FACULDADE EDUCACIONAL ARAUCRIA

MANUTENO PRODUTIVA TOTAL - TPM

ARAUCRIA 2013

JESSICA DOS SANTOS PEREIRA RENATA STENZOWSKI VANESSA APARECIDA FONSECA

MANUTENO PRODUTIVA TOTAL - TPM

Trabalho apresentado disciplina de Manuteno dos sistemas de produo do curso de Engenharia de Produo, como requisito para obteno de nota parcial do 1 bimestre da turma 8E da Faculdade Educacional de Araucria.

Professor: NELSON FLAVIO DIAS VANZETTI

ARAUCRIA 2013

SUMRIO

1. INTRODUO ................................................................................... 3 2. CONTEXTO HISTRICO ................................................................... 4

2.1 2.2 2.3 HISTORIA DA MANUTENO PRODUTIVA TOTAL ........................................ 4 OBJETIVOS DO TPM .............................................................................................. 5 CARACTERSTICAS DO TPM ............................................................................... 6

3. METODOLOGIA E DEFINIES ...................................................... 7

3.1 3.2 PILARES TPM ........................................................................................................... 8 OS CINCO ELEMENTOS DO TPM ..................................................................... 10 Elemento um - Melhoria da eficcia do equipamento ................................ 10 Elemento dois - Envolvimento dos operadores .......................................... 11 Elemento trs - Aumento da eficincia e eficcia da manuteno .......... 11 Elemento quatro - Educao e treinamento ................................................ 11 Elemento quatro - Educao e treinamento ................................................ 12 Fase Um ............................................................................................................ 13 Fase Dois .......................................................................................................... 13 Fase Trs .......................................................................................................... 14

3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.4

AS TRS FASES DO TPM ................................................................................... 12

O PRINCPIO DE ZERO ........................................................................................ 15

4. EFICINCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO (OEE) ..........................17

4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1 4.2 NDICE DE DISPONIBILIDADE .................................................................... 18 NDICE DE DESEMPENHO .......................................................................... 18 NDICE DE QUALIDADE ................................................................................ 19

EXEMPLO OEE....................................................................................................... 19 SEIS GRANDES PERDAS .................................................................................... 20

5. MANUTENO AUTNOMA ...........................................................21 6. CONCLUSO ...................................................................................22 7. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. ................................................23

APNDICES. ...................................................................................................................... 24

Resumo

Num mundo globalizado, o aprimoramento da qualidade, servios, agilidade de processos, inovao de produtos so questes primordiais de sobrevivncia para as indstrias. O programa TPM presta auxlio para as empresas a alcanar estes pontos, reduzindo falhas em instalaes, mquinas, ferramentas e equipamentos. Este trabalho visa esclarecer os conceitos de TPM, aplicao e sua importncia no meio industrial, onde os resultados so significativos com a implantao do programa aumentando a eficcia das atividades desenvolvidas em grupo.

Palavras Chave: TPM; Manuteno; Preventiva; Preditiva; Indstria.

1. INTRODUO
Este trabalho tem por objetivo apresentar os conceitos de TPM - Total Productive Maintenance (Manuteno Produtiva Total), bem como sua aplicao e importncia dentro das indstrias. Por um perodo de tempo considervel, as indstrias trabalhavam com o sistema de manuteno corretiva e com isso ocorriam desperdcios, perda de tempo e recursos humanos, alm de prejuzos financeiros. A partir de uma anlise crtica desse problema, a manuteno preventiva comeou a ganhar espao, com enfoque nesse tipo de manuteno foi desenvolvido o conceito de manuteno produtiva total, que conhecida pela sigla TPM, com programas manuteno preventiva e preditiva. A TPM caracterizada atravs das tcnicas de manuteno preditiva e preventiva e do enfoque sistmico da engenharia, produo e manuteno, onde a manuteno conduzida de forma autnoma ou voluntria dos trabalhos desenvolvidos pelos pequenos grupos, este um dos pilares da TPM. A TPM um modelo de gesto que busca a eficincia mxima do sistema produtivo atravs da eliminao de perdas e do desenvolvimento do homem e sua relao com o equipamento, tem por objetivo melhorar a estrutura da empresa em termos de materiais (mquinas, equipamentos, ferramentas, etc.), e em termos humanos (aprimoramento das capacitaes pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes).

