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PROCESSOS PRIMRIOS
1.Introduo
Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundio adequado para determinadas aplicaes que exigem altas resistncias trao e ductilidade, como o caso, por exemplo, de perfis estruturais, chapas que sero conformadas, fios, cabos, etc. Para obteno de propriedades mais compatveis com estes tipos de aplicao, os metais passam por outros tipos de processamento, que se caracterizam por trabalharem o metal atravs da aplicao de presso ou choque. Este trabalho visa duas coisas: obteno do metal na forma desejada e melhoria de suas propriedades mecnicas, o que obtido com o rompimento e refino da estrutura dendrtica presente nos metais fundidos. Embora classificados como primrios, estes processos podem dar origem a produtos acabados, tais como trilhos, arames, tubos, etc., mas, na maioria dos casos, necessria a utilizao de processos secundrios para a obteno da pea pronta. Dentre os processos chamados de primrios, os mais comuns so: Laminao Trefilao Forjamento Extruso Nestes processos, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio: Podemos definir como trabalho a quente aquele feito acima da temperatura de recristalizao do metal e trabalho a frio como aquele realizado abaixo desta temperatura, ou seja, na maioria dos casos, temperatura ambiente.

Conformao a quente e a frio

(-)

Temperatura de Recristalizao

(+)

Material se encrua

Material se recristaliza

1.1. Caractersticas do trabalho a quente:


No altera a dureza do metal; gros deformados durante o processo, logo mudam para novos gros no deformados. Nesta mudana os gros podem ser afinados atravs de rompimento e reformao, o que aumenta a tenacidade do metal. O metal aumenta sua resistncia trao em determinada direo, uma vez que as impurezas existentes so segregadas em fibras com orientao definida. O trabalho a quente mais fcil e rpido, exigindo mquinas de potncia menor para sua realizao, porm que resistam s altas temperaturas do processo. O metal pode ser deformado em formas extremas quando quente, porque a reformao contnua dos cristais elimina rupturas e trincas. Conseqentemente as deformaes so mais profundas que no trabalho a frio. A temperatura de trabalho deve ser acima da de recristalizao, mas no muito elevada para evitar a formao de granulometria grosseira. Prof. Fernando Penteado

21 As temperaturas altas oxidam e formam carepa na superfcie do metal e tolerncias rigorosas no podem ser mantidas.

1.2. Caractersticas do trabalho a frio:


O trabalho a frio normalmente precedido do trabalho a quente, remoo de carepa, limpeza da superfcie e possivelmente decapagem. Com este tipo de trabalho obtm-se tolerncias rigorosas, bom acabamento superficial e boas propriedades mecnicas. O trabalho a frio deve ser efetuado acima do limite de escoamento do material para que a deformao seja permanente, embora a deformao sempre sofra um pequeno decrscimo com a retirada da carga, devido ao retorno elstico. Este fenmeno chamado histerese. Quando um metal trabalhado a frio os seus cristais so internamente deformados, provocando aumento de dureza e da resistncia mecnica, perda de ductilidade e tenses residuais que, muitas vezes podero levar ruptura da pea. Isso pode ser evitado atravs de um tratamento trmico de recozimento ou normalizao que faz o metal retornar s suas condies originais ou prximo delas. As mquinas para execuo de trabalhos a frio devem poder exercer foras muito maiores que as projetadas para trabalhos a quente, portanto devem ser mais robustas.

1.3. Noes sobre a fabricao de aos


A principal matria-prima para fabricao do ao o gusa lquido que consiste em ferro lquido contendo, em soluo, carbono, silcio, mangans, fsforo e enxofre. Outro material usado a sucata proveniente das linhas de laminao e tambm da prpria aciaria. O gusa lquido proveniente do alto-forno e a sucata so misturados no conversor, onde so convertidos em ao. O processo de converso consiste na oxidao dos elementos dissolvidos no ferro lquido com a conseqente formao de xidos que constituiro a escria, juntamente com a cal e a fluorita adicionadas. Para que isto ocorra, oxignio soprado no banho. O grau de oxidao e a conseqente eliminao ou reduo de determinados elementos qumicos funo do tempo de sopro. Aps o sopro retirada amostra do banho e da escria para efetuar-se a anlise preliminar. Com base nesta anlise so efetuadas as adies panela, durante o vazamento do ao, para controlar a oxidao do ferro e para colocar a composio qumica do mesmo, dentro da especificao solicitada. O oxignio dissolvido no banho mais o oxignio do ar reagem com as adies, formando xidos. Parte dos xidos (de alumnio, de silcio, de mangans e de ferro), sendo partculas slidas imersas no ferro lquido, sofrem, empuxo, deslocando-se para a superfcie na panela e formando uma crosta. Outra parte no tem tempo ou condies de emergir e ficar retida no interior do ao solidificado. O ao lquido vazado da panela para as lingoteiras onde se inicia o processo de solidificao do mesmo. O nvel de oxignio do banho, associado tcnica de desoxidao far com que o lingote obtido seja de um ao acalmado ou efervescente.

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22 Para a fabricao de aos acalmados, durante o vazamento, feita uma adio de desoxidantes que, praticamente, eliminam todo o oxignio dissolvido no ao. Assim o ao lquido ao solidificar no conter gases dissolvidos. A solidificao do ao inicia na periferia do lingote, nas partes que esto em contato com as paredes da lingoteira e pelo topo por irradiao. Com o resfriamento h a contrao do metal que dar origem a vazios na parte superior do lingote. As incluses no metlicas, que so insolveis, tanto no ao lquido como no slido vo se concentrando medida que a solidificao progride terminando por localizarem-se no vazio, devido a ser esta a ltima parte a solidificar do lingote. Durante o processo de laminao estes vazios contendo incluses no soldam devendo, portanto, serem descartados. Nos aos chamados efervescentes este vazio, que faz com que parte do lingote seja perdido, distribudo atravs de todo o lingote em pequenas bolsas que no concentram todas as incluses, soldando-se durante o processo de laminao e permitindo, portanto, um maior aproveitamento do lingote. Para isto, a tcnica de desoxidao na panela controlada de forma a deixar certa quantidade de oxignio dissolvida no ao. A solubilidade do oxignio e do carbono bem menor no ferro slido que no lquido. Assim, na transformao de lquido para slido, carbono e oxignio precipitam formando bolhas de monxido de carbono (CO). Estas bolhas criam correntes na parte lquida do lingote, agitando e prolongando o tempo de solidificao. Devido a isto o topo do lingote permanece lquido por mais tempo e os vazios formados pela contrao so preenchidos por metal lquido proveniente daquela regio, ficando apenas pequenos vazios no preenchidos, distribudos ao longo do lingote. Como esses vazios soldam durante a laminao, no h necessidade do descarte de parte do lingote. Existem ainda, os aos semi-acalmados e os estabilizados que so variaes dos dois tipos que descrevemos. Aps a operao de lingotamento o lingote resfria at que o seu topo atinja um estado de solidificao que permita resistir a desmoldagem. Depois do estripamento, que nome pelo qual conhecida esta operao, os lingotes vo para os fornos-poos para homogeneizao de temperatura, donde saem para serem laminados.

Ao acalmado

Ao efervescente

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2. Laminao

2.1. Introduo
A laminao consiste em modificar a seo de uma barra de metal pela passagem entre dois cilindros, deixando entre eles uma distncia menor que a espessura inicial da barra. Os produtos so arrastados pelo cilindro sob o efeito de foras de atrito, que se originam na superfcie de contato dos cilindros e do metal laminado. Ao passar entre os cilindros o metal sofre deformao plstica. A espessura reduzida enquanto que a largura e, principalmente, o comprimento so aumentados. Em condies normais o resultado obtido o alongamento do material, sendo seu alargamento relativamente pequeno.

