IMPACTOS

AMBIENTALES Y MEJORES TCNICAS DISPONIBLES EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

Grupo 2
Eltextoincluyeunadescripcindelproceso productivodelcemento,susprincipalesefectos sobreelmedioambienteyunanlisis comparativoconlasMejoresTcnicas Disponiblesenelsector.

Tarea1 TECNOLOGAAMBIENTALY DEPROCESOS 11/01/2013

NDICE
Pginas
1. Descripcin general del proceso de obtencin del cemento2 1.1. Extraccin y molienda de las materias primas...2 1.2. Homogeneizacin de las materias primas.2 1.3. Produccin de Clinker.2 1.4 Molienda del cemento..3 2. Diagrama de bloques.3 3. Balance de materia aplicado al proceso de obtencin del cemento4 4. Impactos ambientales asociados a la industria cementera5 5. Estudio y descripcin de las Mejores Tcnicas Disponibles aplicables............................6 5.1. MTDs para el control de los xidos de nitrgeno...6 5.1.1. Quemadores de bajo NO..6 5.1.2. Combustin por etapas.7 5.1.3. Reduccin no cataltica-selectiva7 5.2. MTDs para el control de los xidos de azufre8 5.3. MTDs para el control de las partculas8 5.3.1. Precipitadores electrostticos.9 5.3.2 Filtros de mangas...9 6. Anlisis comparativo de las MTDs explicadas..9

1. Descripcin del proceso

El cemento es un conglomerante formado por ciertas materias primas las cuales, tras pasar por una serie de etapas, adquieren la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Dicho material al mezclarse con agregados ptreos y con agua, forma el hormign que es utilizado sobre todo en la industria de la construccin. Segn los porcentajes en que contiene las materias primas se crea un tipo de cemento u otro. Las materias primas utilizadas en la fabricacin del cemento son calizas, arcillas, minerales de hierro, escoria y arenas. Adems de estas materias primas se utilizan tambin productos como el yeso, que se aade en una de las etapas de formacin. El proceso de formacin viene constituido por cuatro etapas: Extraccin y molienda de las materias primas Homogeneizacin de las materias primas Produccin del Clinker Molienda del cemento

1.1. Extraccin y molienda de las materias primas Es la primera etapa. El cemento es fabricado con materiales procedentes de canteras o minas, que dependiendo de la dureza del material, se emplean diferentes sistemas de explotacin con sus diferentes equipos. Cuando la materia ha sido extrada es necesario disminuir el tamao de las partculas de modo que pasa a una molienda. Dicha molienda se realiza mediante un molino de bolas. El objetivo de la esta primera etapa es obtener las materias primas y reducir considerablemente su tamao.

1.2. Homogeneizacin de las materias primas En esta segunda etapa se propone mezclar las materias primas y homogeneizarlas. Este proceso se puede hacer de dos modos en seco o en hmedo. En el proceso hmedo las materias primas se bombean hasta balsas de homogeneizacin de donde pasan a los hornos para la formacin de Clinker. Estos hornos alcanzan temperaturas superiores a 1500C. El inconveniente de este mtodo es que son necesarios sistemas para la eliminacin del agua. En el proceso en seco, mediante maquinaria especial, las materias primas son mezcladas en patios. En este proceso es utilizado un molino de rodillos para seguir reduciendo el material. Este modo de homogeneizacin es el ms empleado y es debido a que se requiere un menor coste de energa y el control qumico es ms eficiente ya que no es necesaria la eliminacin de agua que s que requiere el proceso hmedo.