2. CONTEXTO HISTRICO
2.1 HISTORIA DA MANUTENO PRODUTIVA TOTAL Depois da segunda Guerra Mundial, as empresas japonesas se lanaram na busca de alcanar metas governamentais de reconstruo nacional, tendo como objetivo principal recompor as indstrias que estavam, at ento, bastante envolvidas na produo militar. Por questes de sobrevivncia, o Japo precisava produzir e exportar, tendo para isso que vencer o principal desafio de reverter reputao de produtor de segunda categoria, devido exportao de bens de m qualidade antes da Segunda Grande Guerra. Para solucionar seus problemas de qualidade, os japoneses se prontificaram a aprender com os outros pases gerenciavam para a qualidade. (Juran, 1990:7), adaptando e criando tcnicas de gesto e produo que garantissem a qualidade dos seus produtos, aumentando a produtividade e reduzindo custos. Foi dentro deste grande movimento japons em busca da qualidade que se desenvolveu a Manuteno Produtiva Total (TPM), que ao longo dos ltimos 50 anos evoluram de uma metodologia de manuteno para um completo sistema de gesto empresarial. Apesar de todo o esforo realizado pelas indstrias na busca do aumento da produtividade, os resultados obtidos eram impactados por perdas na produo, seja por interrupo do processo ou por no conformidade de produto acabado devido s falhas e defeitos das maquinas utilizadas no processo produtivo, j que at os idos de 1950, a manuteno das mquinas e equipamentos somente era realizada aps a quebra. Buscando reduzir o nmero de quebras nas mquinas e equipamentos, foi desenvolvida e implantada pela indstria americana a Manuteno Preventiva (PM), que um programa que inclui as inspees planejadas, substituio de peas e reparaes como medidas projetadas para evitar as falhas catastrficas e controlar a deteriorao. (Shirose, 1994:9). 4

A manuteno preventiva determina intervenes nas maquinas e equipamentos baseadas em periodicidade constante ou numero de operaes. O advento da Manuteno Preventiva institui a chamada era da manuteno baseada no tempo. Assim, no inicio dos anos 70, os japoneses agregaram aos fundamentos da Manuteno Produtiva, os conceitos de conduta, criatividade e inovao, analise e controle de rendimento, planejamento, engenharia de sistemas, ecologia e logsticas, dando origem a Manuteno Produtiva Total. O termo TPM foi definido em 1971 pelo Instituto Japons de Engenheiros de Plantas (JIPE Japanese Institute of Plant Engineering) precursor do Instituto Japons de Manuteno (JPM Japanese Institute os Plant Maintenance).

2.2 OBJETIVOS DO TPM O TPM apresenta como objetivos a eficcia da prpria estrutura orgnica da empresa, por meio das melhorias a serem introduzidas e incorporadas, tanto nas pessoas como nos equipamentos. Para tal fim, necessrio elaborar programas de desenvolvimento de recursos humanos nas seguintes reas: Operrios: dotados de capacidade para a conduo de atividades de manuteno de forma espontnea; Elementos de manuteno: capacitao para a conduo de atividades relativas mecatrnica (mecnica mais eletrnica); Engenheiros de processos: capacitao para planejar, projetar e desenvolver equipamentos que no exijam intervenes de manuteno; Mudando o homem, podemos promover as mudanas nas mquinas e nos equipamentos. Promovendo a melhoria dos equipamentos poderemos esperar os seguintes resultados: Melhoria do rendimento global;

Projetos de novos equipamentos, considerando os parmetros relativos ao seu custo do ciclo de vida, assim como sua entrada em regime de produo normal. Estas melhorias, tanto das pessoas como dos equipamentos, promovem

a melhoria da estrutura da empresa, como almejado pelo TPM. Como maximizao do ndice operacional ou do seu rendimento, entende-se o incremento da produtividade. Em outras palavras, significa a minimizao dos inputs (despesas) e a maximizao dos outputs (resultados). Na grande maioria das empresas japonesas, os resultados alcanados com o TPM, aps a sua implementao so aumento da produtividade, diminuio das paradas imprevistas, melhoria do rendimento operacional, diminuio da ocorrncia de defeitos e consequente reclamao por parte dos usurios, diminuio dos custos de manuteno, diminuio do estoque de produtos acabados e paradas por acidente, e poluio.

