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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN CAMPUS CURITIBA DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PS-GRADUAO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA E DE MATERIAIS PPGEM

MARIO TESKE

INFLUNCIA DA COMPOSIO DO GS DE PROTEO NA SOLDAGEM DO AO ASTM A516 PELO PROCESSO GMAW

CURITIBA MARO / 2006

MARIO TESKE

INFLUNCIA DA COMPOSIO DO GS DE PROTEO NA SOLDAGEM DO AO ASTM A516 PELO PROCESSO GMAW

Dissertao apresentada como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, rea de Concentrao em Engenharia de Materiais, do Departamento de Pesquisa e Ps-Graduao, do Campus Curitiba, da UTFPR. Orientador: Prof. Dr. Fbio Martins

CURITIBA MARO / 2006

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Este trabalho dedicado a minha esposa Luzia e a minha filha Luiza.

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AGRADECIMENTOS

Este trabalho no poderia ser concludo sem a colaborao e apoio de diversas pessoas, s quais externo meus agradecimentos. Ao meu orientador, Prof. Dr. Fbio Martins, pela orientao, amizade e incentivo realizao deste trabalho. minha esposa, Luzia, pela compreenso e pelo apoio incondicional em todos os momentos. Aos meus pais Wiland (in memorian) e Estefana, por sempre acreditarem na minha capacidade de vencer. instituio, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Departamento Acadmico de Mecnica, por prover os meios de realizao deste trabalho. Aos grupos de pesquisa do LASAT, do LIM e do CFM, da Universidade Tecnolgica Federal do Paran, pelo apoio tcnico proporcionado. Ao Prof. M.Sc. Csar Lcio Molitz Allenstein, pela colaborao na realizao dos ensaios Charpy e interpretao dos resultados. Aos meus amigos, Aldo Santos Pereira, Paulo Csar Borges e Alosio Jos Schuitek, pela amizade e apoio na obteno de parte da literatura indispensvel para a realizao desta pesquisa. empresa White Martins Gases Industriais Ltda, por fornecer as misturas gasosas. empresa Usinas Siderrgicas de Minas Gerais S. A. (USIMINAS), por fornecer o metal de base. Ao Centro de Microscopia Eletrnica da Universidade Federal do Paran, pelo apoio nas anlises fratogrficas.

O Senhor teu Deus o que vai contigo: no te deixar nem te desamparar. Deuteronmio 31:6

vi TESKE, M. Influncia da Composio do Gs de Proteo na Soldagem do Ao ASTM A516 pelo Processo GMAW, 2006, Dissertao (Mestrado em Engenharia) Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 104 p. RESUMO O processo de soldagem GMAW tem sido intensamente utilizado na indstria mecnica pelas suas caractersticas de alta produtividade, qualidade e baixo custo. Contudo, na produo de vasos de presso, seu uso tem sido limitado, pois as soldas produzidas no atingem os requisitos impostos pelas normas que regem a construo destes equipamentos. Este trabalho tem como objetivo estudar influncias da composio de misturas de gases de proteo na soldagem do ao ASTM A516 grau 70. Foram propostas trs misturas gasosas contendo teores variados de argnio, hlio, dixido de carbono e oxignio. Foram depositados cordes de solda sobre chapas com as misturas gasosas testadas. Os parmetros eltricos foram monitorados, mostrando menor estabilidade do arco eltrico para as misturas contendo o gs hlio, na transferncia por curto-circuito e menor estabilidade com o aumento do CO2 na transferncia spray e globular. O estudo da morfologia dos cordes de solda mostrou que o aumento da porcentagem do gs hlio provocou maior fuso do metal de base nas bordas dos cordes. A forma de penetrao foi centralizada, quando utilizada a transferncia spray e curto-circuito para todas as misturas testadas. Para avaliar a resistncia ao impacto pelo ensaio Charpy, foram soldadas juntas com chanfro em V utilizando o arame/eletrodo AWS ER70S-6. As amostras que obtiveram os maiores e menores valores de energia absorvida foram analisadas por metalografia por microscopia eletrnica de varredura. Observou-se a presena de incluses de xidos nas amostras ensaiadas, onde as maiores incidncias destas apontaram para uma relao direta com os menores valores de energia absorvida, obtidos quando foi utilizada a mistura gasosa com maior proporo de CO2, confirmando a grande influncia do potencial de oxidao da mistura gasosa na resistncia ao impacto da junta soldada. Palavras-chave: soldagem, GMAW, gs de proteo

vii TESKE, M. Influence of the Gas Composition on GMA Welding of the ASTM A516 Steel, 2006, Dissertao (Mestrado em Engenharia) - Programa de Psgraduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 104 p. ABSTRACT The GMAW (Gas Metal Arc Welding) process has been widely used in the mechanical industry, due to their characteristics of high productivity, quality and low cost. However, specifically in the production of pressure vessels, the use of this process has been limited, because the produced welds do not reach the requirements imposed by the standards that govern the construction of these equipments. This work aims at studying the influence of the composition of mixtures of shielding gases in the welding of the ASTM A516 steel degree 70 by the GMAW process. In this research three shielding mixtures are proposed containing varied amounts of argon, helium, CO2 and oxygen. Weld beads were deposited on steel plates for each composition of tested shielding mixture. The electric parameters were monitored during the tests, showing smaller stability of the electric arc for the mixtures containing helium, for short circuit metal transfer, and smaller stability with the increase of CO2 for spray and globular metal transfer. The study of the morphology of the weld beads showed that the increase of the proportion of helium led to better fusion of the base metal in the borders of the beads. The penetration form was centralized, whith spray and short circuit metal transfer for all the tested mixtures. To evaluate the impact resistance by Charpy test, joints with V-groove were welded with filler metal AWS ER70S-6. The samples that obtained the largest and smallest values of absorbed energy were analyzed by metallography and SEM. The presence of oxide inclusions was observed in the analyzed samples, where the bigger incidences point to a direct relationship with the smaller values of absorbed energy, obtained when the gaseous mixture with larger proportion of CO2 was used, confirming the significant influence of the oxidation potential of the gaseous mixture on the toughness of the welded joint. Keywords: welding, GMAW, shielding gas

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SUMRIO
RESUMO.................................................................................................................... vi ABSTRACT ............................................................................................................... vii LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... x LISTA DE TABELAS .................................................................................................xiii LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .................................................................... xv LISTA DE SMBOLOS.............................................................................................. xvi 1 INTRODUO......................................................................................................1 1.1 Objetivo ...............................................................................................................2 REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................................3
2.1 Introduo.....................................................................................................................................3 2.2 Propriedades Fsicas e Qumicas dos Gases de Proteo GMAW.............................................3 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.2 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 Dissociao e Ionizao.......................................................................................................3 Potencial de Ionizao .........................................................................................................6 Condutividade Trmica.........................................................................................................8 Potencial de Oxidao........................................................................................................10 Tenso Superficial..............................................................................................................11 Fundamentos do Processo ................................................................................................13 Modos de Transferncia do Metal de Adio.....................................................................16 Foras que Atuam na Transferncia Metlica ...................................................................19 Gases de Proteo Utilizados na Soldagem GMAW .........................................................20 A - Gases Inertes................................................................................................................22 B - Gases Oxidantes ..........................................................................................................24 C - Outros Gases................................................................................................................26 2.4 Soldagem GMAW do Ao Carbono............................................................................................27 2.4.1 2.4.2 2.4.3 Soldabilidade do Ao Carbono...........................................................................................30 Zona Fundida .....................................................................................................................31 Zona Afetada pelo Calor.....................................................................................................35

2.3 Soldagem ao Arco Eltrico com Proteo Gasosa GMAW .......................................................13

PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ..............................................................39


3.1 Introduo...................................................................................................................................39 3.2 Materiais e Equipamentos..........................................................................................................39 3.2.1 3.2.2 3.2.3 Metal de Base.....................................................................................................................39 Metal de Adio..................................................................................................................43 Gases de Proteo.............................................................................................................44

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3.2.4 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.4.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3

Equipamentos.....................................................................................................................45 Transferncia Metlica Spray.............................................................................................49 Transferncia Metlica Globular ........................................................................................49 Transferncia Metlica Curto-circuito.................................................................................50 Obteno de Amostras para Estudo da Morfologia do Cordo .........................................51 Preparao dos Corpos de Prova para Ensaios Charpy ...................................................56 Ensaios de Impacto Charpy ...............................................................................................57 Anlises Microgrficas........................................................................................................58

3.3 Pr-testes ...................................................................................................................................47

3.4 Ensaios Principais ......................................................................................................................54

RESULTADOS E DISCUSSES........................................................................59
4.1 Introduo...................................................................................................................................59 4.2 Influncia do Gs de Proteo na Estabilidade do Arco Eltrico...............................................59 4.2.1 4.2.2 4.2.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 4.4.1 4.5.1 4.5.2 4.5.3 Estabilidade do Arco na Transferncia Spray....................................................................59 Estabilidade do Arco na Transferncia Globular................................................................63 Estabilidade do Arco na Transferncia Curto-circuito........................................................67 Morfologia do Cordo na Transferncia Spray ..................................................................71 Morfologia do Cordo na Transferncia Globular ..............................................................75 Morfologia do Cordo na Transferncia Curto-circuito ......................................................79 Avaliao da Resistncia ao Impacto na Zona Fundida e na ZAC....................................82 Anlise Microestrutural da Zona Fundida...........................................................................88 Anlise de Incluses xidas na Zona Fundida ..................................................................91 Anlise da Fratura da Zona Fundida..................................................................................94

4.3 Influncia do Gs de Proteo na Morfologia do Cordo de Solda...........................................71

4.4 Influncia do Gs de Proteo na Resistncia ao Impacto da Solda ........................................82 4.5 Caracterizao da Zona Fundida ...............................................................................................87

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CONCLUSES...................................................................................................98 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................100

REFERNCIAS.......................................................................................................101

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Condutividade Trmica de alguns gases em funo da temperatura (SUBAN e TUSEK, 2001).............................................................................................8 Figura 2.2 Tipo de transferncia metlica e perfil de penetrao em funo da condutividade trmica do gs de proteo: (a) hlio; (b) argnio (VAIDYA, 2002)......9 Figura 2.3 Foras interfaciais para uma lquido (A) sobre a superfcie plana de um slido (B) (LANCASTER, 1986).................................................................................12 Figura 2.4 Representao esquemtica do processo GMAW (MARQUES, 1991)..........................................................................................................................15 Figura 2.5 Variao do dimetro e do nmero de gotas transferidas por unidade de tempo com a corrente de soldagem (MARQUES, 1991)...........................................18 Figura 2.6 Ao das foras sobre o metal lquido na ponta do eletrodo (MODENESI, 2001)....................................................................................................19 Figura 2.7 Caractersticas do cordo de solda e forma de transferncia em funo do tipo de gs ou mistura utilizada: (a) Ar; (b) Ar+He e (c) He (AWS, 1991).............24 Figura 2.8 Velocidades timas de soldagem em funo da composio do gs de proteo utilizado na soldagem MAG (STENBACKA e PERSSON, 1989)................29 Figura 2.9 Segregao de soluto junto interface slido/lquido (a); solidificao preferencial na regio de menor concentrao de soluto (b); super-resfriamento na regio A (c); super-resfriamento na regio B (d) (OHNO, 1982)................................32 Figura 2.10 Representao esquemtica do crescimento epitaxial (entre A e 1; B e 2; C e 3) e do crescimento competitivo (entre 1, 2 e 3) (WAINER et al., 1992).........33 Figura 2.11 Modos de estruturas de solidificao encontradas em metal de solda e suas designaes (LINNERT, 1994)..........................................................................34 Figura 2.12 Regies da ZAC de um ao carbono comum e respectivas temperaturas (WAINER et al., 1992)..........................................................................36 Figura 3.1 Equipamento utilizado para realizao das soldas: (1) Fonte; (2) Cabeote alimentador de arame; (3) Microcomputador; (4) Cilindros de gases; (5) Controle remoto do sistema de deslocamento automtico da tocha..........................46

xi Figura 3.2 Equipamento utilizado para realizao das soldas: (6) Tocha de soldagem ; (7) Chapa de teste; (8) Dispositivo eletromecnico; (9) Guia linear........47 Figura 3.3 Localizao das amostras retiradas do corpo de prova de ao ASTM A516, para analises da morfologia do cordo de solda.............................................52 Figura 3.4 Sistema analisador de imagens: (1) Cmera Image Pro Plus; (2) Amostra da seo transversal do cordo de solda; (3) Suporte com regulagem para focalizao; (4) Monitor para reproduo da imagem................................................53 Figura 3.5 Caractersticas geomtricas de um cordo de solda: (p) penetrao; (r) reforo; (l) largura; (Zf) zona fundida; (Ap) rea de penetrao..................................53 Figura 3.6 Localizao dos corpos de prova Charpy para avaliao da resistncia ao impacto: (A) na ZAC; (B) no metal de base; (C) na zona fundida.........................55 Figura 3.7 Seqncia dos depsitos na junta soldada: (1) passe de raiz; (2 a 13) passes de enchimento................................................................................................56 Figura 3.8 Corpo de prova para ensaio Charpy (dimenses em mm) conforme norma ASTM A370-97a (ASTM, 1997)......................................................................57 Figura 4.1 Oscilogramas de corrente (A) em funo do tempo (ms) utilizando a transferncia spray para trs composies de mistura gasosas de proteo: M1 (Ar+20%CO2); M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2)..........................61 Figura 4.2 Oscilogramas de corrente (A) em funo do tempo (ms) utilizando a transferncia globular para trs composies de mistura gasosas de proteo: M1 (Ar+20%CO2); M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2)..........................65 Figura 4.3 Oscilogramas de corrente (A) em funo do tempo (ms) utilizando a transferncia metlica curto-circuito para trs composies de mistura gasosas de proteo: M1(Ar+20%CO2); M2(Ar+15%He+5%CO2) e M3(Ar+18%He+2%O2).......69 Figura 4.4 Sees transversais dos cordes de solda obtidos com transferncia metlica spray utilizando as trs misturas gasosas testadas: (a) M1 (Ar+20%CO2); (b) M2 (Ar+15%He+5%CO2); (c) M3 (Ar+18%He+2%O2)..........................................72 Figura 4.5 Sees transversais dos cordes de solda obtidos com transferncia metlica globular utilizando as trs misturas gasosas testadas: (a) M1 (Ar+20%CO2); (b) M2 (Ar+15%He+5%CO2); (c) M3 (Ar+18%He+2%O2)..........................................76

xii Figura 4.6 Sees transversais dos cordes de solda obtidos com transferncia metlica por curto-circuito utilizando as trs misturas gasosas testadas: (a) M1 (Ar+20%CO2); (b) M2 (Ar+15%He+5%CO2); (c) M3 (Ar+18%He+2%O2)..................80 Figura 4.7 Microestrutura da zona fundida prxima regio do entalhe na face lateral dos corpos de prova ensaiados por Charpy (Ataque: Nital 2%)......................89 Figura 4.8 Microestrutura com formao colunar (Ataque: Nital 2%)......................90 Figura 4.9 Microestrutura da regio recristalizada (Ataque: Nital 2%)....................91 Figura 4.10 Anlise de incluses em amostras soldadas com a mistura M1 (Ar+20%CO2) e ensaiadas por Charpy: (a) 10 J e (b) 55J.........................................92 Figura 4.11 Fratografia do corpo de prova soldado com a mistura gasosa M1 ensaiado por Charpy (14 J)........................................................................................95 Figura 4.12 Fratografia do corpo de prova soldado com a mistura gasosa M1 ensaiado por Charpy (48 J)........................................................................................96

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LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Potencial de ionizao de gases e vapores metlicos em eltron volts (eV) (LANCASTER, 1986)............................................................................................7 Tabela 2.2 Formas usuais de transferncia de acordo com o IIW (LANCASTER, 1986)..........................................................................................................................16 Tabela 2.3 Classificao dos Gases para Soldagem GMAW de acordo com o IIW (NOVOZHILOV,1988)................................................................................................21 Tabela 3.1 Composio qumica do ao ASTM A516 (ASTM, 1986).....................40 Tabela 3.2 Propriedades mecnicas do ao ASTM A516 (ASTM, 1986)...............40 Tabela 3.3 Comparao da composio qumica do ao ASTM A516 grau 70......41 Tabela 3.4 Energia absorvida no teste de impacto Charpy criognico com entalhe em V para o ao ASTM A516 grau 70 (ASTM, 1986)..............................................42 Tabela 3.5 Composio qumica do arame eletrodo utilizado (% em peso)...........43 Tabela 3.6 Anlise da composio qumica das misturas gasosas especiais conforme o certificado de garantia da qualidade........................................................45 Tabela 4.1 Parmetros utilizados para obteno da transferncia metlica spray com as misturas gasosas M1; M2 e M3.....................................................................60 Tabela 4.2 Dados dos oscilogramas de corrente obtidos com transferncia metlica spray para as trs misturas gasosas testadas.............................................62 Tabela 4.3 Parmetros utilizados para obteno da transferncia metlica globular com as misturas gasosas M1; M2 e M3.....................................................................64 Tabela 4.4 Dados dos oscilogramas de corrente obtidos com transferncia metlica globular para as trs misturas gasosas testadas.........................................66 Tabela 4.5 Parmetros utilizados para obteno da transferncia metlica por curto-circuito com as misturas gasosas M1; M2 e M3...............................................68 Tabela 4.6 Dados dos oscilogramas de corrente obtidos com transferncia metlica por curto-circuito para as trs misturas gasosas testadas...........................70 Tabela 4.7 Valores mdios das medidas dos cordes de solda obtidos com as misturas gasosas testadas em transferncia metlica spray.....................................73

xiv Tabela 4.8 Valores mdios das medidas dos cordes de solda obtidos com as misturas gasosas testadas em transferncia metlica globular.................................77 Tabela 4.9 Valores mdios das medidas dos cordes de solda obtidos com as misturas gasosas testadas em transferncia metlica por curto-circuito...................81 Tabela 4.10 Valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e medidas da expanso lateral das amostras soldadas com a mistura M1.................................83 Tabela 4.11 Valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e medidas da expanso lateral das amostras soldadas com a mistura M2.................................85 Tabela 4.12 Valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e medidas da expanso lateral das amostras soldadas com a mistura M3.................................86 Tabela 4.13 Valor total da rea de incluso nas sees transversais dos corpos de prova ensaiados por Charpy......................................................................................93

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


ASME - American Society of Mechanical Engineers (Sociedade Americana dos Engenheiros Mecnicos) ASTM - American Society for testing and Materials (Sociedade Americana para Ensaios e Materiais) AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem) CE - Carbono Equivalente DBCP - Distncia do Bico de Contato Pea GMAW - Gas Metal Arc Welding (soldagem ao arco eltrico gs metal) IIW - International Institute of Welding (Instituto Internacional de Soldagem) MAG - Metal Active Gas (gs ativo no metal) MEV - Microscopia Eletrnica de Varredura MIG - Metal Inert Gas (gs inerte no metal) N - Nmero de Amostras PO - Potencial de Oxidao ZAC - Zona Afetada pelo Calor

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LISTA DE SMBOLOS
x - Frao de molculas de oxignio dissociadas - Constante dos gases perfeitos - Temperatura absoluta - Presso - Presso atmosfrica - Frao de tomos de oxignio ionizados - Constante de proporcionalidade - Constante de Boltzmann - Carga do eltron - Primeiro estgio de ionizao - Segundo estgio de ionizao - Terceiro estgio de ionizao - Energia livre de superfcie lquido/vapor - Energia livre de superfcie slido/vapor

G0 - Energia livre de dissociao


R T P Po

C k e Vl VlI VlII

A B
IM Ic Fg Fem F Fa I

AB - Energia livre de superfcie lquido/slido


- ngulo de molhamento - Corrente mdia - Corrente de transio - Fora gravitacional - Fora eletromagntica - Tenso superficial - Fora de arraste pela passagem de gases - Intensidade de corrente - Variao de temperatura - Tenso - Velocidade de soldagem - Energia de soldagem

T
U v E

Vgs - Vazo do gs de proteo

1 INTRODUO
Vasos de presso so estruturas metlicas sujeitas a grandes solicitaes e que necessitam de um alto grau de confiabilidade. Tambm so definidos como recipientes onde a presso interna superior presso atmosfrica, contendo fluidos que podem encontrar-se no estado lquido ou gasoso. Geralmente os vasos de presso so utilizados como caldeiras, trocadores de calor, armazenadores, condutores, reatores, etc., e a temperatura de trabalho varia de 73 at 973 K, existindo inmeros tipos (ASME, 2001). A especificao da American Society of Testing and Materials (ASTM) mais comumente utilizada para chapas de ao carbono para fabricao de vasos de presso o ASTM A516. Este material especificado para esta aplicao principalmente por ser um ao que atende aos requisitos de tenacidade em servios de moderada e baixa temperatura. Quatro tipos de chapas de ao ASTM A516 so disponveis comercialmente, classificadas em graus 55, 60, 65 e 70, contendo diferentes nveis de resistncia mecnica em funo da variao do teor de carbono, sendo o mais estudado atualmente o ASTM A516 grau 70, contendo de 0,27 a 0,30% de carbono e resistncia trao de 485 a 620 MPa. Na grande maioria, os vasos de presso so fabricados a partir de chapas de ao soldadas empregando-se o processo de soldagem por eletrodos revestidos, o que reflete no custo final do produto devido s caractersticas intrnsecas do processo, tais como baixa produtividade e necessidade de cuidados especiais com determinados tipos de eletrodos. Em funo da competitividade no setor produtivo, se faz necessrio o uso de tcnicas e processos que possam aumentar a produtividade e qualidade. O processo de soldagem Gas Metal Arc Welding (GMAW) apresenta-se como alternativa na soldagem de vasos de presso, visando o aumento da produtividade nas operaes de soldagem. Contudo tem sido demonstrado por vrios pesquisadores (DILLENBECK e CASTAGNO, 1987, LYTTLE e STAPON, 1990, FERRARESI e PEREIRA, 1998) a existncia de problemas, como por exemplo, a penetrao insuficiente na raiz da solda e a falta de fuso na raiz e entre cordes na

2 soldagem multipasse. Estes defeitos podem resultar em falhas catastrficas quando da operao do equipamento. Neste processo a poa de fuso, o arco eltrico e o metal de adio transferido para a solda so protegidos do contato com a atmosfera por meio de um fluxo laminar de gs, que alm de proteger a regio que est sendo soldada da contaminao pelo ar atmosfrico, exerce uma influncia marcante na estabilidade do processo de soldagem, nas caractersticas operacionais, nas caractersticas geomtricas do cordo e nas propriedades do metal depositado. Assim, o tipo de gs usado constitui uma varivel importante na determinao da qualidade da solda e na produtividade do processo (AWS, 1991, MARQUES, 1991, MACHADO, 1996). Os gases comumente usados para fins de proteo so argnio, hlio, dixido de carbono, oxignio, hidrognio e nitrognio, sendo estes trs ltimos usados em propores relativamente pequenas em misturas, sobretudo a base de argnio. O modo como estes gases influenciam o processo depende das propriedades fsicas e qumicas destes, tais como potencial de ionizao, condutividade trmica, densidade, reatividade qumica com o metal de base, etc (AWS, 1991, MARQUES et al., 1998). As misturas binrias ou at mesmo ternrias, utilizadas comercialmente nas aplicaes industriais de soldagem, so fornecidas por empresas especializadas, que oferecem uma gama muito pequena de produtos catalogados. A preparao das misturas gasosas tem sido uma atividade quase exclusiva destas empresas, o que limita as possibilidades de pesquisa neste campo. 1.1 Objetivo O objetivo deste trabalho estudar a influncia da composio de misturas de gases de proteo na soldagem GMAW do ao ASTM A516, sobretudo no que diz respeito estabilidade do arco eltrico, morfologia dos cordes de solda e resistncia ao impacto das juntas soldadas.

