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Captulo 3 Automao microeletrnica na indstria sucroalcooleira

O captulo 2 tratou a automao industrial para controle de processos em seus aspectos conceituais. Neste captulo, a nfase estar centrada na automao microeletrnica que ocorre no dia-a-dia do trabalho numa usina de acar e/ou lcool, denominada nesta Dissertao de usina Y. Para tanto, ser detalhada nas operaes unitrias da extrao (recebimento da cana e moagem), no tratamento do caldo (aquecimento, decantao e evaporao), na produo de acar (cozimento, cristalizao e secagem) e de lcool (fermentao e destilao) e por fim na caldeira e produo de energia.

3.1.

Implantao dos controles de processo por operao unitria sabido que as canas velhas provocam a inverso da sacarose do caldo,

aumentando assim o contedo de polissacardeos, principalmente a dextrana, que leva ao aumento da acidez e conseqente diminuio da pureza. Desta maneira, o corte influi na velocidade de deteriorao da cana, pois a cana cortada se deteriora mais rpido do que a cana em p e a cana queimada mais rpido do que a cana cortada. Portanto, o tempo de deteriorao da cana depende muito mais de sua variedade do que da velocidade de transporte da matria-prima do campo para a indstria. A dextrana e o almidom so polissacardeos introduzidos em grandes quantidades no processo pelo atraso das canas e pelas matrias estranhas, causando dificuldades no processo, como o aumento excessivo da viscosidade dos caldos, a reduo da velocidade de cristalizao da sacarose, a deformao dos cristais da sacarose, influenciando negativamente no esgotamento e na centrifugao e reduo geral da eficincia econmica da usina (SMAR, 1999).

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O brix do caldo extrado um indicador importante para o controle do processo produtivo, j que o brix do caldo que medido na extrao144 do primeiro terno o chamado ndice da tendncia do rendimento, e o brix do caldo misto, medido posteriormente, o chamado ndice da quantidade de gua a evaporar. A diferena entre eles um ndice chamado de dissoluo proporcional que serve para controlar a quantidade de gua incorporada no processo de extrao. Como se trata de um sistema integrado, fundamental determinar a carga de trabalho dos evaporadores e cozedores e a demanda de vapor para o processo, fechando-se desta maneira a malha de controle. Diante do que foi exposto, percebe-se que a pureza do caldo serve como base de clculo aproximado das perdas. Sendo assim, a diminuio de pureza significa aumento dos no-acares a separar, tendo como conseqncia uma maior quantidade de mel final e, portanto, um aumento das perdas de acar, aumentando o consumo de vapor por unidade de acar produzido e diminuindo naturalmente a produtividade do processo. Contudo, outros fatores, como a qualidade do produto final, do prprio processo, as manutenes preventivas, entre outros, quando integrados, tornam a produo sucroalcooleira ainda mais complexa, pois aumentam as exigncias industriais para que o Planejamento e Controle da Produo (PCP) possa ser o mais eficiente possvel. Assim, para a gerncia industrial obter aumentos de produtividade, tornase necessrio aproximar ao mximo a produo real com a capacidade nominal das mquinas e equipamentos, reduzindo ao mnimo as horas de parada na produo de safra, alm de operar com aproveitamento das sobras industriais convertidas no prprio processo industrial (como a energia eltrica e o vapor vegetal gerados), em produtos comercializveis (como a cogerao de energia eltrica), ou utilizveis na agricultura canavieira (como a torta de filtro), entre outros (ver anexo 5).

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A fibra da cana tem um efeito notvel sobre a extrao, ou seja, quanto maior a quantidade de fibra, menor ser a extrao.

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3.1.1. Automao na extrao do caldo A automao no processo de extrao do caldo envolve o recebimento da cana-de-acar na mesa alimentadora, sua lavagem e moagem. Para a automao na alimentao de cana, existe um equipamento que consiste em medir e controlar o nvel de cana no chute-donelly do primeiro terno da moenda, atuando na velocidade da esteira de borracha. A velocidade da esteira metlica sincronizada com a velocidade da esteira de borracha, controlando assim as esteiras de alimentao de cana para a moenda. realizada tambm uma proteo das turbinas dos picadores e desfibradores para evitar embuchamento nesses equipamentos, atravs da medio de rotao das turbinas. A proteo atua na velocidade da esteira metlica at que a turbina recupere a sua velocidade normal de trabalho. No caso do controle de velocidade das turbinas das moendas, consiste em medir e controlar o nvel de cana desfibrada no chute-donelly do segundo ao ltimo terno da moenda, atuando na velocidade da turbina de acionamento do respectivo terno. Para o controle de vazo de gua de embebio, consiste em medir e controlar a vazo de gua utilizada para a lavagem e amolecimento da cana. Este controle pode ter um set-point local para manter uma vazo fixa ou ter um set-point remoto, atravs da rotao da turbina do primeiro terno. Quanto ao controle de nvel da caixa de caldo, consiste em medir e controlar tal nvel, atuando na velocidade da turbina do primeiro terno da moenda. Para a limpeza automtica da peneira de caldo e dos ternos da moenda faz-se o controle atravs de vlvulas on/off de vapor ou gua quente. O controle consiste em efetuar limpezas automticas temporariamente com intervalos programados. Para este sistema de extrao de caldo, como um todo, existem comandos de intertravamento de motores e monitorao e alarme de variveis auxiliares que servem para paralisar o processo produtivo quando as panes ocorrerem.

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O comando e intertravamento de motores permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores, pois feita uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que ponha em risco a operao da moenda. Na usina Y, para a monitorao e alarme de variveis auxiliares, existem medidores espalhados por todo o sistema de extrao com a finalidade de: Medio de flutuao do rolo superior dos ternos de moenda; Medio de temperatura dos mancais das turbinas, redutores, moendas, picadores, desfibradores, volandeiras e pinhes; Medio de temperatura da gua de embebio; Medio de temperatura do vapor para as turbinas; Medio de presso do vapor para as turbinas; Medio de presso de leo de lubrificao das turbinas e moendas; Medio de rotao das mesas alimentadores, esteiras e turbinas; Medio de umidade do bagao. A figura 3.1 a seguir ilustra o processo de automao no sistema de extrao descrito anteriormente.
Figura 3.1: Tela de sintico da automao de moagem (Conjunto com 5 ternos)

Fonte: SMAR (1999:33)

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3.1.2. Automao no tratamento do caldo A automao no processo de tratamento do caldo envolve as operaes unitrias de aquecimento, decantao e evaporao atravs de controles de pH, temperatura, vazo e dosagem de material para que o processo sofra os ajustes necessrios para a fabricao de acar e lcool. O controle do pH realizado tanto no caldo sulfitado quanto no caleado. No primeiro, o controle consiste em medir o pH do caldo aps a sulfitao e controlar a velocidade do inversor de freqncia da rosca sem fim que alimenta a vazo de enxofre para forno rotativo. No segundo, o controle consiste em medir o pH do caldo caleado e controlar a vazo de leite de cal para correo do pH do caldo145. A dosagem de leite de cal pode ser feita atravs de vlvula de controle ou de bomba dosadora com inversor de freqncia, sendo esta ltima a mais recomendada. O controle de temperatura do caldo consiste em medir a temperatura na sada dos aquecedores de caldo e controlar a vazo de vapor para os aquecedores, mantendo a temperatura ideal para a decantao. O controle de vazo e diviso do caldo para os decantadores consiste em medir e controlar a vazo de caldo para os decantadores. Caso a Usina possua vrios decantadores recomendado fazer a diviso do caldo, medindo a vazo geral de caldo e distribuindo o caldo proporcionalmente para cada decantador. O nvel da caixa de caldo calcado pode fazer parte do controle, alterando a vazo nos casos de nveis crticos (alto e muito baixo). O controle de dosagem do polmero para os decantadores consiste em controlar a dosagem de polmero para cada decantador, em funo da vazo de caldo, mantendo uma relao caldo x polmero.

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O controle de pH pode ser fracionrio, com duas dosagens de leite de cal, uma dosagem na caleao em funo da vazo de caldo e outra dosagem fina no balo flash, medindo o pH e controlando a dosagem de leite de cal.