2.3 CARACTERSTICAS DO TPM A Manuteno Produtiva Total tm como caractersticas trs importantes fatores: Busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros; Ser um sistema integrado; Ocorrer

3. METODOLOGIA E DEFINIES
Manuteno Produtiva Total (TPM) definida como ... a manuteno produtiva executada por todos os empregados atravs de pequenas atividades em grupo, onde a manuteno produtiva ... gerenciamento de manuteno o qual reconhece a importncia da confiabilidade, manuteno e eficincia econmica no projeto da fabrica. A TPM adota tanto princpios de trabalho em equipe e delegao de poderes quanto a uma abordagem de melhoria continua para preveno de falhas. Ela objetiva estabelecer uma boa pratica de manuteno nas operaes atravs da busca dos cinco objetivos da TPM.

1. Examinar como as instalaes esto contribuindo para a eficcia da operao, analisando todas as perdas que ocorrem. 2. Realizar a manuteno autnoma permitindo s pessoas tomarem a responsabilidade pelo menos por algumas das tarefas de manuteno. 3. Planejar a manuteno tendo uma abordagem que funcione totalmente para todas as atividades de manuteno, incluindo o nvel de manuteno preventiva que requerido para cada pea do equipamento, os padres para manuteno condicional e as respectivas responsabilidade da equipe de operao e da equipe de manuteno. 4. Treinar toda equipe em habilidades de manuteno relevantes de modo que a equipe tenha todas as habilidades para executar seus papis. 5. Diminuir a manuteno como um todo atravs da preveno de manuteno (MP), isto , considerando as causas e falhas e as tolerncias do equipamento durante sua etapa de projeto, sua fabricao, sua seleo e sua instalao.

3.1 PILARES TPM

O TPM tem como base uma filosofia constituda em pilares de sustentao, estes pilares so a representao das metodologias e fundamentos para o TPM, com eficcia.

O Programa TPM sustentado por Oito Pilares Bsicos:

Figura 1: representao dos pilares do TPM

1. Manuteno Autnoma Melhoria da eficincia dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execuo de pequenos reparos e inspees, mantendo o processo de acordo com padres estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais. 2. Manuteno Planejada Conscientizao das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanas de mentalidade das divises de produo e manuteno, minimizando as falhas e defeitos com o mnimo custo. 3. Melhorias Especficas Atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficincia do equipamento. Atravs da eliminao destas perdas, melhora-se a eficincia global do equipamento. 8

4. Educao e treinamento Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manuteno e da produo. Habilidade o poder de agir de forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em conhecimento adquiridos sobre todos os fenmenos e utiliza-los durante um grande perodo. 5. Manuteno da Qualidade Destinado a definir condies do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manuteno do equipamento em perfeitas condies para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados. 6. Controle Inicial Consolida toda sistemtica para levantamento das inconvenincias, imperfeies e incorporaes de melhorias, mesmo em mquinas novas e atravs dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM (Preveno da Manuteno), o que resultar em mquinas com quebra zero. 7. reas Administrativas O principal objetivo de esse pilar eliminar desperdcio de perdas geradas pelo trabalho de escritrio, necessrio que todas as atividades organizacionais sejam eficientes. 8. Segurana e Meio Ambiente O principal objetivo deste pilar acidente zero, alm de proporcionar um sistema que garanta a preservao da sade e bem estar dos funcionrios e do meio ambiente.

3.2 OS CINCO ELEMENTOS DO TPM O TPM uma estratgia de melhoria de equipamentos e processos que liga muitos dos elementos de um bom programa de manuteno para atingir nveis mais altos de eficcia dos equipamentos. Para que um programa TPM seja bem-sucedido, todos os elementos devem ser utilizados para eliminar perdas no equipamento de maneira sustentvel. Para manter os resultados e mudar permanentemente a cultura, uma empresa deve incorporar e utilizar todos os elementos da TPM.