1.3. Produccin de Clinker Tras la homogeneizacin va la tercera etapa cuyo fin es formar el Clinker. Este producto se crea mediante la calcinacin de la mezcla obtenida en la segunda etapa. A esta mezcla se le aade yeso tras 2

 ser quemada para regular el fraguado. En esta etapa se utilizan hornos con temperaturas elevadas que rondan los 1450 C. Las reacciones qumicas que se dan en la formacin del Clinker dan lugar a diferentes minerales sintticos como silicatos, aluminatos y ferritos de calcio que darn lugar a las propiedades hidrulicas del cemento. 1.4 Molienda del cemento Esta ltima etapa tiene como objetivo moler el Clinker producido anteriormente. Cuando el Clinker sale del horno lo hace a temperaturas sumamente elevadas por lo que antes de ser molido es necesario pasarlo por un enfriador. Tras este paso el Clinker pasa a una chancadora o trituradora donde se reduce su tamao a partculas cuyo tamao no es superior a 45 micrmetros y cuyo promedio son 15 micrmetros. Finalmente el producto obtenido ya puede ser llamado cemento y es almacenado en silos.

2. Diagrama de bloques

Los residuos del proceso de formacin del cemento son polvo, gases residuales y vapor de agua. El polvo proviene de las moliendas, tanto de la de materia prima como de la molienda final. Los gases residuales son producidos por la calcinacin para la fabricacin de Clinker. Estos gases son sobre todo xidos de nitrgeno y xidos de azufre que son los causantes de las denominadas lluvias cidas, entre otros inconvenientes citados posteriormente en el apartado de impactos medioambientales. El vapor de agua se debe a la eliminacin de agua, sobre todo en el proceso hmedo, y no es que sea un contaminante propiamente dicho sino que es uno de los factores que puede propiciar a la existencia del efecto invernadero. 3

3. Balance de materia aplicado al proceso de obtencin del cemento

Los valores calculados estn basados en una planta cementera que cumple las siguientes carctersticas estndar: La produccin del cemento se realiza por va seca. La planta produce aproximadamente unas 520125 t/ao, o lo que es lo mismo, El cemento que se va a obtener es de tipo Portland, el ms comn 1425 t/da.

Conviene hacer estas especificaciones dado que tanto el tipo de materia prima y aditivos como las cantidades varan en funcin del producto que se quiera obtener. La decisin de producir el cemento por va seca la hemos tomado dada la facilidad para obtener datos que hemos encontrado. Adems la produccin por va hmeda est considerada menos eficiente y ms agresiva con el medio ambiente ya que es preciso contar con un sistema de depuracin de aguas residuales adicional que no hace ms que encarecer el coste total. Por otra parte, tras estudiar las MTDs aplicables al sector, comprobamos que muchas de ellas tan slo podan instalarse en procesos de va seca ya que requeran muy elevadas temeperaturas difciles o incluso imposible de alcanzar en las vas semi y hmeda. Teniendo todo esto en cuenta, los valores diarios que hemos obtenido son:

Como puede observarse en la tabla, las emisiones son de tipo slido (pequeas partcula de polvo) y gaseosas y no lquidos; ya que no se ha requerido el uso de agua.

