ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO

Tratamientos Trmicos del Acero

Definicin, Clasificacin, Altos Hornos y Hornos Especiales

GQ

TRATAMIENTOS TRMICOS DEL ACERO Definicin de Acero: Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2% y contiene otros elementos. Aunque un limitado nmero de aceros puede tener contenidos en carbono superiores al 2% este es el lmite habitual que separa el acero de la fundicin. Temperatura del Acero: Para comprender mejor la influencia del tratamiento trmico en el acero, primero hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperaturas. Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisin en el llamado diagrama de equilibrio hierro-carbono.

Tratamiento Trmico del Acero: El tratamiento trmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material, tamao y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificar microscpicamente la estructura interna de los metales, producindose transformaciones de tipo fsico, cambios de composicin y propiedades permitindonos conseguir los siguientes objetivos:

Estructura de mejor dureza y maquinabilidad. Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones despus del mecanizado. Estructura ms homognea. Mxima dureza y resistencia posible. Variar algunas de las propiedades fsicas.

Propiedades Mecnicas del Acero: Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin qumica como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos trmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin qumica, dando a los materiales unas caractersticas mecnicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada. El acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especficas para su utilizacin en la industria metalmecnica. Los otros principales elementos de composicin son el cromo, tungsteno, manganeso, nquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fsforo. A estos elementos qumicos que forman parte del acero se les llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o combinacin de ellas constituyentes. Los elementos constituyentes, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especficas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etctera. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la composicin qumica de la aleacin de los mismos, como del tipo de tratamiento trmico.

Principales Tratamientos Trmicos

Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior (entre 900 950C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc. Revenido: slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento. Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenizacin (800 925C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas. Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Equipos de calentamiento: Pueden ser de calentamiento total o parcial. Los primeros son:

Hornos semimuflas: son aquellos en los cuales la llama entra dentro de la cmara donde se

encuentra la pieza.
Hornos muflas: la llama rodea por fuera la cmara de la pieza. Hornos de sales: en estos, la pieza se sumerge en un bao de sales fundidas. Hornos de atmsfera controlada: la cmara que contiene la pieza es hermtica y en su interior

encontramos una atmsfera gaseosa. Los hornos de calentamiento parcial o superficial de la pieza, son los de induccin.

Tratamientos termoqumicos del acero: Se efecta en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el caso de los tratamientos termoqumicos, no solo se producen cambios en la estructura del acero, sino tambin en su composicin qumica, aadiendo diferentes productos qumicos durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar la dureza superficial de los componentes dejando el ncleo ms blando y flexible. Requieren el uso de calentamiento y enfriamiento en atmsferas especiales.

Cementacin: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo. Nitruracin: al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 525C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno. Cianuracin: endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C. Carbonitruracin: al igual que la cianuracin, introduce carbono y nitrgeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amonaco (NH3) y monxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. Sulfinizacin: aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en un bao de sales.

ALTOS HORNOS Definicin: El alto horno es la instalacin industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro.

Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de aproximadamente 30 m de alto, forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que se obtienen lingotes.

Fabricacin del acero por el procedimiento Bessemer: Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros cidos o bsicos segn sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La slice es un revestimiento bsico mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos

bsicos. La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria bsica disuelve rpidamente un revestimiento cido, y una escoria cida tendra el mismo efecto sobre un revestimiento bsico. Con un revestimiento bsico se puede eliminar un elevado porcentaje de fsforo y algo de azufre pero la cantidad de xido de hierro ms grande que queda en el acero hace que el acero bsico sea inferior al acero cido. Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto nmero de orificios a travs de los cuales se inyecta aire. El aire oxida primero el silicio y manganeso, y estos xidos, junto con algo se xido de hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyeccin del aire se prolonga hasta que no queda ms que 0,05% de carbono aproximadamente. La marcha de la oxidacin puede seguirse observando el color de las llamas que salen del convertidor. La oxidacin de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la inyeccin de aire, se agrega el metal fundido la cantidad de carbono necesaria para conseguir el porcentaje de carbono especificado, junto con el manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificacin. Despus el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente. El acero Bessemer tiene propensin a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se considera inferior al acero producido por otros mtodos, puede competir con dichos aceros en trabajos que requieran acero con bajo contenido de carbono y con prescripciones no muy severas a la resistencia mecnica, ductibilidad y tenacidad. El procedimiento cido no elimina el azufre y fsforo, con lo cual estos elementos quedan en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. Debido a que en el procedimiento Bessemer no utiliza ningn combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos, el costo del proceso es bajo. Sin embargo, dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos de fabricacin debido a que se van acabando los minerales de hierro pobres en fsforo. Los aceros Bessemer se emplean extensamente para la fabricacin de chapas de calidad mediocre, tubos, alambre, fleje para fabricar tubos y tornillera, as como tambin en aquellos trabajos en el que el acero no est sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea fcilmente mecanzable. Uno de los procedimientos Duplex consiste en fabricar acero Bessemer cido, el cual se refina a continuacin en un horno Siemens bsico, dando al obtenido en el hormo Siemens bsico, pero sumamente de utilidad debido a su baratura. Otro procedimiento Duplex consiste en refinar en un horno elctrico el acero producido en un horno Bessemer o en un horno Siemens. Este acero es de calidad superior, normalmente, al acero Siemens. El procedimiento triplex comienza haciendo acero por el procedimiento Bessemer, al cual a continuacin en un horno Siemens bsico se le quita parte del fsforo y, finalmente, se refina en un horno elctrico. Procedimiento Siemens: El horno Siemens es de forma rectangular y ms bien de poca altura. Su capacidad oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a

los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases quemados. Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho estn llenos de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos ladrillos se calientan con lea. El gas entra en el horno a travs del recuperador interior de un extremo mientras que el aire entra por el exterior del mismo extremo; dichos fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y de este pasan a la chimenea a travs de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto. De esta forma los ladrillos de las cmaras de salida quedan ms calientes debido al calor perdido del horno. La corriente de gas, aire y productos de combustin se cambia cada 15 minutos, con lo cual los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente. El gas y el aire entran en el horno altamente recalentado dando como consecuencia una temperatura de combustin mas elevada; los productos de combustin salen por la chimenea arrastrando relativamente poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte de los hornos son de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy grandes son del tipo basculante. El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo travs se evacua parte de la escoria formada. El proceso para producir acero en stos hornos requiere de 6 a12 horas, dependiendo del horno, su edad, combustible empleado, y carcter de la carga. Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acereras donde se fabrican perfiles de construccin, rales, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga est constituido por hierro lquido. Una descripcin de la marcha de un horno Siemens bsico tpico ayudar a ilustrar los principios del proceso verificado en un horno de ste tipo. Inmediatamente despus de efectuada la colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuacin, se echa dolomita calcinada sobre el fondo y paredes laterales para reemplazar las prdidas ocasionadas en la operacin anterior. Despus se carga el horno, castina sobre fondo, a continuacin mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecnicamente. Despus de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se aade el hierro fundido. La accin del material sobre el lingote origina la ebullicin del bao, formndose una escoria clara, parte de la cual se retira. Despus que la chatarra est completamente fundida, la castina empieza a descomponerse en anhdrido carbnico, el cul asciende a travs del metal y escoria, y tambin en xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar una escoria ms espesa. La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del bao, de tal suerte que en una operacin bien conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se

ha descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente consiste en eliminar mas carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el bao hasta la temperatura conveniente para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se encuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado bajo, se aade hierro, ya sea fundido o slido. El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del acero que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso y ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composicin qumica final del acero. Si se fabrica un acero de ms porcentaje de carbono, como el empleado para rales, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y se aade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada, para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se aaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria, la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se aaden a menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo, impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse. En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante anlisis qumicos rpidos.

Procedimiento del Crisol: Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continan fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno elctrico en la actualidad permite fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el crisol. En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequea cantidad de lingote de hierro de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleacin necesarios y los fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado con gas o carbn de coque. Una vez la carga est completamente fundida, dejando suficiente tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vaca el crisol quitando la escoria con una barra de hierro fra, y los 25 o 50 kilos de acero que contiene el crisol se cuelan en pequeos lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada. La ventaja principal de ste procedimiento consiste en que se quitan la mayora de las impurezas, incluyendo el oxgeno y partculas extraas.

Horno bsico de oxgeno (BOF): Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, que ya fue descrito

Horno de hogar abierto: Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas

laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos. Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida. Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.

Horno de arco elctrico: Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de refinacin: Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin. Horno de induccin: Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.