2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Introduo A presente reviso foi dividida basicamente em trs itens, onde no item 2.2 so abordados os fenmenos mais importantes, citados pela literatura, que atuam quando se encontram estabelecidos o arco eltrico de soldagem e o fluxo de massa para formar o cordo de solda. No item seguinte (2.3), o processo GMAW fundamentado, sendo apresentado um breve histrico sobre o mesmo. Uma abordagem clssica sobre os modos de transferncia metlica e as foras que atuam no destacamento do metal lquido da ponta do arame/eletrodo apresentada. Com base nas pesquisas previamente realizadas, citadas pela literatura, so relacionados vrios aspectos deste processo de soldagem que so afetados pelo tipo de gs de proteo utilizado. No ltimo item (2.4), o estudo passa a ser direcionado para a soldagem dos aos carbono, enfocando a formao das regies de uma junta soldada e tipo de gs ou mistura gasosa que se utiliza na soldagem deste material. 2.2 Propriedades Fsicas e Qumicas dos Gases de Proteo GMAW As propriedades fsicas e qumicas dos gases, tais como potencial de ionizao, condutividade trmica, reatividade qumica com o metal de base, entre outras, determinam, em grande parte, as caractersticas operacionais do arco de soldagem e as propriedades das soldas produzidas. Assim, parmetros como a tenso de operao, o calor gerado, o perfil trmico e a eficincia do arco, que por sua vez afetam a geometria do cordo de solda, so fortemente influenciados pela composio qumica do gs de proteo (MARQUES et al., 1998). 2.2.1 Dissociao e Ionizao A soldagem por fuso dos metais depende efetivamente do uso de uma fonte de calor com densidades de energia na faixa de 106 a 1013 W/m2. Muito comumente

4 a fonte de calor um arco eltrico e a densidade de energia deste pode variar entre 3x106 e 1010 W/m2. Os gases aquecidos ao arco eltrico podem atingir temperaturas mximas que oscilam entre 5000 K e 30.000 K, dependendo do tipo de gs presente na atmosfera do arco e da intensidade de corrente utilizada no processo de soldagem (LANCASTER, 1986, MACHADO, 1996). Para o arco eltrico se manter durante a soldagem, preciso que estejam disponveis partculas carregadas eletricamente no espao existente entre o eletrodo e a pea. Existindo molculas de qualquer gs neste espao, essas devero ser dissociadas. A medida que o gs aquecido, a energia de suas molculas aumentada, estando este aumento ligado principalmente ao movimento e vibrao das molculas. A temperaturas elevadas, a energia vibracional de molculas poliatmicas atinge nveis suficientemente altos para causar a sua ruptura ou dissociao em tomos. Esse o caso de gases tais como O2, CO2 e outros, cuja dissociao da molcula, tomando-se como exemplo o oxignio, pode ser representada pela equao 2.1 e uma relao entre o grau de dissociao e a temperatura pode ser obtida de consideraes termodinmicas segundo a equao 2.2 (LANCASTER, 1986, MACHADO, 1996). O2 2O (dissociao) Eq. 2.1

po 4x 2 G 0 = exp 2 p RT 1 x

Eq. 2.2

((

onde: x a frao das molculas de O2 que foram dissociadas (adimensional);

G0 a energia livre de dissociao (J/mol);


R a constante dos gases (8,31 J/mol K); T a temperatura absoluta (K); P,Po so as presses em que o gs se encontra e presso atmosfrica, respectivamente (atm).

5 Aps a dissociao e temperaturas ainda mais elevadas, um eltron nas camadas mais externas dos tomos pode ser expulso, quando estes se chocam em grande velocidade, ocorrendo a ionizao. A temperaturas ainda maiores, mais eltrons podem ser expulsos, ocorrendo a ionizao mltipla. A simples ionizao de um tomo dissociado, tomando-se como exemplo o oxignio, pode ser representada pela equao 2.3 e uma estimativa da variao do grau de ionizao com a temperatura pode ser feita pela equao 2.4 (MACHADO, 1996, MODENESI, 2001). O O+ + e- (ionizao)
5 p 2 eV = o CT 2 exp l 2 p 1 kT

Eq. 2.3

Eq. 2.4

onde: a frao de tomos de oxignio que foram ionizados (adimensional); C uma constante de proporcionalidade (1,264 x 10-6 kg/J.s); k a constante de Boltzmann (1,38 x 10-23 J/K); e a carga do eltron (1,602 x 10-19 C); Vl o primeiro estgio de ionizao do elemento oxignio (eV); As equaes 2.2 e 2.4, apresentadas anteriormente, mostram que a frao das molculas do gs que so dissociadas (x) e que a frao de tomos do gs que so ionizados () crescem exponencialmente com o aumento da temperatura na coluna de plasma. Indicam tambm uma forte influncia da energia livre de dissociao (G0) e do primeiro estgio de ionizao (VI) para a dissociao e para a ionizao do gs respectivamente. Portanto um menor valor de VI resulta em uma maior ionizao (maior nmero de partculas ionizadas por mm3 na coluna de plasma) a uma dada temperatura. Isso favorece a estabilidade e a facilidade de abertura do arco eltrico de soldagem em menores tenses de operao para um dado comprimento do arco (MODENESI, 2001).

6 2.2.2 Potencial de Ionizao LINNERT (1994) define o potencial de ionizao como a energia total em eltron volts (eV) necessria para extrair o eltron com menor fora de ligao da camada de valncia de um tomo ou molcula e coloca-lo em repouso em uma distncia infinita. O potencial de ionizao uma importante caracterstica dos elementos presentes no arco eltrico de soldagem, que possui uma atmosfera complexa formada por gases de proteo, metais em estado de vapor e elementos utilizados como fluxo. A facilidade com que estes materiais tornam-se ionizados determina as condies de iniciao do arco, a capacidade do arco conduzir corrente eltrica e a estabilidade do arco (LINNERT, 1994). A tabela 2.1 relaciona o potencial de ionizao de alguns gases que apresentam interesse para a soldagem e alguns elementos no estado de vapor, onde podem ser verificados os valores para diferentes estgios de ionizao. Os valores da tabela 2.1 indicam que, de um modo geral, os gases de proteo utilizados em soldagem apresentam potencial de ionizao muito maior que elementos metlicos no estado de vapor. Nota-se, por exemplo, que o hlio, por possuir somente dois eltrons estabilizados na camada K, de alto nvel energtico (prximos do ncleo), necessita de uma grande quantidade de energia para sua ionizao (24,58 eV). J o csio, com nmero atmico 55, necessita somente de 3,893 eV para remover um eltron da sua camada de valncia (mais externa, P). Segundo LANCASTER (1986) e MACHADO (1996) isso pode significar que os metais vaporizados tem grande influncia na condutividade eltrica do arco. Para os estgios de ionizao superiores ao primeiro, listados na tabela 2.1, o potencial de ionizao dos elementos aumenta. Isso verificado porque medida que os eltrons vo sendo retirados de um tomo, aumenta a atrao do ncleo sobre os remanescentes, resultando em VII > VI ; VIII > VII e assim sucessivamente.

Tabela 2.1 Potencial de ionizao de gases e vapores metlicos em eltron volts (eV) (LANCASTER, 1986). Potencial de Ionizao (eV) Elemento Alumnio Argnio Clcio Carbono Csio Hlio Hidrognio Ferro Criptnio Magnsio Mercrio Nibio Nitrognio Oxignio Platina Potssio Silcio Prata Sdio Estrncio Titnio Tungstnio Xennio Estgio de ionizao* I 5,984 15,755 6,111 11,264 3,893 24,580 13,595 7,90 13,99 7,644 10,44 6,77 14,54 13,614 8,9 4,339 8,149 7,574 5,138 5,692 6,83 7,94 12,13 21,2 16,18 24,56 15,03 18,8 14 29,605 35,146 18,5 31,81 16,34 21,48 47,29 11,027 13,63 28,14 71,65 98,88 57 43,24 99,8 120 138,60 172,36 46 33,46 60,90 45,33 166,73 99,7 205,11 47,426 54,934 77,450 77,394 97,863 113,873 551,92 138,08 30,64 36,9 80,12 109,29 141,23 186,86 II 18,823 27,62 11,87 24,376 25,1 54,40 III 28,44 40,90 51,21 47,864 IV 119,96 59,79 67 64,476 V 153,77 75,0 84,39 391,986 498,84 VI 190,42 91,3

*Os algarismos romanos indicam o nmero de eltrons que so perdidos no estado de ionizao indicado.

8 2.2.3 Condutividade Trmica De acordo com LYTTLE e STAPON (1990), SUBAN e TUSEK (2001) e VAIDYA (2002), a condutividade trmica do gs de proteo ionizado uma importante propriedade fsica, que est relacionada com a quantidade de calor transferido pelo choque das partculas existentes na coluna de plasma, a qual vai influenciar significativamente na transferncia metlica e no perfil de penetrao do cordo na soldagem GMAW. Gases com alta condutividade trmica como o hlio e o dixido de carbono conduzem grandemente o calor na direo radial, fazendo com que a coluna de plasma se expanda, neste sentido, dando um formato de sino a esta, tendendo tambm reduzir a altura da coluna de plasma. O gradiente de temperatura entre a regio central e perifrica da coluna de plasma menor, se comparado com um gs de proteo com baixa condutividade trmica, como por exemplo o argnio, resultando em penetrao alta e uniformemente distribuda no cordo de solda. A figura 2.1 apresenta o comportamento da condutividade trmica em funo da temperatura, de alguns gases que so de interesse para o estudo do processo de soldagem GMAW.

Figura 2.1 Condutividade Trmica de alguns gases em funo da temperatura (SUBAN e TUSEK, 2001).

9 Os diagramas da figura 2.1 mostram que os gases moleculares (H2; CO2; O2) apresentam maior condutividade trmica do que os gases monoatmicos (Ar; He), na faixa de temperatura de aproximadamente 3273 K, onde so registrados picos nos valores de condutividade trmica, causados pelo efeito da dissociao da forma molecular destes gases para a forma atmica. O hlio apresenta maior condutividade trmica do que o argnio em todas as faixas de temperatura. Dentre os gases de proteo utilizados no processo GMAW, o argnio o gs que apresenta menor condutividade trmica para qualquer que seja a faixa de temperatura na atmosfera do arco (SUBAN e TUSEK, 2001, AWS, Welding Handbook, v.1, 2001). A figura 2.2 mostra as caractersticas da coluna de plasma em uma arco de soldagem com gs de proteo de alta condutividade trmica (a) e baixa condutividade trmica (b), ilustrando as influncias desta propriedade na transferncia metlica e no perfil de penetrao de solda do processo GMAW.

Figura 2.2 Tipo de transferncia metlica e perfil de penetrao em funo da condutividade trmica do gs de proteo: (a) hlio; (b) argnio (VAIDYA, 2002). Referente a figura 2.2, VAIDYA (2002) e JNSSON, EAGAR e SZEKELY (1995) comentam que a coluna de plasma com argnio (2.2(b)) como gs de proteo se expandir alm da ponta do arame eletrodo, estendendo-se de forma ascendente, produzindo mais superfcie para condensao de eltrons aquecidos.

10 Este processo de aquecimento fundir rapidamente o eletrodo, causando um estreitamento em sua ponta e, simultaneamente, na presena de fortes foras eletromagnticas que atuam na transferncia metlica, um fluxo de finas gotas incidir sobre o metal de base (transferncia spray). Em funo da baixa condutividade trmica do argnio, o gradiente de temperatura entre a regio central da coluna de plasma e a regio perifrica grande, produzindo um cordo de solda com perfil de penetrao centralizada. Num arco com hlio (2.2(a)), a alta condutividade trmica do gs, no permite grande concentrao de eltrons nas paredes verticais do arame eletrodo e a temperatura no nodo menor, relativamente ao arco com argnio, portanto o estreitamento na ponta do eletrodo menos provvel de ocorrer, assim como a transferncia spray. Porm ocorre a distribuio mais homognea do calor no sentido radial da coluna de plasma, garantindo um perfil de penetrao distribudo. 2.2.4 Potencial de Oxidao Na soldagem com proteo gasosa e, possivelmente, com proteo de fluxo, filmes de xidos com espessura microscpica, existentes na superfcie do ctodo, tm uma importncia fundamental na emisso a frio de eltrons, isto , a temperaturas inferiores a cerca de 3500 K. Este mecanismo no completamente conhecido, mas parece envolver a formao de campos eltricos, extremamente intensos na camada de xido pela adsoro de ons positivos, a formao de filetes condutores no xido com a emisso de eltrons e a destruio da camada neste local e, portanto, do ponto de emisso. Na soldagem GMAW de aos, este efeito pode reduzir a estabilidade do processo quando as camadas de xido prximas da poa de fuso so consumidas e o arco tende a se desviar para longe desta, em busca de novas regies para a emisso de eltrons. Para regenerar a camada de xido e, assim, eliminar este efeito, uma quantidade de gs oxidante (O2 ou CO2) adicionada mistura de proteo (MODENESI, 2001). Os gases e misturas gasosas oxidantes contendo CO2, Ar+CO2, Ar+O2, CO2+O2 e outros so extremamente utilizados industrialmente na soldagem. Nas soldagens em que estes gases esto envolvidos, uma significante perda de

11 elementos de liga e impurezas observada no metal fundido ao arco, pela interao com o oxignio. A razo da oxidao do metal pelo gs de proteo depende da composio de ambos e dos parmetros de soldagem. A capacidade do gs de proteo oxidar um metal durante a soldagem geralmente chamada de potencial de oxidao (NOVOZHILOV, 1988). STENBACKA e PERSSON (1989) e VAIDYA (2002) comentam que tanto o CO2, quanto o O2, quando presentes no gs de proteo, aumentam o contedo de oxignio no metal de solda. Entretanto, o efeito desses gases desigual, ou seja, o potencial de oxidao (PO) varia com a percentagem volumtrica dos mesmos na mistura. O potencial de oxidao tambm influi na fluidez da poa de fuso, ou seja, na facilidade em que o metal lquido se desloca sobre o metal de base, volume de fumos, tenacidade e resistncia mecnica do metal de solda, entre outros fatores. Frmulas empricas tem sido desenvolvidas , na tentativa de relacionar o PO com o oxignio no metal de solda, sendo que o International Institute of Welding (IIW) apresenta a seguinte relao, que se aplica para um mximo valor de CO2 de 25% e mximo valor de O2 de 12,5%: PO = %O2 + (%CO2 / 2) Eq. 2.5

Assim, com base na equao 2.5, podemos observar que o potencial de oxidao do CO2 nas misturas gasosas corresponde metade do potencial de oxidao do O2, quando este utilizado na mistura, justificando assim a formao de misturas comerciais de argnio com baixos teores de O2 em relao ao CO2. Geralmente, adies de oxignio so limitadas em 8% para minimizar os problemas citados anteriormente, sendo que esta pequena quantidade garante seus benefcios operacionais (LYTTLE e STAPON,1990). 2.2.5 Tenso Superficial A tenso superficial, que pode ser definida como a fora agindo por unidade de comprimento numa superfcie lquida (no SI, medida em N/m), representa importante funo na soldagem por fuso. Foras de tenso superficial so significantes na

12 transferncia do metal lquido do eletrodo para o metal de base, na formao e na fluncia da poa de fuso (LANCASTER, 1986, STENBACKA e PERSSON, 1989). LANCASTER (1986), para explicar a tenso superficial, cita que no interior de um lquido ou slido, os tomos ou molculas esto em equilbrio e encontram-se unidos atravs de foras de atrao mtua. Em geral, estas foras existem em todas as direes dos tomos, o que nos leva a concluir que nas superfcies dos materiais, devero existir foras que no encontram-se na condio de equilbrio (resultante nula), que resultam em uma tenso na superfcie do material. Devido a isto, a superfcie de um lquido tende a contrair-se para o menor tamanho possvel, formando gotas ou bolhas, na ausncia de restrio externa. O trabalho necessrio para aumentar a interface (molhabilidade) entre um lquido e um slido, chamado de energia de superfcie interfacial e a fora correspondente a tenso superficial interfacial (LANCASTER, 1986). O conceito do metal de adio molhar as superfcies que ir unir est associado dissoluo deste, formando uma unio metalrgica com o metal base (MACHADO, 1996). A molhabilidade, na soldagem, depende das interaes qumico-fsicas que ocorrem entre o metal de adio, no estado lquido, e a poa de fuso, ou desta com o metal base (AWS, 1991). A figura 2.3 representa um lquido sobre a superfcie plana de um slido, onde se constata que um molhamento perfeito geralmente no acontece, pois sobre a superfcie slida forma-se uma gota sssil (sustentada apenas por tenso superficial), a qual possui um ngulo de contato ou de molhamento () definido entre as fases lquida e slida.

Figura 2.3 Foras interfaciais para uma lquido (A) sobre a superfcie plana de um slido (B) (LANCASTER, 1986).

13 O valor do ngulo de molhamento, mostrado na figura 2.3, obtido pela chamada equao de Young-Dupr (MACHADO, 1996):

B = AB + A cos
onde: A= energia livre de superfcie lquido/vapor (J/m2);

Eq. 2.6

B= energia livre de superfcie slido/vapor (J/m2); AB= energia livre de superfcie lquido/slido (J/m2).
MACHADO (1996) comenta que no ocorrer molhamento se o ngulo de molhamento () exceder 900, sendo este fato resultado de AB ser maior do que B, com a gota tomando a forma esferoidal. No entanto um molhamento completo somente ser possvel ocorrer, se o ngulo de contato for igual a zero e as tenses superficiais interfaciais assumirem o seguinte comportamento:

B AB + A

Eq. 2.7

JNSSON, MURPHY e SZEKELY (1995) comentam que a adio de oxignio no gs de proteo, para a soldagem dos aos, melhora a molhabilidade da poa de fuso sobre o metal de base. Boas condies de molhabilidade so atingidas se o ngulo de molhamento () for pequeno. Quando o oxignio est presente no gs de proteo o valor deste ngulo diminui, devido presena de um filme de xido de silcio (SiO2) na poa de fuso dos aos. O xido de silcio permite uma maior molhabilidade por apresentar um baixo valor em sua tenso superficial (0,2 a 0,26 N/m) comparada com a dos aos (1,7 a 1,9 N/m). 2.3 Soldagem ao Arco Eltrico com Proteo Gasosa GMAW 2.3.1 Fundamentos do Processo O processo GMAW (Gas Metal Arc Welding), tambm conhecido como MIG/MAG, um dos processos de soldagem mais utilizados em todo o mundo, por reunir caractersticas como alta produtividade e confiabilidade das soldas

14 produzidas, com baixo custo de soldagem (LIAO e CHEN, 1998). Apesar de ser conhecido h muitos anos, sendo que em 1926 foi publicado um artigo na ento Journal of the American Welding Society (hoje Welding Journal da AWS) sobre o assunto, o processo somente se desenvolveu a partir de 1948, utilizando gs de proteo inerte (argnio) para a soldagem do alumnio. A aplicao sobre aos tornou-se possvel, quando em 1951 foi adicionado oxignio ao argnio e poucos anos aps (1953), introduziu-se o dixido de carbono puro, ou em mistura, tambm com o argnio (MACHADO, 1996). STENBACKA e PERSSON (1989) comentam que o processo GMAW desenvolveu-se rapidamente como um eficiente mtodo de manufatura, para a produo de muitos tipos de estruturas soldadas. Na Europa, a parcela de mercado do processo GMAW foi de aproximadamente 30% em 1974. Esta proporo aumentou acima de 50% em 1984. Durante o mesmo perodo, a proporo do mercado do processo de soldagem com eletrodos revestidos caiu de 60% para 40%. Mudanas similares tambm ocorreram no Japo e nos Estados Unidos. As razes do rpido desenvolvimento do processo GMAW, fazendo com que este seja hoje empregado desde em pequenas indstrias, at naquelas responsveis por grandes produes e/ou alta qualidade, bem como o declnio do processo de soldagem com eletrodos revestidos, podem ser resumidas nos seguintes fatores (MACHADO, 1996, STENBACKA e PERSSON, 1989): (1) O metal de solda depositado com baixo contedo de hidrognio (elemento responsvel pela trinca induzida por hidrognio nos aos com mdio e alto carbono); (2) Maior taxa de deposio, quando comparado com eletrodo revestido; (3) Facilidade de operao; (4) Convenincia para robotizao. AWS (1991), MARQUES (1991) e MACHADO (1996) definem a soldagem GMAW como um processo que se baseia no estabelecimento de um arco eltrico entre a pea e um eletrodo macio nu consumvel, continuamente alimentado, onde a poa de fuso assim formada, o arco eltrico e o metal de adio transferido para a solda so protegidos do contato com a atmosfera por meio de um fluxo laminar de gs, ou mistura de gases, com carter inerte ou oxidante (ativo), donde provm o

15 fato do processo ser geralmente denominado MIG (Metal lnert Gas), ou MAG (Metal Active Gas). A figura 2.4 descreve esquematicamente o processo de soldagem GMAW, de acordo com a definio citada anteriormente pela literatura.