2.2. Condies de agarramento e arrastamento do produto


AB = T cos AC =N sen T = Fora de atrito =.N AB = .N cos Condio agarramento: para C

AB > AC
.N cos > N sen

Portanto:

> tg

Quando o produto a ser laminado empurrado contra os cilindros originada uma fora de atrito T e uma fora normal N, correspondente. A fora normal N, exercida pelo cilindro sobre o produto, origina uma componente horizontal AC que se ope ao arrastamento. A fora de atrito T d uma componente horizontal AB dirigida no sentido do arrastamento. O produto ser agarrado plos cilindros quando AB for maior que AC, o que implica em .N cos > N sen , onde o coeficiente de atrito. Em resumo, o arrastamento da barra depende, principalmente, do coeficiente de atrito, do dimetro dos cilindros e do tamanho da reduo pretendida. Mas a velocidade tambm ter influncia por sua ao sobre o coeficiente de atrito. O agarramento ser facilitado se a velocidade dos cilindros for baixa. Na prtica, o ngulo de contato para roletes lisos inferior a 20e para roletes entalhados inferior a 35.

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2.3. Variao da velocidade de laminao

Cada cilindro entra em contato com o metal segundo o arco AE, que se chama arco de contato. O metal de espessura eo entra em contato com os cilindros velocidade Vo e deixa os cilindros com a espessura e1, velocidade v1. Como devem passar na unidade de tempo, plos planos AA e EE, bem como por qualquer outro plano intermedirio, iguais quantidades de metal (vazo constante), podemos dizer que:

bo.eo.lo = b.e.l = b1.e1.l1 t t t Onde: b = largura e = espessura l = comprimento da placa t = tempo Como l / t = velocidade (V) e considerando a variao de b desprezvel, pois a grande variao no comprimento e no na largura, podemos dizer que: eo.Vo = e.V = e1.V1 Como eo > e > e1 implica que: Vo < V < V1 Portanto, a velocidade de laminao cresce desde a entrada at a sada dos cilindros. Ao longo do arco de contato h somente um ponto onde a velocidade perifrica dos cilindros igual da placa. Este ponto chamado de ponto neutro (P.N.). Entre o plano de entrada AA e o ponto neutro, o movimento da placa mais lento que o da superfcie dos cilindros e a fora de atrito atua no sentido de arrastar o metal para dentro dos cilindros. Ao ultrapassar o ponto neutro o movimento da placa mais rpido que o da superfcie dos cilindros. Assim, a direo da fora de atrito inverte-se, de modo que sua tendncia opor-se sada da placa de entre os cilindros, no plano EE. Portanto, a partir do ponto neutro o material sofre um processo similar ao de extruso, sendo forado a sair pela presso exercida pelo material que vem atrs.

2.4. Coeficiente de alongamento


A relao entre o comprimento final da pea e o comprimento inicial denominada coeficiente de alongamento. F f K=l/L=F/f Onde: K = coeficiente de alongamento l = comprimento final l L = comprimento inicial L F = rea da seo transversal da pea antes da laminao f = rea da seo transversal da pea aps a laminao Na prtica, o valor de K varia de 1,1 a 1,6, podendo alcanar valores at de 2,5. Prof. Fernando Penteado

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2.5. Equipamento
A mquina que executa a laminao o laminador, o qual pode ser dos mais variados tipos. Basicamente todo laminador possui uma cadeira de laminao ou gaiola, constituda pelos cilindros, mancais e estrutura de apoio, bem como por um sistema de regulagem que permite aumentar ou diminuir a distncia entre os cilindros. A movimentao dos cilindros feita por um sistema motor / redutor. Os laminadores modernos de grande porte so equipados com motores que facilitam o controle de velocidades e a reverso no sentido de rotao. Os cilindros podem ser movimentados por um nico motor ou por dois motores.(um para cada cilindro).

2.5.1 Cilindros de laminao Lisos Ranhurados

Os cilindros de laminao podem ser fabricados de ferro fundido branco, aos fundidos ou aos forjados, de boa resistncia ao desgaste. O perfil dos cilindros de laminao varia de acordo com o produto que se quer obter. Assim, os lisos so usados para a obteno de chapas, placas e produtos correlatos; enquanto que os ranhurados so empregados para a obteno de perfis, barras, trilhos, etc. Os cilindros constam da parte de trabalho, denominada corpo, dos colos que so as partes onde atuaro os mancais de fixao dos mesmos na caixa e, finalmente, das pontas motoras que por onde os cilindros recebem potncia proveniente da caixa de engrenagens. Os cilindros ranhurados trazem, em sua superfcie de trabalho, chanfros especiais que se denominam sulcos. Ao espao livre entre os sulcos contguos de dois cilindros denomina-se calibre. Cada par de cilindros possui vrios calibres que podem ser recalcadores preliminares, de desbastar e de acabamento.

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26 2.5.2. Classificao dos laminadores Quanto ao nmero de cilindros

a) laminador duo; b) laminador duo reversvel; c) laminador trio; d) laminador quadro; e) laminador (Sendzimir); f) laminador planetrio Quanto quantidade de cilindros os laminadores dividem-se em: de dois cilindros (duo) de trs cilindros (trio) de quatro cilindros (quadro) de vrios cilindros (multilaminador) laminadores planetrios Quanto ao sentido de rotao: Os laminadores podem ser de nico sentido ou reversveis. A reverso no necessria quando se dispe de laminadores trio. Neste equipamento o produto alimentado em um sentido, entre os dois cilindros inferiores, e volta em sentido oposto entre os dois cilindros superiores. Exigem, portanto, mesas que se movimentam elevando e abaixando o material que est sendo laminado. Nos laminadores quadros usam-se cilindros menores para entrar em contato com o produto, diminuindo os custos de manuteno e melhorando a preciso. Os cilindros maiores servem para apoiar e evitar a deformao dos menores. Laminadores mltiplos como o Sendzimir so usados para laminao a frio de chapas finas. Para conseguir-se ultrapassar o limite elstico do material da chapa necessrio o uso de cilindros de pequeno dimetro, que permitem a obteno da espessura e grau de preciso dimensional desejados no produto laminado. Laminadores planetrios so constitudos de dois grandes cilindros de encosto, ao redor dos quais giram cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Este laminador utilizado na laminao quente quando so exigidas grandes redues. Conforme o tipo de peas a produzir Os Laminadores dividem-se em: desbastadores, de perfis, de chapas e especiais.

Carro Torpedo

Forno Conversor

Lingote

Forno Poo

Laminador Desbastador

Alto Forno Prof. Fernando Penteado

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Aps ser fundido, o ao vazado adquirindo a forma de um lingote. Os lingotes de ao so mantidos e aquecidos em um forno poo, a fim de adquirirem uma temperatura adequada para laminao. Da os mesmos so transportados at os laminadores desbastadores, onde so transformados em grandes peas brutas. Laminadores desbastadores: Estes laminadores dividem-se em "bloomings" e "slabbings". Os "bloomings" so mquinas potentes, geralmente duo reversvel, com dimetro de cilindros na faixa de 800 a 1400 mm e comprimento de trabalho de at 3 m. O peso dos lingotes laminados varia de 2 a 10t podendo chegar at a 20t. Os "bloomings" so totalmente automticos, sendo que a cada passagem do produto pelos cilindros, a distncia entre eles diminui e o sentido de rotao invertido. Depois que o lingote passa entre os cilindros duas vezes, ele deve ser girado a 90 . Em geral, o nmero de passadas no "blooming" varia de 13 a 19 vezes. O produto obtido no "blooming" denominado bloco ou tarugo. Estes tarugos tm suas pontas cortadas para retirada de defeitos, e podem ser usados como matria-prima para posteriores laminaes ou, ainda, para operaes de forjamento. O laminador "slabbing" empregado na obteno de chapas planas, em forma de placas de 75a 300 mm de espessura e de 400 a 1600 mm de largura. O laminador de chapas um potente laminador duo reversvel de duas caixas de trabalho. Os cilindros da primeira gaiola so de at 1100 mm de dimetro e esto situados horizontalmente. Os cilindros da segunda caixa de at 700 mm de dimetro acham-se na posio vertical, para limitar a largura da placa. Laminadores de perfis: Dividem-se em: Para grandes perfis comerciais com cilindros de 500 a 750 mm de dimetro. Para perfis mdios comerciais com cilindros de 350 a 500 mm de dimetro. Para perfis pequenos comerciais com cilindros de 250 a 350 mm de dimetro. Estes laminadores podem ser duos (reversveis ou no) ou trios.