4. Impactos ambientales asociados a la industria cementera

Podemos definir el impacto ambiental como el efecto que produce una accin sobre el medio ambiente en sus distintos aspectos. Tcnicamente, alteracin de la lnea de base debido a la accin antrpica o a eventos naturales. El cemento es una material inorgnico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena, grava, asbesto u otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones qumicas durante la hidratacin y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad. Existen diferentes tipos de cemento los cuales varan segn su composicin, caractersticas y aplicaciones. As, existen cementos para un amplio rango de necesidades de construccin. En la produccin industrial del cemento se observan procesos que van desde la extraccin de la piedra caliza, pasando por el trasporte de materias primas, trituracin, pre-homogenizacin, almacenamiento y molienda de la materia prima, homogenizacin de la harina cruda, calcinacin y molienda hasta su envase y embarque. A pesar del gran impacto econmico que tiene la industria del cemento hay que considerar el impacto ambiental que ste tiene sobre una poblacin, ya que no se puede ignorar la gran cantidad de partculas de polvo que emite, el dixido de carbono entre otros gases que degradan la calidad del aire. El cemento es un material bsico para la construccin de edificios y obras civiles. La produccin de la industria cementera est directamente relacionada con el sector de la construccin en general y, por lo tanto, es un buen indicador de la situacin econmica global. Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos en lo que se relaciona con el manejo de los desechos y la tecnologa. Son muy apropiados para la reutilizacin o destruccin de materiales perjudiciales, incluyendo algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes cidos de las minas, o como relleno para el asfalto. Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en las siguientes reas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales, molienda, y emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria, gases de combustin que contienen monxido y dixido de carbono. Los contaminantes hdricos se encuentran en los derrames del material de alimentacin del horno, y el agua de enfriamiento del proceso. El escurrimiento y el lquido lixiviado de las reas de almacenamiento de los materiales y de eliminacin de los desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas superficiales y freticas. El polvo, especialmente la slice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los empleados de la planta cuya exposicin provoca la silicosis. Las emisiones de partculas a la atmosfera a causa del transporte del cemento en los distintos medios. Estas partculas de materiales polvorientos son la causa ms importante del impacto ambiental negativo. El control del polvo que resulta del transporte de los materiales es uno delos desafos ms difciles; las bandas transportadoras, pilas de acopio, y caminos de la planta, pueden ser causas ms importantes de degradacin de la calidad del aire, que las emisiones del molino y el horno. 5

 Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios inflamables, han sido utilizados como combustibles suplementarios para los hornos de cemento. Adems, algunos desechos slidos pueden ser utilizados como combustibles, tal como las llantas gastadas. La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto hacen que los hornos de cemento sean atractivos para destruir una variedad de materiales orgnicos peligrosos. Manejados correctamente, los hornos constituyen una alternativa mucho menos costosa que los incineradores de desechos

5. Estudio y descripcin de las Mejores Tcnicas Disponibles aplicables

El comportamiento ambiental de una fbrica de cemento est ligado a las caractersticas y composicin de las materias primas empleadas, a la va de fabricacin de la produccin y al diseo y equipamiento de las instalaciones. La decisin sobre qu tcnicas deben aplicarse para alcanzar un elevado grado de proteccin ambiental, est muy condicionada por aspectos locales propios de cada fbrica, por lo que la informacin que aqu se aporta no puede ser considerada aplicable a todas y cada una de las instalaciones. En la aplicacin prctica de las tcnicas, pueden variar tanto los valores de emisiones asociados como el coste de aplicacin ya que ambos dependen fuertemente de la situacin concreta de cada instalacin. 5.1. MTDs para el control de los xidos de nitrgeno Las ms destacadas son: Quemador de bajo NOX Combustin por etapas Reduccin no cataltica-selectiva (SNCR)

Es conveniente saber que para hornos de va seca de menos de cuatro etapas, va semi y va hmeda no existen medidas secundarias que se hayan mostrado efectivas; los valores alcanzables por stos son los resultantes de la combinacin de diferentes medidas primarias. Entre los hornos de va seca de nueva construccin se da una gran variabilidad en los valores de las emisiones. Los menos agresivos son los que disponen de un precalcinador con sistema de combustin por etapas, con emisiones generalmente inferiores a los 500 mg/Nm3. En los hornos de va seca que no dispongan de estos precalcinadores con sistema de combustin por etapas, la cantidad se sita entre 500-800 mg/Nm3. Finalmente, las plantas que no dispongan de precalcinadores y que apliquen las medidas primarias deberan obtener normalmente valores de emisin por debajo de 1200 mg/Nm3. Con objeto de reducir estas emisiones, en hornos de va seca con intercambiador de 4 etapas se ha aplicado en una serie de hornos europeos la inyeccin de amoniaco obtenindose as, valores inferiores a 800 mg/Nm3, que por otra parte requieren del transporte y la manipulacin de estos compuestos. 5.1.1. Quemadores de bajo NOX Los quemadores de bajo NOX varan en detalle, pero esencialmente el combustible y el aire se inyectan en el interior del horno por medio de tubos concntricos. El aire se axial se introduce con un elevado momento en el canal exterior y el carbn se puede insuflar a travs de la tubera central o el 6

 canal medio. Se emplea un tercer canal para el aire en torbellino, que se inyecta por labes a la salida de la tobera. El efecto neto del diseo de este quemador es producir una ignicin muy rpida, especialmente de los compuestos voltiles del combustible, en una atmsfera en defecto del oxgeno, lo que tender a reducir la formacin de NOX. Con la aplicacin de estos quemadores se han conseguido reducciones de hasta un 30% en las emisiones totales de la planta.