Figura 2.4 Representao esquemtica do processo GMAW (MARQUES, 1991). O processo utilizado principalmente no modo semi-automtico, embora, mais recentemente, o seu uso no modo automtico, atravs de robs industriais tenha crescido muito. O seu equipamento bsico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem, alimentador de arame e seu sistema de controle, bobina de arame eletrodo e fonte de gs de proteo com regulador de vazo (AWS, 1991). A fonte de energia mais usada do tipo tenso constante com alimentao de arame velocidade constante. Neste caso, o valor da corrente de soldagem ser influenciado indiretamente pela velocidade do eletrodo, ajustada no alimentador de arame. Aumentando-se a velocidade de alimentao do arame, o comprimento do arco diminui, diminuindo a impedncia total do circuito e, com isso, aumentando a corrente para fundir mais rapidamente o eletrodo. Isso caracteriza o que convencionalmente na literatura designado como controle interno, pois o processo de soldagem estabiliza-se por si mesmo (MACHADO, 1996).

16

2.3.2 Modos de Transferncia do Metal de Adio A maneira em que o metal de adio fundido transferido atravs do arco eltrico para a poa de fuso, determina a quantidade de respingos e fumos gerados, a possibilidade de se soldar em vrias posies, o formato do cordo e a prpria estabilidade do processo. A caracterstica de um modo de transferncia metlica depende basicamente dos parmetros eltricos do arco (tipo e valor da corrente, tenso e polaridade), da composio do gs de proteo e do dimetro e composio do metal de adio (STENBACKA e PERSSON,1989). A tabela 2.2 mostra a classificao dos mecanismos de transferncia do metal em soldagem ao arco, proposta pelo International Institute of Welding (IIW), baseado em aspectos fenomenolgicos da transferncia de metal usando sistema fotogrfico de alta velocidade (LANCASTER, 1986). Tabela 2.2 Formas usuais de transferncia de acordo com o IIW (LANCASTER, 1986). Tipo de Transferncia
1 Queda livre 1.1 Globular 1.1.1 Gota 1.1.2 Repelida 1.2 - Spray 1.2.1 Projetado 1.2.2 Em fluxo 1.2.3 Rotacional 1.3 - Explosiva 2 Por contato 2.1 Curto circuito 2.2 Contnua 3 Protegida por escria 3.1 Guiada pela parede 3.2 Outros modos SAW (arco submerso) SMAW, FCAW, ESW GMAW arco curto GTAW com alimentao contnua GMAW corrente intermediria GMAW corrente mdia GMAW corrente elevada SMAW (eletrodos revestidos) GMAW baixa corrente GMAW com proteo de CO2

Exemplo de Processo de Soldagem

17 Diversas formas de transferncia de metal so observadas na tabela 2.2 para os diferentes processos e condies operacionais. STENBACKA e PERSSON (1989) sugeriram a simplificao dos mecanismos de transferncia do metal, para o estudo do processo GMAW, em dois grupos principais: transferncia por queda livre e por curto circuito. Vrios trabalhos descrevem teorias para explicar o mecanismo de formao da gota e transferncia do metal para a poa de fuso, no processo de soldagem GMAW. MODENESI (2001) define as trs formas principais de transferncia do metal em soldagem GMAW como: (1) Transferncia por curto-circuito, a qual ocorre na soldagem com um pequeno comprimento do arco (baixa tenso) e, em geral, com uma baixa corrente. Nesta forma de transferncia, a ponta do eletrodo atinge periodicamente a poa de fuso, ocasionando um curto-circuito e a extino do arco. Com o curto-circuito, a corrente eleva-se rapidamente, aquecendo o eletrodo por efeito Joule e aumentando a sua fuso. Ao mesmo tempo, o metal fundido tende a se transferir para a poa de fuso por ao da tenso superficial e de foras de origem eletromagntica. Com isto, o curto-circuito rompido e o arco restabelecido. (2) Transferncia globular, caracterizada pela formao, na ponta do eletrodo, de grandes gotas de metal lquido (dimetro superior ao do eletrodo) que se transferem sob a ao da gravidade para a poa de fuso com uma baixa freqncia (10-1 a 100 gotas/s). Com um gs de proteo a base de argnio, esta forma de transferncia observada para baixas correntes e tenses elevadas. O metal lquido formado na ponta do eletrodo mantm-se preso a este por ao da tenso superficial. Com o aumento do tamanho da gota, seu peso aumenta e causa a sua separao do eletrodo. Como a transferncia globular depende da gravidade e est associada com um arco instvel e grande volume de respingos, o seu uso no processo GMAW limitado. (3) Transferncia spray, obtida com gs de proteo rico em argnio, acima do nvel de corrente da transferncia globular, chamado de corrente de transio (Ic), onde ocorre uma rpida reduo do dimetro das gotas de metal transferido, ao

18 mesmo tempo em que o arco de soldagem passa a envolver completamente a ponta do eletrodo, conferindo-lhe uma forma cnica. A transferncia passa a ser dominada por foras eletromagnticas, tende a ser muito estvel e produzir poucos respingos. Com base na literatura (AWS, 1991, MARQUES, 1991, MACHADO, 1996), medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal lquido que se transferem para a poa de fuso diminui, at que acima de uma faixa (corrente de transio), h uma mudana no modo de transferncia, que passa de globular para spray. A figura 2.5 apresenta o comportamento da transferncia metlica no processo GMAW em funo da variao da corrente.
Volume e Nmero de gotas transferidas

Corrente

Figura 2.5 Variao do dimetro e do nmero de gotas transferidas por unidade de tempo com a corrente de soldagem (MARQUES, 1991). A figura 2.5 mostra que para valores de corrente inferiores corrente de transio, o volume das gotas formadas grande e a freqncia de transferncia baixa, observando-se que com o aumento da corrente as suas variaes so muito pequenas. Na faixa de corrente de transio tem-se variaes bruscas e significativas, ou seja, um pequeno aumento na corrente gera um grande aumento na freqncia de transferncia das gotas e uma queda acentuada no volume das gotas. Acima da corrente de transio as suas variaes voltam a ser pequenas (MARQUES, 1991).

19 MODENESI (2001) comenta que a transferncia spray apresenta excelentes caractersticas operacionais, porm a necessidade de correntes relativamente altas (acima de Ic), limita seu uso soldagem de juntas de maior espessura e na posio plana. Para outras condies, trabalha-se, usualmente, com transferncia por curto circuito, a qual tende a ser menos estvel, gera maior quantidade de respingos, alm de ser sensvel formao de defeitos de falta de fuso. 2.3.3 Foras que Atuam na Transferncia Metlica A teoria mais difundida para o estudo da transferncia de metal, em um arco eltrico de soldagem, baseada no equilbrio esttico das foras atuando numa gota de formato esfrico formada na ponta fundida do eletrodo, assumindo como zero o fluxo de metal. As principais foras que atuam na ponta do eletrodo e contribuem para a transferncia de metal so: fora gravitacional (Fg); fora eletromagntica (Fem); tenso superficial (F); fora de arraste pela passagem de gases (Fa); fora de reao jatos de vapores ou ao jato de plasma (FV). Esta teoria afirma que o destacamento de uma gota de metal lquido da ponta de um eletrodo ocorre quando as foras de destacamento na gota excedem as foras que a retm (LANCASTER, 1986, QUINTINO e PIRES, 1996, MODENESI, 2001). A figura 2.6 apresenta as principais foras que podem atuar na ponta do eletrodo e contribuir para a transferncia de metal.

Figura 2.6 Ao das foras sobre o metal lquido na ponta do eletrodo (MODENESI, 2001).

20 Com base na figura 2.6, podemos considerar que uma gota na ponta do eletrodo se destacar deste quando o balano das foras atuando nesta passar a apresentar uma resultante que a afaste do eletrodo. Ento esta condio de destacamento ocorrer quando (MODENESI, 2001):
Fg + Fem + Fa > F + FV

Eq. 2.8

2.3.4 Gases de Proteo Utilizados na Soldagem GMAW No processo GMAW, o gs de proteo, alm de proteger a regio que est sendo soldada da contaminao pelo ar atmosfrico, exerce uma influncia marcante na estabilidade do processo de soldagem, nas caractersticas operacionais, nas caractersticas geomtricas do cordo e nas propriedades do metal depositado (LIAO e CHEN, 1998). Assim, o tipo de gs usado constitui uma varivel importante na determinao da qualidade da solda e na produtividade do processo. Os gases comumente usados para fins de proteo so argnio, hlio , dixido de carbono, oxignio, hidrognio e nitrognio, sendo estes trs ltimos usados em propores relativamente pequenas em misturas, sobretudo a base de argnio (AWS, 1991). QUINTINO e PIRES (1996) comentam que o desenvolvimento dos gases para aplicaes em soldagem tem sofrido um grande impulso, principalmente por duas razes: para aumentar a produtividade e para melhorar as caractersticas metalrgicas da junta soldada. O usurio pode, no entanto, no alcanar os resultados esperados, na aplicao da mistura do gs de proteo para soldagem, face as dificuldades quando na escolha do gs, devido a falta de informaes detalhadas, sobre as caractersticas operacionais destes gases. As misturas binrias, ternrias e at mesmo quaternrias utilizadas comercialmente nas aplicaes industriais de soldagem, so fornecidas por empresas especializadas, que oferecem uma gama muito pequena de produtos catalogados. Estas misturas so utilizadas para associar as caractersticas de cada gs, trazendo vantagens aos processos de soldagem. A preparao das misturas gasosas tem sido uma atividade exclusiva destas empresas, o que limita as

21 possibilidades de pesquisa neste campo (QUINTINO e PIRES, 1996). Tem havido recentemente, na Europa e nos Estados Unidos, um maior interesse por misturas complexas, particularmente aquelas contendo hlio, buscando um aumento da produtividade do processo. Em nosso pas, o elevado custo do hlio, em um mercado comparativamente pequeno, tem inibido o desenvolvimento de pesquisas que possam resultar num aumento da gama de misturas comerciais complexas, que venham satisfazer fabricantes e consumidores finais (MODENESI e SILVA, 1995). O International Institute of Welding (IIW) classifica os gases de proteo para soldagem em sete grupos, de acordo com a composio e contedo de oxignio no metal de solda depositado pelos mesmos, conforme mostrado na tabela 2.3. Tabela 2.3 Classificao dos gases para o processo GMAW de acordo com o IIW (NOVOZHILOV,1988).
Grupo ndice I1 1 2 1 I2 2 3 1 M1 2 3 1 M2 2 3 1 M3 2 3 1 M4 2 3 C1 1 N de Gases 1 2 1 1 2 2 2 3 2 2 3 2 2 3 2 2 3 1 CO2 >04 >04 >4 10 >0 10 10 25 > 25
0

Gases O2 >0 2 >0 2 >2 5 >2 5 >5 12 > 12 -

(%) Ar 85 95 100 25 75 R R R R R R R R R R R R He 100 R H2 100 R* -

Tipo Redutores

Contedo Tpico de O2 no Metal de Solda -

Inertes

< 0,02 %

Pouco Oxidantes

< 0,025 %

Oxidantes

< 0,035 %

Mais Oxidantes

< 0,045 %

10 25 >0 12

Idem Muito Oxidantes

< 0,054 %

0 >25 0 >12 100 -

~ 0,06 0,07 %

* = Restante

22 A classificao dos gases para o processo GMAW apresentada na tabela 2.3 leva em considerao o potencial de oxidao dos gases ou misturas gasosas, o qual definido por NOVOZHILOV (1988) como a capacidade do gs de proteo oxidar um metal durante a soldagem. Podemos observar que o aumento do CO2 e O2 na composio da mistura resultar em maiores teores residuais de oxignio no metal de solda, pela elevao do potencial de oxidao. De acordo com JNSSON, MURPHY e SZEKELY (1995) e STENBACKA e PERSSON (1989) a tenacidade do metal de solda aumenta quando seu contedo de oxignio reduzido. Isto ocorre porque as incluses de xidos no metal de solda sero poucas e menores. O uso de um gs de proteo com elevado potencial de oxidao tambm pode resultar em porosidade no metal de solda. A - Gases Inertes O argnio um gs incolor, inodoro, inspido, monoatmico e um dos gases inertes da ltima coluna da tabela peridica. Isto significa que ele no reage com outros elementos para formar compostos. Ele obtido da atmosfera, embora a quantidade deste seja somente de 0,934% na mesma. O argnio facilmente separado como um sub-produto, durante a produo em larga escala do oxignio e nitrognio puro, estando este disponvel a um custo modesto (TUSEK e SUBAN, 2000). Embora s exista uma pequena proporo do gs hlio na atmosfera (uma parte em 186.000) e em certos minerais, um gs natural extrado de lugares profundos no Canad e nos Estados Unidos a maior fonte do hlio, justificando assim seu custo elevado. A separao do hlio do gs natural realizada pela liquefao e fracionamento, sendo que a pureza deste para ser aplicado na soldagem de 99,99% (LINNERT, 1994). De acordo com a literatura (AWS, 1991, WAINER, et al., 1992, JNSSON, EAGAR E SZEKELY, 1995, MACHADO, 1996, VAIDYA, 2002), embora o argnio e o hlio sejam ambos gases inertes, suas propriedade fsicas (principalmente o potencial de ionizao e a condutividade trmica) so bastante dissimilares. Esses gases so utilizados puros ou combinados entre si, visando aproveitar caractersticas de cada um deles, tais como:

23 (1) O argnio possui menor potencial de ionizao (15,755 eV) quando comparado com o hlio (24,580 eV), permitindo uma fcil iniciao do arco eltrico de soldagem bem como grande estabilidade este. Porm, para uma mesma corrente de soldagem, a tenso do arco maior com hlio do que com argnio devido ao hlio ser um gs de maior potencial de ionizao, resultando em uma maior gerao de energia de soldagem. (2) A geometria do cordo de solda (largura, altura e profundidade de penetrao) assume caractersticas bastante diferenciadas quando o argnio ou o hlio utilizado como gs de proteo. O argnio produz cordes com muito maior penetrao no centro do que nas bordas, devido a baixa condutividade trmica deste gs manter a coluna de plasma com maior temperatura no centro. Utilizando-se hlio como gs de proteo o cordo de solda apresenta uma grande penetrao e uniformemente distribuda, devido o calor ser distribudo na junta a ser soldada, por sua maior condutividade trmica e requerer maior energia para sua estabilidade, em funo do alto potencial de ionizao. (3) A transferncia metlica na forma spray mais prontamente obtida com argnio do que com hlio, devido o argnio apresentar menor condutividade trmica nas temperaturas do arco eltrico, conforme apresentado no item 2.2.3 e exemplificado pela figura 2.2(b). A figura 2.7 ilustra qualitativamente as caractersticas do cordo de solda e a possibilidade de obteno da transferncia spray, quando utiliza-se uma mistura de Ar+He. Na figura 2.7(a), utilizando-se argnio puro como gs de proteo, verifica-se que a penetrao obtida centralizada e que a transferncia de metal ocorre na forma de spray. A figura 2.7(b) mostra uma penetrao de solda com distribuio uniforme, sem que a forma de transferncia seja afetada. Na figura 2.7(c) verifica-se a mudana na forma de transferncia metlica, que passa a ser globular e a forma do cordo passa a ter uma reforo excessivo (AWS, 1991).

24

Figura 2.7 Caractersticas do cordo de solda e forma de transferncia em funo do tipo de gs ou mistura utilizada: (a) Ar; (b) Ar+He e (c) He (AWS, 1991). O argnio ou hlio puro so usados em muitas aplicaes de soldagem dos metais no ferrosos, pois na soldagem dos aos apresentam um arco irregular, como comentado no item 2.2.4. O hlio puro geralmente tem seu uso restrito aplicaes especiais, como, por exemplo, para produzir soldas com altas velocidades e maiores penetraes em materiais de alta condutividade trmica (alumnio, magnsio e cobre), devido sua limitao quanto estabilidade do arco, por apresentar maior potencial de ionizao e maior custo (AWS, 1991). B - Gases Oxidantes LYTTLE e STAPON (1990) e JNSSON, MURPHY e SZEKELY (1995) comentam que a adio de O2 e/ou CO2 no gs inerte, para a soldagem dos materiais ferrosos pelo processo GMAW, melhora a estabilidade do arco, por promover a fixao da regio catdica (junto ao metal de base) e melhora as caractersticas de molhabilidade da poa de fuso, aumentando a sua fluidez, resultando em cordes de solda com menor reforo e maior largura, devido reduo da tenso superficial na interface lquido/slido, aumentando a qualidade e produtividade na soldagem. A composio qumica dos arames/eletrodos utilizados para a soldagem dos aos contm grandes quantidades de silcio, o qual atua como desoxidante na poa de fuso, gerando um filme lquido de xido de silcio (SiO2) na

25 superfcie desta. O xido de silcio aumenta a molhabilidade (ngulo de molhamento () pequeno) e a fluidez da poa de fuso por apresentar baixo valor de tenso superficial (0,2 a 0,26 N/m). Misturas de argnio com baixos teores de CO2 permitem a obteno da transferncia do metal de adio na forma spray. Com o progressivo aumento da quantidade de CO2 na mistura (acima de 10%), a ocorrncia desta forma de transferncia comea a tornar-se difcil, em funo do aumento na corrente de transio (Ic), sendo que, para propores maiores que 25% deste componente, torna-se impossvel a obteno da transferncia spray. Isto ocorre devido alta condutividade trmica e baixa condutividade eltrica do gs no permitir a concentrao de eltrons na ponta do eletrodo, gerando o rebaixamento da coluna de plasma. Assim misturas contendo altas porcentagens de CO2 no so utilizadas para operar em arco pulsado ou transferncia spray (VAIDYA, 2002). De acordo com a literatura (AWS, 1991, WAINER et al., 1992, DILLENBECK e CASTAGNO, 1987) o dixido de carbono um gs reativo utilizado na sua forma pura para soldagem em aos carbono e baixa liga. o nico gs reativo usado sem mistura de gs inerte para proteo de soldas no processo de soldagem GMAW. A grande penetrao na junta soldada e o baixo custo so as caractersticas que estimulam o uso do CO2 como gs de proteo. De modo geral, comparando-se com uma proteo gasosa rica em argnio, a proteo do arco com CO2 produz um cordo de solda com maior penetrao, porm com aspecto superficial irregular, em funo de sua baixa condutividade eltrica que produz um arco instvel e violento. Soldas muito robustas so obtidas, mas as propriedades mecnicas do metal depositado podem ser afetadas negativamente, devido ao alto potencial de oxidao natural do arco causar a diminuio do teor de elementos de liga do metal fundido e gerar grande quantidade de incluses de xidos. No uso de misturas de argnio com O2, a transferncia spray obtida para uma larga faixa de parmetros de soldagem. Adies de O2 at 8% podem ser usadas para aumentar a temperatura do arco, por conferir maior resistividade eltrica ao mesmo, proporcionando arcos com maior comprimento e menores comprimentos energizados do eletrodo. Tambm a velocidade de soldagem pode ser aumentada, por reduzir a tenso superficial da poa de fuso, conferindo maior molhabilidade no

26 cordo de solda. Contudo, o perfil de penetrao centralizado, gerado por mistura de argnio e oxignio, pode resultar na falta de fuso nas paredes do chanfro, tendo ainda como desvantagem o alto potencial de oxidao, que proporciona a queima de elementos de liga do metal de solda, afetando suas propriedades mecnicas e resultando na formao de uma camada oxidada, que firmemente aderida superfcie do cordo (QUINTINO e PIRES, 1996). C - Outros Gases Por possuir o mais alto calor especfico entre os gases utilizados na soldagem com proteo gasosa e alta condutividade trmica, o hidrognio adicionado em pequenas quantidades (0,5 a 5%) s misturas de Ar+O2 ou CO2 para a soldagem de aos inoxidveis austenticos, aumentando a tenso do arco, gerando mais calor e aumentando a penetrao do cordo (MACHADO, 1996, TUSEK e SUBAN, 2000). Conforme comentam TUSEK e SUBAN (2000), pelo fato do hidrognio ser um gs redutor, quando combinado com oxignio retarda a formao de xido na superfcie da camada final da solda, resultando em um cordo de solda limpo e de melhor aparncia. Embora os benefcios citados anteriormente sejam muito teis na soldagem dos aos de alta liga, o hidrognio raramente adicionado como gs de proteo na soldagem de aos carbono e baixa liga. Adies de hidrognio no gs de proteo para a soldagem de aos endurecveis induz formao de trincas por hidrognio, quando associadas ao estado de tenso da junta soldada e formao de uma microestrutura frgil, caracterstica nestes materiais. Tambm a adio de hidrognio, em nveis superiores a 5%, causa porosidade no metal de solda, ento os pequenos benefcios da sua utilizao podem no compensar o risco do comprometimento na qualidade da solda (LINNERT, 1994). O nitrognio considerado quase que como um gs inerte na soldagem a arco de certos metais no-ferrosos, como por exemplo o cobre, por fornecer uma proteo no-oxidante. Porm quando aplicado para aos, misturas de argnio com 4 a 6% de nitrognio resultam em porosidade no cordo de solda. O nitrognio obtido em grande quantidade, a um custo relativamente baixo, como um sub-produto da produo do oxignio puro (LINNERT, 1994).