Laminadores de chapas So usados para laminar chapas a quente e a frio. As chapas laminadas dividem-se em grossas e finas. As chapas finas so aquelas cuja espessura varia entre 0,21 e 6,0 mm. Para esta laminao usam-se laminadores duo reversveis, trios e quadros de alto rendimento. As chapas laminadas so endireitadas em mquinas endireitadoras, depois do que se realiza o corte ou o enrolamento em bobinas. As chapas laminadas a quente, quando finas podem ser laminadas no laminador do tipo Steckel, que um laminador quadro reversvel, com dois fornos acoplados, a fim de manter as bobinas de chapa aquecidas. Prof. Fernando Penteado

28 As chapas finas a frio so laminadas no laminador do tipo Sendzimir

Laminador Steckel para chapas a quente

Laminador Sendzimir para chapas a frio

Laminadores especiais: So usados para laminar discos, rodas, tubos sem costuras, etc. Laminao de rodas: A matria prima para a produo de rodas so lingotes achatados a quente em prensas ou marteletes, que so perfurados no centro e colocados nestes laminadores que, com a ajuda de roletes de formato especial, fazem a pea adquirir o perfil desejado.

Laminao de tubos sem costura: Este processo conhecido, devido a seus inventores, os irmos Max e Reinhard Mannesmann, como o processo de laminao Mannesmann. Na maioria das vezes a matria-prima um tarugo redondo, que aquecido temperatura de laminao num forno. As barras redondas so perfuradas num laminador de cilindros oblquos e transformadas em corpos cilndricos ocos de parede grossa. O laminador de cilindros oblquos possui dois cilindros de perfil especial, que giram no mesmo sentido de rotao e cujos eixos se encontram inclinados em relao ao eixo horizontal da barra. A barra introduzida entre a parte cnica dos dois cilindros laminada em grande velocidade, adquirindo um movimento helicoidal e avanando sobre um mandril de calibrao do dimetro interno, originando, ento, o cilindro oco. A figura a seguir apresenta esquematicamente o processo de laminao com cilindros oblquos.

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29 Aps esta laminao processa-se a transformao do bloco cilndrico oco em um tubo, por meio da sua deformao no laminador Passo Peregrino. A figura abaixo mostra, esquematicamente, esse processo. O bloco oco colocado sobre um mandril cilndrico liso, cujo dimetro corresponde, aproximadamente, ao dimetro interno do tubo pronto, sendo ento introduzido nos cilindros de laminao, por meio de um empurrador. Estes cilindros possuem em uma metade do seu permetro o calibre de trabalho, constitudo de uma entrada cnica e de um canal cilndrico de alisamento, enquanto a outra metade provida de uma abertura maior, constituindo o calibre sem carga. A entrada cnica prende o bloco oco, deslocando uma pequena parte de material, que a seguir laminada no canal de alisamento e sobre o mandril, para a espessura de parede desejada. Devido ao sentido de rotao dos cilindros, tanto o mandril como o bloco so impelidos para trs, at que o calibre livre solte o bloco.

2 4 Enquanto os cilindros continuam girando, o mandril e o bloco oco so submetidos, simultaneamente, a uma rotao de, aproximadamente, 90 graus e a um novo avano, de modo que a entrada cnica possa deslocar novamente uma pequena parte de material, podendo-se iniciar um novo ciclo de trabalho. Neste processo de laminao gradual (movimento em Passo Peregrino), o bloco oco transforma-se num tubo. Aps a sada do tubo do laminador Peregrino, uma serra a quente corta o resto do bloco, conhecido como Cabea de Peregrino e, se necessrio, a ponta irregular do tubo. O processo finaliza com o tubo passando por um laminador calibrador, que tem a finalidade dar acabamento ao tubo e calibra-lo exatamente no dimetro externo desejado. constitudo de uma ou mais cadeiras de rolos, formando um dispositivo fechado. Em laminadores calibradores com cadeiras duo, dispem-se os cilindros com uma defasagem de 90 graus de uma cadeira para a outra. Atravs deste processo obtm-se tubos com dimetro externo entre 60 mm e 660 mm, paredes de 3 mm a 100 mm e comprimentos de at 30 m, dependendo do peso do bloco e da relao dimetro / parede. Processo contnuo de laminao de tubos Analogamente ao desenvolvimento de outros processos de deformao de ao, procurou-se tambm na fabricao de tubos um caminho para a sua mecanizao e melhoria de rendimento qualitativo e quantitativo. Assim, desenvolveu-se para o tubo sem costura o processo de laminao contnua. Neste processo a instalao consta basicamente de um forno de soleira rotativa, de um laminador de cilindros oblquos, do laminador contnuo propriamente dito, de um forno de reaquecimento e de um laminador redutor-estirador.

As matrias primas utilizadas so barras redondas de ao laminado ou provenientes de lingotamento contnuo que, em comprimentos de at 4 metros, so aquecidas temperatura de laminao num forno de soleira rotativa e, a seguir, centradas e perfuradas numa laminador de cilindros oblquos. Prof. Fernando Penteado

30 O bloco oco assim obtido transportado sobre um leito de rolos at o laminador contnuo e posicionado adequadamente. A seguir introduzida uma biela no bloco oco. Aps o posicionamento da biela, introduz-se a mesma junto com o bloco no laminador contnuo, onde o mesmo deformado entre os rolos de laminao, servindo a biela como ferramenta interna. O laminador contnuo constitudo de oito cadeiras duo de laminao, dispostas muito prximas umas das outras e defasadas entre si de 90 graus. As duas ltimas cadeiras do laminador contnuo no participam mais da deformao, funcionando apenas como cilindros alargadores do tubo laminado, no sentido de soltar a biela do mesmo. Esta removida do laminador contnuo e devolvida para a mesa de bielas, de onde ser empregada novamente no laminador contnuo. Na seqncia do processo o tubo aquecido novamente temperatura de laminao num forno de reaquecimento. Na sada do forno, segue-se o descarepamento da superfcie do tubo por meio de gua em alta presso. O laminador redutor-estirador completa a laminao do tubo. Os tubos assim obtidos, em comprimentos de at 160 m, so levados para um leito de resfriamento, sendo depois cortados, ajustados e acondicionados para despacho. Neste processo podem ser produzidos tubos com dimetros externos de 21 at 140 mm e paredes, conforme o dimetro, de 2 at 16 mm.

2.6. Laminao a quente


A laminao a quente aquela realizada acima da temperatura de recristalizao do metal. Ela pode ser realizada pelo processo tradicional que parte de lingotes de ao aquecidos em fornos poos e exige desbaste para produo de produtos intermedirios, ou pode ser obtida a partir do lingotamento contnuo. A corrida contnua opera acoplada aciaria e evita a perda de energia no curso do processo produtivo tradicional. Eliminam-se operaes intermedirias e respectivos equipamentos como lingoteira, fornos-poos e o laminador desbastador. O ao retirado do forno e vazado em veios. A medida que este se solidifica, ele passa a correr sobre rolos, seguindo diretamente para os laminadores, que lhe do a conformao final. Alm das vantagens na economia de energia, o processo permite um "lay-out" industrial mais compacto.

Alto Forno

Carro Torpedo

Forno Conversor Veio de Lingotamento Forno de Soleira Rotativa Laminador Quadro

Como no sistema de lingotamento contnuo o coeficiente de reduo menor que no processo tradicional, este sistema mais usado para a produo de chapas finas, as quais, necessariamente, so obtidas aps uma quantidade grande de passes de laminao. Para obteno de trilhos e perfis em geral prefere-se o sistema tradicional, por ter-se uma garantia maior de quebra da estrutura bruta de fuso do lingote, devido violenta reduo que este sofre durante seu processamento, principalmente, no laminador desbastador.

