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TÉCNICAS JAPONESAS

INTRODUÇÃO

O movimento da qualidade total, iniciado no Japão e posteriormente disseminado pelo mundo todo,

trouxe consigo um conjunto de novas técnicas ou metodologias de trabalho nas áreas de produção e administração. Enumerá-las uma a uma seria praticamente impossível, em face da dinâmica das inovações que ainda hoje vem ocorrendo. Vamos comentar sobre as técnicas ou metodologias mais utilizadas no campo da Administração e do Planejamento da Produção.

PRODUÇÃO ENXUTA

O conceito de produção enxuta foi decorrência do livro A Máquina que Mudou o Mundo, publicado em

1992. Sem dúvida, esse livro é a obra mais recomendada para se conhecer o sistema de produção

enxuta. A referência internacional em produção enxuta é a montadora de automóveis Toyota, que criou

o seu próprio sistema de produção conhecido como Toyota Production System TPS. Esse sistema de

produção levou a empresa a resultados muito superiores aos obtidos pelas montadoras norte- americanas e europeias que adotavam naquela época o tradicional Sistema de Produção em Massa. Hoje, montadoras como a Ford, GM, Chrysler e outras empresas de outras áreas, como metalurgia, aeroespacial e bens de consumo, criaram sistemas de produção similares ao da Toyota e por esta razão o foco será o TPS.

No sistema enxuto, utilizam-se diversas ferramentas e técnicas, como kanban, círculos de qualidade, QFD (Quality Function Deployment Desdobramento da Função Qualidade), células de Trabalho ou de produção, entre outras, de forma integrada, permitindo como no caso da Toyota, que sua produção seja extremamente flexível e adaptável, apesar de suas especificações rígidas de produto, fluxo de material e de atividades de produção. Estas especificações permitem que os processos sejam testados sempre que entram em operação, seguindo o método científico de experimentação. Para realizar qualquer modificação, é utilizada uma metodologia própria de experimentação da modificação, assegurando assim que o processo se desenvolva sempre a um patamar superior de desempenho.

O TPS é formado por apenas quatro regras implícitas que guiam a concepção, o projeto, operação e

melhoria de qualquer atividade, relação ou fluxo para produto e serviço.

REGRAS:

1. Todo trabalho deve ser altamente especificado no seu conteúdo, sequência, tempo e resultado.

2. Toda relação cliente-fornecedor (interno ou externo) deve ser direta, com um canal definido e claro para enviar pedidos e receber respostas.

3. O fluxo de trabalho e processo para todos os produtos e serviços deve ser simples e direto.

4. Qualquer melhoria deve ser feita pelo método científico, cob s coordenação de um orientador e no nível mais baixo da organização.

Essas quatro regras requerem que as atividades, relações e fluxos de trabalho e processo possam sinalizar problemas automaticamente. É essa contínua resposta aos problemas que faz com que esse sistema, aparentemente rígido, seja na verdade extremamente flexível e adaptável às mudanças.

A gerência da Toyota reconhece que os maiores problemas estão nos detalhes, por isso eles garantem

que o trabalho seja altamente especificado. Quando um banco é montado num veículo, todos os parafusos são apertados na mesma sequência, num mesmo tempo e no torque correto. Esse tipo de especificação é válido para todas as atividades e níveis hierárquicos da empresa. Isso facilita ao empregado saber se está executando uma tarefa corretamente ou não, reduz a variação no processo e permite que correções sejam feitas imediatamente no processo no caso de desvios.

Os empregados da Toyota sabem claramente quem são seus fornecedores e clientes de serviços e produtos. Por exemplo, quando um empregado necessita de assistência ele sabe exatamente quem deverá ajuda-lo, como o chamado de ajuda deve ser disparado e quais serviços de ajuda serão oferecidos a ele. Da mesma maneira, uma requisição ao fornecedor externo é clara e direta sem intermediários.

uma requisição ao fornecedor externo é clara e direta sem intermediários. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 1
uma requisição ao fornecedor externo é clara e direta sem intermediários. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 1

A maneira de realizar melhorias também é muito importante neste tipo de sistema de produção.

