Vivncias: Revista Eletrnica de Extenso da URI ISSN 1809-1636

AVALIAO DO DESGASTE DE BROCAS HELICOIDAIS DE AO-RPIDO (HSS) MODIFICADAS SUPERFICIALMENTE POR NITRETAO A PLASMA
Evaluation of Wear High Speed Steel Twist Drill Superficially Modified by Plasma Nitriding

Emerson Miranda DOS SANTOS1 Flvio KIECKOW2 Joviano Janjar CASARIN3

RESUMO O presente trabalho apresenta um estudo do nvel do desgaste de brocas de ao rpido (HSS) submetidas ao tratamento de modificao superficial por Nitretao a Plasma. Este processo eleva a dureza e a resistncia mecnica da superfcie, auxilia na reduo do desgaste e corroso dos aos, com a vantagem de manter a tenacidade do material. A furao uma operao de usinagem que envolve elevado tempo de usinagem e elevada gerao de energia trmica. Alm disso, a retirada do cavaco da regio de corte difcil, o que provoca a transferncia de elevada quantidade de calor para a ferramenta e a pea. Apesar do desenvolvimento dos materiais aplicados na fabricao de ferramentas de usinagem, principalmente metal-duro, diversas aplicaes ainda preferem o ao rpido quando se trata de brocas de dimetros pequenos. Em alguns processos, possvel encontrar tambm mquinas com baixa rigidez, impossibilitando a utilizao de ferramentas de metal-duro. Para o desenvolvimento do trabalho foram utilizadas duas condies de teste: na primeira, a velocidade de corte foi de 30 m/min e na segunda de 50 m/min, com respectivos avanos de 0.15 mm/volta e 0.25 mm/volta. Ambas as condies com incremento de corte de 10 mm. Algumas brocas foram nitretadas a Plasma e outras no. O material de trabalho utilizado para os testes foi o ferro fundido nodular. Para o fim da vida da ferramenta foram estabelecidos os seguintes critrios: a falha completa da ferramenta, desgaste no flanco VBmx = 0,15 mm, ocorrncia de rudo excessivo, ou ainda, micro-lascamento no gume, sendo determinante o que se apresentar primeiro. O principal mecanismo de desgaste visualizado foi o de adeso. A anlise mostra que a broca nitretada, na primeira condio, usinou 140% a mais que a broca sem tratamento. Com maior velocidade de corte o aumento no comprimento usinado caiu para 68%. Palavras chave: Nitretao a Plasma, HSS, Furao, Broca Helicoidal, Ferro Fundido nodular.

ABSTRACT This work present a study of wear evaluation of the high speed steel twist-drill (HSS) submitted at a process of plasma nitriding. This process increases the surface hardness and mechanical resistance of surface, wear and corrosion of steels, with the advantage of maintaining the tenacity of the material. Drilling is a machining operation which involves high machining time and high thermal energy generation. In addition, the chip removal from .cutting region is not easy, what means high heat transfer to both tool and workpiece. Despite the development of materials used in the manufacture of machine tools, mainly carbide tools, many applications still prefer the high speed steel drills when it comes to small diameters. To develop the study, we used two test conditions: in the first the cutting speed is 30 m/min and the second is 50 m/min, with respective feed of 0.15
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mm/revolution and 0.25 mm/rev, both conditions incremental cutting 10 mm. Some drills were nitrided Plasma and not others. The work material used for the tests was the nodular cast iron. By the end of tool life were established the following criteria: complete failure of the tool, flank wear VBmx = 0.15 mm, occurrence of excessive noise or micro-chipping at the edge, being determinant whichever comes first. The main tool wear mechanism visualized was the adherence. The analysis shows that the drill nitrided in the first condition, machined 140% more than the untreated drill. With higher cutting speed increases machined in the length was 68%. Keywords: Plasma nitriding, High Speed Steel, Drilling, Twist-Drill, Nodular Casting Iron.

