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Captulo 4

Influncias Metalrgicas no Metal Fundido


Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.1
4 - INFLUNCIAS METALRGICAS NO METAL FUNDIDO
4.1 - Introduo
Foi discutido, no captulo anterior, o fluxo de calor na soldagem por fuso. Mostrou-se que a
solda e as regies adjacentes a esta so submetidas a variaes de temperatura cujos valores de
pico variam desde a temperatura ambiente at nveis prximos da temperatura de ebulio do
material. Neste captulo, a influncia destes ciclos trmicos na formao da zona fundida ser
discutida de uma forma geral, sem se considerar caractersticas especficas dos materiais.
Devido ao pequeno volume dos reagentes na soldagem por fuso e ao pequeno tempo de
interao entre eles, essa pode ser considerada como um processo metalrgico de escala quase
microscpica quando comparada com a maioria dos outros processos que envolvem a fuso de
metais, figura 4.1. Neste contexto, a soldagem apresenta peculiaridades como:
! temperaturas elevadas,
! curto tempo de durao,
! elevada interao do metal fundido com suas vizinhanas,
! presena de fluxos ou escrias complexas, etc.
A tabela 4.I compara as caractersticas gerais dos processos de soldagem por fuso com aquelas
correspondentes em um forno eltrico.
Poa de Fuso
Solda
Metal
Base
Escria
Fluxo
Eletrodo
Regio I
Regio II Regio III
Figura 4.1 Representao esquemtica da regio do arco na soldagem por fuso com
eletrodo consumvel.
Na soldagem a arco eltrico, o metal de adio e o metal base so fundidos pelo calor do arco.
Esta fuso seguida por um superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal
de adio. Na atmosfera do arco, vapores metlicos e de diversos constituintes da escria e
diferentes gases esto presentes em forma molecular, atmica ou ionizada, sendo estas ltimas
mais reativas. Os gases so violentamente aquecidos e agitados pelo arco eltrico. A rea
especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias muito grande se
comparada com outros processos metalrgicos. Assim, existem condies altamente favorveis
para o desenvolvimento de interaes fsicas e qumicas entre o metal fundido e o ambiente que
o cerca. Estas interaes so particularmente intensas nas pequenas gotas de metal fundido
formadas a partir do eletrodo consumvel. Somente em poucas situaes especiais (na soldagem
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.2
realizada no vcuo ou em uma atmosfera completamente inerte) se pode esperar a ausncia
destas reaes. De um modo geral, todas estas interaes podem afetar de modo desfavorvel a
estrutura e propriedades do metal de solda.
Tabela 4.I Comparao entre as condies em um forno eltrico e a regio do arco de
soldagem.
Caracterstica Valores tpicos
na gota Na poa em forno eltrico
Temperatura mdia do metal fundido/ao (C) 2.100 - 2.350 1.700 - 2.000 aprox. 1.600
Tempo de interao com a vizinhana (s) 0,1 - 0,2 3 - 40 10
3
Massa de metal fundido (g) 0,08 - 0,25 0,5 - 50 toneladas
rea especfica de interao (cm
2
/g) 2,1 - 4,1 0,4 - 1,0 0,001
Na soldagem a arco com eletrodos consumveis, considerando o aquecimento muito localizado
pelo arco e as caractersticas da transferncia de metal, pode-se supor que a regio do arco e poa
de fuso seja dividida em trs sub-regies distintas (figura 4.1):
! Regio I: Gota de metal de adio localizadas na ponta do eletrodo e no arco;
! Regio II: Parte anterior da poa de fuso e regio localizada sob a raiz do arco;
! Regio III: Parte posterior da poa de fuso, localizada aps o arco.
A Regio I caracterizada por temperaturas mais elevadas e maior rea especfica (tabela 4.I).
Nesta regio, as interaes com o ambiente ocorrem de forma mais intensa. Em particular, a
dissoluo, no metal fundido, de gases e de outros elementos existentes no arco (O, N, H, etc.)
ou na escria (Si, Mn, O, etc.) pode ocorrer fortemente. Na Regio II, parte do metal base
fundido e misturado com o metal de adio (diluio). Como nesta regio as temperaturas ainda
so muito elevadas, as reaes de incorporao de gases e de outros elementos ainda ocorrem,
mas de forma menos intensa. Na Regio III, caracterizada por temperaturas menores e
decrescentes at a temperatura de solidificao do metal de solda, ocorrem as reaes de
evoluo de gases dissolvidos na poa, precipitao de compostos (formao de escria e de
incluses) e a solidificao da solda.
Devido s variaes rpidas de temperatura, em geral, no se pode considerar que as reaes que
ocorrem nestas regies atinjam o equilbrio. Assim, consideraes termodinmicas fornecem
somente indicaes quanto ao sentido das reaes, tendo uma validade limitada para a obteno
de dados quantitativos, por exemplo, para a previso da composio qumica final de uma solda.
Neste contexto, a soldagem difere de vrios processos metalrgicos para os quais uma
suposio razovel considerar que uma dada reao atinge o equilbrio. Alm disso, os fluxos e
escrias utilizados em soldagem tm, em geral, uma formulao complexa para atender aos
diversos requisitos operacionais da soldagem, o que torna difcil uma anlise terica do
problema. Como resultado, a interao do metal fundido com sua vizinhana, particularmente na
soldagem com fluxos e escrias, tem sido estudada de uma forma predominantemente emprica.
Apesar destas dificuldades, modelos tericos baseados em consideraes termodinmicas e
cinticas e, em geral, resolvidos analiticamente ou por tcnicas numricas em computadores tem
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sido desenvolvidos para a previso da microestrutura e propriedades de soldas
(4.1, 4.2)
. Alm
disto, foram desenvolvidos modelos computacionais podem prever as propriedades de soldas
com base em resultados de testes anterior atravs de tcnicas numricas como regresso mltipla
e redes neurais
(4.3)
.
4.2 - Interaes Metal-Gs
Em quase todos os processos de soldagem por fuso, o metal fundido entra em contato com
diferentes gases com os quais pode reagir. Estes gases podem ser classificados como:
! Gases monoatmicos ou inertes (argnio e hlio): So insolveis e no reagem com os
metais lquidos. No sero, portanto, considerados aqui.
! Gases diatmicos simples (N
2
, O
2
, H
2
, etc.): Em condies usuais podem se dissociar na
forma atmica na superfcie do metal lquido e serem dissolvidos neste.
! Gases complexos (CO, CO
2
, H
2
O, SO
2
, etc.): So formados por espcies atmicas
diferentes, tambm podem se dissociar e serem incorporados na poa de fuso..
Pode-se citar, por exemplo de interaes entre diferentes gases e a poa de fuso, a interao do
O
2
, N
2
e H
2
com o ao, dos mesmos gases com o alumnio, do O
2
e H
2
com o cobre, do N
2
com
o nquel e do O
2
, N
2
e H
2
com o titnio e o zircnio. Estas interaes podem resultar na
formao de descontinuidades (particularmente porosidade) e na degradao de
propriedades. , assim, vital minimizar o contato do metal fundido (e, na soldagem de ligas de
titnio, do metal base superaquecido) com estes gases, atravs de um meio de proteo
adequado, ou adotar medidas que reduzam os seus efeitos negativos (por exemplo, pelo uso de
elementos capazes de reagir e prender as contaminaes). As interaes metal-gs englobam
aspectos como
(4.4)
:
! absoro de gs pelo metal fundido,
! reaes entre o gs e outros elementos da poa,
! evoluo de gs durante o resfriamento e a solidificao da poa e
! permanncia do componente em soluo na solda aps a solidificao.
Absoro de Gs pelo Metal Fundido:
Para gases diatmicos simples (N
2
, O
2
, H
2
, etc.), a sua solubilidade (S
n
) em um metal lquido
dada pela lei de Sievert:
S k P
n G
= (4.1)
onde P
G
a presso parcial do gs sobre o metal e k uma constante que depende do sistema
gs-metal considerado e da temperatura. A solubilidade , em geral, expressa em ml de gs por
100g de metal lquido ou em ppm (partes por milho). Na maioria dos casos, o valor de k (e,
portanto, a solubilidade) aumenta com a temperatura (T). Por exemplo, no sistema Fe-H
2
, k pode
ser expressa como:
k T =

318 10 218
2
, ,
para S
n
em ml/100g de metal, P
G
em atmosferas e temperaturas entre 1540 e 2000C. Para
temperaturas prximas ao ponto de ebulio do metal, S
n
passa a diminuir aps passar por um
valor mximo (figura 4.2). O solubilidade de um gs, em geral, se reduz fortemente com a
solidificao do metal. Por exemplo, a solubilidade do hidrognio no alumnio, na temperatura
de fuso deste e para uma presso parcial de hidrognio de 1 atm, passa de 0,69ml/100g no
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.4
alumnio lquido para 0,04ml/100g no slido. Para o ferro, em condies similares, as
solubilidades no metal lquido e slido (Fe-) so, respectivamente, 27,7 e 7,8ml/100g.
Os valores indicados acima depende, tambm, da composio qumica do metal lquido. Por
exemplo, em ao, adies de C, B, Si e Al reduzem a solubilidade do hidrognio enquanto que
adies de Mn, Ni e Cr aumentam a sua solubilidade.
500 1000 1500 2000 2500 3000
0
10
20
30
40
50
60
70
Al
Ni
Fe
T
e
o
r

d
e

h
i
d
r
o
g

n
i
o

(
m
l
/
1
0
0
g
)
Temperatura (
o
C)
Figura 4.2 Curvas de solubilidade do hidrognio (1 atm) em metais no estado lquido
(4.5)
.
Na soldagem a arco, os diferentes gases so, em geral, absorvidos de forma mais intensa na poa
de fuso do que a prevista pelas consideraes dos pargrafos anteriores. Por exemplo, o teor de
H
2
em soldas de ao depositadas com eletrodo revestido rutlico ou celulsico chega a cerca de
27ml/100g de metal depositado na temperatura ambiente que prximo da solubilidade do
hidrognio no ferro lquido na temperatura de fuso e sob uma presso de 1 atm de H
2
. Alguns
trabalhos
(4.5)
mostram que a quantidade de H
2
dissolvido no ao lquido varia com a raiz
quadrada de sua presso parcial para a soldagem com eletrodo revestido e GTAW (TIG),
seguindo, portanto, a Lei de Sievert. Outros trabalham mostram uma relao linear entre a
quantidade de gs dissolvido e sua presso parcial tanto para o H
2
no ao
(4.4)
como para o O
2
no
titnio
(4.5)
. Em condies simulando a soldagem GTAW, Uda
(4.6)
observou uma absoro muito
mais intensa de N
2
do que em condies sem arco (figura 4.3). Alm disso, para presses
parciais deste gs acima de 0,24atm, um valor de saturao na quantidade de gs absorvido,
cerca de 650ppm, era atingido na fuso com arco. Acredita-se que absoro mais intensa de
gases na presena do arco esteja ligada quebra das molculas e ionizao dos tomos pelo arco
eltrico, o que aumenta a sua reatividade e solubilidade na poa de fuso.
Como os gases dissolvidos na poa de fuso podem ocasionar diferentes efeitos negativos na
solda, importante controlar a sua absoro. Em linhas gerais, isto realizado, nos diferentes
processos de soldagem, por medidas como:
! uso, na soldagem com proteo gasosa, de um gs de proteo de composio e pureza
adequadas para o processo;
! uso de uma vazo correta de gs de proteo, juntamente com um bocal adequado e
equipamento em boas condies de funcionamento;
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.5
! limpeza da junta, por meios mecnicos ou qumicos, para eliminar xidos, graxas e de outras
contaminaes superficiais capazes de gerar gases indesejveis durante a soldagem;
! na soldagem com eletrodo revestido, uso de eletrodos com o revestimento em boas
condies fsicas e, quando for o caso, adequadamente secos;
! execuo da soldagem com parmetros corretos, evitando condies que favoream
operao instvel ou perturbao no meio de proteo, particularmente corrente e
comprimento de arco excessivos;
! execuo da soldagem em locais protegidos contra correntes de ar, particularmente para
processos com proteo gasosa.
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12
0.00
0.02
0.04
0.06
0.08
Fuso por Levitao (2200C)
Fuso a Arco
T
e
o
r

