ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

TALADRADO Y SOLDADURA

ASIGNATURA

Materiales y Procesos de Fabricacin

DOCENTE

Ing. Sosa Victoriano Jos Javier

INTEGRANTES

Padilla Padilla Richard J. Ramirez Mera Walter Soto Delgado Manuel Ernesto Lambayeque, 19 de Diciembre del 2012

TALADRADO HISTORIA Ya en el Paleoltico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 aos de antigedad en frica y Oriente Prximo, atribuidas al Homo sapiens sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace 50.000 aos muestran que tambin el Hombre de Neandertal conoca la tcnica del taladrado. Taladrar requiere imprimir una rotacin a la herramienta. El procedimiento ms antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violn", que proporciona una rotacin alternativa. Un bajorrelieve egipcio del ao 2700 a.C. muestra una herramienta para taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un mango. A finales de la Edad Media est documentado el uso de taladradoras manuales llamadas berbiqus.

TALADRO: El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.

La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos. PROCESO DE TALADRADO: El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrilado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro. Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado.

Taladro columna antiguo. Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta. Produccin de agujeros Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son: Dimetro Calidad superficial y tolerancia Material de la pieza Material de la broca Longitud del agujero Condiciones tecnolgicas del mecanizado Cantidad de agujeros a producir Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte. Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados. Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos hallen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo. Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.

Parmetros de Corte del Taladrado Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: Eleccin del tipo de broca ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto Dimetro exterior de la broca u otra herramienta Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas Avance en mm/rev, de la broca Avance en mm/mi de la broca Profundidad del agujero Esfuerzos de corte Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador,macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal. La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la broca La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.

Efectos de la velocidad de avance Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado Tiempo de mecanizado Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca.

Potencia de corte La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde: Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la broca (mm) p es la profundidad de pasada (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2) es el rendimiento o la eficiencia de la mquina CONTROL DE VIRUTA Y FLUIDO REFRIGERANTE Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generacin de formas y tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin, es vital para realizar correctamente cualquier operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejar de cortar despus de poco tiempo porque la viruta se quedar atascada en el agujero. Con las brocas modernas las velocidades de perforacin son muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte. Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el mecanizado se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los canales. La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se utilice. La forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su evacuacin de manera fiable.

TIPOS DE MQUINAS TALADRADORAS

Taladradora Radial: Estas mquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la mquina, al contrario de la operacin de las mquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de alimentacin eficiente sin una tensin indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son: Base: es la parte bsica de apoyo para la mquina y que tambin soporta a la pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales estn diseados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la mquina. Algunas mquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o ms piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la produccin en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar. Columna: es una pieza de forma tubular , y que gira alrededor de, una columna rgida (tapada) montada sobre la base. Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la mquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada. Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y as como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la mquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posicin el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevacin, descenso y rotacin del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la mquina. Los taladros radiales son considerados como las taladradoras ms eficientes y verstiles. Estas mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Adems, la preparacin es rpida y econmica debido a que, pudindose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la mquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocacin repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados mquinas del tipo sobre rieles.

SOLDADURA La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800, incluso como la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada. La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas. La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los varios procesos nuevos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso. Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti en

un tema recibiendo mucha atencin, mientras que los cientficos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno en la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, argn, y helio como atmsferas de soldadura. Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura automtica, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos 1930 y entonces durante la Segunda Guerra Mundial. A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electro gas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones. CONCEPTO: La soldadura es un proceso de unin entre metales por la accin del calor, con o sin aportacin de material metlico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportacin funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportacin pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que moje a los metales que se van a unir, lo cual se verificar siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportacin y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesin entre los tomos del material aadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas aadiendo elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. Tambin puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos trmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mnimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujecin y estudiando previamente la secuencia de la soldadura SOLDADURA AL ARCO ELCTRICO SMAW Este tipo de soldadura es uno de los procesos de unin de metales ms antiguos que existe, su inicio data de los aos 90 de siglo XVIII. En la que se utilizaba un electrodo de carbn para producir el arco elctrico, pero no es sino hasta 1907, cuando el fundador de ESAB. Oscar Kjellber desarrolla el mtodo de soldadura con electrodo recubierto, tambin conocido como mtodo SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Fue el primer mtodo aplicado con grandes resultados, no solo de orden tcnico, sino tambin de orden econmico, ya que este proceso permiti el desarrollo de procesos de fabricacin mucho ms eficaces, y que hasta hoy en da solamente han sido superados por modernas aplicaciones, pero que siguen basndose en el concepto bsico de la soldadura al arco con electrodo auto protegido.