1. INTRODUO Dos processos de fabricao por usinagem, uma das primeiras operaes executadas na histria e at hoje a mais usada na manufatura de componentes mecnicos, se destaca o processo de furao. A furao, de acordo com levantamentos realizados, representa aproximadamente 33% do nmero e aproximadamente 25% do tempo de todas as operaes de usinagem [1]. A grande maioria das peas da indstria metal mecnica tem pelo menos um furo, e somente uma parte muito pequena dessas peas j vem com este furo pronto oriundo do processo de obteno da pea bruta. Isso mostra a importncia do processo de furao no contexto da indstria de fabricao por remoo de cavaco [2]. Sendo as brocas helicoidais as que se destacam no processo de furao, alm de ser uma das ferramentas mais fabricadas e difundidas na usinagem. Ao longo dos anos so inmeros os estudos no sentido de melhorar o rendimento desta operao, mas mesmo assim, a furao ainda constitui o principal gargalo das operaes de usinagem, isso, devido complexidade do processo; pois envolve variaes de velocidades de corte ao longo dos gumes de corte principais, as quais variam de zero no centro da broca at a velocidade mxima na periferia. Alm disso, a prpria formao de cavaco ocorre em uma regio de difcil acesso no interior do material da pea, prejudicando a expulso e a dissipao de calor, ficando bastante comprometida quando da ausncia de fluido lubri-refrigerante. Evolues ao longo dos anos nos processos de usinagem aconteceram, se destacando a descoberta de novos materiais para ferramentas, como as ferramentas de metal duro. Estas possibilitam o uso de parmetros de corte cada vez mais elevados, garantindo um menor tempo no processo de manufatura. Alm disso, so mais resistentes termicamente, mas tm seu desempenho comprometido por serem frgeis. Os materiais para ferramentas evoluram, mas sua aplicao evoluiu apenas em determinados processos de usinagem, como no torneamento. No processo de furao, a maioria das mquinas no comporta a velocidade de corte que as ferramentas de metal duro exigem, principalmente quando se trata de brocas de dimetros pequenos, ou seja, a rotao das mquinas em determinados casos fator limitante em muitos processos. Outros aspectos a serem observados, so que para ferramentas de metal duro, a mquina necessita de rigidez maior, pois o processo de furao classificado como processo relativamente complexo, porm em determinadas condies de usinagem, onde se empregam materiais de difcil usinabilidade e furao profunda, as brocas de metal duro podem no ser as mais adequadas devido a sua baixa tenacidade e resistncia a flexo. Sendo assim, na furao a ferramenta ainda mais utilizada a broca helicoidal de ao-rpido (HSS High Speed Steel). As mesmas apresentam maior tenacidade, possuindo, porm a peculiaridade de serem suscetveis a temperaturas mais elevadas, mas em contrapartida apresentam um custo relativamente baixo em comparao a outras tecnologias. Por isso, so ainda hoje bastante empregadas na indstria. Analisando as caractersticas de usinagem dos ferros fundidos, supe-se que a utilizao de
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ferramentas de ao rpido a mais apropriada. Entretanto, o desgaste e as falhas prematuras das brocas de ao rpido reduzem a disponibilidade das mquinas, comprometendo a produtividade e elevando os custos de produo [3]. Os problemas de desgaste em ferramentas de corte sempre foram motivos de preocupao, devido necessidade de garantir o controle dimensional dos componentes e constantes paradas para troca de ferramenta. Com o crescente aumento da produtividade e a necessidade de diminuio nos tempos de fabricao dos componentes, a vida da ferramenta de vital importncia e se faz necessrio melhorar a resistncia ao desgaste, corroso e fadiga das brocas, visando uma eficincia maior nos processos produtivos. A tecnologia destinada melhoria das propriedades mecnicas dos materiais, exigida pela inovao industrial, esto cada vez mais abrangentes. O objetivo proporcionar uma vida til da ferramenta mais prolongada, uma melhoria no desempenho de ferramentas. O processo de nitretao a plasma muito empregado na modificao da superfcie de ferramentas, e o uso desse tratamento surge como um mtodo alternativo com este propsito [4, 5, 6, 7, 8]. A nitretao um processo de tratamento superficial que eleva a dureza, a resistncia fadiga, ao desgaste e corroso dos aos, com a vantagem de manter a tenacidade do material tratado. Isto se deve ao fato do tratamento ocorrer em temperatura inferior aos 500 C, no provocando alterao de dureza no substrato endurecido por tratamento trmico, pois esta temperatura est abaixo da dureza a quente do ao rpido Tier [9]. O objetivo deste trabalho realizar um estudo sobre o desgaste de brocas de ao-rpido, com e sem modificao superficial, com a finalidade de avaliar o desempenho de tais ferramentas de corte submetidas a usinagem do ferro fundido.