5.1.2. Combustin por etapas Esta tcnica consiste bsicamente en escalonar la combustin en varias fases, introduciendo el combustible por varios puntos, realizndose principalmente en precalcinadores especialmente diseados. La primera etapa de combustin tiene lugar en el quemador principal del horno. La segunda etapa consiste en un quemador en la entrada del horno, que produce una atmsfera reductora que descompone una parte de los xidos de nitrgeno generados en la zona de sinteracin. La elevada temperatura en esta zona es particularmente favorable para la reaccin que reconvierte los NOX en nitrgeno elemental. En la tercera etapa de la combustin el combustible se alimente dentro del calcinador con una cantidad de aire terciario, produciendo all una atmsfera reductora tambin Este sistema reduce la generacin de NOX del combustible, y tambin los NOX que salen del horno. En la cuarta y ltima etapa, el aire terciario sobrante se alimenta dentro del sistema como aire de remate para completar la combustin. La tecnologa de la combustin por etapas puede emplearse slo en hornos equipados con precalcinador. Se precisan modificaciones sustanciales en las plantas con sistemas de precalentadores ciclnicos sin precalcinadores.

5.1.3. Reduccin no cataltica-selectiva

La SNCR consiste en la inyeccin de compuestos NH2-X (generalmente agua amoniacal, amoniaco gas, soluciones de urea, nitrocal, cianomidas, bioslidos u otras sustancias similares) en el gas de salida para reducir el NOX a N2. La reaccin tiene un punto ptimo en una ventana de temperaturas de 800 a 1000C, debindose proporcionar un tiempo suficiente de retencin para que los agentes inyectados reaccionen con el NOX. El acceso a la ventana de temperatura correcta es fcil de conseguir en hornos con precalentador y hornos con precalcinador. En hornos largos de vas seca y hmeda es imposible acceder a la temperatura correcta con el necesario tiempo de retencin, por lo que esta tcnica no es de aplicacin en los mismos. Es importante mantener el rango de temperaturas mencionado anteriormente. Si la temperatura cae por debajo de este nivel se emite amonaco sin reaccionar, y a temperaturas significativamente elevadas el amonaco se oxida a NOX, con lo que las emisiones del gas que se pretende eliminar en lugar de reducirse, se incrementan.

 Es preciso sealar que esta tcnica trata de limitar las emisiones de unos contaminantes, los NOX, utilizando un agente reductor, el amoniaco, sensiblemente ms peligroso en caso de emisiones a la atmsfera que los contaminantes que trata de eliminar.

5.2. MTDs para el control de los xidos de azufre El nivel de emisin MTD asociado con el empleo de estas tcnicas est en el rango 200-400 mg/Nm3, expresado como dixido de azufre para hornos de va seca. La adicin de absorbentes tales como cal apagada (Ca(OH)2), cal viva (CaO) o cenizas volantes activadas con alto contenido de CaO al gas de salida del horno es una tcnica para absorber parte del SO2. Esta tcnica es capaz de limpiar las corrientes de gas con concentraciones moderadas de dixido de azufre y se puede aplicar a temperaturas de ms de 400C. Se pueden lograr reducciones de dixido de azufre de 60 a 80% por inyeccin de absorbente en hornos con precalentador en suspensin. Lo normal en hornos de clnker gris es que los niveles iniciales no superen los 1200 mg/m3. Para stos, la adicin de absorbente reducira las emisiones a niveles de alrededor de los 400 mg/m3. Con una concentracin inicial de dixido de azufre de hasta 3.000 mg/Nm3, una reduccin de hasta el 65% y un coste de cal apagada de 85 /t, el coste de inversin de un horno con precalentador de 3.000 t clnker/da es de alrededor de 0,2-0,3 M. y los costes de explotacin sobre 0,1-0,4 /t clnker.