d
e

N
i
t
r
o
g

n
i
o

(
%
)
(P
N2
)
1/2
, atm
1/2
Figura 4.3 Comparao das solubilidades do nitrognio em ferro puro fundido em forno e
atravs do arco eltrico
(4.6)
.
Reaes com componentes da poa de fuso:
Certos elementos dissolvidos na poa de fuso podem reagir com outros componentes desta,
particularmente na regio III (figura 4.1). O produto resultante desta reao pode ser um gs ou
uma fase condensada.
No primeiro caso, o gs formado gera bolhas que podem resultar em porosidade se no
escaparem do metal lquido antes de sua solidificao. Um exemplo importante a formao de
porosidade em ao ou em ligas de nquel pelo CO resultante da reao entre o oxignio e o
carbono dissolvidos na poa de fuso (2C + O
2
" 2CO). Esta reao pode ocorrer quando o teor
de elementos desoxidantes (neste caso, elementos que apresentam uma maior afinidade pelo
oxignio do que o carbono) na poa de fuso for insuficiente para preveni-la. Em um diagrama
de energia livre de formao de xidos (figura 4.4), os elementos candidatos a desoxidantes so
aqueles cujas linhas se localizam abaixo das linhas dos elementos que no devem ser oxidados.
De interesse particular, devido sua influncia na formao de porosidade, a comparao da
posio relativa das linhas de diferentes elementos em relao s linhas de energia livre de
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.6
formao do CO (importante na soldagem do ao e nquel) e da gua (2H
2
+ O
2
" 2H
2
O,
importante na soldagem do cobre). Elementos desoxidantes utilizados em soldagem incluem,
por exemplo, o mangans e o silcio, na soldagem dos aos e de ligas de cobre, o fsforo, para o
cobre, e o alumnio e o titnio, para ligas de cobre e nquel.
A formao, como resultado da reao de elementos dissolvidos na poa de fuso, de uma fase
condensada insolvel pode gerar escria ou incluses na solda. Escrias sobrenadam a poa de
fuso e, aps a solidificao, cobrem total ou parcialmente o cordo de solda. Na soldagem com
vrios passes, a retirada completa desta escria antes da deposio do passe seguinte muito
importante pois parte desta pode ficar presa entre os passes, gerando uma descontinuidade do
cordo de solda. Quando a fase condensada no atinge a superfcie da poa da antes de sua
solidificao, ela fica presa no interior do cordo na forma de incluses no metlicas
microscpicas. A presena destas incluses em grande quantidade pode afetar negativamente as
propriedades mecnicas da solda, particularmente a sua ductilidade. Por outro lado, estas
incluses tm um papel fundamental na formao da microestrutura de soldas de ao estrutural
(ver seo 4.5.8). Finalmente, se o produto da reao possuir um ponto de fuso superior ao do
prprio material da poa, esse poder agir como uma barreira fsica dificultando a formao da
poa. Este o caso, por exemplo, da formao de Al
2
O
3
ou MgO na soldagem de ligas de
alumnio ou de magnsio.
Figura 4.4 Diagrama de energia livre padro para a formao de alguns xidos comuns.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.7
Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros elementos e
permanecer dissolvido, em grande parte, na solda aps a solidificao da poa. Neste caso, ele
no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso, contudo, este pode
posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda. o que ocorre,
por exemplo, com a absoro de oxignio e nitrognio em soldas de ligas de titnio, zircnio e
tntalo
(4.5)
.
Evoluo de Gs durante o Resfriamento e Solidificao da Poa:
Na parte posterior da poa de fuso (Regio III), a queda de temperatura do metal lquido e a
rejeio de parte dos solutos dissolvidos no metal de solda durante a sua solidificao (figura
4.2) cria condies para que esses fiquem supersaturados (isto , seus teores atingem valores
acima de seus limites de sulobilidade). Como resultado, os elementos gasosos dissolvidos na
poa tendem a escapar da poa de fuso. Este processo ocorre pela formao ou nucleao de
bolhas de gs no metal lquido, que tendem a crescer e, caso no sejam envolvidas pelo metal
sendo solidificado, atingem a superfcie da poa de fuso permitindo que o gs escape para a
atmosfera.
Na nucleao homognea (seo 2.4) de uma bolha esfrica de gs no interior de um lquido,
necessrio que a sua presso interna, P
i
, seja igual ou superior presso local do lquido, P
e
,
mais o acrscimo de presso devido tenso superficial, 2/r:
r
P P
e i
2
+ (4.2)
onde a tenso superficial da interface lquido-gs e r o raio do ncleo.
Como a poa de fuso , em geral, rasa, pode-se considerar que P
e
seja igual presso
atmosfrica. A solubilidade de um gs diatmico no metal lquido (S
n
) dada pela equao de
Sievert:
S k P
n e
= (4.3)
Por outro lado, a concentrao de gs dissolvido necessria para a formao do ncleo (S
i
), seria:
i i
P k S = (4.4)
Tirando-se os valores de P
e
e P
i
das equaes (4.3) e (4.4) e colocando estes na equao (4.2),
obtm-se:
r
k
S S
n i
2
2 2
+ (4.5)
Assim, para o nucleao homognea de uma bolha no metal lquido, este precisa estar
supersaturado do gs (S
i
> S
n
) de, pelo menos, 2k/r. Como r (raio inicial do ncleo) tende a ser
muito pequeno, a supersaturao necessria pode ser muito grande, indicando a dificuldade da
nucleao homognea do gs no metal lquido. Contudo, a presena na poa de fuso de diversas
heterogeneidades, como incluses, facilita a formao da bolha de gs sem a necessidade de uma
supersaturao to elevada.
Na parte posterior da poa de fuso (Regio III, figura 4.1) ocorrem condies que favorecem
tanto a supersaturao de algum gs dissolvido no metal lquido como a presena de incluses e
outras heterogeneidades. Nesta regio, a temperatura cai rapidamente de valores prximos
temperatura de ebulio do metal lquido, na regio da poa sob o arco, at a sua temperatura de
solidificao, na interface slido-lquido. Esta queda de temperatura reduz fortemente a
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.8
solubilidade dos gases dissolvidos na poa de fuso. Alm disto, o metal lquido
adicionalmente enriquecido por solutos que so rejeitados pelo metal sendo solidificado devido
brusca queda da solubilidade que ocorre com esta (figuras 4.2 e 4.5). Desta forma, os gases,
que foram absorvidos intensamente nas Regies I e II, podem se tornar supersaturados na regio
III. Alm disso, incluses, precipitados, cavidades de contrao e pontos da frente de
solidificao, existentes no lquido prximo da interface com o slido, podem agir como stios
para facilitar a nucleao de bolhas de gs.
Temperatura
S
n
gases
Absoro
Evoluo
Solidificao e
aprisionamento
Temp. de solidificao
Figura 4.5 Evoluo esquemtica da solubilidade de um gs com a temperatura e
mecanismo de formao de porosidade na solda pela evoluo de gs.
Uma bolha de gs pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro, quando essa
no se desprende de seu ponto de nucleao antes que o metal solidificado a cerque. O
desprendimento da bolha influenciado por vrios fatores como a sua velocidade de
crescimento, a sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de
solidificao, a composio qumica do metal lquido, etc. Refletindo a complexidade deste
problema, a incidncia de porosidade em soldas pode apresentar alguns aspectos contraditrios.
Por exemplo, soldas em ao feitas com eletrodos rutlicos ou celulsicos, que propiciam a
absoro de elevados teores de hidrognio pela poa de fuso, so relativamente imunes
porosidade. Por outro lado, soldas feitas com eletrodos bsicos, que geralmente levam a menores
teores absorvidos de hidrognio, so mais sensveis formao de porosidade. A tabela 4.II
mostra alguns gases que podem causar porosidade em soldas.
Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta
apreciavelmente as resistncias mecnica e fadiga da solda. Contudo, porosidade densa ou
grosseira pode exigir a remoo da regio afetada e o seu reparo. A figura 4.6 mostra poros
formados um uma solda de alumnio feita com o processo GMAW. A quantidade e o tipo de
porosidade depende tanto da quantidade de gases absorvida pelo metal fundido como das
condies para a evoluo destes gases na poa. Por sua vez, estes fatores so afetados pelas
condies de soldagem que, assim, influenciam o nvel de porosidade em uma solda. A figura
4.7 ilustra este efeito na soldagem GMAW de alumnio. Esta figura mostra um aumento na
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.9
quantidade de poros com a reduo da tenso, possivelmente devido a uma perda de estabilidade
do processo.
Tabela 4.II Exemplos de gases que podem causar problemas de porosidade em soldas.
Gs ORIGEM Materiais
H
2
Umidade atmosfrica, gua absorvida em fluxos ou
revestimentos, oxidao na superfcie da pea, substncias
orgnicas no revestimento do eletrodo, contaminao de leo,
graxa, etc.
Ao, Al
N
2
Contaminao atmosfrica Ao, Ni, Cu
CO da reao C + O CO Ao, Ni
H
2
O da reao Cu
2
O + 2H 2Cu + H
2
O Cu
H
2
S da reao S + 2H H
2
S Ao
A evoluo de gases na poa de fuso pode tambm causar, segundo alguns autores, a formao
de respingos.
Figura 4.6 Seo transversal da ZF de uma solda de alumnio (processo GMAW) com
porosidade esfrica e interdendrtica. Aumento 80x
(4.7)
.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.10
150 180 210 240 270
0
1
2
3
4
5
30 V
28 V
26 V
24 V
22 V
F
r
a

