Anlisis de valor

6. Despliegue de la funcin calidad (QFD)

6.1. Introduccin: QFD se desarrollo en 1972 por Yoji Akao de la empresa Mitsubishi, y llego a EEUU en 1985,
Redujo el tiempo de diseo en un 40% y los costos en un 60%, manteniendo y mejorando la calidad del diseo.

6.2. Principios bsicos del QFD: Pretende en lneas generales aportar una sistemtica que permita captar las
demandas reales del mercado, plasmarlas como objetivo de diseo, y conseguir que dichos objetivos permanezcan presentes a lo largo de todo el proceso de diseo. Definiciones: - El QFD es un mtodo para desarrollar una calidad de diseo dirigida a la satisfaccin del consumidor y luego traducir la demanda del consumidor en objetivos de diseo y elementos de control de la calidad para ser empleados en todos los pasos de la fase de produccin. - El QFD es un proceso de ingeniera de sistemas que transforma los deseos de los usuarios/clientes en un leguaje adecuado a todos los niveles del proyecto para desarrollar un producto, proporcionando los medios para gestionar dicho desarrollo. Cuando emplearlo: El QFD no es una herramienta, sino ms bien un mtodo. Por lo tanto, si se emplea, debe estar presente a lo largo de todo el proceso de diseo de producto, e incluso ms all. Otra caracterstica importante del mtodo es que basa toda su potencia en conocer la voz del cliente. Hay que tener en cuenta, por tanto, que se deben disponer de medios para realizar encuestas en un nmero suficiente para dar representatividad a la muestra, lo cual no est al alcance de cualquier empresa. El QFD facilita una visin global del producto desde el punto de vista del usuario, quien al fin y al cabo juzga si un producto resuelve o no un problema.

6.3 Desarrollo del QFD: El QFD utiliza en total cuatro matrices principales para integrar las necesidades de
informacin del equipo de desarrollo de productos. Desarrollo de la primera matriz del QFD: 1. Captacin de las demandas del cliente voz del cliente. 2. Estructuracin de las demandas. 3. Priorizacin de las demandas. 4. Evaluacin del cliente. 5. Elaboracin de una lista de parmetros tcnicos. 6. Medida de los parmetros tcnico. 7. Elaboracin de la matriz de relaciones (HOQ). 6.3.1 Captacin de las demandas del cliente: Normalmente se incluyen las necesidades bsicas, las funcionales y las apasionadas. A travs de la investigacin de mercado se busca determinar 4 aspectos fundamentales: 1. Las necesidades reales de los clientes. 2. Como valoran los clientes cada una de las demandas. 3. Cules son las principales quejas que plantean los clientes acerca del producto. 4. Qu opinin tienen los clientes de nuestro producto y de los competidores lderes, tomando como referencia cada una de las necesidades detectadas.