Electrodo Atmosfera de proteccin Escoria Metal base Metal fundido del ncleo del electrodo Depsito de soldadura o cordn de soldadura

EL PROCESO: Consiste en la utilizacin de un electro con un determinado recubrimiento, segn sea las caractersticas especficas, y que describiremos brevemente enseguida. A travs del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente elctrica, ya sea esta de tipo alterna o directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se desea soldar o unir, este arco elctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500 C, depositndose el ncleo del electrodo fundido al material que se est soldando, de paso se genera mediante la combustin del recubrimiento, una atmosfera que permite la proteccin del proceso, esta proteccin se circunscribe a evitar la penetracin de humedad y posibles elementos contaminantes. Tambin se produce una escoria que recubre el cordn de soldadura generado. Lo anterior como podemos observar en la grafica 1. EL EQUIPO: Podemos observar en la figura 3 que el equipo es relativamente sencillo, y se compone bsicamente de una fuente de poder, porta electrodo, y cable de fuerza. En la figura 4 vemos un equipo real y que puede comprarse en el mercado local.

Figura 4

EL ELECTRODO: Como ya hemos visto, para poder realizar este proceso de soldadura al arco con electrodo recubierto, se dispone de una gran diversidad de tipos de electrodos, cada uno de ellos se selecciona en base al material de que est constituido su ncleo, as como por su tipo de recubrimiento y adems por el dimetro del electrodo. La AWS. (Amercian Welding Societi) ha normalizado su diseo y utilizacin. Para efectos de identificacin se utiliza las siguientes siglas. Como podemos ver en la figura 5. Esta identificacin aparece en la parte superior de cada electrodo. Como una aclaracin: diremos que la sigla de posiciones, se refiere a la posicin en la que se coloca el electro a la hora de estar ejecutando el cordn de soldadura.

PROCESO GTAW: La soldadura GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) es un proceso de soldadura que usa un arco sostenido entre un electrodo no consumible de tungsteno y el charco de soldadura. El arco es protegido de la atmsfera por un gas inerte sin presin, y la adicin de metal de aporte (opcional) se realiza mediante la fusin de una varilla de aporte.

Este proceso ofrece muchas ventajas respecto de otro tipo de procesos de soldadura, entre estas son relevantes: Soldaduras de buena calidad, generalmente sin defectos. Libre de salpicaduras. Puede usarse con o sin material de aporte. Ofrece un buen control para el pase de raz. Puede producir soldaduras autgenas econmicas y a altas velocidades. El costo de las fuentes de poder es relativamente bajo. Control preciso las variables de soldadura. Pueden soldarse casi todos los metales, incluso si son dismiles. Controla de forma independiente la fuente de calor y las adiciones de aporte.

Tambin se consideran algunas desventajas que posee el proceso, entre las cuales estn las siguientes:

Las tasas de deposicin son ms bajas que en otros procesos. Requiere mayor destreza y coordinacin en la soldadura manual. Luego de un espesor de 3/8" resulta menos econmica que otros procesos. La proteccin de la soldadura es difcil en sitios con corrientes de aire.

El proceso GTAW tiene aplicacin en muchos campos de la industria actual dado la limpieza y calidad en las uniones y dems trabajos realizados, adems de la gran variedad de metales que pueden ser soldados con este proceso. Es usado en aeronutica, industria hospitalaria, reparaciones, etc. Equipo de soldadura:

El equipo bsico para realizar una soldadora GTAW consta de: Fuente de poder, se trata de un generador que puede ser de corriente continua (DC) y/o alterna (AC). Los comandos de control propios del proceso GTAW se encuentran en un cabezal que puede estar, como en la fotografa, incorporado a la fuente, o independiente de esta. Cilindro de gas de proteccin, que utiliza gases inertes como el Argn y el Helio o una combinacin de ambos. En la cabeza del cilindro se ubica un regulador de caudal, un caudalmetro y un manmetro que nos da presin dentro del tanque. En la fuente se conecta la torcha, a travs de una manguera-cable, que lleva hasta la misma la corriente elctrica, el gas protector y, si lo hubiera, el fluido refrigerante (agua). El circuito se cierra a travs del cable de masa, que conecta la fuente a la pieza a soldar. Opcionalmente se utiliza una unidad de refrigeracin para la torcha, esta permite reducir el tamao general de la misma y poder trabajar con altas corrientes en ciclos de trabajo prolongados. Este equipamiento hace el conjunto manguera torcha mas manejable para el soldador.