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E finalmente o controle de retirada de lodo dos decantadores consiste em medir a densidade do lodo na sada do decantador e controlar a vazo de sada do lodo atravs de uma bomba dosadora ou vlvula rotativa. De acordo com a SMAR (1999) e a usina Y, os resultados obtidos com os controles descritos anteriormente resumem-se em: Contedo de SO2 do caldo (ppm) dentro dos parmetros estabelecidos; Estabilidade do pH do caldo; Temperatura tima para decantao; Maior remoo do lodo; Menor afetao na cor; Diminuio das perdas por inverso; Melhor recuperao dos filtros (pol da torta); Menor quantidade de mel na fbrica. O material sedimentado nos decantadores (lodo) enviado para a filtragem para ser realizada a recuperao da sacarose presente no lodo. Desta forma, a automao na filtragem do lodo feita em trs nveis: na caixa de lodo, no cocho de lodo e na preparao da torta de filtro. O controle de nvel da caixa de lodo consiste em medir o nvel da caixa de lodo e controlar a velocidade do inversor de freqncia do Filtro Rotativo, com um limite mximo e mnimo. O controle de nvel do cocho de lodo consiste apenas em medi-lo e control-lo. O controle de preparo da torta de filtro consiste em medir a densidade da torta e dosar a vazo de bagacinho para a mistura com o lodo. A figura 3.2 apresenta a descrio do tratamento do caldo. Com o tratamento realizado at o momento tem-se um caldo clarificado, que basicamente acar dissolvido na gua com certas impurezas. Agora preciso evaporar a gua, cuja operao unitria de evaporao ir realizar.

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Figura 3.2: Tela de sintico do tratamento do caldo.

Fonte: SMAR (1999:42)

Para tanto, alguns controles so essenciais para o processo de automao na evaporao, como um controle de nvel da caixa de caldo clarificado, um controle de temperatura do caldo, um controle de nvel dos pr-evaporadores, um controle de vazo e diviso do caldo para vrios pr-evaporadores, um controle de nvel das caixas e de vazo de caldo para a evaporao mltiplos efeitos, um controle de Brix do xarope, um controle de vcuo do ltimo efeito da evaporao, um controle de retirada dos gases incondensveis do 3 e 4 efeitos, um controle de nvel das caixas de condensado, a monitorao e alarme de variveis auxiliares, um comando de intertravamento de motores e por fim um sistema de superviso. O controle de nvel da caixa de caldo clarificado consiste em medir tal nvel abrindo uma vlvula on/off de gua quente, se ocorrer um nvel crtico muito baixo. Esse controle importante para no faltar lquido para os evaporadores, o que poderia aquecer os tubos da calandra e parar a gerao do Vapor Vegetal, que causaria falta de vapor para os cozedores e aquecedores. O controle de temperatura do caldo consiste em medir a temperatura do caldo antes da entrada no pr-evaporador, e controlar a vazo de vapor para o aquecedor de caldo. Esse controle importante, pois o caldo ir entrar no pr-

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evaporador perto de sua temperatura de ebulio, no prejudicando a eficincia do pr-evaporador. O controle de nvel dos pr-evaporadores consiste em medir e controlar o nvel de caldo para garantir a mxima eficincia do pr-evaporador, pois um nvel alto no pr-evaporador pode contaminar o Vapor Vegetal. O controle de vazo e diviso do caldo para vrios pr-evaporadores consiste em medir a vazo de caldo para cada pr-evaporador e distribuir a vazo proporcional para cada um, de modo que no falte caldo para nenhum prevaporador. O controle de nvel das caixas, da evaporao mltiplos efeitos, consiste em medir o nvel de caixa da evaporao e controlar a vazo de entrada de caldo. Esse controle permite trabalhar com o nvel timo para evaporao. Se o nvel estiver muito baixo, a superfcie de aquecimento dos tubos no ser usada integralmente, e os tubos podem secar na parte superior. Se o nvel estiver muito alto, a parte inferior do tubo fica afagada com caldo que se move baixa velocidade, no obtendo por conseqncia, a mxima evaporao. O nvel timo aquele em que o lquido comea a ser arrastado para o topo dos tubos atravs das bolhas de vapor, com somente um pequeno fluxo na parte superior do espelho. Este nvel varia com o tamanho dos tubos, temperatura, taxa de transferncia de calor, incrustaes e viscosidade do caldo. De acordo com a SMAR (1999), o nvel timo est cerca de 25 a 40% da calandra. O controle de vazo de caldo, para a evaporao mltiplos efeitos, consiste em medir e controlar a vazo de caldo na entrada do 1 efeito da evaporao. Esse controle pode trabalhar em cascata com o controle de nvel do 1 efeito. O controle de brix do xarope consiste em medir o brix do xarope e controlar a vazo de xarope na sada do ltimo efeito da evaporao. O controle de vcuo do ltimo efeito da evaporao consiste em medir a presso do corpo do ltimo efeito, e controlar a vazo de gua fria para o condensador baromtrico ou multijato.

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O controle de retirada dos gases incondensveis do 3 e 4 efeitos consiste em medir a temperatura do vapor na calandra e a temperatura na sada dos gases, mantendo um diferencial de temperatura, controlando a vazo de sada dos gases. O controle de nvel das caixas de condensado consiste em medir o nvel da caixa de condensado, controlando a vazo de condensado na sada da caixa. Esse controle garante a extrao de condensado da calandra, permitindo que o evaporador trabalhe com sua mxima eficincia. A monitorao e alarme de variveis auxiliares refere-se s temperaturas do caldo clarificado, do corpo das caixas de evaporao, da calandra das caixas de evaporao, da gua fria na entrada do multijato e da gua quente na sada do multijato. Tambm se refere s presses do corpo das caixas de evaporao, do Vapor de Escape e do Vapor Vegetal, alm da condutividade do condensado. O comando e intertravamento de motores permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores, pois feita uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que ponha em risco a operao da evaporao. Finalmente, quanto ao sistema de superviso, refere-se a um software de superviso para operao, arquivo de dados em histrico e emisso de relatrios, interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros setores da Usina. De acordo com a SMAR (1999) e usina Y, alguns resultados obtidos com a automao da evaporao podem ser descritos como seguem abaixo:

Estabilidade do brix do xarope; Garantia da gerao de vapor vegetal na falta de caldo; Melhora na eficincia da evaporao; Diminuio da incrustao; Menor afetao na cor; Melhor aproveitamento da energia; Trabalho de cada efeito dentro dos parmetros estabelecidos de presso e temperatura.

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As figuras a seguir mostram as telas de sintico referentes automao na evaporao.


Figura 3.3: Tela de sintico da evaporao (1)

Fonte: SMAR (1999:52)

Figura 3.4: Tela de sintico da evaporao (2)

Fonte: SMAR (1999:52)

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3.1.3. Automao no cozimento e cristalizao Quando o caldo da cana concentrado, sua viscosidade aumenta e os cristais comeam a aparecer tornando o caldo uma massa cozida, que devido a sua consistncia no mais pode ser fervida em tubos estreitos. Por este motivo, nesta etapa, utiliza-se um cozedor vcuo que na verdade trata-se de um evaporador de simples efeito para materiais densos e viscosos. Para a automao no cozimento tornam-se fundamentais os controles de vcuo no corpo do cozedor, de presso na calandra, de alimentao, de estabelecimento dos gros aps a granagem, de retirada dos gases incondensveis da calandra, de controle de nvel da caixa de condensado, de medio e alarme de variveis auxiliares, de comando de vlvulas on/off, de comando de intertravamento de motores e de comando de superviso. O controle de vcuo do corpo do cozedor consiste em medir o vcuo do corpo do cozedor e controlar a vazo de gua para o multijato. Este controle, juntamente com o controle de presso da calandra, ser responsvel pela manuteno da temperatura (uma das variveis que afetam a supersaturao). O controle de presso da calandra mede a presso da calandra do cozedor e controlar a vazo de vapor vegetal. O controle de alimentao mede a concentrao da massa cozida atravs de uma sonda de radiofreqncia, refratmetro, condutivimento, entre outros, e controlar a alimentao de produto aucarado. Esse controle permite manter a supersaturao. O controle de estabelecimento dos gros aps granagem mede a concentrao de massa cozida e controlar a vazo de gua para o cozedor. Permite manter a supersaturao e a taxa evaporativa aps a semeao. O controle de retirada dos gases incondensveis da calandra mede a temperatura do vapor na calandra e a temperatura na sada dos gases, mantendo um diferencial de temperatura e controlando a vazo de sada dos gases.