3.2.1 Elemento um - Melhoria da eficcia do equipamento

Este elemento envolve observar as nove grandes perdas, descobrindo o que leva o equipamento a ser ineficaz, e fazer melhorias. Este elemento a pedra fundamental de um programa TPM. A reduo do tempo total de parada da mquina em 5 minutos por turno aumentar em 1% a disponibilidade total. Isso pode significar a diferena para fazer um embarque dentro da programao. A eficcia de uma mquina se deteriora com o tempo muito mais rapidamente quando mal mantida. Por exemplo, o seu carro depende de leo para reduzir o atrito no bloco do motor, reduzindo assim o desgaste. Se voc no trocar o leo nos intervalos recomendados, reduzir significativamente a vida til do seu carro. Se nunca trocar o leo, o motor vai emperrar rapidamente sem muito aviso, o que resultar em reparos dispendiosos. O mesmo vlido para um equipamento. Quanto mais tempo voc passa sem fazer a manuteno do equipamento, mais caro ser para reparar, ou at pior substituir. Voc realiza inspees dirias no seu carro verificando a gasolina, a presso de leo e a quilometragem. De certa forma voc est realizando atividade de manuteno preventiva no carro ao inspecionar os indicadores. Isso ajuda a aumentar a eficcia do carro e prolonga sua vida til.

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3.2.2 Elemento dois - Envolvimento dos operadores

Os operadores esto envolvidos em atividades de manuteno realizando inspees de limpeza, lubrificao, visual e ajustes de rotina. Envolvendo os operadores no incio do processo, voc vai adquirir a aceitao e a confiana do operador. Um resultado da TPM o orgulho do funcionrio ao desempenho ao trabalho. Os funcionrios vo comear a ser proprietrios do processo e continuaro a melhor-lo. Eles tero um senso de realizao e maior nvel de satisfao com o trabalho. O operador a pessoa mais prxima do processo. Operadores de TPM devidamente treinados tero um impacto significativo com o desempenho global da empresa.

3.2.3 Elemento trs - Aumento da eficincia e eficcia da manuteno Em programas TPM, o operador diretamente envolvido em algum nvel de manuteno. Este esforo envolve melhor planejamento e programao, melhor manuteno preventiva (PM), manuteno preditiva (PdM), manuteno centralizada no equipamento (RCM) e stoke de peas sobressalentes. O uso da TPM vai ajudar a transformar a manuteno de atividades dirias de apagar incndio em um nvel mais alto de tarefas proativas, preventivas e preditivas.

3.2.4 Elemento quatro - Educao e treinamento Educao e treinamento so uma das mais importantes tarefas do plano de TPM. Envolve o treinamento de operadores para operar mquinas corretamente e pessoal de manuteno para mant-las devidamente. Os operadores vo precisar de treinamento para executar algumas das inspees de manuteno preventiva (PM) no equipamento. Parte do treinamento ser realizada pelo pessoal de manuteno. Um benefcio lateral deste processo a parceria e o relacionamento que ser desenvolvido entre os operadores e o pessoal de manuteno. Tambm envolve o treinamento de supervisores sobre como supervisionar em um ambiente de equipe tipo TPM. Todas as reas

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funcionais da organizao precisam entender como a TPM apoia os objetivos enxutos e como seu esforo os afeta diretamente. Um operador educado ser um ativo mais valioso para a empresa porque ter o conhecimento para executar seu trabalho usando toda a sua habilidade.

3.2.5 Elemento quatro - Educao e treinamento

Projetar de equipamentos que sejam mais fceis de operar e manter que os projetos anteriores uma parte fundamental da TPM. Sugestes de operadores e tcnicos de manuteno ajudam os engenheiros a projetar, especificar e adquirir equipamentos mais eficazes. Avaliando o custo de operao e manuteno do novo equipamento em todo seu ciclo de vida, os custos de longo prazo sero minimizados. Baixos preos de compra no significam necessariamente baixos custos de ciclo de vida. Adotando uma abordagem de equipe para analisar problemas do processo atual e outros dados, as empresas podem evitar problemas dispendiosos em longo prazo e desenvolver equipamentos eficientes e eficazes que minimizem os esforos do operador e de manuteno. Muitas das questes mencionadas durante os eventos de melhoria da TPM podem ser abordadas no projeto dos novos equipamentos. Novas tecnologias adicionais podem ser utilizadas para automatizar a coleta de dados de PM e PdM e outras atividades. Embora o custo inicial dessa tecnologia possa aumentar o preo de compra inicial do equipamento, o benefcio deve ser pesado em comparao com o custo de ciclo de vida total da operao sem esta tecnologia.