La fuente de energa es similar a la utilizada en SMAW, pero debido a las caractersticas del proceso GTAW, deber proporcionar una mayor precisin en el ajuste de la corriente elctrica y permitir soldar con bajos valores de esta (se puede llegar, dependiendo de la fuente, a trabajar con 5 Ampere). A continuacin observamos un despiece de una torcha TIG:

A) Tobera cermica. B) Porta tobera. C) Porta tungsteno. D) Tapn largo. E) Tap corto. F) Aro de tefln. G) Pulsador. H) Mango.

El conjunto de piezas es mucho ms delicado que una pinza SMAW, y requieren mucho cuidado por parte del soldador, particularmente evitar cadas, pisarlo o tirar bruscamente del mago, esto puede daar el ingreso de gas y contactos elctricos.

El proceso: El proceso de soldadura por arco elctrico y electrodo de tungsteno se diferencia de los dems procesos de soldadura por arco en 2 aspectos fundamentales: El electrodo empleado no es consumible. La soldadura de las partes entre s, puede realizarse sin agregado de metal de aporte. Bsicamente consiste en un proceso de soldadura por arco en el cual el calor es generado entre un electrodo no consumible y el metal base (pieza a soldar). Por su modo de operacin, el proceso TIG es similar al de una soldadura autgena, con la diferencia que el calor desarrollado por ste proceso es producido por una llama oxiacetilnica. Aclaracin de conceptos, Corriente y Polaridad: Corriente Continua Se define como corriente continua, aquella que no cambia con el transcurrir del tiempo, o sea, se mantiene constante. Para que se establezca una circulacin de corriente elctrica, necesariamente debe existir un polo positivo y un polo negativo en la fuente de poder o mquina de soldar, son los terminales a los cuales van conectados el electrodo (pinza) y la masa (tierra). Polaridad Se define como la conexin del electrodo a uno de los terminales o polos de la mquina. Polaridad Inversa: La polaridad es inversa, cuando el electrodo se encuentra conectado al polo positivo (+) de la mquina. En este caso la circulacin de la corriente elctrica (electrones) es desde la pieza (que est conectada al polo negativo) hacia el electrodo, o sea, entra en el electrodo (Ver Fig. siguiente).

Polaridad Directa: La polaridad es directa, cuando el electrodo se encuentra conectado al polo negativo () de la mquina. En este caso, la circulacin de la corriente elctrica es, del electrodo hacia la pieza que se encuentra conectada al polo positivo de la fuente (Ver Fig. siguiente).

Corriente Alterna La corriente alterna cambia constantemente su signo y valor con el pasar del tiempo de manera cclica. Se la representa tal como indica la figura contigua, donde un ciclo est compuesto por 2 semiciclos, uno por encima del eje horizontal, denominado semiciclo positivo, y uno por debajo del eje horizontal, llamado semiciclo negativo. Una corriente alterna de 50 ciclos, significa que en 1 segundo cambia 100 veces su polaridad, pasando en forma alternada de polaridad positiva a negativa. Dicho de otra forma, en un instante la corriente circula en un sentido y en el instante siguiente lo hace en sentido contrario, y as 100 veces por segundo. Cabe sealar que en corriente alterna no tiene sentido hablar de polaridad directa o inversa, porque esta cambia constantemente.

Corriente Pulsante La corriente pulsante es aquella que cambia con el tiempo, aumentando y disminuyendo su valor, y manteniendo constante su polaridad. En una corriente pulsante, los perodos pueden ser modificados de acuerdo a la necesidad, tanto en frecuencia (cantidad de perodos por segundo), como en amplitud (altura de la onda). La incorporacin de electrnica cada vez ms compleja a los equipos de soldadura hace que se pueda manejar la forma de onda de la corriente, aumentando notablemente las prestaciones de los mismos.

El arco elctrico en el proceso TIG: El arco elctrico se establece como consecuencia de la circulacin de corriente elctrica entre 2 electrodos. La corriente atraviesa una columna de gas en estado ionizado, llamado Plasma. El arco elctrico est dividido en 3 zonas:

Zona Catdica, corresponde al polo negativo del arco. Zona Andica, corresponde al polo positivo del arco. Zona del Plasma, corresponde al gas en estado ionizado.

Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catdica, (cuyo emisor es el ctodo) y se mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el nodo, que es el polo positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde la zona andica hacia el ctodo. A pesar de estos dos tipos de circulacin de cargas elctricas, el flujo principal y ms intenso de la corriente en el arco es el producido por el movimiento de los electrones, que en definitiva constituyen la corriente elctrica.