Identificar os problemas é somente o primeiro passo. A Toyota ensina as pessoas como realizar melhorias, não esperando que isso decorra estritamente da experiência pessoal. As melhorias são estruturadas de maneira que “se forem feitas essas modificações específicas, nós iremos obter esses resultados específicos”, ou seja, as melhorias são estruturadas por experimentos explícitos, claros e com hipóteses verificáveis.

As empresas que trabalham dentro de um sistema de produção enxuta têm uma noção muito clara do

ideal de pessoas ou produto. Tal senso comum entre seus empregados motiva-os para realizar melhorias continuamente, muito mais do que para somente cumprir as especificações do cliente.

NOÇÃO DE IDEAL DA TOYOTA

O processo é livre de defeitos, ou seja, tem características e o desempenho que o cliente deseja.

Pode ser fornecido em lotes unitários.

Pode ser entregue imediatamente.

Pode ser produzido sem desperdício de materiais, trabalho, energia e outros recursos.

Pode ser produzido num ambiente de trabalho que é fisicamente, emocionalmente e profissionalmente sãos, para qualquer empregado.

Os desperdícios são os alvos principais num sistema de produção enxuta e de uma maneira ampla, devem também ser identificados em toda cadeia de valor de cada produto, ou família de produtos, para posterior eliminação. Fazem parte dessa cadeia de valor a definição do produto, o gerenciamento de informações, desde o aceite de pedido até o planejamento detalhado da entrega, e a transformação física dos materiais. Os tipos de desperdício mais comuns são: refugo, retrabalhos, etapas desnecessárias de produção, transporte interno, estoques, entre outros. Atividades em lotes devem ser eliminadas, pois desta forma é possível fornecer ao cliente o que ele deseja e somente quando ele desejar. Produzir somente o que o cliente deseja é um conceito básico da produção enxuta.

5S HOUSEKEEPING

A experiência demonstra que qualquer programa de melhoria da qualidade e produtividade deve inciar com a mudança de hábitos dos colaboradores quanto à limpeza, organização, asseio e ordem do local de trabalho.

As organizações são organismos vivos e como tal estão sofrendo constantes adaptações ao meio ambiente. À medida que forças externas, como ambientalistas, órgãos de proteção contra poluição sonora e visual começam a atuar, os reflexos são imediatos nas empresas. Esse movimento, que mais cedo ou mais tarde acabará chegando a todas as empresas, é denominado housekeeping, que pode ser traduzido como limpeza da casa. Os japoneses, mais uma vez, metodizaram a forma de se fazer o housekeeping pela utilização sistemática dos 5S. A denominação 5S é devida às cinco atividades iniciadas pela letra “S”, quando nomeadas em japonês. São elas:

SEIRI Tem como objetivo criar a cultura para combater o desperdício a partir da utilização racional dos recursos e a conservação adequada de instalações, equipamentos e recursos gerais;

SEITON Tem como objetivo criar a cultura da segurança e da otimização do tempo a partir da organização física (arrumação) e racional do ambiente;

SEISO Tem como objetivo criar uma cultura do zelo pelas instalações e recursos a partir da limpeza feita com postura de inspeção;

SEIKETSU Tem como objetivo criar a cultura da higiene e da saúde física e mental a partir da padronização de ambientes e de regras comportamentais e da eliminação de fontes de contaminação e de riscos à saúde;

SHITSUKE Tem como objetivo criar a cultura da autodisciplina, não somente para o 5S, mas para vários fundamentos, como normas, regras e procedimentos.

O

5S foi criado com o objetivo de possibilitar um ambiente de trabalho adequado para uma maior

produtividade. Isto ocorreu no início da década de 50, momento em que o Japão tentava se reerguer da

derrota sofrida na 2ª Guerra Mundial e as indústrias japonesas necessitava colocar no mercado produtos com preço e qualidade capazes de competir na Europa e nos Estados Unidos.

com preço e qualidade capazes de competir na Europa e nos Estados Unidos. Prof.Valmir Gonçalves Carriço
com preço e qualidade capazes de competir na Europa e nos Estados Unidos. Prof.Valmir Gonçalves Carriço

Todas as empresas japonesas são unânimes em afirmar que o 5S é a base física e comportamental para

o sucesso de outras ferramentas gerenciais, tais como: JIT, Kaizen, TPM e outras. Desta forma o 5S passou a ser adotado por várias empresas do mundo, como um pré-requisito dos seus modelos de gestão.

