usados argn o nitrgeno. Se debe prestar una especial atencin cuando se utilice hidrgeno. Las llamas de hidrgeno son difcilmente visibles y debido a ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles pueden entrar en contacto con ellas sin que sea advertido. Incendios por gases combustibles El mejor procedimiento para prevenir incendios provocados por gases o lquidos combustibles es almacenarlos adentro del sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los sistemas con combustibles deben ser inspeccionados cuidadosamente para detectar fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes de tiempo. Los cilindros de gas combustible deben ser examinados para detectar fugas especialmente en los mecanismos de seguridad,
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empaquetaduras de vlvulas y conexiones fusibles. Una fuente comn de incendios en soldadura y corte es la combustin de fugas de combustible por chispas que vuelan o salpicaduras. En caso de fuego combustible, una medida efectiva para controlarlo, es cerrar la vlvula de combustible (si esta fuera accesible). Una vlvula de gas combustible no debe abrirse ms all del punto necesario para obtener un flujo adecuado. Abierta de esta manera, puede ser cerrada rpidamente en caso de emergencia. Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la vlvula inmediata de control de combustible en inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para poder cortar el flujo de combustible. La mayora de los gases combustibles en cilindros estn en estado lquido o disueltos en lquidos. Por eso, los cilindros siempre deben estar colocados en posicin vertical y hacia arriba, de manera de prevenir que el lquido se introduzca en el sistema. Un cilindro con gas combustible puede tener fugas que algunas veces terminen en fuego. En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser accionada y debe ser convocado personal entrenado en incendios. Un pequeo fuego cerca de una vlvula de cilindro o dispositivo de seguridad debe ser extinguido. Cuando sea posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la vlvula, usando agua, ropas mojadas o extintores de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el cilindro debe ser removido por personal entrenado en incendios a un lugar seguro en el exterior, y notificar al proveedor. Una seal de advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse ninguna fuente de ignicin en el rea. Con un gran fuego sobre un cilindro de gas combustible, debe ser activada la alarma de incendios y todo el personal debe ser evacuado del rea. El cilindro debe mantenerse mojado por los bomberos con una lluvia pesada de agua para mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el fuego contine, que queme y consuma el gas antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego es extinguido, hay peligro de que el gas de escape pueda reencenderse de manera explosiva. Gases de proteccin Argn, helio, dixido de carbn y nitrgeno son los gases ms usados para
proteccin en algunos de los procesos de soldadura. Todos, excepto el dixido de carbono son usados como atmsferas para brazing. Son inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire necesario para respirar. Los espacios confinados que contengan a estos gases deben estar bien ventilados antes de que el personal entre a ellos. Si queda alguna duda, antes de que el personal ingrese a ellos, deben ser chequeados con un analizador de oxgeno para asegurarse que haya una proporcin correcta del mismo. Si no hay disponible un analizador de oxgeno, el personal debe ingresar con un respirador. Los recipientes que contengan a estos gases no deben ser almacenados en espacios confinados, como ya se discuti. SHOCK ELCTRICO El shock elctrico puede causar la muerte repentinamente. Si no son seguidas las medidas precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades pueden ocurrir por shock elctrico en soldadura o corte. Muchas operaciones de soldadura y corte emplean equipos elctricos. Por ejemplo, en oxicorte con gas combustible las mquinas usan motores, controles y sistemas elctricos. Algunos accidentes por causas elctricas pueden ser inevitables, como aquellos causados por rayos. De todos modos, el resto son evitables, incluso aquellos causados por falta de entrenamiento adecuado. El shock elctrico ocurre cuando una corriente elctrica, de suficiente intensidad para crear un efecto adverso, pasa a travs del cuerpo. La severidad del shock depende principalmente de la intensidad de la corriente, de la duracin del contacto, del camino que deba recorrer la corriente y del estado de salud de la persona. La corriente circula por causa de la diferencia de potencial aplicada. La intensidad de la corriente depende de la diferencia de potencial aplicada y de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a travs de la cual circule la corriente. En el caso de corriente alterna, tambin influye la frecuencia. Intensidades de corriente superiores a 6mA son consideradas corrientes primarias de shock porque pueden causar directamente dao fisiolgico. Intensidades de corriente de 0.5 a 6mA, fijas, son consideradas corrientes secundarias de shock. Las corrientes secundarias de shock pueden causar reacciones musculares
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involuntarias, sin provocar normalmente daos fisiolgicos directos. A una intensidad de 0.5mA es el llamado umbral de percepcin, porque es el punto al cual la mayora de la gente empieza a sentir el hormigueo provocado por la corriente elctrica. El nivel de sensaciones que genera la corriente depende del peso de la persona y tambin del sexo. Muchos equipos elctricos; si estn incorrectamente instalados, usados o mantenidos pueden ser un peligro de shock elctrico. El shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo) inducida por una diferencia de potencial en el sistema de distribucin. An el suelo puede tener una diferencia de potencial respecto de tierra durante fenmenos severos transitorios. Estas circunstancias son infrecuentes. En corte y soldadura la mayora de los equipos elctricos son alimentados por corriente alterna con tensiones que varan entre 115V y 575V, o por generadores movidos a motor. La mayora de la soldadura se realiza con arcos de menos de 100V. (Han resultado fatalidades con equipos operando con mentos de 80V). Algunos mtodos de corte operan con arcos de ms de 400V, y las mquinas de soldar por haz de electrones usan arcos de hasta 150KV. La mayora de los shocks elctricos que ocurren en soldadura son por contactos accidentales con conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los soldadores deben tomar precauciones antes de contactar elementos desnudos en el circuito de soldadura, y tambin aquellos en el circuito primario. Generalmente la resistencia elctrica se reduce en presencia de humedad o agua. Los peligros elctricos son casi siempre ms severos bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar o cortar bajo condiciones hmedas o mojadas, incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones para prevenir el shock elctrico. El inspector de soldadura debe ser protegido de superficies conductoras de electricidad, incluyendo la tierra. La proteccin puede brindarse mediante zapatos con suela de goma (como mnimo), y preferiblemente por una capa como una manta de goma o un entramado de madera. Se deben tomar precauciones similares contra contactos accidentales con superficies conductoras desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
trabajar en diferentes posiciones (acostado, sentado o arrodillado). Antes de soldar deben sacarse anillos o joyas, para disminuir la posibilidad de un shock elctrico. La tecnologa de los marcapasos y hasta donde son influenciados por otros equipos elctricos est constantemente cambiando. Es imposible realizar consideraciones generales sobre como son afectados por los efectos de las operaciones de soldadura. Los que lleven puestos marcapasos u otros equipos electrnicos vitales para la vida, debern consultar con el fabricante de sus equipos o con sus doctores para encontrar donde pueda haber un peligro. Los shocks elctricos pueden ser reducidos mediante una instalacin y mantenimiento adecuado, buena prctica en su operacin, ropa adecuadas y proteccin corporal y equipamiento diseado para el trabajo y la situacin de uso. El equipo debe cumplir con las normas aplicables NEMA O ANSI como, ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR TRANSFORMER TYPE ARC WELDING MACHINES. Si se van a realizar grandes cantidades de soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se recomienda utilizar controles automticos de mquina que reduzcan seguramente los riesgos de circuito abierto. Cuando algn proceso especial de corte o soldadura requiera circuito abierto con tensiones superiores a las especificadas en ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1, ELECTRICAL ARC WELDING APPARATUS, deben proveerse procedimientos de operacin y aislacin adecuados para proteger al soldador de los altos voltajes. Un buen programa de entrenamiento en seguridad es esencial. Antes de empezar a operar, los empleados deben haber sido instrudos completamente por una persona competente en seguridad elctrica. Como mnimo este entrenamiento debe cubrir los puntos includos en ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (publicados por AWS). No ser permitido que personas que no han sido adecuadamente entrenadas realicen operaciones. El equipo debe ser instalado en un rea limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe ser adecuadamente resguardado del polvo y la humedad. La instalacin debe realizarse de acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,
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NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones locales. Esto incluye conecciones, fusibles y fuentes de poder. Los terminales de cables de soldadura y cables deben protegerse de contactos accidentales por personas u objetos metlicos como vehculos o gras. Las conexiones entre cables de soldadura y fuentes de poder deben protegerse usando (1) receptculos para los enchufes y toma con tapa, (2) localizar los terminales bajo una cubierta no removible o apertura de difcil acceso, (3) cubierta mecnica u (4) otros equivalentes mecnicos. La pieza de trabajo que est siendo soldada y la barra o chasis de todas la mquinas elctricas deben estar conectadas a una buena puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar hecha localizando la pieza o mquina en una plancha de metal sobre el suelo. La plancha tambin puede estar conectada a una puesta a tierra del edificio u otra puesta a tierra satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, gras, aparejos y elevadores no deben ser empleados como puesta a tierra ni para llevar corriente. El conductor de masa no es la puesta a tierra. El conductor de masa conecta el terminal (donde est la fuente) a la pieza. Un cable separado es requerido para poner a tierra la pieza o el terminal de poder. Debe tenerse cuidado cuando se conecta la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de soldadura puede circular a travs de una conexin hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una intensidad superior que la de tierra. Puesta a tierra por radio frecuencia especial puede ser necesaria para mquinas de soldadura por arco con dispositivos de inicio de arco por alta frecuencia. Las conexiones para dispositivos de control porttiles, como botones accionados por el operador, no pueden estar conectados a circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes metlicas de dispositivos de control expuestas a tensiones superiores a 50V deben estar a tierra con un conductor en cable de control. Para control, se recomiendan tensiones inferiores a 30V. Las conexiones elctricas debes ser firmes y chequearse peridicamente para ver que no se aflojen. Los clamps magnticos deben estar libres de partculas y salpicaduras sobre las
superficies de contacto. Los cables de soldadura arrollados deben ser extendidos antes de soldar para prevenir sobrecalentamientos y daos a la aislacin. Aquellos trabajos que alternativamente requieran cables de soldadura cortos y largos; los equipos deben estar equipados con cables aislados conectados por tramos de manera que los tramos no necesarios puedan desconectarse. Los equipos, cables, fusibles, enchufes y receptculos deben usarse por debajo de sus capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La operacin de estos aparatos por encima de los valores recomendados resulta en sobrecalentamiento y rpido deterioro de la aislacin y otras partes. La corriente de soldadura puede ser superior a la indicada en la mquina si se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores. Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen mquinas para soldar de propsitos generales con arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco gas tungsteno. Los cables de soldadura deben ser del tipo flexible y diseados especialmente para los rigores del servicio de soldadura. La aislacin empleada en los cables para alta tensin u osciladores de alta frecuencia deben proveer proteccin adecuada. Las recomendaciones y precauciones del fabricante de cables deben ser siempre seguidas. La aislacin de los cables debe ser mantenida en buena condicin, y los cables reemplazados o reparados rpidamente cuando sea necesario. Los soldadores no deben dejar que las partes metlicas de electrodos, portaelectrodos o torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel o cualquier parte hmeda de su cuerpo. Siempre deben vestirse guantes secos y en buena condicin. La aislacin en los portaelectrodos debe ser mantenida en buen estado. Los portaelectrodos no deben ser calentados por inmersin en agua caliente. Si se utilizan pistolas de soldar o portaelectrodos calentados por agua, deben estar libres de prdida de agua o condensacin que puedan afectar adversamente la seguridad del soldador. Los soldadores no deben enroscarse el cable de soldar alrededor de su cuerpo. El circuito de soldadura debe ser desenergizado cuando se ajuste el electrodo, torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock elctrico. Una excepcin es la de los electrodos
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recubiertos en soldadura por arco con electrodo revestido. Cuando el circuito est energizado, los electrodos pueden ser cambiados con guantes secos, no con las manos desnudas. La desenergizacin del circuito es deseable para mayor seguridad. Cuando un soldador haya terminado de trabajar o deje el puesto de trabajo por un cantidad grande de tiempo, debe apagarse la mquina de soldar. De la misma manera, cuando se deba mover la mquina, sta debe ser desconectada de la fuente. Cuando el equipo no est siendo usado, los electrodos expuestos deben ser removidos del portaelectrodos para eliminar el peligro de contactos accidentales. Adems, las pistolas de soldadura de equipos de soldadura semiautomtica deben ser ubicadas de manera que el switch de la pistola no pueda ser encendido accidentalmente. Los incendios provocados por equipos de soldadura elctricos son generalmente causados por sobrecalentamieto de los componentes elctricos. Otras causas son chispas que vuelan, salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que son accionados por motores. Muchas de las precauciones contra shock elctrico son aplicables para prevenir fuegos o incendios causados por sobrecalentamiento del equipo. Las precauciones para evitar incendios por chispas o salpicaduras ya fueron tratadas. Los sistemas de combustible de equipos accionados por motores deben estar en buena condicin. Las prdidas deben ser reparadas prontamente. Los equipos accionados por motor deben ser apagados antes de reabastecerlos de combustible, cualquier chorreadura de combustible debe ser secada y debe permitirse que los vapores generados se disipen antes de encender el motor. En caso contrario, el sistema de ignicin, los controles elctricos, los componentes productores de chispas o el calor del motor pueden comenzar un incendio.
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Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas
ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIN PROTECCIN GAFAS Los nmeros de proteccin estn solo como gua, pudiendo variar de acuerdo a necesidades personales Operacin SMAW Tamao del electrodo en mm menor a 2.5 2.5-4 4-6.4 mayor a 6.4 Intensidad de corriente (A) Proteccin mnima Proteccin sugerida (comfort) 10 12 14 11 12 14 10 12 14 12 14 6a8 10 12 14 9 12 14 3o4 2 14 4o5 5o6 6a8 3o4 4o5 5o6
GMAW & FCAW
GTAW CAC-A liviano CAC-A pesado PAW
PAC liviano PAC medio PAC pesado TB TS CAW GW liviano GW mediano GW pesado OC liviano OC mediano OC pesado
menor a 60 7 60-160 8 >160-250 10 >250-500 11 menor a 60 7 60-160 10 >160-250 10 >250-500 10 menor a 50 8 50-100 8 >150-250 10 menor a 500 10 500-1000 11 menor a 20 6 20-100 8 >100-400 10 >400-800 11 menor a 300 8 300-400 9 >400-800 10 Espesor de la chapa mm pulgadas inferior a 3.2 inferior a 1/8 3.2 a 13 1/8 a 1/2 superior a 13 superior a 1/2 inferior a 25 inferior a 1 25 a 100 1a6 superior a 150 superior a 6
1 Estos nmeros son aproximados. Se recomienda empezar con una proteccin ms oscura para ver la zona de soldadura. Luego puede ir disminuyendo, sin bajar del mnimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxgeno es conveniente usar un filtro que absorba el amarillo o la lnea de sodio dentro del espectro de operacin2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse cuando el arco est oculto por la pieza.
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MDULO 3
PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
Debido a que el inspector de soldadura est interesado principalmente por la soldadura, pueden ser muy tiles los conocimientos sobre los distintos procesos de unin y soldadura. Mientras que no es obligatorio que el inspector sea un soldador calificado, cualquier experiencia prctica en soldadura es un beneficio. En efecto, muchos inspectores de soldadura son seleccionados para esta posicin luego de haber trabajado como soldador por algn tiempo. La experiencia ha mostrado que quienes antes fueron soldadores luego resultan buenos inspectores. Hay algunos aspectos de los distintos procesos de unin y soldadura que un inspector de soldadura exitoso debe comprender para desempearse en la forma ms efectiva. Primero, el inspector debe reconocer las ventajas y limitaciones importantes de cada proceso. El inspector debe tambin estar en conocimiento de aquellas discontinuidades que pueden resultar cuando se usa un proceso en particular. Muchas discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el proceso que se usa; sin embargo, hay otras que pueden ocurrir durante la aplicacin de un proceso en particular. Esas sern discutidas para cada mtodo y referidas como problemas posibles. El inspector de soldadura debe tambin tener conocimientos sobre los requerimientos del equipamiento para cada proceso, porque ocurren frecuentes discontinuidades a causa de deficiencias del equipo. El inspector debe estar algo familiarizado con los distintos controles de la mquina y que resultados tendr su ajuste en la calidad de soldadura resultante. Cuando el inspector de soldadura tiene cierta comprensin de estos fundamentos de los procesos, el o ella est mejor preparado para realizar inspeccin visual de soldadura. Este conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de problemas cuando ocurren antes que sea tarde, cuando el costo de la correccin es mayor. El inspector que es capaz de sealar problemas durante el proceso ser capaz de control tanto de produccin como de calidad. Otro beneficio de tener experiencia con estos mtodos de soldadura es que los soldadores de produccin tendrn un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. Tambin, es ms probable que el soldador lleve un problema a la consideracin del inspector si sabe que ste conoce los aspectos prcticos del proceso. Entonces, tener ste conocimiento ayudar al inspector a tener una mejor cooperacin de los soldadores y otras personas involucradas con el proceso de fabricacin. Los procesos discutidos aqu pueden ser divididos en tres grupos bsicos: soldadura, brazing y corte. Soldadura y brazing describen mtodos para unir metales, mientras que el corte tiene como resultado quitar o separar material. En la medida que cada uno de los procesos de unin y corte son discutidos, se intentar describir sus caractersticas importantes, incluyendo ventajas, limitaciones del proceso, requerimientos de equipo, electrodos/ metales de aporte, aplicaciones, y posibles problemas del proceso. Hay numerosos procesos de unin y corte disponibles para el uso en la fabricacin de productos metlicos. Son mostrados por la "Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines" de la American Welding Society, que se muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los mtodos de unin y corte en distintas categoras, esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines. Los Procesos de Soldadura luego se dividen en siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en Estado Slido, Soldadura por Resistencia, Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo), Corte Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes). Con tantos procesos diferentes disponibles sera difcil describir cada uno dentro del alcance de este curso. Entonces, los procesos seleccionados para la discusin incluyen slo aquellos que son aplicables para el examen de Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
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ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura porhidrgeno atmico .................... AHW soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW -gas ............................. CAW-G -protegido ............................. CAW-S -doble ............................. CAW-T soldadura por electrogas .............................. EGW soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW SOLDADURA POR ARCO (AW) SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO (SSW) soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW -arco pulsante .............................................. GMAW-P -arco en corto circuito ................................. GMAW-S soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa........................................................ GTAW -arco pulsante .............................................. GTAW-S soldadura por plasma ....................................................... PAW soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW soldadura de esprrago ..................................................... SW soldadura por arco sumergido ........................................... SAW -series .......................................................... SAW-S brazing por bloques ...................................... BB brazing por difusin ...................................... CAB brazing por inmersin ................................... DB brazing exotrmico ....................................... EXB brazing por flujo ............................................ FLB brazing en horno ........................................... FB brazing por induccin .................................... IB brazing por infrarrojo ..................................... IRB brazing por resistencia .................................. RB brazing por soplete ........................................ TB brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB soldadura por haz de electrones ............ EBW -alto vaco ......................... EBW-HV -vaco medio ..................... EBW-MV -sin vaco ........................... EBW-NV soldadura por electroescoria .................. ESW soldadura por flujo .................................. FLB soldadura por induccin ......................... IW soldadura por lser ................................. LBW soldadura por percusin .......................... PEW soldadura aluminotrmica ....................... TW
BRAZING (B)
soldadura por coextrusin ........... CEW sodadura en frio ............................ CW soldadura por difusin .................. DFW soldadura por explosin ................ EXW soldadura por forja ........................ FOW soldadura por friccin ................... FRW soldadura por presin en caliente.. HPW soldadura por rolado ..................... RW soldadura por ultrasonido .............. USW
SOLDERING (S)
PROCESOS DE SOLDADURA
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
soldering por inmersin ............ DS soldering en horno .................... FS soldering por induccin ............. IS soldering por infrarrojo ............. IRS solding por soldador de cobre .. INS soldering por resistencia .......... RS soldering por soplete ................ TS soldering por ultrasonido .......... USS soldering por ola ....................... WS soldadura por chisporroteo ................... FS soldadura por proyeccin ..................... PW soldadura de costura por resistencia .. RSEW -alta frecuencia ............... RSEW-HF -induccin ....................... RSEW-I soldadura por resistencia por punto ..... RSW soldadura por recalcado ...................... UW -alta frecuencia ............... UW-HF -induccin ....................... USEW-I
SOLDADURA POR RESISTENCIA (SW)
PROCESOS AFINES
SOLDADURA POR OXIGAS (OFW)
SPRAYING TERMICO (THSP)
CORTE TERMICO (TC)
soldadura aeroacetilnico ....................... AAW soldadura oxiacetilnica ......................... OAW soldadura por oxihidrgeno ..................... OHW soldadura por presin con gas .............. PGW
spraying por arco ................ .ASP spraying por llama ............... FLSP spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC corte con polvo metlico ...... POC corte por oxigas ................... OFC -corte oxiacetilnico ............ OFC-A -corte oxdrico ................... . OFC-H -oxicorte con gas natural .... OFC-N -oxicorte con gas propano .. OFC-P
CORTE POR OXIGENO (OC) OTROS PROCESOS DE CORTE
CORTE POR ARCO (AC)
corte por arc air .............................................. CAC-C corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC corte por arco con arco alambre y proteccin gaseosa ..................................... GMAC corte por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa ......................................... GTAC corte por plasma .............................................. PAC corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte por haz de electrones ................. EBC corte por lser ...................................... LBC -aire ................................ LBC-A -evaporativo ................... LBC-EV -gas inerte ...................... LBC-IG -oxgeno .......................... LBC-O
Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
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Sobre estas bases, se describirn los siguientes procesos:
Procesos de Soldadura Soldadura por Arco con electrodo revestido Soldadura por Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa Soldadura por Arco con Alambre Tubular Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa Soldadura por Arco Sumergido Soldadura por Plasma Soldadura por Electroescoria Soldadura por Oxiacetileno Soldadura de Esprrago Soldadura por Haz de Electrones Soldadura por Lser Procesos de Brazing Brazing por Soplete Brazing en Horno Brazing por Induccin Brazing por Resistencia Brazing por Inmersin Brazing por Infrarrojo Procesos de Corte Corte por Oxigas Corte por Arc Air (con electrodo de Carbono Corte por Plasma Corte Mecnico
PROCESO DE SOLDADURA
soldadura es, una coalescencia localizada de metales o no metales producida tanto por calentamiento de los metales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o por la aplicacin de presin solamente y con o sin el uso de material de aporte. Coalescencia significa unidos uno a otro entre si. Por esa razn la soldadura se refiere a las operaciones usadas para llevar a cabo esta operacin de unin. Esta seccin presentar importantes caractersticas de algunos de los procesos de soldadura ms comunes, todos los cuales emplean el uso del calor sin presin. A medida que cada uno de esos proceso es presentado, es importante notar que todos tienen ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay ciertos elementos los cuales deben ser provistos por el proceso de soldadura en orden a que estos sean capaces de producir soldaduras satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una fuente de energa para proveer calentamiento, los medios de proteccin del metal fundido de la atmsfera, y el metal de aporte (opcional con algunos procesos y configuraciones de junta). Los procesos difieren de uno a otro porque disponen estas mismas caractersticas o elementos en varias formas. Entonces, cuando se introduce un proceso, explicamos como se satisfacen dichos requerimientos. Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW) El primer proceso a ser discutido es la soldadura con electrodo revestido. A pesar de que este es el nombre correcto para el proceso, comnmente omos referirse a l como stick welding. Este proceso opera mediante el calentamiento del metal con un arco elctrico entre un electrodo de metal recubierto, y los metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los distintos elementos del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. Esta ilustracin muestra que el arco es creado entre el electrodo y la pieza de trabajo debido al flujo de electricidad. Este arco provee calor, o energa, para fundir el metal base, metal de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida que el arco de soldadura avanza hacia la derecha, deja detrs metal de soldadura solidificado cubierto por una capa de fundente
Previo a nuestra discusin de los distintos procesos de soldadura, es apropiado definir que se quiere significar con el trmino soldadura. De acuerdo con AWS, una
3-3
convertido, conocido como escoria. Esta escoria tiende a flotar fuera del metal debido a que solidifica despus que el metal fundido haya solidificado, entonces hay menos posibilidad que sea atrapada dentro de la zona de soldadura resultando una inclusin de escoria. Otra caracterstica que es de notar en la Figura 3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es producido cuando el recubrimiento del electrodo es calentado y se descompone. Estos gases ayudan al fundente en la proteccin del metal fundido en la regin del arco. El elemento principal en el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido es el electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo de metal slido, alambre, cubierto con una capa de fundente granular que se mantiene en el lugar por algn tipo de agente aglutinante. Todos los electrodos de acero al carbono y baja aleacin usan esencialmente el mismo tipo de alambre de ncleo de acero, de bajo carbono, acero efervescente. Cualquier aleacin es provista por
el recubrimiento, debido a que es ms econmico agregar aleantes de esta manera. El recubrimiento del electrodo es la caracterstica que clasifica a los distintos tipos de electrodos. Realmente sirven para cinco funciones diversas.
1. Proteccin: 2. 3. 4. 5.
el recubrimiento de descompone para formar una proteccin gaseosa para el metal fundido. Desoxidacin: el recubrimiento provee una accin de flujo para remover el oxgeno y otros gases atmosfricos. Aleante: el recubrimiento provee elementos aleantes adicionales para el depsito de soldadura. Ionizacin: el recubrimiento mejora las caractersticas elctricas para incrementar la estabilidad del arco. Aislacin: la escoria solidificada provee una cobertura de aislacin para disminuir la velocidad de enfriamiento del metal (el efecto menos importante).
Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido Debido a que el electrodo es una caracterstica tan importante del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido, es necesario entender cmo se clasifican e identifican los distintos tipos. La American Welding Society ha desarrollado un sistema para la identificacin de los electrodos de soldadura por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3 ilustra las distintas partes de este sistema. Las Especificaciones de la American Welding Society A5.1 y A5.5 describen los requerimientos para los electrodos de acero al carbono y de baja aleacin respectivamente. Describen las distintas clasificaciones y caractersticas de esos electrodos
POSICION
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EXXXX
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de Electrodo SMAW Se establece que para electrodo la identificacin consiste de una E, seguida por cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres nmeros se refieren a la mnima resistencia a la traccin del metal de soldadura depositado. Esos nmeros expresan la resistencia mnima a la traccin en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del metal soldadura depositado es al menos 70000 psi. Los nmeros siguientes se refieren a las posiciones en las cuales el electrodo puede ser usado. Una 1 indica un electrodo que es apto para ser usado en cualquier posicin. Un 2 indica que el metal fundido es tan fluido que el electrodo slo puede ser usado en las posiciones plana o filete horizontal. Un 4 significa que el electrodo es apto para soldar en progresin descendente. El nmero 3 no est asignado. El ltimo nmero describe otras caractersticas que son determinadas por la composicin del revestimiento presente en el electrodo. Este recubrimiento determinar las caractersticas de operacin y corriente elctrica recomendada: AC(corriente alterna), DCEP (corriente continua, electrodo positivo), DCEN (corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificacin Hierro F3 EXX10 F3 EXXX1 F2 EXXX2 F2 EXXX3 F2 EXXX4 F4 EXXX5 F4 EXXX6 F4 EXXX8 F1 EXX20 F1 EXX24 F1 EXX27 F1 EXX28 Corriente Arco DCEP AC y DCEP AC y DCEN AC y DC AC y DC DCEP AC o DCEP AC o DCEP AC o DC AC o DC AC o DC AC o DCEP Enrgico Enrgico Medio Suave Suave Medio Medio Medio Medio Suave Medio Medio
RESISTENCIA A LA TRACCION REVESTIMIENTO CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.4 enumera el significado del ltimo dgito del sistema de identificacin de electrodos SMAW. Es importante notar que aquellos electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se clasifican como del tipo de bajo hidrgeno. Para mantener este bajo contenido de hidrgeno (humedad), deben ser almacenados en su envase original de fabricacin o en un horno de almacenamiento aceptable. Este horno debe ser de calentamiento elctrico y debe tener una capacidad de control de temperatura en un rango de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo ayuda a mantener el bajo contenido de humedad (menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrgeno que no ser usado inmediatamente deber ser colocado en el horno de mantenimiento, tan pronto como su contenedor hermtico sea abierto. La mayor parte de los cdigos requieren que los electrodos de bajo hidrgeno sean mantenidos a una temperatura mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser quitados del contenedor sellado correspondiente. De todas formas, es importante notar que los electrodos distintos a los arriba mencionados pueden daarse si son colocados en el horno. Algunos tipos de electrodos son diseados para tener algn nivel de humedad. Si esta humedad es eliminada, las caractersticas de operacin del electrodo sern significativamente deterioradas.
Penetracin
Revestimiento y Escoria Celulosa - sodio Celulosa - potasio Rutlico - sodio Rutlico - potasio Rutlico - polvo de hierro Bajo hidrgeno - sodio Bajo hidrgeno - potasio Bajo hidrgeno - polvo de hierro Oxido de hierro - sodio Rutlico - polvo de hierro Oxido de hierro - polvo de hierro Bajo hidrgeno - polvo de hierro
Polvo
de
Profunda Profunda Media Baja Baja Media Media Media Media Baja Media Media
0 10 % 0% 0 10 % 0 10 % 25 40 % 0 10 % 0% 25 45 % 0% 50 % 50 % 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW
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Los electrodos SMAW usados para unir aceros de baja aleacin deben tener un sufijo alfanumrico, el que se agrega a la designacin estndar despus de un guin. La Figura 3.5 muestra el significado de esas designaciones.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin
A1 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 D1 D2 G*
0.5% Molibdeno 0.5% Molibdeno 0.5% Cromo 0.5% Molibdeno 1.25% Cromo 1.0% Molibdeno 2.25% Cromo 0.5% Molibdeno 2.0% Cromo 2.5% Nquel 3.5% Nquel 1.0% Nquel 0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso 0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1% Vanadio
*Necesita tener mnimo contenido de un solo elemento. Figura 3.5 Subfijos de Aceros Aleados para Electrodos SMAW El equipo para soldadura por arco con electrodo revestido es relativamente simple, como se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la fuente de potencia es conectado a la pieza a ser soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo a ser consumido. El electrodo y el metal base son fundidos por el calor producido por el arco elctrico de soldadura creado entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo cuando son llevados cerca uno del otro. La fuente de potencia para la soldadura por arco con electrodo revestido es tomada como una fuente de suministro de corriente constante, que tiene una caracterstica descendente. Esta terminologa puede ser ms fcilmente comprendida observando la curva caracterstica voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de potencia. Como se puede ver en las curvas tpicas voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un decrecimiento en el voltaje del arco dar como resultado un incremento correspondiente en la corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el voltaje del arco est directamente relacionado con la longitud del arco (distancia del electrodo a la pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el soldador mueve el electrodo acercndolo o alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del arco est realmente disminuyendo o aumentando, respectivamente. Este cambio de voltaje se corresponde con cambios en la corriente del arco, o la cantidad de calor que se crea por el arco de soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del arco que reduce la corriente, y en consecuencia, reduce el calor introducido a la soldadura. Un arco de soldadura ms corto resulta en una mayor corriente del arco, y entonces se incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que hay un control en la corriente de la mquina de soldar, el soldador tiene cierta capacidad de alterar la corriente del arco, manipulando el electrodo para obtener longitudes de arco mayores o menores. La Figura 3.7 tambin ilustra como dos curvas V-A diferentes pueden producir distintas respuestas de corriente. Porque la curva ms baja tiene menor inclinacin que la superior, se obtiene un cambio mayor de la corriente del arco para una longitud de arco dada (voltaje). Las fuentes de potencia modernas tienen controles que varan el voltaje del circuito abierto (OCV) y la inclinacin para producir una corriente de soldadura que tenga un buen control del operador y una magnitud apropiada.
Figura 3.6 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
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Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje para una Fuente de Corriente Constante La soldadura por arco con electrodo revestido es usada en la mayora de las empresas para numerosas aplicaciones. Es usada para la mayora de los materiales a excepcin de algunas aleaciones ms exticas. A pesar que es un mtodo relativamente antiguo y procesos ms nuevos lo han reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura por arco con electrodo revestido se mantiene como un proceso popular que continuar siendo muy usado por la industria de la soldadura. Hay varias razones por las que este proceso contina siendo tan popular. Primero, el equipamiento es relativamente simple y econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy porttil. En efecto, hay numerosos que tienen potencia de motores de combustin interna (diesel o naftero), los que no dependen de una fuente elctrica externa, por esto, la soldadura por arco con electrodo revestido puede ser llevada a cabo en ubicaciones remotas. Tambin, algunas de las fuentes de potencia ms nuevas en estado slido, son tan pequeas y de bajo peso que pueden ser llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de tipos de electrodos, el proceso es considerado muy verstil. Finalmente, con los equipos y electrodos mejorados que se pueden conseguir
hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser consistentemente alta. Una de las limitaciones de la soldadura por arco con electrodo revestido es la velocidad. La velocidad es afectada negativamente por el hecho que el soldador debe detener peridicamente la soldadura y reemplazar el electrodo consumido con uno nuevo, debido a que tienen una longitud tpica de no ms que 355 a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado por otros procesos semiautomticos, mecnicos o automticos en muchas aplicaciones, simplemente porque ofrecen una mayor productividad cuando son comparados con la soldadura por arco con electrodo revestido manual. Otra desventaja, que tambin afecta a la productividad, es el hecho que luego de la soldadura, hay una capa de escoria solidificada que debe ser removida. Otra limitacin, cuando se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que requieren almacenamiento en un horno de mantenimiento apropiado, que ayudar a mantener el bajo nivel de humedad de estos. Ahora que los principios bsicos fueron presentados, es momento de discutir algunas de las discontinuidades que resultan durante el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. Mientras que stas no son las nicas discontinuidades que podemos esperar, pueden resultar debido a una mala aplicacin de este proceso en particular. Uno de esos problemas es la presencia de porosidad en la soldadura terminada. Cuando se encuentra porosidad, es normalmente el resultado de la presencia de humedad o contaminacin en la regin de soldadura. Puede estar presente en el recubrimiento del electrodo, o en la superficie del material, o proveniente de la atmsfera que rodea la operacin de soldadura. La porosidad puede ocurrir tambin cuando el soldador usa una longitud de arco demasiado grande. Este problema de arco largo es especialmente probable cuando se usan electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se prefiere el uso de una menor longitud de arco que no solo aumenta la cantidad de calor producido, sino tambin ayuda a la eliminacin de la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad puede resultar por la presencia de un fenmeno conocido como soplo
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de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en cualquier proceso de soldadura por arco, ser discutido aqu debido a que es un problema comn que molesta a los soldadores manuales. Para entender el soplo de arco, se debe entender que hay un campo magntico que se desarrolla siempre que pasa una corriente elctrica por el conductor. Este campo magntico es perpendicular a la direccin de la corriente elctrica, y puede visualizarse como una serie de crculos concntricos que rodean al conductor, como se muestra en la Figura 3.8. Este campo magntico es ms fuerte cuando es enteramente contenido dentro de un material magntico. En consecuencia, cuando se suelda un material magntico, como el acero, el campo puede ser distorsionado cuando el arco se aproxime al extremo de una chapa, el final de una soldadura o algn cambio brusco en el contorno (perfil) de la parte que est siendo soldada. Esto se muestra en la Figura 3.9.
1) 2) 3) 4)
Cambiar de DC a AC Mantener un arco tan corto como sea posible. Reducir la corriente de soldadura. El ngulo del electrodo en direccin opuesta al soplo de arco. 5) Usar soldadura de punteo importante en cada extremo de la junta, con soldaduras de punteo intermitentes a lo largo de la junta. 6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o de la soldadura terminada 7) Usar tcnica de paso peregrino. 8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el soplo hacia adelante. 9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos extremos de la junta a ser soldada. 10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra en la direccin tal que la disposicin del campo magntico tender a neutralizar el campo magntico que causa el soplo de arco. 11)Extender el final de la junta fijndole placas en la salida de la soldadura.
Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor de un Conductor
Figura 3.9 Campos Magnticos Distorsionados en los Extremos de la Soldadura Para reducir los efectos del soplo de arco, se pueden probar algunas alternativas. Estas incluyen:
Sumado a la porosidad el soplo de arco, puede causar tambin salpicaduras, socavacin, perfil de soldadura inapropiado, y penetracin disminuida. Con SMAW pueden ocurrir inclusiones de escoria simplemente porque este se basa en un sistema de fundentes para la proteccin de la soldadura. Con cualquier proceso que incorpora fundentes, es relevante la posibilidad que quede atrapada escoria dentro del depsito de soldadura. El soldador puede reducir sta tendencia usando tcnicas que permiten a la escoria fundida fluir libremente a la superficie del metal. Una profunda limpieza de la escoria de cada pasada previo a las pasadas adicionales tambin reducir la frecuencia de los casos de inclusiones de escoria en soldaduras de pasadas mltiples. Debido a que la soldadura por arco con electrodo revestido es realizada principalmente en forma manual, pueden producirse numerosas discontinuidades por una manipulacin inapropiada del electrodo. Algunas de estas son, fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura inapropiado. Soldadura por arco con alambre proteccin gaseosa (GMAW) y
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El siguiente proceso a se discutido es la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa es la designacin del AWS para el proceso, comnmente escuchamos referirse a l como soldadura MIG. Es ms comnmente usado como un proceso semiautomtico; sin embargo, es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y aplicaciones automticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras robotizadas. La soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa se caracteriza por un electrodo slido de alambre el que es alimentado en forma continua a travs de la pistola de soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la pieza de trabajo para calentar y fundir el metal base y los metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se deposita en la junta soldada. La Figura 3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa guin, y finalmente otro nmero, como se Una caracterstica importante para muestra en la Figura 3.11. GMAW es que toda la proteccin para la ER designa al alambre que es a la vez soldadura es provista por una atmsfera de gas electrodo y varilla, esto significa que puede protector que tambin es suministrado a travs de conducir electricidad (electrodo), o ser la pistola de soldadura desde alguna fuente simplemente aplicado como metal de aporte externa. Los gases usados incluyen los del tipo (varilla) cuando es usado con otro proceso de inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones soldadura. Los prximos dos o tres nmeros se usan gases inertes tales como el argn y el expresan la mnima resistencia a la traccin del helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con depsito de metal de soldadura en miles de libras el otro, o mezclado con otros gases reactivos por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los como el oxgeno o el dixido de carbono. tipos SMAW, 70 significa un metal cuya Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi. alambre y proteccin gaseosa usan slo La letra S expresa que se trata de un alambre proteccin de dixido de carbono, por su costo slido. Finalmente el nmero luego del guin se relativamente bajo con respecto a los gases refiere a la composicin qumica particular del inertes. electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica Los electrodos usados en este proceso de operacin como las propiedades esperables del son alambres slidos que se proveen en bobinas o depsito de soldadura. Los electrodos de rollos de distintos tamaos. Como en el caso de soldadura por arco con alambre y proteccin soldadura por arco con electrodo revestido, hay gaseosa tienen comnmente importante cantidad un mtodo de identificacin de los electrodos de de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y soldadura por arco con alambre y proteccin aluminio para ayudar a evitar la formacin de gaseosa aprobado por la American Welding porosidad. Society. Se distinguen por las letras ER seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un
RESISTENCIA COMPOSICIN
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A LA TRACCION QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE SLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificacin de Electrodo GMAW A pesar que el alambre no tiene un fundente de recubrimiento, es importante almacenar adecuadamente el material cuando este no se usa. El factor ms crtico es que el alambre debe conservarse limpio. Si se permite que permanezca fuera a la intemperie, puede contaminarse con herrumbre, aceite, humedad, partculas de polvo, u otros materiales presentes en el ambiente del taller de soldadura. Por esto, cuando no se usa, el alambre debe conservarse en su envase plstico original, y/o contenedor de transporte. Incluso cuando un rollo de alambre est ubicado en el alimentador, debe estar cubierto con alguna proteccin cuando no se usa por perodos prolongados. La fuente de potencia usada para soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la soldadura por arco con electrodo revestido. En lugar de una fuente de corriente constante, la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas como de voltaje constante, o potencial constante. Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un valor preseteado de voltaje sobre un rango de corrientes de soldadura.
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa La soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa normalmente se realiza con corriente continua, electrodo positivo (DCEP). Cuando este tipo de fuente de potencia se combina con un alimentador de alambre, el resultado es un proceso de soldadura que puede ser tanto semiautomtico, mecanizado, o totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra un equipo tpico de soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. Como se puede ver, el equipo es un poco ms complejo que uno usado para soldadura por arco con electrodo revestido. Un equipo tpico incluye una fuente de potencia, alimentador de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada al alimentador por un cable flexible a travs del cual pasan el gas y el alambre. Para poner a punto la soldadura, el soldador ajustar el voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del alimentador de alambre. Cuando la velocidad de alimentacin de alambre aumenta, tambin aumenta la corriente de soldadura. La velocidad de fusin del electrodo es proporcional a la corriente del arco, entonces la velocidad de alimentacin del alambre en realidad controla tambin sta caracterstica.
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Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante

Se mencion que la fuente de potencia es del tipo de potencial constante, de todas formas observando la curva V-A tpica, Figura 3.13, muestra que la lnea no es plana sino que tiene una suave pendiente. Esta caracterstica permite que el proceso funcione como un proceso del tipo semiautomtico, esto significa que el soldador no tiene que controlar la alimentacin del metal de aporte como en el caso de soldadura por arco con electrodo revestido manual. Otra manera de describir el sistema el llamarlo sistema con Auto regulacin de Potencial Constante. Observando la Figura 3.13, puede verse que la disminucin del voltaje del arco (la pistola alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la corriente y en consecuencia la velocidad de fusin del electrodo. El alambre contina siendo alimentado a su velocidad preestablecida para dar nuevamente el valor original de voltaje del arco. Esto reduce el efecto de la manipulacin del operador en las caractersticas de soldadura, para hacer al proceso menos sensible al operador y entonces ms fcil de ser aprendido. Cuando se cambian los ajustes de la mquina, el resultado es que las caractersticas de operacin se alterarn drsticamente. Es de relevante importancia la manera en que el metal fundido es transferido desde extremo del electrodo, a travs de la regin del arco, al metal base. Con soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de transferencia de metal. Estos son, spray, globular, arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos. Cada tipo especfico tiene ventajas y limitaciones definidas que los hacen mejores para algunas aplicaciones y peores para otras. El tipo de transferencia del metal depende de distintos factores, incluyendo el gas de proteccin, corriente y niveles de voltaje y caractersticas del suministro de potencia. Una de las formas bsicas en las cuales dichos procesos se diferencian es que suministran distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo. La transferencia de spray es considerada como la de mayor temperatura, seguida por globular, arco pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la transferencia por spray es la mejor para secciones de gran espesor y juntas con soldaduras de penetracin total, en cuanto puedan ser posicionados en posicin plana. La transferencia globular provee tanto calentamiento como buena deposicin del material, pero sus caractersticas de operacin tienden a ser menos estables, incrementado las salpicaduras. La soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente de potencia capaz de producir una salida de corriente continua pulsante que permite al soldador programar la combinacin exacta de corriente alta y baja para lograr un buen control del calor entregado y flexibilidad del proceso. El soldador puede setear tanto la cantidad como la duracin del pulso de corriente alta. Entonces, durante la operacin la corriente vara entre el pulso de alta corriente y el pulso de baja
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corriente, ambos pueden ser seteados con los controles de la mquina. La transferencia en corto circuito da una menor cantidad de calor sobre el metal base, hacindolo una opcin excelente para la soldadura de hojas de metal y juntas que tienen separaciones excesivas debido a un mal ajuste. El mtodo de transferencia en contocircuito tiene como caracterstica ser ms fro debido a que el electrodo en realidad est en contacto con el metal base, creando un corto circuito por una porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco opera y se extingue en forma intermitente. Los cortos perodos durante el cual el arco se extingue, permite cierto enfriamiento que redunda en una reduccin de la tendencia a quemarse de los materiales de poco espesor. Se debe tener cuidado cuando se usa la transferencia en corto circuito para soldar secciones de mayor espesor, debido a que se puede presentar fusin incompleta a causa de un calentamiento insuficiente del metal base. Como se mencion, el gas de proteccin tiene un efecto significativo en el tipo de transferencia del metal. La transferencia tipo spray puede lograrse slo donde hay una presencia de un 80% de argn en la mezcla de gases. CO2 es probablemente uno de los gases ms populares para GMAW de acero al carbono, principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes caractersticas de penetracin. Una desventaja, sin embargo, es que habr ms salpicadura que puede requerir ser quitada, reduciendo la productividad del soldador. La versatilidad que ofrece este proceso hizo que sea usado en muchas aplicaciones industriales. GMAW puede ser usada efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de proteccin, en vez de un fundente, el cual puede ser ms contaminado, puede reducir la posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la zona de soldadura, entonces GMAW puede ser usado satisfactoriamente en situaciones donde la presencia de hidrgeno puede causar problemas. Debido a la ausencia de la capa de escoria que debera ser quitada despus de soldar, La GMAW est bien situada para soldadura automtica y robotizada. Esta es una de las mayores ventajas del proceso. Debido a que apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto la limpieza luego de la soldadura, la productividad global del proceso se ve altamente incrementada. Esta eficiencia es incrementada en mayor medida por el hecho que el rollo de alambre continuo no requiere recambio tan frecuente como los electrodos individuales de SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de tiempo en que se puede realizar realmente la soldadura.
Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto Circuito. (No se muestra arco pulsante) La principal ventaja de la GMAW son los locales con problemas de ventilacin pueden las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce verse aliviados cambiando a soldadura por arco el costo de mano de obra. Otro beneficio de la con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba soldadura por arco con alambre y proteccin soldadura por arco con electrodo revestido o gaseosa es que se trata de un proceso soldadura por arco con alambre tubular, porque relativamente limpio, principalmente debido a se genera menor cantidad de humos. Con la que no hay fundente presente en el proceso. En existencia de numerosos tipos de electrodos y
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equipos que se han transformado ms porttiles, se contina mejorando la versatibilidad de la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con la visibilidad del proceso. Debido a que no hay presencia de escoria, el soldador puede ver ms fcilmente la accin del arco y de la pileta lquida para mejorar el control. Mientras que el uso de gas de proteccin en lugar de fundente trae algunos beneficios, puede ser tambin pensado como una limitacin, debido a que sta es la principal forma en que el metal fundido es protegido y limpiado durante la soldadura. Si el metal base est excesivamente contaminado, el gas de proteccin slo puede no ser suficiente para prevenir la aparicin de porosidad. GMAW es tambin muy sensible a rfagas o vientos, que tienden a desviar el gas de proteccin fuera y dejar al metal sin proteccin. Por esta razn, soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa no es recomendable para soldadura de campo. Es importante notar que el simple incremento de la velocidad del flujo de gas de proteccin ms all de los lmites recomendados no necesariamente garantiza que se proveer una proteccin adecuada. En efecto, las altas velocidades de flujo causan turbulencia y pueden tender a incrementar la posibilidad de porosidad porque estas velocidades de flujo incrementadas pueden en realidad llevar gases atmosfricos dentro de la zona de soldadura. Otra desventaja es que el equipo requerido es ms complejo que los usados para soldadura por arco con electrodo revestido. Esto incrementa la posibilidad de problemas mecnicos que causen problemas de calidad. Cuestiones como guas de pistolas y conectores de tubos desgastadas pueden alterar las caractersticas elctricas al punto de producir soldaduras defectuosas. Los principales problemas inherentes ya fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a la contaminacin o prdida de proteccin, fusin incompleta debido al uso de transferencia en corto circuito en secciones de gran espesor, e inestabilidad del arco debido a guas y extremos de conectores desgastados. A pesar de que tales problemas pueden ser muy perjudiciales para la calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a la soldadura, y la zona de soldadura debe protejerse de un viento excesivo encerrndola o usando rompevientos. Si la porosidad persiste, debe controlarse el suministro de gas para asegurar que no hay una excesiva presencia de humedad. El verdadero problema de GMAW es la fusin incompleta, especialmente cuando se usa transferencia en corto circuito. Esto se debe en parte al hecho de que es un proceso de arco abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta capa de proteccin del arco, el incremento de la intensidad del calor puede llevar al soldador a creer que hay una tremenda cantidad de calor en el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y el soldador debe estar al tanto de esta condicin y asegurar que el arco est siendo dirigido para garantizar la fusin del metal base.
Figura 3.15 Denominaciones de la Pistola de Soldadura por Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa Finalmente, el equipo debe estar bien mantenido para aliviar los problemas asociados con la alimentacin del alambre. Cada vez que se reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser limpiada sopletendola con aire comprimido para quitar las partculas que pueden causar obstrucciones. Si persiste el problema, la gua debe reemplazarse. El tubo de contacto adems, debe reemplazarse peridicamente. Cuando se desgasta, cambia el punto de contacto elctrico de manera que se incrementa la extensin el electrodo sin que lo sepa el soldador. La extensin del electrodo se toma tambin desde el
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tubo de contacto hasta el extremo del electrodo, como se ilustra en la Figura 3.15. Soldadura por arco con Alambre Tubular (FCAW) El siguiente proceso a describir es la soldadura por arco con alambre tubular. Este es muy similar a la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es tubular y contiene un fundente granular en vez de un alambre slido como en soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un conjunto soldado mediante un proceso FCAW auto protegido y una vista en detalle de la regin del arco durante la soldadura. Se muestra al electrodo tubular que es alimentado a travs del tubo de contacto de la pistola de soldadura, para producir un arco entre el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la soldadura progresa, se deposita un cordn de metal de soldadura. Cubriendo ste metal de soldadura solidificado se encuentra una capa de escoria, como el caso de la soldadura por arco con electrodo revestido. Con soldadura por arco con alambre tubular, puede haber o no proteccin gaseosa, dependiendo en que tipo de electrodo se use. Algunos electrodos son designados como proveyendo toda la proteccin necesaria del fundente interno, y se los conoce como auto protegidos. Otros electrodos requieren proteccin adicional de un gas de proteccin adicional. Con FCAW, como con otros procesos, hay un sistema de identificacin para los distintos tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la Figura 3.17. Una revisin de los tipos de electrodos muestra que las designaciones se refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y posicin de soldadura. Una identificacin comienza con una E, la que expresa que es un electrodo. El primer nmero se refiere a la mnima resistencia a la traccin del metal de soldadura depositado en diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que 7 significa que la resistencia a la traccin del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El segundo dgito ser tanto 0 o 1. Un 0 significa que el electrodo es adecuado para el uso slo en posicin plana o filete horizontal, mientras que un 1 describe un electrodo que
puede ser usado en cualquier posicin. Siguiendo a estos nmeros est la letra T, que se refiere a un electrodo tubular. A esto sigue un guin y luego otro nmero que denota el grupo particular basado en la composicin qumica del metal de soldadura, tipo de corriente, polaridad de la operacin, adems si requiere proteccin gaseosa, y otras informaciones para la categora.
Figura 3.16 Soldadura por Arco con Alambre Tubular Autoprotegida