El arco elctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente elctrica y baja tensin de arco, por consiguiente requiere una alta concentracin de electrones para transportar la corriente. El calor generado en la zona catdica se debe principalmente al choque producido por los iones positivos contra la superficie del ctodo. El calor generado en la zona andica, o sobre el nodo, es causado por el choque de los electrones que han adquirido una aceleracin durante su paso a travs del plasma por la accin de la tensin del arco, y devuelven la energa cintica adquirida en forma de calor al hacer impacto contra la superficie del nodo. El plasma del arco, es una mezcla de gas atmico neutro y ionizado (excitado). La porcin ms caliente del plasma es la parte central de la columna, donde el movimiento es ms intenso. La parte exterior de la columna del arco es algo ms fra. En las figuras contiguas podemos observar la distribucin porcentual del calor en el ctodo y el nodo, lo que afectar la penetracin de la soldadura en el metal base: En DCEN (Corriente directa electrodo al negativo) se obtiene buena penetracin, con mayor calor concentrado sobre la pieza (70%). La punta del tungsteno permanece ms fra (30%) y mantiene su afilado original. Esta combinacin es la usada en la mayora de las aplicaciones con proceso GTAW.

En DCEP (Corriente directa electrodo al positivo) hay menor penetracin, y el calor es ms intenso en la punta del electrodo, por esto observamos que la punta se redondea. Trabajando en CA (Corriente alterna) el calor se distribuye entre el metal base y la punta de tungsteno, obteniendo una combinacin de la ventajas de CDEN y CDEP. Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del calor entre el ctodo y el nodo.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO: En sus fundamentos fsicos es similar a la soldadura de arco elctrico manual. En su operacin, el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que se consume, es alimentado mediante un mecanismo automtico. El arco es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible, conocido como fundente o flujo, el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales. El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos, desde el punto de vista fsico y metalrgico. Fsicamente, haciendo que la escoria proteja al bao de soldadura de la accin de los gases atmosfricos, formando un cordn libre de poros e impidiendo una prdida de calor demasiado rpida. Metalrgicamente, impidiendo prdidas de elementos de aleacin, compensando o agregndolos al metal depositado.

El arco elctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base, el alambre y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura. Como el arco es invisible por estar cubierto, el proceso se denomina Soldadura por Arco Sumergido, no observndose durante la operacin de soldar ni el arco, ni chispas o gases. El alambre es alimentado desde un rollo. APLICACIN: Las caractersticas ventajosas del proceso por arco sumergido son: Alta deposicin de metal. Penetracin profunda. Cordones de buen acabado. Soldadura de calidad a prueba de rayos X. Escoria de fcil remocin. Aplicable a un amplio rango de espesores. La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono, aceros de baja aleacin y alta resistencia, aceros templados y enfriados por inmersin y en muchos tipos de aceros inoxidables. Tambin se aplica para recubrimientos duros y re construccin de piezas. Son soldables espesores desde el calibre 1/16 hasta 1/2 pulg. Sin preparacin de bordes; y con preparacin de bordes en multipases, con un apropiado diseo de la junta y sin refuerzo, El espesor mximo es prcticamente ilimitado. EQUIPO: Los principales componentes del equipo para soldadura por arco sumergido son: La mquina de soldar (fuente de poder).

El mecanismo de controles para alimentacin de alambre. Cabezal para soldadura automtica, pistola y conjunto de cables para soldadura semiautomtica. Embudo para el flujo, mecanismo de alimentacin; normalmente, un sistema para recuperacin del flujo. Mecanismo de avance para la soldadura automtica.