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O controle de nvel da caixa de condensado mede o nvel da caixa de condensado e controla a vazo de condensado na sada da caixa. Esse controle garante a extrao de condensado da calandra, permitindo que o cozedor trabalhe com sua mxima eficincia. As medies e alarmes de variveis auxiliares referem-se s medies de nvel do cozedor, de temperatura da massa cozida, de temperatura do produto de alimentao, da corrente do motor do agitador mecnico, de temperatura da gua na entrada e sada do multijato, de nvel dos cristalizadores de massa cozida, de nvel das caixas de xarope, mis, magma e sementeira e de presso do coletor de vapor vegetal. O comando das vlvulas on/off permite o comando e seqenciamento automtico do cozimento, comandando as vlvulas on/off, como, por exemplo, as vlvulas de descarga de massa, de corte de massa, de quebra-vcuo, de vapor de limpeza, de semente, de gua de limpeza, de limpeza dos visores e de liquidao. O comando e intertravamento de motores permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores, pois feita uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que ponha em risco a operao dos cozedores. E por fim, o comando de superviso refere-se a um software de superviso para operao, arquivo de dados em histrico e emisso de relatrios, interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros setores da Usina. Conforme notas tcnicas da Smar Equipamentos Industriais (1999) e da usina Y, alguns resultados obtidos com a automao dos cozedores podem ser resumidos abaixo: Diminuio do tempo de durao do cozimento mais ou menos de 20 a 30%; Uniformidade e repetibilidade dos cozimentos, independente do operador que realiza o cozimento; Economia de vapor, gua e potncia da fbrica; Eliminao de formao de cristais falsos e gros conglomerados; Melhor esgotamento da massa cozida; Padronizao do tamanho e cor dos cristais; Melhora no rendimento em cristais

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Figura 3.5: Tela de sintico dos cozedores (Batelada)

Fonte SMAR (1999)

Figura 3.6: Tela de sintico de um cozedor (Contnuo)

Fonte: SMAR (1999:67)

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Figura 3.7: Tela de sintico de um grfico do cozimento em manual

Fonte: SMAR (1999:69)

Figura 3.8: Tela de sintico de um grfico do cozimento em automtico

Fonte: SMAR (1999:69)

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Quando se ultrapassa um ponto crtico na atrao molecular da sacarose ocorre o fenmeno da transferncia de massa, chamada tambm de cristalizao. Posteriormente, a massa cozida descarregada de um cozedor apresenta uma supersaturao acentuada que se deixando em repouso nos prprios cristalizadores ocorrer ainda o depsito de sacarose do licor-me nos cristais. Contudo, aps algum tempo a cristalizao ser interrompida para agitar esta massa modificando-se as posies relativas de todas a partculas do licor-me e dos cristais. Assim, o objetivo dos cristalizadores o de completar a formao dos cristais aumentar o esgotamento do licor-me. Desta maneira, portanto, para que a automao na separao de acar possa ser efetivada alguns controles devero ser observados, como, por exemplo, um controle de temperatura dos cristalizadores, a monitorao de nvel dos cristalizadores, um controle de velocidade da centrfuga batelada, um controle de corrente da centrfuga contnua, um controle de vazo de gua para centrfuga contnua, um sistema de intertravamento da centrifuga contnua, um controle de nvel das caixas de mel rico, mel pobre e mel final, u controle de brix do mel rico e mel pobre, um controle de nvel de magma, um controle de vazo de gua para preparo o magma e um comando e intertravamento de motores. O Controle de temperatura dos cristalizadores consiste em medir a temperatura da massa cozida e controlar a vazo de vapor para a serpentina do cristalizador. utilizado nos cristalizadores de massa C, onde o tempo de cristalizao muito grande. A monitorao do nvel dos cristalizadores verifica o nvel de massa nos cristalizadores e possui intertravamento com a descarga dos cozedores para evitar enchimento e transbordo de massa cozida. O controle de velocidade da centrfuga batelada consiste em medir a rotao da centrfuga e controlar a velocidade do inversor de freqncia do motor da centrfuga, intertravada com o seqenciamento lgico e sistema de segurana configurado no CP para comando da centrfuga automtica. Toda a operao automtica, desde o carregamento da massa at a descarga do acar.

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O controle de corrente da centrfuga contnua mede a corrente do motor da centrfuga e controla a vazo de alimentao de massa cozida. O controle de vazo de gua para centrfuga contnua consiste em medir e controlar a vazo de gua de diluio para a centrfuga contnua. O sistema de intertravamento da centrfuga contnua consiste no intertravamento de partida da mquina, sistema de lubrificao e sistema de limpeza. O controle de nvel das caixas de mel rico, mel pobre e mel final consiste em medir o nvel das caixas de mis e controlar a vazo de sada das caixas para no encher e causar perda de mis, e tambm para no cavitar a bomba, no caso de falta de mel. O controle de brix do mel rico e mel pobre mede o brix do mel e controla a vazo de gua de diluio para garantir a diluio dos possveis cristais falsos contidos no mel. O controle de nvel de magma consiste em medir o nvel de magma na rosca e controlar a velocidade do inversor de freqncia da bomba de magma. O controle de vazo de gua para preparo do magma mede a rotao da bomba de magma e controla a vazo de gua para diluio do acar para preparo do magma. O comando e intertravamento de motores permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores, pois feita uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que coloque em risco a operao dos cristalizadores, melaceiros, centrfugas contnuas e automticas. As figuras a seguir mostram as telas de sintico referentes automao na separao do acar.

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Figura 3.9: Tela de sintico de centrfugas contnuas

Fonte: SMAR (1999:75)

Figura 3.10: Tela de sintico de centrfugas bateladas

Fonte: SMAR (1999:75)

O acar comercial saindo das centrfugas contm uma certa umidade que indesejada para a conservao do acar. Assim, necessrio secar este acar e a automao nesta fase consiste em controlar a temperatura do acar, do nvel do

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lavador, do brix de gua doce, da abertura de ar quente, ar frio e exaustor e da monitorao e alarme de variveis auxiliares. O controle de temperatura do acar consiste em medir a temperatura do acar quente e controlar a vazo de vapor de aquecimento. O controle de nvel do lavador consiste em medir o nvel de gua doce no lavador e controlar a recirculao de gua doce. O controle de brix da gua doce consiste em medir o brix da gua doce do lavador e controlar a vazo do retorno de gua doce para a fabricao. A abertura dos chamados damper de ar quente, ar frio e exaustor consiste na abertura distncia dos atuadores de damper de ar quente, ar frio e exaustor. E finalmente a monitorao e alarme de variveis auxiliares verifica a temperatura do acar frio, do vapor e rotao do secador. A figura a seguir mostra uma tela de sintico referente automao na secagem do acar.

Figura 3.11: Tela de sintico do secador de acar

Fonte: SMAR (1999:78)

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3.1.4. Automao na fermentao e destilao

O mel final, mais conhecido como melao, que sobrou do processo de produo do acar, ser agora utilizado para a produo de lcool. da fermentao do melao que resulta uma grande porcentagem do lcool fabricado no Brasil. Quando a fermentao alcolica termina, o mosto torna-se vinho que ser centrifugado para a separao do fermento, que ser reutilizado no processo produtivo. Quanto ao vinho, ser posteriormente encaminhado para uma dorna volante que alimentar os aparelhos de destilao. Para a automao na fase de fermentao, faz-se necessrio muitos controles, tais como controle de brix do mosto, de vazo do mosto, de nvel e de presso das dornas contnuas de fermentao, de temperatura das dornas de fermentao, de vazo de gua para a cuba, de pH do fermento, de vazo de fermento e de monitorao e alarme de variveis auxiliares. O controle de brix do mosto consiste em medir o brix do mosto e controlar a vazo de melao atravs de uma vlvula de controle ou de uma bomba com inversor de freqncia. O controle de vazo do mosto: consiste em medir a vazo do mosto para a fermentao e controlar a vazo de gua para o diluidor de melao. O controle de nvel das dornas contnuas de fermentao mede o nvel das dornas contnuas e controla a sada do mosto para a prxima dorna. O controle de presso da dorna contnua consiste em medir a presso da primeira dorna contnua e controlar a extrao do gs carbnico (CO2) da dorna volante. O controle de temperatura das dornas de fermentao mede a temperatura do mosto da dorna e controla a vazo de gua para o resfriador. O controle de vazo de gua para a cuba consiste em medir e controlar a vazo de gua para a diluio do fermento.