RESISTENCIA A LA TREACCIN TUBULAR
EXXT-X
ELECTRODO POSICION COMPOSICIN QUIMICA CARACTERISTICAS DE OPERACIOON
Figura 3.17 - Sistema de Identificacin de Electrodo FCAW
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Figura 3.18 - Pistolas FCAW para Electrodos con Proteccin Gaseosa (arriba) y Auto protegidos (abajo). Con este sistema de identificacin, puede determinarse si una clasificacin de electrodo requiere o no gas de proteccin auxiliar. Esto es importante para el inspector de soldadura, debido a que la soldadura por arco con alambre tubular puede realizarse o no un gas de proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de picos. Algunos electrodos estn formulados para ser usados sin ningn gas de proteccin adicional distinto al contenido dentro del electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8, 10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin externa para ayudar en la proteccin del metal fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas, dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente los sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples y pasada nica respectivamente. Por ejemplo los autoprotegidos se adecuan mejor para soldaduras de campo, donde el viento puede tener como consecuencia una prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados cuando la necesidad de propiedades mejoradas del metal de soldadura justifican el costo adicional. Los gases usados normalmente para soldadura por arco con alambre tubular son CO 2, o 75% Argn - 25 % CO2, pero se dispone de otras combinaciones de gases. El equipo utilizado para FCAW es esencialmente idntico a aquel de GMAW, como se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias pueden ser pistolas con capacidad para corrientes mayores y fuentes de potencia mayores, la ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre bobinado. Como GMAW, FCAW usa un suministro de energa de voltaje constante y corriente continua. Dependiendo del tipo de electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3, 4, 5, 6 y 8) o DCEN (7). El proceso de soldadura por arco con alambre tubular est ganando rpidamente aceptacin como una alternativa de proceso de soldadura en algunas industrias. Sus relativamente buenos resultados en superficies contaminadas, y sus velocidades de deposicin incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es usado en muchas industrias donde los materiales predominantes son ferrosos. Puede ser usado con resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de taller como de campo. A pesar de que la mayor parte de los electrodos producidos son ferrosos (tanto para aceros al carbono como inoxidables), se consiguen tambin algunos no ferrosos. Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan realmente una vaina de acero al carbono que rodea el fundente interno que contiene los elementos aleantes granulares tales como cromo y nquel.
Figura 3.19 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre Tubular con Proteccin Gaseosa
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Figura 3.19 (continuacin) Equipo de Soldadura por Arco con Alambre Tubular con Proteccin Gaseosa FCAW gan una gran aceptacin debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece. Probablemente la ventaja ms significativa es que provee una alta productividad en trminos de la cantidad de metal de soldadura que puede ser depositado en un perodo de tiempo dado. Es de las ms altas para un proceso manual. Esto se ve favorecido por el hecho que el electrodo viene en rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de arco, como con soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza tambin por un arco agresivo, de penetracin profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad de discontinuidades del tipo de los problemas de fusin. Debido a que es usado normalmente como un proceso semiautomtico, la habilidad requerida para la operacin es algo menor que en el caso de ser un proceso manual. Con la presencia de fundente, tanto asistida por una proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un mayor grado de contaminacin del metal base que en el caso de GMAW. Por esta misma razn, FCAW se ubica bien para situaciones de campo donde la prdida del gas de proteccin debido a los vientos afectara negativamente la calidad de GMAW.
Es importante notar que este proceso tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector tiene que conocer. Primero, debido a que hay presente un fundente, hay una capa de escoria solidificada que se debe quitar previo a depositar pasadas de soldadura adicionales o de que se pueda realizar una inspeccin visual. Debido a la presencia de este fundente, durante la soldadura se genera una cantidad significativa de humo. Una exposicin prolongada en reas no ventiladas puede provocar un efecto nocivo a la salud del soldador. Este humo tambin reduce la visibilidad al punto donde puede hacer difcil manipular apropiadamente el arco en la junta. A pesar de que se dispone de sistemas extractores de humo, tienden a aumentar el tamao de la pistola, que aumenta el peso y disminuye la visibilidad. Tambin puede perturbar la proteccin si se est usando un gas protector. A pesar de que FCAW se considera como un proceso que genera humo, no es tan malo como es SMAW, en funcin de la cantidad de humo generado por la cantidad de metal de soldadura depositado. El equipo requerido para FCAW es ms complejo que el correspondiente a SMAW, entonces el costo inicial y la posibilidad de problemas de maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para algunas situaciones. Como con cualquier proceso, FCAW tiene algunos problemas inherentes. El primero tiene que ver con el fundente. Debido a que no est presente, existe la posibilidad que en la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica inapropiada.
Con FCAW, es crtico que la velocidad de avance sea suficientemente grande para mantener el lmite de avance, de la pileta lquida. Cuando la velocidad de avance es suficientemente lenta como para permitir que el arco vaya hacia el medio o a la parte de atrs de la pileta lquida, la escoria fundida puede adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro problema inherente involucra el aparato de alimentacin de alambre. Como en el caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar la calidad de la soldadura.
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Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa (GTAW). El prximo proceso a ser discutido es la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias interesantes cuando se comparan con los aquellos discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra los elementos bsicos del proceso. La caracterstica ms importante de GTAW es que el electrodo usado no se consume durante la operacin de soldadura. Est hecho con tungsteno puro o aleado, que tiene la capacidad de soportar temperaturas muy altas, incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto, cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el electrodo de tungsteno y la pieza. Cuando se requiere metal de aporte, se debe agregar en forma externa, usualmente manual, o usando algn sistema de alimentacin mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y del metal se alcanza a travs del uso de gases inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura depositado no tiene escoria que quitar debido a que no se usa fundente. Como con los otros procesos, hay un sistema donde distintos tipos de electrodos de tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las denominaciones consisten en una serie de letras comenzando con una E que se pone por electrodo. Luego viene una W" que es la designacin qumica para el tungsteno. Estas letras estn seguidas por letras y nmeros que describen el tipo de aleacin. Debido a que slo hay cinco clasificaciones diferentes, se diferencian comnmente usando un sistema de cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.
Figura 3.20 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa La presencia de torio y circonio ayuda en mejorar las caractersticas elctricas, haciendo al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto significa nicamente que es ms fcil iniciar el arco con estos electrodos con torio y circonio que en los casos de electrodos de tungsteno puro. El tungsteno puro es ms frecuentemente usado para soldar aluminio, debido a su habilidad para formar una terminacin con forma esfrica en el extremo cuando es calentado. Con una terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una concentracin ms baja de corriente que reduce la posibilidad de daar el tungsteno. El tipo EWTh2 es el ms comnmente usado para la unin de materiales ferrosos.
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase EWP EWCe-2 EWLa-1 EWTh-1 EWTh-2 EWZr
Aleante Tungsteno Puro 1.8-2.2 %cerio 1% xido de lantano 0.8-1.2% torio 1.7-2.2% torio 0.15-0.40%circonio
Color Verde Naranga Negro Amarillo Rojo Marrn
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El GTAW puede realizase con DCEP, DCEN o AC. La DCEP dar un mayor calentamiento del electrodo, mientras que DCEN tender a calentar ms el metal base. La AC calienta alternativamente el electrodo y el metal base. La AC se usa tpicamente para soldar aluminio debido a que la corriente alterna incrementar la accin de limpieza para mejorar la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21 ilustra los efectos de esos tipos de corriente distintos y la polaridad en trminos de la capacidad de penetracin, accin de limpieza de xido, balance trmico del arco, y capacidad de portar corriente del electrodo. Como se mencion, GTAW usa gases inertes para la proteccin. Por inerte, queremos decir que los gases no se combinaran con el metal, pero lo proteger de contaminantes. Los gases inertes ms comnmente utilizados son el argn y el Helio, basado en sus costos relativos y disponibilidad comparado con otros tipos de gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura de aceros inoxidables mecanizados usan gas protector que consiste en argn y una pequea
CORRIENTE-TIPO POLARIDAD DEL ELECTRODO FLUJO DE LOS ELECTRONES E IONES DC Negativa
cantidad de hidrgeno, pero representa una mnima porcin de la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa realizada. El equipo requerido para GTAW tiene como elemento principal una fuente de potencia como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de corriente constante. Debido a que hay un gas presente, ahora es muy necesario tener un aparato para su control y transmisin. La Figura 3.22 muestra una configuracin tpica de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa. Una caracterstica agregada a este sistema de soldadura, que no se muestra, es un generador de alta frecuencia que ayuda a la iniciacin del arco de soldadura. En orden a alterar el calentamiento durante la operacin de soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de control de corriente remoto. Puede ser operado mediante el pie, o controlado por algn dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es particularmente til para soldar poco espesor o juntas en tubos con abertura de raz, donde se necesita un control instantneo.
DC Positiva AC (Balanceada)
CARACTERISTICAS DE PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE OXIDO CALENTAMIENTO BALANCEADO EN EL ARCO PENETRACION CAPACIDAD DEL ELECTRODO
NO 70% En el extremo de la pieza 30% En el extremo del electrodo Profunda, Estrecha Excelente (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
SI
SI Una vez cada medio ciclo
30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza 70% En el extremo del 50% En el extremo del electrodo electrodo Poco profunda Pobre (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120) media Buena (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)
Figura 3.21 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa
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Figura 3.22 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa Hay numerosas aplicaciones de GTAW en muchas industrias. Puede ser operado con el pie, o controlado por algn dispositivo montado en la misma torcha. Este es capaz de soldar virtualmente todos los materiales, porque el electrodo no se funde durante la operacin de soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes extremadamente bajas, hace del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa adecuado para el uso con los materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o 0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y controlable lo hace la opcin perfecta para aplicaciones extremadamente crticas tales como aquellas encontradas en la industria aerospacial, alimentos, procesamiento de drogas, petroqumicas, caeras de presin. La principal ventaja de GTAW se basa en el hecho que pueden producir soldaduras de excelente calidad y excelente apariencia visual. Tambin, debido a que no se usa fundente, el proceso es muy limpio y no hay que remover escoria luego de la soldadura. Como se mencion antes, pueden soldarse secciones de muy bajo espesor. Debido a la naturaleza de su operacin, es adecuado para soldar la mayora de los
metales, muchos de los cuales no son fcilmente soldables usando otros procesos de soldadura. Si lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar los materiales sin uso de metal de aporte adicional. Cuando se requiere, existen numerosos tipos de metal de aporte en forma de alambre para un amplio rango de aleaciones metlicas. En el caso donde no se encuentre alambre disponible comercialmente para una aleacin metlica particular, es posible producir un metal de aporte adecuado simplemente cortando una pieza idntica al metal base para producir una pieza delgada y puede ser manipulado dentro de la zona de soldadura como si fuera un alambre. Contrastando con dichas ventajas hay varias desventajas. Primero, GTAW est entre los procesos de soldadura ms lentos disponibles. Mientras que produce un depsito de soldadura limpio, tambin se caracteriza por tener baja tolerancia a la contaminacin. Por esto, los metales de aporte y base, deben estar extremadamente limpios previo a la soldadura. Cuando se usan procesos manuales, la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el soldador debe coordinar el arco con una mano mientras que alimenta el metal de aporte con la otra. GTAW se selecciona normalmente en situaciones donde la necesidad de muy alta calidad garantiza el costo adicional de superar dichas limitaciones. Uno de los problemas inherentes asociados con este mtodo tiene relacin con la incapacidad de tolerar contaminacin. Si se encuentra contaminacin o humedad, tanto del metal base, metal de aporte o gas de proteccin, el resultado puede ser porosidad en la soldadura depositada. Cuando se nota porosidad, esto es signo que el proceso est fuera de control y se necesitan medidas preventivas. Deben hacerse verificaciones para determinar la fuente de la contaminacin para poder eliminarla. Otro problema inherente que est totalmente confinado al proceso de GTAW es el de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el depsito de soldadura. Las inclusiones de tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de
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razones, y muchas estn enumeradas en la siguiente tabla. Razones para las Inclusiones de Tungsteno. 1) Contacto de la punta del electrodo con metal fundido 2) Contacto de metal de aporte con la punta caliente del electrodo; 3) Contaminacin de la punta del electrodo con salpicaduras; 4) La corriente que excede el lmite para un dado dimetro o tipo de electrodo; 5) Extensin de los electrodo ms all de las distancias normales de la boquilla, resultando en un sobrecalentamiento del electrodo; 6) Ajuste inadecuado de la boquilla; 7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas de proteccin o excesivas rfagas de viento que hacen oxidar la punta del electrodo; 8) Defectos tales como rajaduras o fisuras en el electrodo; 9) Usando gases de proteccin inadecuados; y 10) Amolado inapropiado de la punta. Soldadura por Arco Sumergido (SAW) El ltimo de los procesos de soldadura ms comunes a ser discutidos es la soldadura por arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el ms eficiente mencionado por lejos en trminos de la relacin de deposicin de metal de soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una alimentacin continua de alambre slido que provee un arco que est totalmente cubierto por una capa de fundente granular; de aqu el nombre de arco sumergido. La Figura 3.23 muestra como se produce una soldadura usando dicho proceso. Como se mencion, el alambre se alimenta dentro de la zona de soldadura en forma bastante parecida a soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa o soldadura por arco con alambre tubular. La mayor diferencia, sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con soldadura por arco sumergido, se distribuye fundente granular adelante o alrededor del electrodo para facilitar la proteccin del metal
fundido. En la medida que progresa la soldadura, hay una capa de escoria formada, agregado al cordn de soldadura, y fundente todava granular que cubre el metal de soldadura solidificado. Se debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin de una porcin de aquella con nuevo fundente para ser usada nuevamente en algunas aplicaciones. El fundente que todava es granular puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado de evitar la contaminacin. En algunos casos donde el fundente debe proveer aleantes, puede no ser aconsejable el reciclado. Debido a que SAW usa el electrodo y el fundente separados, hay numerosas combinaciones posibles para aplicaciones especficas. Hay dos tipos generales de combinaciones que pueden usarse para proveer un depsito de soldadura aleado; un electrodo aleado con fundente neutro, o un electrodo de acero dulce con un fundente aleante. Por esto para describir apropiadamente el metal de aporte de SAW, el sistema de identificacin de AWS consiste en denominaciones tanto para fundente como para metales. La Figura 3.24 muestra que significan realmente las distintas partes de la clasificacin electrodo / fundente, con un ejemplo real. El equipo usado para soldadura por arco sumergido consiste en distintos componentes, como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que este proceso puede utilizarse totalmente mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo usado para cada uno es ligeramente diferente. En cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de potencia. A pesar que la mayor parte de la soldadura por arco sumergido se realiza con una fuente de potencia de tensin constante, hay algunas aplicaciones donde se prefiere una de tipo de corriente constante. Como en el caso de la soldadura por arco con alambre tubular, un alimentador de alambre fuerza al alambre a travs del cable gua hasta la torcha de soldadura.
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Figura 3.23 sumergido
Soldadura
por
arco
Indica fundente
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la clasificacin especfica de electrodo indicada Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado. Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb). E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin. Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior de soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin
Figura 3.24 Sistema de Identificacin de los Electrodos SAW
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
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En los sistemas mecnicos se debe mover el fundente a la zona de soldadura. El fundente generalmente se ubica en una tolva arriba del cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad, de manera que se distribuye tanto ligeramente adelante del arco o alrededor del arco desde un pico que rodea la punta de contacto. En el caso de soldadura por arco sumergido semiautomtica, se fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire comprimido que fluidiza el fundente granular, haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva conectada directamente a la empuadura de la pistola. Otra variante del equipo es la posibilidad de corriente alterna o continua de cualquier polaridad. El tipo de corriente de soldadura afectar tanto a la penetracin como al contorno del cordn de soldadura. Para algunas aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples. Los electrodos pueden energizarse por una sola fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias fuentes de potencia. El uso de electrodos mltiples proveen an mayor versatilidad al proceso. El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido se encontr aceptable en muchas industrias, y se puede realizar en muchos metales. Debido a la alta relacin de deposicin, se mostr muy efectivo para recubrimiento o revestimiento de superficie del material. En situaciones donde la superficie necesita mejorar la resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms econmico cubrir un metal base susceptible con una capa de soldadura resistente. Si se puede automatizar esta operacin, la soldadura por arco sumergido es una posibilidad excelente. Probablemente la mayor ventaja de SAW es su alta relacin de deposicin. Normalmente puede depositar metal de soldadura ms eficientemente que cualquier otro proceso comn. El proceso de soldadura por arco sumergido tiene gran atractivo para el operador, primero porque debido a la falta de arco visible permite al operador controlar la soldadura sin la necesidad de lentes filtrantes y otra ropa de proteccin pesada. Otra caracterstica beneficiosa es que genera menos humos que algunos de los otros procesos. Otra caracterstica de este proceso que
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su capacidad de penetrar profundamente. La mayor limitacin de SAW es que slo se puede realizar en una posicin donde el fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando se suelda en una posicin distinta de la bajo mano normalmente usada, se requiere algn dispositivo para mantener el fundente en su lugar para que se pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es, como en otros procesos automatizado, puede existir la necesidad de equipamiento para posicionar y presentar. Como en otros procesos que utilizan fundente, las soldaduras terminadas tendrn una capa de escoria solidificada que debe ser quitada. Si los parmetros de soldadura son inapropiados, los contornos de la soldadura sern tales que ese trabajo de remocin de la escoria an es ms dificultoso. La ltima desventaja se relaciona con el fundente que cubre el arco durante la soldadura. Mientras que hace un buen trabajo protegiendo al soldador de los efectos del arco, tambin impide al soldador ver exactamente donde se posiciona el arco con respecto a la junta. Con un ajuste automatizado, es aconsejable realizar la longitud total de la junta sin una verificacin de la alineacin del fundente o del arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente, puede haber fusin incompleta. Hay algunos problemas inherentes a la SAW. El primero tiene que ver con el fundente granular. Igual que los electrodos de bajo hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el fundente de soldadura por arco sumergido de la humedad. Puede ser necesario almacenar el fundente en contenedores calentados antes de su uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer porosidad y fisuracin en fro. Otro problema caracterstico de SAW es la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre cuando las condiciones de soldadura proveen un cordn de soldadura que tiene una relacin ancho profundidad extrema. Esto es si el ancho del cordn es mucho mayor que su profundidad o viceversa, pude aparecer una fisuracin por contracciones en la lnea de centros durante la solidificacin. La Figura 3.26 muestra algunas condiciones que pueden causar las fisuras.
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Figura 3.26 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura en la cantidad de calentamiento, y debido a esto Soldadura por Plasma (PAW) de penetracin, que ocurrir. El siguiente proceso a discutir es el de desoldadura por plasma. Un plasma es definido como un gas ionizado. Con cualquier proceso que usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW) es as llamado debido a la intensidad de esta regin de plasma. A primera vista puede ser fcilmente confundido con GTAW porque el equipo requerido es muy parecido. En la Figura 3.27 se muestra una configuracin tpica. Ambos GTAW y PAW usan el mismo tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si observamos atentamente la torcha en si misma, la diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.28 muestra una comparacin grfica de los dos tipos de torchas de soldadura y la diferencia resultante
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Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no transferido se prefiere para el corte de materiales no conductivos y para soldadura de los materiales cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo debe ser minimizado. Las similitudes entre GTAW y PAW se extiende tambin a los equipos. Las fuentes de potencia son idnticas en la mayora de los aspectos. Sin embargo, como se muestra en la Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales necesarios, incluyendo la consola de control de plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.28 - Comparacin de las Torchas de GTAW y PAW.

