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MELHORIAS ESPECFICAS

Kobetsu-Kaizen

Melhoria individual: Atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem o OEE do equipamento.

OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ou Eficincia Operacional Mxima

OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) ou Eficincia Operacional Mxima
a utilizao plena das funes e capacidades de um equipamento.

OEE

Para aumentarmos a eficincia, devemos trabalhar identificando e eliminando os oito fatores principais que constituem o obstculo eficincia, as oito grandes perdas.

As Oito Grandes Perdas


1. Perdas por falhas em equipamentos: Este tipo de perda constitui o maior obstculo ao OEE. So classificadas em: Falhas por paralisaes no funcionamento que ocorrem inesperadamente, (Ex.: curto circuito). Falhas por deteriorao das funes que ocorrem lentamente e a funo do equipamento fica reduzida. (Ex.: o desgaste de um pisto).

As Oito Grandes Perdas


2. Perdas por set-up e ajustes: a perda pelo tempo de paralisao necessria para uma operao de setup, onde os equipamentos so preparados para operaes subseqentes.

As Oito Grandes Perdas


3. Perdas por troca de ferramentas de corte: Ocorrem quando da paralisao da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte, decorrentes do trabalho ou utilizao inadequada.

As Oito Grandes Perdas


4. Perdas por acionamento: o tempo gasto para que o equipamento atinja condies ideais de funcionamento (velocidade, temperatura, etc.).

As Oito Grandes Perdas


5. Perdas por pequenas paradas e pequenos perodos de ociosidade: a inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporrios (parada da linha por falta de material, parada da linha por problemas de qualidade, etc.). Deve ser eliminado pela correo do problema, voltando a operao normal.

As Oito Grandes Perdas


6. Perdas por velocidade: Ocorre quando existe diferena entre a velocidade nominal e a velocidade real de trabalho. Ex.: Um trem que deveria pelo projeto trafegar a 80 km/h e trafega a 50 km/h devido a problemas de segurana (dormentes podres).

As Oito Grandes Perdas


7. Perdas por defeitos e retrabalhos: Ocorre quando so constatados defeitos que requerem correo. Embora produtos defeituosos sejam normalmente descartados, existem os que podem ser retrabalhados, consumindo tempo adicional de mo de obra e da mquina.

As Oito Grandes Perdas


8. Perdas por desligamento: Paralisao da linha causada por inatividade do equipamento durante a produo para execuo de manuteno/inspeo peridicas ou programadas.

OEE
Para que serve o OEE? A partir dos dados quantitativos, possvel verificar se a utilizao do equipamento est sendo plena e onde poderiam ser realizadas melhorias.

OEE
Como calcular o OEE? O OEE representado por 3 termos que relacionam as 8 perdas descritas anteriormente: % Disponibilidade = Tempo de operao Tempo programado p/ operar. % Desempenho = Produo real produo ideal. % Qualidade = (produtos bons produtos defeituosos) produtos bons.

OEE
OEE = % Disponibilidade x % Desempenho x % Qualidade

Outras Perdas
Perdas que constituem obstculos eficincia de mo de obra: - Perdas por controle. - Perdas por falta de flexibilidade operacional. - Perdas por desorganizao das linhas de produo. - Perdas por deficincia logstica. - Perdas por medies e ajustes.

Outras Perdas
Perdas que afetam o rendimento dos materiais e energia: - Perdas por desperdcio de energia. - Perdas por rendimento de material. - Perdas por moldes, ferramentas e gabaritos.

