INTRODUCCION

Toda mquina se desgasta: por el tiempo, por el funcionamiento y por mltiples agentes contaminantes a los que se ve expuesta. Sin embargo, la vida til de un equipo puede ser alargada por alguna forma de mantenimiento: correctivo, preventivo, predictivo. De la misma manera que los fluidos corporales son valiosos indicadores de las condiciones de los organismos vivos, las maquinarias tienen en los lubricantes precisa informacin acerca del estado de la amplia gama de piezas lubricadas. El trabajo de monitoreo de aceite lubricante en uso es un proceso cientfico de ensayos de laboratorio con el fin de determinar la presencia y origen de contaminantes en el aceite, as como de verificar eventuales cambios en las caractersticas del fluido. Por las mltiples funciones que ejerce (lubricacin, refrigeracin, limpieza, proteccin contra agentes corrosivos) y por el acceso a los puntos ms ntimos de una mquina, el aceite constituye un trazador de extrema confianza: un anlisis de las innumerables impresiones recogidas - elementos de contaminacin, desgaste y/o oxidacin, transformaciones fisicoqumicas traducen, en manos experimentadas, las verdaderas condiciones de los componentes de los sistemas lubricados. As, con rapidez y precisin, se logra un valioso apoyo en el mantenimiento de conjuntos mecnicos: equipamientos automotrices e industriales (tractores, camiones, elevadores, reductores, guinches, compresores, sistemas hidrulicos, perforadoras, etc.) Monitorear regularmente lubricantes y fluidos hidrulicos o refrigerantes es garanta para un trabajo en niveles de contaminacin no perniciosos: los resultados van desde la economa en el consumo del fluido (mayor tiempo de utilizacin en servicio) hasta la toma de decisin de la oportunidad de una intervencin correctiva evitando grandes perjuicios econmicos debido a fallas severas.

Laboratorio de Anlisis de Aceite de Motores

El trabajo de analizar una muestra de aceite (u otro fluido) en uso, consiste en realizar un conjunto de ensayos de laboratorio con el fin de determinar la presencia de contaminantes en el aceite, su origen, as como de verificar eventuales cambios en las caractersticas del fluido. Estas informaciones son obtenidas y procesadas por personal especializado, utilizndose tcnicas y equipamientos modernos. Es de destacar que para que el trabajo sea redituable el muestreo debe realizarse en forma adecuada: equipo en funcionamiento y a la temperatura de operacin, envases nuevos para muestras, cantidad suficiente de muestra, datos del equipo (producto, horas, kilmetros), etc. Los ensayos ms utilizados y su significacin son: Viscosidad cinemtica ( ASTM D-445) (5): una medida del la resistencia del aceite a fluir. El cambio de la misma en los aceites usados pone de manifiesto problemas de oxidacin, presencia de agua, dilucin por combustible, etc. Determinacin de contenido de agua ( ASTM D-95)(6): La presencia de agua puede indicar problemas vinculados al agua de refrigeracin, condensacin, etc. Determinacin del TBN (ASTM D-2896) (7): Mide la capacidad residual de aditivos bsicos del lubricante que protegen al equipo de la corrosin . Anlisis de metales por Espectroscopia de Absorcin Atmica (AAS) (3). Existen tres fuentes que originan metales: metales de desgaste, aditivos y contaminantes (Fig. 1) Metales de desgaste: Estos metales indican desgastes en componentes particulares de una unidad estudiada permitiendo evaluar el estado de los mismos (hierro, cromo, plomo, cobre, etc.) Aditivos: Existen metales en numerosos paquetes de aditivos de lubricantes; la cada de concentracin de los mismos dan una idea del deterioro de las propiedades del lubricante (Magnesio, Zinc, Calcio, etc.). Contaminantes: Contaminantes externos (polvo, tierra, refrigerante) pueden ser detectados de acuerdo a componentes metlicos presentes en los mismos, indicando una falla en la estanqueidad del sistema lubricante (Silicio, Sodio, Aluminio, etc.). Dilucin por combustible por Cromatografa de gases (ASTM D-3524) (8) El pasaje de combustible al aceite es frecuente en motores con problemas de mala relacin aire/combustible por problemas de inyeccin, compresin, etc. (Fig.2).