6.3.2 Estructuracin de las demandas: Para poder manejar las necesidades de los clientes, estas deben estar estructuradas en jerarquas. - Las necesidades primarias son en general las que fijan el rumbo estratgico del producto. - Las necesidades secundarias se elaboran a partir de las necesidades primarias, e indican lo que puede hacerse para satisfacer la necesidad estratgica o primaria correspondiente. - En la mayora del os casos, las necesidades secundaria generan necesidades terciarias muy detalladas. Estas indican especficamente como puede el equipo de diseo satisfacer las necesidades secundarias. 6.3.3 Priorizacin de las demandas: Los clientes quieren que sus necesidades sean debidamente satisfechas, pero algunas necesidades son ms urgentes que otras. Estas prioridades ayudan al equipo de QFD a tomar decisiones que equilibran el costo de satisfacer una necesidad y le beneficio que recibe le cliente. 6.3.4 Evaluacin del cliente: Las percepciones del cliente describen como evalan los clientes los productos disponibles en funcin de la capacidad del producto o del servicio para satisfacer sus necesidades. Cuando se sabe que productos satisfacen mejor las necesidades del cliente, con qu grado, y si existen diferencias entre productos, se pueden proporcionar los objetivos e identificar las oportunidades para el diseo de los productos. 6.3.5 Elaboracin de la lista de parmetros tcnicos: Para cumplir con las necesidades del cliente, el producto debe satisfacer necesidades que se puedan medir. Los parmetros se miden a travs de unidades de medicin fsicas que se convierten en los objetivos de diseo. 6.3.6 Medida de los parmetros tcnicos: De las misma manera que el equipo de diseo mide los productos disponibles con respecto a las necesidades del clientes, mide tambin los productos competitivos con respecto a las necesidades del cliente, por medio de las unidades fsicas especificadas por los atributos de diseo. 6.3.7 Elaboracin de la matriz de relaciones (HOQ): El quipo de QFD juzga que parmetros o atributos del diseo influyen o estn relaciones con las distintas demandas del cliente. Se indica que porcentaje de cada parmetro de diseo afecta a cada una de las demandas del cliente. Se relacionan los paramentaros entre ellos. La idea es mostrar grficamente si entre dos parmetros hay una relacin fuerte o no. Una vez que se completa la matriz, se dispone de un plano muy visual de relaciones entre demandas y parmetros. De alguna manera, se conoce que parmetros hay que contar para llegar a cumplir determinadas demandas.

6.3.8 El resto del proceso: Una vez completa la HOQ, se dispone de la planificacin del producto. A las
especificaciones deducidas de esta matriz se deben aadir aquellas que vengan impuestas por normativa y de este modo preparar un listado completo de especificaron de diseo del producto. El paso siguiente es preparar la segunda de las matrices del QFD, que relaciona los requerimientos del producto con los subsistemas y piezas del mismo. El QFD prosigue luego con la tercera matriz, en la cual se lleva a cabo la planificacin del proceso de fabricacin. De nuevo, lo que antes eran entradas por columnas pasan a ser entradas por filas en la siguiente matriz. En la ltima matriz QFD se utilizan como entradas QUE (filas) las caractersticas del proceso de fabricacin y como entradas COMO (columnas) parmetros de control de calidad de proceso. El objetivo es disponer de parmetros que permitan controlar el proceso de fabricacin para que no haya desviaciones. Al final, el resultado de todo el proceso, planificacin y toma de decisiones es que los esfuerzos de fabricacin se centran en los procesos crticos, dimensiones y caractersticas que tendrn un efecto significativo en generar un producto que cumple con las necesidades del cliente que se introdujeron en la primera matriz, y que han ido traducindose en aspectos cada vez ms concretos hasta llegar al control del proceso de fabricacin fsica del producto. En la etapa final del proceso se obtienen los siguientes documentos: - Grafico de caractersticas criticas de componentes. - Grafico de plan de proceso. - Grafica de control de calidad. - Instrucciones para los trabajadores.

7. Resolucin inventiva de problemas (TRIZ o TIPS): Se desarrollo en la URSS en los aos 50.
TRIZ surge a partir de la hiptesis de que hay principios de invencin universales que son la base de la innovacin y el progreso de la tecnologa. Lo que se pretende es identificar dichos principios de modo que los pasos que se dan durante el proceso de invencin queden determinados y puedan emplease como una especie de mtodo de ayuda al pensamiento innovador.