Desenvolvimento do KAIZEN
O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 01: Selecionar equipamento / linha / processo, como modelo: 1.1. As linhas, processos e equipamentos onde ocorrem mais perdas e haja possibilidade de replicao horizontal. 1.2. Possam ser ciclonizadas com linhas, processos e equipamentos utilizados na manuteno autnoma, quando estiverem nas etapas 1 e 2.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 02: Organizar as equipes de projeto: 2.1. Formadas por gerentes de departamentos (lderes) tendo a participao de equipes de engenharia, produo e projetos, as quais sero atribudas responsabilidades correspondentes a cada perda.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 03: Detectar as perdas atuais: 3.1. Detectar e confirmar perdas analisando os dados.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 04: Definir as metas e o tema Kaizen: 4.1. Definio do tema Kaizen com base na situao atual. 4.2. Definio de metas desafiantes introduzindo o conceito de perda zero. 4.3. Definio da equipe para cada tipo de perda.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 05: Desdobrar o plano Kaizen: 5.1. Anlise do plano, medidas defensivas e preparao de procedimentos para implementao. 5.2. Diagnstico efetuado pelos executivos da diviso.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 06: Desdobrar, avaliar e analisar as medidas defensivas: 6.1. Mapeamento dos planos Kaizen com utilizao de tcnicas de anlise, investigao e experimentos Kaizen, avaliando o plano de trabalho. 6.2. Perseverar at que as metas sejam alcanadas. 6.3. Aprimorar o Kaizen atravs dos diagnsticos realizados.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 07: Implementar o Kaizen: 7.1. Alocar o oramento necessrio e implementar o Kaizen.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 08: Confirmar os efeitos: 8.1. Verificar os efeitos obtidos em relao as perdas aps a implementao do Kaizen.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 09: Evitar recorrncias: 9.1. Confeccionar padres para procedimentos de produo, trabalho, compras e manuteno. 9.2. Preparar o manual destinado a replicao horizontal.

Desenvolvimento do KAIZEN
Etapa 10: Replicar na horizontal: 10.1. Replicar horizontalmente em outras linhas, processos ou equipamentos similares. 10.2. Dar partida nas atividades junto aos outros modelos.

Desenvolvimento do KAIZEN
Para a implantao das melhorias individuais (Kaizen), utiliza-se 3 importantes ferramentas: - Mtodo dos sete passos. - Anlise PM - Anlise de porqus.

Mtodo dos Sete Passos


1. Definio da misso / objetivos. 2. Anlise da situao atual. 3. Anlise das causas dos problemas. 4. Anlise das solues dos problemas. 5. Resultados obtidos com a melhor soluo. 6. Padronizao. 7. Planos futuros.

Anlise PM
um dos mais eficientes meios de conduo de medidas contra quebra/falhas. Para que as perdas crnicas atinjam nvel zero, necessrio que se analise fisicamente o mecanismo do fenmeno, extraindo todas as informaes relacionadas com o equipamento, o pessoal, o material e os mtodos empregados.

Anlise PM
A expresso PM significa: Anlise fsica (Physical) do fenmeno (Phenomenon), extraindo-se a inicial P das palavras em ingls. A inicial M das palavras mecanismo (Mechanism), mquina (Machine), pessoal (Men), material (Material) e mtodo (Method). desenvolvido em oito etapas.

Anlise PM
Etapa 1: Esclarecer o fenmeno: Deve-se avaliar o fenmeno da maneira como surge, suas condies, suas partes afetadas, suas diferenas entre os tipos de mquinas, etc., estabelecendo um padro para cada camada ou grupo de mquinas.

Anlise PM
Etapa 2: Analisar fisicamente o fenmeno: necessrio a anlise sob o ponto de vista fsico, realizando diversos exames para identificar o tipo de ocorrncia.

Anlise PM
Etapa 3: Identificar as condies em que ocorre o fenmeno: Examina-se em que casos ocorrem as condies, necessrio listar sem falhas todos os casos que possam provocar a ocorrncia do fenmeno.

Anlise PM
Etapa 4: Listar cada fator de causa: Listar tudo a respeito de cada condio existente, raciocinando sobre os fatores que possam ter relao causa/efeito com o equipamento, material e pessoal, sem considerar o grau de influncia.

