[pic] TRABAJO COLABORATIVO No 2 GESTION DE LA PRODUCCION

GRUPO: 256597 TUTOR: JESUS ANTONIO PEA RUEDA

Bogot, 04 de Noviembre de 2012 INTRODUCCION Los sistemas de produccin son una herramienta muy importante en las empresas, ya que proporciona los mecanismos para mejorar los procesos, disminuir los inventarios, y cumplir con las exigencias de los clientes, proporcionando calidad y por ende, mejor imagen a la empresa. En este trabajo revisaremos el ejemplo del la aplicacin de este sistema, en la lectura LA META, y analizaremos cada uno de los temas y sus alcances, analizaremos tambin el sistema KANDAN, y sus caractersticas y por ultimo revisaremos un ejemplo reala de la aplicacin de un sistema JIT en una empresa real.

OBJETIVOS Objetivos General Reconoceremos las cualidades del sistema JIT, beneficios y aplicacin de este sistema en la empresa. Conocimos mediante la lectura de La meta, un ejemplo claro de todos los beneficios que trae para la organizacin, la implementacin adecuada de los sistemas de produccin Conocimos un ejemplo de empresa para la implementacin del Sistemas JIT. Aprendimos las caractersticas del Sistemas Kandan, su evolucin a aplicabilidad.

TRABAJO COLABORATIVO No 2 1. Mapa conceptual LA META

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2. SISTEMA KANBAN

KANBAN se define como "Un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente". KANBAN significa en japons: etiqueta de instruccin. Su principal funcin es ser una orden de trabajo, es decir, un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo.

KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la produccin y mejora de procesos. Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La funcin de mejora continua de los procesos se entiende por la facilitacin de mejora en las diferentes actividades, as como la eliminacin del desperdicio, reduccin de set-up, organizacin del rea de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.

KANBAN se enfoca a (en produccin):

A. Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.

B. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.

C. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Y en movimiento de materiales.

A. Eliminacin de sobreproduccin.

B. Prioridad en la produccin, el KANBAN con ms importancia se pone primero que los dems.

C. Se facilita el control de material.

Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una produccin "labeled/mixed production schedule" para suavizar el flujo de material (sta deber ser practicada en la lnea de ensamble final). No funcionar si existe una fluctuacin muy grande entre la integracin de los procesos. Se crear desorden y se tendr que implementar sistemas de reduccin de setups, de lotes pequeos, as tambin ayudarse de herramientas de calidad para poder introducir KANBAN.

IMPLEMENTACION DEL KANBAN

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.

Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para le funcionamiento correcto de KANBAN:

Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente.

Reglas de KANBAN:

Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES.

Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO.

Regla 3: PRODUCIR SOLAMENT LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.

Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIN.

Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES.

Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESOS.

Informacin necesaria en una etiqueta de KANBAN.

Nmero de parte del componente y su descripcin.

Nombre/Nmero del producto.

Cantidad requerida.

Tipo de manejo de material requerido.

Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.

Punto de reorden.

Secuencia de ensamble/produccin del producto.

Ventajas del uso sistemas JIT y KANBAN.

Reduccin de los niveles de inventario.

Reduccin de WIP (Work In Process).

Reduccin de tiempos cados.

Flexibilidad en la calendarizacin de la produccin y la produccin en s.

El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por KANBAN.

Trabajo en equipo, crculos de calidad y autonomacin (decisin del trabajador de detener la lnea).

Limpieza y mantenimiento (housekeeping).

Provee informacin rpida y precisa.

Evita sobreproduccin.

Minimiza desperdicios.

Es muy comn la asociacin de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS,

esto no es cierto, pero si esta relacionado con estos trminos, KANBAN funcionara efectivamente en combinacin con otros elementos de JIT, tales como calendarizacin de produccin mediante etiquetas, buena organizacin del rea de trabajo y flujo de la produccin.

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. KANBAN significa en japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Funciones de KANBAN

Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la produccin y mejora de los procesos.

Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles (eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de trabajo, reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda, manejo de multiprocesos, pokayoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reduccin de los niveles de inventario.

Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin.

Prioridad en la produccin, el KANBAN con ms importancia se pone primero que los dems.

Se facilita el control del material.

Esto significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra, perdida en el exceso de inventario, y la perdida en la inversin de nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario cuando esto esta produciendo lo que no es necesario.

Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el proceso anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta informacin de otras fuentes, el procesos puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendr la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos subsecuentes necesitaran de material, entonces esta informacin tendr que se obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que "se suplir a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirn a los procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado" Este mecanismo deber ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el inicial, en otras palabras desde el ultimo proceso hasta el inicial. TIPOS DE KANBAN Y SUS USOS KANBAN DE PRODUCCIN: Este tipo de KANBAN es utilizado en lneas de ensamble y otras reas donde el tiempo de setup es cercano a cero. Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si

el material esta siendo tratado bajo calor, estos debern ser colgados cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso. KANBAN SEALADOR/KANBAN DE MATERIAL: Este tipo de etiquetas es utilizado en reas tales como prensas, moldeo por infeccin y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN sealador en ciertas posiciones en las reas de almacenaje, y especificando la produccin del lote, la etiqueta sealador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de produccin.

3. ANALISIS DE JIT EN JNA EMPRESA REAL

PROBLEMAS FUNDAMENTALES

En esta investigacin analizaremos lo que ha sido los altos costos de produccin, calidad, horas extras, inventario de materia prima y el alto nmero de operarios que se utilizan en este sistema tradicional, buscando con esto eliminarlo en su ms mnima expresin.

Para el sistema de Justo a Tiempo ha sido un gran reto lograr la eficientizacin en la calidad, el rendimiento en la produccin, la reduccin de los inventarios y sobre todo la reduccin de las horas extras, logrando con esto alcanzar los mas mnimos costos y al mismo tiempo garantizando la entrega del producto a tiempo.

Esta investigacin fue realizada en la Zona Franca de la Cuidad de Bogota.

IMPORTANCIA DEL SISTEMA JUSTO A TIEMPO

Este estudio es de gran importancia, ya que nos aporta las siguientes ventajas:

- Mayor velocidad en la salida del producto terminado.

- Fcil sistema pago

- Simplificacin de la planificacin de la produccin

- Flexibilidad de altas y bajas de produccin

- Mejora en la calidad

- Satisfaccin e identidad del empleado

- Reduccin de inventario

- Reduccin de mano de obra indirecta

- Maximizacin del usos de mano de obra directa

- Facilita el entrenamiento y la comunicacin entre los empleados

- Motivacin en los empleados (al sentirse dueos del proceso), a trabajar en equipos.

- Mejor aprovechamiento del espacio

- Reduccin de los costos de entrenamiento.

DELIMITACION

En el sistema Justo a Tiempo garantiza mayor calidad en la fabricacin del producto, ya se tiene un mayor control, porque cada empleado tiene la responsabilidad de eficientizar a sus trabajadores mediante el uso de varias operaciones, automatizaciones de mquinas y trabajadores que tienen una lnea, automticamente cuando existen anormalidades, sistemas de calidad para la prevencin de errores en la confeccin de la prenda de vestir.

- Preparacin de las empresas proveedoras (clientes) para garantizarle la entrega de sus productos justo a tiempo.

- Sistema de mantenimiento preventivo para eliminar las averas en las mquinas dentro del proceso de produccin, reduciendo al mnimo los desperfectos.

Actualmente cuando las tcnicas de administracin de personal se han revisado para dar paso a la aplicacin de los principios de la filosofa Justo a Tiempo y otras filosofas modernas, para poder cumplir con las novedades y exigencias del mercado (cliente) requerimientos (calidad), los procesos especficamente de manufactura han tenido que adecuarse a sta realidad utilizando las tcnicas del JUSTO A TIEMPO y trabajo en equipo.

En este sistema se busca reducir todos los desperdicios tales como:

Cualquier otra cosa diferente a la cantidad mnima de equipos, materia prima, piezas, espacios y tiempo de los trabajadores.

Los cuales son esencialmente absoluto requeridos para aadir valor al producto.

ELIMINAR DESPILFARROS BUSCANDO SIMPLICIDAD

MANO DE OBRA:

Cabe citar que hoy en da agregar valor al producto sta cambiando y ya se habla de que muchas veces QUIEN NO TOQUE EL PRODUCTO, O AGREGE ALGO, DEBE SER ELIMINADO.

Con este sistema estamos buscando reducir la mano de obra directa de la siguiente manera:

- Esperando por materiales.

- Mirando mquinas trabajando.

- Produciendo defectos.

- Buscando herramientas.

- Produciendo artculos innecesarios.

- Arreglando maquinas daadas.