Tanto para PAW como GTAW se usa electrodo de tungsteno para la creacin del arco. Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay un gas de plasma de alta velocidad el que es forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco de soldadura dando como resultado una constriccin de este arco. Esta constriccin, o estrechamiento, del arco hace que este sea ms concentrado, y entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la diferencia en la intensidad del arco entre GMAW y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable de una manguera. El arco de GTAW sera comparable a una forma de llovizna tranquila, mientras el arco de PAW se comportara ms como una forma que provee un vapor de agua concentrado teniendo una fuerza mayor. Hay dos categoras de operacin de arco por plasma, el arco transferido y no transferido. Son mostrados en la Figura 3.29. Con el arco transferido, el arco es creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. El arco no transferido, por otra parte, ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco transferido es usado generalmente tanto para soldadura como para corte de materiales conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
Figura 3.29 Comparacin entre PAW Transferido y No Transferido La torcha, como se discuti arriba, difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una observacin cuidadosa de la configuracin interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra la torcha. Como se indic, se requieren dos gases separados: El gas de proteccin y el gas del orificio (de plasma). El argn es empleado comnmente para ambos tipos de gas. Sin embargo, la soldadura de distintos metales puede requerir el uso de helio o combinaciones argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro gas.
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Figura 3.30 Equipo de Soldadura por Plasma
Figura 3.31 Estructura Interna de una Torcha Manual de Soldadura por Plasma Tpica Las principales aplicaciones de PAW son similares a aquellas de GTAW. El PAW es usado para algunos materiales y espesores. PAW se torna como una opcin donde las aplicaciones requieren el uso de una fuente de calor ms localizada. Es usada en forma extensiva para soldaduras con penetracin total en el materiales de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la tcnica conocida como "soldadura con ojo de cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el aspecto tpico de una soldadura con ojo de cerradura. La soldadura con ojo de cerradura se realiza en una junta a tope con bordes rectos sin abertura de raz. El calor concentrado del arco penetra a travs del espesor del material para formar un pequeo de ojo de cerradura. A medida que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
del metal base que luego fluyen juntos y solidifican luego que pasa el arco de soldadura. Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la preparacin de una junta elaborada y velocidades de avance rpidas comparadas con GMAW. Otra ventaja de PAW, que fue mencionada antes, es que provee una fuente de calor muy localizada. Esto permite velocidades de soldadura ms elevadas y entonces una menor distorsin. Debido a que la distancia entre la torcha y la pieza de trabajo es tpicamente bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad de la soldadura que se est realizando. Tambin, debido a que el electrodo se mantiene dentro de la torcha, es menos probable que el soldador lo introduzca dentro del metal fundido y produzca inclusin de tungsteno.
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tungsteno pueden darse a causa de muy altos niveles de corriente; sin embargo el hecho que el tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede tambin traer como consecuencia la fusin del orificio de cobre y su depsito en el metal de soldadura. Otro problema que puede encontrarse cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura es conocido como "tunneling". Esto ocurre cuando el ojo de cerradura no est completamente lleno en el final de la soldadura, dejando un vaco cilndrico el cual se puede extender enteramente a travs de la garganta de soldadura. Cuando se usa la tcnica de ojo de cerradura, tambin existe la posibilidad de tener fusin incompleta debido a que el arco y la junta son tan angostas. Por esto, pueden producir fusin incompleta a lo largo de la junta. Soldadura por Electroescoria (ESW) El siguiente proceso de inters es la soldadura por electroescoria, pero no es ni cercanamente tan comnmente usada como los procesos mencionados previamente. Este exhibe tpicamente la mayor cantidad de material depositado de cualquiera de los procesos de soldadura. ESW se caracteriza por la unin de componentes que estn ubicados borde a borde de manera que la junta est vertical. La soldadura se realiza en una nica pasada tal que la progresin es desde abajo hacia la parte superior de la junta, sin interrupcin. A pesar que la soldadura progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la posicin de soldadura es considerada plana debido a la ubicacin del electrodo con respecto a la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas por agua. Ver Figura 3.33. Un carcter interesante de ESW es que no se considera siendo un proceso de soldadura por arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia del fundente fundido para fundir el metal base y el metal de aporte. Los procesos usan un arco para iniciar la operacin; sin embargo, este arco se extinge una vez que hay suficiente fundente fundido para proveer el calor que mantiene las condiciones de soldadura en la medida que progresa hacia arriba a lo largo de la junta
Figura 3.31 Tcnica de ojo de cerradura para Soldadura por Plasma (Superficie Arriba y Raz Abajo) La habilidad para usar este proceso en el modo de ojo de cerradura es tambin deseable. El ojo de cerradura es una indicacin positiva de una penetracin completa y uniformidad de la soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en parte debida al hecho que la soldadura por plasma es menos sensible a cambios en la longitud del arco. La presencia de su arco colimado permitir relativamente grandes cambios en la distancia torcha - pieza sin ningn cambio en la capacidad de fusin. PAW est limitado a la unin efectiva de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de espesor. El costo inicial del equipo es mayor que el relativo a GTAW, principalmente debido a que se requieren equipos adicionales. Finalmente, el uso de PAW puede requerir mayor habilidad del operador que la que requerida en el caso para GTAW debido a la mayor complejidad de la puesta a punto del equipo. Entre los problemas que pueden encontrarse con este proceso estn dos tipos de inclusiones metlicas. Las inclusiones de
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Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
metal en lugar de un alambre para aumentar la relacin de material depositado an ms. Otro beneficio es que no se requiere preparacin especial de la junta. En efecto, una superficie rugosa cortada a llama es satisfactoria para este mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de la junta es fundido en una pasada nica, no hay tendencia a una distorsin angular durante o despus de la soldadura, entonces se mantiene fcilmente la alineacin. La principal limitacin de ESW es el tiempo extenso requerido para armar y dejar listo para soldar. Hay una tremenda cantidad de tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las piezas de trabajo y las guas antes que se pueda realizar la soldadura. Por esto ESW no es econmico para secciones ms delgadas, a pesar que la relacin de material depositado es muy elevada. El proceso de ESW tiene asociado a el algunos problemas inherentes. Cuando aparecen estos problemas, pueden ser de proporciones mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido a fundente hmedo o la presencia de prdidas en una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido a que la soldadura por electroescoria se asemeja en muchos aspectos a un proceso de fundicin, hay una posibilidad de tener fisuras en la lnea de centros debido a contraccin del metal de soldadura. Tambin debido a una gran cantidad de calor aportado, hay una tendencia a crecimiento de grano en el metal de soldadura. Los granos grandes pueden dar una degradacin de las propiedades mecnicas de las construcciones soldadas. Soldadura Oxiacetilenica (OAW) El siguiente proceso es la soldadura oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el nico gas combustible capaz de producir temperaturas suficientemente altas para soldadura efectiva. con OAW, la energa para la soldadura es creada por una llama, por esto se considera como un mtodo de soldadura qumica. Como el calentamiento es provisto por una reaccin qumica, la proteccin para la soldadura oxiacetilenica es realizada tambin por esta llama. Por esto no se necesita proteccin interna. La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por Electroescoria ESW se usa para unir grandes secciones. Est limitado esencialmente a la soldadura de aceros al carbono en espesores mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo industrias que trabajan con construcciones soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La Figura 3.34 muestra la disposicin de un equipo de ESW. La mayor ventaja de ESW es su alta relacin de material depositado. Si la soldadura por un nico electrodo no es suficientemente rpida, entonces pueden usarse electrodos mltiples. En efecto, puede usarse una tira de
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para el metal de aporte agregado de una fuente externa. El equipo para soldadura oxiacetilenica es relativamente simple. En la Figura 3.36 se muestra un equipo tpico. Este consiste en varias partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno, reguladores de presin, torcha, mangueras de conexin. El cilindro de oxgeno es un contenedor hueco de alta presin, capaz de soportar una presin de aproximadamente 2200 psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta lleno con un material poroso similar al cemento. El acetileno se encuentra en el cilindro disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado debido a que el acetileno gaseoso es extremadamente inestable a presiones que exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a que el cilindro de acetileno contiene un lquido, es importante que se mantenga parado para evitar que se desparrame. Cada cilindro tiene fijado en su parte superior un regulador que reduce la alta presin interior hasta presiones de trabajo. Luego las mangueras conectan dichos reguladores a la torcha. La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y el acetileno se combinan para proveer la mezcla necesaria. La proporcin de estos dos gases puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas de control separadas. Normalmente, para soldar aceros al carbono, son ajustadas para proveer una mezcla que se conoce como llama neutra. Una mayor cantidad de oxgeno crear una llama oxidante y una mayor cantidad acetileno producir una llama carburante. Luego que los gases se mezclan, fluyen a travs de un pico desmontable.
Figura 3.36 oxiacetilenica
Equipo
de
soldadura
Figura 3.35 Soldadura oxiacetilenica
Los picos estn hechos en una variedad de tamaos para permitir soldadura de distintos espesores de metal. El material de aporte usado por OAW en aceros tiene un sistema de identificacin simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La R lo designa como varilla, G indica el gas y los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima resistencia a la traccin del depsito en miles de libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45 designa el depsito de soldadura que tiene un depsito con una resistencia a la traccin de al menos 45000 psi. A pesar que no es usado tan extensivamente como lo fue alguna vez, OAW todava tiente algn uso. Su principal tarea incluye la soldadura de hojas de acero de poco
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espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se aplica en muchas situaciones de mantenimiento. Las ventajas de OAW incluyen algunas caractersticas deseables en el mismo equipo. Primero es relativamente barato y puede ser hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona no slo por su tamao compacto, sino debido a la inexistencia de una fuente de alimentacin elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se mueve el equipo de manera que no se daen las vlvulas principales de los cilindros. Si se rompen, un cilindro puede transformarse en un misil letal. Entonces, cuando se transportan, los reguladores deben quitarse y las vlvulas deben ser cubiertas con capuchones roscados especiales para la proteccin contra impacto. El proceso tiene algunas limitaciones. Por un lado, la llama no provee una fuente de calor tan concentrada como puede ser alcanzada por un arco. Entonces si se est realizando una soldadura con bisel, la preparacin de la junta debe exhibir un filo delgado para asegurar que se obtenga la fusin completa hasta la raz de la junta. Esta baja concentracin de calor tambin resulta en un proceso relativamente lento, entonces se considera tpicamente a OAW como adecuada para secciones de bajo espesor. Como con cualquier proceso de soldadura que requiere que el metal de aporte sea alimentado manualmente, OAW requiere un nivel de habilidad para obtener buenos resultados. Hay ciertos problemas inherentes asociados con OAW. Estn relacionados principalmente tanto a una manipulacin inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que la fuente de calor no est concentrada, debe tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente para asegurar la fusin adecuada. Si la llama se ajusta de manera que se produzca una llama oxidante o carburante, puede producirse una degradacin de las propiedades del metal de soldadura, entonces es importante tener un equipo capaz de producir un flujo de gas uniforme. Soldadura de Esprrago (SW) El ltimo proceso de soldadura a ser discutido es la soldadura de esprragos. Este mtodo se usa para soldar esprragos, o fijaciones, a la superficie del metal. SW se considera como un proceso de soldadura por arco
porque el calor para la soldadura es generado por un arco entre el esprrago y el metal base. El proceso es controlado por una pistola mecnica la cul est fijada a la fuente de potencia a travs del panel de control. Entonces, la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los cuales estn temporizados y secuenciados por la caja de control una vez que el esprrago es posicionado y se empuja el gatillo. La Figura ilustra esta secuencia. El esquema (a) muestra la pistola de esprrago y el cartucho en posicin, y despus en (b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo. En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el flujo de corriente, y la pistola luego levanta el esprrago para establecer el arco. En (d), el arco funde rpidamente el extremo del esprrago y un botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago. Un temporizador en la pistola luego corta la corriente y el resorte principal sumerge el esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago terminado se muestra en (f). Cuando se hace en forma apropiada, la soldadura de esprrago, muestra una fusin completa a travs de la seccin transversal del esprrago tanto como un filete de refuerzo, o charco, alrededor de la totalidad de la circunferencia de la base del esprrago.
Figura 3.37 Ciclo de Soldadura de Esprrago.
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Un equipo de SW tpico se muestra en la Figura 3.38. Un equipo de soldadura de esprragos consiste en una fuente de potencia de corriente continua, unidad de control, y pistola de soldadura de esprrago. Las variantes pueden incluir un aparato de alimentacin automtica de esprragos, tanto como proteccin gaseosa para usar en la soldadura de esprragos de aluminio. Debido a la conveniencia y la simplicidad ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de perfiles y tamaos de esprragos disponibles. La industria de la construccin y puentes usan SW en forma extensa como transmisores de corte para componentes estructurales de acero. Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica obtenida permite al acero y al concreto actuar como una unidad compuesta debido a la mejora de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura .38 Equipo de Soldadura de Esprragos
Figura 3.39 Algunas Configuraciones Tpicas de Esprragos y Presentadores Disponibles para la Soldadura de Esprragos El gran rango de aplicaciones es debido al gran nmero de ventajas que se ofrecen. Primero, debido a que el proceso es controlado esencialmente por la unidad de control elctrico y fijada a la pistola, y una vez que se realizan la puesta a punto de la unidad de control, no se requiere gran habilidad del operador. Tambin, SW es un mtodo tremendamente econmico y efectivo para soldar muchas fijaciones a la
superficie. Su uso elimina la necesidad de taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual tediosa usando algn otro proceso. Una vez soldado, un esprrago puede ser inspeccionado fcilmente. En primer lugar se realiza una inspeccin visual para asegurar la presencia de un charco de 360. Entonces el esprrago puede ser tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un martillo, una buena soldadura de esprrago sonar como campana mientras que una junta mala resultar en un sonido hueco. Debido a que el proceso es controlado en forma elctrica y mecnica, su principal limitacin se relaciona con este equipo. Un mal funcionamiento elctrico o mecnico puede producir una soldadura de mala calidad. El perfil del esprrago est limitado a algunas configuraciones que pueden ser tomadas en el mandril de la pistola. SW tiene dos discontinuidades posibles. Estas son que no haya charco en los 360, y fusin incompleta en la interface. Ambas son causadas por una puesta a punto inapropiada de la mquina o una conexin a tierra insuficiente. La presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla de laminacin en la superficie del metal base
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tambin puede afectar la calidad de la soldadura resultante. Soldadura por Lser (LBW) El lser es un dispositivo que produce un haz de luz coherente concentrado por estimulacin electrnica o molecular de transiciones a niveles de energa menores. El lser es la luz amplificada por una emisin estimulada de radiacin (light amplification by stimulated emssion of radiation). Coherente significa que todas las ondas de luz estn en fase. En la prctica un dispositivo de lser consiste de un medio ubicado entre el extremo de los espejos de una cavidad de resonador ptico. Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado), hasta el punto donde ocurre una inversin de la poblacin, una condicin donde la mayora de los tomos (o molculas) en el medio son puestos en un estado de energa ms alto del normal, se proveer una fuente de luz coherente que puede luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre los extremos de espejos de la cavidad. Esto resulta en un efecto cascada inducido, que causar el nivel de esta luz coherente, para alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el cual la ganancia en amplificacin de la luz producida comienza a exceder cualquier prdida en luz que pueda estar ocurriendo simultneamente); con lo que permite al dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser. Desde un punto de vista de la ingeniera, un lser es un dispositivo de conversin de energa que transforma simplemente la energa de una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica, ptica, o nuclear) en un haz de radiacin electromagntica a alguna frecuencia especfica (ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta transformacin es facilitada por cierto medio slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita tanto en una escala molecular o atmica (por varias tcnicas), producirn una forma de luz muy coherente y relativamente monocromtica (i.e., exhibiendo una frecuencia bastante singular), un haz de luz lser. Debido a que son coherentes y monocromticos, tanto la luz lser de baja potencia como de alta potencia tienen un ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden ser transportados sobre distancias relativamente grandes antes de ser altamente concentrados (a
travs del uso tanto de enfoque ptico tanto transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el nivel de densidad de potencia del haz necesitada para hacer una variedad de tareas de procesamiento de material tales como soldadura, corte, y tratamiento trmico. El primer rayo lser se produjo en 1960 usando un cristal de rub bombeado por una lmpara destellante. Los lser de estado slido de este tipo producen slo pulsos cortos de energa lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas por la capacidad trmica del cristal. En consecuencia, a pesar que los pulsos individuales exhiben picos instantneos de niveles de potencia en el rango de los megawatt, los lser de pulso de rub estn limitados a bajos niveles de potencia de salida promedio. Tanto los lsers operados en forma pulsante o continua en estado slido, que son capaces de soldar y cortar hojas de metal de poco espesor, se pueden obtener en forma comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo monocromtico, continuo en un rango de potencia de 1 a 2kW.
Figura 3.40- Sistema de produccin que muestra un Lser de CO2 Combinado con una Mesa de Trabajo Rotativa Tambin se desarrollaron lsers con gas bombeados elctricamente con variedad de excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda continua (CW). De esta manera hoy se dispone comercialmente de los lseres de dixido de carbono, con salida de potencia del rayo de 25kW, y estn en uso para una gran variedad de trabajos de material en forma industrial. Tales lseres son capaces de producir penetracin total,
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en soldaduras de una sola pasada en aceros de hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.41 Pistola de Soldadura por Haz de Electrones La Soldadura por Lser (LBW) es un proceso de unin por fusin que produce la coalescencia del material con el calor obtenido de un rayo concentrado de luz coherente, monocromtica que impacta en la junta a ser soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido por elementos pticos planos, tales como espejos, y luego enfocados a un pequeo punto (para una alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo usando tanto elementos focalizantes reflexivos o lentes. (LBW) es un proceso en que no hay contacto, por lo que no requiere la aplicacin de presin. Generalmente se utiliza gas protector inerte para evitar la oxidacin de la pileta fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal de aporte.
Figura 3.42 Soldadura Por Lser Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304 de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.43 Seccin Transversal de una Soldadura por Haz de Electrones Uniendo una Pieza a un Anillo Como se describe arriba, los lsers usados predominantemente para el procesamiento de material industrial y tareas de soldadura son de 1.06 m de longitud de onda de lser YAG y lser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con el elemento ms comnmente empleado en estas dos variantes de lser, siendo el ion de neodimio (Nd), y la molcula de CO2 (respectivamente).
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Figura 3.44 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones para Automviles Las principales ventajas de la soldadura por lser incluyen lo siguiente: El aporte de calor est cerca del mnimo requerido para fundir el metal de soldadura; por esto, los efectos metalrgicos en la zona afectada por el calor son reducidos, y la distorsin inducida por el calor estn minimizados. Los procedimientos de soldadura por lser de pasada nica han sido calificados en materiales hasta 32 mm (1-1/4 in.) de espesor, por esto permite reducir el tiempo para soldar secciones de gran espesor y eliminar la necesidad de alambre de aporte (y la elaboracin de la preparacin de la junta). No se requieren electrodos; la soldadura se realiza libre de la contaminacin del electrodo, muesca, o dao de las corrientes de soldadura de alta resistencia. Debido a que la (LBW) es un proceso sin contacto, la distorsin se minimiza y se elimina esencialmente el desgaste de herramienta. Los rayos lser estn bien enfocados, alineados, y dirigidos por elementos pticos. Por esto el lser puede ser ubicado a una distancia conveniente de la pieza de trabajo, y redirigido alrededor del herramental y obstculos en la pieza de trabajo. Esto permite la soldadura en reas de difcil acceso con otros medios de soldadura. La pieza de trabajo puede ser ubicada y soldada hermticamente en un lugar cerrado que es evacuado o que contiene una atmsfera controlada. El rayo lser puede ser enfocado en un rea pequea, permitiendo la unin de componentes pequeos, o poco separados con soldaduras delgadas. Se puede soldar una gran variedad de materiales, incluyendo combinaciones de diferentes tipos de materiales. El lser puede ser automatizado para soldadura automtica de alta velocidad, incluyendo control numrico y computarizado. Las soldaduras en material de poco espesor y en alambres de poco dimetro son menos susceptibles al quemado que el caso de la soldadura por arco. Las soldaduras por lser no estn influenciadas por la presencia de campos magnticos, como en la soldadura por arco o por haz de electrones; tambin tiende a seguir la junta soldada a travs de la raz de la pieza de trabajo, incluso cuando el rayo y la junta no estn perfectamente alineados. Pueden soldarse metales con propiedades fsicas distintas, tales como resistencia elctrica. No se requiere vaci o proteccin del rayo X. Se pueden obtener relaciones de proporcin en el orden de 10:1(e.g.,
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relaciones profundidad -ancho) cuando la soldadura se hace formando una cavidad en el metal, como la soldadura de ojo de cerradura. El rayo puede transmitirse a ms de una estacin de trabajo, usando conmutadores pticos, entonces permite compartir el tiempo de haz. La soldadura por lser tiene algunas limitaciones cuando se la compara con otros mtodos, entre las que se encuentran las siguientes: Las juntas deben ser posicionadas con precisin lateral bajo el rayo y en una posicin controlada con respecto al punto de foco del rayo. Las superficies de soldadura deben ser forzadas entre si en forma mecnica, los mecanismos de presentadores deben asegurar que la posicin final de la junta est alineada con precisin con el punto de incidencia del rayo. El espesor mximo de la junta que puede ser soldado con lser est de alguna manera limitado. De esta manera las penetraciones mayores a 19 mm (0.75 in.) no se consideran actualmente como practicables para la produccin industrial de (LBW). La reflexin y conductividad trmica altas en algunos materiales tales como el aluminio y aleaciones de cobre, puede afectar su soldabilidad con lser. Cuando se realiza soldadura lser de potencia moderada a alta, se debe emplear un dispositivo de control de plasma apropiado para asegurar que se pueda lograr la repetibilidad de la soldadura. Los lseres tienden claramente a tener una baja eficiencia de conversin de energa, generalmente debajo del 10 porciento Como consecuencia de la caracterstica de solidificacin rpida de (LBW), puede esperarse alguna porosidad y fragilidad de la soldadura.
El equipo es caro. Soldadura por Haz de Electrones Debido a que la soldadura por haz de electrones (EBW) comenz a ser usada como un proceso de soldadura comercial a fines de los '50, ha ganado amplia aceptacin por parte de la industria. Durante el perodo inicial de la aplicacin comercial, el proceso se limitaba estrictamente a la operacin en cmaras de alto vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un sistema que requiere alto vaco solo en la zona de generacin del haz. Esto permiti la opcin de soldar tanto en una cmara de vaco medio o en un ambiente sin vaco. Este avance llev a su aceptacin por parte de fabricantes de automviles comerciales y productos de consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha sido empleado en un amplio rango de industrias alrededor del mundo.
Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba de Vaco de Soldadura por Haz de Electrones
Figura 3.46 - Panel de Control de Soldadura por Haz de Electrones EBW es un proceso de unin por fusin que produce la coalescencia de los materiales por el calor obtenido del haz incidente compuesto
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principalmente de electrones con alta energa en la junta a ser soldada. Los electrones son partculas fundamentales de materia, caracterizadas por su carga negativa y una masa muy pequea. Para ESW son elevados a un estado de energa alto al ser acelerado en el rango de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
divergencia resulta del hecho que todos los electrones en el haz tienen cierta cantidad de velocidad radial, debido a su energa trmica, y adems, todos experimentan algn grado de repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a contrarrestar este efecto de divergencia inherente, se usa un sistema de lente electromagntico para hacer converger el haz, el que se enfoca en un pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los ngulos de convergencia y divergencia son relativamente pequeos, que dan al haz concentrado un rango focal til, o "profundidad de foco", que se extiende sobre una distancia de alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Mquina de soldadura por haz de electrones Diseada para unir Tiras Bimetlicas. El haz de electrones es creado usando una pistola de electrones que contiene tpicamente algn tipo de emisor termoionico de electrones (normalmente llamado como la pistola "ctodo" o "filamento"), un electrodo de control de oblicuidad (normalmente conocida como la rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se dispone de distintos dispositivos suplementarios, tales como arrollamientos de focalizacin y deflexin {bobinas} para enfocar o producir deflexin del haz. El corazn del proceso de soldadura por haz de electrones es el conjunto de la pistola/columna de haz de electrones. Los electrones se generan mediante el calentamiento de un material emisor cargado negativamente en su rango de temperatura de emisin termoinica, con esto los electrones causan la "ebullicin" del emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado positivamente. La grilla configurada con precisin o la copa de oblicuidad {bias} que rodea el emisor provee la geometra del campo electrosttico que luego acelera y perfila simultneamente esos electrones en un haz. Luego el rayo sale de la pistola a travs de una abertura en el nodo y contina hacia la pieza de trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se dispersar gradualmente con la distancia. Esta
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de Electrones
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El nmero de electrones por segundo que inciden en la pieza de trabajo (corriente del haz) La magnitud de la velocidad de esos electrones (voltaje de aceleracin del haz) El grado al que se concentra dicho haz en la pieza de trabajo (tamao del punto focal del haz) La velocidad a la cual la pieza de trabajo o haz de electrones se mueve (velocidad de trabajo) En densidades de potencia del orden de 1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz de electrones es capaz de penetrar instantneamente dentro de la pieza de trabajo slida o una junta a tope y formar vapor del tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se encuentra rodeado de metal fundido. En la medida que el rayo avanza a lo largo de la junta, el metal fundido de la parte delantera del ojo de cerradura fluye alrededor de su periferia y solidifica en la parte de atrs para formar el metal de soldadura. En la mayora de las aplicaciones, la penetracin de la soldadura formada es mucho mayor que su ancho, y la zona afectada por el calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de una soldadura a tope en una chapa de acero de 13 mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequea como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en vaco. Esto establece un contraste notorio con la zona de soldadura producida en juntas soldadas con arco y con gas, donde la penetracin se alcanzan principalmente a travs de la fusin de conduccin. Un haz de electrones puede ser movido prontamente por defleccin electromagntica. Esto permite un movimiento especfico del punto del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses, perfiles)a ser generados en la superficie de la pieza de trabajo cuando se usa un generador de patrones electrnico para dirigir el sistema de bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin puede, en algunos casos, ser usado tambin para dar al haz un movimiento de desplazamiento. En la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin es usada para la alineacin haz - junta, o para aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin modifica la densidad de potencia promedio que ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin
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Figura 3.49 Haz de Electrones Soldando un Engranaje en Medio Vaco
Figura 3.50 - Seccin Transversal de una Soldadura Por Haz de Electrones Sin Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables de 19mm (3/4 in.) En la prctica, la velocidad de aporte de energa a la junta soldada es controlada por las siguientes cuatro variables bsicas:
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embargo, como se not previamente, siempre debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia no afecte adversamente los resultados finales de la soldadura. Esta especialmente, no debe causar que deje parte de la junta de soldadura sin soldar. La soldadura por haz de electrones tiene capacidades de performance nicas. El medio ambiente de alta calidad, altas densidades de potencia, el excelente control de salida resuelve un amplio rango de problemas de uniones. Los siguientes son las ventajas de la soldadura por haz de electrones: La EBW convierte directamente la energa elctrica a una salida de haz de energa. Por esto el proceso es extremadamente eficiente. Las construcciones soldadas tienen una razn elevada de profundidad ancho. Esta caracterstica permite una soldadura de pasada nica para juntas de gran espesor. La entrega de calor por unidad de longitud para una penetracin dada puede ser mucho menor que en la soldadura por arco. La zona de soldadura delgada resulta en una distorsin baja, y un menor efecto de deterioro trmico. Un ambiente de alta pureza (vaco) para la soldadura minimiza la contaminacin del metal por oxgeno y nitrgeno. La habilidad para proyectar el rayo por una distancia de varios metros en el vaco frecuentemente permite la soldadura en lugares que de otra manera seran inaccesibles. Son posibles altas velocidades de movimiento debido a las altas velocidades de fusin asociadas con esta fuente de calor concentrada. Esto reduce el tiempo de soldadura e incrementa la productividad y eficiencia de la energa. Pueden soldarse juntas a tope de borde recto razonables, tanto en chapas de gran espesor como chapas de espesor relativamente bajo, con una sola pasada sin agregar el metal de aporte.
Pueden soldarse cierres hermticos con modos de operacin de alto o medio vaco mientras que se retiene un vaco dentro del componente. El haz de electrones puede ser desviado magnticamente para producir distintas soldaduras perfiladas {shaped}; y osciladas magnticamente para mejorar la calidad o incrementar la penetracin. El haz de electrones enfocado tiene una profundidad de foco relativamente larga, que se acomodar a un amplio rango de distancias de trabajo. Puede producirse la penetracin total, soldaduras de pasada nica con caras casi paralelas, exhibiendo contracciones casi paralelas. Pueden soldarse metales distintos y metales con alta conductividad trmica tales como cobre. Algunas de las limitaciones de la soldadura por haz de electrones son las que siguen: Los costos principales son sustancialmente mayores que los correspondientes a aquellos de los equipos de soldadura por arco. Dependiendo del volumen de las partes a ser producidas, sin embargo, el costo final de las partes "por pieza" que se puede obtener con EBW puede ser altamente competitivo. La preparacin de las soldaduras con alta relacin profundidad - ancho requiere una precisin de mecanizado de los bordes de la junta, alineacin exacta de la junta, la luz de la junta debe ser minimizada para obtener las ventajas del tamao reducido del haz de electrones. Sin embargo, los requerimientos de esa preparacin precisa de las partes no son mandatorios si no se necesitan altas relaciones profundidad - ancho de las soldadura. Las rapidez de solidificacin alcanzadas pueden causar fisuras en aceros inoxidables altamente embridados, de baja ferrita. Para soldadura de alto y medio vaco, el tamao de la cmara de trabajo
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puede ser suficientemente grande para acomodar la operacin de montaje. El tiempo necesario para evacuar la cmara tendr influencia en los costos de produccin. Las soldaduras con penetracin parcial con grandes relaciones profundidad ancho son susceptibles a vaciado de la raz y porosidad. Debido a que el haz de electrones se desva por campos magnticos, deben usarse metales no magnticos o adecuadamente desmagnetizados para herramental y fijacin cerca de la trayectoria del haz. Con el modo de soldadura por haz de electrones sin vaco, la restriccin de la distancia de trabajo desde el extremo de la pistola de haz de electrones a la pieza limitar el diseo de las reas de trabajo directamente adyacentes a la junta soldada. Con todos los modos de EBW, se debe mantener la proteccin de radiacin para asegurar que no haya exposicin del personal a la radiacin x generada por la soldadura por EB. Se requiere una ventilacin adecuada con la EBW sin vaco, para asegurar la remocin adecuada del ozono y otros gases nocivos formados durante este modo de soldadura por EB. PROCESOS DE BRAZING Ahora que se discutieron los procesos de soldadura, pondremos la atencin en el brazing. El brazing difiere de la soldadura en que el brazing se realiza sin la fusin de los metales base. El calentamiento es suficiente solo para fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin, soldering, es similar en el hecho que solo requiere la fusin del metal de aporte para crear el vnculo {bond junta, unin}. El brazing y soldering difieren en la temperatura a la cual funde el metal de aporte. Los metal de aporte que funden arriba de 450C (840F) se consideran materiales de brazing, mientras que aquellos que funden debajo de esa temperatura se usan para soldering. De aqu, que el trmino soldering con plata es en
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de brazing con plata funde arriba de 450C A pesar que el metal base no se funde, y no hay fusin entre el metal base y el metal de aporte, se crea un lazo que es sustancialmente resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la junta de brazing puede desarrollar una resistencia igual o superior que el metal base a pesar que el material de brazing sea mucho ms dbil que el metal base. Esto es posible debido a dos factores. Primero, la junta de brazing se disea para que tenga una gran rea de superficie. Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir se mantiene en un mnimo. Las aberturas mayores a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la resistencia sustancialmente reducida. En la Figura 3.51 se muestran algunas configuraciones tpicas de junta de braze. Como se puede ver, todas estas juntas tienen reas de superficie relativamente grandes y aberturas ajustadas entre las partes. Para realizar el brazing, uno de los pasos ms importantes es limpiar cuidadosamente las superficies de la junta. Si las partes no estn suficientemente limpias, resultar una junta inadecuada. Una vez que se limpian las partes y son presentadas juntas entre si, se aplica el calor de alguna manera. Cuando se eleva la temperatura de las partes por encima de la temperatura de fusin del material de aporte de brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se pone en contacto con las partes, debido al efecto de capilaridad.
Figura 3.51 Ejemplos de Distintas Configuraciones de Juntas de Brazing. La accin capilar es un fenmeno que causa que un lquido sea empujado dentro de un
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espacio ajustado entre dos superficies. Esto se puede observar si dos placas de vidrio se mantienen apretadas juntas y se coloca un borde en una batea de agua a poca profundidad. La accin capilar causar que el lquido entre las dos piezas de vidrio suba a un nivel por encima de aquel de la batea de agua. Debido a que la accin capilar est relacionada con la tensin superficial, esta se ve drsticamente afectada por la presencia de contaminacin superficial. Entonces, si las superficies de una junta de brazing no estn correctamente limpias, se reducir la capacidad de la accin capilar al punto que el material de brazing no ser suficientemente arrastrado {drawn llevado} dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un lazo insuficiente. El material de aporte de brazing est disponible en un gran nmero de configuraciones y tipos de aleaciones. Las configuraciones incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y preformas. Las preformas son piezas con formas especiales de aleacin de brazing diseadas para una aplicacin particular, de manera que son preubicados en o dentro de la junta de braze durante el montaje de las partes. La Figura 3.52 muestra como pueden preubicarse dichas preformas de brazing dentro de la junta previo a la aplicacin del calentamiento del brazing. La Figura 3.53 muestra como fluye el metal de aporte de brazing dentro de la junta dejando vacos donde se ubicaba la preforma. Como con los consumibles de soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin denominacin de American Welding Society. Las denominaciones de aleaciones de brazing estn precedidas por una B seguida por abreviaturas de los elementos qumicos incluidos. Dentro de esos grupos generales hay tipos con propiedades levemente diferentes que se diferencian por nmeros individuales. Los metales de aporte de brazing que tienen una R enfrente de la B en su denominacin denotan que su composicin qumica es idntica con las varillas de Cobre y Aleaciones de Cobre de Soldadura Oxiacetilnica.
Figura 3.52 Ubicacin de Preformas de Brazing en Juntas de Braze
Figura 3.53 La ubicacin del Material de Aporte de Brazing en una Junta luego de la Aplicacin del Calor. Para mantener la limpieza de la junta durante la aplicacin del calor, es comn el uso de fundentes de brazing. Estos tambin tienen clasificacin de la American Welding Society de
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acuerdo con los tipos de metales base y de aporte utilizados. Tienen una designacin alfanumrica simple como se muestra en la Figura 3.54. Clasificaciones de Metal base de Brazing por AWS Designacin del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Slice BCuP .........................Cobre - Fsforo BAg ............................Plata BAu ............................Oro BCu ............................Cobre RBCuZn ..................... Cobre - Zinc BMg ............................Magnesio BNi ..............................Nquel
Hay numerosos mtodos de brazing, cuya principal diferencia es la manera en que se calienta la junta. El ms familiar es el conocido como el brazing por soplete (TB) donde el calentamiento se realiza usando una llama de oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, mecnica o automtica. Otros mtodos comunes de calentamiento incluyen horno, induccin, resistencia, inmersin e infrarrojo. El brazing en horno (FB) se realiza en el horno, frecuentemente con atmsfera controlada. El metal de aporte de braze y el fundente estn ubicados previamente en o cerca de la junta y luego se ubican en el horno las partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Clasificacin
FB1-A FB2-A
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado para producir numerosas juntas de braze simultneamente, una vez que la construccin es llevada a la temperatura de brazing. Brazing por Induccin (IB) se basa en el calor producido en un metal cuando se encuentra dentro de una bobina de induccin. La bobina de induccin es una simple bobina a travs de la cual pasa corriente elctrica de alta frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica producir un calentamiento sustancial de la pieza de metal ubicada dentro de la bobina. El brazing por resistencia (RB) se realiza mediante el calentamiento del metal base usando su propia resistencia inherente. Cuando corre una corriente elctrica pasa a travs de los metales base a cada lado de la junta de braze, aparece el calentamiento por resistencia que funde al metal de aporte de braze ubicado en la junta. El brazing por inmersin (BD) difiere del resto en que las partes a unirse estn inmersas en algn tipo de bao fundido para proveer el calentamiento necesario. Este bao puede ser tanto braze fundido de metal de aporte o algn tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas. El brazing por infrarrojo (IRB) se basa en el calentamiento provisto por energa radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing se calienta usando alguna fuente de alta intensidad de luz infrarroja.
Rango Temperatura Actividad C F
560-615 480-620
Tipo de Metal de Ingrediente Formulario aporte s Tpicos Aplicacin