Determinacin de contenido de insolubles (insolubles en pentano y tolueno; ASTM D-893)(9): Indica la presencia de contaminantes slidos (productos de oxidacin, holln, contaminantes externos) e identificacin de la naturaleza de los mismos. Blotter test (Cromatografa de gota) Mediante una gota de aceite en un papel adecuado se obtiene una primera informacin cualitativa valiosa sobre el estado del mismo. Examen microscpico de cualquier partcula visible en la muestra o eventualmente en el filtro. La identificacin cualitativa de la composicin del metal revela componentes que estn sufriendo el desgaste y el anlisis morfolgico sugiere modo y causa del mismo.

Fig. 1- Espectrofotmetro de absorcin atmica

Fig.2- Cromatgrafo de gases

Procesamiento de datos
El manejo de las indicaciones de los parmetros aislados puede ser til para la evaluacin del aceite en uso, pero difcilmente lo es para la informacin del estado del equipo, para el cual es necesario un seguimiento histrico de las mismas. La construccin de una base de datos y grficos de los parmetros en el tiempo permite, mediante la observacin de los cambios en la tasa de crecimiento (indicada por la pendiente), alcanzar el objetivo estratgico del mantenimiento proactivo: detener el equipo antes que la falla ocurra. Es de destacar que existe un cronograma de muestreo estricto de cada equipo que ronda las 200 horas, pudiendo requerirse una frecuencia mayor de muestreo de acuerdo a las necesidades.

Flujo de la informacin
El procesamiento de la informacin surgida del anlisis del aceite culmina con un informe del estado del mismo y del motor, ste es enviado al taller mecnico, donde las acciones a tomar referentes al mantenimiento son elaboradas tomando las recomendaciones del laboratorio como una herramienta valiosa. El Laboratorio es retroalimentado con informacin surgida del Taller referente a reparaciones de mantenimiento correctivo o fallas severas de forma de permitir elaborar una lista de sntomas que sean detectados ms fcilmente en el futuro con antelacin por el equipo de mantenimiento (Fig. 3)

O p t im iz a c i n d e lo s p r o t o c o lo s d e m a n t e n im ie n t o p r e v e n t iv o

In fo r m e a n lis is lu b r ic a n t e

L a b o r a t o r io
T a r e a s d e m a n te n im ie n to p ro g ra m a d o y n o p ro g ra m a d o

T a lle r d e m a n te n im ie n t o
A c c io n e s d e m a n te n im ie n to

M o to re s / e q u ip o s

P r o t o c o lo s d e m a n te n im ie n t o p r e v e n t iv o (O E M )

Fi

g. 3- Diagrama de flujo de informacin

Estudio de casos reales

CASO 1. Pasaje de agua refrigerante a cmara de combustin

Deteccin del problema: alerta del laboratorio Los anlisis de aceites correspondientes al motor diesel GE7FDL8 (de 2000 HP) de la locomotora General Electric C-18-7i N 2008 mostraban aumentos significativos en el contenido de Cromo y Sodio como lo muestra la figura 4. No se detectaban vestigios de agua en el anlisis. Es de resaltar que hasta el momento en que se decidi la intervencin en talleres no exista ningn sntoma de anomala en el funcionamiento de la locomotora. La constatacin de que las proporciones de Sodio y Cromo encontradas en la muestra de aceite del motor diesel guardaban la relacin estequiometrica del bicromato de sodio (utilizado como inhibidor de corrosin en el refrigerante), indujeron a la bsqueda de una fuga de solucin refrigerante. La experiencia de casos similares sin la deteccin de agua en el aceite, indicaba que el refrigerante deba entrar directamente a la cmara de combustin donde el agua resultaba evaporada dejando solamente residuos slidos ricos en Cromo y Sodio, los que actan como abrasivos. La no actuacin a tiempo genera prdidas en el bruido del cilindro, problemas de empastamiento y consecuente pegado de aros, deficiencia en la compresin, en la combustin y en la potencia, en un proceso sinrgico.

Figura 4 Evolucin de metales de desgaste y contaminantes.