Anlise PM
Etapa 5: Avaliar o perfil ideal: Estabelecer a avaliao do perfil ideal para cada fator de causas, tornando possvel a realizao de uma avaliao eficiente e a deteco de falhas nos estudos at ento realizados.

Anlise PM
Etapa 6: Analisar o mtodo de pesquisa: Analisa-se de forma concreta o mtodo de pesquisa, de medio, os limites, para identificar as inconvenincias de cada fator.

Anlise PM
Etapa 7: Identificar os pontos de inconvenincias: De acordo com o mtodo de pesquisa, levanta-se os pontos de inconvenincias referentes a cada fator ou causa, verificando como est o perfil ideal e as falhas nfimas.

Anlise PM
Etapa 8: Levantar sugestes de melhoria: Este levantamento baseado inconvenincias detectadas.

nas

Anlise PM: medidas contra pequenas paradas de uma mquina automtica. Fenmeno Ponto de Condies de Relao com o equipamento e o material vista ocorrncia Fsico 1.Parada Reduo 1. Deformao 1.1. Deformao da pea decorrente da da fora da prpria pea 1.2. Diferena na pea atuao do de suco 2. Falhas no 2.1.Baixa intensidade de vcuo dispositivo de funcionamento 2.2. Variao na intensidade de vcuo deteco. do sistema de 2.3. Falha na sincronizao Falha na suco vcuo 3.1. Desgaste do bocal de suco do bocal de 3. Infiltrao de 3.2. Desgaste no dispositivo de alimentao da vcuo ar pela pea superfcie de 3.3. Falha no ordenamento da pea na alimentao contato 3.4. Falhas no contato 4. 4.1. Desalinhamento do bocal de suco e do Desalinhamento dispositivo de alimentao do eixo 4.2. Folga no bocal de suco 4.3. Desvio no posicionamento devido a vibrao

Anlise PM

A anlise PM eficaz quando se pretende reduzir o ndice de defeitos de 0,5% para 0%. Em casos de ndice bastante elevado, entre 5% e 10%, mais produtivo aplicar o mtodo de melhoria tradicional, a anlise dos porqus.

Anlise dos Porqus


Esta anlise tem como objetivo encontrar as causas primrias de defeitos e falhas atravs da resposta a cada pergunta (5 porqus) como pergunta para a prxima etapa, at se atingir 5 etapas de porqus. No final da 5 etapa (em mdia) encontraremos a causa mais provvel do defeito ou falha.

TABELA DE ANLISES DOS PORQUS Fenmeno da inconvenincia: Superaquecimento Anlise concluda devido bom resultado Nome do Equipamento: Local do defeito: Trator n 11 Motor durante o trabalho. Deve prosseguir devido mal resultado Idias de 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4 Etapa 5 Etapa Melhorias Porque o motor est Porque o nvel de Porque h vazamento de Por que o radiador est Porque h vazamento superaquecendo? refrigerante est baixo? lquido externo ao obstrudo? de lquido interno ao Porque o nvel de Porque h vazamento de motor? motor? refrigerante est baixo. lquido externo ao motor. Melhorar Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Falta de Manuteno Junta do cabeote est inspeo. Negligncia do operador. Mangueira furada. Preventiva. danificada. Melhorar qualidade da Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Radiador furado. Corroso. Cabeote trincado ou gua. empenado. Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Selo do bloco furado. Batida de objeto Bloco trincado. perfurante. Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Porque ? Vedador da bomba danificado. Porque ? Porque a tampa de presso do radiador est vazando e o marcador mostra temperatura normal.

EDUCAO E TREINAMENTO

EDUCAO E TREINAMENTO
Este pilar do TPM tem como objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manuteno e da produo.

EDUCAO E TREINAMENTO
De acordo com a filosofia TPM: habilidade o poder de agir de forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em conhecimentos adquiridos sobre todos os fenmenos e utiliz-los durante um grande perodo.

EDUCACO E TREINAMENTO
de fundamental importncia a capacitao do operador, atravs de cursos e palestras, para que ele possa conduzir uma manuteno voluntria, sem o receio de cometer erros.