Por uma questão de desconhecimento sobre o 5S, muitas pessoas, inclusive da alta cúpula das empresas, confundem o 5S, que é de origem oriental, com o housekeeping, que é oriundo do ocidente.

Housekeeping 5S Aplicável em ambientes onde as pessoas transitam Aplicável em ambientes onde as pessoas

Housekeeping

5S

Aplicável em ambientes onde as pessoas

transitam

Aplicável em ambientes onde as pessoas

transitam

Foco na transformação doambiente

Foco na transformação das pessoas

Metodologia indutiva com caráter de

Metodologia construtiva com caráter

adestramento, impondo padrões

educativo, acordando padrões

Transformação em curto prazo, mas com

Transformação em médio prazo, mas com

dificuldade para a manutenção

facilidade para a manutenção

Manutenção baseada em auditorias

Manutenção baseada em auditorias e

atividades promocionais

para a manutenção Manutenção baseada em auditorias Manutenção baseada em auditorias e atividades promocionais

KAIZEN

O que é Kaizen?

É uma filosofia e uma abordagem sistemática para melhorar processos. Esta abordagem deve ser

aprendida por todos e aplicadas em todos os lugares. Gemba é do japonês e significa "verdadeiro lugar"

e em termos de negócio é onde você cria valor para seus clientes através do trabalho diário. Gemba é o lugar onde a ação acontece.

Kaizen é uma palavra de origem Japonesa e significa Melhoramento Contínuo. “Hoje melhor do que ontem, amanha melhor do que hoje”, ou seja, esta palavra está ligada a Gestão da Qualidade Total, quer dizer Melhorar Sempre, Aprimoramento Contínuo. KAI = modificar e ZEN = para melhor. Exprime uma filosofia de Vida Oriental. Da mesma maneira que o famoso “5S” também tem objetivo pela busca da qualidade total e constantemente melhorada, em outras palavras um aperfeiçoamento dia a dia.

Pode-se dividir o kaizen em duas partes, uma Técnica e outra Humana. A parte Técnica consiste em descobrir e eliminar todas as atividades que não agregam valor ao produto, ou a eliminação total dos desperdícios. A parte Humana significa um total envolvimento de todos na empresa com a pré- disposição para mudanças e novos rumos em processos.

Pode-se dizer que o kaizen é uma estratégia de melhoramento que reflete um esforço constante para oferecer produtos melhores a preços menores. Nesta filosofia estão inclusas uma série de técnicas que envolvem a manutenção de máquinas, controle de tempos na produção, controle de qualidade de produtos, sugestões de funcionários, atendimento ao cliente entre outras atividades dependentes do homem, ou melhor, do relacionamento humano.

Embora as melhorias kaizen sejam pequenas, o processo kaizen proporciona resultados significativos ao longo do tempo. O conceito de kaizen explica por que as empresas não podem ficar estáticas durante muito tempo no Japão. As empresas ocidentais, enquanto isso veneram as inovações: grandes mudanças em função de revoluções tecnológicas; os mais recentes conceitos gerenciais ou técnicas de produção.

os mais recentes conceitos gerenciais ou técnicas de produção. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 3
os mais recentes conceitos gerenciais ou técnicas de produção. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 3

Para se conseguir o kaizen, existem 4 (quatro) princípios principais (NARUSAWA):

1. Lead Time (prazo) Concentre a sua atenção no tempo de paradas e não no tempo de processamento.

2. Mão de Obra Diferencie o trabalho que agrega valor da simples movimentação, transformando esta movimentação em trabalho.

3. Máquinas Fazer o kaizen do fluxo e da movimentação antes de fazer o kaizen de máquinas, pois o kaizen de máquinas pode ser de difícil execução e caro na sua implantação.

4. Defeitos deverão ser reduzidos para “zero”, ou seja, Qualidade Inspecionar individualmente cada produto na sua origem, conversando com o pessoal sobre os defeitos que estão afetando a qualidade e o que é possível fazer para garantir a qualidade na fonte.