3.3 AS TRS FASES DO TPM A implementao geral do processo TPM ocorre em trs fases separadas e distintas. A primeira fase envolve a restaurao do equipamento sua condio original e melhorar quando possvel. A fase dois envolve atividades associadas com a manuteno do equipamento no nvel aprimorado. A fase trs estabelece um programa para usar uma abordagem baseada em 12

equipe e dados de operaes atuais para projetar e produzir equipamentos novos com um nvel de desempenho mais alto a um custo total do ciclo de vida mais baixo.

Fase um (Melhoria dos equipamentos existentes) Fase dois (Manuteno de equipamentos melhores num nvel mais alto de desempenho e disponibilidade) Fase trs (Compra de equipamentos novos com alto nvel de desempenho e disponibilidade)

3.3.1 Fase Um Como ponto de partida a maioria das empresas comea com uma Anlise do Mapa da Cadeia de Valor para identificar os processos de negcio especficos. O dados da OEE so coletados em comparao com os principais ativos dentro de cada fluxo de valor. Uma anlise dos dados de OEE feita para determinar quais centros de trabalho ou ativos comerciais so os mais crticos para serem atacados. Depois que os ativos-chave ou crticos forem identificados, um evento de melhoria, utilizando uma equipe de funcionalidade cruzada, ser implementado para limpar, inspecionar e identificar reas que precisam ser reparadas para levar os ativos visados aos nveis de desempenho adequados. A equipe coordena reparos em todos os itens que esto impedindo o equipamento de desempenhar de acordo com as especificaes originais da fbrica. A equipe tambm trabalha para coletar dados iniciais para permitir aos operadores de mquina cuidar e manter o equipamento no nvel mximo de desempenho.

3.3.2 Fase Dois Na fase dois a equipe TPM continua a elaborar sobre o evento de melhoria original. Os membros da equipe recebem treinamento bsico durante essa fase com relao a equipamentos, modos de falha e processos de 13

inspeo. Durante esta fase a organizao do local de trabalho (5S) e a implementao de ferramentas visuais so implementadas para ajudar a reduzir a dificuldade e o custo do processo de inspeo. Muitos fluxos de dados so agora analisados para determinar todas as tarefas de manuteno necessrias para manter os equipamentos nos seus nveis de desempenho mais altos ao custo mais baixo. Os principais dados analisados incluem dados OEE, dados de segurana, tarefas de manuteno de tempo integral CMMS, histrico de avarias do equipamento e os resultados da inspeo completa realizada durante o evento de melhoria. O objetivo dessa anlise compreender, to amplamente quanto possvel, todas as causas razes que impedem o desempenho do equipamento e aumentam o custo da operao contnua. Depois que as tarefas de manuteno requeridas forem entendidas os critrios para inspeo final sero desenvolvidos e

documentados. O tempo, o intervalo e a frequncia da inspeo so estimados. As tarefas de manuteno desenvolvidas so ento alocadas entre o grupo de manuteno e os operadores de mquinas. O envolvimento do operador da mquina um elemento-chave porque serve para alavancar conhecimento significativo do equipamento e do processo, estabelece propriedade do equipamento e do processo e aproveita o pessoal de manuteno em tempo integral para alocar tempo para atividades que exigem mais habilidades, impedem outras avarias e reduzem os custos. A chefia da fbrica apoia esta fase realizando auditorias do sistema e incentivando o processo de treinamento e desenvolvimento constantes. O resultados obtidos durante esta fase so a finalizao de todas as normas e a concluso do manual de TPM especfico do equipamento.

3.3.3 Fase Trs Nesta fase a organizao desafiada a integrar um processo maduro de coleta de dados e melhoria contnua no projeto e desenvolvimento de produtos, processos e equipamentos melhores. A manuteno e os operadores de mquinas agora participam ativamente da soluo de problemas, anlise de avarias e projeto de novos equipamentos com a chefia da fbrica e a 14

engenharia. A equipe de manuteno est agora envolvida no desenvolvimento de mtodos mais proativos de impedir avarias, aumentando a qualidade e eliminando acidentes atravs de maior nfase na utilizao e implementao de estratgias de manuteno preventiva, preditiva e centralizada na confiabilidade. A engenharia de manufatura tambm apoia essa iniciativa procurando maneiras de aproveitar novos controles de equipamentos, tecnologia de sensores e automao de processos e coleta de dados.