o

d
e

p
o
r
o
s
i
d
a
d
e

(
%
)
Corrente (A)
Figura 4.7 Quantidade de porosidade (% em volume) formada na ZF de alumnio
(processo GMAW) em funo das condies de soldagem.
(4. 7)
Permanncia em Soluo Slida aps a Solidificao da Poa:
Alguns elementos absorvidos da atmosfera do arco podem permanecer em soluo slida no
cordo de solda aps a sua solidificao. o caso, por exemplo, do hidrognio, carbono e
nitrognio no ao. Com a reduo da temperatura, a solubilidade desses elementos tende a cair
fortemente, podendo ocorrer a formao de precipitados ou a sua permanncia como uma
soluo slida super-saturada. Em ambos os casos, a dutilidade e a tenacidade do metal de solda
so, em geral, prejudicadas.
4.3 - Interaes Metal-Escria
Na soldagem a arco, os principais processos que utilizam escria so: SAW (arco submerso),
SMAW (eletrodo revestido) e FCAW (arame tubular). Alm disto, existe uma variante do
processo GTAW (processo TIG ativado, ATIG) que utiliza uma fina camada de um formado de
escria colocado na superfcie do metal base com o objetivo de controlar a penetrao do cordo
de solda.
Define-se, como escria, o resduo no metlico produzido em alguns processos de soldagem e
na brasagem que, no estado lquido, entra em contato com o metal fundido, podendo proteg-lo
contra a ao do ar atmosfrico e interagindo com o material de uma forma mais ou menos
intensa. No processo de soldagem ao arco submerso, denomina-se fluxo ao material utilizado
para a formao de escria. No processo SMAW, os componentes formadores da escria esto
contidos no revestimento do eletrodo e, na soldagem FCAW, estes esto colocados no ncleo
do arame. Alm da formao de escria, estes materiais podem, tambm, gerar gases (para a
proteo), fornecer elementos de liga (para ajuste da composio qumica da solda) e remover
contaminaes do metal lquido. Embora o termo fluxo tambm tenha uma conotao de
componente gerador de escria reativa (ver discusso abaixo), no presente texto, este ser usado
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.11
como uma designao geral para um gerador de qualquer tipo de escria. Neste sentido, ele
poder designar tanto um fluxo para SAW ou um revestimento ou ncleo de eletrodo.
De acordo com seus constituintes principais, pode-se considerar a existncia de trs grupos
bsicos de fluxos para soldagem
(4.8)
:
! Fluxos de sais halognicos, tais como CaF
2
-NaF, CaF
2
-BaCl
2
, KCl-NaCl-Na
3
AlF
6
e BaF
2
-
MgF
2
- CaF
2
-LiF, que so isentos de oxignio e usados para a soldagem de metais no
ferrosos, como, por exemplo, ligas de alumnio e de titnio.
! Fluxos de sais halognicos e xidos, tais como CaF
2
-CaO-Al
2
O
3
, CaF
2
-CaO-SiO
2
, CaF
2
-
CaO-Al
2
O
3
-SiO
2
e CaF
2
-CaO-MgO-Al
2
O
3
, que so ligeiramente oxidantes e usados em
geral na soldagem de aos de alta liga.
! Fluxos de xidos, tais como MnO-SiO
2
, FeO-MnO-SiO
2
e CaO-TiO
2
-SiO
2
, que podem ser
fortemente oxidantes e so usados na soldagem dos aos carbono e de baixa liga.
Do ponto de vista de sua interao com o metal lquido, uma escria pode ser protetora
(inativa) ou fluxante (reativa) ou, mais comumente, apresentar ambas as caractersticas com
diferentes intensidades.
Uma escria protetora tende a envolver a poa de fuso e as gotas de metal sendo transferidas
atravs do arco e apresentar uma baixa permeabilidade passagem de gases, dificultando a sua
incorporao pelo metal lquido. A difuso dos gases tende a ser mais lenta em escrias de maior
viscosidade, o que favorece a proteo. Adicionalmente, uma escria de maior viscosidade tende
a restringir o escorrimento do metal lquido na poa de fuso, facilitando a soldagem fora da
posio plana. Outra propriedade importante de uma escria protetora a sua tenso superficial.
Quando esta tem um menor valor, a escria tende a molhar e se espalhar mais facilmente na
superfcie do metal lquido, envolvendo-o e tornando a proteo mais eficiente. Alm disto,
escrias de menor tenso superficial tendem a reduzir o ngulo de contato entre o metal lquido e
o metal base, reduzindo a convexidade do cordo e melhorando o seu perfil.
Uma escria fluxante exerce um efeito ativo durante a soldagem, removendo camadas
superficiais de xido e de outras contaminaes que podem dificultar a operao, por exemplo,
formando uma camada refratria (na soldagem de alumnio) ou dificultando o escoamento do
metal de adio (na brasagem). Para esta ao, a escria deve (a) reagir com a camada superficial
formando um composto de menor temperatura de fuso, (b) dissolver os componentes da
camada ou (c) reduzi-los.
Na soldagem a arco, o fluxo pode, ainda, fornecer elementos que so vaporizados e incorporados
ao arco e afetam fortemente as suas caractersticas operacionais. Alguns destes elementos podem
aumentar a estabilidade do arco, tornando mais fcil o controle do processo e permitindo a
soldagem com corrente alternada. Outros tornam o arco mais intenso, levando a um aumento da
penetrao. Existem, ainda, evidncias de que a escria em contato com a poa de fuso pode
controlar as caractersticas do movimento de metal lquido na poa de fuso a afetar de forma
importante o formato do cordo. Este tipo de efeito utilizado na soldagem GTAW com fluxo
(soldagem ATIG, Active Flux TIG Welding), permitindo um ganho de penetrao superior a
100% (figura 4.8).
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.12

(a) (b)
Figura 4.8 Seo transversal de cordes depositados com a soldagem GTAW convencional
(a) e com fluxo (b) em chapas de ao inoxidvel AISI304 de 5mm de espessura.
Percebe-se, assim, que os diferentes fenmenos que ocorrem na soldagem quando uma escria
colocada em contato com a fonte de calor e o metal lquido afetam diversos aspectos do processo
sendo determinantes para diferentes caractersticas do cordo de solda. A tabela 4.III mostra
alguns materiais usados na fabricao de eletrodos revestidos para a soldagem de aos e a sua
funo e a tabela 4.IV mostra exemplos de formulaes de eletrodos revestidos para ao.
As interaes entre uma escria e o metal fundido envolvem diferentes aspectos fsicos e
qumicos. Resumidamente, uma escria pode desempenhar algumas das seguintes funes gerais
em um processo de soldagem:
! Dissolver e escorificar impurezas, facilitando o contato direto entre os metais base e de
adio fundidos. Na soldagem do alumnio, por exemplo, a camada superficial de xido,
cujo ponto de fuso (2050C) muito superior ao do metal base (660C), pode se tornar uma
barreira fsica formao da solda. Um fluxo capaz de reagir com este xido e formar uma
escria de menor ponto de fuso pode eliminar esta barreira. A escorificao de impurezas
superficiais fundamental tambm na brasagem. Nesta, o uso de fluxos contendo, por
exemplo, brax e cido brico garante a formao, na escria, de boretos de baixo ponto de
fuso capazes de dissolver impurezas superficiais. Fluoretos podem tambm ser adicionados
para reduzir o ponto de fuso do fluxo e aumentar a sua atividade. Em muitos casos, o fluxo
e sua escria devem ser cuidadosamente removidos para se evitar problemas de corroso.
! Formar uma barreira, impedindo a contaminao do metal fundido por gases da atmosfera.
Isto pode ser conseguido pela gerao de gases, como resultado da queima de compostos
orgnicos ou da decomposio de carbonatos, ou pelo envolvimento do metal lquido por
uma camada de escria fundida. Para isto, o fluxo precisa fundir a temperaturas inferiores ao
metal de solda e apresentar, na temperatura de operao, uma viscosidade suficientemente
alta para ser impermevel aos gases da atmosfera, mas baixa o suficiente para permitir o seu
escoamento e garantir o completo envolvimento do metal fundido. Ainda, a escria e o metal
fundido devem apresentar uma boa molhabilidade.
! Fornecer elementos de liga para o ajuste da composio ou refino da poa de fuso. Estes
elementos podem estar na forma de adies (como ferro-ligas, metal puro ou carbonetos em
p) ou resultarem da decomposio de componentes do fluxo. Para ser utilizado
efetivamente como desoxidante, um elemento deve ter uma elevada afinidade pelo oxignio.
Contudo, esta no deve ser excessiva para no ocorrer a oxidao prematura deste elemento
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.13
antes dele atingir a parte posterior da poa de fuso. Neste sentido, na soldagem de ao, Si e
Mn so preferencialmente utilizados em relao ao Al e Ti.
Tabela 4.III Componentes usuais de revestimentos para eletrodos de ao.
Funo Componentes
Estabilizadores do arco: Rutilo (TiO
2
), sais de potssio.
Formadores de gs: Celulose, carbonato de clcio (CaCO
3
)
Agentes escorificantes: Criolita, BaF
2
, LiF, LiCl
Formadores de escria: Bauxita, feldspato, fluorita (CaF
2
), Ilmenita (FeTiO
3
),
slica (SiO
2
), rutilo (TiO
2
), periclaso (MgO)
Facilitadores da extruso: Argila, mica, talco, glicerina
Agentes ligantes: Silicato de sdio ou de potssio, amido, goma arbica
Desoxidantes/Liga: Ferro-alumnio, ferro-silcio, ferro-mangans, ferro-
titnio, cromo, mangans, nquel
Tabela 4.IV Exemplos de formulao (%em peso) de revestimentos para eletrodos de ao.
Componente E6010 E6013 E7018
Celulose 26,0 12,0
Rutilo 13,0 10,3 4,0
Areia de zirconita 13,8
Titanato de potssio 12,3
Ilmenita 10,0
Amianto 10,0
Carbonato de clcio 3,0 2,7 20,0
Silica 5,0
Talco 3,0 7,7
Feldspato 14,4
Argila 2,0
Betonita 2,0
Alumina 2,7
Fluorita 20,0
P de ferro 24,0
Fe-Si 3,0 8,0
Fe-Mn 12,0 5,6 10,0
Silicato de sdio 13,0
Silicato de potssio 18,5 12,0
Umidade 3 a 6 0,8 a 1,2 0,3 a 0,5
Revestimento* 10 a 14 14 a 17 30 a 35
Obs.: * - Porcentagem em relao ao peso total do eletrodo
! Promover a escorificao (remoo) de elementos considerados nocivos solda, como o
enxofre e o fsforo na soldagem de ao.
! Estabilizar o arco, pela presena de elementos facilmente ionizveis (por exemplo, o sdio e
o potssio), de forma a tornar a operao mais fcil e suave e, em alguns casos, permitir a
soldagem com corrente alternada.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.14
! Facilitar a soldagem fora de posio gerando uma escria de viscosidade suficientemente
elevada para reduzir a tendncia do metal lquido escoar.
Para poder atuar favoravelmente em todos estes aspectos, um fluxo deve possuir um conjunto de
caractersticas fsicas e qumicas (granulometria, intervalo de fuso, variao de viscosidade com
a temperatura, energia interfacial com o metal lquido, etc.) muito bem controlado.
Na soldagem de aos e de outras ligas, um aspecto fundamental da interao entre o fluxo e o
metal fundido a basicidade do fluxo. Esta pode ser indicada pelo seu ndice de basicidade (B),
cuja definio usual :
( )
( )
B
CaO MgO Na O K O CaF FeO MnO
SiO Al O TiO ZrO
=
+ + + + + +
+ + +
2 2 2
2 2 3 2 2
1 2
1 2
/
/
(4.6)
onde CaO, MgO, etc. so as porcentagens em peso dos componentes do fluxo. Um fluxo
considerado cido quando B inferior a 1,0; neutro para B entre 1,0 e 1,5 e bsico para B
superior a 1,5. De uma maneira geral, fluxos bsicos garantem menores teores de oxignio
(figura 4.9) e enxofre na solda e, assim, melhores propriedades mecnicas e maior resistncia
fissurao durante a solidificao pela presena de enxofre. Em contrapartida, estes fluxos
tendem a causar pior estabilidade operacional e destacabilidade da escria.
Figura 4.9 Variao do teor de oxignio na ZF obtidas com o processo SAW em funo do
ndice de Basicidade do fluxo.
4.4 - Diluio e Formao da Zona Fundida
A zona fundida formada por contribuies do metal base e do metal de adio, que so
misturados, no estado lquido, na poa de fuso. Define-se como coeficiente de diluio (), ou
simplesmente diluio, a proporo com que o metal base participa da zona fundida, isto :
(%) 100 =
solda de cordo do total Massa
base metal do fundida Massa
(4.7)
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.15
A diluio pode ser obtida pela medida, em uma macrografia da seo transversal da solda, das
reas proporcionais s quantidades de metal base (B) e de adio (A) fundidos (figura 4.10). Na
soldagem multipasse, a diluio assim obtida apenas um valor mdio, pois a diluio varia
com os passes, tendendo a ser maior no passe de raiz e menor nos passes de acabamento.
O coeficiente de diluio pode variar entre 100% (soldagem autgena) e 0% (brasagem) e o seu
valor depende, alm do processo de soldagem, das condies de operao, da espessura de pea
e do tipo de junta (figura 4.11).
A
B
A
B B
=
A+B
B
x 100
(a) (b)
Figura 4.10 Medida da diluio na seo transversal de um cordo de (a) um cordo
depositado sobre chapa e (b) uma solda de topo.
(a)
Soldagem autgena
(b) (c)
(d) (e)
= = 25% 65%
(f) (g)
Figura 4.11 Influncia de diferentes fatores na diluio: (a) soldas de topo, com penetrao
total e sem chanfro apresentam alta diluio; (b) e (c) soldas em juntas
chanfradas e com vrios passes apresentam menor diluio ( 20%); (d) e (e)
juntas idnticas soldadas por processos ou condies de soldagem diferentes e
(f) e (g) soldas realizadas em condies idnticas mas em chapas de espessuras
diferentes
(4.9)
.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.16
O conceito de diluio importante quando se deseja controlar a participao do metal base na
formao da solda como, por exemplo, na soldagem de metais dissimilares, em processos de
recobrimento por soldagem e na soldagem de um metal base cuja composio seja desconhecida
ou apresente elevados teores de impurezas ou elementos prejudiciais solda.
A partir da diluio pode-se estimar a composio da zona fundida, considerando-se as
contribuies do metal base e do metal de adio e desprezando-se a influncia do fluxo ou do
meio ambiente na composio da solda:
% % % X X X
A B
=

