Armaduras de acero

ARMADURAS DE ACERO Se denomina armadura la estructura formada por un conjunto de piezas lineales (de madera o metlicas) ensambladas entre s, que se utiliza para soporta la cubierta inclinada de algunos edificios. La disposicin de la cubierta, a una dos, tres, cuatro o ms aguas, influye lgicamente en la caracterstica de la armadura que debe sostenerla. En un primer apartado se explica como se organizan las distintas piezas de la armadura para soportar los esfuerzos de traccin y compresin. A continuacin se exponen algunos tipos de armadura, caracterizando cada caso el modo en que se sitan o ensamblan entre s las distintas piezas. Tambin se denomina armadura a las barras de acero que se disponen en el interior del hormign armado para completar su capacidad portante.

Secciones de Perfiles de Acero PERFILES LAMINADOS EN CALIENTE: Son piezas nicas, que se obtienen por la laminacin de tochos o palanquillas provenientes del proceso de colada continua. Las caractersticas tcnicas de los perfiles laminados facilitan la solucin de las conexiones y uniformidad estructural, por no presentar soldaduras o costuras e inclusive un bajo nivel de tensiones residuales localizadas, gracias a la ausencia de soldadura en su proceso de fabricacin. Estos tipos de perfiles pueden ser laminados con alas paralelas (series I, H), que siguen la norma ASTM A6/A6M, con nomenclatura de la serie americana WF (wide flange); o perfiles laminados normales de alas inclinadas, cuyas secciones pueden ser en I (doble te), U (en forma de U o canales) L (perfiles en forma de L o angulares), tal como se muestran en las figuras.

PERFILES SOLDADOS Son aquellos fabricados mediante el corte, la composicin y soldadura de chapas planas de acero. Son elementos ensamblados generalmente de forma rectangular, la ventaja que tiene este tipo de perfil es que se adecua perfectamente a los requerimientos de diseo de acuerdo al anlisis estructural que se realiza, lo que permite...

EL ACERO: FABRICACIN Y LOS PROCESOS DE TRANSFORMACIN EN CALIENTE 1.) DEFINICIN DE ACERO: Segn la norma UNE 36-004 es la siguiente: "Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2% y contiene otros elementos. Aunque un limitado nmero de aceros puede tener contenidos en carbono superiores al 2% este es el lmite habitual que separa el acero de la fundicin". 2.) ORGENES DEL ACERO:

Nuestros antepasados metalrgicos se las ingeniaron para producir la "reduccin directa" del mineral que contena el hierro, rodendolo totalmente de carbn de lea y provocando la combustin de este ltimo. Los mtodos rudimentarios de que disponan para activar la combustin, no permitan lgicamente obtener una temperatura lo suficientemente elevada para fundir el metal. En su lugar, obtenan una masa esponjosa, pastosa, mezcla de hierro y escoria, que haba que martillear repetidamente al rojo vivo, para eliminar la escoria e impurezas. Estos martilleos, adems, lo endurecan, consiguiendo as barras de hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo primitivo del acero. Ms tarde conseguiran pasar el mineral a la forma lquida ("hierro colado") con la combustin del carbono vegetal. Para llegar al acero que ahora conocemos, hubo que sustituir el carbono vegetal por el coque, aumentar (progresivamente) las alturas de los hornos y aumentar la ventilacin para avivar la combustin. 3.) FABRICACIN DEL ACERO: El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en horno alto y la chatarra. La fabricacin del acero en sntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y aadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de aleacin. Los mtodos ms importantes de fabricacin de aceros son los siguientes: Mtodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer. Mtodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos elctricos de arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno de induccin. Mtodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara. Sin embargo, slo me voy a referir a los mtodos actuales. La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas, convertidores u hornos especiales. Segn el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categoras: A.) Tratamiento de desgasificacin: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin; Hidrgeno; Oxgeno; Nitrgeno. Para reducir el tamao al mximo del contenido de estos gases, en especial el Hidrgeno, se somete al acero lquido al vaco, segn distintos procesos, que pueden agruparse en tres tcnicas principales: A.1.) Desgasificacin del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero lquido (cuchara o lingotera) en una cmara de vaco, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero lquido. El chorro de acero, por efecto del vaco, se fracciona en gotas que favorecen las eliminacin de los gases. A.2.) Desgasificacin del acero en la cuchara: La cuchara se sita previamente en una cmara de vaco. Para facilitar la desgasificacin, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argn) o electromagnticamente. A.3.) Desgasificacin por recirculacin: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de vaco. B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno elctrico de arco de induccin. Despus de colada la cuchara con el acero fundido en la cmara y hecho el vaco, se inyecta oxgeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mnimo de oxidacin metlica. Al mismo tiempo, se pasa Argn a travs de un tapn poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero lquido.