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O controle de pH do fermento mede o PH do fermento e controla a vazo de cido sulfrico atravs de uma bomba dosadora com inversor de freqncia. O controle de vazo de fermento para fermentao consiste em medir e controlar a vazo de fermento para as dornas de fermentao. Pode ser feito uma cascata com controle de nvel de ltima cuba. E finalmente a monitorao e alarmes de variveis auxiliares verifica vrias medies, entre elas a de corrente dos motores das centrfugas de vinho, de nvel da dorna volante, de nvel da caixa de melao, de temperatura do melao, de temperatura do mosto, de temperatura do caldo, de temperatura do mosto antes e depois dos resfriadores e de temperatura da gua de refrigerao dos resfriadores. As figuras a seguir ilustram o preparo do mosto e a sua posterior fermentao.

Figura 3.12: Tela de sintico do preparo do mosto

Fonte: SMAR (1999:92)

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Figura 3.13: Tela de sintico da fermentao alcolica

Fonte: SMAR (1999:92)

Conforme j descrito anteriormente, o vinho centrifugado da fermentao ser agora bombeado da dorna volante para a caixa de vinho no topo da destilaria, ou diretamente para um condensador. O processo de destilao envolve fundamentalmente trs colunas, denominadas aqui como A, B e C para a obteno dos produtos finais, lcool hidratado e anidro. No processo de destilao da usina Y existem muitos controles a serem verificados para que o processo produtivo esteja englobado num sistema de automao. Dentre eles, controles de presso das colunas, de alimentao de vinho para coluna, de nvel da calandra da coluna, de retirada de lcool hidratado atravs de vrios mtodos, de nvel de tanque de refluxo, de pH do lcool, de alimentao de benzol em funo da temperatura e do lcool hidratado, de nvel e extrao de ternrio de coluna, de vazo de ternrio para decantador de ciclo, de nvel de interface do decantador de ciclo-hexano, de extrao de recuperado, de temperatura dos condensadores, de monitorao e alarme de variveis auxiliares, de comando e intertravamento de motores e de superviso. O controle de presso das colunas A, B, C e P consiste em medir a presso das colunas e controlar a vazo de vapor.

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O controle de alimentao de vinho para a coluna A consiste em medir a temperatura da bandeja A16 e controlar a vazo de vinho para a coluna A. O controle de nvel da calandra da coluna A consiste em medir o nvel da coluna A e controlar a vazo da vinhaa na sada da coluna A. O controle de retirada de lcool hidratado atravs da temperatura da bandeja B4 consiste em medir a temperatura da bandeja B4 e controlar a retirada de lcool hidratado da coluna B. O controle de retirada de lcool hidratado atravs do diferencial de temperatura, entre a bandeja B4 e o topo de coluna B consiste em medir a temperatura da bandeja B4 e do topo da coluna B. Como a temperatura do topo da cabea da coluna est estvel, controla-se a retirada de lcool hidratado mantendo um diferencial entre a temperatura da bandeja B4 e o topo da coluna. O controle de retirada de lcool hidratado atravs do grau alcolico consiste em medir a temperatura da bandeja B4, a vazo e grau alcolico do lcool hidratado e controlar a retirada de lcool hidratado da coluna B. O controle de nvel do tanque de refluxo da coluna B consiste em medir e controlar a vazo de refluxo para a coluna B em cascata com o nvel do tanque acumulador, pois alguns aparelhos de destilao possuem um tanque acumulador de refluxo dos condensadores E/E1/E2 que entram na coluna B. O controle de pH do lcool hidratado consiste em medir o PH do lcool hidratado na sada da coluna B e controlar a vazo de soda para a coluna B atravs de uma bomba dosadora com inversor de freqncia. O controle de alimentao de benzol para a coluna C em funo da vazo de lcool hidratado feito atravs da vazo de lcool hidratado que entra na coluna C, mantendo uma relao e controlando a dosagem de benzol. O controle de alimentao de benzol para a coluna C em funo da temperatura da coluna C consiste em medir a temperatura da bandeja C-38 e do topo da coluna C. Como a temperatura do topo da cabea da coluna est estvel, controla-se a reposio de benzol mantendo-se um diferencial entre a temperatura da bandeja C-38 e o topo da coluna.

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O controle de nvel da coluna C: consiste em medir o nvel da calandra da coluna C e controlar a retirada de lcool anidro na sada da coluna C. O controle de extrao do ternrio da coluna C consiste em medir a temperatura da bandeja C-33 e controlar a vazo do ternrio da coluna C. O controle de vazo de ternrio para decantador de ciclo consiste em medir a vazo do ternrio e controlar a vazo do ternrio para o decantador de benzol. O controle de nvel de interface do decantador de benzol consiste em medir o nvel de interface do decantador e controlar a retirada da camada pesada que ser enviada para a coluna P. O controle de extrao do recuperado da coluna P consiste em medir a temperatura da bandeja P19 e controlar a extrao do recuperado que retornar para a coluna C. O controle de temperatura dos condensadores consiste em medir a temperatura na sada dos condensadores e controlar a vazo de gua de resfriamento. A monitorao e alarmes de variveis auxiliares compreende: Temperatura dos condensadores (E, E1, E2, R, R1, H, H1, H2, I, I1, I2); Temperatura do vinho antes do condensador E e aps o trocador K; Temperatura da Coluna A (p da coluna A1 e entrada de vinho A16); Temperatura da Coluna B (p da coluna B1, entrada de flegma B4 e topo da coluna); Temperatura da Coluna C (p da coluna C4, bandeja C14, bandeja C33 e topo da coluna); Temperatura da Coluna P (p da coluna P3, bandeja P19 e topo da coluna); Temperatura do decantador de benzol; Temperatura da gua industrial para os condensadores e da gua servida na sada dos condensadores; Temperatura do vapor; Presso do vapor e do vinho; Vazo de vinho e de vapor para a Coluna A; Vazo de vapor para as colunas B, C e P; Vazo de refluxo do ternrio da coluna C.

O comando e intertravamento de motores permite uma operao no comando liga/desliga de motores, pois feita uma seqncia de partida e intertravamento

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para desarme da planta, caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que coloque em risco a operao da destilaria. E finalmente o sistema de superviso, software de superviso para operao, refere-se a um arquivo de dados em histrico e emisso de relatrios, interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros setores da Usina. De acordo com a SMAR (1999) e com a usina Y, alguns resultados obtidos com a automao da destilaria so apresentados a seguir. Aumento de produo dos aparelhos, mdia de 5 a 10%; Diminuio de perdas na vinhaa; Melhor recuperao do benzol; Melhora no produto final (pH, grau alcolico); Uniformidade e padronizao do produto final; Economia de vapor.