27 Segundo LINNERT (1994) e MACHADO (1996), se o nitrognio entra em contato com a poa de fuso de aos, a quantidade de nitrognio na sua forma molecular absorvida relativamente pequena, somente 0,05%. Contudo, o nitrognio molecular no arco de soldagem prontamente dissociado, dando origem ao nitrognio atmico, o qual mais facilmente dissolvido no ao. Isto explica porque o nitrognio utilizado, na soldagem dos aos, geralmente como gs de proteo da raiz da solda (gs de purga), no lado oposto ao chanfro da junta soldada, onde o gs isolado do arco. 2.4 Soldagem GMAW do Ao Carbono Os aos carbono, juntamente com os aos de baixa liga, representam cerca de 95% dos metais de construo e fabricao usados mundialmente. Suas propriedades mecnicas, variveis dentro de uma ampla faixa de valores, combinadas com baixo custo e facilidade de fabricao, so levados em conta para sua ampla aplicao. Por causa de suas qualidades, o ao carbono uma excelente escolha para equipamentos, veculos, pontes, construes, vasos de presso, estruturas, navios e uma ampla variedade de produtos. O extensivo uso industrial do ao carbono significa que a soldagem deste material tambm muito comum. Portanto consideraes a respeito de sua soldabilidade e procedimentos de soldagem, so necessrios como orientao para evitar problemas na sua soldagem (AWS, 1998). Conforme cita a literatura (MACHADO, 1996, AWS, 1998), o gs ativo CO2 largamente empregado na soldagem GMAW dos aos carbono, principalmente para os de baixos teores de carbono, devido ao seu baixo custo em relao a outros tipos de gases de proteo, tendo como principal caracterstica operacional a grande e uniforme penetrao na junta soldada, conforme apresentado anteriormente no item 2.2.3. No entanto, nas altas temperaturas alcanadas pelo arco eltrico de soldagem neste processo, o CO2 decompe-se em CO e O2, gerando uma atmosfera altamente oxidante, quando ocorre a seguinte reao endotrmica:
2CO2 2CO + O2 56635( J )

Eq. 2.9

28 Nesta atmosfera oxidante o ferro lquido do metal de adio e da poa de fuso combina-se com o oxignio livre formando FeO e reage com o carbono para formar o CO, conforme a seguinte reao (MACHADO, 1996):
FeO + C Fe + CO

Eq. 2.10

Como a solidificao do metal de solda bastante rpida, o monxido de carbono resultante pode ficar aprisionado em seu interior, formando porosidades. Para minimizar este efeito, costuma-se utilizar, na soldagem GMAW com proteo gasosa contendo gases ativos (CO2 ou O2), arames/eletrodos contendo desoxidantes como o silcio e/ou mangans, que reagem com o FeO, atravs das seguintes reaes (OKUMURA e TANIGUCHI, 1982):

Si + 2 FeO 2 Fe + SiO2
Mn + FeO Fe + MnO

Eq. 2.11 Eq. 2.12

Verifica-se que as reaes representadas pelas equaes 2.11 e 2.12 inibem a reao da equao 2.10, impedindo a formao do CO e, consequentemente, diminuindo a porosidade. Por estas razes, os arames/eletrodos para a soldagem dos aos carbono com proteo de CO2 costumam conter silcio e mangans em porcentagens superiores s utilizadas com misturas gasosas de baixo potencial de oxidao. LYTTLE e STAPON (1990) comentam que, freqentemente, se faz uma falsa economia quando o CO2 puro aplicado no processo de fabricao, apenas em funo do seu baixo custo comparado com outras misturas de gases aplicadas na soldagem GMAW, pois os resultados alcanados com CO2 puro podem acarretar em maiores custos com acabamentos (cordes de solda irregulares, com grande quantidade de respingos e convexidade excessiva), posteriores a soldagem, para garantir a qualidade do produto. Quando o CO2 puro aplicado, complexas interaes de foras ocorrem nas gotas de metal fundido na ponta do arame eletrodo, conforme apresentadas anteriormente no item 2.3.3, associadas instabilidade de um arco eltrico violento, que necessita de altas correntes para

29 compensar a baixa condutividade eltrica do gs, que transferem o metal do eletrodo na forma globular gerando excessiva quantidade de respingos de grande volume. Por ser o CO2 puro um gs de proteo de alto potencial de oxidao, existe a necessidade de grande quantidade de elementos desoxidantes no arame/eletrodo, para evitar porosidade e para manter o nvel de resistncia mecnica da solda, que pode ser afetada pelas reaes de oxidao que possam ocorrer durante a soldagem. Tradicionalmente, misturas de Ar+CO2 tem sido utilizadas para muitas aplicaes de soldagem em aos carbono, por permitir grande estabilidade do arco eltrico, reduzindo assim a quantidade de respingos, melhorando a qualidade das soldas, quando comparadas com as executadas com CO2 puro. No entanto pesquisas para variadas espessuras de chapas de ao carbono mostram que novas misturas ternrias de gases (Ar+CO2+O2; Ar+He+CO2; Ar+He+O2) podem otimizar a performance da soldagem e diminuir os custos atravs do aumento da produtividade (LYTTLE e STAPON, 1990).

50 Velocidade de soldagem (cm/min)


Ar+5%CO2+ 5%O2 Ar+20%CO2

45

Ar+8%CO2

40

CO2

35 Composio da mistura gasosa


Figura 2.8 Velocidades timas de soldagem em funo da composio do gs de proteo utilizado na soldagem GMAW (STENBACKA e PERSSON, 1989).

30 A figura 2.8 mostra os resultados da pesquisa realizada por STENBACKA e PERSSON (1989) que buscaram velocidades de soldagem otimizadas, para diferentes composies de gases utilizados na soldagem GMAW mecanizada. Estes resultados indicam ser possvel aumentar a velocidade de soldagem consideravelmente, alterando-se a composio do gs de proteo. Pela mudana da composio dos gases, foi possvel melhorar a estabilidade do arco e as caractersticas de molhabilidade da poa de fuso, aumentando a sua fluidez, e assim, diminuindo a convexidade dos cordes solda. 2.4.1 Soldabilidade do Ao Carbono O termo soldabilidade est relacionado facilidade com que um material pode ser soldado usando um processo especfico para obteno da junta soldada. A soldabilidade afetada por todas as variveis significantes encontradas em fabricao ou servio. Estas variveis incluem restrio da junta, condies superficiais do material, caractersticas de montagem, tenses de servio e aspectos metalrgicos (AWS, Welding Handbook, v.1, 2001). O aquecimento gerado pelo fluxo de calor, no processo de soldagem por fuso, causa alteraes na microestrutura e nas propriedades mecnicas da regio adjacente ao cordo de solda, conhecida como zona afetada pelo calor (ZAC). A microestrutura resultante na ZAC vai depender da composio qumica do ao e das condies de aquecimento e resfriamento a que este tenha sido submetido durante a soldagem. Em alguns aos carbono, o ciclo trmico de soldagem pode resultar na formao da microestrutura martenstica no metal de solda (zona fundida) e na ZAC. A quantidade de martensita formada e a dureza do ao depender da sua porcentagem de carbono e do ciclo trmico imposto pela soldagem (AWS, 1998). A transformao martenstica e a alta dureza resultante pode levar ocorrncia de trincas na ZAC e no metal de solda se o metal no puder escoar plasticamente para aliviar as tenses de soldagem. O grau de endurecimento na ZAC uma importante considerao que determina a soldabilidade do ao carbono. A soldabilidade do ao e a resistncia trincas por hidrognio geralmente diminuem com o aumento dos teores de carbono e da quantidade de microestrutura martenstica no metal de solda e na ZAC (WAINER et al., 1992).

31 2.4.2 Zona Fundida A microestrutura da zona fundida muito diferente da microestrutura do metal de base, apesar de apresentarem composies qumicas similares. As diferenas nas microestruturas no esto relacionadas s composies qumicas, mas sim aos fenmenos envolvidos na solidificao. A solidificao de um lingote (metal de base) um fenmeno tpico de nucleao e crescimento de gros, enquanto que numa poa de fuso em soldagem (metal de solda) observa-se praticamente apenas crescimento, isto , a solidificao continua a partir dos gros parcialmente fundidos do metal de base, contidos na zona de ligao (interface metal base/metal de solda). A microestrutura do metal de base o resultado do processo de fabricao do material, que pode fazer com que este tenha passado por processos de conformao plstica e mltiplas recristalizaes. J o metal de solda no sofre deformao mecnica, sua microestrutura e propriedades mecnicas so resultado direto da seqncia de reaes com gases e com fases lquidas no-metlicas (escrias e fluxo) durante a soldagem e daquelas que ocorrem durante a solidificao da solda, considerando ainda as influncias dos ciclos trmicos de soldagem (SVENSSON, 1994, AWS, Welding Handbook, v.1, 2001). Na soldagem dos aos carbono, o metal de solda comea a solidificar-se temperaturas inferiores a 1500C, sob condies de super-resfriamento constitucional (queda na temperatura de solidificao quando a composio qumica muda na interface slido/lquido em funo da segregao de soluto). Isto significa que a fora que conduz para o crescimento do material solidificado devida ao acmulo de soluto no metal fundido na interface slido/lquido, fazendo com que a temperatura de solidificao seja mais baixa na interface do que no lquido de concentrao inicial (SVENSSON, 1994). As posies locais da interface onde o super-resfriamento constitucional menor crescem preferencialmente. O acmulo de soluto no lquido adjacente interface slido/lquido ocorre por no haver tempo suficiente, durante a solidificao, para este soluto se difundir no lquido. O excesso de soluto rejeitado na interface slido/lquido em avano (OHNO, 1988). A figura 2.9 representa, esquematicamente, duas regies (A e B) de uma interface slido/lquido em que ocorre a segregao de soluto no resfriamento de forma desigual, influenciando no super-resfriamento local.

32

Figura 2.9 Segregao de soluto junto interface slido/lquido (a); solidificao preferencial na regio de menor concentrao de soluto (b); super-resfriamento na regio A (c); super-resfriamento na regio B (d) (OHNO, 1982). Conforme mostrado na figura 2.9(a), existe maior quantidade de soluto segregado na regio B que em A, na interface slido/lquido que avana, devido a irregularidades superficiais da interface. Na figura 2.9(b), verifica-se que a solidificao ocorre preferencialmente na regio A da interface, porque o superresfriamento mais reduzido na regio B do que em A, como mostram as figuras 2.9 (c) e (d). Em funo da maior quantidade de segregao de soluto ocorrida na regio B, a variao entre a temperatura de solidificao em equilbrio (Liquidus) e a temperatura real de solidificao (T, mostrada na figura 2.9(d)), menor do que a variao (T) ocorrida na regio A (figura 2.9(c)), resultando em um menor superresfriamento na regio B dificultando a sua solidificao. Este fenmeno que ocorre na solidificao de uma zona fundida em soldagem, vai resultar em diferentes tipos de estruturas de solidificao, determinadas basicamente pela velocidade de solidificao e pela concentrao de soluto. Estas transformaes influenciam nas propriedades mecnicas das juntas soldadas, bem como no surgimento de trincas.

33 De acordo com a literatura (WAINER et al., 1992, SVENSSON, 1994, AWS, Welding Handbook, v.1, 2001), entre a zona fundida e a ZAC existe uma regio parcialmente fundida, chamada de zona de ligao, com locais onde o ponto de fuso varia devido concentrao diferenciada de elementos de liga (soluto). A partir da zona de ligao ocorre a solidificao do metal de solda e o seu crescimento se realiza com a mesma orientao cristalina dos gros da regio parcialmente fundida, sendo este tipo de crescimento chamado de epitaxial. Alm do crescimento epitaxial, existe o crescimento competitivo da estrutura de solidificao, determinado pela direo do gradiente de extrao de calor e pela direo cristalogrfica mais favorvel ao crescimento do reticulado cristalino no sistema cbico dos aos (<100>). A figura 2.10 representa esquematicamente os fenmenos do crescimento epitaxial e competitivo da estrutura de solidificao em uma junta soldada.

Figura 2.10 Representao esquemtica do crescimento epitaxial (entre A e 1; B e 2; C e 3) e do crescimento competitivo (entre 1, 2 e 3) (WAINER et al., 1992). Na figura 2.10 pode ser observado que os gros A, B e C, que fazem parte da zona de ligao, do origem aos gro 1, 2 e 3 (epitaxia). O gro (A) que apresentam as duas direes coincidentes (gradiente de extrao de calor e direo <100> do reticulado cristalino) tm maior velocidade de crescimento que os demais, caracterizando assim o crescimento competitivo dos gros. LINNERT (1994) comenta que quatro tipos de estruturas de solidificao que se desenvolvem na camada inicial do metal de solda, induzidas de forma epitaxial, podem ser identificadas. Estes modos de crescimento de gro tem sido designados como: planar, celular, celular dendrtico e colunar dendrtico.

34 A figura 2.11 mostra os quatro tipos de estruturas de solidificao em soldagem, ocorrendo juntamente o crescimento competitivo dos gros, onde as setas indicam as direes cristalogrficas mais favorveis ao crescimento dos gros. Metal Base/ZAC Solidificao Metal Fundido

(a)

Planar

(b)

Celular

(c)

Celular Dendrtica

(d)

Colunar Dendrtica

Figura 2.11 Modos de estruturas de solidificao encontradas em metal de solda e suas designaes (LINNERT, 1994). A estrutura de solidificao chamada de modo de crescimento planar, mostrada na figura 2.11(a), recebe esta designao porque cada gro que se estende para dentro do metal de solda, que se encontra no estado lquido, uma continuao dos gros do metal de base da interface metal de base/metal de solda, sem ocorrer a formao de subestruturas. Este tipo de estrutura caracterstica em metais puros, nos quais no ocorre segregao de soluto. A solidificao celular, representada na figura 2.11(b), ocorre quando vrias clulas crescem paralelamente dentro de um gro primrio, dependendo das razes de composio e velocidade de solidificao (segregao), existindo menores distncias entre regies ricas em soluto, originando-se as clulas. O crescimento de gro celular dendrtico e o colunar

35 dendrtico, mostrados nas figuras 2.11(c) e (d), so caractersticas estruturais que refletem as complexas interaes que ocorrem durante a solidificao da interface slido/lquido em metalurgia. Na solidificao dos gros primrios, de forma epitaxial, elementos de liga que so mais solveis no lquido so rejeitados pelo material slido e difundidos no lquido remanecente da interface slido/lquido, diminuindo o ponto de fuso das regies que sofrem maior segregao. Estas interaes ocorrendo de forma desordenada resultam no crescimento lateral das clulas formadas, produzindo os braos dendrticos caractersticos. O super-resfriamento constitucional desestabiliza a interface plana das clulas, fazendo com que cresam protuberncias na interface slido/lquido e, consequentemente, a interface deixe de ser plana, passando esta a assumir uma forma celular dendrtica (2.11(c)), quando pouco desenvolvidas estas protuberncias ou colunar dendrtica (2.11(d)), quando desenvolvem-se grandemente, dando origem ramificaes que podem at mesmo crescerem equiaxialmente (LINNERT, 1994, SVENSSON, 1994). 2.4.3 Zona Afetada pelo Calor A American Welding Society (AWS) define a zona afetada pelo calor (ZAC) como a poro do metal de base que tenha sofrido alterao em suas propriedades mecnicas ou microestrutura, causada pelo calor gerado num processo de soldagem, brasagem ou corte trmico. Estas mudanas podem ser observadas atravs das tcnicas de anlise que utilizam a microscopia ou medidas atravs de perfis de dureza (LINNERT, 1994, AWS, Welding Handbook, v.1, 2001). Para um ao carbono no estado recozido, dependendo dos teores de carbono e da velocidade de resfriamento na soldagem, a regio aquecida acima de 973 K, at atingir a zona de ligao, ser caracterizada como ZAC. No entanto para um ao que tenha sido tratado termicamente por tmpera e revenido, por exemplo, na temperatura de 588 K, a regio aquecida acima de 588 K durante a soldagem poder ser considerada parte da ZAC, pois os ciclos trmicos de soldagem resultaro em mudanas nas propriedades mecnicas do metal nesta regio. A resistncia mecnica e a tenacidade na ZAC de uma junta soldada depende do tipo de metal base, do processo e do procedimento de soldagem (AWS, Welding Handbook, v.1, 2001).

36 De acordo com a literatura (WAINER et al., 1992, AWS, Welding Handbook, v.1, 2001) ao contrrio da zona fundida, na ZAC no se pode mudar a composio qumica do material. necessrio empregar-se aos com teores de carbono e de elementos de liga tais que as propriedades mecnicas definidas em projeto sejam obtidas. No entanto, o controle dos ciclos trmicos impostos pelo processo de soldagem de fundamental importncia para adquirir-se as propriedades mecnicas requeridas na junta soldada, pois a ZAC pode ser dividida em vrias subzonas, dependendo do pico de temperatura e tempo de permanncia elevadas temperaturas a que o material seja exposto.

Zona Fundida Zona de Ligao

1873 K

1773 K Zona Afetada pelo Calor (ZAC)

Regio de Crescimento de Gro

1373 K

Regio de Refino de Gro Regio Transformada Parcialmente Regio de Esferoidizao de Carbonetos Metal Base No Afetado

1173 K 1023 K 973 K

373 K Figura 2.12 Regies da ZAC de um ao carbono comum e respectivas temperaturas (WAINER et al., 1992).

37 A figura 2.12 mostra a ZAC de um ao carbono comum normalizado que pode ser decomposta, de acordo com a faixa de temperatura mxima atingida e ciclo trmico sofrido num processo de soldagem, nas seguintes regies: regio de crescimento de gro; regio de refino de gro; regio transformada parcialmente; regio de esferoidizao de carbonetos. Tambm so apresentadas as suas regies adjacentes (metal base, zona de ligao e zona fundida). A regio de crescimento de gro na ZAC, mostrada na figura 2.12, ocorre na faixa de temperaturas de 1373 a 1773 K, as quais permitem uma difuso bastante rpida dissolvendo uniformemente os tomos de soluto (especialmente o carbono) na austenita, resultando no crescimento dos gro austenticos, que depender do tempo de permanncia nesta faixa de temperatura. Este crescimento dos gros austenticos aumenta a temperabilidade nesta regio da ZAC, por favorecer a formao do microconstituinte martensita no resfriamento rpido da junta soldada, onde o processo inverso dissoluo de soluto no possvel ocorrer completamente devido a grande reduo na velocidade de difuso com o decrscimo da temperatura. O produto da decomposio da austenita no resfriamento determinar, juntamente com o crescimento de gro, as propriedades mecnicas dessa regio (WAINER et al., 1992). A regio da ZAC que aquecida na faixa de temperaturas entre 1173 e 1373 K, mostrada na figura 2.12, usualmente alcanam um tamanho de gro fino e uniforme, como se o ao tivesse sido normalizado, chamada de regio de refino de gro, a qual apresenta melhores propriedades mecnicas dentre as demais regies da ZAC. Admite-se que para esta regio a deformao causada pela transformao da ferrita para austenita menor, associada a temperaturas e tempos menores, insuficientes para que ocorra a recristalizao, produzindo, no resfriamento, ferrita e/ou perlita com pequeno tamanho de gro (WAINER et al., 1992, SVENSSON, 1994). Na regio da ZAC compreendida entre as temperaturas de 1173 a 1023 K, mostrada na figura 2.12, ocorre uma transformao parcial em austenita, onde a perlita austenitizada, permanecendo ainda a ferrita remanescente. Os teores dos elementos de liga dessa austenita formada maior que os valores nominais dos aos carbono. Dependendo da velocidade de resfriamento, a austenita pode

38 decompor-se em perlita, bainita ou martensita, resultando em propriedades mecnicas inferiores que as do metal base. Pouco abaixo desta regio, entre 1023 e 973 K, as lamelas de cementita (regio de carbonetos) da perlita podem se esferoidizar, diminuindo a resistncia mecnica numa estreita faixa da ZAC mostrada na figura 2.12 (WAINER et al., 1992, SVENSSON, 1994).

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3 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
3.1 Introduo Este captulo apresenta a metodologia utilizada para verificar as influncias das trs misturas gasosas utilizadas neste trabalho, visando enfocar a estabilidade do arco eltrico, morfologia dos cordes de solda e resistncia ao impacto das juntas soldadas. A presente metodologia foi dividida basicamente em trs itens, onde no primeiro item (3.2) so apresentados os materiais e equipamentos utilizados nos experimentos, citando suas principais caractersticas. Tambm neste item, justificase a composio qumica das misturas gasosas que foram utilizadas. No item seguinte (3.3), foram delineados ensaios preliminares, com o objetivo de determinar os parmetros de soldagem que permitissem a estabilidade do arco eltrico de soldagem e uniformidade dos cordes de solda nas formas de transferncia metlica spray, globular e curto-circuito, com as trs misturas gasosas testadas. No ltimo item (3.4), realizou-se a soldagem das juntas, com base nos resultados dos prtestes, das quais foram retirados corpos de prova para avaliar a resistncia ao impacto, quando cada uma das trs misturas gasosas foram testadas. Aps a realizao dos ensaios Charpy, procedeu-se a avaliao dos resultados obtidos com o auxlio das tcnicas de anlise de materiais por microscopia tica e eletrnica de varredura e anlises de microdureza. 3.2 Materiais e Equipamentos 3.2.1 Metal de Base O metal de base utilizado nesta pesquisa foi o ao ASTM A516 grau 70. Este material comumente aplicado na fabricao de vasos de presso, por ser um ao que atende aos requisitos de tenacidade em servios de moderada e baixa temperatura, onde a graduao 70 de sua especificao corresponde 70.000 PSI de resistncia mnima trao. Entre os quatro tipos de chapas de ao ASTM A516, disponveis comercialmente (graus 55, 60, 65 e 70), o ASTM A516 grau 70 contm

40 maior teor de carbono, sendo o mais estudado atualmente por pesquisadores da rea de soldagem. Neste trabalho foram utilizados dois tipos de corpos de prova. O primeiro, utilizado nos pr-testes, tinha as dimenses de 0,05 x 0,15 x 0,0095 (3/8") m. O segundo tipo media 0,08 x 0,2 x 0,019 (3/4") m, e foi utilizado nos testes de resistncia ao impacto. Os dois tipos sero abordados em maior profundidade a seguir. A composio qumica especificada pela norma ASTM A516 / A516M-86 (ASTM, 1986) para este ao em funo da espessura e as propriedades mecnicas so apresentadas nas tabelas 3.1 e 3.2, respectivamente. Como pode ser visto na tabela 3.1, o ao ASTM A516 um ao carbono contendo ainda Mn, Si, P e S. O enriquecimento em carbono na composio qumica deste ao, durante o processo de fabricao das chapas de maior espessura, visa garantir os nveis de resistncia mecnica, listados na tabela 3.2, contrapondo-se diminuio da resistncia mecnica devido ao resfriamento lento durante os processos de laminao e tratamentos de normalizao. Tabela 3.1 Composio qumica (% em peso) do ao ASTM A516 (ASTM, 1986). Mximo C por t* (mm) Especificao 6<t< 12,5< 25<t< 50<t< 12,5 ASTM A516 Grau 70 0,27 t<25 0,28 50 0,28 63 0,30 0,85 a 1,20 0,15 a 0,40 0,035 0,035 Mn Si P mx. S mx.