C.) Tratamiento de homogeneizacin por barboteo: Consiste en la agitacin del bao mediante la inyeccin de un gas inerte, generalmente Argn, a travs del fondo de la cuchara o por una lanza. D.) Tratamientos de desulfuracin y desoxidacin: Se insuflan estos productos en polvo, a travs de una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos ms frecuentes para insuflar son el (SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintticas. La agitacin del acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de composicin y temperaturadel bao y una mejora de la limpieza. E.) Desoxidacin del acero por el carbono en el vaco o (VCD): Al ser tratado el acero en el vaco conteniendo carbono y oxgeno disueltos estos elementos reaccionan entre s, dando origen a CO, de esta forma se elimina el oxgeno del acero sin dejar residuos slidos (inclusiones no metlicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vaco), siguiendo la reaccin hasta prcticamente la eliminacin total del oxgeno. La deshidrogenacin tambin es ms elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrgeno. F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la morfologa de las inclusiones. Tambin se consigue excelente control de la composicin y la temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta Argn. Una vez obtenido el grado de desulfuracin deseado se aaden las ferroaleaciones requeridas obtenindose el acero programado. G.) Adicin de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando Argn. En el caso de adicin por proyeccin, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido. H.) Refusin por arco bajo vaco (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por estos mtodos se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos mtodos consisten en la refusin de un electrodo de la composicin qumica deseada, en un crisol enfriado por agua, realizndose simultneamente la fusin del electrodo y la solidificacin del acero. 4.) LA COLADA DEL ACERO Permite pasar directamente del acero lquido a un semiproducto transformable posteriormente por laminacin. A.) La colada del acero en lingotera: (recipientes de paredes gruesas construidos normalmente con fundicin).Las lingoteras se colocan sobre unas placas de hierro fundido que tienen una serie de canales o ramificaciones, en donde se colocan los conductores de ladrillo reflactario y el bebedero o "REINA". A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte de la cabeza lo denominado mazarota, que consiste en una pieza de cermica revestida interiormente de un material exotrmico y a la que ese adiciona en el momento de la llegada del acero al final del llenado, nuevamente material exotrmico, con el fin de aumentar la temperatura en esa zona y ser la parte de enfriamiento lento del lingote, de manera que se concentre en esa zona el fenmeno de contraccin del paso lquido a slido (rechupe). Tambin en esta zona es donde ms concentracin existe de segregacin principal y donde quedan decantadas las inclusiones no metlicas ms gruesas, que por ser de menor densidad que el acero flotan en las zonas lquidas que solidifican ltimamente. Durante la colada se debe proteger el chorro de acero entre la cuchara y el bebedero para evitar oxidaciones del chorro y por tanto disminucin de las inclusiones xidas. Durante la ascensin del caldo, para impedir el contacto de la superficie del acero con el aire, se adicionan productos llamados "pielizantes", que tambin cumplen la labor de

lubricar el contacto caldo-lingotera; formando una nueva pelcula , que posteriormente mejora la superficie de la piel de los lingotes, favoreciendo las transformaciones posteriores. El acero despus de la colada se deja reposar durante un tiempo determinado en la lingotera para que termine de solidificar y despus se "desmoldean", procurando siempre que la temperatura sea superior a los 800 C, trasladndolos a continuacin a los hornos de calentamiento para transformacin por laminacin o forja.