Figura 3.14: Tela de sintico para lcool anidro

Fonte: SMAR (1999:96)

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Figura 3.15: Tela de sintico para lcool neutro

Fonte: SMAR (1999:97)

Figura 3.16: Tela de sintico para lcool hidratado

Fonte: SMAR (1999:97)

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3.1.5. Automao na gerao de energia Uma usina de acar e/ou lcool praticamente auto-suficiente em energia obtendo a potncia e calor necessrios atravs da queima do bagao. Tal operao unitria representada pela gerao de vapor das caldeiras. Deste modo, para a automao ser verificada nesta operao, faz-se necessrio o controle em vrios nveis, como controles de nvel a 2 e 3 elementos, de presso do vapor, de master de presso, de presso da fornalha, de temperatura do vapor, de nvel e de presso do desaerador, da redutora de presso, da descarga de fundo, da sopragem de fuligem, de limpeza das grelhas, de segurana da caldeira, de monitorao e alarmes de variveis auxiliares, de comando e intertravamento de motores e de um sistema de superviso. O controle de nvel a 2 elementos consiste em medir o nvel do tubulo superior e a vazo de vapor gerada pela caldeira e controlar a vazo de gua de alimentao. O controle de nvel a 3 elementos idntico ao de 2 elementos, incluindo o terceiro elemento que ser a medio de vazo de gua de alimentao. O controle ser feito com blocos PID, um para o controle de nvel e outro para o controle de vazo de gua de alimentao. O controle de presso do vapor consiste em medir a presso do vapor na sada da caldeira e controlar a vazo de ar de combusto e bagao combustvel, mantendo uma relao ar/bagao. O controle de master de presso utilizado para um conjunto de caldeiras. Consiste em medir a presso de vapor no coletor e controlar a combusto de cada caldeira (vazo de ar e bagao), mediante um ajuste de carga para cada caldeira. O controle de presso da fornalha consiste em medir a presso da fornalha da caldeira e controlar a vazo de gs na sada para a chamin. O controle de temperatura do vapor superaquecido consiste em medir a temperatura do vapor aps o superaquecedor e controlar vazo de gua atravs de um dessuperaquecedor, diminuindo a temperatura do vapor.

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O controle de nvel do desaerador consiste em medir o nvel do desaerador e controlar a vazo de gua na entrada do desaerador. O controle de presso do desaerador consiste em medir a presso do desaerador e controlar a vazo de vapor para o desaerador. O controle da redutora de presso de vapor direto para escape consiste em medir a presso da linha de vapor de escape e controlar a vlvula redutora do vapor direto para complementao do vapor de escape. Por segurana, ser medida a presso da linha de vapor direto, que entrar como antecipao no controle para proteger a linha de vapor direto. O controle da redutora de presso de escape para vapor vegetal consiste em medir a presso da linha de vapor vegetal e controlar a vlvula redutora do vapor de escape para complementao do vapor vegetal. Por segurana, ser medida a presso da linha de vapor de escape que entrar como antecipao no controle para proteger a linha de vapor de escape. O controle de descarga de fundo automtica consiste em estabelecer o tempo entre as purgas e abertura automtica da vlvula de descarga para retirada do lodo e slidos do tubulo de vapor. O controle de sopragem de fuligem automtica consiste em estabelecer o tempo entre as sopragens e o comando automtico dos sopradores de fuligens, vlvulas de vapor e vlvula de dreno. O controle de limpeza automtica das grelhas consiste em estabelecer o tempo entre as limpezas e o comando automtico das grelhas e vlvula de dreno para remoo das cinzas. O sistema de segurana da caldeira permite a proteo e segurana de uma operao, evitando riscos aos equipamentos e com isso, possveis prejuzos causados por eventuais falhas de operao, como desarmes de motores (ventiladores forados e induzidos), de turbina do ventilador induzido, dos dosadores de bagao, queda na presso de ar das vlvulas pneumticas, queda na presso de gua de alimentao, eventual emergncia na operao, nvel muito baixo do tubulo de vapor, presso muito baixa do vapor.

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A monitorao e alarme de variveis auxiliares verifica as seguintes caractersticas: Presso do tubulo de vapor; Presso do ar antes e aps o pr-aquecedor; Presso dos gases antes e aps o pr-aquecedor; Presso dos gases aps o economizador; Presso da gua de alimentao; Temperatura do vapor no tubulo de vapor; Temperatura da gua antes e aps o economizador; Temperatura do ar antes e aps o pr-aquecedor; Temperatura dos gases antes e aps o pr-aquecedor; Temperatura dos gases aps o economizador; Rotao dos dosadores de bagao, da turbina do exaustor e da turbina da bomba de gua de alimentao; Corrente dos motores (ventiladores, exaustores e bombas de gua). O comando e intertravamento de motores permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores, pois feita uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que ponha em risco a operao da caldeira. O sistema de superviso refere-se a um software de superviso para operao, arquivo de dados em histrico e emisso de relatrios, interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros setores da Usina. As figuras a seguir ilustram uma caldeira com um sistema de automao para controle de operao.

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Figura 3.17: Tela de sintico da automao de uma caldeira

Fonte: SMAR (1999:107)

Figura 3.18: Tela de sintico do tratamento de gua de alimentao para a caldeira

Fonte: SMAR (1999:107)

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3.1.6. Integrao dos subsistemas de automao A integrao de qualquer sistema possibilita uma melhor coordenao de suas partes, e no caso de um sistema de automao, dado os mltiplos objetivos existentes para o controle do processo produtivo, tal necessidade torna-se ainda maior. No caso da usina Y em estudo, a figura abaixo mostra a tela de sintico de um ambiente de rede para comunicao entre os setores da usina.
Figura 3.19: Tela de sintico de ambiente de rede

Fonte: SMAR (1999:110)

Contudo, o projeto de automao totalmente integrado torna-se por enquanto invivel basicamente por dois fatores, segundo o engenheiro de sistemas da usina Y, isto , pelo nmero de variveis muito elevado na parte do controle industrial, na parte do controle administrativo e do sistema de informaes e principalmente pelo alto custo dos equipamentos associados dependncia tecnolgica, que na maioria dos casos encontram-se no poder de apenas um fabricante, na chamada tecnologia fechada.

145

3.1.7. Resultados da automao De acordo com a direo da SMAR Equipamentos, de um documento interno fornecido por esta empresa (SMAR, 1999) e da direo da usina estudada, pode-se identificar os resultados obtidos com a automao no cho-de-fbrica da seguinte forma: Maior eficincia energtica; Controle sobre todo o processo; Aumento da eficincia industrial; Melhor qualidade do acar (menor cor, maior filtrabilidade, menor umidade, melhor fator de conservao, entre outros); Diminuio das perdas industriais e maior facilidade em descobrir suas causas; Elevao da observncia aos padres tecnolgicos estabelecidos; Maior recuperao de condensado nos equipamentos de troca de calor; Elevao do nvel tcnico dos operadores; Eliminao dos trabalhos de rotina que consomem tempo e ateno dos operadores, que podem assim dedicar mais tempo otimizao do processo; Maior facilidade de manuteno, j que cada equipamento de processo possui um registro histrico do seu funcionamento e comportamento; Possibilidade de estabelecer uma estratgia de operao para cada situao operacional da fbrica, sem que exista interferncia entre as reas; Otimizao do pessoal de operao; Centralizao da operao, o qual permite a tomada de decises operacionais com maior certeza; Maior quantidade de informaes sobre o processo; Maior facilidade de operao; Maior aproveitamento da capacidade instalada; Estatstica real e confivel dos dados de processo; Maior proteo e segurana de operao; Disponibilidade de informao entre as reas, facilitando a operao; Possibilita a implantao de Sistema de Gesto Empresarial na indstria, permitindo a integrao do processo e da administrao. Reconfigurao da automao para controle de processos

3.2.