1
100 100

(4.8)
onde %X a concentrao de um elemento (C ou Mn, por exemplo) na zona fundida, %X
A
a
sua concentrao no metal de adio e %X
B
a sua concentrao no metal base.
A equao acima no considera a possibilidade de interao do metal fundido com escrias,
gases e o meio ambiente em geral nem a volatilizao de algum de seus componentes. Esta
condio seria encontrada apenas na soldagem com uma atmosfera completamente inerte, como
no processo GTAW, e, de forma aproximada, na soldagem a arco submerso ou por eletroescria
com fluxos no ativos, isto , que no influenciam a composio do metal lquido.
Para a maioria dos outros processos e, em particular, para a soldagem a arco submerso com
fluxo ativo, a equao (8) precisa ser modificada para levar em considerao o efeito do fluxo na
composio da solda. Thier
(4.10)
props a equao abaixo para incluir este efeito:
( ) % % % X X X X
A B
=

+ +

1
100 100

(4.9)
onde X um coeficiente que indica a influncia das reaes que ocorrem na ponta do eletrodo
(regio I, figura 4.1) na composio qumica. Esta equao despreza o efeito das reaes que
ocorrem nas outras regies da zona de soldagem, considerando-as muito menos intensas, como
j discutido. O coeficiente X pode ser determinado experimentalmente atravs da anlise
qumica do eletrodo e do ltimo passe de uma solda de almofada (cordo de vrios passes
depositado, na superfcie de um metal base, com um passe sobre o anterior de forma a reduzir
diluio do metal base). Nestas condies, para uma diluio nula, X dado, simplesmente,
pela diferena das concentraes do elemento considerado no cordo e no eletrodo.
Experimentalmente, observa-se que o coeficiente X depende da composio qumica do
eletrodo e da corrente e tenso de soldagem. A figura 4.12 ilustra estes efeitos para o coeficiente
Mn.
4.5 - Solidificao da poa de fuso
Na parte posterior da poa de fuso, o metal lquido solidifica dando origem ao cordo de solda.
O processo de solidificao determina diversas caractersticas macro e microestruturais do
cordo, tendo, assim, um importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda.
Esta seo discutir de uma forma simplificada alguns aspectos da solidificao da poa de
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.17
fuso sem, contudo, avaliar aspectos mais fundamentais deste importante processo. Para tanto,
recomenda-se uma consulta literatura
(4.11 a 4.13)
.
0 1 2 3
-1
0
1
2
I = 580A
d = 4mm
Fluxo C
Fluxo B
25V
25V
36V
36V
Fluxo A
25V
29V
36V

M
n

(
%
)
(%Mn)
A
(a)
0 1 2 3
-1
0
1
2
V = 29V
d = 4mm
Fluxo C
Fluxo B
800A
800A
450A
450A
Fluxo A
800A
650A
450A

M
n

(
%
)
(%Mn)
A
(b)
Figura 4.12 Variao do Mn em funo do teor de Mn no arame, (%Mn)
A
e da (a) tenso e
(b) corrente para a soldagem ao arco submerso com diferentes fluxos
(4.10)
.
4.5.1 Estrutura de solidificao de um lingote:
Uma pea fundida tende a apresentar uma macroestrutura composta de trs regies
caractersticas (figura 2.11).
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.18
A regio coquilhada formada de gros equiaxiais e relativamente finos. Estes so formados
devido elevada taxa de nucleao que ocorre no metal lquido em contato com o molde em
funo do grande super-resfriamento deste lquido (que perde muito calor para o molde) e da
utilizao de materiais isolantes na superfcie do molde (que previne o contato entre este e o
lquido e fornece stios para a nucleao heterognea).
A regio colunar formada a partir de gros do lado interno da regio coquilhada que crescem
preferencialmente em direo ao centro do lingote, enquanto a taxa de nucleao de novos gros
grandemente reduzida pela grande diminuio do super-resfriamento do metal lquido devido
gerao de calor latente de solidificao e o afastamento da interface slido-lquido da parede do
molde. O crescimento dos gros colunares ocorre no sentido oposto ao de extrao de calor pelo
molde. Esta regio apresenta uma certa textura cristalogrfica devido competio entre os
gros durante o seu crescimento. Este crescimento competitivo resulta da maior facilidade de
crescimento daqueles gros que possuem uma determinada direo cristalina (por exemplo,
<100> para cristais cbicos) paralela direo de extrao de calor, em comparao com outros
gros desfavoravelmente orientados. Como resultado, aqueles melhor orientados aprisionam e
impedem o crescimento dos outros gros e a estrutura final torna-se caracterizada por gros
grosseiros e colunares.
A regio colunar persiste at que as condies de solidificao se modifiquem e favoream a
nucleao de novos gros que bloqueiam o crescimento dos gros colunares e lavam formao
da regio equiaxial. Esta seria favorecida, na parte central da pea, por uma maior concentrao
de solutos e impurezas resultantes de sua segregao e pelo resfriamento do lquido.
Em soldagem, como ser discutido abaixo, as condies existentes na poa de fuso so, em
geral, desfavorveis formao das regies coquilhada e de gros equiaxiais e a estrutura da
solda tende a ser formada apenas pela regio colunar.
4.5.2 Comparao entre as condies de solidificao em um lingote e em soldagem
Embora, em muitos aspectos, a poa de fuso possa ser considerada como um lingote em
miniatura, essa possui caractersticas prprias que resultam em diferenas importantes em
termos da estrutura de solidificao e, consequentemente, de propriedades. Essas caractersticas
podem ser resumidas como
(4.11)
:
! Na soldagem, o incio da solidificao no ocorre com a formao de um elevado nmero de
ncleos slidos como na regio coquilhada de uma pea fundida. Na poa de fuso, o metal
lquido molha perfeitamente os gros do metal base que formam a parede da poa e estes
esto aquecidos a temperaturas muito prximas de seu ponto de fuso. Desta forma, uma
regio coquilhada no formada.
! Na soldagem, a velocidade de solidificao pode ser algumas ordens de grandeza maior do
que as geralmente encontradas em peas fundidas. Ela depende da velocidade de soldagem e
pode atingir at 10
3
mm/s. Em soldagem, tambm, a velocidade de resfriamento tambm
pode ser muito maior do que na fundio convencional (tabela 4.V).
! Os gradientes trmicos na poa de fuso so muito elevados e podem atingir 10
2
C/mm ou
mais. Estes elevados gradientes trmicos e o pequeno volume da poa dificultam, na maioria
dos processos de soldagem, a formao da regio equiaxial.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.19
! O formato da interface slido-lquido varia progressivamente com o tempo em uma pea de
fundio. Na soldagem, particularmente em processos mecanizados e sem tecimento (de
forma similar ao lingotamento contnuo), esta interface se mantm essencialmente a mesma.
Tabela 4.V Comparao entre as condies de resfriamento em fundio, soldagem e
tcnicas de resfriamento rpido.
Processo
Faixa usual de velocidade
de resfriamento (C/s)
Fundio/Lingotamento contnuo 10
-2
a 10
2
Soldagem a arco 10
1
a 10
3
Soldagem a laser e feixe de eltrons 10
3
a 10
6
Tcnicas de resfriamento rpido 10
4
a 10
7
A figura 4.13 representa, esquematicamente, a poa de fuso. Nesta, na linha ADB, ocorre a
fuso do metal base e, na linha ACB, ocorre a solidificao da solda. Na condio mais simples,
isto , na execuo de um cordo autgeno com penetrao total sobre uma chapa fina, o
problema essencialmente bi-dimensional e a velocidade de solidificao em um ponto da
frente de solidificao dada por
(4.12)
:
( )
!
!
R v = cos (4.10)
onde R a velocidade de solidificao, v a velocidade de soldagem e o ngulo entre a
normal frente de solidificao no ponto considerado e o vetor velocidade de soldagem.
Segundo esta expresso, a velocidade de solidificao na poa de fuso varia de zero, nas bordas
da poa (pontos A e B), at v, no centro do cordo (ponto C).
O formato da poa de fuso fica relativamente inalterado se no ocorrerem variaes na
velocidade de soldagem, na intensidade da fonte de energia, nas condies de dissipao de
calor e nem nas condies de transferncia de metal de adio. Estas perturbaes estaro
presentes na maioria dos casos prticos, mas podem ser pouco importantes na soldagem
mecanizada, para a qual a discusso acima se aplica melhor.
Arco
R
v
D
B
C
A

Cordo
de solda
Figura 4.13 Representao esquemtica de uma poa de fuso simples.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.20
4.5.3 Solidificao inicial da poa de fuso
O incio da solidificao na poa de fuso e a influncia do tamanho de gro do metal base
adjacente zona fundida (ZF) e da orientao cristalina deste sobre a estrutura de solidificao
da solda foi estudada por Savage na dcada de 60
(4.14)
. A solidificao se inicia nos pontos de
largura mxima da poa de fuso (pontos A e B, figura 4.14). Savage observou que os gros na
ZF se formam como um prolongamento dos gros do metal base, sem a necessidade da
nucleao de novos gros e denominou este processo de crescimento epitaxial.
Este efeito causado pelas condies existentes na poa de fuso (gradientes trmicos elevados
e contato direto entre um lquido e um slido de composies e estrutura semelhantes) que
facilitam o crescimento direto do slido sem a nucleao de novos gros e com um super-
resfriamento mnimo (da ordem de 1C). Como resultado disto, os gros da ZF apresentam uma
largura semelhante e a mesma orientao cristalina dos gros do metal base dos quais so
prolongamento. Assim, os gros da ZF localizados junto linha de fuso so uma continuao
dos gros adjacentes da ZTA, o que pode ser facilmente observado em soldas de ligas que no
sofrem transformaes de fase no estado slido, como cobre, alumnio e certos aos inoxidveis
(figura 4.15). Como o tamanho de gro na ZTA depende das caractersticas metalrgicas do
metal base e do ciclo trmico, pode-se esperar que o tamanho de gro primrio na ZF dependa
tambm dos parmetros de soldagem que afetam o ciclo trmico, particularmente, da energia de
soldagem.
PF
A B
v
(a) (b)
PF
MB
PF MB
B
B'
B''
Figura 4.14 Incio de solidificao da poa de fuso: (a)vista de cima, (b)corte transversal
em AB. PF - poa de fuso, MB - metal base, v - velocidade de soldagem, BB' -
linha de fuso, BB''- frente de solidificao. As setas no interior dos gros em
(a) indicam esquematicamente as orientaes cristalinas destes.
4.5.4 Crescimento competitivo
A solidificao da poa de fuso caracterizada por um crescimento competitivo entre os gros
similar ao que ocorre na regio colunar de peas fundidas. Alm disso, condies favorveis
para uma transio para o crescimento equiaxial no ocorrem, em geral, em soldagem. Como
resultado, a estrutura de solidificao da ZF determinada principalmente pelo processo de
crescimento competitivo entre os gros colunares o qual tem uma grande importncia nas
propriedades finais desta zona
(4.11)
.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.21
Figura 4.15 Continuidade entre os gros da ZTA e da ZF devido ao crescimento
competitivo. Material: ao inoxidvel ferrtico. Aumento: 100X.
O crescimento competitivo decorre, como j discutido, da tendncia dos cristais crescerem
preferencialmente, durante a solidificao, segundo certas direes cristalinas. Assim, os gros
melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a crescer frente dos
demais gros, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento, figura 4.16. A direo de extrao
de calor corresponde normal frente de solidificao em cada ponto desta (figura 4.13).
Metal
Base
Zona
Fundida
Figura 4.16 Crescimento competitivo entre gros da ZF.
4.5.5 Formato da poa de fuso e sua influncia
Pelo discutido, pode-se concluir que o formato da poa de fuso influencia diretamente a
estrutura de solidificao da zona fundida e que mudanas neste formato, devidas, por exemplo,
a variaes nos parmetros de soldagem, podem alterar esta estrutura. Dois formatos bsicos
para a poa so observados na soldagem com processos mecanizados:
! Poa de fuso elptica: caracterstica de baixas velocidades de soldagem (figura 4.17a e c).
Neste caso, a orientao da frente de solidificao muda progressivamente da linha de fuso
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.22
at o centro do cordo, isto , o ngulo (equao 4.10) muda continuamente de valor.
Como resultado, nenhum gro encontrar sempre condies timas para o seu crescimento e
um maior nmero de gros ter condies de sobreviver durante a solidificao.
! Poa de fuso em gota: ocorre para valores maiores da velocidade de soldagem. A frente de
solidificao tem uma orientao relativamente constante em relao direo de soldagem,
o que favorece o crescimento, desde a linha de fuso at o centro da solda, somente dos
gros inicialmente melhor orientados (figura 4.17b e d). A solidificao se desenvolve como
duas paredes, uma de cada lado do cordo, que se deslocam e se encontram no meio deste.
(a) (b)