Polvo Polvo BAlSi BMg Floruros Cloruros Floruros Cloruros
de de Metal base Recomendados

Todas las Aleaciones de aluminio que se pueden unir por braze Aleaciones de Magnesio cuyo nombre comienza con AZ
Para brazing con soplete u horno No se incluye una clasificacin detallada de los fundentes de brazing para magnesio, debido a que el uso de brazing para unir magnesio es muy limitado Fundente de propsito general para la mayora de las aleaciones metlicas y no metlicas. (Excepcin notable Al Bronce, etc. Ver Fundente 4A) Fundente de propsito general para muchas aleaciones que contienen metales que forman xidos refractarios
1080-1140 900-1150
FB3-A
Pasta
BAg y BCu
Boratos Cloruros
565-870
1050-1600
FB4-A
Pasta
BAg y BCu
Cloruros Floruros Boratos
595-870
1100-1600
Todos los metales ferrosos y no ferrosos que se pueden unir por braze, excepto las que tienen aluminio o magnesio como constituyente. Tambin usado para unir carburos Metales base que contienen hasta un 9% de aluminio (Latn de aluminio, bronce al aluminio, Monel K500). Puede aplicarse tambin cuando hay cantidades menores de Ti, o hay presencia de otros metales, que forman xidos refractarios.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente. La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook Fuente:l AWS Brazing Handbook 1991
Figura 3.54 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial) El brazing se usa en muchas industrias, especialmente aeroespacial y aire acondicionado o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a todos los metales, puede incluso unirse metales con no metales. Una de las mayores ventajas del brazing es que puede ser usado para unir metales dismiles. Esto es posible debido a que el brazing no funde el metal base para producir una aleacin hbrida que puede tener propiedades no deseables. Se adecua tambin para soldar metales que simplemente no se puede soldar por ningn tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que el equipo es relativamente barato. Debido a que el brazing usa temperaturas ms bajas que la soldadura, los metales de poco espesor son fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a travs de la chapa {melt trough} o distorsin. La principal limitacin es que las partes deben estar extremadamente limpias previo al brazing. Otra limitacin es que el diseo de la junta debe proveer suficiente rea de superficie para desarrollar la resistencia requerida. Algunas configuraciones no proveen tal situacin. Hay algunos problemas inherentes asociados con el brazing. La primera es la formacin de reas de vaco o reas sin vnculo dentro de la junta. Esto puede resultar de una limpieza insuficiente o calentamiento impropio de las partes. Otros problemas ocurren cuando se aplica un calentamiento muy localizado al metal base, que resulta en una erosin del metal base. Esto normalmente se asocia con el brazing por soplete donde la combinacin del calor de la llama y su accin mecnica quitar el metal base adyacente a la junta de braze. Otro tema importante es la corrosin del metal base por algunos fundentes extremadamente reactivos; debe quitarse el residuo de fundente para evitar la corrosin subsiguiente de la junta o metal base. PROCESOS DE CORTE Hasta ahora la discusin involucr slo aquellos mtodos usados para unir materiales entre s. En la produccin tambin son importantes los procesos para cortar o remover metal. Frecuentemente estos procesos se requieren previo a la soldadura para producir perfiles adecuados de las partes o hacer preparaciones especficas de la junta. Durante o luego de la soldadura, algunos de estos mismos procesos pueden emplearse tambin para quitar las reas defectuosas de soldaduras o producir una configuracin especfica si la configuracin sin tratamiento posterior a la soldadura no es satisfactoria para el propsito deseado de la pieza. CORTE POR OXIGAS (OFC) El primero de estos procesos de corte es el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de oxigas para calentar el metal a la temperatura a la cul se oxida rpidamente o quema. La temperatura necesaria es conocida como la temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se alcanz la temperatura, se dirige un chorro de oxgeno de corte de alta presin a la superficie calentada para producir una reaccin de oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende a remover la escoria y el residuo de xido que se produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto, OFC puede ser considerado como un tipo de proceso de corte qumico. El equipo usado para OFC es esencialmente el mismo al usado por SG [OAW] excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora hay fijado un dispositivo de corte que incluye una leva o vlvula para encender el corte por oxgeno. La Figura 3.56 muestra un equipo tpico montado de OFC que se encuentra en la mayora de los negocios de soldadura y fabricacin.
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Figura 3.55 Corte por Oxigas La operacin de corte tambin requiere un pico de corte especial que est fijado al extremo del soplete. Esto consiste en una serie de agujeros, arreglados en crculo alrededor del borde exterior del extremo del pico de corte. Aqu es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para proveer el precalentamiento para el corte. En el centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje nico del oxgeno de corte. En la Figura 3.57 se muestran secciones transversales de los picos de corte tpicos, y sopletes usados para corte manual y mecnico en la Figura 3.58.
Figuras 3.57 Seccin Transversal de Picos de Corte