7.1 Fundamentos del TRIZ: Se pueden clasificar los problemas en dos grandes grupos: Aquellos con solucin
conocida, y aquellos con solucin desconocida. Los primeros son problemas comunes, a los que mucha gente se ha enfrentado ya, y sobre los cuales es posible indagar. Sin embargo, los segundos, son problemas cuya solucin es desconocida. A estos se les llama problemas inventivos. El campo del conocimiento al que corresponde este tipo de problema no est claro. Una teora sobre la invencin debe cumplir con los siguientes requisitos: 1. Ser un procedimiento sistemtico, paso a paso. 2. Ser una gua a travs de un amplio espacio de soluciones para poder dirigirse a hacia la solucin ideal. 3. Ser repetible y fiable y no dependiente de las herramientas psicolgicas. 4. Posibilitar el acceso al cuerpo del conocimiento inventico. 5. Permitir aadir nuevo conocimiento al cuerpo del conocimiento inventivo. Clasificacin de soluciones: - Nivel uno: problemas de diseo rutinarios. No es necesaria ninguna invencin. - Nivel dos: Mejoras menores a un sistema existente, por mtodos conocidos dentro del a industria. Por lo general con algn compromiso. - Nivel tres: Mejora fundamental a un sistema existente por mtodos conocido fuera de la industria. - Nivel cuatro: Una generacin nueva que usa un principio nuevo para realizar las funciones rimaras del sistema. - Nivel cinco: Un descubrimiento raro cientfico o invencin pionero de un sistema esencialmente nuevo. Cuando emplear TRIZ: TRIZ es un mtodo que da su mejor resultado cuando se aplica a la resolucin de problemas de tipo tecnolgico. Se debe usar cuando el planteamiento de un diseo genere una situacin en la que hay que buscar un compromiso entre dos caractersticas objetivas mesurables del producto y se desee eliminar dicha situacin.

7.3 El proceso TRIZ paso a paso

7.3.1 Identificacin del problema: Consiste en determinar las caractersticas del sistema sometido a estudio, su entrono de operacin, los parmetros, la funcin positiva primaria, los efectos negativos y el resultado ideal. 7.3.2 Formulacin del problema: Consiste en reformular el problema en trminos de contradicciones fsicas, para lo cual hay que detectar que problemas podran surgir al tratar de mejorar una de las caractersticas tcnicas del sistema. 7.3.3 Bsqueda de soluciones ya aportadas al problema: Un total de 39 caractersticas tcnicas causan conflicto, y son llamados parmetros tcnicos. Lo primero es localizar los principios de ingeniera que entran en conflicto. Los 39 parmetros tcnicos son: 1. Peso de un objeto en 6. rea de un objeto en 14. Resistencia. movimiento. reposo. 15. Durabilidad de un objeto 2. Peso de un objeto en 7. Volumen de un objeto en en movimiento. reposo. movimiento. 16. Durabilidad de un objeto 3. Longitud de un objeto en 8. Volumen de un objeto en en reposo. movimiento. reposo. 17. Temperatura. 4. Longitud de un objeto en 9. Velocidad. 18. Brillo reposo. 10. Fuerza. 19. Energa consumida por 5. rea de un objeto en 11. Tensin, presin. un objeto en movimiento. movimiento,. 12. Forma. 20. Energa consumida por 13. Estabilidad. un objeto en reposo.

21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28.

Potencia. Consumo de energa. Consumo de sustancia. Perdida de informacin. Consumo de tiempo. Cantidad de sustancia. Fiabilidad. Precisin de medida.

29. Precisin de fabricacin. 30. Factores perjudiciales sobre un objeto. 31. Efectos perjudiciales laterales. 32. Posibilidad de fabricacin. 33. Conveniencia de uso.

34. Facilidad de reparacin. 35. Adaptabilidad. 36. Complejidad del elemento. 37. Complejidad de control. 38. Grado de automatizacin. 39. Productividad.

7.3.4 Bsqueda de soluciones anlogas y adaptacin al problema: Se trata de sugerencias que ayudan al ingeniero a encontrar una solucin inventiva al problema. Para saber qu principios inventivos emplear en cada casa, Altshuller construy la matriz de contradicciones. Los 40 principios inventivos son: 1. Segmentacin. 5. Combinar. 9. Adelantar la accin 2. Extraccin. 6. Universalidad. opuesta. 3. Cualidad local. 7. Anidar. 10. Adelantar accin. 4. Asimetra. 8. Contrapeso. TRIZ ayuda a tcnicos de diseo, de calidad, de I+D, de oficina tcnica, de fabricacin, etc, en cuatro aspectos: - Resuelve los conflictos tcnicos aplicando principios de invencin estandarizados. - Conduce hacia al conocimiento cientfico y tcnico, necesario para resolver el problema. - Es una excelente herramienta para la previsin tecnolgica. - Las soluciones obtenidas son en muchos casos patentebles. Se aplica a todos los sectores industriales cualquiera sea su dificultad.