La Mquina de Soldar: Es una fuente de poder especial mente diseada para este proceso. Se emplea tanto con corriente continua como con corriente alterna. Para cual quiera de los casos, la fuente de poder debera tener un ciclo de trabajo de 100%, porque las operaciones por arco sumergido son continuas y el tiempo normal de operacin excede de 10 minutos, perodo base para cumplir el ciclo de servicio. Para la soldadura por arco sumergido con corriente continua puede emplearse una fuente de poder de tipo de voltaje constante o corriente constan te. El tipo de voltaje constante es ms comn para alambres de pequeo dimetro, mientras que el tipo de corriente constante es mayormente usado para alambres de dimetro mayores. En cualquiera de los casos, el alimentador de alambre debe estar adecuado para el tipo de la fuente de poder que se emplea. Las mquinas de soldar para soldadura por arco sumergido van desde 200 a 1200 Amp. El Alimentador de Alambre: El mecanismo para alimentacin de alambre con sus controles sirve para conducir el alambre consumible hacia el arco, manteniendo voltaje constante. El sistema de control tambin permite iniciar el arco, controlar la velocidad de avance y realizar otras funciones necesarias, para que entre en operacin un proceso automtico. La Pistola: Para operaciones semiautomticas se emplea una pistola para alimentar el alambre y proporcionar el flujo. Generalmente viene montado en la pistola una tolva, que lleva una pequea cantidad de flujo que es dispendido sobre el rea de soldadura, de acuerdo con la conduccin manual de la pistola. Para la soldadura automtica, la pistola generalmente est conectada al motor de alimentacin de alambre y la tolva se encuentra fijada en la pistola FLUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO: La soldadura se realiza bajo una cubierta de material granulado fundible, que se denomina, flujo (POP). Protege el metal de aporte fundido de la contaminacin de oxgeno e hidrgeno de la atmsfera y acta a la vez como agente para limpiar y purificar el depsito de soldadura. Adicionalmente puede ser usado para agregar elementos aleantes al metal depositado. Una porcin del flujo es fundida por el intenso calor del arco. El flujo fundido se enfra y solidifica, formando escoria en la superficie del cordn. La parte superior no fundida del flujo puede ser recuperada y reciclada. Estn disponibles diferentes grados y tipos de flujo para arco sumergido. Es importante hacer la eleccin adecuada para el metal base a soldarse y que est de acuerdo con la composicin qumica del alambre. EL ALAMBRE: Para la soldadura por arco sumergido se usa alambre como electrodo. Estos alambres son macizos y desnudos, con excepcin de un delgado recubrimiento protector en la superficie generalmente cobre para elevar la conductividad elctrica e impedir la oxidacin. Tambin existen alambres tubulares con flujo interior. El alambre contiene desoxidantes especiales, que ayudan a afinar el metal de aporte para producir soldaduras de buena calidad. Adems se puede incluir elementos aleantes en el alambre, para dar al

metal de aporte resistencia adicional. La composicin del alambre debe estar de acuerdo con el metal base, pero tiene que ser empleado tambin con el flujo apropiado para arco sumergido.

LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR: DESCRIPCIN DEL PROCESO: Es un proceso de soldadura, en el que la fusin se logra mediante un arco producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La proteccin se obtiene de un fundente contenido dentro del alambre tubular. Proteccin adicional de un gas suministrado externamente no es necesaria. En la fig. Se muestra el proceso, donde se observa el alambre con ncleo de flujo, la envoltura de gas protector, el arco, el metal de soldar y la proteccin con la escoria. El proceso puede ser semiautomtico o automtico, siendo el mtodo semiautomtico el de mayor aplicacin

CARACTERSTICAS DEL PROCESO: Con la proteccin exterior de gas, las ventajas del pro ceso son:

Soldaduras suaves y sanas. Penetracin profunda. Buenas propiedades para radiografa.

Sin la proteccin exterior del gas ofrece las siguientes ventajas:

Eliminacin del gas externo de proteccin. Penetracin moderada. Posibilidad de soldar en corriente de aire. Metal depositado de alta calidad.

Tiene las siguientes caractersticas:

El operador puede ver el arco. La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del dimetro del alambre empleado. Se puede hacer cualquier tipo de junta en funcin al espesor de plancha.

EQUIPO: Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son: La mquina de soldar (fuente de poder) El sistema para avance del alambre y los con troles. La pistola y los cables. El alambre con ncleo de fundente. El Alimentador de Alambre: El alimentador lleva el alambre tubular automticamente desde un carrete o bobina, va ensamblaje de cable y pistola, al arco. La velocidad de alimentacin del alambre determina la cantidad de corriente de soldar que se suministra al arco. De esta manera, el control de velocidad de alimentacin es, esencial mente, el ajuste de la corriente de soldar. La Pistola de Soldar: Se emplea una pistola y cables para conducir el alambre, el gas (cuando es necesario) y la corriente de la fuente de poder al arco. tolas con agarradera. Para ciertas aplicaciones se monta un aditamento especial en la pistola, para proporcionar velocidades ms altas de deposicin. Esto incluye una ex tensin aislada que, en cierto sentido, contribuye a un rendimiento ms efectivo del alambre. El Gas de Proteccin: El gas protector desaloja el aire alrededor del arco, previniendo la contaminacin por oxgeno e hidrgeno de la atmsfera. ALAMBRE (ELECTRODO): Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleacin, composicin y nivel de resistencia del metal base a soldarse. Estn disponibles varios dimetros para permitir la soldadura en diferentes posiciones. Los alambres estn disponibles en carretes y bobinas y estn empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de la humedad.