3.2.1 Desativao do Sistema Digital de Controle Distribudo Na indstria de processo contnuo, em particular a sucroalcooleira, a automao realizada em termos de controle do processo produtivo desenvolvido em cada fase especfica, com os equipamentos convencionais de uma usina ou

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destilaria, introduzindo mudanas tecnolgicas no controle do processo produtivo e no internamente ao mesmo (FERRO, TOLEDO & TRUZZI, 1987; EID, 1994). Nesse sentido, com a substituio gradual da instrumentao eletrnica analgica pela digital, principalmente em meados da dcada de 80, muitas usinas de acar e/ou lcool optaram pelo Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD) para gerenciarem a planta industrial nas funes de controle, atuao, superviso e otimizao. Em relao instalao do Sistema Digital de Controle Distribudo, trs possibilidades se verificaram na indstria sucroalcooleira, isto , o SDCD adaptado, o SDCD em sistema escala e o SDCD puro. O primeiro consistia numa montagem de equipamentos com sistemas de vrios fornecedores, interligados entre si. A montagem era feita por segmento e a integrao se fazia progressivamente por etapas. O segundo, denominado SDCD em sistema escala, controlava a produo e a superviso das informaes atravs de escalas de gerenciamento, em que as decises no se encontravam totalmente centralizadas numa sala central. E o ltimo, chamado de SDCD puro, centralizava totalmente as informaes numa sala central que atravs de telas de comando, gerenciada por um gerente de processo, faziam-se as atuaes devidas no processo produtivo. Um gerente da usina Y explica que a amortizao do capital com o SDCD era de 24 a 30 meses e uma pequena unidade era capaz de controlar 80 ns, custando em 1991 entre 150 e 200 mil dlares. Entretanto, o mesmo gerente argumenta que desde esta poca a usina Y j pensava em substituir tal tecnologia para acompanhar as tendncias mundiais nesta rea. Os fabricantes de tecnologia para controle de processo, em nvel mundial, esto tentando agora criar desde o incio da dcada de 90 um sistema de normas e de padronizao da forma de comunicao entre os equipamentos digitais para que as mquinas de diferentes fabricantes possam falar a mesma linguagem em relao s normas de comunicao. assim que eu interpreto a tecnologia FieldBus que est sendo difundida agora(Gerente Industrial da usina Y). A instrumentao industrial da usina Y, desde a sua criao, passou por modificaes no que diz respeito procedncia dos equipamentos. O Sistema Digital de Controle Distribudo SDCD, desativado por completo em 1997, foi

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introduzido desde a primeira safra, em 1988, e de acordo com o gerente de instrumentao, tratou-se na poca de uma vitrine para uma empresa brasileira fabricante de tecnologia para o setor sucroalcooleiro, sendo comprado a um preo muito abaixo do que valia na poca e serviria como referncia de divulgao. Agora, desde a desativao do SDCD, o consenso para o controle de processo no setor o seguinte: Hoje em dia, a idia supervisionar a indstria como um todo e deixar espalhado no cho de fbrica controles distribudos, seriam pequenos PCs em cada uma das reas e comunicao com um painel central a fim de supervisionar, gerenciar e fazer estatstica e, no mais somente fazer controle (Gerente Industrial da usina Y). Os gerentes, industrial e de instrumentao, desta Usina, consideram que a facilidade de importao de tecnologia, a partir da abertura da economia brasileira s importaes, no incio da dcada de 90, conduziu as empresas fabricantes de tecnologia deste setor no desenvolverem mais nada no Brasil, em particular tecnologias complexas como a do SDCD. Desta maneira, a soluo encontrada, de acordo com o gerente de instrumentao, foi a seguinte: (...) Se hoje houver a necessidade de implementao de centenas de malhas de controle, por exemplo, ns vamos implement-las em mdulos passveis de serem interligados a um sistema de gerenciamento maior, posteriormente. Para isso ns utilizamos os Controladores Programveis por operao unitria (...) Aos poucos, tentamos integrar tudo, na medida do possvel, sempre pensando na segurana das pessoas, equipamentos e continuidade do processo. Quando no for possvel integrar, no integramos e operamos localmente com superviso manual mesmo (...) Veja, por exemplo, o seguinte ... as vrias reas que hoje esto automatizadas permitem uma interligao futura. Os investimentos so menores e mais simples, em cada fase, da ordem de no mximo US$70 ... US$80mil, ao contrrio do SDCD que exigia investimentos muito altos, de at US$1 milho nos casos mais complexos (Gerente de Instrumentao da usina Y). Em termos de melhoria de processo nas operaes unitrias foram feitas vrias modificaes, destacando-se a centralizao das operaes de comando de motores e de monitorao e alarme de um nmero maior de variveis do processo,

148

implicando assim numa busca de informaes mais rpidas e precisas para o operador, que no precisa mais ficar circulando pela rea para obter informaes. Do ponto de vista da reconfigurao ocorrida no mercado de automao para controle de processos no setor sucroalcooleiro, nos anos 70, o mercado de instrumentao industrial no Brasil estava aberto para todas as empresas nacionais e multinacionais. Sendo assim, de incio, as empresas estrangeiras se instalaram para comercializar os equipamentos importados que tinham a tecnologia de instrumentao analgica. Deste modo, algumas destas empresas, Fisher, Taylor, Monroe (americana), Yokogawa (japonesa) e Bayle (europia), fabricavam tal tecnologia no pas de origem e atravs de seus escritrios de representao no Brasil realizavam a importao. Nesta poca, trabalhadores de diversas usinas aucareiras no Estado de So Paulo reagiram com um boicote na hora da instalao das novas tecnologias. Assim, o bloqueio da comunicao entre os atores sociais no favoreceu um entendimento sobre a instalao de novas tecnologias, criando-se assim um impasse e de uma certa maneira um convvio entre equipamentos pneumticos/analgicos. Nos anos 80, aps a Lei de Informtica (1984), vrios fabricantes saram do pas, voltando somente a operar em meados da dcada de 90, novamente com seus escritrios de representao, como o caso da maior fabricante mundial de equipamentos para automao microeletrnica em indstrias de processo contnuo, a Yokogawa-Homura. Nesta poca, dcada de 80, existiam quatro principais fabricantes no Brasil, um nacional e trs estrangeiros. As empresas multinacionais Taylor, FoxBoro e Bristol, instaladas no Brasil com subsdios do Estado, no aceitaram os projetos de nacionalizao da produo. As duas primeiras decidiram deixar o pas aps o fechamento do mercado de informtica pelo governo brasileiro. A empresa brasileira Hiter, fabricante e fornecedora de controladores e transmissores, tornou-se em 1984 a empresa Helix. Ela comea a produzir uma parte dos equipamentos de instrumentao, fabricados antes pelas multinacionais

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Taylor e Fox-Boro. Ao mesmo tempo se encontra no mercado para responder a demanda de peas sobressalentes reposio (EID, 1994). Em 1985, a utilizao de instrumentao digital se acelera e algumas pequenas empresas passam a fabricao dos mdulos de sistemas de controle para usina. Este o caso de Comando e Automao Digital CAD, Brasmontec, Smar Equipamentos Pesados e Eurocontrol. Em dezembro de 1991 a Smar Equipamentos era a principal fabricante de tecnologia de instrumentao digital no Brasil. A empresa Smar foi criada em 1974 para fazer a manuteno das turbinas das usinas sucroalcooleiras da cidade de Sertozinho, Estado de So Paulo. Em 1991, ela exporta para 38 pases a tecnologia de informatizao para as indstrias de processo e realiza um nmero de negcios de US$ 25 milhes e ao final desta dcada possui escritrios de representao em mais de cem pases. Sobre a instrumentao digital, que se verificou mais fortemente a partir de meados da dcada de 80, no setor sucroalcooleiro brasileiro, algumas usinas comearam a adotar o Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD) na tentativa de no apenas controlar o processo produtivo, mas supervision-lo e otimiz-lo em nvel global. De acordo com o Guia Nacional de Controle & Instrumentao146, no anosafra 1986/87 havia 16 empresas que fabricavam/comercializavam SDCDs para o setor sucroalcooleiro no Brasil147, destacando-se as empresas Comsip, Bailey, Elebra, Ecil, Euro Control, entre outras. Em 1987/88 o nmero de empresas salta para 34, com destaque para a entrada das fabricantes Smar Equipamentos e Brasmontec Controles Industriais Ltda. No ano-safra 1988/89, este nmero cai para 27 empresas, com destaque para a entrada da CAD Comando e Automao Industrial. Novamente, no ano-safra de 1989/90 o nmero aumenta para 31 empresas, com destaque para a entrada da empresa Altus Sistemas de Informtica Ltda.

146 147

Safras 86/87, 87/88, 88/89, 89/90. Algumas possuam fbricas no Brasil, mas a maioria operava apenas com escritrios de representao (Lei de Informtica de 1984).