* Espessura da chapa. Tabela 3.2 Propriedades mecnicas do ao ASTM A516 (ASTM, 1986). Resistncia Especificao trao (MPa) ASTM A516 Grau 70 485 - 620 Tenso de escoamento mnima (MPa) 260 Alongamento mnimo (%) em uma medida de comprimento de: 50 mm 21 200 mm 17

41 Para verificar se a composio qumica da chapa de ao, utilizada nesta pesquisa para os ensaios de resistncia ao impacto, estava em conformidade com a especificada pela norma ASTM A516 / A516M-86 (ASTM, 1986), foi realizada uma anlise qumica atravs da tcnica de anlise de materiais por espectrometria de emisso tica, em uma amostra medindo 0,03 x 0,05 x 0,019 (3/4) m retirada de uma regio afastada por 0,1 m das bordas da chapa de ao ASTM A516 grau 70 fornecida, visando obter uma amostra isenta de influncias causadas pelo corte trmico realizado pelo fornecedor. O resultado da anlise qumica realizada por espectrometria de emisso tica, apresentado na tabela 3.3, mostrou que o material utilizado atende s especificaes da norma ASTM A516 / A516M-86 (ASTM, 1986), quando comparados os teores obtidos com os teores dos elementos listados na tabela 3.1 (composio nominal). Tabela 3.3 Comparao da composio qumica do ao ASTM A516 grau 70. % em peso nominal (tabela 3.1) Mximo 0,280 0,850 a 1,200 0,150 a 0,400 Mximo 0,035 Mximo 0,035 % em peso obtido por espectrometria 0,263 1,088 0,166 0,001 0,013 0,038 0,023 0,009 0,003 0,010 0,027 0,029 0,015

Elemento Carbono Mangans Silcio Fsforo Enxofre Molibdnio Cromo Nquel Vandio Nibio Alumnio Estanho Cobre

42 Os teores dos elementos listados na tabela 3.3 (% em peso), foram obtidos de uma mdia de sete queimas realizadas atravs da tcnica de anlise de materiais por espectrometria de emisso tica. Verifica-se que os teores encontrados para os elementos carbono, fsforo e enxofre foram prximos ao mximo especificado e que os teores de mangans e de silcio encontram-se dentro da faixa estipulada pela norma, podendo este ao ser caracterizado como o ASTM A516 grau 70. De acordo com a norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989), que apresenta as especificaes dos requisitos gerais para chapas de ao para vasos de presso, o ao ASTM A516 recomendado para servios em moderadas e baixas temperaturas, sendo requerido, como propriedade mecnica suplementar, a tenacidade. Os valores para energia absorvida no teste de impacto Charpy criognico, com entalhe em V, especificados por esta norma para o ao ASTM A516 grau 70 so listados na tabela 3.4. Tabela 3.4 Energia absorvida no teste de impacto Charpy criognico com entalhe em V para o ao ASTM A516 grau 70 (ASTM, 1986). Mnima temperatura (oC) para espessura t (mm) t < 25 -46 25 < t < 50 -40 50 < t < 63 -35

Mnima energia requerida Mdia para 3 amostras (J) 20 Somente uma amostra (J) 16

Os valores da temperatura mnima para o teste de impacto Charpy criognico, mostrados na tabela 3.4, sofrem variao em funo da espessura da chapa, devido aos maiores teores de carbono em chapas mais espessas, apresentados na tabela 3.1, resultando assim em menor energia absorvida no ensaio Charpy. Portanto, a norma torna-se menos rigorosa quanto a temperatura mnima para o ensaio. Para avaliao do metal de base utilizado nesta pesquisa, trs amostras foram obtidas de modo a permitir a comparao com os valores mnimos de energia absorvida no teste de impacto Charpy, requeridos pela norma ASTM A-20 / A-20M-

43 89a (ASTM, 1989) para o ao ASTM A516 grau 70, que de 20J para a mdia de trs amostras, no devendo nenhuma das trs amostras apresentar valor menor que 16 J de energia absorvida no ensaio. O valor mdio da energia absorvida encontrado para o metal de base foi de 27 J e o menor valor de energia absorvida dentre as trs amostras testadas foi 24 J, confirmando assim a integridade do material utilizado nesta pesquisa. 3.2.2 Metal de Adio O metal de adio utilizado na soldagem do ao ASTM A516 grau 70 durante os ensaios foi o arame/eletrodo para soldagem GMAW de dimetro 0,0012 m, especificado pela norma AWS A5.18 (AWS, 2001), de classificao AWS ER70S-6, onde o algarismo 70 desta classificao corresponde ao limite mnimo de resistncia trao (ksi), para o corpo de prova ensaiado com este metal de adio, sendo portanto compatvel com a resistncia trao do metal de base (grau 70). A composio qumica do arame eletrodo AWS ER70S-6, conforme o certificado de garantia da qualidade emitido pelo fabricante do consumvel aplicado, apresentada na tabela 3.5. Tabela 3.5 Composio qumica do arame eletrodo utilizado (% em peso). Classificao C Mn Si P S Cr 0,02 Ni 0,02 Mo V Cu 0,08

AWS ER70S-6 0,0 8 1,46

0,85 0,015 0,015

0,01 0,01

Os baixos valores nos teores de carbono do metal de adio apresentados na tabela 3.5, comparados com os do metal de base (tabela 3.1), tem como objetivo melhorar a soldabilidade do material, por resultar em uma composio qumica da zona fundida com menor carbono equivalente (CE). J os maiores teores de Si, Mn e Cu so adicionados ao arame eletrodo para atuarem como desoxidantes, durante a soldagem, minimizando a formao de porosidade nos cordes de solda, conforme reaes apresentadas no item 2.4. Os demais elementos listados so residuais do processo de fabricao do material.

44 3.2.3 Gases de Proteo As misturas gasosas que foram utilizadas nos testes de soldagem foram compostas por argnio, hlio, oxignio e dixido de carbono, sendo que as composies e os teores de cada elemento deveriam permitir a obteno das trs principais formas de transferncias metlicas do processo GMAW (curto-circuito, globular e spray), permitindo uma anlise para a escolha de uma morfologia do cordo de solda com penetrao melhor distribuda, de forma minimizar o problema de falta de fuso. No entanto, conforme apresentado nos itens 2.2.3 e 2.3.4, para obteno da forma de transferncia metlica spray, deve haver predominncia de argnio na composio da mistura gasosa, sendo estabelecido para esta pesquisa um teor mnimo de 80% deste gs nas misturas gasosas. O item 2.2.3 tambm apresenta que o uso de um gs de proteo contendo hlio e/ou dixido de carbono, resulta num cordo de solda com grande penetrao e uniformemente distribuda, em funo da alta condutividade trmica desses gases. Devido aos requisitos de mnimos valores de energia absorvida nos ensaios de impacto Charpy criognico especificados na tabela 3.4, foram testadas duas composies de misturas gasosas contendo baixo potencial de oxidao, o qual pode ser calculado pela equao 2.5. O potencial de oxidao da mistura gasosa aumenta os teores de oxignio na junta soldada, afetando as propriedades mecnicas desta (STENBACKA e PERSSON, 1989, VAIDYA, 2002). Para realizar esta pesquisa, trs composies de misturas gasosas foram propostas, denominadas como: M1 (Ar+20%CO2); M2 (Ar+15%He+5%CO2); M3 (Ar+18%He+2%O2). Estas misturas foram fornecidas pelo fabricante de gases White Martins Gases Ltda., sendo a mistura M1 comercial e as duas outras misturas (M2 e M3), desenvolvidas especialmente para esta pesquisa, as quais foram fornecidas com o certificado de garantia da qualidade apresentado na tabela 3.6.

45 Tabela 3.6 Anlise da composio qumica das misturas gasosas especiais conforme o certificado de garantia da qualidade.

Mistura Gasosa

Composio da Mistura
Argnio

Requisitado (% Mol / Mol)


80 15 5 80 18 2

Reportado (% Mol / Mol)


79,99 15,00 5,01 79,96 18,03 2,01

Incerteza da Medio
+/- 0,50 % +/- 0,50 % +/- 0,50 % +/- 0,50 % +/- 0,50 % +/- 0,65 %

M2

Hlio CO2 Argnio

M3

Hlio O2

Os teores de cada elemento das misturas (% Mol / Mol), apresentados na tabela 3.6, foram verificados utilizando o mtodo gravimtrico e o fator de abrangncia utilizado foi k = 2. Este um fator numrico utilizado como um multiplicador da incerteza da medio, produzindo um intervalo com um nvel da confiana de aproximadamente 95%. 3.2.4 Equipamentos Para a execuo das soldagens pelo processo GMAW foi utilizada uma fonte de soldagem multiprocessos, denominada INVERSAL 450, operando no modo convencional (imposio de tenso), a qual permitiu a conexo com um sistema de aquisio de dados que utiliza um software especfico denominado OSCILOS 4, fornecido pelo Laboratrio de Soldagem (LABSOLDA) da Universidade Federal de Santa Catarina, o qual se baseia em valores instantneos de corrente e tenso para fornecer a potncia mdia do arco eltrico durante a soldagem. Este sistema de aquisio de dados tambm permitiu a visualizao grfica (oscilograma) do comportamento da corrente e da tenso em funo do tempo durante as soldagens.

46 Esta ferramenta foi utilizada na avaliao da estabilidade do arco eltrico, medida atravs do desvio padro da corrente de soldagem. Os cordes de solda foram realizados de forma automtica, utilizando um sistema de deslocamento automtico da tocha de soldagem, denominado TARTLOPE V1, que permitiu o controle da velocidade de soldagem (m/s), garantindo a correta determinao das energias de soldagem aplicadas nos testes e a repetibilidade das amostras. Durante a execuo dos cordes de solda, o computador era acionado e realizava a aquisio de dados com uma taxa de aquisio de 28 kHz, o que garantiu analisar o comportamento da corrente e da tenso de soldagem durante o tempo de 1.000 ms, considerado uma amostra representativa e satisfatria para o clculo da potncia do arco e do aporte trmico, bem como para as anlises comparativas de estabilidade do arco eltrico. O momento de incio de aquisio de dados foi aleatrio, no se restringindo ao incio, final ou qualquer momento especfico das soldagens. O conjunto de equipamentos citados para a realizao das soldas ilustrado nas figuras 3.1 e 3.2.

4 2

3 1

Figura 3.1 Equipamento utilizado para realizao das soldas: (1) Fonte; (2) Cabeote alimentador de arame; (3) Microcomputador; (4) Cilindros de gases; (5) Controle remoto do sistema de deslocamento automtico da tocha.

47

8 6

Figura 3.2 Equipamento utilizado para realizao das soldas: (6) Tocha de soldagem ; (7) Chapa de teste; (8) Dispositivo eletromecnico; (9) Guia linear. 3.3 Pr-testes Para a definio dos parmetros de soldagem que permitissem a estabilidade do arco eltrico, obteno dos trs tipos de transferncia metlica (curto-circuito, globular e spray), uniformidade dos cordes de solda, com as trs misturas gasosas propostas e a definio dos valores fixos das demais variveis envolvidas no processo, se fez necessria a realizao de pr-testes, estabelecendo-se o arco eltrico de soldagem sobre uma chapa plana de ao carbono comum. De acordo com a literatura (STENBACKA e PERSSON,1989, AWS, 1991), as principais variveis de influncia na estabilidade do arco, em funo do tipo de transferncia metlica pretendida, e na morfologia do cordo de solda (largura, altura e penetrao), quando o processo GMAW opera no modo convencional (imposio de tenso) so: Velocidade de alimentao do arame eletrodo (Valim); Tenso de soldagem (U); Velocidade de soldagem (v); Distncia do bico de contato pea (DBCP); Tipo e vazo do gs de proteo ou mistura utilizada (Vgs).

48 No modo convencional de operao do processo GMAW (imposio de tenso), a velocidade de alimentao do arame eletrodo est diretamente relacionada com a corrente, atravs de um controle interno, abordado no item 2.3.1 deste estudo. Portanto, ajustando-se a velocidade de alimentao do arame eletrodo obtm-se maior ou menor valor da corrente mdia de soldagem, considerando ainda a compatibilidade da tenso de operao para a estabilidade do processo. Atravs do software OSCILOS 4, foi obtida a potncia mdia do arco durante a soldagem, o qual se baseia nos valores instantneos de corrente e tenso, onde U a tenso de soldagem em volts e I a corrente mdia de soldagem, em ampres. A potncia de soldagem foi utilizada para determinar o valor da energia de soldagem aplicada, definida pela literatura (LANCASTER, 1986) como a quantidade de calor adicionada a um material por unidade de comprimento linear (E = f.U.I/v [KJ/m]), onde f o valor da eficincia trmica do processo (geralmente 0,8 para GMAW) e v a velocidade de soldagem (m/s). O parmetro DBCP foi determinado atravs da mnima medida (0,016 m), em que o bocal da tocha de soldagem, disposto a 90 graus, pudesse acessar o fundo do chanfro em V com ngulo de 60 graus utilizado nas juntas soldadas, apresentadas no item 3.4, com o objetivo de alcanar maiores penetraes durante as deposies de solda. Segundo a literatura (LANCASTER, 1986, MACHADO, 1996), a DBCP uma varivel muito importante no processo GMAW, onde a extenso do arame/eletrodo que fica entre o bico de contato e a pea aquecida por efeito Joule (I2R), causando uma queda na tenso do arco. Isso diminui a penetrao e aumenta a taxa de deposio, contribuindo para a falta de fuso nas paredes do chanfro e entre cordes na soldagem multipasse. Para os ensaios iniciais, utilizando a forma de transferncia metlica spray, a velocidade de deslocamento automtico da tocha de soldagem foi de 40 cm/min, a qual permitiu a estabilidade do processo de soldagem e uniformidade dos cordes de solda, com as trs misturas gasosas que foram testadas (M1, M2 e M3). Embora a vazo do gs de proteo recomendada pela literatura (AWS, 1991) para a soldagem dos aos carbono pelo processo GMAW, com arame eletrodo de dimetro 1,2 mm, seja de aproximadamente 12 l/min, em funo da presena do gs hlio em duas misturas gasosas testadas, a vazo do gs de proteo, durante os

49 procedimentos de soldagem, foi aumentada para 14 l/min, visando compensar possvel ineficincia da proteo gasosa devido baixa densidade do gs hlio. Com o objetivo de testar a influncia da composio do gs de proteo na morfologia do cordo, foi estabelecido uma relao entre as variveis de influncia no processo de soldagem GMAW, citadas acima, a fim de resultar em parmetros que tornassem o tipo de proteo gasosa utilizada a nica varivel, enquanto que os demais fatores fossem mantidos fixos, para cada uma das trs formas de transferncia metlica pretendida (spray, globular e curto-circuito). 3.3.1 Transferncia Metlica Spray Conforme abordado no item 2.3.2 desse estudo, medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal lquido que se transferem para a poa de fuso diminui, at que acima de uma faixa, denominada corrente de transio, h uma mudana no modo de transferncia, que passa de globular para spray, quando utilizada mistura gasosa rica em argnio. Neste caso, para que fosse estabelecido um critrio que permitisse avaliar a influncia da composio do gs de proteo na morfologia do cordo de solda, inicialmente buscou-se trabalhar em uma corrente mnima, superior corrente de transio, de forma que o arco eltrico tivesse boa estabilidade operando na forma de transferncia spray, com as trs misturas gasosas testadas. Foi, ento, variado o valor da tenso de soldagem de 30 at 35 volts e da velocidade de alimentao do arame eletrodo (influenciando na corrente mdia) de 6,5 at 8,5 m/min, para a obteno da mnima regulagem a partir da qual o arco eltrico de soldagem permitiu a transferncia metlica spray, com boa estabilidade, com as trs misturas gasosas testadas. Os parmetros de soldagem que foram aplicados nas deposies de cordes de solda, utilizando a transferncia metlica spray, so apresentados na tabela 4.1. 3.3.2 Transferncia Metlica Globular O mapeamento dos parmetros para obteno da transferncia metlica globular, baseou-se na mnima relao entre a tenso de soldagem e velocidade de

50 alimentao do arame/eletrodo, que foi utilizada, anteriormente, para obter a transferncia metlica spray, com as trs misturas gasosas testadas. Sabendo-se que a transferncia globular observada para baixos valores de corrente e tenses elevadas, conforme apresentado no item 2.3.2, para cada uma das trs misturas gasosas testadas foi sendo baixado o valor da velocidade de alimentao do arame eletrodo, que era de 0,1417 m/s (8,5 m/min), resultando numa diminuio da corrente mdia de soldagem, mantendo-se, inicialmente, a tenso de soldagem em 34 V, para obter-se a transferncia globular. Este procedimento resultou em menor taxa de deposio do arame eletrodo, afetando a uniformidade dos cordes de solda, depositados sobre uma chapa plana de ao carbono comum. Portanto, fez-se necessrio o ajuste da velocidade de soldagem, que era de 0,0067 m/s (40 cm/min) para a transferncia metlica spray, passando ser de 0,0058 m/s (35 cm/min) para a transferncia globular. Os demais parmetros, a DBCP e a vazo do gs de proteo, foram mantidas com os mesmos valores utilizados para os testes realizados com a transferncia metlica spray. Entretanto, no foi possvel encontrar uma mesma relao de valores de tenso de soldagem e velocidade de alimentao do arame/eletrodo que permitisse a obteno da transferncia metlica globular com as trs misturas gasosas testadas, pois cada mistura gasosa apresentou uma faixa muito estreita para ocorrncia da transferncia globular. Os parmetros de soldagem que foram aplicados nas deposies de cordes de solda, utilizando a transferncia metlica globular, so apresentados na tabela 4.3. 3.3.3 Transferncia Metlica Curto-circuito Conforme apresentado no item 2.3.2, a transferncia metlica por curto-circuito ocorre na soldagem GMAW com um pequeno comprimento do arco eltrico, ou seja, utilizando baixos valores de tenso e valores compatveis de corrente. Porm, com o objetivo de minimizar o problema de falta de fuso nas soldagens a serem realizadas, buscou-se encontrar uma relao entre a velocidade de alimentao do arame eletrodo e a teno de soldagem que resultasse em valores elevados de corrente mdia, ou seja, buscou-se trabalhar com corrente mdia imediatamente abaixo dos valores obtidos para transferncia spray.

51 Assim como para a obteno dos parmetros para a transferncia metlica na forma globular, tambm baseou-se na mnima relao entre a tenso de soldagem e a velocidade de alimentao do arame eletrodo, que foi utilizada, anteriormente, para obter a transferncia metlica spray. Para cada uma das trs misturas gasosas testadas, foi-se baixando o valor da tenso de soldagem, que era de 34 V, resultando num encurtamento do arco eltrico, fazendo com que o arame eletrodo entrasse em regime de curto-circuito com a poa de fuso. Posterior ajuste da velocidade de alimentao do arame eletrodo, que era de 0,1417 m/s (8,5 m/min), foi necessrio, para permitir a estabilidade do arco eltrico com as trs misturas gasosas testadas. Obteve-se, ento, a mxima relao entre a tenso de soldagem e a velocidade de alimentao do arame eletrodo em que o arco eltrico de soldagem permitiu a transferncia metlica por curto-circuito, com boa estabilidade e corrente mdia elevada, utilizando as trs misturas gasosas testadas. Os parmetros de soldagem que foram aplicados nas deposies de cordes de solda, utilizando a transferncia metlica por curto-circuito, so apresentados na tabela 4.5. 3.3.4 Obteno de Amostras para Estudo da Morfologia do Cordo Para estudar a influncia da composio do gs de proteo na morfologia do cordo de solda foi depositado um cordo de solda centralizado, no sentido longitudinal, sobre cada um dos trs corpos de prova de ao ASTM A516 grau 70 utilizado, medindo 0,05 x 0,15 x 0,0095 (3/8) m, para cada composio de mistura gasosa testada, totalizando nove ensaios, utilizando os parmetros de soldagem pr-estabelecidos para cada forma de transferncia, conforme citado no item 3.3. Aps as deposies, estas chapas foram cortadas no sentido transversal aps 0,05 m do incio do cordo de solda, em um cortador de amostras metalogrficas, para a retirada da primeira amostra, visando obter amostras de uma regio onde tenha ocorrido a homogeneizao da temperatura na chapa durante as deposies. Mais duas amostras, espaadas por 0,02 m, foram obtidas de cada chapa, formando um conjunto de trs amostras por cordo de solda, conforme apresentado na figura 3.3.

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Amostra C

Amostra B

Amostra A

0,02 m 0,02 m 0,02 m

Descarte (0,05 m)

0,05 m

0,15 m

Figura 3.3 Localizao das amostras retiradas dos corpos de prova de ao ASTM A516, para analises da morfologia do cordo de solda. As amostras de sees transversais dos cordes de solda, foram preparadas para a macrografia atravs de lixamento, utilizando lixas de granulometria adequada (220, 320 e 400), mudando-se a direo do lixamento (90) em cada lixa subsequente at desaparecerem os traos da lixa anterior. Posteriormente, as amostras foram atacadas quimicamente com uma soluo de cido ntrico e lcool (NITAL 10%). A anlise macrogrfica foi realizada com o auxlio de um equipamento analisador de imagens (Image Pro Plus), com ampliao mxima de 10 vezes, mostrado na figura 3.4.

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4 3

Figura 3.4 Sistema analisador de imagens: (1) Cmera Image Pro Plus; (2) Amostra da seo transversal do cordo de solda; (3) Suporte com regulagem para focalizao; (4) Monitor para reproduo da imagem. Este sistema formado pelos equipamentos apresentado na figura 3.4 permitiu determinar as dimenses do reforo, da largura e da penetrao do cordo de solda das amostras obtidas com cada uma das trs composies gasosas testadas e nas trs formas de transferncia metlica utilizada. Uma medio da rea da zona fundida e da rea fundida abaixo da superfcie da chapa, denominada rea de penetrao, tambm foi realizada para uma melhor avaliao da penetrao. A figura 3.5 ilustra a cotagem destas dimenses em uma seo transversal de um cordo de solda.

Zf Ap
Figura 3.5 Caractersticas geomtricas de um cordo de solda:(p) penetrao; (r) reforo; (l) largura; (Zf) zona fundida; (Ap) rea de penetrao.

54 Como pode ser visto na figura 3.5, a penetrao da solda definida como a mxima profundidade atingida pela zona fundida a partir da superfcie do metal de base. J o reforo do cordo de solda a parte da zona fundida que fica saliente ao metal de base. Convm ainda observar, que na soldagem por fuso com metal de adio, a zona fundida composta pelo metal de adio (arame/eletrodo) e uma porcentagem do metal base que diludo durante o processo. O conjunto de trs amostras por cordo de solda resultou em trs valores para cada uma das dimenses apresentadas na figura 3.5. Utilizando estes valores calculou-se a mdia aritmtica simples para cada dimenso analisada. Atravs da anlise comparativa das mdias aritmticas simples das dimenses de largura, altura do reforo, penetrao, rea total fundida e rea de penetrao, nas amostras submetidas a macrografia, foram obtidos valores numricos diretos, apresentados nas tabelas 4.7, 4.8 e 4.9, os quais permitiram avaliar quais composies de misturas gasosas de proteo poderiam resultar em fuso adequada da junta soldada. 3.4 Ensaios Principais Para avaliar a resistncia ao impacto, atravs do ensaio Charpy, na zona fundida e na ZAC das juntas realizadas com soldagem multipasse do ao ASTM A516 grau 70 com arame eletrodo AWS ER70S-6, foram utilizadas, para cada composio de gs de proteo testada, trs juntas com chanfro em V e com ngulo de bisel de 30 graus, formada por chapas medindo 0,08 x 0,2 x 0,019 (3/4) m, representada esquematicamente na figura 3.6. Esta configurao de junta permitiu a retirada de trs amostras para a confeco de corpos de prova Charpy com o entalhe localizado sobre a ZAC, junto linha de fuso, e a retirada de trs amostras para a confeco de corpos de prova Charpy com o entalhe localizado na regio central da zona fundida, conforme solicitado pela norma ASME seo VIII diviso 1UG-84 (ASME, 2001), de modo a diluir o erro sistemtico.