2.7. Laminao a frio


Muitas vezes o acabamento superficial, a preciso dimensional e as caractersticas de resistncia mecnica de um produto obtido por laminao a quente no so suficientes para determinadas aplicaes, exigindo um processamento a frio. Na laminao a frio obtm-se um timo acabamento, grande preciso, maior resistncia trao e caractersticas de dureza e ductilidade controladas atravs de tratamentos trmicos intermedirios de recozimento. medida que a espessura reduzida pela laminao a frio, o ao vai ficando mais duro e menos dctil. Desejam-se diminuir esta dureza, devemos fazer o recozimento deste material. Este tratamento pode tambm ser necessrio para permitir a continuao de reduo de um produto que j est perto de seu limite de ruptura. Nos laminadores de tiras a frio da C.S.N., a espessura do ao laminado a quente sofre redues da ordem de 90%, obtendo-se chapas que variam, de 0,21 a 1,90 mm. A usinabilidade do ao tambm melhorada pelo trabalho a frio. Prof. Fernando Penteado

31 O ao decapado antes da laminao a frio, para limpeza de sua superfcie, com remoo da carepa. A maioria do trabalho feita com pequenos cilindros em laminadores quadros e Sendzimir. comum o emprego de trao sobre a chapa para minimizar os efeitos da alta presso de laminao e manter constante sua espessura, bem como para o guiamento da chapa.

2.8. Influncia das traes sobre o produto laminado


Nas laminaes a frio de chapas as tenses de compresso (q) exercidas para ultrapassar o limite elstico do material,j altamente encruado, so freqentemente, muito elevadas. A trao a r ou a frente diminui esse esforo de laminao, sendo que a r a diminuio maior. Alm disso a trao influencia, favoravelmente,no guiamento e no aplainamento da chapa.

q e

f = fora de compresso horizontal devido aos atritos numa seo reta, qualquer P = f / e.b = tenso de compresso mdia horizontal nessa seo Onde: e = espessura da chapa e b = largura da chapa (cte) Se aplicarmos a tenso de trao t sobre a barra r, podemos dizer que teremos como resultante uma nova fora f', que ser: f'= f - t, portanto, a tenso de compresso passa a ser: p' = f / e.b Como f < f , resulta que p< p

Por sua vez, a tenso vertical de compresso q = p + k, onde k uma constante. Assim, teremos q' = p' + k Portanto: q' < q

2.9. Espessura limite


Existe uma espessura mnima abaixo da qual no possvel realizar-se uma reduo dada. Este fenmeno devido ao achatamento local dos cilindros no contato com a chapa. Para um determinado dimetro de cilindro torna-se mesmo impossvel conseguir-se qualquer reduo a partir de certa espessura. Neste ponto um maior aperto dos parafusos do laminador se traduz apenas em um aumento do achatamento e por conseqncia do comprimento do arco de contato, sem que se traduza num aumento de presso dos cilindros sobre o material. Por esse motivo so empregados cilindros de pequenos dimetros para a laminao de chapas finas, bem como, o uso de materiais com elevada resistncia trao e elevado mdulo de elasticidade. Como exemplo, indicamos abaixo as espessuras mnimas que podem ser laminadas a partir de uma chapa de ao inox 18-8 de 3,15 mm de espessura: Dimetro do cilindro (mm) 400 300 250 200 130 Espessura mnima laminada (mm) 0,90 0,66 0,58 0,45 0,30

Para o ao fortemente encruado o dimetro / e < 2500.

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2.10. Influncia da lubrificao na laminao a frio.


A lubrificao de grande importncia na laminao a frio, principalmente, de chapas finas. O lubrificante aplicado sobre os cilindros e sobre a chapa em grande quantidade, tem um duplo papel: extrair o calor desenvolvido pela deformao da chapa, de modo a evitar um aquecimento excessivo dos cilindros, e facilitar o escorregamento dos cilindros sobre a chapa. O lubrificante mais empregado uma soluo de leo solvel.

2.11. Posicionamento das gaiolas


Conforme o produto a ser produzido bem como, o equipamento disponvel, haver uma melhor forma de se disporem s gaiolas de laminao para obteno dos vrios passes com a menor movimentao e no mnimo tempo possvel.

Segundo o esquema de disposio das gaiolas a linha de laminao pode ser: a) linear, b) escalonada, c) contnua, d) semicontnua, etc. linear: a disposio mostrada na figura a. Neste caso, todas as gaiolas funcionam com a mesma velocidade e o produto precisa ser flexvel o suficiente para permitir seu "serpenteamento" entre as diversas gaiolas. Apenas uma unidade motriz suficiente para tocar todo o conjunto. escalonada: Neste caso, fig. b, as gaiolas formam vrias linhas, que funcionam com diferentes velocidades, o que permite aumentar a velocidade da gaiola acabadora e, portanto, aumentar o rendimento do laminador. contnua: Nas linhas contnuas, fig. c, o metal que est sendo laminado passa sucessivamente atravs de todas as caixas de trabalho, situadas uma aps a outra. A velocidade de laminao em cada gaiola seguinte maior que na anterior, e regulada de tal forma a compensar o aumento de comprimento obtido na laminao anterior. semicontnua: Neste caso, fig. d, parte da laminao feita de maneira contnua at uma bitola intermediria, sendo a laminao de acabamento feita de modo escalonado.

3. Trefilao 3.1. Introduo


A trefilao ou estiramento um processo de deformao do metal a frio, forando sua passagem por um orifcio calibrado de seo menor que a da pea bruta, atravs da aplicao de uma fora de trao. Depois de estirado, o metal adquire dimenses exatas, superfcie limpa e elevada resistncia mecnica, devido deformao do metal a frio. Perfis redondos, retangulares, hexagonais e outros com dimetro de at 100 mm, e tubos podem ser estiradas a frio. A trefilao o nico processo para obteno de arames e fios. Os principais metais trefilados so: o ao, o alumnio e o cobre, sendo que estes dois ltimos tm aplicao principal na transmisso de energia eltrica, como fios e cabos. Prof. Fernando Penteado

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3.2. O Processo

Preparao A matria - prima para o processo de trefilao um material laminado a quente, que tem seu xido removido atravs de decapagem qumica por cido sulfrico ou clordrico ou, opcionalmente, no caso de barras, perfis e tubos, mecnica por jateamento com granalha de ao. Aps a decapagem qumica o material dever sofrer uma lavagem com gua e uma neutralizao. Para isso muito usada a cal, que alm de neutralizar resduos cidos, serve como uma base para aderncia do lubrificante durante a trefilao. Outra forma de manter o lubrificante aderido ao metal, mesmo nas elevadas presses a que ser submetido o material sua fosfatizao (vide fosfatizao no captulo de acabamento superficial). A fosfatizao mais usada em peas que foram jateadas. Trefilao A extremidade do material afinada, a fim de passar pela matriz e poder ser presa ao cabeote de estiramento, que exercer a fora de trao para passagem do material pela matriz. Este cabeote puxa a pea em linha reta quando se tratar de barras, tubos e perfis. Quando a trefilao de fios, estes vo sendo enrolados em uma bobina. No caso de tubos, pode ser inserido um mandril para controle do dimetro interno, quando houver interesse.

Trefilao de arame

Trefilao de tubos A presso de estiramento contra uma matriz deve exceder o limite de escoamento do metal. Para que o material possa deslizar atravs da matriz, e para que esta no sofra um desgaste muito grande, devido ao atrito a essas elevadas presses, necessrio que a pea esteja revestida com alguma espcie de lubrificante. Como lubrificantes podem ser usados: sabo grafitado (que adere na superfcie do ao atravs da cal), leos lubrificantes e leos solveis. Estes ltimos, alm de lubrificarem, tambm refrigeram o material e a ferramenta. O lubrificante penetra nos poros de uma camada de fosfatos que reveste o metal, quando o mesmo for fosfatizado.

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3.3 A fieira

As matrizes ou fieiras devem ser duras, resistentes ao desgaste e s altas presses exercidas pelo material. O desenho acima mostra a seo transversal de uma matriz, onde se notam dois ngulos: o de entrada, confeccionado de maneira a permitir espao para o lubrificante que adere s paredes da matriz, e o de trabalho que corresponde seo da ferramenta onde se verifica a verdadeira reduo do material. A parte paralela serve para uma calibrao final do material, enquanto que o ngulo de sada evita o atrito do material com a ferramenta devido a pequenos movimentos que este possa fazer. Os materiais mais empregados para a confeco da fieira so: ferro fundido coquilhado, ao liga temperado e, principalmente, o carbeto de tungstnio (vdia) aglomerado com cobalto metlico de dureza 83a 89 RA. Ultimamente, vem ganhando terreno o diamante policristalino (PCD), obtido atravs de cristais de diamante sinttico sinterizado, devido sua grande durabilidade.