EDUCACO E TREINAMENTO
Como o sistema TPM assentado no homem e dele depende para a obteno de resultados efetivos, um programa de treinamento um investimento onde no se deve economizar, pois o retorno garantido.

EDUCACO E TREINAMENTO
As habilidades so classificadas em 5 fases: 1. No sabe: Falta de conhecimento, no h compreenso total dos princpios e regras do trabalho e do equipamento.

EDUCACO E TREINAMENTO
2.Conhece a teoria: Falta de treinamento, conhece os princpios e regras do trabalho e equipamento, mas no consegue pratica-las.

EDUCACO E TREINAMENTO
3. Consegue at certo ponto: Falta de treinamento, age na pratica mas o desempenho e dispersivo e no possui reprodutividade. A causa a falta de treinamento.

EDUCACO E TREINAMENTO
4. Consegue com segurana: Aprendeu fazendo, o grupo j aprendeu perfeitamente.

EDUCACO E TREINAMENTO
5. Consegue ensinar os outros: Domnio perfeito, a habilidade est totalmente dominada, consegue explicar os porqus.

EDUCACO E TREINAMENTO
Habilidades mais solicitadas dos operadores: Os operadores devem apresentar grande habilidade no ajuste correto dos equipamentos e no desempenho das seguintes funes:

EDUCACO E TREINAMENTO
Identificar e aprimorar fontes de fuguai. (pequenos defeitos).
Entender que limpeza inspeo.

EDUCACO E TREINAMENTO
Entender as funes e mecanismos do equipamento e encontrar causas do problema. Conseguir diagnosticar falhas at certo ponto.

EDUCACO E TREINAMENTO
Entender a relao entre equipamento e qualidade do produto: Conhecer a relao entre as caractersticas de qualidade e o equipamento.

EDUCACO E TREINAMENTO
Conseguir consert-lo: Conseguir avaliar as causas das falhas e tomar atitudes de emergncia.

EDUCACO E TREINAMENTO
Desenvolver Kaizen individual de temas do trabalho. Conseguir prolongar a vida do equipamento e das peas atravs de melhorias constantes.

EDUCACO E TREINAMENTO
Habilidades procuradas no pessoal de Manuteno: Instruir a correta operao e manuteno diria do Equipamento. Analisar causas de anormalidade e implantar mtodos de restaurao corretos.

EDUCACO E TREINAMENTO
Conseguir aumentar confiabilidade do equipamento e das peas. Conseguir atingir objetivos econmicos dessas atividades.

EDUCACO E TREINAMENTO
Educao e treinamento: A medida que o equipamento se torna cada vez mais sofisticado e adquire maior grau de automao, atividades como segurana, poluio e racionalizao na utilizao de energia so cada vez mais necessrias.

EDUCACO E TREINAMENTO

A abordagem sistemtica e planejada destes temas que se utilize da educao e treinamento disponveis, necessria e oportuna.

EDUCACO E TREINAMENTO
As atividades de educao e treinamento so parte de seis etapas: 1. Definir polticas bsicas de educao e treinamento. 2. Treinamento para adquirir habilidades de operao e manuteno.

EDUCACO E TREINAMENTO
3. Aprimoramento das habilidades de operao e manuteno. 4. Estabelecimento e incio do desenvolvimento e treinamento de habilidades.

EDUCACO E TREINAMENTO
5. Consolidao do ambiente de desenvolvimento voluntrio. 6. Avaliao das atividades e estudo de abordagem futura. No deve-se esquecer que a motivao importante no treinamento e na promoo dos indivduos.

Manuteno da Qualidade
(Hinshitsu Hozen)

Manuteno da Qualidade
O Hinshitsu Hozen (manuteno da qualidade) compreende atividades que se destinam a definir condies do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manuteno do equipamento em perfeitas condies para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados.