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Tal perodo descrito anteriormente representou o auge do SDCD para o setor sucroalcooleiro. A partir de 1991, verifica-se uma diminuio no nmero de empresas que fabricavam/comercializavam SDCD, chegando no ano de 1997 a no constarem mais empresas fabricantes na categoria SDCD no Guia de Controle e Instrumentao148. Tal categoria foi suprida por outra, isto , Sistemas de Controle de Processos, com 46 empresas constantes, abrangendo desta maneira vrios sistemas, integrados ou no, que realizavam o controle do processo produtivo para indstrias de processo contnuo, em especial a sucroalcooleira. Por outro lado, desde o ano-safra 1988/89 o Guia tem registrado fabricantes de Controladores Lgicos Programveis - CLPs para o controle de processos. Neste ano-safra 1988/89 havia 57 empresas que fabricavam/comercializavam CLPs, com destaque para Altus Sistemas de Informtica Ltda, Euro Control Instrumentos e Sistemas Ltda e Brasmontec Controles Industriais Ltda. Em 1989/90 este nmero passa para 62 empresas. Desde ento este nmero oscila em torno de 55 empresas chegando no ano de 1997 com 48 empresas que fabricam/comercializam CLPs. Vale destacar que algumas empresas como Euro Control, Brasmontec, Altus Sistemas, entre outras, constam nas duas categorias apresentadas, ou seja, SDCD e CLP. Outro ponto importante que merece ateno refere-se diminuio gradual dos fabricantes de SDCD, mas no com aumento gradual de fabricantes de CLP.

3.2.2. Reintroduo dos Controladores Programveis com tecnologia FieldBus Os primeiros controladores lgicos programveis (CLPs) surgidos substituram sistemas de rels em instalaes cujo tamanho e complexidade estavam se tornando intolerveis. Posteriormente a inteligncia destes equipamentos foi crescendo e, atualmente, eles podem monitorar processos, intertravamentos e alarmes, temporizar operaes, acumular resultados, fazer
148

Anurio 1997 do Guia de Controle e Instrumentao da Revista C & I.

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comparaes e realizar operaes e controle PID (proporcional, integrativo e derivativo). Basicamente existe uma diferena entre controlador lgico programvel (CLP) e controlador programvel (CP), que em relao ao controle PID. No primeiro no ocorria tal controle, por isso era chamado de lgico, realizando apenas operaes aritmticas comuns. No segundo, com a possibilidade de realizar controle PID, operaes complexas foram introduzidas e o CP comportase como uma estao de automao quase completa, pois realiza as atividades de medio, controle, atuao, superviso e at otimizao, acompanhado de software supervisrio (principalmente com o desenvolvimento da tecnologia FieldBus). De acordo com a SMAR (2000), a instalao e manuteno de sistemas de controle tradicionais implicavam em altos custos, principalmente quando se desejava ampliar uma aplicao em que eram requeridos, alm dos custos de projeto e equipamento, custos com cabeamento destes equipamentos unidade central de controle. De forma a minimizar estes custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicao, atravs de sua operao unitria, introduziu-se o conceito de rede para interligar os vrios equipamentos de uma aplicao com outras, prevendo um significativo avano nos custos de instalao, procedimentos de manuteno, opes de upgrades e informaes de controle de qualidade. A opo pela implementao de sistemas de controle baseados em redes, requer um estudo para determinar qual o tipo de rede que possui as maiores vantagens de implementao, buscando assim uma plataforma de aplicao compatvel com o maior nmero de equipamentos possveis. Surge da a opo pela utilizao de arquiteturas de sistemas abertos que, ao contrrio das arquiteturas proprietrias onde apenas um fabricante lanava produtos compatveis com a sua prpria arquitetura de rede, o usurio pode encontrar em mais de um fabricante a soluo para os seus problemas. Alm disso, muitas redes abertas possuem organizaes de usurios que podem fornecer

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informaes e possibilitar trocas de experincias a respeito dos diversos problemas de funcionamento de uma rede. Redes industriais so padronizadas sobre trs nveis de hierarquias, cada qual responsvel pela conexo de diferentes tipos de equipamentos com suas prprias caractersticas de informao (ver Figura 3.20). O nvel mais alto, nvel de informao da rede, destinado a um computador central que processa o escalonamento da produo da planta e permite operaes de monitoramento estatstico da planta sendo implementado, geralmente, por softwares gerenciais. O padro Ethernet operando com o protocolo TCP/IP o mais comumente utilizado neste nvel.
Figura 3.20: Nveis de redes industriais

Fonte: SMAR (2000)

O nvel intermedirio, nvel de controle da rede, a rede central localizada na planta incorporando CLPs, SDCDs e CPs. A informao deve trafegar neste nvel em tempo real para garantir a atualizao dos dados nos softwares que realizam a superviso da aplicao. O nvel mais baixo, nvel de controle discreto, se refere geralmente s ligaes fsicas da rede ou o nvel de I/O149. Este nvel de rede conecta os equipamentos de baixo nvel entre as partes fsicas e de controle. Neste nvel encontram-se os sensores discretos, contadores e blocos de I/O.

149

I: Inputs; O: Outputs (entradas e sadas).

153

As redes de equipamentos so classificadas pelo tipo de equipamento conectado a elas e o tipo de dados que trafega pela rede. Os dados podem ser bits, bytes ou blocos. As redes com dados em formato de bits transmitem sinais discretos contendo simples condies ON/OFF. As redes com dados no formato de byte podem conter pacotes de informaes discretas e/ou analgicas e as redes com dados em formato de bloco so capazes de transmitir pacotes de informao de tamanhos variveis. Deste modo, classificam-se as redes quanto ao tipo de rede de equipamento e os dados que ela transporta como a rede sensorbus - dados no formato de bits; rede devicebus - dados no formato de bytes e rede Fieldbus dados no formato de pacotes de mensagens (ver figura 3.21).
Figura 3.21: Classificao das redes

Fonte: SMAR (2000)

A rede sensorbus conecta equipamentos simples e pequenos diretamente rede. Os equipamentos deste tipo de rede necessitam de comunicao rpida em nveis discretos e so tipicamente sensores e atuadores de baixo custo. Estas redes no almejam cobrir grandes distncias, sua principal preocupao manter os custos de conexo to baixos quanto for possvel. Exemplos tpicos de rede sensorbus incluem Seriplex, ASI e INTERBUS Loop.

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A rede devicebus preenche o espao entre redes sensorbus e FieldBus e pode cobrir distncias de at 500 m. Os equipamentos conectados a esta rede tero mais pontos discretos, alguns dados analgicos ou uma mistura de ambos. Alm disso, algumas destas redes permitem a transferncia de blocos em uma menor prioridade comparado aos dados no formato de bytes. Esta rede tem os mesmos requisitos de transferncia rpida de dados da rede de sensorbus, mas consegue gerenciar mais equipamentos e dados. Alguns exemplos de redes deste tipo so DeviceNet, Smart Distributed System (SDS), Profibus DP, LONWorks e INTERBUS-S. A rede FieldBus interliga os equipamentos de I/O mais inteligentes e pode cobrir distncias maiores. Os equipamentos acoplados rede possuem inteligncia para desempenhar funes especficas de controle tais como loops PID, controle de fluxo de informaes e processos. Os tempos de transferncia podem ser longos, mas a rede deve ser capaz de comunicar-se por vrios tipos de dados (discreto, analgico, parmetros, programas e informaes do usurio). Exemplo de redes FieldBus incluem IEC/ISA SP50, Fieldbus Foundation, Profibus PA e HART. Na verdade FieldBus um sistema de comunicao digital bidirecional que permite a interligao em rede de mltiplos instrumentos diretamente no campo, realizando funes de controle e monitorao de processo e estaes de operao atravs de softwares supervisrios (SMAR, 2000).
Figura 3.22: Apresentao de uma rede FieldBus

Elaborao: Sandro da Silva Pinto 150.


150

Baseado em SMAR (2000).