(c) (d)
Figura 4.17 Formatos comuns da poa de fuso em processos mecanizados: (a) elptica, (b)
em gota, (c) cratera formada a partir de uma poa elptica e (d) em gota.
A transio da forma da poa de fuso de elptica para em gota est associada com as condies
de dissipao de calor latente de solidificao (H
f
) na parte posterior da poa
(4.12)
. O gradiente
trmico nesta parte da poa menor do que em outras regies e, portanto, a sua capacidade de
dissipar calor por conduo tambm menor. Por outro lado, a velocidade de solidificao nesta
regio maior do que em outras regies (pois = 0) e, portanto, uma maior quantidade de calor
latente tende a ser gerada na parte posterior da poa. Se a velocidade ou a corrente de soldagem
forem suficientemente elevadas, pode-se tornar impossvel dissipar o calor latente de
solidificao gerado na parte posterior de uma poa elptica. Assim, a frente de solidificao
torna-se instvel e alterada para a forma em gota de modo a reduzir o tamanho da regio de
mxima gerao de calor a um ponto (figura 4.17b). A velocidade de soldagem em que esta
mudana ocorre tende a ser inversamente proporcional corrente. Ela depende tambm das
propriedades fsicas do metal base. Assim, a formao de uma poa de fuso em gota
favorecida na soldagem de ligas de baixa condutividade trmica (como o ao inoxidvel
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.23
austentico) enquanto que, na soldagem de ligas de alta condutividade trmica (como o
alumnio), a forma elptica favorecida.
Diferenas na macroestrutura resultantes do formato da poa de fuso podem ter um importante
efeito nas propriedades do cordo, como ser discutido adiante.
4.5.6 Subestruturas de solidificao e segregao
Uma forma de analisar o processo de solidificao considerar que este ocorre atravs de uma
interface entre o slido e o lquido que se move em direo ao lquido deixando para trs o
material j solidificado. Muitas vezes, pode-se considerar que esta interface seja essencialmente
plana (figura 4.18). Contudo, em vrias situaes, a interface plana se torna instvel e a sua
forma muda para uma que apresenta irregularidades (protuberncias) mais ou menos intensas
(figura 4.19). Estas mudanas tm uma importncia fundamental no processo de solidificao,
gerando por exemplo diferentes distribuies espaciais de soluto (segregao) no material
solidificado que influenciam a formao de sua microestrutura (figura 4.20) e, portanto, as suas
propriedades. A formao das diferentes configuraes da interface slido-lquido durante a
solidificao pode ser associada com fatores como a ocorrncia de um gradiente negativo de
temperatura ou de uma camada enriquecida de soluto no lquido localizado imediatamente
frente do slido (pela rejeio desse soluto pelo slido quando este tem uma menor capacidade
do que o lquido de manter o soluto dissolvido). Uma discusso mais detalhada destes fatores
no ser apresentada neste texto. O leitor pode encontrar esta discusso em textos especializados
em solidificao
(4.13)
.
A formao de subestruturas de solidificao relacionadas com interfaces no planas
favorecida por variaes suaves de temperatura (pequenos gradientes trmicos, G = dT/dx) e
pelo enriquecimento do lquido adjacente interface slido-lquido em solutos. Este
enriquecimento, por sua vez, favorecido por uma velocidade de solidificao e uma
concentrao de soluto no material elevadas.
A influncia relativa destas variveis mostrada esquematicamente no diagrama da figura 4.21,
onde G/R, a razo entre o gradiente trmico no lquido junto interface slido-lquido e a
velocidade de solidificao, conhecido como parmetro de solidificao. Este parmetro
pode ser pode ser estimado em funo dos parmetros de soldagem. Para isto, considera-se
primeiro o gradiente trmico:
v dt dx
t T
dx
dt
t
T
x
T
G

=

=

=
/
/
(4.11)
Slido Lquido
Direo de solidificao
Direo de extrao de calor
Figura 4.18 Interface de solidificao.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.24
(a) (b) (c)
(d) (e)
Figura 4.19 Interface de solidificao em funo do nvel de instabilidade de uma interface
plana: (a) Interface plana, (b) celular, (c) celular-dendrtica, (d) colunar-
dendrtica e (e) equiaxial.

(a) (b)
Figura 4.20 Zona fundida de uma solda GTAW (liga Fe-Mn-Al-Si-C) com subestrutura de
solidificao dendrtica. Aumentos: (a) 100X e (b) 1600X.
A velocidade de resfriamento (v) dada pelas equaes (3.7a) e (3.7b) para a soldagem de
chapas grossas e finas com penetrao total respectivamente. Portanto:
( )
q
T T k
G
m
D
2
0
3
2
=

(4.12a)
e
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.25
( )
3
0
2
2
2 T T
q
h
c vk G
m D

= (4.12b)
onde T
m
a temperatura de fuso e os demais smbolos tem o mesmo significado usado no
captulo 3. A velocidade de solidificao, por sua vez, dada pela equao 4.10. Assim, o
parmetro de solidificao, para condies de extrao de calor tri- e dimensionais ser,
respectivamente:
( )
( )
( )