8 Anlisis modal de fallas y efectos (AMFE):

8.1 Introduccin:
En trminos de diseo de producto un fallo supone que un componente o un sistema no satisface o no funciona de acuerdo con la especificacin. Los parmetros de la especificacin pueden representarse en duracin completa, dimensiones lineales, carga o flexin, espesores de pintura, etc. Un modo de fallo se produce entre una causa y un efecto. La mayora de los sistemas reales no siguen el modelo de causa-efecto simple. El AMFE se lleva a cabo hacia el final de la fase de diseo, y pretende encontrar los potenciales fallos del producto antes de que este sea producido, evitando que dichos fallos repercutan en el usuario. El AMFE centra su atencin en: - Que puede salir mal en el proceso de fabricacin y durante la vida de servicio del producto? - En qu grado puede salir mal? - Que hay que hacer para evitarlo? Los elementos claves generalmente reconocidos son: 1. Definir el alcance y la funcin del producto analizado. 2. Identificar los fallos potenciales de forma gradual. 3. Priorizar los fallos segn aspectos como la seguridad, los costos, calidad, etc. 4. Preparar un plan de control para prevenir o reducir el riesgo de fallo. 5. Mantener una base de datos actualizada con los resultados del anlisis de cada producto. 6. Documentar los procesos de un formato accesible para futuros equipos de diseo. El propsito del AMFE es que el equipo del diseo del producto identifique los sistemas y procesos de fabricacin y componentes, ensamblajes y sub ensamblajes que pueden resultar crticos en la consecucin de un producto seguro, fiable y de calidad.

8.2 Pasos para llevar a cabo un AMFE

8.2.1 Definir el producto en trminos de sistemas: Se deben definir:

Las funciones objetivo. Los limites.

8.2.2 Sub dividir el sistema por funciones para el anlisis: En esta fase se define los elementos de un sistema que proporcionara la estructura bsica para realizar el AMFE. 8.2.3 Identificar modos potenciales de fallo para elementos del sistema: Para buscar los posibles fallos del equipo de diseo, debe concentrarse en una serie de preguntas. - Que puede ocurrir si esta funcin falla? - Que puede ocurrir si esta funcin no es realizada en la secuencia correcta? - Que puede ocurrir si esta funcin no es realizada completamente? 8.2.4 Identificar el efecto potencial de cada fallo: Se deben buscar los efectos de un fallo en cada funcin del producto, determinar las consecuencias. 8.2.5 Estimar una severidad o un peligro para cada efecto: Se asigna un nmero a cada posible modo de fallo en funcin del carcter ms o menos crtico del mismo. 8.2.6 Elaboracin de la matriz de fallas y efectos: Una manera de determinar las piezas crticas respecto a los modos de fallas consiste en plantear una matriz en la que se comparan las distintas partes del producto frentes a posibles modos de fallos. 8.2.7 Determinar la causa del modo de fallo: Adems de identificar las piezas crticas respecto a los modos de fallos, tambin hay que documentar las causas y el plan de accin. 8.2.8 Fijar las acciones correctivas: Se deben plantear los mecanismos, los mtodos, los procedimientos y controles para prevenir la causa del modo de fallo en el producto. Es conveniente realizar el AMFE cuando todava no se han tomado decisiones definitivas sobre las caractersticas del producto. 8.2.9 Desarrollar el plan de accin: Algunas opciones son: - Aumentar la posibilidad de deteccin de fallos - Hacer ms fcil de percibir las fallas. - Eliminar funciones - Cambiar procedimientos de mantenimiento - Cambiar el diseo para eliminar la causa - Reducir la severidad de la consecuencia o el efecto

9. Los mtodos de Taguchi: Este enfoque tiene mucho que ver con el proceso de fabricacin del producto,
por lo que se trata de una herramienta en cuyo empleo deben colaborar diseo y fabricacin. En l se basa la tecnologa de control de proceso. Enfoca la tolerancia del diseo como los puntos que marcan los puntos aceptables de costos por desviacin, usando una relacin parmetro-costos. El poder real del mtodo se basa en el esfuerzo por reducir la variabilidad y alcanzar el valor objetivo. Este mtodo conduce al diseador a determinar parmetros ptimos habiendo estudiado a fondo todos los factores que inciden en la variabilidad del producto. As es posible fijar los parmetros ptimos para cada componente del producto. Al final, todas las funciones implicadas en el diseo deben alcanzar las especificaciones que garantizan la satisfaccin del cliente.