55

Figura 3.6 Localizao dos corpos de prova Charpy para avaliao da resistncia ao impacto: (A) na ZAC; (B) no metal de base; (C) na zona fundida. Trs amostras do metal de base, conforme mostrado na figura 3.6, tambm foram obtidas de modo a permitir a comparao com os valores mnimos de energia absorvida (J) no teste de impacto Charpy (tabela 3.4), requeridos pela norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989) para este material e servirem de padro para avaliao da tenacidade nas juntas soldadas (metal de solda e ZAC) realizadas com as trs composies de gs de proteo testadas. Para a obteno destas juntas soldadas foram depositados cordes de solda, utilizando deslocamento automtico da tocha de soldagem disposta noventa graus no sentido longitudinal e transversal da junta, originando camadas de solda superpostas para o preenchimento dos chanfros (soldagem multipasse), com os parmetros de soldagem que permitiram a transferncia metlica por curto-circuito, definidos na fase de pr-testes (item 3.3). Optou-se pela transferncia por curto-circuito para o preenchimento dos chanfros das juntas soldadas, por esta proporcionar cordes de soldas com o perfil de penetrao mais distribudo, quando comparado forma de transferncia spray,

56 conforme pode ser observado nas figuras 4.4 e 4.6. Estas duas formas de transferncia metlica possibilitam manter-se constante todos os parmetros de soldagem, resultando em apenas uma varivel, que foi a mistura gasosa de proteo. Antes dos passes de enchimento dos chanfros foi realizado o passe de raiz, utilizando os mesmos parmetros de soldagem, com abertura de 0,003 m, o que possibilitou uma perfeita fuso na raiz da solda. A seqncia dos depsitos de solda apresentada na figura 3.7.

Figura 3.7 Seqncia dos depsitos na junta soldada: (1) passe de raiz; (2 a 13) passes de enchimento. Conforme a norma ASME seo VIII diviso UCS-56 (ASME, 2001), para a espessura de chapa utilizada na junta soldada (0,019 m), do ao ASTM A516 grau 70, no necessrio pr-aquecimento. Porm, foi controlada a temperatura entre os passes de solda, sendo aguardado o resfriamento at a junta atingir a temperatura de 473 K, para a realizao do passe de solda subsequente. Este procedimento foi adotado para garantir as mesmas condies de soldagem para todas as juntas soldadas. Este controle foi realizado com um termopar tipo K (chromel / alumel) adaptado a um aparelho multiteste com o recurso de medio de temperatura, que era colocado em contato no centro da superfcie do ltimo cordo de solda realizado, aps a limpeza interpasse por escovamento. 3.4.1 Preparao dos Corpos de Prova para Ensaio Charpy A figura 3.8 apresenta as dimenses bsicas dos corpos de prova para ensaio Charpy com entalhe em V, que foram usinados conforme a norma ASTM A 370-97a (ASTM, 1997).

57

Figura 3.8 Corpo de prova para ensaio Charpy (dimenses em mm) conforme norma ASTM A370-97a (ASTM, 1997). Conforme apresentado na figura 3.8 os corpos de prova foram usinados resultando numa seo quadrada de 0,01 m, com o entalhe em perfil V de 0,002 m de profundidade, centralizado no comprimento de 0,055 m. As principais tolerncias nas medidas requeridas pela norma citada anteriormente so referentes seo quadrada, que de 0,05 mm, e na profundidade do entalhe, que de 0,025 mm. Em funo da pequena tolerncia para a medida da profundidade do entalhe, o qual foi usinado em uma brochadeira manual, o ajuste da ferramenta foi rigorosamente efetuado com o auxilio de um projetor de perfis, com ampliao do perfil do entalhe em 50 vezes. 3.4.2 Ensaios de Impacto Charpy De acordo com a norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989), que apresenta as especificaes dos requisitos gerais para o ao ASTM A516 grau 70, o ensaio de impacto Charpy deve ser realizado a 227 K (criognico), para a espessura da chapa utilizada na junta soldada desta pesquisa (0,019 m). As amostras, preparadas para o ensaio Charpy, obedeceram as condies de temperatura estabelecidas pela norma ASTM E-23 (ASTM, 1998), que permite uma variao desta entre 225 e 229 K , com o uso do gs CO2 expandido, colocado em um banho contendo lcool etlico, sendo a temperatura homogeneizada por um agitador automtico e controlada com um termmetro digital calibrado. Para a realizao dos ensaios de impacto Charpy, foi utilizado uma equipamento de marca WOLPERT, calibrado, com pndulo de 300 J.

58 3.4.3 Anlises Microgrficas Com o objetivo de verificar a homogeneidade da microestrutura na zona fundida dos corpos de prova ensaiados por Charpy, foi realizada uma anlise microgrfica na regio lateral, adjacente fratura, das amostras soldadas que obtiveram menor e maior valor para a energia absorvida no teste de impacto, para cada uma das trs misturas gasosas testadas. Estas amostras foram preparadas atravs de lixamento utilizando lixas de granulometria adequada para a anlises microgrficas (220, 320, 400 e 600), mudando-se a direo do lixamento (90) em cada lixa subsequente at desaparecerem os traos da lixa anterior. Posteriormente procedeu-se o polimento das amostras utilizando xido de alumnio (alumina 1 m). Uma soluo de cido ntrico e lcool etlico (Nital 2%) foi aplicada por um tempo de 15 segundos, para o ataque qumico das superfcies preparadas. A anlise microgrfica foi realizada com um equipamento analisador de imagens (Image Pro Plus), acoplado a uma bancada metalogrfica (Zeiss), com capacidade de ampliao de 50 a 500 vezes. Nas mesmas amostras utilizadas para a anlise da microestrutura da zona fundida, foram obtidas, por fresamento, sees transversais planas imediatamente abaixo da superfcie de fratura, para a verificao da concentrao de incluses xidas prximas seo fraturada, tendo em vista que o potencial de oxidao das trs misturas gasosas testadas (M2, M2 e M3) no foi mantido constante. Estas amostras foram submetidas ao mesmo procedimento de preparao e anlise de imagens utilizado para anlise microestrutural, porm o ataque qumico das superfcies preparadas foi realizado com uma soluo, denominada cromato alcalino, contendo 16 g de xido de cromo (CrO3), 145 ml de gua destilada e 80 g de hidrxido de sdio (NaOH). Cita a literatura (VAN DER VOORT, 1986) que esta soluo pode ser utilizada para detectar incluses de xidos em aos carbono. O ataque qumico utilizando esta soluo foi realizado quente (391 a 393 K), mantendo-se as amostras imersas por um tempo de sete minutos. A tcnica de anlise por microscopia eletrnica de varredura (MEV), utilizando um microscpio de marca Jeol, modelo JSM 6360 LV, foi aplicada para verificar o aspecto da fratura nas amostras que obtiveram o menor e maior valor para a energia absorvida no ensaio Charpy, quando cada mistura gasosa foi testada.

59

4 RESULTADOS E DISCUSSES
4.1 Introduo Neste captulo sero descritos e comentados os resultados obtidos com os procedimentos citados anteriormente. O presente captulo foi dividido basicamente em quatro itens, onde nos itens 4.2 e 4.3 so apresentados os resultados obtidos nos experimentos iniciais, onde, atravs do monitoramento da corrente de soldagem e da anlise das dimenses obtidas nos depsitos de solda, identificou-se a influncia das misturas gasosas de proteo, propostas nesta pesquisa, na estabilidade do arco eltrico de soldagem e na morfologia dos cordes de solda, quando as trs formas de transferncia metlica foram utilizadas. No item seguinte (4.4), mostrada a caracterizao do metal de base e os resultados obtidos nos ensaios de impacto Charpy. No ltimo item (4.5), so apresentados e discutidos os resultados obtidos com as anlises da microestrutura, microdureza e anlise de incluses xidas nas regies adjacentes fratura dos corpos de prova ensaiados por Charpy, para a caracterizao da zona fundida de solda e anlise da fratura. 4.2 Influncia do Gs de Proteo na Estabilidade do Arco Eltrico Para avaliar a influncia da composio do gs de proteo na estabilidade do arco eltrico, com base no desvio padro da corrente, foi realizada uma anlise comparativa do comportamento da corrente de soldagem ao longo do tempo, utilizando os oscilogramas obtidos durante as deposies de solda citadas anteriormente no item 3.3.4. 4.2.1 Estabilidade do Arco na Transferncia Spray A transferncia metlica spray resultou em um arco eltrico muito estvel, caracterizado pela pequena oscilao da corrente durante as soldagens. Conforme apresentado no item 2.3.2, isto ocorre devido ao grande nmero de gotas de pequeno volume transferidas por unidade de tempo, que resultam em pequena

60 variao no comprimento do arco e consequentemente muito pouca variao na tenso e na corrente de soldagem. Os parmetros de soldagem que permitiram a obteno da transferncia metlica spray, variando-se somente a mistura gasosa de proteo, so apresentados na tabela 4.1. Tabela 4.1 Parmetros utilizados para obteno da transferncia metlica spray com as misturas gasosas M1; M2 e M3. M1 M2 M3

(Ar+20%CO2) (Ar+15%He+5%CO2) (Ar+18%He+2%O2) Tenso (V) Velocidade de alimentao (m/s) DBCP (m) Vazo do gs (m3/s) Velocidade de soldagem (m/s) Corrente mdia (A) Transferncia 34 0,1417 0,016 0,00023 0,0067 279 Spray estvel 34 0,1417 0,016 0,00023 0,0067 292 Spray estvel 34 0,1417 0,016 0,00023 0,0067 306 Spray estvel

Analisando os resultados apresentados na tabela 4.1, a corrente mdia apresentou variao com a mudana do tipo de mistura gasosa, devido ao modo de operao utilizado pela fonte de soldagem (imposio de tenso). De acordo com o item 2.3.1, utilizando-se uma fonte de soldagem do tipo tenso constante e velocidade de alimentao do arame eletrodo constante, a corrente mdia de soldagem varia quando se tem a variao do comprimento do arco eltrico de soldagem. Uma das propriedades fsicas do gs de proteo utilizado, que influencia no comprimento do arco eltrico de soldagem, segundo LANCASTER (1986), o potencial de ionizao. Sendo o potencial de ionizao do gs hlio 24,580 eV, o mais elevado entre os elementos listados na tabela 2.1, justifica-se o aumento da corrente mdia

61 mostrado na tabela 4.1, quando as misturas M2 e M3 so utilizadas. Portanto, sendo aplicada a mesma tenso de soldagem (34 V), para as trs misturas gasosas testadas, a estabilidade do arco eltrico com as misturas M2 e M3 foi atingida com o encurtamento do arco e conseqente aumento da corrente mdia.
500 400 300 200 100 0 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Oscilograma de Corrente M1

500

Corrente (A)

400 300 200 100 0 0 500 400 300 200 100 0 0 100 200 100 200

Oscilograma de Corrente M2

300

400

500

600

700

800

900

1000

Oscilograma de Corrente M3

300

400

500

600

700

800

900

1000

Tempo (ms) Figura 4.1 Oscilogramas de corrente (A) em funo do tempo (ms) utilizando a transferncia spray para trs composies de mistura gasosas de proteo: M1 (Ar+20%CO2); M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2).

62 A aquisio dos valores da corrente, durante as deposies de solda, com cada uma das trs misturas gasosas testadas, utilizando a transferncia metlica spray resultaram nos oscilogramas apresentados na figura 4.1. Nos trs oscilogramas mostrados na figura 4.1, ficou caracterizada a forma de transferncia metlica spray, onde podem ser observadas pequenas oscilaes da corrente de soldagem, caractersticas deste modo de transferncia metlica. Os dados obtidos da anlise dos oscilogramas so apresentados na tabela 4.2. Quando a mistura gasosa M1 foi utilizada, o arco eltrico de soldagem apresentou menor estabilidade, observada atravs da comparao dos oscilogramas de corrente da figura 4.1 e dos dados listados na tabela 4.2. O valor do desvio padro e a amplitude das oscilaes da corrente de soldagem, praticamente dobraram em comparao com as misturas M2 e M3. Esta instabilidade ocorre devido ao elevado teor do gs CO2 contido na mistura M1(20%), conforme apresentado no item 2.3.4(B). Tabela 4.2 Dados dos oscilogramas de corrente obtidos com transferncia metlica spray para as trs misturas gasosas testadas. M1 M2 M3
(Ar+18%He+2%O2)

Mistura gasosa Corrente mdia (A) Corrente mnima (A) Corrente mxima (A) Amplitude da oscilao (A) Desvio padro da corrente Energia de soldagem (KJ/m)

(Ar+20%CO2) (Ar+15%He+5%CO2)

279 261 290 29 4,75 1.132,66 (91,18%)

292 287 298 11 2,03 1.185,43 (95,42%)

306 312 300 12 2,64 1.242,27 (100%)

De acordo com o critrio estabelecido no procedimento experimental, os parmetros de entrada, inseridos na fonte de soldagem, foram mantidos constantes,

63 permitindo a obteno da transferncia spray, com as trs misturas gasosas testadas. Este procedimento resultou em valores diferenciados para a corrente mdia quando cada uma das trs misturas gasosas foram testadas, pois a corrente de transio (Ic) menor para as misturas M2 e M3, devido a reduo no teor de CO2 na mistura M2 e sua ausncia na mistura M3. Estando a energia de soldagem relacionada com a potncia mdia durante a soldagem (P=U.I [J/s]), onde U a tenso de soldagem em volts e I a corrente mdia de soldagem em ampres, os valores diferenciados para a corrente mdia, obtidos quando cada uma das trs misturas gasosas foram testadas, resultaram na mxima variao percentual da energia de soldagem de 8,82%, conforme apresentado na tabela 4.2, podendo ser considerado pouco significativo os seus efeitos nessa pesquisa. 4.2.2 Estabilidade do Arco na Transferncia Globular Comparada com a transferncia metlica spray, a transferncia metlica globular resultou em um arco eltrico de soldagem instvel e produziu grande quantidade de respingos volumosos. Conforme apresentado no item 2.3.2, a instabilidade do arco ocasionada devido a variao no seu comprimento, pois o destacamento das gotas de metal lquido, formadas na ponta do arame eletrodo, somente so transferidas para a poa de fuso aps atingirem um grande volume, passando a predominar a fora gravitacional, citada no item 2.3.3. A incidncia de muitos respingos ocasionada pelas perturbaes que ocorrem quando as volumosas gotas de metal lquido entram em contato com a poa de fuso. Como citado anteriormente no item 3.3.2, no foi possvel manter constantes todos os parmetros de soldagem, variando-se somente a mistura gasosa de proteo, para a obteno da transferncia metlica globular com as trs misturas gasosas testadas. Esta forma de transferncia ocorreu numa faixa muito estreita de valores de tenso e corrente para cada composio de proteo gasosa. Os parmetros obtidos para sua aplicao so mostrados na tabela 4.3. De acordo com o item 2.3.4, quanto maior a quantidade de CO2 na mistura gasosa de proteo, mais alto o valor da corrente de transio (Ic). Este fato pode ser observado analisando o valor da corrente mdia de soldagem, para a obteno

64 da transferncia globular, mostrado na tabela 4.3, quando a mistura gasosa M1 (20%CO2) foi utilizada, comparando com os valores obtidos para as misturas M2 e M3. Tabela 4.3 Parmetros utilizados para obteno da transferncia metlica globular com as misturas gasosas M1; M2 e M3. M1 (Ar+20%CO2) Tenso (V) Velocidade de alimentao (m/s) DBCP (m) Vazo do gs (m3/s) Velocidade de soldagem (m/s) Corrente mdia (A) Transferncia 34 0,1 0,016 0,00023 0,0058 235 Globular estvel M2 M3

(Ar+15%He+5%CO2) (Ar+18%He+2%O2) 31 0,075 0,016 0,00023 0,0058 195 Globular estvel 28 0,067 0,016 0,00023 0,0058 174 Globular estvel

A aquisio dos valores da corrente, durante as deposies de solda, com cada uma das trs misturas gasosas testadas, utilizando a transferncia metlica globular resultaram nos oscilogramas apresentados na figura 4.2. Nos trs oscilogramas apresentados na figura 4.2 ficou caracterizada a forma de transferncia metlica globular, onde podem ser observadas oscilaes da corrente de soldagem, tendo o seu valor aumentado enquanto as gotas de metal lquido, formadas na ponta do arame eletrodo, crescem em volume e aproximam-se da poa de fuso, diminuindo o comprimento do arco eltrico. Aps a transferncia do metal na forma globular, ou seja, por gravidade (sem haver o curto-circuito), o valor da corrente diminui em funo do aumento do comprimento do arco eltrico, sendo estas as caractersticas deste modo de transferncia metlica. Os dados

65 obtidos da anlise dos oscilogramas mostrados na figura 4.2 so apresentados na tabela 4.4.

500 400 300 200 100 0 0 100 200

Oscilograma de Corrente M1

300

400

500

600

700

800

900

1000

500 400
Corrente (A)

Oscilograma de Corrente M2

300 200 100 0 0 500 400 300 200 100 0 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Tempo (ms) Figura 4.2 Oscilogramas de corrente (A) em funo do tempo (ms) utilizando

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Oscilograma de Corrente M3

a transferncia globular para trs composies de mistura gasosas de proteo: M1 (Ar+20%CO2); M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2).

66 Tabela 4.4 Dados dos oscilogramas de corrente obtidos com transferncia metlica globular para as trs misturas gasosas testadas. M1 M2 M3
(Ar+18%He+2%O2)

Mistura gasosa Corrente mdia (A) Corrente mnima (A) Corrente mxima (A) Amplitude da oscilao (A) Desvio padro da corrente Energia de soldagem (kJ/m)

(Ar+20%CO2) (Ar+15%He+5%CO2)

235 191 298 107 (100%) 18,78 (100%) 1.102,07 (100%)

195 160 237 77 (71,96%) 16,47 (87,70%) 833,79 (75,66%)

174 145 210 55 (51,40%) 16,03 (85,36%) 672,00 (60,98%)

Assim como na transferncia metlica spray, em funo do aumento na corrente de transio (Ic) ocasionado pelo maior teor de CO2 contido na mistura gasosa M1 (20%), somente alcanou-se a transferncia globular com valor elevado de corrente mdia (235 A), comparado aos valores de corrente mdia para as misturas M2 e M3 (195 A e 174 A respectivamente). Operando na forma de transferncia globular, quando a mistura gasosa M1 foi utilizada, o arco eltrico de soldagem tambm apresentou menor estabilidade, observada atravs da comparao dos oscilogramas de corrente da figura 4.2 e dos dados listados na tabela 4.4. A variao percentual do desvio padro e da amplitude das oscilaes da corrente de soldagem, quando comparados os valores obtidos para a mistura M1 e M3 foi de 14,64% para o desvio padro e 48,60% para a amplitude das oscilaes da corrente. Como no foi mantida a mesma relao de valores de tenso de soldagem e velocidade de alimentao do arame eletrodo, quando as trs misturas gasosas

67 foram testadas operando na forma de transferncia globular, conforme apresentado no item 3.3.2, o valor da potncia mdia durante as soldagens foi alterado, resultaram numa mxima variao percentual da energia de soldagem de 39,02%, quando as misturas M1 e M3 foram utilizadas, podendo ser considerado muito significativo os seus efeitos nessa pesquisa, no permitindo uma simples anlise comparativa da morfologia dos cordes de solda obtidos com cada mistura testada. 4.2.3 Estabilidade do Arco na Transferncia Curto-circuito Tambm comparada com a transferncia metlica spray, a transferncia metlica por curto-circuito resultou em um arco eltrico de soldagem instvel e produziu grande quantidade de respingos, porm de pequeno volume. Conforme apresentado no item 2.3.2, a instabilidade do arco ocasionada devido extremidade do arame/eletrodo tocar periodicamente a poa de fuso, ocasionando o curto-circuito, caracterstico deste modo de transferncia metlica, elevando abruptamente o valor da corrente e extinguindo o arco eltrico de soldagem. Aps a transferncia do metal, o curto-circuito rompido e o arco restabelecido. A incidncia de respingos ocasionada pelo contato da ponta do arame eletrodo na poa de fuso e oscilaes bruscas da corrente de soldagem, quando a forma de transferncia por curto-circuito utilizada. Os respingos so gerados e projetados no momento da reabertura do arco, aps a transferncia da gota para a poa de fuso, quando a fonte libera um pico de tenso. Os parmetros de soldagem que permitiram a obteno da transferncia metlica por curto-circuito, variando-se somente a mistura gasosa de proteo, so apresentados na tabela 4.5.

68 Tabela 4.5 Parmetros utilizados para obteno da transferncia metlica por curto-circuito com as misturas gasosas M1; M2 e M3. M1 (Ar+20%CO2) Tenso (V) Velocidade de alimentao (m/s) DBCP (m) Vazo do gs (m3/s ) Velocidade de soldagem (m/s) Corrente mdia (A) Transferncia 24 0,125 0,016 0,00023 0,0058 242 Curto-circuito estvel M2 M3

(Ar+15%He+5%CO2) (Ar+18%He+2%O2) 24 0,125 0,016 0,00023 0,0058 244 Curto-circuito estvel 24 0,125 0,016 0,00023 0,0058 247 Curto-circuito estvel

Para as deposies de solda utilizando a transferncia metlica por curtocircuito, conforme apresentado na tabela 4.5, todos os parmetros de soldagem puderam ser mantidos constantes, independente de qual das trs misturas gasosas testadas foi utilizada. A pequena variao da corrente mdia de soldagem, sendo essa de aproximadamente 2%, considerando o menor valor de corrente (242) e o maior valor de corrente (247), considerada desprezvel para um processo de soldagem nesses nveis elevados de corrente. A aquisio dos valores da corrente durante as deposies de solda com cada uma das trs misturas gasosas testadas, utilizando a transferncia metlica por curto-circuito, resultaram nos oscilogramas apresentados na figura 4.3.

69
500 400 300 200 100 0 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Oscilograma de Corrente M1

500

Corrente (A)

400 300 200 100 0 0


500 400 300 200 100 0 0 100 200

Oscilograma de Corrente M2

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Oscilograma de Corrente M3

300

400

500

600

700

800

900

1000

Tempo (ms) Figura 4.3 Oscilogramas de corrente (A) em funo do tempo (ms) utilizando a transferncia metlica spray para trs composies de mistura gasosas de proteo: M1 (Ar+20%CO2); M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2). Nos trs oscilogramas apresentados na figura 4.3, ficou caracterizada a forma de transferncia metlica por curto-circuito, onde podem ser observadas oscilaes bruscas da corrente de soldagem, caractersticas deste modo de transferncia. Os dados obtidos da anlise dos oscilogramas so apresentados na tabela 4.6.