3.4 O PRINCPIO DE ZERO A TPM enfoca a melhoria do gerenciamento dos equipamentos para ajudar a atingir a cultura de zero defeito, zero avaria e zero acidente. Algumas das coisas que causam defeitos so: mau projeto e fabricao de mquinas, treinamento insuficiente, deteriorao das mquinas, uso indevido das mquinas e negligncia. Muitas empresas esto se movimentando em direo a um processo 6 Sigma que tem uma meta de qualidade de 99,9996% ou 4 PPM. (4 PPM = 4 defeitos por milho de peas). Esse nvel de qualidade no pode ser obtido com equipamentos gastos ou mal mantidos. A TPM utiliza um mtodo sistemtico para devolver e manter equipamentos nos nveis de desempenho ideais definidos por especificaes de engenharia. Padroniza prticas de inspeo, limpeza, lubrificao e reparos bsicos no esforo de reduzir a variao operacional diria que apoia a reduo na variao do processo, necessria para atingir os nveis de qualidade seis sigma. Essa transio tambm permite equipe de manuteno o tempo para utilizar ferramentas preditivas para reparar ou abordar problemas e anormalidades dos equipamentos antes que afetem o desempenho do equipamento ou a qualidade da pea. Com o equipamento de volta a nveis de desempenho ideais e um processo desenvolvido e documentado para manter o desempenho do equipamento, os operadores de mquinas esto agora envolvidos na resoluo de problemas para entender e evitar futuras avarias e problemas de 15

desempenho. Os operadores de mquinas e o pessoal de manuteno tambm so consultados quando um novo equipamento projetado ou comprado para aproveitar seu grande conhecimento para reduzir ainda mais falhas dos equipamentos e o custo do ciclo de vida. medida que este processo cresce Zero Avaria torna-se possvel. Zero acidente tambm pode se tornar uma realidade com equipamentos que desempenhem em altos nveis de confiabilidade, sejam bem mantido em uma rea de trabalho livre de perigos e sejam mantidos de acordo com normas visuais documentadas.

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4. EFICINCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO (OEE)

Eficincia Global do Equipamento: Uma medida que indica com que eficcia um equipamento de uma Cadeia de Valor est operando.

O equipamento restrito ou "ponto de estrangulamento" do fluxo de valor o equipamento que est limitando o rendimento de todo o fluxo de valor. A restrio pode mudar com o tempo depois que os problemas forem resolvidos atravs da eliminao de perdas e projetos de melhoria contnua. O objetivo melhorar continuamente a taxa de OEE para cada equipamento. Os ndices de OEE no devem ser utilizados para comparar equipamentos diferentes. A OEE utilizada para identificar problemas para estabelecer projetos de eliminao de perdas e de OEE a medio do desempenho do equipamento em termos de trs elementos: Disponibilidade, ndice de desempenho e ndice de qualidade.

1. Disponibilidade - refere-se mquina ou clula disponvel para produo quando programada. A mquina ou clula est produzindo ou no produzindo devido a falhas mecnicas, problemas de matria-prima ou operador. 2. Desempenho - leva em considerao a Perda por Velocidade, que inclui todos os fatores que levam o seu processo a operar a uma velocidade inferior velocidade mxima possvel. Comparando os tempos de ciclo e produo reais com os tempos de ciclo e produo normais, o OEE possibilita a determinao da quantidade de produo perdida por ciclos que no cumpriram o plano. 3. Qualidade - enfoca a identificao do tempo que foi perdido produzindo um produto que no atende os padres de qualidade. Comparando a quantidade de boa produo com a produo total, a porcentagem de produo de valor agregado real exposta. A OEE calculada por: OEE = Disponibilidade x Taxa de desempenho x Taxa de qualidade x 100%