PRINCIPAIS SISTEMAS / FERRAMENTAS KAIZEN A seguir encontram-se os principais sistemas e ferramentas que devem existir para que se obtenha uma estratégia kaizen de sucesso:

Controle da Qualidade Total (Gestão da Qualidade Total)

Sistema de Produção Just-in-Time (Sistema Toyota de Produção)

Redução do Set-up

Preparação do Processo de Produção

TPM (Manutenção Produtiva Total)

Kanban

Trabalho Padrão

Gerenciamento Visual

Jidoka

Sistema de Sugestões

Atividades de Pequenos Grupos

Controle da Qualidade Total Este sistema no início do seu desenvolvimento enfatizou o “controle” do processo da qualidade. Isso progrediu passando a ser um sistema que envolve todos os aspectos da administração e agora é chamado de Gerenciamento da Qualidade Total (TQM Total Quality Management), um sistema utilizado em todo mundo.

Sistema de Produção Just-in-Time (Sistema Toyota de Produção) Teve origem na Toyota Motor Company sob a liderança de Taichi Ohno.

Redução do Set-up Foi originalmente desenvolvido para se reduzir o tempo de troca de ferramentas de grandes prensas da indústria automobilística. As técnicas de redução de set-up e troca rápida são agora aplicadas a vários processos em diferentes indústrias. Durante um workshop, os tempos de set-up são frequentemente reduzidos para a metade. As técnicas aprendidas podem ser aplicadas mais e mais até que o tempo de troca chegue ao minuto unitário (9 minutos ou menos).

Preparação do Processo de Produção Durante um workshop, o fluxo completo de produção de um produto ou um grupo de produtos é mapeado detalhadamente. Métodos alternativos de processos são gerados e testados, classificados em diferentes categorias e então testados no próprio local. O custo dos equipamentos, os tempos de set- up, os custos da mão de obra, os custos da qualidade assim como, o aumento da capacidade de produção são considerados como parte da avaliação. Frequentemente, temos como resultado, métodos de produção inovadores com drásticas reduções de custos e melhor qualidade.

TPM Manutenção Produtiva Total TPM é uma abordagem sistemática para a eliminação dos desperdícios associados com as máquinas e os equipamentos de produção. Cada um dos “Cinco Pilares” do TPM enfatiza um diferente aspecto de uma estrutura de manutenção eficiente.

TPM enfatiza um diferente aspecto de uma estrutura de manutenção eficiente. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 4
TPM enfatiza um diferente aspecto de uma estrutura de manutenção eficiente. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 4

Kanban

O sistema Kanban é uma parte chave do sucesso do Sistema Toyota de Produção. Os requisitos e as

prioridades da produção são comunicados usando-se sinais simples e visuais para indicar que o Cliente “puxou”. O Kanban pode ser na forma de cartão, bolas, carrinhos, caixas, etc e pode ser aplicado tanto para o fluxo de material na fábrica como para o fluxo do projeto ou de informação no escritório e no fluxo de material entre os fornecedores e os Clientes.

Trabalho Padrão

O Trabalho Padrão (também chamado como Trabalho Padronizado) é um dos blocos mais importantes

na construção de uma Empresa Enxuta. O Trabalho Padrão é definido como “a mais eficiente combinação do homem, material e máquina” que é a base da melhoria diária. Pela criação de um processo repetitivo com etapas definidas, tempos e layout, o resultado desejado de baixo custo e alta qualidade está garantido.

Gerenciamento Visual

O gerenciamento visual objetiva fazer com que as informações sobre os processos e as principais

atividades diárias sejam fáceis de serem vistas e entendidas por qualquer pessoa. A implementação do gerenciamento visual segue a regra do “simples é o melhor” limitando os controles visuais aos itens necessários para um gerenciamento das exceções com sucesso.

JidokaAutomação Inteligente Também chamado de ‘autonomação’ e ‘automação inteligente’ é um dos pilares do Sistema Toyota de Produção. O Jidoka foca na separação do trabalho do homem e da máquina pela automatização de um elemento simultâneo a baixo custo. A produtividade melhora quando são usados para retirar as peças automaticamente, convertendo a responsabilidade do operador em fazer somente o abastecimento da máquina. Sistemas à prova de erros e detectores de erros são montados dentro do processo da máquina para evitar que os defeitos sejam passados para frente.