70 Tabela 4.6 Dados dos oscilogramas de corrente obtidos com transferncia metlica por curto-circuito para as trs misturas gasosas testadas. M1 M2 M3
(Ar+18%He+2%O2)

Mistura gasosa Corrente mdia (A) Corrente mnima (A) Corrente mxima (A) Amplitude da oscilao (A) Desvio padro da corrente Curtos-circuitos por segundo Energia de soldagem (kJ/m)

(Ar+20%CO2) (Ar+15%He+5%CO2)

242 159 388 229 52,89 38 801,11 (97,98%)

244 67 432 365 70,34 31 807,72 (98,78%)

247 83 424 341 100,32 36 817,65 (100%)

Utilizando-se a mistura M1, foi observado, comparando os oscilogramas de corrente da figura 4.3 e os dados listados na tabela 4.6, maior nmero de curtoscircuitos (38) para o perodo de tempo analisado (1 segundo), sendo os curtoscircuitos identificados graficamente atravs dos picos de corrente. Quando a mistura M2 foi utilizada, 31 curtos-circuitos por segundo foram observados e para a mistura M3 o nmero de curtos-circuitos por segundo foi de 36. Havendo maior quantidade de picos de corrente por intervalo de tempo, a corrente de soldagem sofre rpidas oscilaes, que podem resultar em instabilidade do arco eltrico. Porm, quando a mistura M1 foi utilizada, os valores mximos de corrente no atingiram o patamar de 400 A e os valores mnimos no se distanciaram do patamar de 200 A, ou seja, a amplitude da oscilao da corrente de soldagem foi menor (229 A), resultando num menor desvio padro da corrente (52,89), em relao s misturas M2 (70,34) e M3 (100,32). Deste modo, considera-se que houve maior estabilidade do arco eltrico de soldagem com a mistura gasosa de proteo M1.

71 Uma interpretao anloga citada anteriormente, relacionada estabilidade do arco eltrico de soldagem, tambm pode ser feita analisando-se as amplitudes das oscilaes da corrente de soldagem, para o mesmo perodo de tempo considerado (1 segundo). Embora a amplitude da oscilao da corrente tenha sido maior para a mistura M2 (365 A) do que para a mistura M3 (341 A), o desvio padro da corrente para a mistura M2 foi menor (70,34) do que para a mistura M3 (100,32), sendo esses influenciados pela quantidade de curtos-circuitos por segundo que foi menor para a mistura M2 (31), indicando que a estabilidade do arco foi maior para a mistura M2 do que para a mistura M3. Embora todas os parmetros de soldagem tenham sido mantidos constantes, variando-se somente a mistura gasosa de proteo, no modo de operao utilizado, imposio de tenso, a corrente mdia de soldagem sofreu pequena variao, que influenciou a energia de soldagem, conforme mostrado na tabela 4.6. Considerando a mistura M3 como padro (100%), por ter resultado na maior energia de soldagem, verifica-se que a variao percentual da energia de soldagem de aproximadamente 2%, podendo ser considerado no significativo para os efeitos desta pesquisa. 4.3 Influncia do Gs de Proteo na Morfologia do Cordo de Solda Para avaliar a influncia da composio do gs de proteo na morfologia do cordo de solda foi realizada uma anlise comparativa das sees transversais dos cordes de solda, realizados sobre chapas de ao ASTM A516, conforme metodologia apresentada no item 3.3.4, utilizando cada uma das trs misturas gasosas testadas, considerando os trs tipos de transferncias metlicas (spray, globular e curto-circuito). 4.3.1 Morfologia do Cordo de Solda na Transferncia Spray A figura 4.4 apresenta a morfologia das sees transversais dos cordes de solda, considerados representativos das condies testadas, obtidos com os parmetros citados anteriormente neste trabalho, na tabela 4.1.

72

Figura 4.4 Sees transversais dos cordes de solda obtidos com transferncia metlica spray utilizando as trs misturas gasosas testadas: (a) M1 (Ar+20%CO2); (b) M2 (Ar+15%He+5%CO2); (c) M3 (Ar+18%He+2%O2).

73 As cotas indicadas na figura 4.4 correspondem ao reforo, largura e penetrao dos cordes de solda. A regio contornada por uma linha irregular corresponde rea total da zona fundida de solda (metal de adio + diluio do metal de base). Atravs da anlise macrogrfica da figura 4.4, foi observado que utilizando-se a transferncia metlica spray, para as trs misturas gasosas testadas (M1, M2 e M3), o perfil de penetrao dos cordes de solda profundo e centralizado, conhecido como penetrao do tipo finger, ou seja, a fuso do metal de base abaixo da regio compreendida pela largura do cordo de solda no distribuda de forma uniforme. Isto ocorre, segundo LANCASTER (1986), QUINTINO e PIRES (1996) e VAIDYA (2002), devido a predominncia da fora eletromagntica sobre as demais foras que atuam na transferncia metlica em um arco eltrico de soldagem, citadas no item 2.3.3, quando os nveis de corrente ultrapassam a corrente de transio (Ic). A fora eletromagntica impulsiona as gotas de metal lquido de pequeno volume, que so caractersticas da forma de transferncia spray, resultando numa penetrao de solda profunda e centralizada. A tabela 4.7 apresenta os valores mdios das medidas obtidas nas sees transversais dos cordes de solda (trs amostras para cada uma das trs mistura gasosa testada), mostrados na figura 4.4, utilizando-se a transferncia metlica spray, considerando-se como padro o maior valor da grandeza avaliada (100%). Tabela 4.7 Valores mdios das medidas dos cordes de solda obtidos com as misturas gasosas testadas em transferncia metlica spray. M1 M2 M3

Mistura gasosa Penetrao (m) Largura (m) Reforo (m) rea de penetrao (m2) rea total fundida (m2)

(Ar+20%CO2)

(Ar+15%He+5%CO2)

(Ar+18%He+2%O2)

0,003957 (100%)

0,003737 (94,44%)

0,003619 (91,46%) 0,012584 (100%) 0,002046 (81,32%)

0,012252 (97,36%) 0,012083 (96,02%) 0,002436 (96,82%) 0,002516 (100%)

1,8545e-5 (100%) 1,6519e-5 (89,07%) 1,5562e-5 (83,91%) 3,7396e-5 (100%) 3,5459e-5 (94,82%) 3,3518e-5 (89,63%)

74 Uma medio da rea total da zona fundida e da rea da zona fundida abaixo da superfcie da chapa foi realizada para melhor avaliao da penetrao de solda. Analisando-se os resultados da tabela 4.7, nota-se que as amostras obtidas com a mistura M1 apresentaram maiores valores de penetrao, rea de penetrao, que considerada como a rea da zona fundida abaixo da superfcie do corpo de prova, e rea total fundida, o que resulta em uma maior taxa de deposio de arame eletrodo. Segundo LYTTLE e STAPON (1990), devido a dissociao e recombinao do CO2 em seus componentes quando ele utilizado como gs de proteo, existe maior transferncia de calor junto poa de fuso, podendo justificar os maiores valores obtidos. A dissociao do CO2 ocorre mediante a reao endotrmica apresentada na equao 2.9, sendo sua posterior recombinao, junto poa de fuso, uma reao exotrmica. A ausncia do CO2 na mistura M3 resultou em menores valores de penetrao, reforo, rea de penetrao e rea total fundida. A variao percentual da rea de penetrao, quando comparados os valores obtidos para as misturas M1 (18,545 mm2) e M3 (15,562 mm2), foi significativa (16,07%). Para as trs misturas gasosas testadas (M1, M2 e M3), o reforo dos cordes apresentou forma semi-esfrica e sem irregularidades, mostrando boa molhabilidade oferecida pelas misturas quando aplicadas na soldagem GMAW utilizando a forma de transferncia metlica spray. Porm, quando a mistura M3 foi utilizada, foram observados maior largura e menor reforo dos cordes de solda. A variao percentual do reforo do cordo, quando comparados os valores obtidos para as misturas M2 (2,516 mm) e M3 (2,046 mm), foi significativa (18,68%). Segundo LYTTLE e STAPON (1990) e JNSSON, MURPHY e SZEKELY (1995), para a soldagem GMAW dos aos, a adio de O2 na mistura gasosa de proteo melhora as caractersticas de molhabilidade e fluidez da poa de fuso, devido reduo da tenso superficial na interface lquido/slido, resultando em cordes de solda com menor reforo e maior largura. Nas deposies de solda utilizando-se a mistura M3, a corrente mdia de soldagem alcanou maior valor (306 A), resultando em uma variao percentual da energia de soldagem de 8,82%, conforme apresentado na tabela 4.2. Entretanto foram observadas menor penetrao e menor rea de zona fundida quando esta

75 mistura gasosa foi utilizada. Acredita-se que tal resposta tenha sido obtida devido ao gs hlio apresentar elevado potencial de ionizao (24,580 eV), o qual necessitaria de uma maior tenso de soldagem para estabilizar o arco eltrico. Operando a fonte de soldagem no modo de imposio de tenso e permanecendo constante o valor desta (34 V), atravs do denominado controle interno, explicado no item 2.3.1, a corrente de soldagem aumentada para suprir a necessitando de maior energia no arco eltrico. Sendo consumido maior energia para a ionizao do gs de proteo, observou-se menor fuso e penetrao do cordo de solda, alm da ausncia do gs CO2 nesta mistura. 4.3.2 Morfologia do Cordo de Solda na Transferncia Globular A figura 4.5 apresenta a morfologia das sees transversais dos cordes solda, considerados representativos das condies testadas, obtidos com os parmetros citados anteriormente neste trabalho, na tabela 4.3, utilizando as trs composies de mistura gasosa de proteo propostas (M1, M2 e M3). As dimenses indicadas correspondem ao reforo, largura e penetrao dos cordes de solda. A regio contornada por uma linha irregular corresponde rea total da zona fundida. Atravs da anlise macrogrfica da figura 4.5, foi observado que utilizando-se a transferncia metlica globular, para as trs misturas gasosas testadas (M1, M2 e M3), o perfil de penetrao dos cordes de solda foi distribudo de maneira mais uniforme ao longo de toda a largura do cordo, no sendo mais caracterizado como penetrao do tipo finger. Nesta forma de transferncia metlica, o volume das gotas transferidas maior, predominando a fora gravitacional para o destacamento, e a ao das foras eletromagnticas menor, fazendo com que as gotas no sejam impulsionadas para o centro da poa de fuso (QUINTINO e PIRES, 1996).

76

Figura 4.5 Sees transversais dos cordes de solda obtidos com transferncia metlica globular utilizando as trs misturas gasosas testadas: (a) M1 (Ar+20%CO2); (b) M2 (Ar+15%He+5%CO2); (c) M3 (Ar+18%He+2%O2).

77 A tabela 4.8 apresenta os valores mdios das medidas obtidas nas sees transversais dos cordes de solda (trs amostras para cada uma das trs misturas gasosas testadas), mostrados na figura 4.5, utilizando a transferncia metlica globular, considerando o maior valor da grandeza avaliada como padro (100%). Uma medio da rea total da zona fundida e da rea da zona fundida abaixo da superfcie da chapa tambm foi realizada para uma melhor avaliao da penetrao de solda. Tabela 4.8 Valores mdios das medidas dos cordes de solda obtidos com as misturas gasosas testadas em transferncia metlica globular. M1
(Ar+20%CO2)

Mistura gasosa Penetrao (m) Largura (m) Reforo (m) rea de penetrao (m2) rea total fundida (m2)

M2
(Ar+15%He+5%CO2)

M3
(Ar+18%He+2%O2)

0,002144 (100%) 0,001140 (53,17%) 0,010944 (100%) 0,010689 (97,67%) 0,002025 (100%) 0,001549 (76,49%) 1,4058e-5 (100%) 2,6547e-5 (100%) 6,894e-6 (49,04%)

0,001072 (50%) 0,009821 (89,74%) 0,001668 (82,37%) 5,115e-6 (36,38%)

1,6682e-5 (62,84%) 1,4561e-5 (54,85%)

Na anlise das variaes percentuais dos resultados apresentados na tabela 4.8, as variaes percentuais na energia de soldagem mostradas na tabela 4.4 devem ser levadas em considerao, visto que os parmetros de soldagem no puderam ser mantidos constantes, pois transferncia metlica globular ocorreu em diferentes nveis de tenso e corrente quando cada uma das trs misturas gasosas foram testadas (M1, M2 e M3), conforme apresentado no item 4.2.2. Quando a mistura M1 foi utilizada (Ar+20%CO2), a transferncia globular ocorreu com uma corrente mdia de 235 A, em funo do aumento na corrente de transio (Ic) proporcionado pela elevada porcentagem do gs CO2 nesta mistura. Porm quando

78 a mistura M3 foi utilizada (Ar+18%He+2%O2), a corrente mdia para a obteno da transferncia globular baixou para 174 A, pois esta mistura no contm o gs CO2. As amostras obtidas com a mistura M1 apresentaram maiores valores para todos os itens analisados, resultando em uma maior taxa de deposio de metal de adio. A variao percentual da energia de soldagem, quando comparados os valores obtidos para as misturas M1 (1.102,07 kJ/m), M2 (833,79 kJ/m) e M3 (672,00 kJ/m), foi de 24,34% entre as misturas M1 e M2 e de 39,02% entre as misturas M1 e M3. Quando as misturas M2 e M3 foram utilizadas, os valores obtidos para as medidas de penetrao foram muito baixos, chegando apenas a aproximadamente 50% dos valores obtidos para penetrao quando a mistura M1 foi utilizada. Este efeito pode levar penetrao insuficiente na raiz da junta soldada, quando do uso desta misturas gasosas operando na forma de transferncia globular. J para a mistura M1, alm dos maiores valores de penetrao relacionados na tabela 4.8, foi observado na figura 4.5 (a) um perfil de penetrao bem distribudo, com grande penetrao nas bordas do cordo de solda. Portanto, verificou-se que as composies das misturas gasosas M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2) so inadequadas para a soldagem utilizando a forma de transferncia globular, nas condies pr-estabelecidas nesta pesquisa. Observou-se que quando multiplicado o valor da rea total fundida, apresentado na tabela 4.8, pelo comprimento da amostra (0,15 m), o volume do cordo de solda depositado quando as misturas gasosas M2 e M3 foram testadas, foi praticamente a metade do volume do cordo de solda depositado com a mistura M1. Os baixos valores de tenso e de corrente necessrios para a ocorrncia da transferncia metlica globular com estas duas misturas gasosas, comparados aos valores utilizados para a mistura M1, apresentados na tabela 4.3, justificam a baixa penetrao e o baixo volume de cordo de solda depositado com as misturas M2 e M3.

79

4.3.3 Morfologia do Cordo de Solda na Transferncia Curto-circuito A figura 4.6 apresenta a morfologia das sees transversais dos cordes solda utilizando-se a transferncia metlica por curto-circuito, considerados representativos das condies testadas, obtidos com os parmetros citados anteriormente neste trabalho, na tabela 4.5, utilizando-se as trs composies de mistura gasosa de proteo propostas (M1, M2 e M3). As dimenses indicadas correspondem ao reforo, largura e penetrao dos cordes de solda. A regio contornada por uma linha irregular corresponde rea total da zona fundida. Nesta anlise macrogrfica pode observar-se que a forma de penetrao tambm centralizada, como foi verificado para o modo de transferncia spray previamente abordado no item 4.3.1, porm melhor distribuda em relao largura do cordo de solda, quando comparada com a morfologia dos cordes de solda apresentados na figura 4.4. Embora a forma de penetrao tenha sido centralizada, com a presena do gs hlio nas misturas gasosas de proteo (M2 e M3), e com o aumento progressivo em sua proporo nas misturas (15% para 18 % respectivamente), a fuso do metal de base nas bordas dos cordes aparentemente foi maior, garantindo um perfil de penetrao melhor distribudo, relativamente ao obtido com a mistura M1. A tabela 4.9 apresenta os valores mdios das medidas obtidas nas sees transversais dos cordes de solda (trs amostras para cada uma das trs mistura gasosa testada), mostrados na figura 4.6, utilizando a transferncia metlica por curto-circuito, considerando a mistura M1 como padro (100%). A medio da rea total da zona fundida e da rea da zona fundida abaixo da superfcie da chapa tambm foi realizada, para uma melhor avaliao da penetrao de solda.

80

Figura 4.6 Sees transversais dos cordes de solda obtidos com transferncia metlica por curto-circuito utilizando as trs misturas gasosas testadas: (a) M1 (Ar+20%CO2); (b) M2 (Ar+15%He+5%CO2); (c) M3 (Ar+18%He+2%O2).

81 Tabela 4.9 Valores mdios das medidas dos cordes de solda obtidos com as misturas gasosas testadas em transferncia metlica por curto circuito. M1
(Ar+20%CO2)

Mistura gasosa Penetrao (m) Largura (m) Reforo (m) rea de penetrao (m2) rea total fundida (m2)

M2
(Ar+15%He+5%CO2)

M3
(Ar+18%He+2%O2)

0,002587 0,009429 0,002842

0,002281 (88,17%) 0,009055 (96,03%) 0,002689 (94,62%)

0,001940 (74,99%) 0,009685 (102,71%) 0,002655 (93,42%)

1,0661e-5

9,663e-6 (90,64%)

8,636e-6 (81,01%)

2,7753e-5

2,6333e-5 (94,88%)

2,5123e-5 (90,52%)

Analisando-se os resultados da tabela 4.9, nota-se que as amostras obtidas com a mistura M1 apresentaram maiores valores de penetrao, reforo, rea de penetrao e rea total fundida, quando comparados aos valores obtidos com as misturas M2 e M3, o que resulta em uma maior taxa de deposio de arame eletrodo, assim como tambm ocorreu quando esta mistura foi utilizada na forma de transferncia spray e globular. A transferncia de calor junto poa de fuso devido a dissociao e recombinao do CO2 em seus componentes, mais intensa para a mistura M1 do que para M2 e inexistente para M3, pode justificar os maiores valores obtidos. A ausncia do CO2 na mistura M3 resultou em menor penetrao, menor reforo do cordo, menor rea de penetrao e menor rea total fundida. Contudo, os cordes que apresentaram menores valores de penetrao (com as misturas M2 e M3) foram os que exibiram o perfil mais distribudo, ou seja, com menor penetrao no centro mas com maiores penetraes nas bordas. Isto ocorre, provavelmente, devido a maior condutividade trmica do gs hlio, que faz com que o calor seja conduzido grandemente na coluna de plasma na direo radial, conforme apresentado no item 2.2.3.

82 A variao percentual de rea de penetrao, quando comparados os valores de rea de penetrao obtidos para as misturas M1 (10,661 mm2) e M3 (8,636 mm2), foi significativa (aproximadamente 19%), considerando que os parmetros de soldagem foram mantidos constantes. Embora a variao percentual de rea de penetrao entre os cordes obtidos com as misturas M1 e M3 tenha sido grande, o perfil de penetrao obtido com a mistura M3, com maior quantidade do gs hlio (18%), ficou distribudo de forma mais uniforme, conforme mostrado na figura 4.6 (c), quando comparado com o apresentado na figura 4.6 (a). Os cordes de solda obtidos com as misturas M2 e M3 apresentaram reforo com maior convexidade, conforme mostrado nas figuras 4.6 (b) e 4.6 (c), podendo este fato estar relacionado com o baixo potencial de oxidao dessas misturas gasosas. Cordes de solda com convexidade excessiva, podem resultar em falta de fuso em soldagem multipasse, devido formao de cavidades entre os cordes adjacentes, que passam a ser de difcil preenchimento pelos passes de solda da camada posterior (JNSSON, MURPHY e SZEKELY, 1995). 4.4 Influncia do Gs de Proteo na Resistncia ao Impacto da Solda Para verificar a influncia das misturas gasosas de proteo (M1, M2 e M3), propostas nesta pesquisa, na resistncia ao impacto das juntas soldas utilizando chapas de ao ASTM A516 grau 70, foram tomados como referncias os valores mnimos de energia absorvida (J) no teste de impacto Charpy criognico com entalhe em V, requeridos pela norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989), listados na tabela 3.3. A resistncia ao impacto das juntas soldadas de fundamental importncia, pois est associada vida til do equipamento, segurana e aspectos econmicos e ambientais, quando se trata da fabricao de vasos de presso. Portanto, a qualificao de um procedimento de soldagem utilizando este tipo de ao feita mediante o ensaio de impacto Charpy (ASME, 2001). 4.4.1 Avaliao da Resistncia ao Impacto na Zona Fundida e na ZAC Em conformidade com a norma ASME seo VIII diviso 1UG-84 (ASME, 2001), trs amostras com o entalhe localizado na regio central da zona fundida e

83 trs amostras com o entalhe localizado sobre a ZAC, junto linha de fuso, foram testadas. Como foram realizadas trs juntas soldadas com cada uma das misturas gasosas testadas (M1, M2 e M3), visando minimizar o erro sistemtico, foram obtidos dezoito corpos de prova para cada mistura gasosa testada, sendo nove para avaliao da resistncia ao impacto na zona fundida e nove para avaliao na ZAC. A tabela 4.10 apresenta os resultados encontrados nos ensaios de impacto Charpy criognico, para as amostras obtidas da zona fundida das juntas soldadas com a mistura gasosa M1. Tabela 4.10 Valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e medidas da expanso lateral das amostras soldadas com a mistura M1. Corpo de prova A B C A B C A B C Energia absorvida (J) a 460C 48 10 55 22 22 14 32 16 44 30,67 19,33 37,67 Mdia da energia absorvida (J) Expanso lateral (mm) 0,70 0,15 0,76 0,36 0,38 0,21 0,42 0,24 0,65

Mistura Zona fundida gasosa Junta soldada 1 Junta soldada 2 Junta soldada 3

todas as trs juntas soldada com a mistura gasosa M1, foi obtido um baixo valor de energia absorvida (J) no ensaio de impacto Charpy em pelo menos um dos trs corpos de prova testados. Desta maneira, nesta pesquisa, a mistura gasosa M1 foi classificada como inadequada para a soldagem do ao ASTM A516 grau 70. Acredita-se que devido ao elevado potencial de oxidao desta mistura, por conter 20% de dixido de carbono, ocorra o aprisionamento de partculas xidas durante a solidificao dos cordes de solda, diminuindo a resistncia ao impacto destes. Conforme cita a literatura (LYTTLE e STAPON, 1990, MACHADO, 1996), na

M1 (Ar + 20% CO2)

Analisando os resultados apresentados na tabela 4.10, constatou-se que para

84 soldagem GMAW dos aos carbono so utilizados arames/eletrodos contendo desoxidantes como o silcio e/ou mangans para evitar a formao do CO, que passa a ser um causador de porosidade. No entanto, a atuao destes elementos desoxidantes, resultam em xido de silcio e de mangans, de acordo com as equaes 2.11 e 2.12 apresentadas no item 2.4. Como a solidificao do metal de solda bastante rpida, pode-se supor que uma certa quantidade destes xidos fique retida no cordo de solda e que tambm a incidncia de xidos aumente com o potencial de oxidao da mistura gasosa. Embora o valor mdio da energia absorvida, encontrado para a junta soldada nmero 1 (37,67 J) tenha sido superior ao valor mnimo requerido pela norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989) para o ao ASTM A516 grau 70, que de 20J, esta junta soldada no atendeu s especificaes da norma devido ao baixo valor de energia absorvida alcanado pelo corpo de prova B, que foi de 10 J. A junta soldada nmero 2 tambm no atendeu s especificaes da norma empregada, por no cumprir nenhum dos dois critrios de aceitao, pois o valor mdio da energia absorvida foi inferior 20J (19,33 J) e o corpo de prova C resultou em energia absorvida inferior 16J (14J). Somente a junta soldada nmero 3 atendeu s especificaes da norma. A avaliao do comportamento mecnico do material (dctil ou frgil) tambm pode ser relacionada com a expanso lateral, medida na seo transversal aps o rompimento da amostra no ensaio de impacto Charpy. Atravs da anlise dos valores de expanso lateral, apresentados na tabela 4.10, verificou-se que as amostras que apresentaram os menores valores de expanso lateral tambm apresentaram baixos valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, caracterizando assim a fratura frgil. Esta correlao permitiu a verificao da veracidade do resultado da energia absorvida, registrada no equipamento durante o ensaio de impacto Charpy (HERTZBERG, 1996). A tabela 4.11 apresenta os resultados encontrados nos ensaios de impacto Charpy criognico, para as amostras obtidas da zona fundida das juntas soldadas com a mistura gasosa M2.