cos
2
2
0
3
qv
T T k
R
G
m
D

= (4.13a)
e
( )
( )
( )
3
0
2
2
cos
2
T T
q
h c k
R
G
m
D


(4.13b)
Estas equaes mostram que a formao de subestruturas de solidificao mais complexas
favorecida por uma maior energia de soldagem e, de uma forma menos importante, por elevada
velocidade de soldagem
(4.11, 4.15)
.
Parmetro de Solidificao (G/R)
Concentrao
de Soluto
Crescimento
Crescimento
Crescimento
Crescimento
Crescimento
Plano
Celular
Celular
Dendrtico
Dendrtico
Colunar
Dendrtico
Equiaxial
Figura 4.21 Diagrama esquemtico mostrando a influncia de G, R e da composio
qumica na forma da interface de solidificao.
Como a velocidade de solidificao varia ao longo da frente de solidificao da poa (ACB,
figura 4.13), o parmetro (G/R) tambm varia, diminuindo das bordas para o centro do cordo e
aumentando a chance de crescimento dendrtico. Experimentalmente, verificou-se que a maioria
das soldas apresenta uma subestrutura celular, celular-dendrtica ou uma mistura de ambas
(4.12)
.
Estruturas colunar-dendrtica ou plana so mais raramente observadas, esta ltima somente na
linha de fuso e em materiais de elevada pureza.
Um parmetro importante para peas fundidas a distncia (espaamento) mdia entre
subestruturas de solidificao (clulas, dendritas, ramos de dendritas, etc). Sabe-se,
empiricamente, que o espaamento interdendrtico inversamente proporcional velocidade de
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.26
resfriamento elevada a uma dada potncia. Como a velocidade de resfriamento em soldagem ,
em geral, muito superior do que em fundio, o espaamento interdendrtico tende a ser muito
menor em soldas. Este, contudo, tende a crescer com a energia de soldagem
(4.11)
, uma vez que a
velocidade de resfriamento reduzida com esta.
Da mesma forma que em fundio, a solidificao da poa de fuso ocorre com alteraes locais
de composio qumica (segregao). Esta pode causar variaes de propriedades mecnicas ao
longo do material e, em casos mais graves, problemas de fissurao. Em soldagem, as formas
mais comuns de segregao so:
! Segregao intercelular e interdendrtica: este tipo de segregao ocorre dentro dos gros
com uma certa periodicidade que depende do espaamento intercelular ou interdendrtico. O
seu mecanismo o mesmo que ocorre em fundio ou lingotamento e, em todos os casos, a
segregao mais pronunciada quando o modo de solidificao for dendrtico, figura 4.22.
! Segregao em contornos de gro: esta forma de segregao mais intensa do que a
anterior e ocorre entre os gros que se solidificam.
! Segregao central: esta segregao ocorre no centro do cordo, podendo ser
particularmente intensa quando resulta do encontro de duas frentes de solidificao, como
ocorre em uma poa de fuso em gota (figura 4.17b).
! Segregao na cratera: A solidificao final do cordo ocorre em sua cratera de uma forma
similar ao que acontece em uma pequena pea fundida, com uma regio de segregao final
e, s vezes, com a formao de um pequeno rechupe (vazio formado pela contrao
associada com a solidificao das ltimas pores de lquido).
! Bandeamento transversal: esta forma de segregao caracterstica da soldagem, sendo
observada em processos tanto manuais como automticos, com ou sem metal de adio. O
bandeamento transversal formado por regies sucessivas ao longo do cordo, enriquecidas
e empobrecidas em soluto e parece associado com ondulaes peridicas na superfcie da
solda, observadas mesmo quando processos automticos so utilizados. Esta forma de
segregao associada com um deslocamento intermitente da frente de solidificao devido
necessidade de evoluo peridica de calor latente, a variaes peridicas da fonte de
energia e a pulsaes da poa de fuso.
Lquido
Lquido
Concentrao
na Linha
Tracejada
Direo de
Crescimento
Distncia Distncia
(a) (b)
Figura 4.22 Esquema da distribuio de solutos nos crescimentos (a) celular e (b)
dendrtico
(4.14)
.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.27
4.5.7 Regies da Zona Fundida
At o momento foi assumido que a solidificao da poa de fuso se inicia exatamente em uma
superfcie (observada macroscopicamente na seo transversal de uma solda como uma linha - a
linha de fuso) e que no existe diferena sensvel de composio entre o metal base e a solda.
Isto no , em geral, estritamente correto, uma vez que grande nmero de materiais utilizados
comercialmente solidifica-se em um intervalo mais ou menos amplo de temperaturas. Em
muitos casos, a composio do metal de adio pode diferir bastante do metal base. Assim,
Savage
(4.12)
props que a ZF pode apresentar as seguintes regies (figura 4.23):
! Regio misturada: compreende a maioria do cordo e tem uma composio resultante da
mistura completa do metal base e do metal de adio na poa de fuso.
! Regio no misturada: corresponde a uma fina camada (de 50 a 150m)
(4.5)
adjacente
linha de fuso, na qual o material de base fundido no se misturou com o metal de adio e
que pode ser revelada metalograficamente por reagentes especiais. Esta camada pode estar
ligada com problemas observados na soldagem de alguns materiais, como aos temperados e
revenidos de elevada resistncia, nos quais microtrincas podem se originar nesta regio.
! Regio Parcialmente Fundida: corresponde regio com temperaturas de pico entre as
temperaturas lquidus e slidus do metal base. Esta regio corresponde transio entre a
ZTA e a ZF, sendo caracterizada por uma fuso apenas parcial durante a soldagem, podendo
ser uma fonte potencial de microtrincas.
A
B
C
Figura 4.23 Regies da zona fundida (esquemtico): (A) regio misturada, (B) regio no
misturada e (C) regio de fuso parcial. As larguras de (B) e (C) esto
exageradas no desenho.
4.5.8 Microestrutura da Zona Fundida
Ao final da soldagem, a zona fundida apresentar uma microestrutura resultante das interaes
ocorridas no metal lquido (absoro e evoluo de gases e as reaes destes com outros
componentes da poa), do processo de solidificao (descritos em sees anteriores) e de
eventuais transformaes no estado slido que ocorram durante o resfriamento da solda (por
exemplo, formao de precipitados). Alm disso, na soldagem em vrios passes, o aquecimento
dos passes j depositados por um novo passe causa mudanas adicionais na estrutura da zona
fundida. Em termos gerais, pode-se afirmar que esta estrutura ser constituda por incluses e,
eventualmente, poros e outras descontinuidades, constituintes formados e estabilizados pela
variao de composio qumica devido segregao e por precipitados diversos em uma matriz
de gros colunares e grosseiros. Dependendo da A estrutura de gros colunares pode ser
completamente modificada em ligas cujos constituintes se tornam instveis com a reduo da
temperatura como, por exemplo, em aos e ligas de titnio.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.28
A zona fundida de aos baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar uma microestrutura
complexa, que bem diversa da usualmente encontrada no metal base (em geral, composta
predominantemente de ferrita e perlita). Aps a solidificao e resfriamento at temperaturas
ainda acima de A
3
, a microestrutura da ZF composta de gros grosseiros e colunares de
austenita contendo, em geral, uma elevada quantidade de finas incluses (na maioria dos
processos de soldagem a arco, o teor de oxignio da ZF pode ser superior a 200ppm, figura 4.9,
muito maior que o usual no metal base). Durante o resfriamento final da solda, a austenita ser
decomposta em diferentes agregados de ferrita e carbonetos, podendo ainda alguma quantidade
de martensita ser formada dependendo da composio qumica e condies de resfriamento. O
grande tamanho de gro da austenita e o resfriamento rpido associado com a maioria das
condies de soldagem dificultam a nucleao da ferrita, a qual tende a ocorrer com super-
resfriamentos relativamente elevados. Alm disso, a grande quantidade de incluses favorece a
nucleao intragranular da ferrita. O elevado super-resfriamento favorece o desenvolvimento na
ferrita de uma morfologia predominantemente acicular. A figura 4.24 ilustra a microestrutura da
ZF de um ao baixo carbono soldado com o processo GMAW-CO
2
(MAG). Os diferentes tipos
de constituintes formados na ZF tm importante papel na determinao das propriedades
mecnicas da solda, particularmente a sua tenacidade. O estudo desta influncia est, contudo,
fora do escopo deste texto.
Aos inoxidveis austenticos so basicamente ligas Fe-Cr-Ni que podem se solidificar,
dependendo de detalhes de sua composio qumica, como ferrita, austenita ou uma mistura
desta duas fases. A figura 4.25 mostra uma seo do diagrama Fe-Cr-Ni. Desconsiderando-se o
efeito de outros elementos, o constituinte (ou constituintes) formado na solidificao depender
basicamente da relao Cr/Ni. Assim, para um baixa relao (figura 4.25a), a solda se
solidificaria como austenita. Para uma relao elevada (figura 4.25c), a solidificao seria como
ferrita, seguida da formao da austenita aps a solidificao. Para relaes intermedirias
(figura 4.25b), os dois constituintes seriam formados na solidificao, com a transformao de
parte da ferrita em austenita ocorrendo tambm aps o final da solidificao. A transformao da
ferrita em austenita no , em geral, completa devido alta velocidade de resfriamento e
estabilizao da ferrita pela segregao de elementos alfagnicos em partes da ZF. A
microestrutura final da solda fica constituda por uma matriz austentica com a ferrita
remanescente apresentando diferentes morfologias (figura 4.26). Quando o teor deste
constituinte fica entre cerca de 2 e 10%, a solda apresenta uma tima resistncia formao de
trincas durante a sua solidificao (prximo captulo), sendo esta microestrutura considerada a
mais adequada para as aplicaes gerais deste material
(4.15)
. Uma solda com microestrutura
completamente austentica no , em geral, desejvel devido sua maior tendncia fissurao,
o que torna necessrio o uso de cuidados especiais durante a soldagem. Seu uso s se justifica
para aplicaes especficas como para componentes sujeitos a condies muito severas de
corroso ou para uso em temperatura muito baixa, na qual a ferrita pode reduzir a tenacidade da
solda. A figura 4.27 mostra a microestrutura da ZF de um ao AISI309 constituda de austenita
(fundo claro) e ferrita (constituinte escuro).
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.29
Figura 4.24 Microestrutura da ZF obtida na soldagem GMAW de um ao baixo carbono
com 0,70%Mn e 0,32%Si. 200x. Ataque: Nital.
Figura 4.25 Seo vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70%. (b)
Desenvolvimento da microestrutura para as trs condies indicadas no
diagrama.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.30
Figura 4.26 Desenvolvimento da microestrutura para as trs condies indicadas no
diagrama da figura anterior.
Figura 4.27 Microestrutura da zona fundida de um eletrodo AWS E309-L15. Fundo claro:
austenita, constituinte escuro: ferrita. 500X. Ataque: Nygreen.
4.5.9 Relao entre a estrutura de solidificao e as propriedades da solda
Como o modo de solidificao da poa de fuso controla o tamanho e a forma dos gros
solidificados, pode-se esperar uma relao entre o modo de solidificao e as propriedades da
solda. Embora esta relao seja esperada, a sua comprovao experimental complicada devido
dificuldade de se estudar o efeito de modificaes no modo de solidificao
independentemente das condies de soldagem.
O modo de solidificao influencia as propriedades mecnicas do metal de solda principalmente
devido ao padro de segregao resultante da solidificao. Este efeito ocorre tanto em escala
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.31
macroscpica como microscpica. Alm disso, o crescimento competitivo, particularmente em
condies de uma poa de fuso em gota, pode levar a uma certa anisotropia na solda. Em ligas
de estrutura CCC incapazes de sofrer transformaes de fase no estado slido, a granulao
grosseira da ZF um fator importante de fragilizao, agravado pela orientao preferencial dos
gros. Estes problemas esto presentes, por exemplo, na soldagem de aos inoxidveis ferrticos.
A segregao de solutos e impurezas no centro do cordo pode levar formao de precipitados,
incluses e, eventualmente, partculas de segunda fase nos contornos de gro e entre dendritas.
Isto pode fragilizar a regio central em relao ao restante da solda e, em casos extremos,
resultar em problemas de fissurao.
Em ligas no transformveis, a natureza e a extenso da segregao na zona fundida pode
influenciar a sua resistncia e resposta a tratamentos trmicos ps-soldagem. Em ligas de
alumnio e magnsio, por exemplo, observou-se que a resistncia mecnica da solda maior
para menores espaamentos interdendrticos
(4.16)
, os quais aumentam com a energia de
soldagem. A resposta a tratamento trmico de homogenizao torna-se tambm melhor quando
o espaamento interdendrtico menor, pois o nvel de segregao e as distncias para difuso
so menores. Em ligas transformveis, a segregao pode alterar localmente a microestrutura
final.
4.5.10 Formao de gros equiaxiais
Em fundio, a transio do crescimento colunar para o crescimento equiaxial pode ser facilitada
tanto pelo controle da taxa de nucleao, usando-se inoculantes, como pelo refinamento
dinmico da estrutura, utilizando-se a nucleao forada em superfcies livres ou a fragmentao
dos gros por meios trmicos ou mecnicos
(4.11)
. Em soldagem, essa transio relativamente
rara devido s condies existentes na poa de fuso (tamanho reduzido e gradientes trmicos
elevados), as quais tambm dificultam a aplicao das tcnicas citadas acima. A possibilidade de
utilizao de inoculantes em poa de fuso de grandes dimenses (soldagem a arco submerso)
foi mostrada por Garland
(4.11)
, que utilizou partculas de carboneto e nitreto de titnio como
inoculantes. Outros trabalhos tm demonstrado a possibilidade de refinar a granulao em soldas
realizadas por outros processos, utilizando-se adies de alumnio e nitrognio (figura 4.28).
Tcnicas de refinamento do gro baseadas em oscilao, ou vibrao, do eletrodo, na pulsao
ou na oscilao eletromagntica do arco e na agitao da poa de fuso pela aplicao de
ultrassons tm sido aplicadas na soldagem pelos processos GTAW, arco submerso e
eletroescria.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.32
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6
80
100
120
140
160
180
0% N
2
1% N
2
T
a
m
a
n
h
o

d
e

G
r

o

(
m

)
Teor de Alum nio (% )
Figura 4.28 Efeito de adies de alumnio e nitrognio no tamanho de gro mdio da ZF em
soldas realizadas pelo processo GTAW em um ao inoxidvel ferrtico
estabilizado com nibio e titnio
(4.17)
.
4.6 - Referncias Bibliogrficas:
1. BHADESHIA, H.K.D.H., SVENSSON, L.-E., GRETOFT, B. Prediction of microstructure
of the fusion zone of multicomponent steel weld deposits, Advances in Welding
Technology and Science, ASM, Metals Park, Ohio, U. S. A., 1987, pp. 225-229
2. MITRA U., EAGAR T.W. Slag-metal reactions during welding: Part III: Verification of
the theory, Metallurgical Transactions B, 22B, Fevereiro de 1991, p. 83-100.
3. LALAM, S.H. Modelling of Mechanical Properties of Ferritic Steel Weld Metals, Tese de
Doutorado, University of Cambridge (Inglaterra), 2000.
4. MARCHENKO, A.E. Metallurgical Processes in Arc Welding, Naukova Dumka, Kiev,
URSS, 1976, 28p.
5. LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987,
pp. 53-94.
6. UDA, M., WADA, T. "Solubility of nitrogen in arc-melted and levitation-melted iron and
ion alloys", Transactions of National Research Institute for Metals, 10(2), 1968, pp. 21-
33.
7. MOTA, C.A M. da Estudo de Porosidade em Soldas de Alumnio, Fabricadas pelo
Processo de Soldagem MIG, Dissertao de Mestrado, CPGEM/UFMG, 1985.
8. KOU, S. Welding Metallurgy, John Wiley & Sons, Nova Iorque, 1987, p. 78.
9. LINNERT, G.E. Welding Metallurgy, American Welding Society, Nova York, 1967, pp.
436-438.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 4.33
10 THIER, H. "Precalculation of weld metal composition in submerged-arc welding", Doc.
XII-802-83, International Institute of Welding, 1983, 25 p.
11. DAVIES, G.J., GARLAND, J.G. "Solidification structures and properties of fusion welds",
International Metallurgical Reviews, (20), 1975, pp. 83-106.
12. SAVAGE, W.F. "Solidification, segregation and weld imperfections", Welding in the
World, (18), 5/6, 1980, pp. 89-112.
13. GARCIA, A. Solidificao Fundamentos e Aplicao, Editora da UNICAMP, Campinas,
2001, 399p.
14. SAVAGE, W.F., LUNDIN, C.D., ARONSON, H. "Weld metal solidification mechanics",
Welding Journal, (44), 4, 1965, pp. 175s-181s.
15. SOLARI, M.J.A. Metalurgia del Metal de Soldadura, Comision Nacional de Energia
Atomica, Buenos Aires, 1981, 10p.
16. NISHIO, K. et al. "Tensile deformation behavior of aluminum alloys with modeled
segregation layer", Transactions of the Japan Welding Society, (12), 2, Out. 1981, pp.
42-50.
17. LOURENO, G.C., "Efeitos da Adio de Alumnio e Nitrognio na Solda de Ao
Inoxidvel Ferrtico Estabilizado com Nibio e Titnio", Dissertao de Mestrado,
CPGEM/UFMG, 1985.
Captulo 5
Influncias metalrgicas no metal base e
no metal solidificado
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.1
5 - INFLUNCIAS METALRGICAS NO METAL BASE E NO METAL
SOLIDIFICADO
5.1 - Introduo
Neste captulo, ser discutida a influncia dos ciclos trmicos na formao da ZTA e o
desenvolvimento de tenses residuais na regio da solda, sem se considerar caractersticas
especficas dos materiais. Alguns destes aspectos, para a soldagem dos aos carbono, aos baixa
liga e aos inoxidveis, so discutidos em outros volumes desta srie.
5.2 - Formao da Zona Termicamente Afetada
A ZTA compreende as regies do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas
pelas variaes de temperatura durante a soldagem (captulo 3). Devido s peculiaridades destas
variaes e ao desenvolvimento de um complexo estado de tenses e deformaes, as alteraes
que ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejveis. A formao desta regio
influenciada basicamente pelas caractersticas do metal base e pelos fatores que determinam o
ciclo trmico de soldagem.
5.2.1 - Influncia do metal base
Para sistematizar a discusso da formao da ZTA em funo do metal base, as diferentes ligas
metlicas sero agrupadas em quatro tipos bsicos
(5.1)
:
! Ligas endurecidas por soluo slida
! Ligas endurecidas por encruamento
! Ligas endurecveis por precipitao
! Ligas transformveis
Deve-se ter em mente que esta uma diviso simplificada e sem grande rigidez. Neste sentido,
vrios materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos, materiais que no
pertenam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos, dentro dessa classe.
Esta classificao tem o mrito de permitir uma viso geral e sistematizada das alteraes que
podem ocorrer na ZTA para inmeros diferentes materiais.
Ligas endurecidas por soluo slida
Podem ser consideradas, como pertencentes a esta classe, diversas ligas de cobre, nquel e de
alumnio e, ainda, aos inoxidveis austenticos e ferrticos de baixo teor de elementos
intersticiais no estado recozido. De um modo geral, estes materiais, que no sofrem alteraes
microestruturais marcantes no estado slido, so considerados, com algumas excees, fceis de
soldar do ponto de vista da ZTA.
A principal alterao que caracteriza a ZTA destas ligas o crescimento de gro prximo da
linha de fuso (figura 5.1). O tamanho final de gro nesta regio depender da temperatura de
pico e do tempo de permanncia acima da temperatura na qual o crescimento de gro do metal
base se torna aprecivel. Para um dado metal base, o crescimento de gro ser mais pronunciado
quanto maior for o valor da temperatura de pico (T
p
) e do tempo de permanncia (t
c
). Assim, o
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.2
tamanho de gro final tender a ser maior junto linha de fuso e ser afetado por fatores do
procedimento de soldagem que determinam t
c
como a energia de soldagem, figura 5.2.
Figura 5.1 Representao esquemtica da regio da solda de uma liga endurecvel por
soluo slida. A ZTA caracterizada pelo seu crescimento de gro.
0 200 400 600 800 1000
0
100
200
300