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4.1.1 NDICE DE DISPONIBILIDADE O ndice de disponibilidade, ou ndice do tempo operacional, a relao entre o tempo de funcionamento total da mquina e o tempo efetivo de operao. dado pela relao: Disp.= Tempo total tempo de parada. Tempo total O tempo total a ser considerado deve ser relativo h um dia (ou um ms) de trabalho, subtrado dos tempos previamente previstos pela programao de produo, como os tempos para descanso dos operadores, manuteno preventiva, refeies, enfim, os tempos previsveis e tradicionalmente incorporados na sistemtica de programao. Como tempo de parada, devemos considerar o tempo consumido por quebras, troca de ferramentas para mudana de linha, regulagens diversas, substituio de material de consumo, etc. 4.1.2 NDICE DE DESEMPENHO O ndice e desempenho operacional so compostos de dois elementos: o ndice e velocidade operacional e efetiva. O ndice de velocidade operacional relativo diferena entre a velocidade terica e a efetiva. ndice de velocidade operacional = tempo do ciclo terico Tempo do ciclo efetivo O ndice de desempenho operacional apropriado para verificar a constncia do nvel de produo em termos de unidade de tempo. Tem por objetivo a constatao da estabilidade do trabalho propriamente dito. ndice da operao efetiva= Quant. produzida x tempo de ciclo efetivo Tempo total tempo parado Portanto, o ndice de desempenho operacional constitudo das seguintes parcelas: De =ndice de velocidade operacional x ndice de operao efetiva 18

4.1.3 NDICE DE QUALIDADE O ndice de produtos aprovados relativo ao nmero de peas consideradas como aprovadas em relao ao nmero total de peas produzidas. Em outras palavras, trata-se do ndice de defeitos. dado pela relao: IQ= Quant. total produzida nm. Defeituosas. Quantidade total produzida Dentre as peas defeituosas, alm do refugo, devemos tambm incluir as peas recuperadas, ou seja, todas as operaes que exigiram trabalhos adicionais originalmente no previstos.

4.1 EXEMPLO OEE Disponibilidade Tempo lquido de operao = 8h por turno x 60 minutos por hora = 480 minutos por turno menos manuteno planejada de 30 minutos. Disponibilidade total = 480-30 = 450 minutos por turno=1.350 min por dia=N Perdas de disponibilidade = tempo de troca de 145 minutos mais sensor solto de 40 minutos mais intervalo para almoo de 30 minutos mais 15 minutos operador deixou o compartimento. Perdas de disponibilidade

=145+40+30+15=230 minutos=D. A=N-D/N A= ((1.350 minutos-230 minutos) /1.350 minutos) x 100%= 82,9%

ndice de desempenho Tempo do mtodo planejado = 60 peas por hora =1 minuto por pea =PM Sada real = 1.000 peas por dia=AO Tempo lquido de operao = 1.350 min por dia=N (de cima) Perdas de disponibilidade =230 minutos=D (De cima) P= (PM*AO) /N-D P= ((1 minuto por pea x 1.000 peas) /1.120 minutos) x 100%=89,3 % Perda de velocidade de 120 minutos 19

ndice de qualidade Entrada de produo= produo real=1.000 peas = AO Defeitos de qualidade= 10 peas=QD Q= AO - QD/ AO Q= ((1.000 peas-10 peas) /1.000 peas) x 100%=99,0 %

OEE=A x P x Q=82,9% x 89,3% x 99,0%=73,3%

4.2 SEIS GRANDES PERDAS O TPM distingue, ainda, seis fontes essncias de diminuio do rendimento nas instalaes industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparaes, perdas nas paradas curtas e frequentes, as perdas por uma operao abaixo da nominal perdas provenientes de peas defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes para entra em regime, ou seja, do inicio da produo. Estas fontes essncias de diminuio da produto esto detalhadas abaixo. 1. Perda por quebra de equipamento este fator contribui com maior parcela na queda de rendimento dos equipamentos. Podem ser relativos quebra propriamente dita, ou seja, um fenmeno repentino; ou quebra precedida de degenerao gradativa do desempenho, tomando o equipamento inadequado para uso. 2. Perdas por ajustagens nas preparaes este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudana da linha, com a interrupo do ciclo para a preparao do produto subsequente. 3. Perda por parada temporria no constitudo de uma quebra, mas de uma interrupo momentnea, resultante de um problema qualquer. Em geral, so situaes em que basta um reset na maquina para se ter a continuidade da operao.

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4. Perda por queda da velocidade da produo A queda da velocidade da produo ocorre por inconvenincias relativas qualidade, problemas mecnicos, etc. 5. Perda pela gerao de produto defeituoso e devido ao retrabalho Todas as operaes relativas a retrabalho ou mesmo eliminao dos produtos defeituosos constituem perdas, pois tudo que feito alm do previsto para produzir deve ser includo e computado como perda; 6. Perda decorrentes de entrada em regime de produo Existe diversos fatores que atrasam a estabilizao do processo, como instabilidade da prpria operao, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domnio do processo, falta de manuteno, ajustes prprios das mquinas, etc.