3.4. Esforos na Trefilao

A fora necessria para a trefilao o resultado da somatria de trs parcelas, a saber: Ft = Fc + Fat + Fp, onde: Ft = Fora total para trefilao Fc = Fora de compresso para reduo do dimetro Fat = Fora de atrito Fp = Fora de cizalhamento Ft depende: do ngulo de trabalho da fieira da reduo de seo pretendida do limite de escoamento do material do atrito (material da fieira, afiao, lubrificao). Para uma mesma reduo de seo o aumento do ngulo de trabalho implica em maior deformao por cizalhamento, o que resultar em um maior encruamento do material trefilado. ma diminuio do ngulo, por sua vez implica em um aumento do atrito. Portanto, para cada condio existir um ngulo ideal. A velocidade de trefilao no afeta diretamente o esforo de trefilao, mas provoca um aumento da temperatura da fieira, devido ao atrito, que torna a lubrificao mais difcil, podendo resultar em um aumento da fora de atrito e aquecimento exagerado do material e da ferramenta. Prof. Fernando Penteado

35 O valor mximo da tenso longitudinal no material que est sendo trefilado ocorre na sada da fieira e pode ser designada como sendo a tenso de trefilao. A tenso de trefilao no pode exceder a tenso de escoamento do material j trefilado, e este o limite para o mximo esforo de trao que se pode aplicar sobre o material a fim de se obter sua reduo.

3.5. Reduo de rea Df 2 A reduo de rea na trefilao dada por: Ra = 1 Do 2


Onde: Ra = Reduo de rea Df = dimetro final do material trefilado. Do = dimetro inicial do material a ser trefilado. Ra deve ser menor que 0,63. Na prtica Ra varia entre 5% e 40%. Lo Do Df Lf

3.6. Alongamento
O alongamento sofrido por um material na trefilao pode ser obtido por: Al = Onde: Al = Alongamento Lf = comprimento final do material trefilado. Lo = comprimento inicial do material a ser trefilado.

Lf Lo 100 Lo

3.7. Efeitos da trefilao sobre as propriedades mecnicas do material


O encruamento sofrido devido deformao a frio eleva a resistncia trao e o limite de escoamento do material, ao mesmo tempo que reduz os valores de alongamento, como pode ser visto no grfico abaixo. No caso de aos as variaes das propriedades so mais acentuadas nos primeiros 15% de reduo de rea.

Conforme o nmero de passes a ser dado no material ou das propriedades mecnicas que se quer obter no produto final podero ser necessrios tratamentos trmicos de recozimento, pois o material a cada passe vai tornando-se mais duro e mais frgil chegando ao ponto de no suportar mais nenhuma deformao.

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4. Forjamento

4.1. Introduo
O forjamento antecedeu no tempo a todos os processos de transformao por deformao plstica, sendo certamente conhecido desde 1500 A.C. Trata-se de um processo de deformao plstica de um metal, geralmente a quente, com o auxlio de ferramentas agindo por choque ou por presso, de maneira a se obter uma pea de formato determinado. O forjamento, assim como qualquer outro processo de trabalho mecnico, est associado com uma variao na macroestrutura do metal, o que conduz a um rearranjo das fibras e altera o tamanho do gro. A figura abaixo mostra o fibramento de um metal de um flange produzido por usinagem (a) e forjamento (b). O fibramento no caso (b) muito mais favorvel, promovendo uma maior resistncia flexo no caso do flange ter de suportar alta presso.

Os forjados constituem-se como primeira opo, onde se demande combinaes do tipo: elevada resistncia mecnica com boa ductilidade e tenacidade. Por outro lado s peas forjadas, temperadas e revenidas, normalmente empregadas em componentes sujeitos a altas tenses e deformaes, no podem ser superadas em desempenho, confiabilidade, resistncia fadiga e a cargas sbitas. O forjamento basicamente divide-se em dois tipos: Forjamento com matrizes abertas ou planas. Neste caso, o metal deforma-se entre as matrizes abertas, podendo fluir para os lados sobre a superfcie da matriz. Forjamento com matrizes fechadas ou estampos. Neste caso, o metal obrigado a deformar-se de maneira a ocupar o contorno do molde formado por um par de matrizes. Os metais normalmente usados para o forjamento so o ao, ligas de cobre, o alumnio e o magnsio.

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4.2 Pr-aquecimento
Cada metal ou liga possui um determinado campo de temperatura dentro do qual o forjamento pode ser feito da melhor maneira. Deve ser uma temperatura que associe boa plasticidade e mnima resistncia deformao. Antes de proceder-se deformao, o tarugo deve ser uniformemente aquecido, sem que haja um superaquecimento ou queima do metal. Abaixo, damos os intervalos de temperatura de forjamento dos aos e das ligas no ferrosas. Material Ao carbono Ao liga Bronze (Cu+Sn) Lato (Cu+Zn) Ligas de AL Ligas de Mg Temperatura.mxima 1200-1000 1150-1100 850 750 490-470 430-370 Temperatura mnima 800-850 825-900 700 600 300-350 350-400

4.3. O forjamento em matrizes abertas


Os forjados so feitos por este processo quando: O forjado muito grande para ser feito em matrizes fechadas. A quantidade muito pequena para compensar a usinagem de matrizes fechadas. O formato da pea muito simples. O tamanho dos forjados que podem ser produzidos em matrizes abertas s limitado pela capacidade dos equipamentos de aquecimento, forjamento e manuseio. Contudo, cerca de 80% dos forjados em matrizes abertas, pesam entre 15 e 500 Kgf. Com operadores habilidosos e com a ajuda de vrias ferramentas auxiliares, pode-se produzir formatos relativamente complexos em matrizes abertas. Entretanto, como estas operaes levariam muito tempo, elas se tornariam muito caras. Portanto, forjados complexos s so obtidos em matrizes abertas em circunstncias especiais.

Esboo de um parafuso

A maioria dos forjados em matrizes abertas tem os seguintes formatos: sees redondas, quadradas, retangulares, hexagonais e octogonais, forjadas a partir de um tarugo. 4.3.1 Principais operaes de forjamento com matrizes abertas

Operaes principais do forjamento com matriz aberta: 1 - achatamento; 2 - recalcamento; 3 - alongamento; 4 - puncionado; 5 - dobragem; 6 - corte; 7 - solda; Prof. Fernando Penteado

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4.4. O forjamento com matrizes fechadas


No forjamento em matrizes fechadas, o fluxo do metal contido pelas paredes das matrizes, que formam uma cavidade com o formato da pea. Este tipo de forjamento economicamente empregado para produo de peas em grande quantidade com peso de at 350 Kgf. As matrizes so feitas geralmente em aos liga e tem um custo relativamente elevado, principalmente devido ao trabalho de usinagem das cavidades. A pea obtida, exige pouco trabalho de usinagem para obteno do produto acabado. Como o fluxo do metal que est sendo deformado restringido pelas cavidades das matrizes, a presso ser distribuda em toda massa do metal e no somente na superfcie, fazendo com que o alinhamento das fibras seja mais propcio aumentando, portanto, as propriedades do forjado. Durante o forjamento de uma pea em matrizes fechadas, temos geralmente duas operaes: o forjamento e a rebarbao. Peas simples podem ser forjadas de uma s vez em matrizes com uma nica cavidade e depois rebarbadas.