Manuteno da Qualidade
A alterao de valores medidos observada para prever as possibilidades de ocorrncia de defeitos e para que se possam tomar medidas de combate antecipadamente. As condies so verificadas e medidas regularmente, para que se constate se os valores medidos se encontram dentro dos valores padro para prevenir defeitos.

A necessidade da manuteno da qualidade


A manuteno da qualidade do produto e a garantia da sua homogeneidade, tem se tornado importante tarefa das atividades de produo. A introduo da automao e economia de energia nas linhas de produo, passando a ser o trabalho no equipamento um dos pontos centrais da produo, pois as condies das mquinas afetam significativamente a garantia da qualidade.

A necessidade da manuteno da qualidade


Desta forma, deve-se estabelecer um sistema de garantia da qualidade atravs das atividades de Manuteno da Qualidade, que visam abordar os problemas de qualidade de manuteno da fbrica. A idia bsica a segurana da continuidade e o aprimoramento de um alto nvel de qualidade atravs da manuteno efetiva dos equipamentos.

Definio dos 4Ms que decidem a qualidade


Mo de obra, mquinas, material e mtodos.

Definio dos 4Ms que decidem a qualidade


Estes quatro fatores incidem diretamente sobre a qualidade, sendo que o objetivo bsico a transformao dos 4 Ms em condies ideais.

Definio dos 4Ms que decidem a qualidade


Com os 4 Ms em condies ideais, podese aprimorar a capacidade de garantia da qualidade at que estabilize em um nvel alto. A partir da o gerenciamento da Manuteno da Qualidade consiste no acompanhamento do trabalho e inspecionar os padres que mantm as condies ideais definidas.

4 Ms

Requisitos - A limpeza completa? - A lubrificao precisa? - Porcas e parafusos esto apertados? Os componentes dos equipamentos esto firmes?

Mquinas, Gabaritos, Ferramentas, Dispositivos de Medio

Inconvenincias - O que ocorre se as condies no forem observadas? - Se no for limpo, a poeira cair durante o processo causando aderncia ou misturando corpos estranhos e causando defeitos. - Se no forem lubrificadas adequadamente as mquinas no funcionaro bem e causaro defeitos no processo. - Vibrao provoca defeito no processo. - Partes das mquinas soltas vibraro. - No h arranhes ou marcas de - Arranhes causam defeitos no processo. compresso nas peas do - Marcas de compresso causam defeitos no gabarito? processo. - No h arranhes ou marcas de - Desgaste causa defeitos no processo. compresso nas peas novas? - No h desgaste ou lascas nas peas do gabarito? - Utiliza-se as ferramentas - Se ferramentas corretas no forem adequadas? utilizadas os parafusos no podero ser - As ferramentas de corte esto apertados corretamente causando defeitos reguladas corretamente? no processo. - As ferramentas de corte no - Posicionamento incorreto da ferramenta esto desgastadas? de corte causa defeito no processo. - Ferramentas de corte desgastadas causam defeitos no processo. - As sondas dos medidores no - A poeira nas sondas causar erros na contem sujeira? medio. - Os medidores funcionam bem? - Se no funcionam bem ocorrero erros. - Os medidores esto calibrados? - Se no esto calibrados ocorrero erros.

4 Ms

Materiais

Requisitos Inconvenincias (1) a qualidade dos materiais que afeta a qualidade do processo? - Os materiais esto isentos de arranhes ou poeira acumulada? - A composio e textura do material estvel? - A dureza do material estvel? (2) A qualidade do processo anterior afeta a qualidade do processo? - Produtos usinados anteriormente esto isentos de arranho e poeira?