- Contando piezas.

MATERIALES:

- Siendo transportados.

- Siendo almacenados.

- Siendo inspeccionados.

- Siendo reprocesados.

MAQUINARIAS:

- El tiempo usado para el arranque.

- Movindolas sin necesidad.

- Dndole mantenimiento improductivo.

- Ponindolas a trabajar en artculos que no necesitamos.

- Cuando producimos en ellas piezas defectuosas.

- Cuando las mquinas se daan.

Al utilizar este sistemas debemos tomar en cuenta lo que es la sobreproduccin, este es un caso en los cuales existen mayor nmero de desperdicios y como consecuencia la creacin de ms problemas y esconde las causas reales de los mismos. Entre ellos podemos citar:

- Inventario extra.

- Manejo extra.

- Uso de espacio extra.

- Costos financieros extras.

- Mquinas extras.

- Ms defectos.

- Ms personal.

- Ms gastos indirectos.

Es decir solo tenemos que producir la cantidad requerida por el cliente. El desperdicio de sobreproduccin algunas veces es difcil de identificar y entender, pues mientras los operadores estn ocupados creemos estn agregando valor al producto.

SITEMAS DE IDENTIFICACION DE PROBLEMAS

Cuando producimos defectuosos, surgen las siguientes consecuencias.

- Tiempo de espera en el siguiente departamento.

- Incremento del tiempo de ciclo de produccin.

- Uso incorrecto del espacio.

- Desperdicios de materiales.

- Re planificacin de produccin.

- Uso de mano de obra extra.

- Pagos de horas extras.

- Insatisfaccin del cliente (entrega tarde, baja calidad, segunda).

La filosofa JAT hace hincapi en poner bajo control el proceso de produccin y en mantener ese control a fin de poder ejecutar el primer plan sin necesidad de trazar otros nuevos.

De esta forma, y de muchas otras, la filosofa Justo a Tiempo se convierte en un medio poderoso para mejorar la produccin algo muy distinto de una simple herramienta para reducir costos. Desaprovechar la oportunidad de ponerlo en prctica seria para nosotros, no solamente una necesidad, sino un desastre.

Aunque el camino hacia un ambiente en el cual la fabricacin y las compras justo a tiempo se logren de manera armoniosa, no siempre es fcil, casi siempre esta lleno de satisfacciones.

Si se esfuerzan por tomar una serie relativamente pequea de medidas sencillas y sensatas, las empresas fabriles podrn alcanzar la categora mundial. Con una filosofa Just in Time bien ejecutada, la empresa puede hacer de su fabricacin un arma estratgica.

Desde que el sistema Justo a Tiempo se implement en las Zonas Francas, muy a menudo las compaas lo han aplicado slo para reducir sus costos y lograr mayores utilidades. Esta es una visin a corto plazo del potencial Justo a Tiempo.

La eliminacin de desperdicios tiene como resultado a largo plazo un proceso fabril tan gil, tan eficiente, tan orientado a la calidad y tan capaz de responder a los deseos del cliente, que llega a convertirse en un arma estratgica. Con un sistema de fabricacin ms eficiente y menos derrochador, las empresas ya no tendrn que depender del mercado y de la publicidad como nicos medios para hacer distinguir sus productos y captar una parte del mercado.

El Sistema Justo a Tiempo no slo les ofrece a las empresas la oportunidad de mejorar notablemente la calidad de sus productos elaborados, si no que les permite reducir su tiempo

de respuesta.

CONCLUSION Durante la elaboracin de este trabajo sealamos ventajas, factores y facetas relevantes acerca de un mtodo cuya implementacin no busca ms que la mejora continuo en los procesos, flujo de materiales y reduccin de inventario dentro de una empresa. KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr una ventaja competitiva sobre las dems empresas del mismo ramo, ya que su fin ultimo es entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.

BIBLIOGRAFIA

- www.google.com - http://66.165.175.205/campus12/file.php/25/2011_2/La_Meta.pdf - http://66.165.175.205/campus12/file.php/25/2011_2/La_Meta.pdf - http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/pdf/catering.pdf - http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/pdf/electronica.pdf - http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/pdf/regalarprod.pdf - http://www.cimatic.com.mx/articulos/casos-practicos-1.php - http://www.emagister.com/curso-concepto-logistica/sistema-produccion-justo-tiempo - http://www.cimatic.com.mx/articulos/Toc-conceptos-1.php