10. tcnicas de diseo por factores (DfX): Es un conjunto de tcnicas que tienen caracterstica comn, y
que en muchos casos se engloban dentro de estrategias de ingeniera concurrente. DfX responde a un conjunto de planeamientos que consisten en pensar en el diseo del producto desde el punto de vista de unos de sus factores. La X es el factor en cuestin. Dentro de este conjunto de enfoques se pueden encontrar: - DFM, diseo para fabricacin. - DFMa, diseo para mantenimiento. - DFA, diseo para montaje. - DFRe, diseo para fiabilidad.

- DFS, diseo para seguridad. - DFRm, diseo para reutilizacin. - DFE, diseo para medio ambiente. - DFRec, diseo para reciclaje. La cuestin es desarrollar tcnicas que centran el diseo de un producto en uno de sus factores.

10.1 Diseo para montaje: En el campo del diseo en ingeniera, se asume que un 75-85% del costo del
producto queda marcado por la tarea realizada durante el diseo y planificacin del mismo. Hay varias y tcnicas y mtodos de evaluacin para el diseo de montaje. Estas tcnicas son mtodos de evaluacin que analizan el costo de ensamblaje de diseos en las primeras etapas del proceso de diseo, y usan sus propios datos sintticos para proveer pautas para mejorar el diseo en su facilidad de ser ensamblados. Ofrecen herramientas para analizar un producto para el ensamblaje final y/o ensamblaje automatizado. 10.1.1 El AEM de Hitachi: 10.1.2 El DfA de Boothroyd y Dewhurst: 10.1.3 Directrices generales del DfA: Conjunto bsico de pautas que buscan despertar la consciencia de la importancia de la fabricacin y ensamblaje en el diseo de un producto. Estas son: 1. Buscar las simplicidades: Minimizar el nmero de piezas, su variedad, la superficie de montaje, simplificar las secuencias de montaje y el manejo e insercin de piezas, para un ensamblaje ms rpido y fiable. 2. Usar elementos normalizados: Utilizar piezas y materiales normalizados y comunes para facilitar la actividad del diseo, para minimizar la cantidad de inventario en el sistema, y estandarizar operaciones de manipulacin y ensamblaje. 3. Relacionar el diseo del producto: Modularidad: disear productos modulares para facilitar el ensamblaje con componentes basados en bloques constructivos. Este diseo modular minimiza el numero de variantes de pieza en los primeros pasos del proceso de fabricacin al permitir una variacin mayor del producto al final del proceso durante el montaje final. 4. Usar tolerancias las ms amplias posible: Reducir la tolerancia en componentes pocos crticos y asi reducir operaciones. Disear en funcin de las capacidades del proceso y evitar requisitos muy estrictos. 5. Elegir los materiales para adaptarse a la funcin y procesos de produccin: evitar escoger materiales puramente por las caractersticas funcionales, la eleccin material tambin debe favorecer el proceso de produccin para asegurar la fiabilidad del producto. 6. Minimizar las acciones que aaden poco valor: La minimizacin de tiempos de manejo, acabados excesivos y de inspeccin de reducir costos y tiempo empleado. 7. Diseo a prueba de error: Disear el producto y el ensamblaje a prueba de error a fin de que el proceso de montaje no presente ambigedad. Los productos deben ser diseados para evitar o simplificar los ajustes. 8. Facilitar la manipulacin: Disear para facilitar la orientacin y la manipulacin de piezas para minimizar el esfuerzo manual de poco valor aadido y la ambigedad en la orientacin y unin de piezas. 9. Disear para el proceso: Disear para la facilidad de fabricacin. Seleccionar procesos compatibles con los materiales y volmenes de produccin. evitar caractersticas innecesarias de la pieza que involucren ms esfuerzo de procesos o ms consumo de herramientas de mecanizado. Aplicar directrices especficas apropiadas para el proceso de fabricacin. 10. Disear para la produccin automatizada: La produccin automatizada supone menos flexibilidad que la produccin manual. El producto debe ser diseado de modo que puede ser maniobrado mediante autmatas. Hay dos enfoques de automatizacin: el ensamble flexible y el ensamble automtico de alta velocidad. 11. Equipo de trabajo: Promover la ingeniera concurrente. Establecer una organizacin basada en el desarrollo de proyectos o productos que implique a un equipo multidisciplinar. El xito depende de un liderazgo experimentado y de una cultura abierta, as como de un programa de mejora continua.