Debe notarse que OFC puede realizarse usando distintos tipos de gases de combustibles, tales como acetileno, metano (gas natural), propano, gasolina, y metil acetileno proadine (MPS). Cada uno provee distintos grados de eficiencia y puede requerir picos de corte ligeramente modificados. Otros factores que deben ser considerados cuando se selecciona el gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de precalentamiento recibido, velocidades de corte, costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno requerido para quemar el gas eficientemente, y transportar fcil y seguramente los contenedores de combustible.
(A) Pico de una pieza
(B) Pico de dos piezas
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte Mecanizado y Corte Manual El corte se realiza aplicando calor a la pieza usando una llama de precalentamiento que es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal fue calentado a su temperatura de oxidacin, el oxgeno de corte comienza a oxidar el metal caliente. La oxidacin del hierro produce una tremenda cantidad de calor. Esta reaccin qumica exotrmica provee el calor necesario para fundir rpidamente el metal y soplar
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simultneamente los productos de la oxidacin de la junta. El ancho de la abertura de corte es conocido como ranura {kerf}, se muestra en la Figura 3.59. Tambin se muestra el arrastre, que es la cantidad de desalineacin entre los puntos de entrada y salida del corte, medido a lo largo del eje del corte.
Figura 3.59 Ilustracin de Ranura y Desviacin (Drag) en Corte por Oxigas A pesar que OFC se usa en forma extensa por muchas industrias, est limitado al corte de aceros al carbono y de baja aleacin. En la medida que aumenta la cantidad de distintos elementos de aleacin, pueden pasar una de las dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms
Elemento Carbono Manganeso Slice Cromo Efecto del elemento en el corte por oxigas
difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la superficie de corte endurecida o afectadas por el calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los efectos de distintos elementos de aleacin. Como puede verse, en la mayor parte de los casos, el agregado de ciertos elementos de aleacin puede impedir el uso de OFC convencional. En muchos casos, esos elementos son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El material debe cumplir con los siguientes criterios, en orden a que el corte por oxigas sea realizado en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de combustin en un chorro de oxgeno, (2) esta temperatura de ignicin dede ser menor que su temperatura de fusin, (3) su conductividad de calor debe ser relativamente baja, (4) el xido de metal producido se debe fundir a una temperatura por debajo de la temperatura de fusin del metal, y, (5) la escoria que se forma debe tener baja viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundicin o acero inoxidable con este proceso, son necesarias tcnicas especiales que involucran equipo adicional. Estas tcnicas incluyen oscilacin del soplete, el uso de chapa de desperdicios, alimentacin de alambre, corte por pulverizacin y corte con fundente.
Nquel Molibdeno Tungsteno Cobre Aluminio Fsforo Azufre
Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales. Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para obtener mejores resultados. El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles. Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como los aceros inoxidables. Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior). Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo pueden ser cortados con tcnicas especiales. Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno. En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto. Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable. Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero. Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre
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Vanadio
Figura
3.60 - Efecto de los Elementos Las ventajas del corte por OFC incluyen su equipo relativamente barato y porttil hacindolo aplicable para el uso tanto en aplicaciones de campo y de taller. Se pueden realizar cortes en secciones tanto delgadas como de gran espesor; la facilidad del corte normalmente se incrementa con el espesor. Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61), OFC puede producir cortes de una precisin razonable. Cuando se compara con mtodos de corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es ms econmico. Para mejorar an ms la eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes mltiples o cortar en forma apilada para hacer varias piezas a la vez. Una de las limitaciones de OFC es que el corte terminado requiere limpieza o amolado adicional como preparacin para la soldadura. Otra limitacin importante es que debido al requerimiento de altas temperaturas, puede producirse una zona afectada por el calor que tiene muy alta dureza. Esto es especialmente importante si hay necesidad de mecanizar dicha rea. El empleo de precalentamiento y postcalentamiento ayudar al alivio del problema. Tambin, aunque los cortes pueden ser razonablemente precisos, todava no se comparan con la precisin posible mediante mtodos de corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria calientes requieren medidas de seguridad contra estos riesgos para el personal cercano a la operacin de corte.
En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir en el corte.
Qumicos
en
el
Corte
por
Oxigas
Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO (CAC-A) Otro proceso de corte muy efectivo es el corte por arco electrodo de grafito. Este proceso usa un electrodo de carbn para crear un arco para calentar a lo largo, y con un fuerte chorro de aire comprimido remueve mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62 muestra el proceso en uso. El equipo usado para CAC-A consiste en una pinza de electrodo especial que est fijada a una fuente de corriente continua y una fuente de aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en mordazas de cobre, una de las cuales tiene una serie de agujeros a travs de los cuales pasa el aire comprimido.
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Figura 3.62 - Corte por Arco con Electrodo de Grafito (Arc Air) Para lograr el corte, el electrodo de carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para crear un arco. Una vez que se funde el metal, el chorro de aire comprimido sopla al metal fundido fuera, para producir una ranura o corte. La pinza del electrodo se fija a una fuente de potencia al igual que una fuente de aire comprimido. Puede usarse cualquier gas comprimido no inflamable, pero el aire comprimido es por lejos el ms barato, si est disponible. En la Figura 3.64, se muestra la totalidad del sistema para el corte por arco con electrodo de grafito. CAC-A tiene aplicacin en la mayora de las industrias, especialmente debido a que se puede usar para cortar cualquier metal. A pesar de que cortar todos los metales, hay otras consideraciones que pueden requerir otros mtodos de corte para aleaciones particulares. La Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y polaridad para el corte con CAC-A de varios metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco con Electrodo de Grafito Mientras que tendemos a pensar en esta aplicacin para remover las reas defectuosas de la soldadura o metal base, es importante tomar conciencia que puede ser muy efectivo como herramienta para la preparacin de la junta. Por ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden ser alineadas con sus biseles rectos en contacto. El proceso de CAC-A puede ser empleado para producir preparacin de biseles en U, como se muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado tambin para mecanizado basto de partes grandes y complejas.
Tipo de Corriente DC AC Polaridad del Electrodo Positivo -
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con Electrodo de Grafito
Metal Aluminio Cobre y aleaciones Hierro, fundicin, maleable, etc. DC Negativo Magnesio DC Positivo Nquel y aleaciones AC Aceros al Carbono DC Positivo Aceros Inoxidables DC Positivo Figura 3.65 Requerimientos Elctricos de CAC-C para Distintos Metales
Una de las ventajas bsicas de CAC-A es que es un mtodo relativamente eficiente para remover material. Tambin tiene la capacidad de
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cortar cualquier metal. Debido a que usa las mismas fuentes de potencia que las usadas por algunos tipos de soldadura, los costos de los equipos son mnimos. La principal desventaja del proceso est relacionada con la seguridad. Es un proceso inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el operador puede elegir usar proteccin auditiva para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la respiracin para eliminar la inhalacin de las partculas metlicas producidas. Puede requerirse tambin un viga para asegurarse que las gotas del metal ranurado no generen riesgo de incendio. Otra limitacin es que el corte terminado puede requerir alguna limpieza previa a la soldadura adicional. Corte por Plasma (PAC) El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por plasma. Este proceso es similar en la mayora de los aspectos a PAW excepto que ahora el
propsito es remover el metal en lugar de unir dos piezas. Los requerimientos del equipo son similares, excepto que la fuente de potencia requerida debe ser mucho mayor que la utilizada para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco transferido debido al incremento de calentamiento del metal base. En la Figura 3.67 se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo se muestra en la Figura 3.68. Para el corte automatizado, la torcha no slo se encuentra enfriada por agua internamente, sino que el corte real se debe realizar dentro de agua para reducir el ruido y los niveles de partculas. Mientras que la aplicacin principal es para el corte de metales no ferrosos, el PAC es til tambin para el corte de aceros al carbono. Las ventajas incluyen la capacidad de cortar metales que no se pueden cortar con OFC, el corte de alta calidad resultante, y las velocidades de corte incrementadas para aceros al carbono.
Figura 3.66 - Ilustracin de la Preparacin de la Junta Usando Corte por Arco con Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
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Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma manual y automtica.
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado, taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para preparacin de la junta, contorneado de la soldadura, preparacin de las partes, limpieza de la superficie, y remocin de las soldaduras defectuosas. Ver Figura 3.69. Un inspector de soldadura, debe entender como se usan estos mtodos. Su aplicacin equivocada puede tener un efecto de degradacin en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos (aceites de corte) no se quitan completamente de la superficie del material, pueden aparecer problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.69 Amoladora Mecnica Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma Una limitacin es que el corte generalmente es bastante grande y los bordes cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como inyeccin de agua, para mejorar esta configuracin del borde. Otra limitacin es el mayor costo comparado con el corte por oxigas. Corte Mecnico Finalmente se presenta una breve mencin de los mtodos de corte mecnico usados en conjunto con la soldadura. Estos mtodos pueden incluir cizallado, corte por Resumen Estos son muchos procesos de unin y corte usados en la fabricacin del metal. Un inspector de soldadura que entiende los fundamentos de los distintos procesos puede puntualizar los problemas antes que ocurran. La comprensin tcnica combinada con la informacin obtenida de la experiencia prctica permite que el inspector de soldadura est mejor preparado a realizar la inspeccin visual de soldaduras.
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MDULO 4
GEOMETRA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SMBOLOGA DE SOLDADURA
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 4 - Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
Las determinaciones hechas sobre especificaciones de soldadura son parte de la responsabilidad del ingeniero de diseo o proyectista; y por eso lo son el diseo y tipo de junta utilizada. De todos modos, queda todava la responsabilidad del personal de fabricacin de interpretar precisamente, y luego preparar esas juntas para la fabricacin. El conocimiento de la terminologa de juntas soldadas es esencial en las comunicaciones del trabajo diario. El uso de trminos apropiados hace mucho ms fcil para el personal de soldadura el relevo de los problemas de soldadura y presentacin encontrados durante el proceso de fabricacin a otro personal. Hay una relacin directa entre los trminos de juntas soldadas y los smbolos suplementarios de soldadura de informacin y dimensionamiento. Es imperativo para el inspector de soldadura el conocer perfectamente estos aspectos de las comunicaciones. JUNTAS SOLDADAS Hay cinco juntas bsicas usadas en soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se aplican smbolos y tipos precisos de soldadura a estas juntas. Un nmero de diferentes tipos de soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta dependiendo del diseo de la junta, y estos son mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseo de la junta identifica, la forma, las dimensiones y la configuracin de la junta. En la revisin de 1994 de ANSI/AWS A3.0, STANDARD TERMS AND DEFINITIONS, figura 4.1, se agregaron clasificaciones adicionales para las juntas spliced joints y las juntas con componentes curvos. Las juntas con componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a cada uno de los cinco tipos de juntas bsicas, como mnimo, una de los componentes que forma la junta tiene un borde curvo. Una spliced joint es, una junta en la cual una pieza adicional extiende la junta y es soldada a cada uno de los componentes, ver figura 4.4. Las piezas individuales de una junta son llamadas componentes. Los componentes son clasificados en tres tipos: butting members, nonbutting members y splice members. Las
Figura 4.1 ANSI/AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada tipo de componente. Un butting member es, un componente de la junta que es impedido, por el otro componente, de moverse en una direccin perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos componentes, o un componente de una junta en T o junta en L son butting members. Un nonbutting member es, un componente de la junta que es libre de moverse en cualquier direccin perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos componentes de una junta solapada, o un componente de una junta en T o un componente de una junta en L son componentes non butting. Un componente splice es, la pieza que agranda la junta en una junta spliced. En la Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en conjunto con juntas a tope.
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Figura 4.2 Los cinco tipos bsicos de juntas y las soldaduras aplicables
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Figura 4.5 Componentes butting y no butting La identificacin del tipo de soldadura est indicada en la geometra de la junta. La geometra de la junta es, la forma y dimensin de una junta vista en seccin transversal antes de ser soldada. Cuando una junta es vista en seccin transversal, la forma del borde de cada componente a ensamblar a menudo resea el tipo y smbolo de soldadura especificado. La figura 4.6 identifica los tipos bsicos de formas de bordes usadas en la fabricacin de metales soldados y las soldaduras aplicables a cada uno. Las vistas en seccin transversal provistas en las figuras 4.7 a 4.11, muestran la relacin entre el smbolo de soldadura y las combinaciones de varias formas de bordes. Estas combinaciones de diferentes formas de bordes, ilustran una variedad de configuraciones de juntas para algunas de las soldaduras aplicables identificadas en los cinco tipos bsicos de juntas mostrados en la figura 4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseos de biseles pueden ser hechos usando varias formas o componentes estructurales cuando las preparaciones de borde o superficie son aplicadas.
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Figura 4.6 - Geometras de borde de los componentes
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Figura 4.7 Combinaciones de geometra de borde para diferentes juntas a tope
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Figura 4.8 Combinaciones de geometras de borde para diferentes juntas en L
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Figura 4.9 Combinaciones de geometras de borde para juntas en T
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Figura 4.10 Combinaciones de geometras de borde para juntas solapadas
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Figura 4.11 Combinaciones de geometras de borde para juntas en borde
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Partes de la junta soldada Una vez que el tipo de junta es identificado, puede ser necesario describir exactamente el diseo de junta requerido. Para hacer esto, el personal de soldadura e inspeccin debe ser capaz de identificar aspectos individuales que hagan de la geometra de la junta una junta particular. La nomenclatura asociada con estos aspectos incluye: Raz de la junta Superficie de bisel superficie de la raz Borde de la raz Abertura de raz Chafln ngulo de chafln ngulos de bisel Radio del bisel Dependiendo del diseo de la junta, la geometra de la junta puede tomar (ligeramente) diferentes formas. Un ejemplo es la raz de la junta. La raz de la junta se define como la parte de una junta a ser soldada donde los componentes se aproximan lo ms prximamente entre s. En seccin transversal, la raz de la junta puede ser una lnea, un punto o un rea. La figura 4.12 ilustra algunas de las variantes de raz de la junta para diferentes diseos de juntas. Las races de juntas son mostradas como reas sombradas en los esquemas A hasta D, o como una lnea oscura en los esquemas E y F. La nomenclatura asociada con superficie de bisel, superficie de la raz y borde de la raz es identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel es, la superficie de un componente includa en el bisel. La superficie de la raz (generalmente llamada land) es la porcin de la superficie del bisel dentro de la raz de la junta. Por ltimo, borde de la raz, es definida como una superficie de la raz de ancho cero. Otros aspectos que puedan requierir una descripcin por el personal de soldadura son mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son a menudo variables esenciales en los procedimientos de soldadura, as como en la soldadura de produccin, y le puede ser requerido al personal de soldadura que los midan para determinar si cumplen con las especificaciones de plano u otros documentos.
La abertura de raz es descripta como la separacin entre las piezas de trabajo en la raz de la junta. El chafln es una preparacin de un borde angular. El ngulo de chafln es definido como el ngulo entre el chafln de un componente de la junta y un plano perpendicular a la superficie del componente. ngulo de bisel es, el ngulo total includo del bisel entre las piezas de trabajo. Para una soldadura con bisel en 1/2 V simple, el ngulo de chafln y el ngulo de bisel son iguales. El radio del bisel se aplica solamente a soldaduras con bisel en J o en U. ste es descripto como el radio usado para dar la forma de una soldadura con bisel en J o en U. Normalmente, una configuracin de una soldadura con bisel en J o en U est especificada por un ngulo de chafln (o bisel) y un radio del bisel.
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Figura 4.12 Races de juntas
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Figura 4.13 Superficie del bisel superficie de la raz borde de la raz
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Figura 4.14 ngulo de chafln profundidad de bisel ngulo de bisel radio de bisel y abertura de raz
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Tipos de soldaduras Como fue mostrado en la figura 4.2, numerosos tipos de soldadura pueden ser aplicados a los varios tipos de juntas. Usando ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS FOR WELDING, BRAZING AND NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como gua, hay nueve categoras de soldaduras asociadas con smbolos de soldadura. En cada una de esas categoras, se aplican ciertos tipos de soldadura. Las categoras son: 1. Soldadura con bisel 2. Soldaduras de filete 3. Soldadura en botn o en tapn o soldaduras en ranura o en ojal 4. Soldadura de esprragos 5. Soldadura por puntos o soldadura por proyeccin 6. Soldadura por costura 7. Soldadura de reverso o soldadura de respaldo 8. Soldaduras con recargue 9. Soldadura de componentes curvos Con la variedad de geometra de juntas y tipos de soldadura disponibles, el diseador de soldadura puede elegir aquella que mejor cumpla con sus necesidades. Esta eleccin puede basarse en consideraciones como: Accesibilidad a la junta para soldar Tipo de proceso de soldadura empleado Conveniencia para el diseo de la estructura Costo de la soldadura Soldaduras con bisel Una soldadura con bisel es, una soldadura hecha en un bisel entre las piezas. Hay ocho tipos de soldadura con bisel: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Bisel recto A tope con inglete Bisel en V Bisel en 1/2 V Bisel en U Bisel en J Bisel en V ensanchado Bisel en 1/2 V ensanchado
Sus nombres implican como las configuraciones actuales se ven cuando son vistas en seccin transversal. Todos estos tipos de soldadura con bisel pueden ser aplicados a juntas que son soldadas de un solo lado o de ambos lados. La figura 4.15 ilustra las configuraciones tpicas para una junta soldada de bisel simple y doble. Como se imagina, una junta soldada simple es una junta soldada fusionada que ha sido soldada de un solo lado. De la misma manera, una junta soldada doble es una junta soldada fusionada que ha sido soldada de ambos lados. Soldaduras con bisel de diferentes tipos son usadas en varias combinaciones. La seleccin est influenciada por la accesibilidad, economa, adaptacin al diseo estructural, distorsin esperada y el tipo de proceso de soldadura usado. Las soldaduras con bisel recto son las ms econmicas de usar, pero estn limitadas por el espesor de los componentes. La soldadura con bisel recto con penetracin total, soldada de un solo lado, generalmente no son usadas para material ms fino que de pulgada. Materiales finos requieren la seleccin de geometra de juntas que acomoden otros tipos de soldaduras con bisel. En juntas finas la geometra particular debe proveer accesibilidad para soldar, asegurando la solidez y resistencia de la soldadura, y minimizando la cantidad de metal removido. Por razones econmicas, estos diseos de juntas deben ser elegidos con abertura de raz y ngulo de bisel que requieran la mnima cantidad de metal de soldadura, pero que an renan las condiciones de servicio de la soldadura. La seleccin de las aberturas de raz y ngulos de bisel es influenciada por el metal a ser unido, la ubicacin de la junta dentro de la soldadura, y las condiciones de servicio requeridas. Las soldaduras con biseles en J o U pueden ser usadas para minimizar los
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Figura 4.15 Soldaduras con bisel
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Figura 4.15 (continuacin) Soldaduras con bisel simple y doble
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requerimientos de metal de soldadura cuando los factores econmicos excedan en valor el costo de la preparacin del borde. Estos tipos de soldaduras son especialmente tiles en secciones de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y con bisel en J son ms difciles de soldar que
aquellas con bisel en V o en U, debido al borde vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en conexin con componentes de bordes curvos o redondeados.
Figura 4.16 Aplicaciones de la soldadura de filete Soldaduras de filete ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura de filete como, una soldadura de seccin transversal aproximadamente triangular uniendo dos superficies aprximadamente en ngulos rectos en una junta solapada, en T o en L. Cuando el diseo lo permite, es preferida la soldadura de filete a la soldadura con bisel por razones econmicas. Generalmente no se requiere preparaciones de borde para soldadura de filete, pero la superficie a soldar debe estar limpia. La soldadura de filete no toma el nombre de la geometra de junta asociada, como la soldadura con bisel; es un tipo particular de soldadura aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en combinacin con las soldaduras con bisel. La figura 4.16 muestra algunas tpicas soldaduras de filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas. Las soldaduras de filete son hechas usando soldadura simple y doble. Tambin son aplicadas usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos tipos son mostrados en la figura 4.16. Adems de realizarse con pasadas continuas, las soldaduras de filete (sobre la longitud completa de la junta), a menudo son realizados con pasadas discontinuas simtricas o asimtricas. Una soldadura de
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Figura 4.16 (continuacin) Aplicaciones de la soldadura de filete filete discontinua simtrica es, una soldadura intermitente sobre ambos lados de una junta en la cual los incrementos de un lado son alternados con los del otro. Una soldadura de filete discontinua asimtrica es, una soldadura intermitente sobre ambos lados de la junta en la cual los incrementos de soldadura en uno de los lados estn aproximadamente opuestos a los del otro lado. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos tipos de soldadura de filete. Soldaduras en botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal
Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapn o en botn - en ranura o en ojal - de esprragos
Dos de los tipos de soldaduras usadas para unir juntas solapadas son soldaduras en botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal. La soldadura en botn o en tapn es una soldadura hecha en un agujero circular en uno de los componentes de la junta fundiendo ese componente con el otro componente. Una soldadura en ranura o en ojal es una soldadura
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en uno de los componentes de la junta fundiendo ese componente con el otro. El agujero puede esta abierto en uno de los extremos. Las soldaduras en botn o en tapn y las soldaduras en ranura o en ojal requieren filetes de profundidades definidas. Una soldadura de filete aplicada en un agujero circular no es considerada una soldadura en botn o en tapn o en ranura o en ojal.
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Soldadura de esprragos En la edicin del ANSI/AWS A2.4 de 1989, se agreg un smbolo para la soldadura de esprrago. Soldadura de esprrago es un trmino general para unir un esprrago metlico o algo similar a una pieza. La soldadura se puede realizar por arco, resistencia, friccin u otro proceso con o sin proteccin de gas. La figura 4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de esprrago. Los materiales de los esprragos ms comnmente soldados con el proceso de soldadura de esprrago por arco son acero de bajo carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros
materiales son usados como esprragos en aplicaciones y bases especiales. La mayora de las bases de las soldaduras de esprrago son circulares. De todos modos hay algunas aplicaciones en las cuales se usa una forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones de soldadura de esprragos incluyen el ensamble de pisos de madera a puentes metlicos o barras, montaje de accesorios en mquinas, asegurar tubos y arneses de alambre, soldar conectores, venteos en tanques y otros recipientes, anclajes rpidos, etc. Soldadura por puntos y proyeccin soldadura por
Figura 4.18 Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin Una soldadura por puntos es, una soldadura hecha entre y sobre componentes solapados en los cuales la coalescencia (el acto de combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre la superficie de contacto o puede empezar desde el componente que est ms afuera. Una superficie de contacto es definida como, la superficie de un componente que est en contacto con (o en la cercana) otro componente al cul ser unido. Generalmente las soldaduras por puntos son asociadas a las soldaduras por resistencia. De todos modos, una manera muy efectiva de unir una junta solapada en metales de poco espesor es con un soldadura por puntos por arco. En soldadura por puntos por arco, la soldadura se produce fundiendo desde el componente superior usando un proceso de soldadura por arco, y la fusin ocurre entre ste y el componente solapado. La figura 4.18 (A y B) ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura por puntos. Las soldaduras por proyeccin son hechas usando el proceso de soldadura por resistencia. La soldadura se forma por el calor obtenido de la resistencia a fluir de la corriente elctrica a travs del metal. Las soldaduras resultantes estn localizadas en puntos predeterminados por intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura 4.18 (C) muestra vistas en seccin transversal de un componente con resalte de una junta solapada para ser soldado por proyeccin, y como queda la soldadura una vez concluda.
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Figura 4.19 Soldaduras por costura de reverso de respaldo de recargue
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Soldadura por costura Una soldadura por costura es una soldadura continua hecha entre o encima de componentes solapados, en los cules la coalescencia puede empezar y ocurrir en la superficie de contacto, o puede provenir de la superficie externa de uno de los componentes. La soldadura continua puede consistir de un cordn de soldadura (soldadura por costura) o de una serie de puntos de soldadura superpuestos (costura de soldadura). Algunas guas deben ser provistas para mover el cabezal a lo largo de la costura mientras se suelda, o para mover la pieza debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es asociada con la soldadura por arco y la soldadura por resistencia. Soldaduras por costura para ambos procesos de soldadura son ilustradas en la figura 4.19 (A, B, C y D). Soldadura de reverso y soldadura de respaldo Como sus nombres lo dicen, estas soldaduras estn hechas en la parte de atrs de una junta soldada. Si bien se aplican en la misma posicin, son depositadas en forma diferente. AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso como, una soldadura hecha en la parte de atrs de una soldadura con bisel simple. Una soldadura de respaldo es un respaldo en forma de soldadura. Una soldadura de reverso es aplicada despus de que el frente es soldado, mientras que una soldadura de respaldo es depositada antes de soldar en lado frontal. La figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicacin de ambas. Soldaduras de recargue Como el nombre lo dice, este tipo de soldadura se aplica a la superficie de un metal. Una soldadura de recargue es definida como, una soldadura aplicada a una superficie, oponindose a hacer una junta, para obtener las propiedades o dimensiones deseadas. La figura 4.19 (G) ilustra una tpica soldadura de recargue. Otros trminos asociados con recargue son: Recargue [126], una variacin de la superficie en la cual el material superficial es depositado para alcanzar las dimensiones requeridas. Enmantecado [128], una variacin de la superficie que deposita metal superficial en una o
ms superficies para proveer metal soldados metalrgicamente compatible para completar la soldadura. Plaqueado [127], una variacin superficial que deposita o aplica material superficial, generalmente para desarrollar resistencia al calor o a la corrosin. Recargue duro [125], una variacin superficial en la cual el material superficial es depositado para reducir el desgaste.
Figura 4.20 Soldaduras en borde Soldaduras de componentes curvos Una soldadura de componentes curvos, en el caso del smbolo que la representa, se refiere a, una soldadura hecha en los bordes de dos o ms juntas de componentes, usualmente de poco espesor, con por lo menos un componente curvo. Por eso, el smbolo representa el uso de un componente o componentes curvos y no el tipo especfico de soldadura requerido. Una soldadura sobre bordes curvos es, una soldadura en una junta en extremo, una junta a tope de componentes curvos o una junta en L de componentes curvos en las cuales el espesor completo de los componentes es fundido. Una soldadura de bordes rectos sobre componentes curvos tiene dos componentes curvos, mientras que una soldadura en L de componentes curvos tiene solamente uno de los componentes curvos. La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes
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rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de componentes curvos. Soldaduras terminadas El personal de soldadura e inspeccin de soldadura debe estar al tanto de los trminos asociados con ciertos aspectos o condiciones de las soldaduras terminadas. El conocimiento de estos trminos ayuda en el proceso de comunicacin, realza la habilidad personal para interpretar la informacin de los smbolos de soldadura y localizacin de reas de una soldadura que pueden requerir una limpieza o detalle post soldadura adicional. Los trminos referidos a soldadura con bisel, figura 4.21, consisten de: Superficie de soldadura Pie de soldadura Raz de soldadura Superficie de raz Sobreespesor Sobreespesor de raz La superficie de soldadura es, la superficie expuesta de una soldadura del lado del cual la soldadura fue hecha" Pie de soldadura es, las uniones de la soldadura entre la superficie de soldadura y el metal base. Opuesta a la superficie de soldadura est la raz de soldadura. Raz de soldadura es, los puntos, mostrados en corte, en los cules la superficie de raz intersecta la superficie del metal base. Similar a la superficie de soldadura, es la superficie de raz, o la superficie expuesta de una soldadura opuesta al lado del cual la soldadura fue hecha. En otras palabras la superficie de raz est limitada por la raz de soldadura en cada lado. La terminologa adicional asociada con soldadura con bisel refiere al sobreespesor de soldadura; sobreespesor de soldadura es, metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para rellenar una junta. El sobreespesor (ms conocido como la crown o cap), se refiere al sobreespesor de soldadura del lado de la junta del cual la soldadura fue hecha. A la inversa, el sobreespesor de raz es, sobreespesor de soldadura opuesto al lado del cual la soldadura fue hecha. Sobreespesor de
raz es usado nicamente en le caso de una junta
Figura 4.21 Trminos de soldadura con bisel en una soldadura simple, es decir, soldadura realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C). Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el trmino sobreespesor es aplicado a la cantidad de sobreespesor presente en ambos lados. Este punto es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una soldadura de reverso es usada. La terminologa standard tambin existe para las partes de la soldadura de
Figura 4.22 Terminologa para soldadura de filete terminada
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filete. Como con la soldadura con bisel, la superficie de la soldadura de filete es conocida como superficie de soldadura. La unin de la superficie de soldadura con el metal base es el pie de soldadura. La mxima penetracin del metal de soldadura adentro de la junta es la raz de soldadura. La distancia desde la raz de la junta al taln de la soldadura de filete, es llamada cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de una soldadura de filete. Otros tres aspectos dimensionales de la soldadura de filete son concavidad, convexidad y garganta. Concavidad y convexidad son el valor de la curvatura de la superficie de soldadura en corte de la soldadura. El mtodo para medir stas es mostrado en la figura 4.27. Terminologa de fusin y penetracin
metal de soldadura ingres adentro de la junta. El grado de penetracin alcanzado tiene un efecto directo en la resistencia de la junta y por eso es referido al tamao de la soldadura. Existe una gran cantidad de trminos que describe el grado o ubicacin de la fusin y la penetracin. Durante el proceso de soldar, la superficie del bisel original es fundida de manera que los lmites finales del metal de soldadura son ms profundos que
Figura 4.24 Terminologa de penetracin los de las superficies originales. La frontera entre el metal de soldadura y el metal base es conocida como la interface de soldadura. La profundidad de fusin es, la distancia desde la superficie de fusin a la interface de soldadura. La profundidad de la fusin es siempre medida en forma perpendicular a la superficie de fusin. La zona de fusin es, el rea de metal base fundido como se determin en un corte de la soldadura. Estos trminos son aplicados tambin a otros tipos como soldadura de filete y por recargue. La figura 4.23 ilustra varios trminos asociados con fusin. Como se muestra e la figura 4.24, hay varios trminos que se refieren a la penetracin de la soldadura. Penetracin de raz es, la distancia que el metal soldado ha fundido adentro de la junta ms all de la raz de la junta. La penetracin de junta es, la distancia desde la parte ms lejana de la soldadura adentro de la junta a la superficie de soldadura, excluyendo cualquier sobreespesor de soldadura que pueda presentarse. Para soldadura con bisel, esta misma longitud es conocida como tamao de soldadura.
Figura 4.23 Terminologa de fusin En general, el trmino fusin se refiere a la fusin junto del metal de aporte y el metal base, o al del metal base solamente. Penetracin es un trmino que se refiere a la distancia que el
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Figura 4.25 Zona afectada por el calor Otro trmino relacionado es zona afectada por el calor. Esta regin mostrada en la figura 4.25, es definida como la porcin del metal base que no ha sido fundida, pero cuyas propiedades mecnicas o microestructura ha sido alterada por el calor de la soldadura, brazing, soldering o corte. Terminologa del tamao de soldadura La discusin previa describe la penetracin de junta, la relacin entre tamao de soldadura, para las configuraciones de soldadura con bisel simple. Para una configuracin de soldadura con bisel doble donde la penetracin de junta es menos que completa, el tamao de soldadura es igual a la suma de la penetracin de juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Figura 4.27 Tamao de la soldadura de filete Para determinar el tamao de una soldadura de filete, usted debe primero saber la configuracin final de la soldadura, ya sea cncava o convexa. Convexa significa que la superficie de soldadura exhibe algn recargue hacindola parecer ligeramente curvada hacia afuera. Esto es conocido como el grado de convexidad. Convexidad en una soldadura de filete es un sinnimo con sobreespesor de soldadura en una soldadura con bisel. Si una soldadura con bisel tiene un perfil cncavo, esto significa que su superficie es metida hacia adentro. Para una u otra configuracin, el tamao de la soldadura de filete para catetos iguales es descripto como, la longitud del cateto del tringulo rectngulo issceles ms grande que pueda ser inscripto dentro del corte de la seccin de la soldadura de filete. Este issceles inscripto es mostrado con lnea de trazos en las dos ilustraciones de la figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete
Figura 4.26 Penetracin y tamao de la soldadura En una soldadura con bisel con penetracin total, el tamao de soldadura es igual al espesor del ms fino de los dos componentes unidos, dado que no hay certeza acerca de la presencia de algn sobreespesor de soldadura. Ver figura 4.26 (B).
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convexa, el cateto y el tamao de soldadura son iguales. De todos modos, el tamao de la soldadura de filete cncava es ligeramente menor que la longitud de su cateto Para soldaduras de filete de catetos desiguales, el tamao de la soldadura de filete se define como, la longitud de los catetos del tringulo rectngulo ms grande que puede ser inscripto dentro del corte de la seccin de la soldadura de filete. La figura 4.28 muestra esto .
real son iguales, dado que no hay convexidad presente. El personal de inspeccin puede tambin ser interrogado para determinar los tamaos de otros tipos de soldaduras. Un ejemplo podra ser una soldadura por puntos o una soldadura por costura, donde el tamao de soldadura es igual al dimetro del metal de soldadura en el plano de la superficies de contacto como muestra la figura 4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura sobre bordes rectos o soldadura de componentes curvos como se muestra en la figura 4.30; el tamao de soldadura es igual al total del espesor de la soldadura desde la raz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.

Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos desiguales Puede notarse que hay anotaciones adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27 que se refieren a las gargantas de las soldaduras de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes de gargantas de soldadura. El primero es la garganta terica, o la mnima cantidad de soldadura que el diseador cuenta cuando originalmente especifica el tamao de soldadura. La garganta terica es descripta como, la distancia desde el comienzo de la raz de la junta perpendicular a la hipotenusa (lado del tringulo opuesto al ngulo recto) del tringulo rectngulo ms grande que puede ser inscripto en el corte de la seccin de una soldadura de filete. Esta dimensin se basa en la suposicin de la abertura de raz es igual a cero. La garganta efectiva toma en cuenta cualquier penetracin de junta adicional que pueda estar presente. As, la garganta efectiva puede ser definida como, la mnima distancia menos cualquier convexidad entre la raz de soldadura y la superficiede una soldadura de filete. La dimensin final de la garganta, la garganta real, toma en cuenta la penetracin de junta as como cualquier convexidad adicional presente en la superficie de soldadura. La garganta real es, la distancia ms corta entre la raz de soldadura y la superficiede una soldadura de filete. Para una soldadura de filete cncava, la garganta efectiva y la garganta
Figura 4.29 Tamao de la soldadura por puntos o por costura
Figura 4.30 Tamao de la soldadura en borde
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
Terminologa de Aplicacin de Soldadura
cordn oscilante es tpicamente ms ancho que el cordn rectilneo, Debido a los desplazamientos laterales, la velocidad de pasada, como se mide en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es menor de la que sera en el caso de un cordn rectilneo. Ejemplos de esto son mostrados en la figura 4.32. Cuando las soldaduras de filete son requeridas, puede haber algunos casos donde el diseo no justifique el uso de soldadura continua. El diseador puede, entonces, especificar soldaduras de filete discontinuas. Si hay soldaduras de filete discontinuas especificadas sobre ambos lados de una junta particular, pueden ser detalladas como soldaduras de filete
SECCIN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE SOLDADURA
Figura 4.31 Pasada cordn
Para completar esta discusin de los trminos de soldadura, es apropiado mencionar la terminologa adicional asociada con la actual aplicacin de soldadura. A menudo los procedimientos de soldadura se van a referir a esos detalles, por eso el personal de inspeccin debe estar familiarizado con sus significados. El primer aspecto es la diferencia entre los trminos pasada, cordn y capa. Una pasada es una progresin simple de soldadura a lo largo de una junta. El cordn es la soldadura que resulta de una pasada. Una capa es un nivel simple de soldadura dentro de una pasada. Una capa puede consistir de un cordn o de varios. Ver figura 4.31. Cuando un cordn es depositado, este puede tener nombres diferentes, dependiendo de la tcnica que el soldador emplee. Si el soldador progresa a lo largo de la junta con pequeos desplazamientos laterales o sin ellos (sin oscilacin), el cordn resultante es conocido como cordn rectilneo. Un cordn oscilante resulta cuando un soldador manipula el electrodo en forma lateral, o de lado a lado, mientras la soldadura es depositada a lo largo de la junta. El
Figura 4.32 Cordones rectilneos y oscilantes discontinuo asimtrico o simtrico. La soldadura de filete discontinuo simtrico tiene los incrementos en cualquiera de los lados de la junta directamente opuestos uno al otro. Similarmente, una soldadura de filete discontinuo asimtrico es una soldadura de filete intermitente sobre ambos lados de la junta en la cual los incrementos de soldadura en uno de los lados son alternados con respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de soldadura de filete discontinua son mostrados en la figura 4.33.
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Figura 4.33 Soldaduras de filete discontinuas Otro trmino referido a la metodologa actual de soldadura es boxing (comnmente conocido como retorno). Boxing es definido como, la continuacin de una soldadura de filete alrededor de una esquina de un componente como una extensin de la soldadura principal.
Una secuencia en bloque es definida como una secuencia combinada longitudinal y seccin transversal para una soldadura de pasada mltiple continua en la cual incrementos separados son completamente o parcialmente soldados antes de que los incrementos subsiguientes sean soldados. Con la secuencia en bloque, es importante que cada capa subsiguiente sea ligeramente ms corta que la previa de manera que el final de bloque tenga una pendiente suave. Esto va a proveer una mejor chance de obtener una fusin adecuada cuando el bloque adyacente es completado ms tarde. Una secuencia en cascada es descripta como una secuencia combinada longitudinal y seccin transversal en la cual las pasadas de soldadura son hechas encapas solapadas. Este mtodo difiere de la secuencia en bloque en que cada pasada subsiguiente es ms larga que la previa. SIMBOLOGA DE SOLDADURA La simbologa de soldadura provee un sistema para representar la informacin completa sobre soldadura en los planos. sta rpidamente indica al diseador, dibujante, supervisor y personal de soldadura; incluyendo a los inspectores de soldadura, que tcnica de soldadura es necesitada para cada junta para satisfacer los requerimientos de resistencia del material y condiciones de servicio. Para el personal de presentacin y layout, la simbologa de soldadura a menudo transmite informacin que afecta las dimensiones finales de una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la abertura de raz pueden provocar un cambio en las dimensiones actuales de una parte si solamente el plano indica las dimensiones de diseo de la pieza. El inspector debe estar al tanto de estos requerimientos y los efectos que producen estos cambios en los parmetros especificados. El personal de presentacin y layout debe estar al tanto de la ubicacin y el tamao de las soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo demasiado grandes y ubicadas fuera del rea designada para soldadura, generan ms pasos y una prdida de tiempo en las fases finales de un proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicacin de
Figura 4.34 Tcnica de boxing Por ltimo hay varios trminos que describen la secuencia actual en la cual la soldadura es realizada. Esto generalmente es hecho para reducir la distorsin causada por soldar. Tres son las tcnicas ms comunes: paso peregrino, secuencia en bloque y secuencia en cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es una tcnica donde cada pasada individual es depositada en la direccin opuesta a la de progreso de soldadura.
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Figura 4.35 Secuencia de soldadura en cascada en block paso peregrino las soldaduras de punteo fuera del rea designada de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo es la aparicin de la superficie de soldadura despus de que el soldador haya fundido un tack weld ms grande en la soldadura requerida. Estos ejemplos usualmente caen bajo los requerimientos de la responsabilidad de la inspeccin, y el inspector de soldadura debe estar familiarizado con el significado de la simbologa de soldadura para completar las tareas de inspeccin. En esta seccin, el inspector de soldadura va a ser provisto de un entendimiento bsico de la informacin que puede aparecer en la simbologa de soldadura, el uso de smbolos suplementarios y el entendimiento de la terminologa asociada con la simbologa bsica de soldadura. Una referencia detallada respecto de simbologa y smbolos de soldadura y la terminologa asociada puede encontrarse en la edicin corriente de ANSI/AWS A2.4, SMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado en la figura 4.36 y es publicado por la AWS.
Figura 4.36 ANSI/AWS Welding Symbols Standard
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Simbolo de soldadura versus simbologa de soldadura AWS hace una distincin entre los trminos smbolo de soldadura y simbologa de soldadura. El smbolo de soldadura identifica (figura 4.38)cada tipo especfico de soldadura y solamente es una parte de la informacin total contenida en la simbologa de soldadura. Los smbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo de la lnea de referencia de la simbologa de soldadura. El smbolo de soldadura, (figura 4.39), indica el smbolo total, incluyendo toda la
informacin aplicable a l, para especificar las soldaduras requeridas. Toda la simbologa de soldadura requiere una lnea de referencia y una flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
Figura 4.37 Flecha y lnea de referencia
Figura 4.38 Smbolos de soldadura DEFINICIN: Smbolo de soldadura. Es un carcter grfico vinculado a la simbologa de soldadura que indica el tipo de soldadura menos que sea requerido para clarificar. La simbologa de soldadura puede incluir los Elementos de la simbologa de soldadura Excepto la lnea de referencia y la flecha, siguientes elementos: no es necesario utilizar todos los elementos a
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Lnea de referencia (elemento indispensable) Flecha (elemento indispensable) Cola Smbolo bsico de soldadura Dimensiones y otras informaciones Smbolos suplementarios Especificaciones, procesos u otras referencias La lnea de referencia, siempre es dibujada horizontal. Es usada para aplicar los smbolos de soldadura y cualquier otra informacin, y tiene un significado particular que permanece prescindiendo de los elementos que se le agregan. El lado inferior de la lnea de referencia es conocido como el lado de la flecha y el superior como el otro lado. Esta convencin se muestra en la figura 4.40. La
direccin de la flecha no tiene importancia en el significado de la lnea de referencia. Lneas de referencia mltiples pueden ser usadas con los smbolos bsicos de soldadura. La figura 4.41 ejemplifica esto. La flecha conecta la lnea de referencia con la junta de soldadura o el rea a ser soldada. Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o con flechas mltiples. Cuando la flecha es mostrada con una interrupcin, la flecha quebrada siempre apunta hacia el componente de la junta que debe ser preparado o conformado; y se puede observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42 tambin muestra que pueden aadirse flechas mltiples para mostrar la misma soldadura requerida en diferentes
Figura 4.39 Posicin standard de los elementos de la simbologa de soldadura
4-33
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son mostrados en la figura 4.60.
Figura 4.40 Posiciones lado de la flecha-otro lado
Figura 4.41 Lneas de referencia mltiples
Las flechas apuntan a una o varias lneas que claramente identifican la junta propuesta o rea de soldadura. Cuando sea posible la flecha debe apuntar a una lnea llena (lnea visible), pero tambin puede apuntar a una lnea de trazos (lnea oculta). La cola de la simbologa de soldadura es usada para indicar los procesos de soldadura y corte, como tambin las especificaciones de soldadura , procedimientos o informacin suplementaria a ser usada en la realizacin de la soldadura. Cuando no es necesaria la informacin suplementaria, procedimiento, especificacin o proceso de soldadura para identificar la informacin de soldadura , la cola es omitida de la simbologa de soldadura. La figura 4.43 ilustra la cola.
Figura 4.43 Convenciones para el uso de la cola
Figura 4.44 Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.42 Colocacin y signifcado de la posicin de la flecha
Figura 4.45 Uso de la nota Tpico Procesos, referencias, especificaciones, cdigos, notas del plano o cualquier otro documento aplicable concerniente a la soldadura debe ser especificado colocando
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Figura 4.46 Posicin de la lnea de referencia para los smbolos bsicos de soldadura la referencia en la cola de la simbologa de soldadura. La informacin contenida en los documentos referenciados no tiene que ser repetida en la simbologa de soldadura. Las repeticiones de simbologa de soldadura idntica son evitadas designado a un solo smbolo como tpico o abrevindolo como TYP, y apuntando la flecha hacia la junta representativa. Las designaciones tpicas deben identificar con claridad todas las juntas aplicables, por ejemplo TYP @ 4 rigidizadores. Ver figura 4.62 para ver aplicaciones tpicas de soldadura. Posiciones de los smbolos de soldadura Sin tener en cuenta hacia que lado apunta la flecha, cuando los smbolos de soldadura son ubicados por debajo de la lnea de referencia la soldadura debe ser hecha sobre el lado de la flecha de la junta. Los smbolos de soldadura colocados sobre la lnea de referencia requieren que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de la junta. Los smbolos de soldadura colocados sobre ambos lados de la lnea de referencia indican que la soldadura debe ser hecha sobre ambos lados de la junta. La designacin sobre ambos lados no se aplica a todos los smbolos de soldadura. Algunos smbolos no tienen lado de la flecha u otro lado, aunque los smbolos suplementarios usados en conjunto con ellos pueden tenerlos. Ver figura 4.46. Por smbolos de soldadura de filete, soldadura con bisel y soldadura de componentes curvos; la flecha siempre conecta la lnea de referencia del smbolo de soldadura a uno de los lados de la junta. Ese lado es considerado el lado de la flecha de la junta, y el lado opuesto es considerado el otro lado de la junta. Adems, el cateto perpendicular para los smbolos de soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V, soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en 1/2 V ensanchado y para junta en L con componentes curvos siempre se dibuja a la derecha, como se muestra en la figura 4.47.
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figura 4.50, un nmero de diferentes combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas soldadas. soldadura con bisel es terminada con una soldadura de filete. Como se muestra en la figura 4.50, un nmero de diferentes combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas soldadas. Figura 4.47 Smbolo de cateto perpendicular Los smbolos de soldadura en botn o en tapn, soldadura en ranura o en ojal, soldadura por puntos, soldadura por proyeccin y soldadura por costura; la flecha conecta a la lnea de referencia del smbolo de soldadura con la superficie exterior de uno de los componentes de la junta, en la lnea de centros de la soldadura deseada. El componente al lado del que la flecha apunta es considerado el componente del otro lado. El componente opuesto es considerado como el otro lado. Esto es mostrado en la figura 4.48.
Figura 4.49 Uso de la flecha quebrada
Figura 4.48 Ejemplo del lado de una soldadura en tapn o en botn Cuando solamente un componente de una junta va a ser preparado, como para una soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener una interrupcin y va a apuntar hacia el componente que debe ser preparado. Dichas juntas van a ser mostradas siempre con una flecha quebrada cuando no se den detalles sobre la junta. Si es obvio cual de los componentes va a ser preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada. Smbolos combinados de soldadura Algunas juntas soldadas requieren ms de un tipo de soldadura. Este es un hecho comn en juntas soldadas con bisel para la fabricacin estructural. A menudo la soldadura con bisel es terminada con una soldadura de filete. Como se muestra en la
Figura 4.50 combinados
Smbolos
de
soldadura
Lneas de referencia mltiples La adicin de uno o ms lneas de referencia a la simbologa de soldadura es aplicada por diversas razones. Primero, stas son usadas para mostrar la secuencia de operaciones. Esto es, la primera operacin (mostrada en la lnea de referencia ms cercana a la flecha) debe ser realizada antes de que la operacin sucesiva sea realizada. Segundo, el agregado de lneas de referencia extras es tambin empleado cuando debe ser incluida informacin suplementaria para cada soldadura, en combinacin con el smbolo o en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.
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Figura 4.52 Smbolos suplementarios
ser usada cuando la terminacin es necesaria pero el mtodo no ha sido an determinado. La figura 4.53 ilustra el uso de los smbolos suplementarios de terminacin y forma. Mtodos mecnicos: C= Cincelado G= Amolado H= Martillado M= Mecanizado R= Laminado U= No especificado Smbolos de soldadura en campo
Figura 4.51 Uso de la lnea de referencia mltiple para significar el orden de las operaciones SMBOLOS SUPLEMENTARIOS Los smbolos suplementarios son usados en combinacin con el smbolo de soldadura y puede indicar la longitud de la soldadura, la apariencia de la soldadura, el material incluido en la preparacin de la junta soldada, o indicar cul soldadura es realizada en algn lugar diferente a la fbrica. Ciertos smbolos suplementarios son usados en combinacin con los smbolos bsicos de soldadura, otros van a aparecer en la lnea de referencia. La figura 4.52 identifica estos smbolos suplementarios. Mtodos de Acabado Los smbolos suplementarios especificando forma son incluidos con el smbolo de soldadura cuando la superficie terminada de la soldadura deba aparecer plana, cncava o convexa. Ciertos smbolos de terminacin superficial de mecanizado pueden ser aadidos para indicar el tipo de mtodo usado para obtener la forma deseada. Estos mtodos mecnicos son indicados mediante el uso de una letra designada, que significa el mtodo de terminacin requerido; pero no el grado de terminacin. La letra U puede
Figura 4.53 Contorno Smbolos de soldadura en campo y de acabado
4-37
Los smbolos de soldadura en campo son soldaduras no hechas en el taller o en el lugar donde las partes o ensambles son inicialmente construidos. El smbolo conocido como bandera de campo es ubicado arriba o abajo, y en ngulo recto respecto de la lnea de referencia en la unin con la flecha. No tiene importancia de que lado se coloca respecto de la soldadura requerida. La bandera puede apuntar en una u otra direccin o en la misma direccin que la flecha. La figura 4.53, muestra una cantidad de smbolos de soldadura usados en combinacin con los smbolos de soldadura en campo. Smbolos de sobreespesor de raz por penetracin (melt thru) El smbolo sobreespesor de raz por penetracin (melt through) es usado nicamente cuando se necesita penetracin total de la raz adems de sobreespesor de raz, en soldaduras hechas de un lado. El smbolo es colocado en el lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo de soldadura. La altura de sobreespesor de raz requerida es especificada colocando la dimensin requerida en la derecha del smbolo sobreespesor de raz por penetracin (melt through). Ejemplos
de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura de sobreespesor de raz puede no estar especificada. Los smbolos sobreespesor de raz por penetracin (melt through) usados con la simbologa de soldadura en borde de componente curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la lnea de referencia y el smbolo se mantiene igual mientras la junta es detallada o no se detalla en el plano. Cuando el smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through) es usado en combinacin con la simbologa de soldadura de junta en L de componente curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la lnea de referencia, de todos modos la flecha va a estar quebrada y apuntando al componente que est curvado cuando ningn detalle sea dado.
Figura 4.54 Uso del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin
Figura 4.55 Smbolo de soldadura en L con componentes curvos con el smbolo de sobreespesor de raz aplicado
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Smbolos de respaldo y de separador Las juntas con respaldo son especificados colocando el smbolo de respaldo en el lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser removido despus de soldar, una R es colocada adentro del smbolo de respaldo; ver figura 4.56. El material y las dimensiones del respaldo son especificados en la cola del smbolo o en una nota colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El smbolo de respaldo es distinto del smbolo de soldadura de reverso y del smbolo de soldadura de respaldo. Respaldo es un material o un mecanismo colocado en la parte trasera de un bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son soldaduras aplicadas a la parte de atrs de una junta. El smbolo de respaldo, aunque parecido al de soldadura en tapn o en ojal, es distinguido por la presencia del smbolo de soldadura con bisel, con el cual es usado.
Las juntas que requieran separadores son especificadas modificando el smbolo del bisel para mostrar un rectngulo adentro de l. Los separadores son ilustrados en la figura 4.57. El separador es aplicado a las juntas soldadas de ambos lados y es generalmente centrado en el taln de los componentes preparados. Puede ser usado para mantener en posicin aberturas de raz crticas. El separador puede ser removido despus de soldar de un lado en forma completa, o puede permanecer como parte de la junta soldada. Cuando se usa en combinacin con lneas de referencia mltiple, el smbolo aparece en la lnea ms prxima a la flecha. Los materiales y dimensiones del separador son mostrados en la cola del smbolo o escritos en el plano cerca de la junta soldada. El smbolo del separador es centrado en la lnea de referencia, y es similar a la apariencia de la junta soldada; centrndolo en la lnea de referencia se distingue del smbolo de respaldo. Smbolos de insertos consumibles Los insertos consumibles son flejes o anillos de metal de aporte, sumados a la junta a soldar, que completamente se funden en los elementos a unir. El inserto puede tener una composicin especial de metal de aporte para prevenir la porosidad y permitir que el metal soldado alcance los requerimientos especficos. Generalmente, los separadores son soldados con procesos de soldadura GTAW. El smbolo es especificado colocando el smbolo en el lado opuesto del smbolo de soldadura con bisel. El inserto consumible clase AWS es colocado en la cola del smbolo; los insertos son mostrados en la figura 4.58
Figura 4.56 Uso del smbolo de respaldo
Figura 4.57 Smbolo de soldadura con bisel con separador
Figura 4.58 Smbolo de insertos consumibles
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Smbolo de soldadura todo alrededor Este smbolo, mostrado en la figura 4.59, es usado para mostrar aplicaciones de soldadura , hechas completamente alrededor de las juntas especificadas. El smbolo puede ser usado en combinacin o con smbolos solos de soldadura. Las series de juntas pueden involucrar diferentes direcciones y pueden estar en ms de un plano. El smbolo es centrado en la junta entre la lnea de referencia y la flecha. Los smbolos de todo alrededor no son usados para soldaduras circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.59 Smbolo de soldadura todo alrededor
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SMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE SOLDADURA Ha sido previamente notado que cada smbolo bsico de soldadura es un detalle en miniatura de la soldadura a ser colocada en la junta soldada. Por eso, si un grupo especfico de dimensiones son sumadas al smbolo de soldadura; y las notaciones, especificaciones o referencias son colocadas en la cola del smbolo de soldadura; se elimina la necesidad de un esquema grande y detallado en el plano. Hay posiciones certeras, especficas y definidas en el smbolo de soldadura para designar las dimensiones de la soldadura. El tamao de la soldadura o resistencia, longitud, paso o nmero puede ser especificado. Adems, informacin dimensional con respecto a la abertura de raz, profundidad del llenado, profundidad de la preparacin y ngulo del bisel pueden ser incluidos. Cada elemento del smbolo de soldadura se convierte en una herramienta importante para el personal y el inspector de soldadura. Su habilidad como inspector para interpretar con precisin la simbologa de soldadura es extremadamente importante, dado que la informacin en la simbologa de soldadura afecta definitivamente las preparaciones o el ensamble de las partes. La informacin recogida mientras se interpreta un plano debe incluir la informacin especificada para la preparacin de una junta o soldadura. Esta seccin examina en detalle los aspectos de dimensionamiento de la simbologa de soldadura para cada tipo de soldadura. SOLDADURA DE FILETE Las soldaduras de filete son dimensionadas de acuerdo al tamao, longitud y paso cuando se indica. Las dimensiones de las soldaduras de filete son colocadas en el mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo de soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de filete doble son colocadas en ambos lados de la lnea de referencia an cuando sean diferentes o idnticas. Las dimensiones de la soldadura de filete especificadas en las notas del plano no necesitan ser repetidas en el smbolo. Las figuras 4.63 a 4.65 ilustran estos aspectos. Las dimensiones de una soldadura de filete son colocadas a la izquierda del smbolo, y no van entre parntesis como en el caso de las
soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de catetos desiguales son tambin colocadas a la izquierda del smbolo de soldadura. La informacin de las dimensiones no va a indicar que tamao se aplica a uno u otro de los catetos; esto debe ser mostrado por un detalle en el plano o nota.
Figura 4.63 Dimensiones de la soldadura de filete
Figura 4.64 Tamao Soldaduras de filete con catetos desiguales La longitud de una soldadura de filete es colocada en la izquierda del smbolo. Las dimensiones de longitud no aparecen cuando la soldadura es hecha sobre toda la longitud de la junta. La extensin de la soldadura de filete puede ser grficamente representada con el uso de sombreado cruzado en conjunto con los objetos del plano y las dimensiones. La simbologa de soldadura par ubicaciones y tamaos especficos puede tambin ser hechos en conjunto con las dimensiones de plano. El paso (medido de centro a centro) de las soldaduras es
4-46
colocado a la derecha de la longitud y separado por un guin.
dimensionales distinguen a la soldadura en tapn de la soldadura en ojal o ranura; primero, la soldadura en tapn o botn se mide por el dimetro mientras que la soldadura en ojal o ranura se mide por el ancho. El tamao de la soldadura en tapn o botn es indicado por el uso de un smbolo de dimetro. Este smbolo es omitido en la especificacin de soldadura en ojal o ranura, ya que se especifica el ancho. Segundo, la longitud es empleada en la soldadura en ojal o ranura. El paso para una soldadura en ojal o ranura es colocado en la misma posicin que la longitud de soldadura. Tercero, la posicin y orientacin de los ojales debe ser indicada en el plano. Ver figuras 4.67 y 4.69.
Figura 4.65 Soldaduras de filete Longitud Paso En soldadura de filete discontinua simtrica las dimensiones son colocadas en ambos lados de la lnea de referencia; las soldaduras son hechas opuestas una a la otra sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete discontinua asimtrica las soldaduras son dimensionadas de la misma manera, con soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las juntas, pero no opuestas una a otra; estn espaciadas simtricamente. La figura 4.66 muestra la longitud y la convencin para soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.70 a 4.73 muestran ejemplos adicionales de dimensionamiento de soldaduras de filete. Figura 4.67 Diferencias entre soldaduras en botn y en ojal Las soldaduras en tapn o botn son dimensionadas de acuerdo al tamao de la soldadura, ngulo de avellanado, profundidad del relleno, paso y nmero de soldaduras requeridas. La informacin de soldadura en tapn o botn es colocada en el lado de la lnea de referencia donde el smbolo aparece. La flecha de la simbologa de soldadura debe conectar la lnea de referencia de la simbologa de soldadura a la superficie exterior de uno de los componentes a unir en la lnea central de la soldadura deseada. Ver figura 4.68.
Figura 4.66 Soldaduras de filete discontinuas Soldaduras en botn o tapn y en ojal o ranura Las soldaduras en tapn o botn y en ojal o ranura son identificadas mediante el mismo smbolo de soldadura; la posicin del smbolo de soldadura para ambos tipos puede ser a uno u otro lado de la lnea de referencia. Tres elementos
4-47
4.73 (A). Ver figura 4.74 para otros ejemplo de dimensiones en soldaduras en tapn o botn. Soldaduras en ojal o ranura Las soldaduras en ojal o ranura son dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ngulo de avellanado, profundidad de relleno, paso y el nmero de soldaduras requerido. La informacin sobre soldadura en ojal o ranura es colocada en el lado de la lnea de referencia donde el smbolo de soldadura aparece. La flecha de la simbologa de soldadura debe conectar la lnea de referencia de la simbologa de soldadura con la superficie exterior de uno de los componentes de la junta en el centro de la soldadura deseada. Adems, la ubicacin y orientacin de los ojales debe estar especificada en el plano. Ver figura 4.69.
Figura 4.68 Dimensiones de las soldaduras en botn El tamao de la soldadura en tapn o botn es colocado en la izquierda del smbolo, sin tener en cuenta la flecha o el significado del otro lado. El tamao es determinado por el dimetro del agujero en la superficie de contacto. El ngulo de avellanado para soldadura en tapn o botn es colocado arriba o debajo del smbolo de soldadura dependiendo de la ubicacin del smbolo sobre la lnea de referencia. La profundidad del relleno es indicada colocando la cantidad en el interior del smbolo de soldadura (cuando sea menos que el total). Si se omite la dimensin, esto indica que el agujero debe ser completamente rellenado. El paso, es colocado a la derecha del smbolo de soldadura. El separacin en cualquier configuracin diferente a una lnea recta debe ser marcado en el plano. Numero de soldaduras en tapn o botn. Cuando un nmero definido de soldaduras en tapn o botn son requeridas, el nmero deseado es especificado entre parntesis del mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo de soldaduras. La dimensin es colocada encima o debajo del smbolo de soldadura dependiendo de la posicin del smbolo sobre la lnea de referencia. Los contornos en soldaduras en tapn o botn que sean obtenidos por soldadura, tendrn superficies aproximadamente planas o convexas. Cuando es especificada una terminacin de la soldadura, es aplicada la letra apropiada encima del smbolo de contorno. Algunas veces el tipo de soldadura especificada para agujeros va a requerir soldadura de filete. En esos casos, el smbolo de soldadura en tapn o botn no va a estar especificado; en cambio, el smbolo de soldadura de filete ser usado, y un smbolo de todo alrededor es generalmente includo para completar la configuracin de soldadura requerida. Ver figura
Figura 4.69 Dimensiones de las soldaduras en ojal Ancho de la soldadura en ojal o ranura: se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en cuenta la flecha u otro significado de posicin. El ancho es la dimensin del ojal, medida en la direccin del eje menor en la superficie de contacto. Largo de la soldadura en ojal o ranura: se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en cuenta la flecha u otro significado de posicin. El largo es la dimensin del ojal medida en la direccin del eje mayor en la superficie de contacto. ngulo de avellanado para una soldadura en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del smbolo de soldadura dependiendo de la ubicacin del smbolo sobre la lnea de referencia. El ngulo de avellanado es el ngulo incluido de biselado del ojal. Profundidad de relleno: se indica colocando la dimensin adentro del smbolo de soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no sea total. Si la dimensin ha sido omitida, esto indica que el agujero va completamente relleno.
4-48
Figura 4.70 Especificacin del tamao y la longitud de soldaduras de filete
4-49
Figura 4.71 Especificacin de la posicin y extensin de las soldaduras de filete
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Figura 4.72 Aplicaciones de los smbolos de soldaduras de filete
4-51
Figura 4.73 Aplicaciones del smbolo de soldadura de filete
4-52
Figura 4.74 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botn
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Figura 4.75 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal
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Separacin o paso (es la distancia de centro a centro de uno o ms soldaduras en ojal o ranura) : se coloca a la izquierda del largo, separado por un guin. Nmero de soldadura en ojal o ranura: cuando se requiera un nmero definido de soldaduras en ojal o ranura, el nmero deseado se especifica entre parntesis en el mismo lado de la lnea de referencia del smbolo de soldadura. Esta dimensin se coloca arriba o abajo del smbolo de soldadura, dependiendo de dnde se haya colocado el smbolo de soldadura respecto a la lnea de referencia. Si el ngulo de avellanado est incluido en la simbologa de soldadura, el nmero requerido de soldaduras en ojal o ranura se coloca arriba o abajo del ngulo de avellanado como sea apropiado. Ver figura 4.75 para ejemplos de dimensionado de soldaduras en ojal o ranura. Los contornos de las soldaduras en ojal o ranura que se obtienen por soldadura, van a tener una apariencia superficial aproximadamente plana o convexa. Cuando una soldadura posterior de acabado (contorno obtenido despus de soldar) es especificada, la letra apropiada se aplica encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener el contorno deseado, pero no especifica el grado de acabado. El grado de acabado se indica por una nota en el plano, o en un detalle. Algunas veces el tipo de soldadura especificada para una soldadura en ojal o ranura va a requerir una soldadura de filete. En estos casos, el smbolo de soldadura en ojal o ranura no va a estar especificado; en cambio va a ser aplicado el smbolo de soldadura de filete y el smbolo de todo alrededor. Soldadura por Proyeccin y por Puntos La soldadura por proyeccin y por puntos comparten el mismo smbolo, un crculo colocado debajo, encima o montado sobre la lnea de referencia. Pueden diferenciarse por diferencias en el proceso de soldado, diseo de juntas, detalles en el plano y la referencia en el pie. Soldadura por Puntos Una soldadura por puntos puede realizarse usando soldadura por resistencia, por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por
ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando se realiza por arco alambre y proteccin gaseosa (GMAW) o por arco con electrodo revestido. La simbologa de soldadura por puntos se coloca debajo, encima o centrada respecto a la lnea de referencia dependiendo del proceso de soldadura empleado. La simbologa de soldadura para dimensiones de la soldadura por puntos incluye: tamao de soldadura o resistencia, separacin y nmero de puntos. El proceso de soldadura est siempre indicado al pie del smbolo. Las dimensiones se colocan del mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo, o en cualquier lado en el caso que no haya flecha u otro significado de lado. Cuando la soldadura por puntos est agrupada, o est especificada la extensin de la soldadura por puntos, el dimensionamiento y la ubicacin van a estar claramente marcadas en el plano. El tamao de la soldadura por puntos y la resistencia estn colocados a la izquierda del smbolo. El tamao de la soldadura es medido por el dimetro de la soldadura en el punto de contacto de las superficies de contacto de los componentes. O el tamao o la resistencia, pero no ambas dimensiones, van a aparecer en conjunto con la simbologa de soldadura. Separacin o paso de una o ms soldadura por puntos hechas en lnea recta son indicadas colocando la distancia apropiada a la derecha del smbolo de soldadura por puntos. El nmero de soldaduras por puntos requerido se coloca encima o debajo del smbolo, dependiendo de la posicin del smbolo, y est especificado entre parntesis. Soldadura por puntos agrupadas pueden representarse por el uso de lneas de centro intersectantes. En este caso, flechas mltiples que conectan la lnea de referencia de la simbologa de soldadura van a apuntar hacia por lo menos una de las lneas de centro que pasan a travs de cada posicin de soldadura. Si la soldadura por puntos debe estar agrupada aleatoriamente, el rea dnde las soldaduras van a ser aplicadas debe estar claramente indicada en el plano. Extensin de la soldadura por puntos. Algunas veces la soldadura por puntos puede extenderse menos que la distancia entre cambios abruptos en la direccin de soldadura, o menos que la extensin total de la junta. En los casos
4-55
que esto ocurre, la extensin deseada de soldadura debe estar dimensionada en el plano. Los contornos de soldadura por puntos que son obtenidos por soldadura, van a tener una apariencia superficial que es aproximadamente plana o convexa. Cuando se especifica soldadura de terminacin posterior, la letra apropiada es aplicada encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener el contorno deseado, pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin est especificado por una nota en el plano. Ejemplos de dimensionamiento de soldadura por puntos son mostrados en las figuras 4.77 y 4.78. Soldadura por Proyeccin El smbolo de soldadura por proyeccin se coloca encima o debajo de la lnea de referencia de acuerdo al diseo de junta o proceso usado (tipo soldadura por resistencia). El smbolo para este tipo de soldadura nunca es colocado montado sobre la lnea de referencia. Cuando es usada soldadura por proyeccin, el proceso de soldadura, siempre ser identificado al pie de la simbologa de soldadura. La designacin de lado del smbolo de soldadura por proyeccin indica cul de los componentes es conformado (embossed). Ver figura 4.76. Soldadura por Costura El smbolo de soldadura por costura, puede o no tener lado de flecha u otro significado de lado, de acuerdo a la posicin de la lnea de referencia y el proceso de soldadura usado. Cuando el smbolo de soldadura es colocado centrado sobre la lnea, no tiene significado de otro lado; a menos que, no especifique flecha y otro significado de lado. Las soldaduras de costura son dimensionadas de acuerdo al tamao o resistencia, longitud y/o paso y el nmero de soldaduras requeridas. El proceso de soldadura usado va a ser especificado en la cola de la simbologa de soldadura. Las dimensiones del tamao o resistencia son colocadas a la izquierda del smbolo del mismo lado que la posicin del smbolo de soldadura o a la izquierda en cualquier lado en el caso de que no tenga significado. El tamao de la soldadura por costura es medido de acuerdo al ancho de la soldadura en la superficie de contacto
de los componentes. La resistencia es especificada en libras por pulgada o en Newton por milmetro para sistema mtrico. Las especificaciones de tamao y resistencia no se especifican al mismo tiempo. Longitud y paso de la soldadura por costura: La longitud de una soldadura por costura se coloca del lado izquierdo del smbolo de soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo de toda la junta, o toda la distancia entre cambios abruptos de la direccin de la soldadura; se omite poner la longitud. Algunas veces, la soldadura por costura es hecha en forma discontinua. En estos casos debe colocarse el paso a la derecha de la longitud, separado por un guin. Si dos o ms soldaduras por costura son aplicadas en forma discontinua, se entiende que la longitud y el paso son medidas en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la orientacin sea otra que la paralela al eje de soldadura, se especificar claramente en un detalle en el plano la orientacin deseada. El nmero de soldaduras por costura requerido es colocado arriba o abajo del smbolo de soldadura (dependiendo de la ubicacin del smbolo) y est especificada entre parntesis. Los contornos de la soldadura por costura que son obtenidos por soldadura, van a tener una superficie de soldadura aproximadamente plana o convexa. Cuando sea especificada una soldadura de terminacin, se aplica la letra apropiada encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo usado para obtener el contorno deseado, pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin se indica por una nota en el plano o un detalle. Ver figuras 4.79 y 4.80 para ejemplos de dimensionado de soldadura por costura.
4-56
Figura 4.76 Dimensiones de soldadura por proyeccin
4-57
4-58
Figura 4.77 Aplicaciones del smbolo de soldadura por puntos
4-59
Figura 4.78 Dimensiones de la soldadura por puntos
4-60
Figura 4.78 (continuacin) Dimensiones de la soldadura por puntos
4-61
Soldaduras de esprragos El smbolo de soldadura de esprragos es una nueva categora de smbolo de soldadura. En el sentido comn, el smbolo de soldadura por esprrago no indica la soldadura de una junta. Por este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u otro lado. El smbolo est siempre colocado debajo de la lnea de referencia y apunta siempre directamente hacia la superficie donde los esprragos son soldados. Los esprragos son dimensionados de acuerdo al tamao del esprrago (izquierda del smbolo), separacin (derecha del smbolo) y nmero de esprragos requeridos (colocados debajo del smbolo entre parntesis). La ubicacin del primer y ltimo esprrago colocados en una lnea va a ser dimensionada en el plano, y una flecha va a apuntar directamente hacia el comienzo de cada lnea de esprragos. En el caso de lneas mltiples de esprragos, flechas mltiples van a apuntar hacia cada una de la s lneas. Ver figura 4.81. Soldaduras de recargue Muchas veces los soldadores van a ser llamados para colocar capas de soldadura (recargue) sobre superficies metlicas, o para hacer un rayado sobre equipos pesados. En las fbricas que incluyen talleres de maquinarias o departamentos de construccin o reparacin, el soldador puede ser llamado para recargar un rbol u otras piezas, de manera que luego mediante un mecanizado se puedan alcanzar la dimensin deseada o el dimetro buscado. El recargue es tambin empleado para proveer resistencia a la corrosin o superficies resistentes al calor (enmantecado). En algunas aplicaciones de recargue, pasadas de enmantecado son soldadas a la superficie de componentes existentes, antes de que los componentes preparados sean instalados. El enmantecado es hecho para mantener al metal de soldadura uniforme (metalrgicamente compatible), y en algunas aplicaciones, hacer una transicin entre dos metales de soldadura dismiles. La soldadura de recargue pueden ser aplicadas usando una o mltiples pasadas, y pueden incluir una o ms capas. Los smbolos de soldadura de recargue no indican juntas soldadas; por eso, no tiene significado el lado de la flecha u otro lado. El smbolo siempre aparece debajo de la lnea de referencia como
smbolo de soldadura. La flecha de la simbologa de soldadura apunta claramente hacia el rea ser recargada con la soldadura de recargue. Tamao (mnimo espesor), las dimensiones son colocadas a la izquierda del smbolo de soldadura. La direccin de soldadura es colocada en la cola de la simbologa de soldadura. La direccin puede tambin especificarse en el plano. En el caso de varias capas de soldadura de recargue, el uso de lneas de referencia mltiples puede ser empleado y esto puede mostrar el tamao requerido (espesor) de cada capa y la direccin de soldadura en la cola del smbolo o en el plano. Cuando el rea entera de la superficie va a ser recargada, no es necesario poner otra dimensin ms que el espesor en la simbologa de soldadura. En los casos en que solamente una porcin del rea va a ser recargada por soldadura de recargue, la extensin de la soldadura, la posicin y la orientacin van a ser mostrados en el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento de soldadura de recargue.
4-62
Figura 4.79 Aplicaciones del smbolo de soldadura por costura
4-63
Figura 4.80 Dimensiones de la soldadura por costura
4-64
Figura 4.80 (continuacin) Dimensiones de las costuras de soldadura
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Figura 4.81 Aplicaciones del smbolo de soldadura por esprragos
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Figura 4.82 Dimensiones de la soldadura de recargue
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Smbolos de soldadura de reverso y de respaldo Los smbolos de soldadura de soldadura de reverso y soldadura de respaldo son idnticos. El trmino soldadura de reverso o soldadura de respaldo esta especificado en la cola de la simbologa de soldadura y provee una indicacin de la secuencia de soldadura cuando es usado en combinacin con un smbolo de soldadura que tiene una lnea de referencia. Soldaduras de respaldo son hechas en el lado opuesto de una soldadura con bisel antes de que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando son mostradas en conjunto con un smbolo de soldadura que emplea lneas de referencia mltiples, el smbolo de soldadura de respaldo va a estar ubicado sobre la lnea de referencia ms cercana a la flecha. Soldaduras de reverso son hechas despus de que el bisel ha sido soldado, generalmente despus de que alguna operacin de repelado o amolado haya sido realizada para asegurar que se remueva la primer raz de soldadura. Cuando es usado con la simbologa de soldadura teniendo lneas de referencia mltiples, el smbolo va a aparecer en la lnea despus de uno que contenga la simbologa de soldadura con bisel. El smbolo siempre va a aparecer en le lado opuesto del bisel soldado. Los contornos de la soldadura de reverso o de la soldadura de respaldo que son obtenidos mediante soldadura, van a tener apariencias superficiales que son aproximadamente planas o convexas. Cuando est especificada soldadura para terminacin superficial, la letra apropiada es aplicada sobre el smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener ese contorno deseado, pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin es indicado por una nota en el plano, o un detalle. Ver figura 4.83 para ejemplos de uso de smbolos de soldadura de reverso y soldadura de respaldo. Smbolos de soldadura de componentes curvos Hay dos tipos de smbolos de soldadura de componentes curvos, el smbolo de soldadura de componentes curvos y junta en borde y el smbolo de soldadura de componentes curvos y junta en L. A diferencia de otra simbologa de soldadura, el uso de estos smbolos no denota un tipo especfico de soldadura, sino que, se refieren
al tipo de junta usada. El o los tipos especficos de soldadura empleados dependen de la configuracin de la junta de componentes curvos. El uso del smbolo de soldadura de componentes curvos es destinado para juntas de chapas metlicas. Los componentes son preparados doblando uno o ambos componentes externos de la junta. Una junta de componentes curvos puede tambin incluir varios componentes colocados entre los dos componentes externos. Fue previamente informado de la existencia de la clasificacin de los cinco tipos de juntas con componentes curvos. Para este manual, solamente tres de las cinco clasificaciones pueden ser identificadas por un smbolo de junta de componentes curvos. Los primeros dos son el smbolo de junta en borde con componentes curvos y junta en L con componentes curvos. El tercer tipo de junta, una junta a tope con componentes curvos (sin smbolo especfico) puede ser identificada por el empleo de un smbolo de junta en borde con componentes curvos por su parecido a la configuracin de una junta en borde con componentes curvos. El smbolo de la junta en L con componentes curvos tiene una lnea recta perpendicular dibujada a la izquierda y una lnea perpendicular que se dobla afuera en la lnea de referencia en el lado izquierdo. El smbolo de junta en borde con componentes curvos es dibujado con dos lneas perpendiculares que ambas se doblan afuera en la lnea de referencia. En ambos smbolos tiene significado el lado de la flecha o el otro lado. Los smbolos de soldadura de componentes curvos no tienen significado de otro lado debido a la preparacin de la junta de los componentes. Porque ambos componentes son componentes curvos para una junta soldada en borde con componentes curvos, el uso de una flecha quebrada no es necesario cuando la junta no est detallada. Porque solamente uno de los componentes tiene bordes curvos, una flecha quebrada debe usarse para apuntar hacia el componente con bordes curvos. Si la junta en L con componentes curvos est detallada en el plano, la flecha no necesita ser quebrada.
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soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta convencin. Los smbolos de contorno no son usados en conjunto con los de soldadura con componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para el empleo de smbolos de soldadura con componentes curvos. Figura 4.84 Posicin de las dimensiones de la soldadura con componentes curvos Se aplican tres dimensiones a los smbolos de soldadura de juntas con componentes curvos, radio del borde, medida del borde y espesor de soldadura. Todas las dimensiones son colocadas a la izquierda de la simbologa de soldadura. Las dimensiones son ledas de izquierda a derecha, primero el radio, despus la medida del borde, seguido por el espesor de soldadura centrado directamente debajo o encima de estas dos dimensiones dependiendo del la posicin del smbolo de soldadura respecto de la lnea de referencia. Una abertura de raz (el tamao especificado de la separacin en la junta entre los componentes) tambin puede ser aplicada. La dimensin de la abertura de raz es colocada adentro de la simbologa de soldadura. Ver figura 4.84. Radio del borde y medida del borde son colocadas a la izquierda del smbolo de soldadura. Ambas dimensiones son separadas por un signo +. La dimensin del radio del borde aparece primero, seguida del signo ms, despus la medida del borde. Las dimensiones son ledas en ese orden (de izquierda a derecha) a lo largo de la lnea de referencia. El espesor de soldadura se indica colocando la dimensin requerida encima o debajo del radio del borde y de la medida del borde como se aplica a la posicin del smbolo de soldadura respecto de la lnea de referencia. Abertura de raz, las dimensiones son colocadas dentro del smbolo de soldadura. Cuando se requiera una junta con penetracin total (JCP), el smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through) va a aparecer del lado opuesto a la lnea de referencia. El smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through) es usado sin tener en cuenta a cualquier vista que detalle la junta Soldaduras con bisel Previamente, fue hecha una aclaracin de que el smbolo de soldadura es un detalle en miniatura de l aparte o superficie hacia la cul apunta. Las soldaduras con bisel requieren generalmente alguna clase de preparacin de borde en la junta, y la abertura de raz de todas las juntas de biseles afectan la preparacin de las partes cuando es especificada una separacin de los componentes. Ocho tipos de smbolos de soldadura con bisel han sido desarrollados de acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son ilustrados en la figura 4.88. Todos los smbolos de soldadura con bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto y un significado de otro lado. El smbolo de soldadura con bisel con bordes rectos puede no tener lado de la flecha o significado de otro lado, significando que la soldadura puede ser comenzada de cualquiera de los dos lados. Como con otros smbolos de soldadura, el significado de la localizacin es determinado por el lado de la lnea de referencia sobre la cual el smbolo es colocado. Flechas quebradas son usadas con el smbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y bisel en V ensanchado. El uso de una flecha quebrada para estos tres smbolos identifica que el componente de la junta debe ser preparado. No es necesario el uso de una flecha quebrada si la junta es detallada en el plano. Las dimensiones para un solo bisel son colocadas en el mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo. Para ambos biseles, las dimensiones son colocadas sobre ambos lados de la lnea de referencia para cada bisel, excepto para la abertura de raz que aparece solamente una vez. Ver figura 4.92(B).
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Figura 4.83 Aplicacin del smbolo de soldadura de reverso y de respaldo
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Figura 4.85 Aplicaciones del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin a soldaduras de componentes curvos
Figura 4.86 Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos
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Figura 4.87 Aplicaciones del smbolo de soldadura con componentes curvos
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Figura 4.88 Smbolos de soldadura con bisel
Figura 4.89 Profundidad de bisel Tamao de la soldadura con bisel Las dimensiones que son comunes a todas las soldaduras con bisel incluyen, profundidad del bisel, tamao de la soldadura con bisel, abertura de raz y ngulo de bisel. Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras con bisel en J y en U incluyen al radio y al taln. El radio es tambin usado en la especificacin del tamao para la soldadura con bisel en V ensanchado y para la soldadura con bisel en V ensanchado. Ver figuras 4.92 a 4.97. Profundidad de bisel es colocada a la izquierda del smbolo de soldadura representado por una S en la figura 4.89. La profundidad de bisel es definida como, la distancia perpendicular desde la superficie del metal base hasta el borde de raz o el comienzo del taln. Ver figuras 4.94(A, B y C).
Tamao de la soldadura con bisel es, la penetracin de la junta adentro del bisel. La penetracin puede incluir la fusin del metal base en la profundidad del bisel o detrs de ella, la superficie del bisel y/o el taln, representada pro (E)en la figura 4.89. Las dimensiones del tamao de la soldadura con bisel son colocadas entre parntesis, entre la dimensin para la profundidad del bisel y el smbolo de soldadura. Ver figuras 4.92 hasta 4.97. Excepto para la soldadura con bisel con bordes rectos, el tamao de la soldadura con bisel (E), en relacin con la profundidad de bisel S, es mostrada como S(E) a la derecha del smbolo de soldadura. Debido a la geometra de junta, los bordes rectos, solamente el tamao de la soldadura (E) es mostrado para una soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras 4.94-4.96 y 4.100. Abertura de raz es, la separacin en la raz de la junta entre las piezas que forman la junta. La raz de una junta es o abierta o cerrada. Cuando es indicada una separacin, la dimensin de la abertura de raz aparece adentro del smbolo de la soldadura con bisel. Esta dimensin es especificada solo una vez para una junta de bisel doble soldada, generalmente del lado de la flecha del smbolo de soldadura. Ver figura 4.101(D). La abertura de raz afecta a la preparacin de los componentes cuando en un plano se especifica el tamao de diseo (dimensin general de los componentes despus de la presentacin), ms que el tamao real (tamao verdadero de un componente despus que las tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben ser usadas cuando una abertura de raz es especificada en el smbolo de soldadura y son especificadas dimensiones de diseo para un objeto particular en el caso de un plano. Angulo de bisel, es especificado afuera del smbolo de soldadura, colocado encima o debajo del smbolo dependiendo de la posicin del mismo respecto de la lnea de referencia. El dimensionamiento del ngulo es especificado en grados, , indicando el ngulo formado por los componentes a ser soldados. Cuando un ngulo de bisel afecta a ambos componentes (como V o U), el ngulo de chafln para cada componente es igual a la mitad de la dimensin dada. Por ejemplo, para una soldadura con bisel en V con
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una dimensin de 60, requiere que cada componente sea biselado a 30. Cuando son combinados, ambos componentes forman un ngulo incluido, el ngulo de bisel, de 60. Este no es el caso cuando solamente uno de los componentes es preparado. Por ejemplo: un soldadura con bisel en doble J especificando 15 del lado de la flecha, y 20 del otro lado, es interpretado como un ngulo incluido del lado de la flecha de 15 y otro de 20 del otro lado. En este caso el componente del lado de la flecha es preparado de ambos lados (con ngulos diferentes), pero el componente del otro lado permanece con sus biseles rectos. Ver figura 4.102(E). Radio y taln, las dimensiones pueden aplicar para juntas U o J. Estas dimensiones no aparecen en conexin con la simbologa de soldadura. El radio y el taln son indicadas por una referencia a un detalle particular en el plano, una seccin transversal y otra informacin al pie de la simbologa de soldadura. Consideraciones del Tamao de Soldadura y de la Profundidad de Bisel. El tamao de la soldadura con bisel puede ser ms pequeo que la dimensin dada por la profundidad de bisel (penetracin parcial de junta); otras veces va a igualar la profundidad de bisel (junta con penetracin total). Donde son especificados biseles dobles, el tamao de la soldadura con bisel puede ser ms largo que la profundidad de bisel sobre cada lado de la junta, y las soldaduras van a solaparse ms all de la profundidad de bisel (junta con penetracin total). Ver figuras 4.92, 4.101 y 4.102. El inspector puede encontrar simbologa de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o sin tamao de soldadura especificada. Cuando estas dimensiones son dejadas afuera de la simbologa de soldadura, se requiere junta con penetracin total. Esta regla es vlida para todas las soldaduras con bisel simple y para aquellas de doble bisel que tengan geometra de junta simtricas, con componentes que tengan la misma geometra de borde de cada lado del componente. Ver figuras 4.93(D y E), 4.102 (A, B y D) y 4.103. Las soldaduras con bisel asimtricas que se extiendan completamente a travs de la junta (junta con penetracin total), requieren el uso de
dimensiones de tamao para la soldadura con bisel. Ver figura 4.96 (A y B). En algunas instancias la profundidad de bisel no va a estar especificada por la simbologa de soldadura; solamente va a aparecer el tamao de la soldadura con bisel. Esta tcnica de dimensionamiento de la soldadura con bisel se aplica a soldaduras con bisel que se extienden solo parcialmente a travs de la junta (penetracin parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F). En algunas ocasiones, el tipo de junta de bisel soldada no est especificada en el plano. En esos casos la preparacin de junta es opcional, y en algunos casos determinada, por un layout o por el personal de presentacin. En estas situaciones el smbolo de soldadura es omitido. Cuando no sea provisto ningn smbolo de soldadura y la lnea de referencia y la flecha apunte hacia la junta o el rea soldada y las letras CJP sean mostradas al pie, esto indica que es requerida junta con penetracin total y que la geometra de junta es opcional. Ver figura 4.96. Una segunda instancia usada para indicar geometra de junta opcional da solamente el tamao de la soldadura con bisel y tambin omite el smbolo de soldadura. El tamao de la soldadura con bisel es colocado en cualquiera de los dos lados de la lnea de referencia como es requerido para mostrar la posicin de la soldadura desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver figura 4.99. Para soldaduras con biselen V, en V, en J o en U, la profundidad de bisel solamente puede ser colocada a la derecha o sus respectivos smbolo de soldadura y el tamao de soldadura con bisel puede aparecer en cualquier parte del plano. Si es este caso, se har referencia al pie del smbolo de soldadura de la ubicacin de cualquier tamao requerido de soldadura con bisel. Soldaduras con bisel Ensanchado
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aspectos dimensionales para soldadura con bisel ensanchado. Smbolos Suplementarios para Soldaduras con bisel Los contornos de las soldaduras con bisel que son obtenidos por soldadura deben tener apariencias superficiales que son aproximadamente planas o convexas. Cuando una soldadura de terminacin es especificada, la letra apropiada es aplicada encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener el contorno deseado pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin es indicado por una nota en el plano, o por un detalle. Las juntas con soldadura con bisel que empleen un material de respaldo o un deposito son especificados colocando el smbolo de respaldo al costado de la lnea de referencia opuesta al smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser removido despus de soldar, una R es colocada en el smbolo de respaldo. El tipo de material o dispositivo usado, y las dimensiones del respaldo son especificadas en la cola de la simbologa de soldadura o en el plano. Si bien una soldadura de respaldo es un respaldo en forma de soldadura, el smbolo de soldadura de respaldo representa a un material o dispositivo. Compare las figuras 4.104 y 4.105. Si una junta soldada particular por una soldadura con bisel requiere el uso de un separador, el smbolo especfico de soldadura con bisel es modificado para mostrar un rectngulo dentro de l. Cuando las lneas de referencia mltiples son usadas en conexin con soldaduras con bisel y separadores, el smbolo del separador va a aparecer sobre la lnea de referencia ms cercana a la flecha. El material y las dimensiones para los separadores son indicados en la cola o en el smbolo de soldadura o en el plano. Ver figura 4.105(B y C). Tambin son usados con la soldadura en bisel los insertos consumibles. Cuando sea especificado, el smbolo de inserto consumible es colocado en el lado de la lnea de referencia opuesta al smbolo de soldadura con bisel. La informacin sobre AWS Class of Consumable Insert es colocada al pie de la simbologa de soldadura. Ver figura 4.106. Informacin adicional, con respecto a clases de insertos, puede
Figura 4.90 Tamao del bisel ensanchado versus el radio
Figura 4.91 Profundidad del bisel ensanchado Hasta aqu se han visto todos los smbolos de soldadura excepto los de bisel ensanchado. En muchos aspectos los biseles ensanchados son casos especiales dado que ellos no conforman todas las convenciones asociadas con otros tipos de soldadura con bisel. Las dimensiones referidas a profundidad de bisel y ngulo de bisel en una soldadura con bisel normal son funciones de la geometra de borde. Con las soldaduras con bisel ensanchado esas mismas dimensiones son referidas a la curvatura del metal base y pueden ir ms all del control del soldador. Penetracin total puede no ser alcanzable en varias soldaduras con bisel ensanchado dado que la fusin ocurre a lo largo de la superficie de uno o ambos componentes mas que sobre el espesor. Como en otros casos, la curvatura en este tipo de biseles puede resultar en un tamao de soldadura que es solamente una fraccin del radio. Ver figura 4.90. Tambin existe una distincin en la interpretacin de la dimensin S (profundidad de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y una para las otras soldadura con bisel. Con las juntas de bisel ensanchado, la profundidad de bisel es definida como el radio, o el punto de tangencia, indicado mostrado en la figura 4.91. Tamao de soldadura con bisel (E), tambin se aplica a las soldaduras con bisel ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los
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ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30, Specification for Consumable Inserts. Una prctica comn asociada a la soldadura con bisel y junta con penetracin total involucra al repelado. Cuando sea involucrado el repelado, la operacin puede ser especificada usando o una simbologa de soldadura de una sola lnea de referencia o de mltiples lneas de referencia. Ver figura 4.107. Referencia el repelado es incluida en la cola de la simbologa de soldadura. Cuando el repelado es usado para soldaduras con bisel doble asimtricas, el smbolo de soldadura debe mostrar la profundidad del bisel en ambos lados, al lado del ngulo de bisel y la abertura de raz. Ver figura 4.107(A). Cuando la operacin involucre soldaduras con bisel simples o dobles pero simtricas, la nica informacin requerida es smbolos de soldadura, con ngulos de bisel y abertura de raz. Ver figura 4.107 (B & C).
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Figura 4.92 Aplicacin de dimensiones a los smbolos de soldadura con bisel
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Figura 4.93 Soldaduras con bisel Profundidad de bisel no especificada
4-78
Figura 4.94 Tamao de la soldadura con bisel (E) Referido a la profundidad de bisel S
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Figura 4.95 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel y profundidad del bisel
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Figura 4.96 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel solamente
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PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA

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Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas

GMAW & FCAW

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PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES

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ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

OTROS PROCESOS DE SOLDADURA

SOLDADURA POR RESISTENCIA (SW)

SOLDADURA POR OXIGAS (OFW)

SPRAYING TERMICO (THSP)

CORTE TERMICO (TC)

CORTE POR OXIGENO (OC) OTROS PROCESOS DE CORTE

CORTE POR ARCO (AC)

Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines

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Sobre estas bases, se describirn los siguientes procesos:

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Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW

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Figura 3.6 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

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Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor de un Conductor