5.3. MTDs para el control de las partculas Las principales fuentes dispersas de emisin se generan en el almacenamiento y la manipulacin de las materias primas, los combustibles y el clnker; y por el trfico de vehculos ppr la fbrica. El empleo de dispositivos y sistemas de control automtico as como un mantenimiento completo y apropiado de la instalacin tiene siempre el resultado indirecto de la reduccin de las emisiones dispersas. Existen adems algunas tcnicas que no requieren un elevado coste y que son de fcil aplicabilidad que ayudan a reducir de manera considerable estas emisiones, hemos destacado tres:

Proteccin contra el viento en las pilas a la intemperie

Cuando existen almacenamientos de materiales a la intemperie es posible reducir las emisiones dispersas empleando barreras contra el viento diseadas para ese fin.
Pulverizado de agua y supresores qumicos de polvo

Cuando el punto de origen del polvo est bien localizado se puede instalar un sistema de inyeccin de agua pulverizada. La humidificacin de las partculas de polvo ayuda a la aglomeracin de ste y se produce un asentamiento del mismo. Se utilizan tambin una amplia variedad de agentes qumicos para proporcionar una eficacia total al pulverizado de agua.
Almacenamiento cerrado con sistema de manipulacin automtico

Los silos de clnker y los almacenamientos cerrados con manipulacin automtica se consideran
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la solucin ms efectiva para el problema de las emisiones de polvo generadas por los acopios de gran volumen. Estos almacenamientos estn equipados con filtros de mangas para prevenir la formacin de polvo durante las operaciones de carga y descarga.
Adems, existe otro tipo de reduccin de las emisiones de partculas por chimeneas mediante la instalacin de filtros electrostticos y filtros de mangas, que vamos a pasar a estudiar ms detenidamente.

5.3.1. Precipitadores electrostticos Estos precipitadores generan un campo electrosttico a lo largo del camino de las partculas en la corriente de aire. Las partculas se cargan negativamente y emigran hacia las placas colectoras cargadas positivamente. Las placas colectoras se someten a golpeteo o vibracin peridica para su limpieza, descargando el material que cae en tolvas colectoras situadas por debajo. Los factores que afectan a la eficacia de este tipo de precipitadores son la velocidad del gas, la intensidad del campo elctrico, la velocidad de carga de las micropartculas, la concentracin del dixido de azufre, el contenido de humedad y la forma y rea de los electrodos.

5.3.2. Filtros de mangas Emplea una membrana de tejido que es permeable al gas pero que retendr el polvo. El gas a tratar fluye normalmente desde el exterior de la manga hacia el interior. Puesto que la torta de polvo aumenta de espesor, la resistencia al flujo de gas se incrementa. Por consiguiente, es necesario realizar perodos de limpieza del medio filtrante para controlar la cada de presin de gas a lo largo del filtro. El filtro de mangas puede tener mltiples compartimentos que se aslan individualmente en caso de la rotura de alguna manga. El empleo de filtros de mangas con gases a temperaturas altas exige el montaje de tejidos ms resistentes que los normalmente suministrados, y por tanto con un coste superior.

6. Anlisis comparativo de las MTDs empleadas en los diferentes procesos productivos

Primeramente vamos a comparar las MTDs seleccionadas para frenar las emisiones de los xidos de nitrgeno explicadas en el punto 5.1 del captulo anterior. La mayor parte de los hornos que utilizan SNCR mantienen sus emisiones entre 500 y 800 mg/Nm3. Algunas instalaciones han alcanzado valores de emisin por debajo de los 200 mg/Nm3, aunque la experiencia acumulada en estos casos es todava insuficiente. Para aplicar la tcnica SNCR en un horno de clnker, debe tenerse acceso a una ventana de temperaturas de en torno a los 900 C. Esto es relativamente fcil en hornos va seca con cuatro o ms etapas de intercambiadores, mientras que resulta imposible en hornos va semi o va hmeda.