2. MATERIAIS E MTODOS As ferramentas de teste sero brocas helicoidais de ao-rpido M2, de dimetro 8 mm. O dimetro pequeno em funo das baixas velocidades de corte, j citadas, sendo que, para dimetros maiores as tecnologias de ferramentas de metal duro so as mais apropriadas. A mquina-ferramenta utilizada nos ensaios ser um centro de usinagem vertical CNC, modelo XV 560A, fabricado pela YCM, cuja rotao mxima do eixo-arvore de 10.000 rpm e potncia de 15 HP, ilustrada na Figura 1. O curso da mquina 560 mm na direo x, 410 na direo y, e 450 mm na direo z.

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Figura 1 - Centro de usinagem XV 560 A. O material de trabalho ser o ferro fundido nodular na forma de chapas, na dimenso de 45 mm no sentido z. Essa espessura deve ser criteriosamente respeitada, pois os furos tero profundidades de 40 mm, sendo considerado um processo de furao profunda, ou seja, 5 vezes o dimetro da broca. J as demais dimenses para a chapa, o fator limitante o curso da mquina-ferramenta. A Tabela 1 apresenta as caractersticas do material do corpo de prova. Tabela 1 - Composio qumica e caractersticas do ferro fundido nodular [10]. Composio qumica (%) Dureza (HB) C Si Mn S P 3 - 4 1,8 - 2,8 0,1 - 1,0 0,01 - 0,03 0,01 - 0,10 161

As operaes de furao sero em cheio, ou seja, sem pr-furos ou furos de centro. Como o processo consiste em furao considerada profunda, ser utilizado avano intermitente (ciclo picapau), com incremento de 10 mm. O avano intermitente auxilia na sada do cavaco e proporciona um melhor fornecimento de fluido lubri-refrigerante na regio de corte, auxiliando na refrigerao e reduo do atrito entre pea e ferramenta. O comportamento de desgaste da ferramenta de corte diretamente proporcional s solicitaes mecnicas e trmicas s quais o gume encontra-se submetido. Para o processo de furao, estas condies se intensificam com a reduo da quantidade de fluido lubri-refrigerante empregado no processo [11]. Para os ensaios com brocas de ao rpido se torna inevitvel o uso de fluido lubrirefrigerante, assim, o fluido ser aplicado em abundncia, numa presso de 8 bar e vazo de 2500 l/h. Os testes sero divididos em duas etapas, cada etapa com uma variao nos parmetros do processo, conforme Tabela 2.

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Tabela 2 - Parmetros de corte. Velocidade de corte (m/min) Avano (mm/volta) Condio 1 30 0,15 Condio2 50 0,25 Em cada condio sero ensaiadas brocas de ao rpido comuns e brocas de ao rpido submetidas ao processo de nitretao a plasma, conforme os parmetros da Tabela 3. O ensaio ser repetido 2 vezes, ou seja, 1 ensaio e duas rplicas. A mdia do comprimento furado ser o valor considerado para o fim da vida das brocas. Tabela 3 Parmetros do processo de Nitretao a Plasma. Variveis do processo Parmetros Tempo 30 minutos Temperatura 400C Presso 600 Pa Fonte Tenso continua Para o fim da vida da ferramenta, foram estabelecidos alguns critrios: falha completa da ferramenta, largura da marca de desgaste no flanco VBmx = 0,15 mm, ocorrncia excessiva de rudo, ou ainda micro-lascamento no gume, sendo determinante o que se apresentar primeiro. Sendo o principal critrio de fim da vida da ferramenta o desgaste de flanco VBmx, as brocas sero observadas e medidas a cada 2 furos realizados. As medies da marca de desgaste sero realizadas em um microscpio de medio, modelo Toolmakers Microscope, fabricado pela Mitutoyo. A cmera Moticam 2300 acoplada ao microscpio far fotografias ao longo dos ensaios. Tais fotografias sero monitoradas pelo Software Motic Images Plus 2.0, pelo qual tambm se realizar as medies do desgaste.

Figura 2 - Microscpio de medio.