10.2 Diseo para medio ambiente (DfE): Es una forma sistemtica de incorporar atributos ambientales en el
diseo de un producto. Hay tres caractersticas esenciales del DfE: - De considera completamente el ciclo de vida del producto. - El punto de aplicacin se encuentra al principio del proceso del diseo del producto. - Las decisiones se toman usando un conjunto de valores consistente con la ecologa industrial.

El ciclo de biolgico de un producto puede resumirse, aunque hay diversas propuestas, que en las cinco etapas se distinguen a continuacin: - Prefabricacin. - Fabricacin. - Embalaje y distribucin. - Uso y mantenimiento. - Fin de vida. 10.2.1 Mtodos y tcnicas para el DfE: El DfE puede conducir a cambios radicales en los productos existentes o procesos as como tambin introducir tecnologas enteramente nuevas. Introducir el DfE en la metologia de desarrollo de producto tambin puede conducir a cambios en las caractersticas individuales del producto. Dos enfoques particulares del DfE son la evaluacin del ciclo de vida y los flujos y ciclos de material. Herramientas para el DfE: - Anlisis de balance de masa - Indicadores ecolgicos - Anlisis de riesgo - Seleccin de materiales y etiquetas 10.2.2 Los indicadores ecolgicos como herramienta de diseo: El diseador industrial no puede dedicarse a evaluar el impacto ambiental de cada uno de los procesos o materiales entre los que puede optar para una pieza de su producto. Lo ideal sera disponer de dichos impactos parametrizados en funcin de las caractersticas geomtricas o fsicas del producto, de modo que conociendo dichas caractersticas, se pueda estimar el impacto ambiental en cada caso. Los valores de los ecos indicadores se refieren a los siguientes conceptos: - Los materiales - Los procesos de generacin de energa - Los procesos de fabricacin - Los escenarios de eliminacin - Los procesos de transporte El mtodo consiste en la aplicacin de: 1. Establecer el propsito del clculo. 4. Rellenar el formulario de ecos indicadores. 2. Definir el ciclo de vida del producto. 5. Interpretar los resultados. 3. Cuantificar materiales y procesos.

10.3 Diseo para desmontaje: Busca facilitar que un producto y sus piezas puedan ser fcilmente utilizables, re
fabricados o reciclado al final de su vida til. Los productos, segn este enfoque, se disean teniendo en cuenta que despus van a ser re utilizados, y por lo tanto considerando sus posibles alternativas una vez acabada su vida de servicio. El diseo para desmontaje toma muchas de sus estrategias del diseo para ensamblaje, pero su objetivo esta ms bien acorde con el diseo para medio ambiente. Hay dos niveles de estrategias: - En el primer nivel, los bienes son re utilizados, reparados o re fabricados.

En el nivel material el producto es desensamblado en sus materiales y componentes originales y cada uno de ellos entra en una ruta diferente de reciclaje.

11. Mapa de mtodos y tcnicas: Es una gua

orientativa para conocer qu mtodos y tcnicas pueden emplearse en cada fase del proceso de diseo.