Identificacin de la falla
Antecedentes similares indicaban la posibilidad de falla del intercooler (intercambiador de calor agua-aire de admisin), realizndose entonces la desconexin e inspeccin de las caeras de admisin donde no se pudo constatar la presencia de manchas de tonalidad verdoso-amarillenta caractersticas del bicromato de sodio. La sospecha entonces pas a recaer sobre los sellos existentes en los conjuntos de potencia refrigerados con agua (chaqueta exterior-tapa de cilindro-camisa, ver figura 5) debindose proceder a los desacoples de los mismos para realizar pruebas hidrulicas Durante el desacople de las conexiones, en uno de ellos se observ que la boca de escape de gases tena una zona de su pared con un aspecto lavado, sin la caracterstica presencia de holln (Figura 6). Se procedi entonces a retirar y desarmar el mencionado conjunto encontrndose deficiencias en el sello de agua debajo de la boca de escape. En los perodos de funcionamiento del motor resulta improbable el pasaje de refrigerante al escape debido a la relacin de presiones existentes. Durante los periodos de parada del motor y debido a la presin hidrosttica del refrigerante y a la inclinacin con respecto a la vertical que presentan los conjuntos (motor en V) se produjo el llenado con solucin refrigerante de la cavidad que se presenta lavada en la figura 3, desde la cual logr acceder a la cmara de combustin.

30

12 boca de admisin 21 camisa 26 chaqueta 30 sello con defectos 31 boca de escape 34 tapa de cilindro

Figura 5. Esquema del conjunto de potencia

Figura 6. Parte superior de la tapa de cilindros. Se aprecia la zona de sellado defectuoso y boca de escape mostrando el aspecto lavado y depsitos de cromatos.

Solucin del problema

El conjunto fue sustituido y la mquina liberada a servicio realizndosele un seguimiento especial con plazos ms estrechos entre las tomas de muestras de aceite a efectos de verificar su comportamiento. Una vez que se comprob su normal funcionamiento, verificndose la no contaminacin de la cmara de combustin con agua con sales de cromato, se procedi al protocolo habitual de seguimiento con la seguridad de haber evitado severos problemas de desgaste y mala combustin. El programa de inspecciones indicadas en el mantenimiento preventivo original de fbrica (estipulado en meses y aos) indicaba la completa verificacin de los conjuntos de potencia (incluyendo las pruebas hidrulicas) en el plazo indicado para la reparacin general del motor que para el rgimen del transporte de EEUU, se estipula en ocho aos. El plan traducido al rgimen de trabajo de nuestro ferrocarril fue acordado por tcnicos de AFE en conjunto con tcnicos extranjeros representantes de la firma General Electric llegados en 1994 con el fin de supervisar y asesorar tcnicamente durante parte del perodo de garanta. En la adaptacin a las condiciones de uso de nuestra realidad se adopt la fuerte hiptesis de traducir el plan original de fbrica referenciado en aos a kilmetros recorridos. Esto conlleva a que muchas revisaciones se realicen en tiempos que se extienden a ms del doble del programa original desarrollado en EEUU. Cabe resaltar que la gran mayora de los elementos componentes de una locomotora sufren un desgaste proporcional a los kilmetros recorridos, o a las horas de uso o

al nmero de revoluciones efectuadas, por lo que muchos programas de mantenimiento de locomotoras toman alguno de estos parmetros como referencia, con la debida precaucin de anunciar que su programa necesita ser corregido de acuerdo a las condiciones de servicio singulares del modo ferroviario operante en cada pas. En el caso particular de elementos sellantes a base de elastmeros resulta evidente que su vida til guarda directa relacin con el tiempo de uso sin tener participacin el nmero de kilmetros que haya recorrido la unidad, por lo que una hiptesis tan fuerte como la adoptada en la traduccin del programa slo es posible admitirla bajo un estricto seguimiento mediante ensayos y anlisis como el presentado en este trabajo. En el momento actual, el resto de los equipos est sometido a un riguroso seguimiento de determinacin de Cromo y Sodio en el aceite, como para evaluar si la tasa de fallo amerita una modificacin del protocolo de Mantenimiento Preventivo.

CASO 2. Desgaste prematuro de cojinetes de bancada.

Deteccin del problema: alerta del laboratorio
Los anlisis de aceites correspondientes a los motores diesel GE7FDL8 de la locomotoras General Electric C-18-7i mostraban aumentos significativos en el contenido de Plomo como lo muestra la figura 7 (muestra cercana a las 24.000 horas) correspondientes a la locomotora 2003, tambin en este caso hasta el momento en que se decidi la intervencin en talleres no exista ningn sntoma de anomala en el funcionamiento de la locomotora.

EVOLUCION DEL DESGASTE LOC. 2003

40.0
ppm Metal

30.0 20.0 10.0 0.0

22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000

Hrs. Motor

Fe(ppm)
Figura 7 Evolucin de metales de desgaste y contaminantes.