Sistema de Sugestões

É parte integral do kaizen orientado para o indivíduo. A característica mais importante do sistema de sugestão japonês é sua ênfase nos benefícios da participação positiva do funcionário no sentido de aumentar os benefícios. As organizações japonesas acham extremamente importante despertar o interesse dos funcionários pelo kaizen, estimulando-os a oferecer mais sugestões, por menores que sejam. Eles não esperam colher grandes benefícios econômicos com cada sugestão, pois estão mais preocupados em desenvolver funcionários autodisciplinados e com mentalidade kaizen (IMAI).

Atividades de Pequenos Grupos As atividades em pequenos grupos são informais, compostos de membros voluntários vindos de diversas partes da empresa organizados para realizar tarefas em um ambiente de workshop. O tipo mais popular de atividades em pequenos grupos são os círculos da qualidade (IMAI). Os tipos de Kaizens mais conhecidos são:

Kaizen SHOPFLOOR Que é aquele realizado diretamente no chão de fábrica com a presença obrigatória de um trabalhador que atua no posto de trabalho ou na atividade onde serão realizados os trabalhos.

Kaizen ADMINISTRATIVO Que é aquele realizado em documentações técnicas, com o objetivo de reduzir-se a burocracia instalada no local.

Kaizen de PROJETO Que é o realizado em uma atividade nova, utilizando-se técnicas diferentes dos outros tipos, onde basicamente 7 idéias são geradas e depois de análises realizadas, são escolhidas a 3 melhores idéias para implantação.

análises realizadas, são escolhidas a 3 melhores idéias para implantação. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 5
análises realizadas, são escolhidas a 3 melhores idéias para implantação. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 5

As organizações que conseguem pôr em prática este novo paradigma alcançam uma vantagem competitiva extraordinária conseguindo atingir um grau de excelência operacional elevado podendo destacar-se:

Aumento de Produtividade

Redução de Custos

Aumento de Qualidade

Redução de Estoques

Motivação dos Colaboradores

Maior Flexibilidade

Rápido retorno do investimento

POKA-YOKE

Significa à prova de erros. Um processo ou produto deve ser projetado de forma a eliminar qualquer possibilidade prevista de defeito. Assim, um conjunto que tenha duas possibilidades de montagem, uma correta e outra incorreta, deve ser reprojetado. Equipamentos automáticos de testes podem ser programados a interromper a produção sempre que ocorrer um defeito, evitando que a peça defeituosa prossiga para a operação seguinte. Pelo poka-yoke pode-se conseguir o zero defeito na produção.

Na área de serviços, também é possível projetar sistemas à prova de erros. Como o serviço é quase sempre uma interação direta entre o cliente e o fornecedor do serviço, o projeto deve prever a possibilidade de erro tanto por parte do cliente, que normalmente não está habituado à sistemática do serviço, como também do fornecedor. Este sim deve estar habilitado a não cometer erros.

MANUTENÇÃO

Historicamente, a manutenção é classificada em preventiva e corretiva. Mais recentemente, surgiram os conceitos de manutenção preditiva e produtiva total, já utilizado em várias empresas.

MANUTENÇÃO CORRETIVA A manutenção corretiva visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as funções às quais foi projetado. Tendo em vista que uma máquina parada compromete toda a produção, a manutenção corretiva é a primeira atitude tomada para que esta produção volte à normalidade. Ou seja, a manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA Manutenção preventiva é uma ação planejada e sistemática de tarefas de prevenção. A ação é constante e envolve programas de inspeção, reformas, reparos, entre outros. A manutenção preventiva exige, acima de tudo, muita disciplina. Algumas vantagens da manutenção preventiva:

Aumenta a vida útil do equipamento.

Reduz custos, mesmo a curto prazo.

Diminui as interrupções do fluxo produtivo.

Cria uma mentalidade preventiva na empresa.

É programada para os horários mais convenientes.

Melhora a qualidade dos produtos, por manter condições operacionais dos equipamentos.