155

Em relao aos benefcios que a tecnologia FieldBus poderia acrescentar para um sistema de automao, a Smar Equipamentos Industriais, pioneira no Brasil para tal tecnologia, divide-os basicamente em melhorias e maiores quantidades de informaes de controle e no somente de controle e benefcios econmicos. Nos sistemas de automao tradicionais, o volume de informaes disponveis ao usurio no ia muito alm daquele destinado s informaes de controle. Nos sistemas FieldBus, o volume de informaes extracontrole bem maior devido s facilidades atribudas principalmente comunicao digital entre os equipamentos. Em relao aos provveis benefcios econmicos, destacar-se-iam os baixos custos de implantao em relao : engenharia de detalhamento, mo-deobra/materiais de montagens, equipamentos do sistema supervisrio, configurao do sistema, obras civil, ar condicionado e baixos custos no acrscimo de novas malhas devido instalao apenas de novos instrumentos no campo. A figura a seguir mostra um sistema de controle FieldBus (FCS151) comparativamente ao seu antecessor, ou seja, um sistema de controle digital - DCS152 (SDCD, por exemplo).
Figura 3.23 Benefcios do controle FieldBus

Fonte: SMAR (2000)

151 152

FieldBus Control System. Digital Control System.

156

Deste modo, de acordo com a Smar Equipamentos e usina Y em estudo, devido s vantagens da tecnologia FieldBus, o SDCD tradicional no mais recomendado para novos projetos, em parte pelos motivos anteriormente j apontados no item 3.3.1., mas, sobretudo, pela tecnologia fechada que sempre representou os SDCD's, inclusive aqueles implantados pela prpria Smar Equipamentos. Para a elaborao dos dois tipos de projetos (SDCD e FieldBus) so gerados diversos documentos, tanto para o SDCD como para o FieldBus, porm com graus de complexidades diferentes, que so caractersticos de cada tecnologia. Podemos observar a seguir uma tabela que resume uma anlise comparativa em relao aos componentes essenciais para o projeto de automao de cada tecnologia.

Quadro 3.1: Comparao entre SDCD e FIELDBUS

Projeto SDCD Reviso de fluxogramas de engenharia Diagrama de malhas Diagrama funcional Diagrama lgico Base de dados Planta de instrumentao Detalhe tpico de instalao Arranjo de painis Diagrama de interligaes de painis Diagrama de alimentao Arranjo de armrios Lista de cabos
Fonte: SMAR (2000)

Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim

FIELDBUS Grau de Complexidade Igual Menor Igual Igual Igual Menor Igual No tem No tem Menor Menor Menor

Sobre a reviso de fluxogramas de engenharia, para ambas tecnologias so parecidas, sendo que para o projeto FieldBus a inteligncia de controle est localizada no campo. Em relao ao diagrama de malhas, na tecnologia FieldBus ocorre uma reduo de trabalhos, pois sero apresentados, para cada malha, apenas a configurao de controle dos elementos de campo. A fiao ser muito simples,

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com representao de controle PID no software de configurao, conforme mostra a figura a seguir.
Figura 3.24: Configurao de uma malha PID

Fonte: SMAR (2000)

No diagrama funcional, lgico, base de dados (para configurao de controle e superviso) e detalhes tpicos de instalao, ocorrem praticamente os mesmos procedimentos, sem alteraes significativas. Na planta de instrumentao, na tecnologia FieldBus, ocorrem redues de trabalhos devido principalmente ao encaminhamento de cabos e bandejas, pois sero necessrios poucos recursos mecnicos, devido a baixa utilizao de cabos de interligao, principalmente com a sala de controle. Nos arranjos de painis e seus diagramas de interligao, na tecnologia FieldBus no sero gerados. No caso dos diagramas de alimentao, arranjos de armrios e listas de cabos, para o projeto FildBus, possuem um grau de complexidade menor, pois no caso do primeiro, a alimentao por lotes de instrumentos e no individualmente. No arranjo de armrios, no haver necessidade deste documento e na lista de cabos, dependendo da planta, pode ser at 10% da lista comparativa com o sistema SDCD.

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A figura a seguir ilustra um esquema representativo de como um sistema de controle FieldBus montado.
Figura 3.25: Configurao tpica de instalao

Fonte: SMAR (2000)

Em relao s malhas de controle da usina, de acordo com o engenheiro de instrumentao, tais malhas possuem todas a possibilidade de controle PID (proporcional-integrativo-derivativo), que na prtica, entretanto, no se utiliza para o processo industrial sucroalcooleiro. No caso desta Usina, eles utilizam apenas o controle PI153 (proporcional-integrativo), justificando que a derivativa tem uma taxa de resposta muito rpida e quando ele tenta ajustar os set points dos CPs, no consegue. Por outro lado, utilizando PI, como a integrativa demora mais para ajustar o sistema (pois acumula os dados anteriores), o ajuste via CPs melhor realizado. Para o ajuste do sistema de automao, a usina Y, atravs de seus engenheiros e tcnicos de instrumentao, modifica os parmetros do processo

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O engenheiro chefe de instrumentao afirmou que no conhece nenhuma Usina Sucroalcooleira no Brasil que faa controle PID.

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somente quando h uma mudana de quantidade esmagada, por exemplo. Por outro motivo, dificilmente eles alteram os valores j definidos no incio da safra, pois isto ocasionaria uma mudana no balano de massa de toda a Usina. Para um funcionamento mais confivel, a usina possui sistemas redundantes para problemas de pane em algum dos CPs. Assim, se ocorrer alguma pane no sistema, o operador assume manualmente; desta forma, foi muito importante o fato do engenheiro de sistemas afirmar que o sistema da sala central no atua no processo produtivo diretamente; neste caso, h um monitoramento (que eles chamam de nvel supervisrio) para que as informaes sejam as mais confiveis possveis. Deste modo, no existem clculos para ajustamento do processo como coeficiente de encrostamento associado vazo, temperatura, densidade, etc. O engenheiro de sistemas justifica que no adianta fazer clculos, pois em cada entressafra, por exemplo, as mquinas so reparadas, modificando-se muitas vezes a espessura da tubulao, encurtando-a, alongando-a, entre outras. Desta maneira, o ajuste realizado empiricamente, observando-se os dados provenientes na tela do computador (sistema supervisrio) e pelo telefone as instrues ao operador so comandadas. Assim, aumentando, diminuindo a vazo, a temperatura, a densidade, o pH, etc, o engenheiro de sistemas modifica os parmetros PI para que o processo mantenha a estabilidade mnima desejvel. Ademais, vale destacar que a usina no trabalha somente com um fornecedor de tecnologia para controle de processos. Existem muitos fornecedores, mas os que mais se destacam em relao aos Controladores Programveis so a Smar Equipamentos e a Altus Sistemas de Informtica.

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Neste captulo tratamos dos aspectos tcnicos relacionados automao para controle de processos na usina Y. Desta forma, a automao foi detalhada nas vrias operaes unitrias que so objetos de estudo nesta Dissertao, como na extrao (recebimento da cana e moagem), no tratamento do caldo (aquecimento, decantao e evaporao), na produo de acar (cozimento, cristalizao e secagem) e de lcool (fermentao e destilao) e na caldeira e produo de energia. Os resultados da automao, em termos tcnicos, conduzem chamada otimizao operacional em relao aos custos, qualidade, confiabilidade, entre outros. Contudo, o que mais nos chamou a ateno, e, portanto, merece destaque, relaciona-se a reconfigurao da automao industrial para controle de processos via desativao do SDCD e reintroduo de CP (em redes digitais de comunicao de dados). Os motivos da desativao do SDCD leva-nos, em parte, a acreditar que a centralidade desse sistema tornou-o invivel, conforme vrios depoimentos tomados neste captulo. fato tambm que por ser uma tecnologia fechada a poucos fabricantes, os sobressalentes tornam-se custosos. Mas alm desses fatores, observamos mudanas de mercado provocadas desde a Lei de Informtica (1984) at a abertura da economia aos fornecedores externos na dcada de 90. Por outro lado, no Brasil, as mudanas verificadas desde o incio da dcada de 90, conforme captulo 1, deixam cada vez mais o setor menos dependente da ajuda estatal, forando-o a se ajustar s condies de concorrncia (principalmente para o acar produzido). Devido a todos esses fatores expostos e ao aumento no nmero de fornecedores de sistemas automatizados, a usina Y percebeu a possibilidade de reduzir custos e controlar melhor o processo produtivo atravs de Controladores Programveis em rede digital (FieldBus) de comunicao de dados.