SOLDADURA MIG/MAG: Arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. La proteccin se obtiene ntegramente de los gases suministrados simultneamente con el metal de aporte Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en funcin del tipo de gas protector:

MIG: El cual emplea proteccin de un gas puro, inerte (helio, argn, etc.). Para metal no ferroso. MAG: El cual hace uso de dixido de carbono, CO2, como gas protector. Para metal ferroso.

La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger al arco, al bao de fusin y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmsfera. Este proceso de soldadura se muestra en al fig. En ella se seala el alambre, la proteccin gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso puede ser semiautomtico o automtico, siendo el mtodo semiautomtico el de mayor aplicacin

El tipo de transferencia del alambre de aporte a travs del arco depende del valor de la corriente. A bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes glbulos o gotas (cortocircuito, globular). Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argn, estas gotas se reducen progresivamente hasta que, a una determinada corriente que depende del material y del dimetro del alambre, la transferencia se efecta en finas gotitas o por pulverizacin (Spray).

CARACTERSTICAS DEL PROCESO: Este proceso permite:

Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria. Mnima limpieza despus de soldar. Arco y bao fundido claramente visibles para el sol dador. fcil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del dimetro del alambre y de la variacin del proceso. Alta velocidad de trabajo. Excento de escoria. Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleacin, empleando el alambre adecuado. Cuando se hace uso de argn o helio (MIG), es para soldar slo material no ferroso, aluminiocobre magnesio, etc. La razn del uso de Argn o Helio como gas protector en estos materiales se debe al carcter oxidante del CO2. EQUIPO: Los componentes principales del equipo requerido para el proceso se muestran en la fig. y son:

La mquina de soldar (fuente de poder). Motor para la alimentacin de alambre y controles. Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomtica, la pistola para soldadura automtica. Suministro de gas protector y controles. Alambres.

La Mquina de Soldar: La fuente de poder es del tipo de voltaje constante(VC). Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y, por ello, no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos. La corriente de soldar es determinada por la carga. Normalmente se emplea, para este proceso, corriente continua de polaridad invertida. Las mquinas estn disponibles desde 150 a 1000 amperios. El Alimentador de Alambre: El sistema de alimentacin es de acuerdo con el suministro de energa para voltaje constante. El sistema VC para soldar depende de la relacin entre grado de combustin del alambre y corriente para soldar. Dicha relacin es constante para un determinado dimetro, composicin de alambre y gas empleado. A determinada velocidad de alimentacin del alambre, la mquina de soldar suministrar la cantidad apropiada de corriente para mantener el arco estable. La Pistola de Soldar: La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre, la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco. La gua de alambre se encuentra en el centro de la boquilla, y el canal de suministro de gas protector est dispuesto en forma concntrica a la gua. La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo par controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente proteccin a travs del gas protector. Las pistolas para trabajos de servicio pesado a eleva das corrientes y las pistolas que emplean gas inerte y corriente mediana hasta alta, requieren enfriamiento por agua. Las pistolas para la soldadura con alambres delgados no necesitan enfriamiento por agua. Las pistolas pueden ser de diferente diseo:

del tipo mango de pistola con cabezal curvo (cuello de ganso).

El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura con alambres finos, en todas las posiciones; y el tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres ms gruesos, en posicin plana. Para la soldadura plenamente automtica, se suele montar la pistola directamente en el motor de avance del alambre. Las pistolas automticas tienen enfriamiento por aire o agua, lo que depende de su aplicacin. En la soldadura CO2, con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automticas. El Gas Protector: Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminacin del metal fundido con gases de la atmsfera. La envoltura protectora de gas debe proteger eficientemente el rea del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad.

El gas protector, para la soldadura por arco metlico a gas normalmente usado, es el argn, helio o una mezcla para metales noferrosos; para aceros se emplea CO2, CO2 con argn y a veces helio para aceros inoxidables o argn con pequea cantidad de oxgeno para ciertos aceros y aceros inoxidables.

Los gases protectores deben tener la especificacin Welding Grade(grado para soldadura). De esta manera se consigue un nivel especfico de pureza y de contenido de humedad. Los grados de la presin de gas dependen del tipo de gas empleado, del metal a soldar, de la posicin de soldar, velocidad de avance y de las corrientes de aire. Alambre de Aporte: La composicin del alambre para soldadura por arco metlico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar, a la variacin dentro del proceso MIG/MAG y la atmsfera de proteccin. Los alambres estn disponibles en gran variedad de dimetros, en carretes. Por lo general, estn empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el almacenaje.