Na cavidade da matriz inferior coloca-se o produto inicial, previamente aquecido e, atravs da presso exercida pela matriz superior, o metal ir preencher toda a cavidade do estampo, com o excesso de metal (rebarba) sendo comprimido em uma cavidade especial. As rebarbas representam 15 a 20% do peso do forjamento e constituem a garantia de no faltar metal para o preenchimento de toda matriz e obteno de uma pea s. As cavidades do estampo devem ter paredes inclinadas formando ngulos de 5 graus a 8 graus, de maneira a facilitar a extrao da pea. Deve-se tambm evitar cantos vivos, que podem causar acmulo de tenses e, conseqentemente, trincas. No projeto da matriz no se deve esquecer que a pea ao ser formada esta acima da temperatura de recristalizao do metal e, portanto, o metal ir se contrair at atingir a temperatura ambiente. Assim, a matriz deve ser construda maior para que a pea, ao se resfriar, fique nas dimenses projetadas. Depois da obteno da pea na matriz fechada, o forjado levado a uma prensa para o corte da rebarba em uma matriz especial, aps o que pode ser usinado para obteno das dimenses finais. Peas mais complicadas so forjadas em vrias matrizes ou em uma matriz com vrias cavidades, onde a pea obtida por etapas progressivas.

4.5. Mquinas para forjamento


Inicialmente o forjamento era executado pelo homem com o malho e a bigorna. Com a entrada da era industrial apareceram os primeiros martelos forjadores mecnicos. Posteriormente, devido a

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39 crescente necessidade de produtos mais precisos, e da produo em grande srie, surgiram as prensas, que deformam os metais sem choque, somente por presso. Atualmente, dos equipamentos utilizados em forjarias, podemos distinguir os seguintes: marteletes, martelos, prensas mecnicas e prensas hidrulicas. 4.5.1 Forjamento em marteletes So usados para peas de tamanho pequeno e caracterizam-se pelo peso das massas que do o golpe sobre a pea que est sendo forjada (at 1t). Os marteletes so postos em movimento por um comando eltrico. Martelete de mola Na figura ao lado, temos um esquema simplificado de um martelete de mola. Ao acionarmos o mesmo, posto em movimento um virabrequim que aciona a biela 1 que est ligada articuladamente com a mola 2 que pode girar no ponto de apoio 3. Na outra extremidade da mola est ligada a massa 4 que pode deslizar atravs de guias. Ao girar o girabrequim, ocorre a elevao e descida da massa e o estampo 5 d golpes sobre a pea que se encontra sobre a bigorna 6. O nmero de marteladas por minuto varia de 120 a 300, sendo o peso da massa de golpe de 30 a 250 Kgf. Esta mquina, pela sua rapidez, utilizada para forjamento de peas delgadas, que se esfriam com rapidez, tais como as lminas de facas. Martelete pneumtico A figura ao lado, mostra um martelete pneumtico de dupla ao. Este martelete consta de dois cilindros: O de trabalho 1 e o de compresso 2. Pelo cilindro de trabalho corre o mbolo - massa 3 com o estampo 4 preso a ele. O mbolo do cilindro de compresso 5 que posto em movimento pelo mecanismo de virabrequim e biela 6, comprime o ar que bombeado alternadamente para os orifcios superior e inferior do cilindro de trabalho, provocando assim o movimento do mbolo e o conseqente martelamento. A admisso e o escapamento de ar no cilindro de trabalho efetua-se por meio das vlvulas 8 que so comandadas por alavancas ou pedais. As vlvulas permitem realizar golpes individuais ou trabalhar automaticamente e parar a massa na posio superior. O peso das peas de golpe varia de 50 a 1000 Kgf dando at 190 golpes por minuto. Este martelete usado para forjamento de peas de at 20 Kgf.

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40 Martelete de frico

Ao lado, o esquema de um martelete de frico, usado inclusive para forjamento com matriz fechada. Esta mquina de alto rendimento funciona da seguinte maneira: Os roletes de ao 1 so postos em movimento pelo comando eltrico no sentido indicado para elevar a prancha de madeira 2 e a massa a ela presa, at uma posio superior onde travada pelo freio 3, ao mesmo tempo em que os roletes deixam livre a prancha. Ao apertar o pedal 4, o freio solta a prancha e se d o golpe. O peso da pea de golpe alcana 3t e a altura de elevao geralmente de at 2m. O problema deste martelete a manuteno constante devido ao desgaste da prancha de madeira.

4.5.2 Forjamento em martelo - pilo Os forjados de peso mdio so obtidos em martelos - piles de ao simples ou dupla, a vapor. Na figura a seguir est esquematizado um martelo pilo, a vapor, de dupla ao, com dois apoios. Na parte superior da armao 1 est preso o cilindro de trabalho 2 pelo qual corre o mbolo com o brao 3. O extremo inferior do brao est ligado massa 4, com a matriz intercambivel 5, que martela o metal que se acha sobre a matriz inferior 6. Esta vai colocada sobre a bigorna 7 que uma pea moldada macia. Por meio da alavanca 8 manejado o mecanismo de distribuio, que pode tambm ser manobrado automaticamente. Nos martelos - piles a vapor com um nico apoio, o peso das peas de golpe (mbolo, brao, massa e matriz) tem que ser inferior a 2 toneladas. Os martelos de peso maior (at 5t) possuem uma armao de dois apoios e guias para a massa, o que exclui a possibilidade do desvio do brao durante o trabalho. Os martelos - piles so de fcil manejo, podem dar golpes com foras diferentes, manter suspensa a massa e dar golpes seguidos. Estes martelos so utilizados para os mais diversos trabalhos de forja, partindo de tarugos de at 1 tonelada.

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41 4.5.3 Forjamento em prensas mecnicas A estampagem a quente em matrizes fechadas pode ser realizada em martelos e marteletes mas, preferencialmente, feita em prensas. As vibraes que se produzem no funcionamento dos martelos mecnicos e a violncia dos choques no permitem adaptar aos mesmos, matrizes progressivas para efetuar diversas operaes numa nica vez. Outra vantagem das prensas que elas permitem uma regulagem mais fcil e por conseguinte, produzem um trabalho mais preciso. Finalmente, uma nica pancada de uma prensa produz tanto trabalho quanto vrias pancadas de martelos - piles, eliminando a necessidade de reaquecimento da pea. Prensa excntrica ou tipo manivela Instalaes modernas de forjamento em matriz fechada so equipadas com prensas tipo manivela de 500 a 18.000 t, com velocidades de recalcamento entre 0,5 a 0,8 m/s. Praticamente no h carga de impacto no sendo, portanto, necessrias fundaes pesadas para sua instalao. A deformao penetra mais profundamente, o que melhora a qualidade do forjado. Considerando que a deformao executada com um simples golpe do cabeote, que as posies extremas do cabeote so precisamente localizadas e que o nmero de cursos por minuto pode ser to alto quanto o do martelo, teremos para a prensa uma maior capacidade produtiva e uma maior preciso do forjado (tolerncia entre 0,2 e 0,5 mm). Alm disso, os ngulos de sada da matriz podem ser reduzidos a 2 ou 3 graus, considerando-se a possibilidade da aplicao de extratores nas matrizes. Prensas tipo manivela permitem ampla mecanizao e mesmo automatizao. A seguir apresentamos o esquema bsico de uma prensa excntrica:

O motor eltrico 1 transmite o movimento polia 2 montada no eixo 3, a cuja extremidade est presa a engrenagem 4 que faz girar a engrenagem maior 5. Esta engrenagem pode girar louca na rvore de manivelas 6 sempre que a embreagem de comando pneumtico 7 estiver desacoplada Quando esta estiver atuando, a engrenagem transmitir movimento rvore de manivelas que, atravs da biela 8, faz com que a massa desloque-se para cima e para baixo. Para parar a prensa, desacopla-se a embreagem e acionase o freio 10.

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42 Prensa de frico

Para fabricao em grande escala, de pequenas peas, muito usada a prensa de frico como a do esquema acima. Ela constituda pela bancada 1 onde, na parte superior, montado o eixo 2, com as rodas de frico 3 e 4, feitas de ferro fundido. Atravs da alavanca 5 podese deslocar o eixo de modo que as rodas possam tocar alternadamente o volante 6, coberto com couro. Conforme a roda giratria que for acoplada ao volante 6, este girar em um sentido e far com que o parafuso 7 desa ou suba atravs da porca 8, levando consigo a matriz acoplada em 9. Essas prensas tm capacidade entre 80 e 400 t.