4 Ms

Mtodos de Trabalho e de Medio

Requisitos Inconvenincias (1)So as condies do processo que produzem boa qualidade? - Os ajustes de rotao e velocidade de alimentao esto corretos? - As condies estabelecidas so seguidas? - Os ajustes de temperatura esto bons? So seguidos? - Os ajustes de presso e taxa de vazo esto bons? (2) Os mtodos de trabalho so corretos? - As medidas de presso so feitas adequadamente? - H especificaes de medio para os dispositivos? So seguidas? (1) Os mtodos de medio esto corretos? - As medidas so feitas sem erros de paralaxe? - So utilizados os medidores de presso corretos? - Foram preparadas especificaes de medio para os instrumentos? So Seguidas?

4 Ms Mo de obra Homens (moral)

Requisitos Inconvenincias A moral aqui mencionada refere-se a vontade de executar e de aprimorar a qualidade atravs de forte conscientizao do problema. Uma preocupao com os pequenos defeitos que prejudiquem a qualidade e a determinao de resolve-los a qualquer custo. - O propsito de sempre seguir os padres produzir qualidade. - Forte conscientizao para excluir pontos de fuguai.

Condies preliminares para a Manuteno da Qualidade


a) Eliminao da deteriorao forada: A deteriorao forada altera a preciso do equipamento. b) Conhecimento do equipamento por todos os funcionrios: Todos os chefes, operadores e supervisores devem conhecer o equipamento, visando atingir zero defeitos e para decises rpidas e certas para defeitos que possam aparecer.

Condies preliminares para a Manuteno da Qualidade


c) Zero falhas no equipamento. d) Projeto de Manuteno de novos produtos e equipamentos: importante construir produtos e equipamentos que no gerem defeitos desde os primeiros estgios.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 1: Confirmao do estado atual. O estado atual verificado para que se tenham pontos de referncia e metas para a manuteno da qualidade.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Quatro pontos principais devem ser confirmados nesta etapa: a) Padres de qualidade e valores caractersticos. b) Fluxograma do processo da unidade para a construo da qualidade. c) Pesquisa e estratificao das condies de defeitos de qualidade e fenmenos d) Estabelecimento de metas e preparao do programa de implementao das atividades.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 2: Pesquisa dos processos que geram defeitos. Determinar quais processos geram defeitos que obstruem a qualidade.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 3: Pesquisa e anlise das condies da fbrica. Quais materiais, energia, equipamentos, mtodos ou verificaes eliminam defeitos, examinando-se desenhos, padres, linhas e produtos, usando-se as condies de 4 Ms para temas chave. Essas condies so julgadas e os pontos defeituosos so extrados, caso as condies no atendam os padres.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 4: Estudar medidas de combate de Fuguais. Os pontos de fuguai das condies da etapa 3 so relacionados para cada processo da unidade para um estudo das medidas de combate. Se as medidas anti- fuguai puderem ser tomadas imediatamente, as pessoas encarregadas delas so selecionadas para implantar o Kaizen.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 5: Analisar as condies para produtos no defeituosos que no esto confirmadas. Se as medidas imediatas de combate ao fuguai adotadas na etapa 4 no podem ocorrer, analisa-se a lista de defeitos atravs de outras tcnicas tais como: anlise PM, FMEA (failure mode and effect analysis) modo de falha e anlise de efeitos, etc.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 6: Melhorar Kaizen de defeitos. Implanta-se o Kaizen atravs das medidas de combate ao fuguai na etapa 5. Os resultados devem ser avaliados um determinado tempo, verificando se as caractersticas de qualidade definidas foram satisfeitas.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 7: Definir as condies da fbrica. As condies e padres que impedem os defeitos da fbrica obtidos na etapa 3 so novamente examinados.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 8: Aprimorar mtodo de verificao. As condies da fbrica definidas na etapa 7 devem ser tomadas e inspecionadas. Alguns itens de verificao devem ser reforados: a) Reforo de itens de verificao de preciso esttica. Reforo dos itens de verificao de preciso dinmica.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 9: Decidir o valor do padro de verificao.

Dez etapas para a Manuteno da Qualidade


Etapa 10: Revisar o padro. Determinar se as condies de cada um dos padres que evitam defeitos esto sendo mantidas.