LA SOLDADURA OXI-ACETILNICA: DESCRIPCIN DEL PROCESO: En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y el metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura, obtenida por la mezcla o combinacin de acetileno con el oxgeno, alcanzando temperaturas de 3100C. Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y construido en forma tal, que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la llama, ajustndola a las necesidades del trabajo. Se presenta una llama normal o neutra, cuando se alimenta con iguales volmenes de oxgeno y acetileno; si se aumenta la proporcin de acetileno, se logra una llama denominada carburante o reductora. Y a la inversa, siempre con referencia a una llama neutra, si se aumenta la proporcin de oxgeno, se obtiene una llama oxidante. Ambas tiene caractersticas y aplicaciones precisas que es necesario tener presente.

PROCEDIMIENTOS BSICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILNICA: En la soldadura oxiacetilnica podemos diferenciar 2 procedimientos, que son los siguientes: Soldadura por Fusin: Se llama as, cuando dos piezas metlicas se juntan y cuando los bordes en contacto se funden por medio de la llama oxi acetilnica. Los bordes en fusin fluyen juntos hasta que cada uno se funde completamente, con o sin aportacin de un metal en fusin proveniente de una varilla de soldar. Despus de que el metal se ha enfriado, el resultado ser un solo trazo continu de metal. En la soldadura por fusin, el metal base y la varilla de soldar deben tener, en la mayora de los casos, la misma composicin; por ejemplo, al soldar hierro fundido se utiliza una varilla tambin de hierro fundido. De igual manera ser al soldar acero dulce, acero inoxidable, cobre, nquel, aluminio, etc.

Soldadura Fuerte y soldadura Blanda: Hay procedimientos para unir piezas metlicas, sin necesidad de llegar a la fusin del metal base y que, sin embargo, producen juntas de alta resistencia. Estos procedimientos reciben las denominaciones "Brazing" o Soldadura fuerte y "Soldering" o Soldadura Blanda. La diferencia bsica entre ambos es la temperatura. Las aleaciones no ferrosas, que fluyen a una temperatura mxima de 427C, son utilizadas en la soldadura blanda y aquellas, que lo hacen a una temperatura mnima de 427C, son para soldadura fuerte. Indudablemente, la temperatura de trabajo debe ser inferior a la temperatura de fusin del metal base. Estas bajas temperaturas de trabajo permiten el uso de este tipo de procedimientos de soldadura sobre materiales sujetos a cambios estructurales por efecto de altas temperaturas. EXPLICACIN DE LOS PROCEDIMIENTOS: Los procedimientos son primordialmente un proceso oxiacetilnico. El intenso calor de la llama oxiacetilnica eleva la temperatura del metal base o pieza a un grado tal, que permite que el metal en fusin, proveniente del metal de aportacin, fluya fcilmente, igual como el agua corre en una placa de vidrio limpio. El metal base no llega a fundirse, pero el metal de aportacin fluye fundido sobre la superficie debidamente calentada y qumicamente limpia, mientras que una delga da pelcula de metal de aporte es arrastrada hacia el interior de las superficies por atraccin capilar, permitiendo el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique; se producir una liga de alta resistencia entre metal base y metal de aporte. La forma, en que el metal de aporte fluye o se difunde por encima del metal base, que se encuentra en las condiciones adecuadas, es conocida como mojado del metal base o humectacin. Esta humectacin depender de la naturaleza de los metales a unir y de su estado superficial. Las pelculas de contacto entre el lquido y slido deben estar libres de impurezas. En la prctica casi siempre se presentan las superficies en estado "contaminado", es decir cubiertas de xido o grasa que impiden el mojado. Los elementos que contaminan las superficies, pueden ser gaseosos, lquidos o slidos. Para obtener resultados satisfactorios, es necesario re cubrir o decapar las superficies con fundentes limpiadores. La alta resistencia conseguida con este proceso se debe a las siguientes razones:

Adems de la accin de mojado en la zona de contacto del metal base con el material de aporte, se produce tambin una ligera inter-aleacin de los elementos constituyentes del metal base y del metal de aporte. La accin del metal de aporte abre, hasta cierto punto, la estructura granulada del metal base, permitiendo que penetre por entre los lmites del grano. Tratndose, por ejemplo, de hierro fundido, parece que ocupa durante la soldadura el espacio libre dejado por oxidacin de algunas de las lminas o copos de carbono libre o grafitos de hierro fundido caliente.

LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES: La limpieza de las superficies tiene por objeto eliminar los elementos extraos, que las recubren e impiden la humectacin o mojado del metal de aporte. Se puede utilizar dos procedimientos: Limpieza mecnica Limpieza qumica

Esta limpieza debe tambin alcanzar a las zonas prximas a la unin. FUNDENTES: En la soldadura por fusin, as como en el proceso Brazing, se emplean determinados agentes limpiadores, llamados fundentes. Los fundentes estn destinados a disolver o escorificar los xidos, que se forman en la superficies de diversos metales durante el calentamiento de los mismos, o bien para impedir la formacin de dichos xidos. Los fundentes se presentan en forma de polvo, pasta y, en algunos casos, como lquidos. Estos fundentes tienen una temperatura de fusin ms baja que la del metal de aporte; alcanzada esta temperatura, humectan la superficie en un rea grande y sirven a su vez como punto de referencia (indicador de temperatura) para la aplicacin del metal de aporte No existe un fundente universal para todos los usos, por cuanto los xidos de los diferentes metales y aleaciones varan mucho con respecto a sus propiedades fsicas y qumicas. Cada metal base o cada varilla de aportacin re quiere de un fundente especial, segn sus propiedades caractersticas. Con respecto a los fundentes, la norma bsica es Usar siempre el fundente adecuado para el trabajo o varilla que se emple. La eleccin del fundente se hace consultando el Catlogo OERLIKON. VARILLAS DE APORTACIN: Segn la naturaleza del metal base, los metales o aleaciones, utilizados como aporte en la soldadura fuerte, pueden ser clasificados como sigue: Cobre puro. Aleaciones a base de plata. Aleaciones a base de cobre. Aleaciones a base de aluminio

EQUIPOS: El equipo para soldadura oxiacetilnica incluye:

El soplete, boquillas y aditamento de corte. Mangueras de oxgeno y acetileno. Reguladores de oxgeno y acetileno. Un cilindro de oxgeno y un cilindro de acetileno. Un carro para los cilindros (opcional).

El soplete estndar: Puede ser de tipo combinado, usa do para soldar y cortar. Los gases son mezclados dentro del soplete. Una vlvula de aguja con tornillo de mariposa controla la cantidad de los gases que entran en la cmara mezcladora. Para el corte una vlvula tipo palanca con trola el flujo de oxgeno. Se emplean diferentes tipos y tamaos de boquilla junto con el soplete para aplicaciones especficas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o ms boquillas. Una boquilla demasiado pequea demorar excesivamente o hace imposible la fusin del metal base. Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la quema dura del metal base. Los fabricantes recomiendan ciertos tipos de boquillas para metales y espesores especficos. Los Reguladores de Gas: Mantienen la presin constan te del gas, asegurando un volumen estable e igual calidad de la llama. La mayora de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores; uno indica la presin en el cilindro y el otro la presin que entra en la manguera. Las Mangueras de Gas: Pueden estar separadas o unidas. Tambin pueden estar encintadas para evitar que se enreden. La manguera verde (o azul) es para oxgeno y la roja (o naranja) para acetileno. Los niples de conexin del oxgeno tienen las roscas hacia la derecha y los del acetileno hacia la izquierda. Los Gases: Para este proceso son oxgeno y, principal mente, acetileno. Para aplicaciones especficas se emplean otros gases, incluso hidrgeno, gas natural, propano, etc. Sin embargo, por su mayor temperatura de 3100C, el acetileno se ha convertido en el combustible para todo pro psito en este proceso. El acetileno es incoloro, pero tiene un olor caracterstico detectable.

Los Cilindros de Gas: Para acetileno contienen material poroso saturado con acetona. En vista de que el acetileno libre no puede, con seguridad, ser comprimido a ms de I5 Lbs/pulg2, se encuentra disuelto en acetona, que lo mantiene estable y permite una presin de 250 Lbs/pulg2. La capacidad de los cilindros de oxgeno vara de 60 a 300 pies cbicos, con presiones hasta 2400 Lbs/pulg2. El Carro para los Cilindros: Adems de proporcionar movilidad, impide que los cilindros de gas se caigan y los mantiene verticales. Debido a la acetona en los cilindros de acetileno, es necesario que siempre estn verticales. Las Precauciones de Seguridad: Siempre son importantes, cuando se trata de gas bajo presin, del oxgeno y de la llama. Cuando estos tres factores se encuentran combina dos, las precauciones de seguridad requieren consideracin especial.

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