Ao no estabilizado
Ao estabilizado com (Nb+Ti) T
a
m
a
n
h
o

d
e

g
r

o

(

m
)
Energia de Soldagem (J/mm)
Figura 5.2 Influncia da energia de soldagem no tamanho de gro da ZTA em aos inoxidveis
ferrticos
(5.2)
.
Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de gro na ZTA pode causar um aumento de
sua temperatura de transio dtil-frgil medida no ensaio Charpy e uma diminuio de sua
tenacidade temperatura ambiente. Este efeito particularmente importante em ligas de metais
como o nibio, zircnio e titnio e em aos inoxidveis ferrticos. Ligas de estrutura CFC (ligas
de alumnio, nquel e cobre) so, em geral, insensveis a este problema.
Sensibilidade problemas de corroso na ZTA pode ocorrer em aos inoxidveis ferrticos e
austenticos, nos quais carbonetos e, eventualmente, nitretos podem precipitar durante o ciclo
trmico de soldagem. Os carbonetos, ricos em cromo, precipitam principalmente ao longo dos
contornos de gro, causando uma reduo desse elemento nestas regies e uma reduo local da
resistncia corroso. A precipitao de carbonetos ou de compostos intermetlicos, tanto inter
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.3
como intragranularmente, pode tambm causar problemas de fragilizao na ZTA de certos
materiais.
Ligas endurecidas por encruamento
Basicamente, os mesmos materiais do grupo anterior esto includos neste grupo, com a
diferena, contudo, de terem sido deformados a frio visando, em geral, um aumento de
resistncia mecnica. Neste caso, a ZTA ser composta por uma regio de recristalizao e,
como na classe anterior, por uma regio de granulao grosseira, figura 5.3.
Na regio de recristalizao, o ciclo trmico suficiente para causar a recristalizao do
material, isto , a substituio da estrutura deformada por uma isenta de deformao. Mais
prximo da linha de fuso, o ciclo trmico suficiente para, alm de recristalizao, causar um
crescimento de gro como no caso anterior. Aos com baixo teor de carbono trabalhados a frio
apresentam uma ZTA cuja estrutura similar descrita acima, embora um pouco mais
complexa devido s mudanas de fase no estado slido (austenitizao).
A regio da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a apresentar menor
resistncia mecnica do que o metal base em vista da perda de encruamento com a sua
recristalizao.
Figura 5.3 Representao esquemtica da regio da solda em ligas encruadas. (a) Regio de
recristalizao e (b) regio de granulao grosseira da ZTA.
Ligas endurecveis por precipitao
Nestes materiais, consegue-se um aumento considervel de resistncia mecnica e dureza por
tratamentos trmicos de solubilizao e envelhecimento. Tais ligas possuem um diagrama de
equilbrio do tipo mostrado na figura 5.4, de forma que, aquecendo-as a uma temperatura T
1
,
ocorre a dissoluo da fase , estvel temperatura ambiente. O tratamento de solubilizao
consiste em aquecer o material at T
1
, para a dissoluo de , e, em seguida, resfri-lo
rapidamente de forma a impedir que esta fase se precipite novamente. Como resultado, obtm-se
uma soluo slida super-saturada de que tende a ser macia e dtil. Contudo, se o material for
aquecido a uma temperatura moderada (T
2
), a fase , ou uma outra fase meta-estvel (isto ,
diferente da fase , a esperada pelo diagrama de equilbrio, mas cuja velocidade de formao
seja maior), poder se precipitar em uma forma extremamente fina, endurecendo o material
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.4
consideravelmente (tratamento de envelhecimento). A escolha da temperatura T
2
(e do tempo de
permanncia nesta temperatura) muito importante pois, se esta for muito elevada (T
3
, por
exemplo), os precipitados obtidos podem ter um tamanho excessivo para causar o aumento
desejado nas propriedades mecnicas (super-envelhecimento). A tabela 5.I mostra valores
aproximados para as propriedades mecnicas de uma liga endurecvel por precipitao em
funo do tratamento trmico realizado.
Concentrao de B (%)
Temperatura (C)
Lquido

+
T
T
T
1
3
2
Figura 5.4 Detalhe do diagrama de fases de uma liga endurecvel por precipitao.
Tabela 5.I Propriedades mecnicas de uma liga endurecvel por precipitao (Al -
4,5%Cu) em funo do tratamento trmico
(5.3)
.
Condio
Limite de
resistncia
(MPa)
Limite de
escoamento
(MPa)
Alongamento
em 50mm (%)
Solubilizada 240 110 40
Envelhecida 420 310 20
Super-envelhecida 170 70 20
Recozida 170 70 15
So exemplos de ligas endurecveis por precipitao: ligas de alumnio e cobre (ANSI srie
2000), alumnio e zinco (srie 7000), ligas de magnsio (AZ80A, ZK60A e HM21A conforme a
norma ASTM B275), ligas de nquel contendo Al ou Nb (Waspalloy, Nimonic 90, etc), ligas de
titnio e certos aos inoxidveis (17-7 PH, 17-4 PH, etc).
Materiais endurecveis por precipitao respondem de forma mais complexa ao ciclo trmico de
soldagem e sua ZTA pode apresentar diferentes regies em funo da temperatura de pico,
tempo de permanncia e condio inicial da liga. Para uma liga envelhecida, a ZTA formada
basicamente por duas regies principais, figura 5.5. Prximo linha de fuso, o material
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.5
aquecido at o campo monofsico (regio ou campo ) e resfriado, em geral, a uma taxa
suficientemente rpida para garantir a solubilizao da fase . A regio formada (regio de
solubilizao) mais macia que o metal base e pode apresentar uma granulao grosseira.
Contudo, possvel restaurar suas propriedades mecnicas atravs de um tratamento de
envelhecimento ps soldagem.
Para pontos suficientemente afastados da linha de fuso, T
p
torna-se menor que T
4
(figura 5.5).
A partir deste ponto, o metal base no chega a sofrer solubilizao. Contudo, possvel ocorrer
algum super-envelhecimento (regio super-envelhecida). Esta regio tambm perde dureza
pela soldagem. Para restaurar suas propriedades originais, torna-se necessrio refazer os
tratamentos de solubilizao e envelhecimento em toda a pea. Finalmente, regies da pea mais
afastadas da junta soldada sofrem apenas um super-envelhecimento moderado, que no alterara
apreciavelmente suas propriedades.
D C B A
Concentrao de B (%)
Temperatura (C)
Lquido

+
T
1
T
3
T
2
T
4
Distncia
Temperatura
de Pico
Figura 5.5 Diagrama esquemtico de regio da solda de uma liga endurecvel por
precipitao. A - Zona fundida, B - regio solubilizada, C - regio super-
envelhecida e D - metal base no afetado.
Embora seja praticamente impossvel soldar uma liga endurecvel por precipitao de elevada
resistncia sem que alguma perda de resistncia ocorra, algumas medidas podem ser adotadas
para minimiz-la
(5.1)
:
! Tratar termicamente (solubilizao e envelhecimento) toda a estrutura. Esta a medida mais
efetiva em termos de recuperao de propriedades mecnicas. A sua utilizao pode ser,
contudo, difcil e de alto custo, podendo ser mesmo impossvel no caso de estruturas de
grande porte.
! Submeter a junta a um tratamento de envelhecimento. Este tratamento pode recuperar parte
da resistncia da regio solubilizada, mas no afeta a regio super-envelhecida.
! Soldar a pea na condio solubilizada e envelhecer toda a pea aps a soldagem.
Novamente, a regio super-envelhecida permanecer com menor resistncia.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.6
! Prever a perda de resistncia e compens-la aumentando a espessura da pea na regio da
solda. Esta alternativa raramente justificvel devido aos altos custos envolvidos na
usinagem e perdas de material.
! Utilizar processos que permitam a execuo da junta com uma menor energia de soldagem e,
portanto, com uma menor ZTA.
Ligas transformveis
Nestes materiais, a ZTA ainda mais complexa, podendo apresentar vrias regies com
diferentes constituintes. Encontram-se nesta classe, os aos carbono e os aos baixa e mdia liga
utilizados em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titnio tambm
podem ser enquadradas nesta categoria.
A figura 5.6 mostra esquematicamente as principais regies que podem ser observadas na ZTA
de um ao carbono:
! Regio de granulao grosseira (GGZTA),
! Regio de granulao fina (GFZTA) ou regio normalizada,
! Regio intercrtica (ICZTA) e
! Regio subcrtica (SCZTA).
MB C B A ZF
Teor de C (%)
Temperatura (C)
Lquido
+