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3. RESULTADOS E DISCUSSES A Figura 3 mostra o grfico dos resultados do desgaste de flanco em relao ao comprimento usinado, de acordo com as condies 1 e 2 da Tabela 2, juntamente com a condio da superfcie da broca obtida pelas condies estabelecidas na Tabela 3. Como o rudo um critrio de falha da ferramenta, procurou-se observar minuciosamente sua variao, observando assim que o rudo comeou a se elevar para todas as condies quando o desgaste de flanco atingiu 0,11 mm. O resultado do monitoramento contido no grfico nos permite observar que para a condio 1, sem nitretao, a ferramenta usinou 1,6 m, equivalente a 40 furos, atingindo fim de vida devido ao desgaste de flanco de VB = 0,15 mm. Na condio 2, sem nitretao, a ferramenta alcanou um comprimento usinado de 4,16 m, alcanando 104 furos. O fim da vida desta broca ocorreu devido ao rudo excessivo, a qual chegou ao desgaste de flanco VB = 0,1455 mm. A ferramenta nitretada a plasma, na condio 1, obteve 3,84 m de comprimento usinado, chegando a um desgaste de flanco VB = 0,15 mm, usinando 96 furos. Na condio 2, a ferramenta nitretada, obteve o comprimento usinado de 6,96 m, equivalendo a 174 furos. O critrio determinante para o fim de sua vida foi o de rudo excessivo, alcanando desgaste de flanco nesta condio de VB = 0,14 mm. O maior problema observado no comportamento das ferramentas na usinagem foi quanto a adeso do material de trabalho no gume da ferramenta. Esta adeso foi mais significativa em velocidade de corte menor (condio 1) e nas ferramentas no nitretadas. Isto pode ser visualizado nitidamente nas Figuras 4, 5, 6 e 7. Esse comportamento pode ser explicado pelo menor coeficiente de atrito conferido superfcie das brocas que passaram pelo processo de nitretao a plasma [12]. Para a velocidade de corte maior (condio 2) o efeito da adeso no gume diminuiu, mas no foi suprimido. Este fato de ainda permanecer material de trabalho no gume da ferramenta foi o maior responsvel pelo rudo excessivo (usinagem com gume postio) e conseqente fim de vida da ferramenta.

Figura 3 Medida do desgaste de flanco VBmx em relao ao comprimento usinado.

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(a)

(b)

Figura 4 Imagem na condio de corte 1 sem Tratamento: (a) Gume principal ampliada 20x, (b) Gume principal ampliada no software Motic Images Plus 2.0.

(a)

(b)

Figura 5 Imagem na condio 1 com Tratamento: (a) Gume principal ampliada 20x, (b) Gume principal ampliada no software Motic Images Plus 2.0.

(a)

(b)

Figura 6 Imagem na condio 2 sem Tratamento: (a) Gume principal ampliada 20x, (b) Gume principal ampliada no software Motic Images Plus 2.0.

(a)

(b)

Figura 7 Imagem na condio 2 com Tratamento: (a) Gume principal ampliada 20x, (b) Gume principal ampliada no software Motic Images Plus 2.0.
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4. CONCLUSO Conclui-se que para menores velocidades de corte (condio 1) a broca nitretada a plasma usinou 96 furos, contra 40 furos da broca HSS sem tratamento superficial, superando-a em 140%. Para maiores velocidades de corte (condio 2), a broca nitretada superou em 68% a broca sem tratamento superficial. Este resultado sinaliza que para velocidades de corte mais baixas o ganho no tempo de vida da ferramenta das ferramentas nitretadas mais significativo ainda. Comparando ferramentas sem tratamento superficial trabalhando a baixa velocidade de corte (condio 1) com ferramentas nitretadas trabalhando em maior velocidade de corte (condio 2) possvel obter ganhos de comprimento usinado de at 335%. Velocidades de corte maiores permitem aumentar o comprimento usinado, porm aumentam o nvel do rudo do processo de usinagem, principalmente a partir de 0,11mm de desgaste de flanco. Isto porque na condio de trabalho adotada ainda permanece o mecanismo de desgaste por adeso, ou seja, a ferramenta continua usinando com gume postio de corte. Resumindo, brocas nitretadas a plasma tm o seu desempenho significativamente melhorado devido ao endurecimento superficial e ao baixo coeficiente de atrito na superfcie sem prejudicar a tenacidade necessria para esse tipo de operao analisada neste trabalho.

5. AGRADECIMENTOS Aos financiadores PIIC/URI pelo oferecimento da bolsa e sua estrutura, ao prof. Msc. Joviano Janjar Casarin e ao prof. Dr. Flvio Kieckow, pela oportunidade da bolsa e orientao, e ao funcionrio Samuel Katz pelo apoio nos ensaios no laboratrio de usinagem da URI campus de Santo ngelo.

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