5. MANUTENO AUTNOMA
Manuteno autnoma so as atividades passo-a-passo de um operador para atingir e manter as condies ideais de produo atravs do estabelecimento de condies bsicas dos equipamentos (limpeza, lubrificao e inspeo). A manuteno autnoma um dos elementos-chave da TPM. Ela visa utilizao do conhecimento que o operador tem das condies operacionais para prever e evitar perdas relacionadas com equipamentos. Os operadores adquirem as habilidades de manuteno que necessitam atravs de um programa de seis etapas para levar o equipamento a nveis de desempenho mximos e desenvolver nos padres de manuteno que so compartilhados com o departamento de manuteno. A equipe tambm utiliza ferramentas visuais para reduzir os tempos de ciclo de manuteno, simplificar o controle do processo e exibir e acompanhar a execuo e a prestao de contas das normas de manuteno (exemplo de folha de verificao no apndice).

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6. CONCLUSO
A filosofia TPM gera um comprometimento de todos os funcionrios, aos quais transferida uma maior responsabilidade sobre as operaes realizadas, pois se o equipamento est com um rudo diferente ou quando abaixo da velocidade, o funcionrio comprometido com o processo vai tentar solucionar o problema ou comunicar quem possa resolv-lo. Portanto, esse o envolvimento que o TPM cria nas pessoas, mas para isso, a empresa no deve esquecer-se que alm da manuteno dos equipamentos, deve cuidar tambm da manuteno e motivao de seus colaboradores, pois so eles os principais elementos do processo. Tem como principal vantagem, do ponto de vista econmico, uma melhor utilizao do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da Capacidade Produtiva, com a manuteno do Ativo, ou, em alguns casos especficos, a manuteno da Capacidade Produtiva com menor utilizao do Ativo. Seus objetivos indicam que uma eficiente gesto dos processos promove a queda significativa dos custos e aumentos na produo. Consequentemente, tem-se um aumento na competitividade.

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7. Referencias Bibliogrficas.
NAKAJIMA, S.; Introduo TPM; Productivity Press, Cambridge, MA 1988 ROBINSON, C.; Compreenso e implementao da TPM; SME Technical Paper, Society of Manufacturing Engineers, Dearborn, MI 2002 PHILPOTT, M. & MCCONEKEY, J.; O desenvolvimento de um sistema genrico de Manuteno Produtiva Total (TPM); SME Technical Paper, Society of Manufacturing Engineers, Dearborn, MI 1994 WIREMAN, T.; Manuteno Produtiva Total, segunda edio; Industrial Press, Nova York, NY 2004. SMITH, R. & HAWKINS, B.; Manuteno enxuta; Elsevier ButterworthHeinemann, Burlington, MA 2004 HARTMANN, E; Implementao bem-sucedida da TPM numa fbrica no japonesa; TPM Press, Inc., Pittsburgh, PA 1992. HIROYUKI, H.; 5S para operadores; Productivity Press, Inc., Nova York, NY 1996 TAJIRI, M. E GOTOH, F.; Manuteno autnoma em sete etapas; Productivity Press, Inc., Nova York, NY 1999. WILLIAMSON, R.; Mquinas enxutas para fabricao e manuteno de classe mundial; Strategic Work Systems, Inc., Columbus, NC 2006. MIRSHAWKA, Victor, OLMEDO, Napoleo Lupes. Manuteno: Combate aos custos da no-eficcia - A vez do Brasil. Ed. McGraw-Hill. So Paulo, 1993. TAKAHASHI, Yoshikazu, OSADA, Takashi. Manuteno Produtiva Total. So Paulo: Instituto IMAM, 1993. Gesto do processo produtivo - Por Eudes Luiz Costa Junior Flexibilizao organizacional: aplicao de um modelo de produtividade total Por Jorge Nassar Palmeira, Fernando Guilherme Tenrio. Gerenciamento de Operaes e de Processos: Princpios e prtica de impacto Por Nigel Slack, STUART CHAMBERS, ROBERT JOHNSTON, ALAN BETTS.

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APNDICES.

Exemplo de folha de verificao de manuteno executada pelo operador.

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