+
Fe C
3
A
A
1
3
%C
Distncia
Temperatura
de Pico
Figura 5.6 Regies da solda de um ao carbono. Ver texto.
Regio de Granulao Grosseira (A): localizada junto linha de fuso e submetida a
temperatura de pico superior a 1200C, caracterizada por um grande tamanho de gro
austentico. A microestrutura final desta regio depende da composio qumica do ao e da sua
velocidade de resfriamento aps soldagem. Em funo do aumento da temperabilidade da regio
(devido ao aumento do tamanho de gro austentico), esta regio caracterizada por uma
microestrutura rica em constituintes aciculares como bainita e martensita. Assim, tende a ser a
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.7
regio mais problemtica da ZTA, podendo apresentar dureza elevada, perda de tenacidade e ser
um local comum para a formao de trincas. Estes problemas so mais comuns para aos com
teor de carbono mais elevado (maior temperabilidade e elevadas dureza e fragilidade da
martensita) e para aos ligados (maior temperabilidade).
Regio de Granulao Fina (B): a temperatura de pico varia entre 1200C e a temperatura A
3
.
Sua estrutura apresenta granulao fina, semelhante a de um material normalizado, no sendo,
em geral, uma regio problemtica na ZTA dos aos.
Regio Intercrtica (C): apresenta transformao parcial de sua estrutura original e submetida
a temperaturas de pico entre A
3
e A
1
. Em alguns casos, particularmente na soldagem multipasse,
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nesta regio.
Regio Subcrtica (D): corresponde ao metal base aquecido a temperaturas inferiores a A
1
. Na
soldagem de aos tratados termicamente, esta regio pode sofrer um super-revenimento e ocorrer
uma perda de resistncia mecnica ou dureza (em relao ao metal base).
5.2.2 - Influncia do Procedimento de Soldagem
A energia de soldagem e a temperatura de pr-aquecimento so as variveis do procedimento de
soldagem que mais facilmente podem ser alteradas para se controlar o fluxo de calor em
soldagem (captulo 3).
O aumento da energia de soldagem aumenta a extenso da ZTA, pois a curva de repartio
trmica (figura 3.8) torna-se mais aberta. O tempo de permanncia tambm aumenta e a regio
de granulao grosseira torna-se mais extensa e tende a apresentar um maior tamanho de gro.
Por outro lado, a velocidade de resfriamento reduzida e isto tem uma importncia fundamental
na determinao da estrutura final de ligas transformveis, em particular, dos aos. Nestes
materiais, a elevada velocidade de resfriamento que pode ocorrer na ZTA, quando a energia de
soldagem relativamente baixa, pode ser suficiente para causar a tmpera desta regio, com a
formao de martensita. Uma maior energia de soldagem, resultando em menores velocidades
de resfriamento, pode levar formao na ZTA de produtos mais macios, figura 5.7. A
temperatura de pr-aquecimento tem um efeito semelhante energia de soldagem, sendo efetiva
na reduo da velocidade de resfriamento. Esta caracterstica importante na soldagem dos aos
estruturais, para a preveno da formao de trincas na ZTA, como ser discutido no captulo 6
A figura 5.8 mostra a variao de dureza e de tenacidade da ZTA de um ao estrutural em
funo das suas condies de resfriamento na soldagem. Para elevadas velocidades de
resfriamento (baixos valores de t
8/5
), a microestrutura tende a ser predominantemente
martenstica, de elevada dureza e baixa tenacidade. Para condies de resfriamento lento,
associadas, por exemplo, com uma elevada energia de soldagem, a microestrutura da ZTA torna-
se muito grosseira e, embora seja formada por produtos de baixa dureza, a sua tenacidade pode
ser tornar baixa.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.8

(a) (b)
Figura 5.7 Efeito da energia de soldagem na microestrutura (200x) da GGZTA de um ao
estrutural de baixo carbono. (a) H = 10 kJ/mm, microestrutura: martensita e bainita e
(b) H = 25 kJ/mm, microestrutura: bainita
(5.4)
.
1 10 100 1000
100
200
300
400
500

D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s
Tempo de Resfriamento entre 800 e 500C (s)
20
30
40
50
60
E
n
e
r
g
i
a

A
b
s
o
r
v
i
d
a

a

0

C

(
J
)
Figura 5.8 Variaes de tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) e de
dureza da ZTA de um ao de baixa liga em funo das condies de resfriamento na
soldagem.
5.3 - Tenses Residuais e Distoro
A operao de soldagem caracterizada por um aquecimento extremamente localizado, pelo
qual o material fica sujeito a variaes volumtricas localizadas, alm de transformaes
microestruturais e mudana de propriedades. Como resultado, um intenso processo de
deformaes desenvolve-se na ZF e na ZTA. Autores russos admitem deformaes plsticas de
at 5% na solda. Estas deformaes so muito localizadas e so acomodadas pelo
desenvolvimento de tenses elsticas e por alteraes no formato de toda a estrutura sendo
soldada. Tenses transientes so desenvolvidas durante a operao de soldagem e variam com
o tempo enquanto existirem diferenas apreciveis de temperatura na estrutura. Tenses
residuais so as tenses internas remanescentes na estrutura ao final do processo, aps toda ela
atingir a temperatura ambiente. Distores, que so mudanas permanentes de forma e
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.9
dimenso, podem ocorrer na estrutura como resultado de todo este processo. Tenses transientes
e residuais podem afetar as propriedades do componente soldado e propiciar o aparecimento de
descontinuidades, particularmente trincas, afetando o seu desempenho em servio. Por outro
lado, variaes dimensionais e de forma so uma fonte comum de problemas na montagem de
componentes soldados.
A figura 5.9 ilustra o aparecimento de tenses residuais como resultado de uma operao de
soldagem. Na seo AA', supondo-a afastada o suficiente da poa de fuso, no existem
gradientes trmicos ao longo da direo y e o material est isento de tenses. Na seo BB', o
material aquecido tende a se expandir sendo, contudo, impedido pelas regies mais frias da pea.
Geram-se, assim, tenses de compresso em regies prximas a ZF e tenses de trao nas
regies um pouco mais afastadas da solda. Quando estas tenses atingem o limite de
escoamento, o material aquecido deforma-se plasticamente em compresso. No resfriamento e
aps a solidificao da solda, o material aquecido passa a se contrair, sendo novamente
restringido pelas regies mais frias. Assim, seo CC', surgem tenses de trao na regio do
cordo e tenses de compresso nas regies adjacentes. Estas tenses aumentam de intensidade
e, aps o resfriamento completo da solda, seo DD', podem chegar a nveis da ordem do limite
de escoamento do material. Alm de estar associado com o aparecimento de distores, este
processo pode, tambm, comprometer o desempenho em servio do componente soldado,
particularmente, com respeito ao desenvolvimento de trincas (captulo 6) e reduo de sua
resistncia fratura frgil, fadiga e a problemas de corroso.
SEO
AA'
BB'
CC'
DD'
T = 0
Trao
Compresso
y
Temperatura Tenso
Tenso
Residual
T = 0
A A'
B B'
C C'
D D'
y
Solda
Poa de
fuso
Figura 5.9 Origem de tenses residuais em soldagem (ver texto)
(5.5)
.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.10
O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo a quantidade
de calor fornecido junta ou o peso de metal depositado. Na prtica, isto pode ser feito
otimizando o desenho do chanfro (reduzindo o ngulo do chanfro ou usando preparaes
simtricas) e evitando depositar material em excesso (evitando-se reforo excessivo em soldas
de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de filete). A seleo de processos de maior
eficincia trmica (fonte de maior intensidade) uma possvel alternativa de controle, mas
dificilmente justificvel economicamente na maioria dos casos. Tenses residuais tambm
podem ser reduzidas pelo uso de metal de adio com a menor resistncia permissvel no
projeto, assim como pela reduo dos vnculos externos da junta soldada (minimizando-se
assim as tenses de reao, isto tenses resultantes da rigidez da estrutura devidas sua
ligao com outros componentes).
Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas por mtodos trmicos ou
mecnicos (tabela 5.II). Alguns destes mtodos, particularmente tratamentos trmicos, podem
levar a uma reduo aprecivel do nvel de tenses residuais na solda. Podem tambm causar
alteraes microestruturais que afetam favoravelmente as propriedades da junta soldada. Em
alguns casos pode ocorrer uma deteriorao das propriedades ou a formao de trincas devido
ao tratamento trmico (captulo 6). Assim, importante conhecer os efeitos destes tratamentos
no metal base e metal de solda antes de realiz-los.
Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distoro em soldagem:
No projeto de estruturas soldadas:
! Projetar estruturas com a menor quantidade possvel de soldas.
! Usar chanfros que necessitem a deposio de pouco metal de adio.
! Usar chanfros simtricos (X, K, duplo U, etc).
! Posicionar soldas junto da linha neutra da pea ou em posies simtricas em relao
linha neutra.
! Especificar o menor tamanho possvel das soldas compatvel com as solicitaes
existentes.
Na fabricao:
! Estimar a distoro que ocorrer na estrutura e posicionar as peas de forma a compensar
esta distoro. (Difcil de aplicar em estruturas complexas)
! Colocar peas na posio correta e utilizar dispositivos de fixao e tcnicas para
minimizar a distoro (ponteamento antes da soldagem, gabaritos, etc).
! Usar sequncias de deposio de cordes de solda (deposio por partes, uso de mais de
um soldador iniciando a operao no mesmo ponto e soldando em direes opostas) e de
montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distoro.
Aps a soldagem (correo da distoro):
! Remoo a quente: aquecimento localizado ou aquecimento uniforme junto com presso
mecnica
! Remoo a frio: calandragem, prensagem e martelamento.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.11
Tabela 5.II Mtodos para aliviar tenses residuais
(5.6)
.
Procedimento Descrio Caractersticas Limitaes
Martelamento Martelamento do metal
depositado e de suas
adjacncia durante ou
aps a soldagem.
Mtodo simples,
pode causar refino
de gro.
Inadequado para
materiais de baixa
ductilidade.
Encruamento A junta soldada
deformada plasticamente
pela aplicao de cargas
de trao.
Bastante eficiente
para tanques
esfricos e
tubulaes.
Inadequado para
estruturas
complicadas pela
dificuldade de
aplicar tenses
uniformes.
Vibrao Vibraes so aplicadas
na estrutura causando
uma ressonncia de baixa
frequncia o que
ocasiona deformao
plstica parcial da
estrutura e alvio de
tenses.
Operao simples. Inadequado para
chapas grossas ou
grandes estruturas.
Alvio de tenses
no uniforme.
Recozimento
para alvio de
tenses
Aquecimento entre 600 e
700
o
C (aos ferrticos) ou
900
o
C (aos austenticos)
seguido de resfriamento
lento. Pode ser local.
Muito utilizado e
bastante eficiente.
Inaplicvel para
grandes estruturas e
difcil de ser
executado no campo.
Custo elevado.
Recozimento
a alta
temperatura
Aquecimento entre 900 e
950
o
C (aos ferrticos),
seguido de resfriamento
lento. Pode ser local.
Pode eliminar
completamente as
tenses residuais.
No aplicvel para
grandes estruturas e
difcil de ser feito no
campo. Custo muito
elevado.
Alvio de
tenses
a baixas
temperaturas
Aquecimento do local da
solda a 150-200
o
C em
uma largura total de 60 a
130 mm.
Adequado para
grandes
estruturas.
O alvio de tenses
baixo.
P
r
o
c
e
s
s
o
s

m
e
c

n
i
c
o
s
P
r
o
c
e
s
s
o
s

t

r
m
i
c
o
s
5.4 - Fragilizao da Zona Termicamente Afetada
A ZTA sofre alteraes microestruturais mais ou menos pronunciadas que mudam a sua
microestrutura original. Estas alteraes so relativamente descontroladas podendo, portanto,
prejudicar as propriedades no material nesta regio.
Um aspecto importante em muitas estruturas soldadas a sua resistncia fratura. Alteraes
metalrgicas resultantes do ciclo trmico de soldagem podem afetar esta resistncia. Nas regies
prximas linha de fuso, o crescimento de gro fragilizante para vrios materiais. A difuso
de hidrognio da poa de fuso para a ZTA causa fragilizao no ao (temporria), em cobre no
desoxidado e em vrios outros materiais, embora o seu efeito seja menor em ligas de estrutura
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem 5.12
CFC. Absoro de oxignio e nitrognio do ar diretamente pelo material slido super-aquecido
pode ser altamente fragilizante para ligas de titnio. Precipitao de carbonetos, nitretos e outras
fases e segregao junto a contornos de gro tambm podem causar fragilizao em diferentes
materiais. Em casos extremos, os problemas de fragilizao, juntamente com o desenvolvimento
de tenses de trao na regio da solda, podem levar ao aparecimento de trincas. A formao de
trincas considerada extremamente indesejvel na maioria das aplicaes e ser tratada, do
ponto de vista metalrgico, no prximo captulo.
5.5 - Referncias Bibliogrficas:
1. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, Vol. 1, 8 Ed., AWS, Miami,
1987, pp. 89-123.
2. ALFARO, S.C.A. Estudo da Soldabilidade e Propriedades Mecnicas da Zona
Termicamente Afetada dos Aos Inoxidveis Ferrticos com Nibio, Dissertao de
Mestrado, CPGEM/UFMG, 1983.
3. VAN VLACK, L. H. Princpios de Cincia dos Materiais, 5
a
Ed., Editora Campus, Rio de
janeiro, 1984, p. 428-432.
4. AL, R.M. "Soldabilidade do Ao WSTE-36" Dissertao de Mestrado, CPGEM/UFMG,
1985.
5. MASUBUCHI, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, London, 1980, 642p.
6. OKIMURA, T. & TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, 1982,
captulo 5.