 La aplicacin de la tcnica de combustin por etapas requiere que el horno disponga de un precalcinador con un diseo que permita largos tiempos de residencia. Algunas plantas modernas con buena optimizacin logran niveles de emisin por debajo de 500 mg NOX/Nm3 con combustin por etapas. En cuanto a la instalacin de quemadores de bajo NOX, los resultados suelen ser satisfactorios, aunque en algunos casos no se ha observado reduccin alguna en las emisiones de NOX. Los quemadores de bajo NOX han conseguido reducciones de hasta un 30%, y el coste de inversin para un quemador de bajo NOX es aproximadamente de 150.000 a 350.000 para una capacidad de horno de 3.000 toneladas de clnker/da. La combustin por etapas garantizan reducciones en las emisiones de NOX de hasta un 50%, aunque es muy difcil llegar a esos valores manteniendo los niveles de emisin del CO; y el coste de inversin para instalar una combustin por etapas en un horno con precalcinador es de 0,1-2 millones de euros, dependiendo del diseo del calcinador existente. Y la reduccin no cataltica selectiva funciona con valores de reduccin de NOX del 10 al 50% y niveles de emisin de 500-800 mg NOX/Nm3; para un horno con precalentador de 3.000 toneladas/da con una emisin inicial de NOX de hasta 2.000 mg/Nm3 y con reduccin de NOX hasta del 65% el coste de inversin para SNCR empleando agua amoniacal como agente reductor es de 0,5-1,5 M. .

Vamos a pasar ahora a las diferentes MTDs previamente explicadas para reducir la emisin de partculas. Recordemos que destacan sobre todo el precipitador electrosttico y los filtros de mangas, que reducen las emisiones de partculas por chimeneas. Los EPs y los filtros de mangas tienen sus ventajas y sus desventajas, ambos tipos tienen una muy alta eficacia de desempolvado durante el funcionamiento normal. Algunos filtros nuevos adecuadamente dimensionados y mantenidos, y en condiciones de funcionamiento ptimas han alcanzado valores de emisin de entre 5 y 20 mg/Nm3. En condiciones especiales, la eficacia de los EPs puede estar reducida significativamente mientras que no se afecta la eficacia de los filtros de mangas. Por consiguiente los filtros de mangas tienen una mayor eficacia total si estn bien mantenidos y las mangas filtrantes se sustituyen peridicamente. Una desventaja de los filtros de mangas es que las mangas filtrantes usadas son residuos y tienen que adaptarse a las regulaciones nacionales. En los ltimos aos se han desarrollado los denominados filtros hbridos, consistentes en la combinacin de ambos sistemas, que pretende aunar las ventajas de ambos sistemas y compensar sus desventajas. En los precipitadores electrostticos, el coste de inversin para un nuevo EP para un horno con una capacidad de 3.000 t clnker/da, con una carga inicial de partculas de hasta 500 g/m3 y un contenido de polvo en el gas limpio <50 mg/Nm3 es de alrededor de 1,5-3,8 millones de euros, y un extra de 0,6-0,8 millones de euros para la torre de acondicionamiento y el ventilador del filtro si se requiriese. El coste de explotacin asociado es alrededor de 0,1-0,2 /t clnker. La inversin que se requiere para instalar un filtro de mangas nuevo en un horno de una capacidad de 3.000 t clnker/da, con un nivel de emisin inicial de hasta 500 g/m3 y contenido de polvo en el gas limpio <50 mg/Nm3 es de cerca de 1,5-3,5 M. , y un extra de 0,6-0,8 millones ms de euros para la torre de acondicionamiento y el ventilador del filtro.

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BIBLIOGRAFA
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