Pb(ppm)

Identificacin de la falla
En este caso la teora nos indica que la nica fuente de la que puede provenir el plomo es de los cojinetes que utilizan metal blanco (Babbit) como capa externa, dirigiendo entonces la sospecha a los cojinetes de biela y bancada. Se program entonces la parada de la mquina con mayores contenidos de Pb cuando se dispuso del material y herramental para la sustitucin de los cojinetes de bancada. De acuerdo a la experiencia y al programa de mantenimiento original estos deberan ser sustituidos en la reparacin general correspondiente cercana a las 50000 horas cuando en este caso rondaba las 24000 horas. Una vez procedido al desarme se verificaron aprietes de fbrica excesivos y se constataron reas con grandes prdidas de metal blanco como se observan en las figuras 8 y 9.

Figuras 8 y 9. Dao localizado del metal blanco de cojinetes de motor GE7FDL8

Solucin del problema

Se sustituyeron los cojinetes de biela y bancada con el apriete indicado por el fabricante, comprobando en su seguimiento posterior que los niveles de Pb descendiesen a niveles considerados normales (como lo indica la figura 7). Las principales razones que se podan asignar como causantes del problema son: 1) Calidad del cojinete. 2) Error de diseo 3) Apriete excesivo (de fbrica). 4) Utilizacin de filtros de aceite no originales durante un periodo. (Los anlisis de laboratorio indicaban en ese perodo aumentos en el nivel de holln en el aceite) En la medida que los anlisis de aceite indicaban un ndice elevado del nivel de plomo se fueron sustituyendo los cojinetes de las respectivas mquinas hacindolo en forma coordinada con revisaciones programadas a efectos de afectar mnimamente la disponibilidad de mquinas en servicio, pasndose a trabajar exclusivamente con filtros originales. En la actualidad, trascurridos 36000 horas se encuentra que en determinadas motores se reitera el crecimiento de Plomo con tendencias similares a las encontradas anteriormente lo que parecera descartar las hiptesis de aprietes excesivos y de la utilizacin de filtros no originales, centrando la preocupacin sobre la calidad de los cojinetes (problemas de adherencia del metal blanco) o de error de diseo (produciendo problemas en la capa de lubricacin). Esto nos lleva actualmente a un replanteo de la solucin definitiva. Esta falla no detectada a tiempo podra haber llevado al fundido del motor con el severo trastorno econmico que conlleva teniendo presente el costo de mano de obra, de repuestos y lucro cesante.

Conclusiones
La utilizacin de las tcnicas de anlisis de aceite permiten corregir problemas a nivel incipiente atacando el problema en su gnesis, reduciendo considerablemente los daos que de otra manera seria difcil evitar y redisear el programa de mantenimiento preventivo. Se encuentra que esta metodologa resulta en general beneficiosa para empresas que dispongan de equipos que utilizan fluidos lubricantes, refrigerantes y/o transmisores de energa, sujetos a desgaste y contaminacin como motores, cajas de engranajes, compresores y sistemas hidrulicos. Los beneficios de un Programa de Mantenimiento Proactivo (PMP) basado en anlisis de aceite son: Detecta tempranamente problemas de tal forma que stos corregidos antes que se conviertan en fallas mayores. puedan ser

Monitorea tanto lo negativo como lo positivo, as se ahorra en cambios prematuros de aceite y revisaciones innecesarias. Acorta los tiempos de reparacin; usando los resultados del laboratorio el personal de mantenimiento va directo al ncleo del problema. Es posible programar con la debida antelacin la disponibilidad de repuestos y personal de manera de actuar en un plazo conveniente para solucionar el problema detectado por el PMP. Monitorea los protocolos de mantenimiento preventivo, permitiendo verificar que este est siendo efectivamente realizado en tiempo y forma. Aporta informacin valiosa en la seleccin de equipos para revisaciones pesadas indicadas en el protocolo de mantenimiento preventivo. Desarrolla un perfil de cada pieza de un equipo ayudando a evaluar la performance de sta y a la planificacin del suministro de repuestos. Incrementa el valor del equipamiento usado, utilizando el historial del PMP como prueba de mantenimiento y condiciones apropiadas del mismo. Respalda los reclamos de garanta en las instalaciones de equipamiento nuevas.