MANUTENÇÃO PREDITIVA Consiste em monitorar certos parâmetros ou condições de equipamentos e instalações de modo a antecipar a identificação de um futuro problema. Assim, pela análise química do óleo de corte de uma máquina-ferramenta, podem-se detectar problemas de desgaste nas ferramentas de corte. Pela análise de fotos infravermelhas de um painel elétrico, podem detectar pontos de superaquecimento que logo provocariam uma interrupção no fornecimento de energia. Para componentes críticos, como o eixo de uma turbina, a monitoração das vibrações é feita em tempo real, com a utilização de sensores e softwares específicos que interpretam os dados colhidos, transformando-os em informações gerenciáveis. A manutenção preditiva é quase toda terceirizada, pois necessita de tecnologia específica, que poucas empresas podem fornecer.

pois necessita de tecnologia específica, que poucas empresas podem fornecer. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 6
pois necessita de tecnologia específica, que poucas empresas podem fornecer. Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 6

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM

A manutenção das instalações tem por objetivo mantê-los operando nas condições para as quais foram

projetados, e também fazer com que retornem a tal condição, caso tenham deixado de exercê-la. A cada dia aumenta mais e mais nossa dependência dos equipamentos e instalações, a exemplo dos telefones, computadores e automóveis. A interrupção do processo produtivo gera uma série de problemas, como reclamações dos clientes, que não serão atendidos no prazo especificado, receitas que deixam de ser auferidas e custos de reparos nos quais se incorre e aumento nos índices de acidentes no trabalho, entre outros.

Uma instalação bem mantida, com baixíssimas interrupções, acaba por trazer à empresas uma vantagem competitiva sobre seus concorrentes. É dentro desse enfoque que as empresas estão dedicando, cada vez mais, atenção ao assunto, procurando novas técnicas de aumento de confiabilidade, vale dizer, melhorando a manutenção dos equipamentos críticos e não críticos.

A TPM apoia-se em três princípios fundamentais, a saber:

Melhoria das pessoas: sem o desenvolvimento, preparação e motivação das pessoas, é praticamente impossível atingir um nível adequado de aplicação da filosofia TPM. Todos os programas iniciam-se com um treinamento do pessoal. A multifuncionalidade deverá ser atingida.

Melhoria dos equipamentos: depois das pessoas, os equipamentos constituem o maior recurso de uma empresa. A teoria da TPM advoga que todos os equipamentos podem e devem ser melhorados, conseguindo-se, a partir daí, grandes ganhos de produtividade. É falso supor que uma fábrica, para ser moderna e de alta produtividade, deve contar com equipamentos novos.

Qualidade total: a TPM é parte integrante dos conceitos de qualidade total, já tão difundidos entre nós. A implantação de um programa de TPM deve caminhar paralelamente à implantação de um programa de melhoria da qualidade e da produtividade.

AS SEIS GRANDES PERDAS

Quebras: a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina quebrou. É a mais conhecida e mais facilmente calculada.

Set-up: a quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a máquina estava sendo preparada e/ou ajustada para a fabricação de um novo item. Deve ser combatida com técnicas de redução de set-up (trocas rápidas).

Pequenas paradas / Tempo ocioso: a quantidade de itens que deixa de ser produzida em decorrência de pequenas paradas no processo para pequenos ajustes, ou por ociosidades várias, como bate-papo do operador.

Baixa velocidade: a quantidade de itens que deixa de ser produzido em decorrência do equipamento estar operando a uma velocidade mais baixa do que a especificada pelo fabricante.

Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens que é perdida por qualidade insatisfatória, quando o processo já entrou em regime.

Perdas com start-up: é a quantidade de itens que é perdida por qualidade insatisfatória, quando o processo ainda não entrou em regime.

BIBLIOGRAFIA:

MARTINS, Petrônio G e LAUGENI, Fernando P. Administração da produção e operações. Ed. Especial Anhanguera. São Paulo: Saraiva, 2011

RIBEIRO, HAROLDO. Guia de Implantação do 5S, Como formar a Cultura do 5S na empresa / Haroldo Ribeiro. São Caetano do Sul: PDCA Editora, 2010

NARUSAWA, TOSHIKO. Kaizen Express: Fundamentos para a sua Jornada LEAN. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2009

IMAI, MASAAKI. Gemba-Kaizen: Estratégias e Técnicas do Kaizen no Piso de Fábrica. São Paulo: IMAM,

1996

Disponível em: <http://br.kaizen.com>. Acesso em 07 Set. 2013

2013

. Acesso em 07 Set. 2013 Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 7
. Acesso em 07 Set. 2013 Prof.Valmir Gonçalves Carriço Página 7