4.5.4 Forjamento em prensas hidrulicas So empregadas prensas hidrulicas para forjamento pesados em lingotes com peso entre 1 e 250 t. Diferentemente dos martelos - piles as prensas deformam o metal sem dar golpes, aplicando uma carga esttica. As prensas hidrulicas usadas para forjamento com matriz aberta, podem produzir uma presso entre 500 e 15000 t e as usadas para matriz fechada at 50000 t. A figura abaixo d o esquema de uma prensa hidrulica.

A armadura da prensa constituda por quatro colunas 1, que esto presas na base metlica 2 e no travesso superior 3. Neste travesso, esto montados o cilindro de trabalho 4 e o cilindro de elevao 5. As colunas da prensas servem de guias para o travesso mvel 6 aonde presa a matriz superior 7. A matriz inferior 8 presa na base metlica. O travesso mvel est unido com o pisto 9 do cilindro de trabalho e preso por meio das varetas 10 ao balancim 11 do cilindro de elevao. Para o funcionamento da prensa, a presso da gua no deve ser menor que 200 atm. Esta alta presso originada pelo sistema bomba - acumulador. A gua utilizada chega ao depsito de admisso 13 e deste enviada atravs da bomba 14 ao acumulador 15, do qual, atravs do distribuidor 16 chega no cilindro de trabalho ou no de elevao. O acumulador serve para acumular a gua alta presso durante os intervalos de trabalho, mantendo a presso constante no sistema. Prof. Fernando Penteado

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4.6. Relaes entre os parmetros que atuam na deformao por forjamento


4.6.1. Clculo da fora de forjamento

Considerando-se uma fora de deformao P atuando sobre a superfcie de um corpo metlico, como o da figura acima, podemos dizer que, quando a mesma executar uma deformao elementar dh, neste corpo teremos a realizao de um trabalho elementar dT, onde: dT = Pdh Sabemos que o corpo opor uma resistncia sua deformao, que depender basicamente do material, da temperatura, da velocidade da deformao e das condies de vinculao desse corpo ao molde (matriz aberta ou fechada). Chamaremos esta resistncia de rd, onde: rd =

P , sendo S a S

rea da superfcie que est sendo deformada, ou seja, o produto das dimenses a x b (comprimento x largura). Assim teremos: dT = rd.S.dh Por outro lado sabemos que durante a deformao o volume do corpo permanecer constante, pois no haver alterao em sua densidade, alterando-se apenas, proporcionalmente, suas dimenses, assim: Vo = V = V1 = cte. (V = a.b.h) Portanto, multiplicando e dividindo por h, teremos: dT = rd .V .

dh h

Para determinarmos o trabalho para a realizao da deformao total, devemos integrar dT. Assim teremos: T =

hf

h0

rd .V .

dh ho = rd .V .ln hf h rd .V .ln ho hf e rd , onde

Por outro lado, se chamarmos a deformao total ho - hf = e, teremos T = P.e Portanto, igualando em T, teremos: P =

rd uma resistncia ideal deformao. Na prtica teremos uma resistncia real Rd = o rendimento. Assim a fora necessria para a deformao do material ser: P =

Rd .V .ln ho hf e

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44 Rd tabelado por material. Como exemplo damos a seguir o valor de Rd para a deformao quente de ao, em matrizes abertas. Nos casos de matrizes fechadas Rd, aumenta entre 30% a 60%, dependendo do formato da cavidade. Percentual de deformao 0 a 10 10 a 20 20 a 40 40 a 60 Acima de 60 Rd (Kgf/mm2) Martelo 10 a 15 15 a 20 20 a 30 30 a 36 36 a 50 Rd (Kgf/mm2) Prensa 4a6 6 a 12 12 a 22 22 a 28 28 a 38

4.6.1 Dimensionamento de um martelo para execuo de determinada deformao. Martelo em queda livre

Se considerarmos um martelo de massa Q executando uma determinada deformao e em um certo corpo podemos dizer que:

m. v 2 T= . , onde: 2
v = velocidade final da massa de peso Q m = Q/g, onde g a acelerao da gravidade = rendimento, pois parte da energia do choque absorvida pela mquina. Por outro lado: v =

2. g. C , onde C = curso livre do martelo (altura da queda de Q) Q.2. g. C Assim: v2 = 2gC, portanto podemos dizer que: T = 2. g Q. C. T = Q. C. Como: T = P. e , podemos igualar em T: P = e V . Rd . ln ho hf V . Rd . ln ho hf , igualando-se em P , finalmente, vem: Q = e C.

Como : P =

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45 Martelo de Dupla Ao Em um martelo de dupla ao teremos:

T = Q. C. + p. A. C.
Onde: p = presso de ar ou vapor no pisto do martelo (usualmente de 7 a 9 Kgf/cm2). A = rea da cabea do pisto. A =

.d 2 4

C = curso livre do martelo (altura de queda) Q = peso da massa do martelo Com o mesmo raciocnio feito para o martelo de simples ao, podemos deduzir que:

Q=

V . Rd . ln ho hf p. A. C. C.

Exerccio: Dimensionar um martelo de duplo efeito para executar, em uma nica pancada, uma deformao de 10 mm em um bloco de 250 mm de altura e base de 150 x 200 mm.

Dados: material: ao presso do pisto: p = 7 Kgf/cm2 dimetro do pisto: 300 mm rendimento do sistema: 0,8 curso livre do martelo:C = 600 mm

Soluo:

Q=

V . Rd . ln ho hf p. A. C. C.

V = 150 x 200 x 250 = 7.500.000 mm3 Determinao de Rd: Porcentual de deformao:


2 250 100 x = 4% , da tabela vem Rd = 12 Kgf/mm 10 x

ln

ho 250 = ln = 0,0408 hf 240 . D 2 .300 2 A= = = 70.686mm 2 . 4 4 7.500.000 12 0,0408 0,07 70.686 600 0,8 = 2.706,10 600 0,8 Q = 2700 Kgf

Q=

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5. Extruso 5.1. Introduo


No processo de extruso, o metal comprimido acima de seu limite em uma cmara, sendo forado a escoar atravs de uma matriz que ir determinar a seo do produto resultante. A extruso pode ser a frio ou a quente, porm, para a maioria dos metais, utiliza-se extruso a quente, de modo a reduzir as foras necessrias para o processo, eliminar os efeitos do trabalho a frio e reduzir as propriedades direcionais. O metal normalmente comprimido por um mbolo, para frente ou para trs, e forado a passar atravs da matriz, dando origem a um produto que pode ser slido ou oco. Os metais mais usados para a extruso so o chumbo, o alumnio, o magnsio e o cobre e suas ligas, devido as suas resistncias ao escoamento e temperaturas de extruso serem relativamente baixas. O ao mais difcil para ser extrudado, devido a sua alta resistncia ao escoamento e sua tendncia de soldar-se s paredes da cmara da matriz, nas condies de alta temperatura e presso necessrias extruso.

Perfis Extrudados

5.2. Extruso a quente


METAL AO MAGNSIO ALUMNIO LIGAS DE COBRE TEMPERATURA DE EXTRUSO (C) 1200 a 1320 350 a 430 420 a 480 650 a 900

As altas temperaturas e presses que podem atingir at 7.000 atmosferas so os maiores problemas da extruso a quente. So necessrias lubrificao e proteo da cmara, do mbolo e da matriz para evitar-se desgaste prematuro ou um emperramento da extrusora. Para baixas temperaturas, usual a aplicao de leo grafitado como lubrificante; para altas temperaturas, como as alcanadas na extruso do ao, usa-se vidro lquido como lubrificante. Alm disso, os mbolos podem possuir sistema de refrigerao por gua, quando no esto em operao. Entretanto, a melhor garantia para o equipamento deixar o metal o mnimo tempo possvel na cmara, atravs de uma alta velocidade de extruso,que pode alcanar at 2m/s. A maioria das extruses a quente so efetuadas em prensas hidrulicas horizontais, com capacidade entre 250 e 6.000 t. 5.2.1 Aplicaes da extruso a quente A extruso mais cara que a laminao, no tornando, portanto, economicamente competitivas peas com formatos que possam ser obtidos por laminao. Entretanto, altamente interessante, para obteno de formas com salincias e reentrncias, que no poderiam ser obtidas por aquele processo, tais como perfis de formato especial ou quando a quantidade no compensar o investimento em cilindros de laminao. A extruso tambm bastante usada para obteno de tubos, geratrizes de engrenagens, cpsulas de projteis, peas para aviao, etc. Prof. Fernando Penteado