85 Tabela 4.11 Valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e medidas da expanso lateral das amostras soldadas com a mistura M2. Corpo de prova A B C A B C A B C Energia absorvida (J) a 460C 21 51 19 38 38 35 21 26 34 27,00 37,00 30,33 Mdia da energia absorvida (J)

Mistura Zona fundida gasosa M2 (Ar + 15% He + 5% CO2) Junta soldada 1 Junta soldada 2 Junta soldada 3

Expanso lateral (mm) 0,34 0,72 0,29 0,55 0,52 0,48 0,30 0,45 0,48

Os valores mdios das energias absorvidas, apresentados na tabela 4.11, mostraram que todas as trs juntas soldadas com a mistura gasosa M2, atenderam aos requisitos da norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989) para o ao ASTM A516 grau 70, pois foram superiores 20J, assim como tambm no foi encontrado valor de energia absorvida inferior 16 J para nenhum dos corpos de prova testados. Comparando os resultados obtidos com a mistura gasosa M1 (Ar+20%CO2), onde somente uma das trs juntas soldadas foi aprovada, constatou-se que quando foi utilizada a mistura gasosa M2 (Ar+15%He+5%CO2) a aprovao foi de 100%. Este resultado confirmou a grande influncia do potencial de oxidao da mistura gasosa na resistncia ao impacto da junta soldada, pois de acordo com a equao 2.5 apresentada no item 2.2.4, a mistura gasosa M2 apresenta um potencial de oxidao (PO) muito inferior mistura M1 (PO = 2,5 para M2 e PO = 10 para M1), garantindo o bom desempenho da junta soldada. A tabela 4.12 apresenta os resultados encontrados nos ensaios de impacto Charpy criognico, para as amostras obtidas da zona fundida das juntas soldadas com a mistura gasosa M3.

86 Tabela 4.12 Valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e medidas da expanso lateral das amostras soldadas com a mistura M3. Corpo de prova Junta soldada 1 Junta soldada 2 Junta soldada 3 A B C A B C A B C Energia absorvida (J) a 460C 14 12 20 36 52 46 47 26 36 36,33 44,67 15,33 Mdia da energia absorvida (J)

Mistura gasosa

Zona fundida

Expanso lateral (mm) 0,19 0,17 0,33 0,51 0,75 0,66 0,68 0,42 0,55

valor obtido para a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy foi muito baixo, para todos os corpos de prova testados da junta soldada nmero 1, em comparao com os valores obtidos para os corpos de prova das juntas soldadas 2 e 3, as quais atenderam s especificaes da norma ASTM A-20 / A-20M-89a (ASTM, 1989). Considerando o baixo potencial de oxidao da mistura gasosa M3 (Ar+18%He+2%O2), a resposta esperada para os valores de energia absorvida quando esta mistura gasosa fosse utilizada, seria semelhante apresentada pela mistura gasosa M2 (Ar+15%He+5%CO2), levando-se em conta um potencial de oxidao (PO) aproximado para ambas as misturas (PO = 2,5 para M2 e PO = 2 para M3), de acordo com a equao 2.5 apresentada no item 2.2.4. Atravs da anlise nas superfcies de fratura dos corpos de prova rompidos no ensaio de impacto Charpy, utilizando-se um esteroscpio com a ampliao de 40 vezes, foi possvel identificar a ocorrncia de porosidade nas trs amostras obtidas da junta soldada nmero 1, quando a mistura gasosa M3 foi utilizada. Esta descontinuidade encontrada justifica os baixos valores de energia absorvida registrados para os corpos de prova desta junta soldada.

M3 (Ar + 18% He + 2% O2)

Analisando-se os resultados apresentados na tabela 4.12, foi verificado que o

87 Acredita-se que algum fator adverso levou ocorrncia desta porosidade, sendo que todas as juntas foram soldadas nas mesmas condies e somente esta apresentou descontinuidade. Pode-se supor que, pelo fato desta mistura gasosa (M3) conter maior porcentagem do gs hlio (18%) em relao mistura M2 (15%), a vazo de 0,00023 m3/s (14 l/min) utilizada esteja muito prxima de um limite mnimo necessrio para a efetiva proteo durante as deposies de solda, uma vez que o gs hlio, pela sua baixa densidade, exige maiores vazes para proporcionar proteo gasosa efetiva. As vinte e sete amostras, obtidas das nove juntas soldadas para a avaliao da resistncia ao impacto na regio da ZAC, resultaram em valores de energia absorvida, no ensaio Charpy criognico com entalhe em V, com pequena disperso (desvio padro = 7,72). A mdia dos valores de energia absorvida para as 27 amostras ensaiadas foi de 25,74 J, valor este muito prximo ao valor obtido para a mdia da energia absorvida para o metal de base, que foi de 27 J. A uniformidade de propriedades em uma junta soldada um fator positivo para o desempenho da mesma. Deste modo, pode-se entender que a proximidade nos valores de energia absorvida apresenta pelos corpos de prova obtidos da ZAC e do metal de base, foi um resultado positivo para este trabalho. Conforme exposto no item 4.2.3, a variao percentual da energia de soldagem durante os depsitos de solda com as trs misturas testadas (M1, M2 e M3), de aproximadamente 2%, no foi considerada significativa. Considerando-se a energia de soldagem como uma constante durante todos os depsitos de solda e a pequena disperso nos valores de energia absorvida no ensaio Charpy, pode-se concluir que a variao microestrutural nas regies da ZAC tenha sido muito pequena, comprovando assim o efetivo controle das variveis de soldagem, no havendo necessidade, para esta pesquisa, de um detalhamento da microestrutura desta regio.

4.5 Caracterizao da Zona Fundida Quando a mistura gasosa de proteo M1 (Ar+20%CO2) foi utilizada, houve uma grande disperso (45 J) nos valores obtidos para energia absorvida no ensaio

88 de impacto Charpy, considerando-se o maior valor obtido (55 J) e o menor valor obtido (10 J), conforme apresentado na tabela 4.10. Para as misturas gasosas M2 (Ar+15%He+5%CO2) e M3 (Ar+18%He+2%O2) as disperses foram menores, respectivamente 32 J e 40 J. Em virtude desta grande disperso dos resultados obtidos no ensaio de impacto Charpy para as amostras testadas, foram realizadas anlises microestruturais na zona fundida, prximo regio da fratura, para verificar a homogeneidade da microestrutura, tendo em vista que a energia de soldagem foi considerada constante para todos os depsitos de solda realizados. Como o potencial de oxidao das trs misturas gasosas no foi mantido constante, visto que a mistura M1 contm 20% de CO2, M2 contm 5% de CO2 e M3 contm 2% de O2, realizou-se uma anlise metalogrfica na regio imediatamente abaixo da superfcie de fratura, com o objetivo de quantificar as incluses xidas, as quais tambm foram identificadas atravs da microscopia eletrnica de varredura (MEV), quando esta tcnica de anlise foi utilizada para a verificao do aspecto da fratura, que sero abordados nos itens 4.5.2 e 4.5.3. Conforme apresentado no item 4.4.1, acredita-se que a presena de incluses xidas no metal de solda esteja diretamente relacionada com a resistncia ao impacto dos corpos de prova ensaiados por Charpy, podendo justificar as disperses encontradas nos valores de energia absorvida nos ensaios. 4.5.1 Anlise Microestrutural da Zona Fundida Para todas as amostras ensaiadas, independente do tipo de gs de proteo utilizado, a microestrutura apresentou-se bastante similar, tendo em vista a utilizao dos mesmos parmetros de soldagem para todos os depsitos de solda executados. A figura 4.7 representativa da microestrutura da zona fundida para os corpos de prova rompidos por Charpy. Observa-se que esta microestrutura diretamente relacionada ao aporte de calor utilizado, como tambm aos ciclos trmicos impostos pela soldagem multipasse (LINNERT, 1994).

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Superfcie do entalhe em V

Fundo do entalhe em V

Regio colunar Recristalizao/Refino de gro Figura 4.7 Microestrutura da zona fundida prxima regio do entalhe na face lateral dos corpos de prova ensaiados por Charpy (Ataque: Nital 2%). Na regio abaixo do entalhe em V da figura 4.7 observada a formao de gros colunares epitaxiais, que so caractersticos da solidificao de uma zona fundida de soldas, conforme apresentado no item 2.4.2 desta pesquisa. A figura 4.8 mostra o detalhamento desta regio atravs de uma imagem obtida com maior ampliao.

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Figura 4.8 Microestrutura com formao colunar (Ataque: Nital 2%). Na solidificao dos gros primrios, de forma epitaxial, elementos de liga que so mais solveis no lquido so rejeitados pelo material slido e difundidos no lquido remanecente da interface slido/lquido, diminuindo o ponto de fuso das regies que sofrem maior segregao. Estas complexas interaes metalrgicas que ocorrem de forma desordenada na solidificao da zona fundida de uma solda, assim como o efeito de segregao, resultam no crescimento lateral das clulas primrias formadas, produzindo os gros colunares caractersticos, apresentados na figura 4.8 (LINNERT, 1994). Comparando-se as microestruturas das amostras que obtiveram menor e maior valor para a energia absorvida no ensaio Charpy, no foram constatados acmulos de segregao que pudessem estar relacionados com a variao na resistncia ao impacto dos corpos de prova e a disperso nos valores de energia absorvida nos ensaios. Na regio inferior da figura 4.7 pode ser observada a recristalizao da microestrutura, causada pelo ciclo trmico imposto pelos passes de solda da camada superior, originando uma microestrutura granular refinada caracterizada pela presena de gros de ferrita, que se apresentam com colorao clara e regies perlticas com colorao escura. A figura 4.9 mostra o detalhamento desta regio atravs de uma imagem obtida com maior ampliao.

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Figura 4.9 Microestrutura da regio recristalizada (Ataque: Nital 2%). A similaridade observada na anlise microestrutural, principalmente nas proximidades do fundo do entalhe em V, que a regio de concentrao de tenses nos corpos de prova ensaiados por Charpy, permitiu a confirmao da repetibilidade dos procedimentos utilizados na execuo das juntas soldadas, onde os parmetros de soldagem foram mantidos constantes, variando somente a mistura gasosa de proteo. Portanto, constatou-se que as disperses encontradas nos valores da energia absorvida nos ensaios de impacto Charpy, nesta pesquisa, no esto associadas microestrutura das amostras e ao fenmeno da segregao.

4.5.2 Anlise de Incluses xidas na Zona Fundida Utilizando a tcnica de anlise de materiais por metalografia, foi identificada a presena de incluses xidas na zona fundida, nas sees transversais imediatamente abaixo da superfcie de fratura dos corpos de prova ensaiados por Charpy, seguindo a metodologia apresentada no item 3.4.3. A figura 4.10 representa o resultado das anlises microgrficas realizadas.

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Figura 4.10 Anlise de incluses em amostras soldadas com a mistura M1 (Ar+20%CO2) e ensaiadas por Charpy: (a) 10 J e (b) 55J. Como pode ser observado na figura 4.10, a quantidade de incluses xidas maior em (a) do que em (b), podendo ser esta a causa do baixo valor de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, obtido nesta amostra. Cabe ressaltar que estas imagens foram tomadas da regio de maior concentrao de incluses encontrada na seo transversal destas amostras, pois a focalizao de toda a seo ao microscpio foi impossvel para a ampliao utilizada, o que justifica as diferentes formaes e coloraes apresentadas. Utilizando-se o recurso de medio de rea atravs do contraste, do software Image Pro Plus, foi possvel quantificar as incluses xidas na zona fundida das amostras. Foram analisadas as sees transversais imediatamente abaixo da superfcie de fratura de dois corpos de prova ensaiados por Charpy, sendo estes os que obtiveram a maior e a menor energia absorvida, quando cada uma das trs misturas gasosas testadas (M1, M2 e M3) foi utilizada, totalizando seis amostras. O valor total da rea de incluses encontradas nas sees dos corpos de prova so apresentados na tabela 4.13.

93 Tabela 4.13 Valor total da rea de incluso nas sees transversais dos corpos de prova ensaiados por Charpy. Mistura gasosa Energia absorvida no Charpy (J) rea total de incluses seo (m2) na M1 (Ar+20%CO2) 10 (18%) 18 434 (100%) 55 (100%) 7 006 (38%) M2 (Ar+15%He + 5%CO2) 19 (37%) 10 621 (100%) 51 (100%) 6 892 (65%) M3 (Ar+18%He+2%O2) 12 (23%) 6 752 (100%) 52 (100%) 5 024 (74%)

Analisando-se os resultados apresentados na tabela 4.13, constatou-se que os corpos de prova que apresentaram os menores valores de energia absorvida, foram os mesmos que apresentaram as maiores quantidades de incluses xidas. A ocorrncia de incluses de xidos em maior proporo nas juntas soldadas que apresentaram os menores valores de energia absorvida, parece apontar para uma relao direta entre estas duas situaes. Tomando-se como referncia (100%) as amostras com os menores valores de energia absorvida e com as maiores reas de incluso de xidos, listadas na tabela 4.13, observou-se que: Quando a mistura gasosa M1 foi utilizada, o corpo de prova que apresentou o menor valor de energia absorvida no ensaio Charpy (10 J) correspondeu apenas 18% da maior energia absorvida (55 J). No entanto, a quantidade de incluses xidas encontrada na amostra que apresentou maior energia, foi 62% menor. Quando a mistura gasosa M2 foi utilizada, o valor da menor energia absorvida no ensaio de impacto Charpy correspondeu 37% do maior valor obtido. A diferena observada para a quantidade de incluses encontrada nas amostras que apresentaram a maior e a menor energia absorvida foi de 35%.

94 A relao entre os valores de maior e menor energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, quando a mistura gasosa M3 foi utilizada tambm foi similar encontrada para a mistura gasosa M1. Porm a quantidade de incluses xidas encontrada na amostra que apresentou a maior energia no ensaio de impacto Charpy (52 J), foi apenas 26% menor, quando comparada amostra que apresentou menor energia (12 J). Apesar da pequena diferena na quantidade de incluses, acredita-se que o baixo valor de energia absorvida no ensaio Charpy para esta amostra, pode ser explicado pela presena de poros, citados anteriormente no item 4.4.1. A concentrao das incluses xidas durante a solidificao da zona fundida no foi homognea, pois, de uma mesma junta soldada obtm-se amostras com diferentes quantidades de incluses, que variam em funo da seo analisada. 4.5.3 Anlise da Fratura da Zona Fundida Observando o aspecto da fratura dos corpos de prova ensaiados por Charpy, utilizando a tcnica de anlise por microscopia eletrnica de varredura (MEV), observou-se a presena de planos de clivagem para as amostras que foram soldadas com a mistura gasosa M1 (Ar+20%CO2), as quais apresentaram os menores valores de energia absorvida no teste de impacto Charpy (abaixo de 20 J). Segundo HERTZBERG (1996) os planos de clivagem ocorrem preferencialmente em planos cristalogrficos especficos ({100} para materiais com arranjo atmico cbico de corpo centrado) e so usualmente associados baixa energia absorvida na fratura. A presena de planos de clivagem so caractersticas microfratogrficas de uma fratura frgil. A figura 4.11 apresenta a fratografia de uma amostra soldada com a mistura gasosa M1 que apresentou 14 J para o valor da energia absorvida no ensaio Charpy.

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Figura 4.11 Fratografia do corpo de prova soldado com a mistura gasosa M1 ensaiado por Charpy (14 J). Conforme pode ser observado na figura 4.11, associado aos planos de clivagem, existe a presena de partculas xidas, indicadas por setas, que podem ser visualizadas em um formato esferoidal de colorao clara e com variados tamanhos. Conforme cita a literatura (ASM, 1972, HERTZBERG, 1996), o comportamento frgil dos aos usualmente considerado iniciar-se por diferentes tipos de stios de nucleao, incluindo: carbonetos de ferro, partculas de segunda fase (como por exemplo TiC), incluses de sulfeto de mangans (MnS) ou incluses de xido de mangans (MnO) e xido de silcio (SiO2). Considerando-se que o arame/eletrodo utilizado nos depsitos de solda continha elementos desoxidantes como o silcio e o mangans, acredita-se que a origem das partculas xidas, encontradas na anlise fratogrfica apresentada na figura 4.11, deve-se, provavelmente, s intensas reaes de oxidao que ocorreram entre estes elementos do metal de adio (0,850 %Si e 1,460%Mn) e o oxignio proveniente da mistura gasosa de proteo (Ar+20%CO2). Sendo a solidificao do metal de solda

96 bastante rpida, pode-se supor que ocorra o aprisionamento de uma certa quantidade destas partculas xidas durante a solidificao dos cordes de solda. A figura 4.12 apresenta o aspecto da fratura, analisada atravs da microscopia eletrnica de varredura, de uma amostra obtida com a mistura gasosa M1, a qual apresentou 48 J para o valor da energia absorvida no ensaio Charpy.

Figura 4.12 Fratografia do corpo de prova soldado com a mistura gasosa M1 ensaiado por Charpy (48 J). Como pode ser visto na figura 4.12, observou-se uma aspecto misto da fratura, formada por planos de clivagem nas regies indicadas pelas setas e por cavidades conhecidas classicamente como dimples na regio central, onde ocorreu a coalescncia destas microcavidades, que a caracterstica microfratogrfica de uma fratura dctil (ASM, 1972, HERTZBERG, 1996). Nesta figura, no se observa a presena de incluses em mesmas dimenses e propores encontradas na figura 4.11, podendo-se associar este fato ao maior valor de energia absorvida no ensaio Charpy (48 J) para este corpo de prova.

97 Por meio da anlise de incluses xidas apresentada no item 4.5.2, j havia indcios de que o valor da energia absorvida no teste de impacto Charpy estava diretamente relacionado quantidade de incluses nas amostras. Na microscopia eletrnica de varredura tambm pode-se constatar que, provavelmente, a concentrao das incluses xidas durante a solidificao das soldas no seja homognea, pois para amostras obtidas de uma mesma junta soldada, as caractersticas microfratogrficas se apresentaram distintas. Estes resultados encontrados podem justificar as disperses ocorridas nos valores de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, apresentados na tabela 4.10, quando a mistura gasosa M1 foi utilizada, a qual possui maior potencial de oxidao, quando comparada s misturas gasosas M2 e M3, resultando em maior quantidade de partculas xidas na poa de fuso durante os depsitos de solda.

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5 CONCLUSES
Com base nos resultados desta pesquisa, pde-se chegar s seguintes concluses: - Em relao estabilidade do arco eltrico: O arco eltrico de soldagem apresentou melhor estabilidade com as misturas contendo o gs hlio ( M2 e M3), nas formas de transferncia spray e globular. Na transferncia por curto-circuito, melhor estabilidade do arco eltrico foi observada com a mistura M1. - Em relao morfologia dos cordes de solda: A forma de penetrao dos cordes de solda depositados sobre chapa foram influenciadas pela forma de transferncia metlica e pela composio do gs de proteo, com maior influncia da primeira. Nos cordes de solda obtidos com transferncia metlica curto-circuito, verificouse maior fuso nas bordas dos mesmos, com as misturas gasosas contendo o gs (M2 e M3). Pela morfologia obtida com os trs modos de transferncia metlica, a transferncia curto-circuito foi considerada a mais indicada para a minimizao de falta de fuso e falta de penetrao, para a soldagem multipasse do ao ASTM A516 para as misturas gasosas utilizadas neste trabalho. - Em relao resistncia ao impacto das juntas soldadas:

99 Num total de trs juntas soldadas com a mistura gasosa M1, duas no atenderam aos requisitos de impacto solicitados pela norma utilizada nesta pesquisa, pelo excessivo grau de incluses de xidos, confirmando a grande influncia do potencial de oxidao da mistura na resistncia ao impacto da junta soldada. As misturas gasosas M2 e M3 podem ser recomendadas para a soldagem do ao ASTM A516 grau 70, pois os valores de energia absorvida apresentados no ensaio Charpy atenderam aos requisitos da norma utilizada. Os corpos de prova que apresentaram os menores valores de energia absorvida foram os mesmos que apresentaram as maiores incidncias de incluses de xidos, reveladas atravs da microscopia eletrnica de varredura e da metalografia. A concentrao de incluses de xidos na zona fundida no foi homognea, pois para amostras retiradas de uma mesma junta soldada, obteve-se sees com diferentes ndices de incluses.

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6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS Considerando os resultados encontrados nesta pesquisa, sugere-se que: outras composies de misturas gasosas de proteo, contendo maiores porcentagens do gs hlio, sejam analisadas, com o objetivo de melhorar ainda mais a distribuio da penetrao nos cordes de solda, para transferncia por curto-circuito. ensaios de trao e de dobramento sejam realizados em corpos de prova obtidos das juntas soldadas, para uma avaliao mais detalhada do comportamento mecnico destas.

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REFERNCIAS
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