47 5.2.2 Fabricao de tubos de ao sem costura, por extruso a quente Existem dois tipos de prensas que podem ser usadas para esta finalidade: prensa mecnica, na qual o esforo de prensagem transmitido por um virabrequim, e prensa hidrulica, na qual se transmitem os esforos hidraulicamente. Como a produo de aos de alta liga exige velocidades de extruso constantes, usam-se neste caso preferencialmente prensas hidrulicas com um ou mais cilindros de prensagem. Como elemento hidrulico usada gua proveniente de um acumulador de presso. Nestas prensas so deformados aos ferrticos e austenticos altamente ligados e ligas no ferrosas fornecidas em barras redondas laminadas ou forjadas. A superfcie da barra redonda deve se apresentar isenta de defeitos, sendo para isto descascada, torneada ou retificada. As barras so cortadas em tarugos pequenos, os quais so perfurados por usinagem. Para tubos de pequeno dimetro interno escolhe-se um dimetro do furo um pouco maior que o pino de prensagem a ser utilizado. Para tubos de grande dimetro interno prev-se um furo menor, o qual alargado a quente para o dimetro interno final desejado. Alm disto, todos os tarugos so arredondados na face de prensagem com um determinado raio. Estes tarugos perfurados so aquecidos temperatura de prensagem, tanto para o alargamento de seu dimetro interno quanto para a prensagem, em fornos de banho de sal ou fornos eltricos de induo. O processo de prensagem conseqente ocorre da seguinte maneira: O tarugo perfurado aquecido recoberto interna e externamente com vidro e introduzido na panela. Na sada da panela encontra-se uma matriz de prensagem, provida de material lubrificante. A matriz de prensagem determina o dimetro externo do tubo, e o pino de prensagem introduzido no tarugo perfurado, o seu dimetro interno. O mbolo da prensa atua sobre um anel de prensagem colocado sobre o tarugo, extrudando-se o tubo atravs da coroa circular formada pela matriz e pelo pino. Aps a concluso do processo de prensagem, cortasse o disco de material remanescente na panela com auxilio de uma serra ou tesoura. A figura abaixo mostra esquematicamente o processo de prensagem por extruso, no qual a direo de prensagem pode ser tanto vertical quanto horizontal. No caso da prensagem vertical ocorre sob a prensa um desvio do tubo de 90 graus, cortando-se a seguir o mesmo em comprimentos de fabricao.

tarugo perfurado

serra

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5.3. Extruso a frio


Certos metais tais como o chumbo, o estanho, o zinco, o alumnio, o cobre, o nquel e suas ligas apresentam alta puno plasticidade sendo adequados para a extruso a frio, alm disso, a rpida aplicao de presso libera uma quantidade de calor que eleva a temperatura do metal extrudado, o que facilita a mesma. Os tubos usados para embalar pasta de dente podem ser obtidos atravs deste processo. Para sua obteno colocada no fundo de uma cmara fechada, o qual atingido por um puno em alta velocidade. O metal obrigado a conformar-se em torno do puno formando o tubo, que descarregado pastilha quando o puno recua. Por este processo, consegue-se uma produo de matriz at 80 tubos por minuto. As presses exercidas neste processo variam de 1 a 3 vezes o limite de escoamento do metal. A lubrificao feita atravs de leos, graxas ou sabes. Para aderncia do lubrificante no metal interessante que este seja fosfatizado, pois a camada de fosfatos porosa e retm o lubrificante. Para a extruso a frio, so normalmente utilizadas prensas mecnicas verticais devido a sua rapidez de operao. Prensas hidrulicas so usadas para peas maiores ou para metais que apresentam maior resistncia deformao. Os fatores fundamentais para uma boa extruso a frio so: material de alta maleabilidade e plasticidade (sempre deve se usar material recozido), a fora de extruso deve ser aplicada rapidamente e ter intensidade constante e as peas devem ser de seo simtrica. Os defeitos mais comuns que apresentam as peas extrudadas a frio so: Rasgos, rugas e espessura de parede irregular. Esses defeitos normalmente so provenientes de falhas nas pastilhas, descentralizao do puno em relao matriz ou, ainda, desnivelamento da matriz.

5.3.1 Aplicaes da extruso a frio A extruso a frio visa tanto melhorar as propriedades mecnicas de um metal, como produzir formas especficas. Sua rapidez e um dos motivos que torna este processo vantajoso para a obteno de latas, carcaas de extintores de incndio, pistes de alumnio para motores, cilindros, tubos, geratrizes de engrenagens, etc. A extruso a frio torna-se bastante interessante para metais moles e formas simples. Prof. Fernando Penteado

49 A extruso a frio competitiva com a estampagem profunda de chapas, pois exige menor nmero de operaes para a obteno da pea estampada e devido ao menor custo das ferramentas, embora exijam prensas mais potentes para execuo da operao.

5.4. Clculo das dimenses da pastilha para extruso


O formato da pastilha dever coincidir com o do fundo da pea. As dimenses da pastilha que dar origem pea extrudada calculada pela igualdade de volumes, uma vez que o volume da pastilha ser igual ao da pea, pois no h perda de material, nem alterao de sua densidade. Exemplo: Calcular as dimenses da pastilha que dar origem pea abaixo, numa extruso a frio. Soluo: a) Clculo do volume da pea:

V=

D 2 d 2 . H ef ) + D 2 . ef ] 4

[(

)(

b) Clculo do volume da pastilha: Sabemos que o dimetro da pastilha coincide com o dimetro externo da pea. Assim teremos:

Vo =

. D2 .h 4

Igualando-se as duas expresses teremos o valor de h:

Pastilha

(D h=

d 2 . H ef ) + D 2 . ef D2

)(

5.5 Determinao da fora de extruso


De acordo com Dipper, a fora necessria para a extruso de determinado metal pode ser obtida atravs da seguinte frmula:

Fe =

Sp. Kfm. ( 2 + 0,25h e)

Onde: Sp = rea da seo transversal do puno Kfm = fator de estabilizao mdio (resistncia oposta pelo material deformao), que varia com o metal e com o grau de deformao. = rendimento da deformao que varia de 0,6 a 0,8 para materiais moles, tais como o chumbo e o alumnio e entre 0,5 a 0,7 para materiais mais duros. h = altura da pastilha de extruso e = espessura da parede da pea pronta. O grau de deformao, representado por g , calculado como: g = ln Sendo: So = rea da base da pastilha de extruso. S = rea da seo transversal da pea pronta.

So S

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50 Exemplo: Determinar a fora necessria para a extruso da pea abaixo, sabendo-se: Material: Alumnio 99,5% Dimetro da pastilha: D = 26 mm Altura da pastilha: h = 20 mm Espessura final de parede: e = 3,0 mm Espessura final do fundo: e = 2,0 mm Soluo:

Fe =

Sp. Kfm. ( 2 + 0,25h e)

a) Determinao de Sp:

Sp =

. d int 2 .20 2 = = 314mm 2 4 4 So 531 = ln = 0,9 S 217

b) Determinao de Kfm:

g = ln

No grfico, para alumnio 99,5%, com grau de deformao de 0,9, tiramos: Kfm = 10 Kgf/mm2 b) adotado igual a 0,8 devido simplicidade da pea e por se tratar de material macio. Portanto, teremos:

Fe =

314 10 ( 2 + 0,25 20 3) 0,8

= 14.400kgf

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Kfm (kg/mm)

51

Bibliografia especfica
BLAIN, Paul. Laminao e Forjamento. So Paulo: Associao Brasileira de Metais. PRODUO E CONTROLE DE TUBOS DE AO. Belo Horizonte: Cia Siderrgica Mannesmann. PROVENZA, Francesco. Estampos I, II e III. So Paulo: Pro-Tec, 1996. SCHULER, Louis. Metal Forming Handbook. 4. ed. Stuttgart: Ernst Klett,

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