B.) La colada continua: De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA" (es una especie de distribuidor del caldo) y de la artesa se vierte en un molde de fondo desplazable y cuya seccin transversal tiene la forma de palanquilla o semiproducto que se quiera fabricar. Se denomina continua porque el producto sale sin interrupcin de la mquina, hasta que la cuchara o cucharas de alimentacin se hayan agotado. El chorro, tanto al pasar de la cuchara a la artesa como al pasar de sta al molde, es protegido de la atmsfera con buzas sumergidas. Para iniciar la operacin de la colada continua, se cierra el fondo del molde con un cabezal metlico que tiene la seccin del molde unido a una barra metlica larga (FALSA BARRA), de esta forma queda tapado el fondo del molde evitando que el caldo caiga al vaco. Poco despus, a medida que el caldo pasa por el molde va arrastrando a la barra que finalmente se desprende y es retirado hasta que sea necesario iniciar una nueva colada. 5.) LA TRANSFORMACIN EN CALIENTE DEL ACERO Tanto la laminacin en caliente como la forja son tratamientos metalrgicos que mejoran la homogeneidad del acero reduciendo los efectos de la segregacin, aumentan la compacidad soldando las discontinuidades internas no oxidadas y afinan el grano de austenita. La formacin de fibra (estiramiento de las impurezas o inclusiones) genera propiedades direccionales, mejorando las longitudinales en detrimento de las transversales. A.) Laminacin en caliente: Consiste en hacer pasar un material (lingote o semiproducto) entre dos rodillos o "CILINDROS" , que giran a la misma velocidad en sentidos contrarios, y reducir la seccin transversal mediante la presin ejercida por estos. Las fases principales de un proceso de laminacin en caliente son: A.1.) Calentamiento: Las instalaciones de calentamiento ms usuales son: hornos de empuje, de largeros, de fosa, de vagonetas o carros, durmientes o carros, etc. Los hornos de empuje o con ligeros matices los de carros, son instalaciones que disponen de una cmara alargada, con una boca de entrada (boca de carga) de los lingotes fros y otra boca de salida por donde salen los lingotes calientes, construida con ladrillo reflactario o modernamente manta aislante, revestida exteriormente de chapa. A lo largo del horno existen varios mecheros calentadores de gas o fuel-oil repartidos por zonas de calentamiento. Los hornos de fosa son instalaciones compuestas normalmente por varias cmaras en forma de fosa cubiertas por una tapadera mvil. Las fosas disponen de uno o varios mecheros de gas o fuel. Los lingotes se disponen normalmente en posicin vertical, se meten y sacan de uno en uno por medio de una gra especial. El ciclo trmico seguido es: enhornamiento, rampa de calentamiento, mantenimiento a la temperatura de laminacin segn geometra del lingote y calidad del acero. A.2.) Laminacin: El tren de laminacin es el conjunto de "cajas laminadoras" donde se realiza el proceso de laminacin. Cuando por estas cajas el material slo pasa una vez, estando una caja a continuacin de otra se llama "tren continuo". Para conseguir que el lingote o la palanquilla de salida adquiera la forma deseada es necesario que el material sufra una serie de pasadas por varios cilindros. Para ello hay que

disear previamente los canales de los cilindros para que secuencialmente conformen el lingote o palanquilla a la configuracin geomtrica final. A.3.) Corte y enfriamiento: Tras la laminacin del desbaste hay que cortar los extremos del lingote para eliminar la mazarota y el pie. Esta operacin se realiza por cizalladura o por sierra en caliente. El enfriamiento debe estar muy controlado para que no se produzcan agrietamientos superficiales y estalladuras en las barras. B.) La forja: es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin plstica producida por presin o impacto. Esta deformacin controlada del metal, realizada a alta temperatura, produce mejor calidad metalrgica y mejora las propiedades mecnicas. Al calentarla es importante conseguir la uniformidad de temperatura en toda la pieza. Si el corazn del lingote o desbaste est "fro" (menos de 1250 C) pueden aparecer roturas internas, al no tener la misma plasticidad que la superficie. B.1.) Forja libre: se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada. Es utilizado cuando la cantidad de piezas a fabricar es pequea o si el tamao de la pieza a forjar es muy grande. Existen dos tipos de forja libre: la forja con martillo, donde el lingote del desbaste se apoya en yunque inferior y este a su vez en la "chabota" producindose la deformacin por los fuertes golpes de la maza que cae sobre el lingote; y la forja en prensa, los lingotes grandes se sitan entre el yunque superior y el inferior de prensas hidrulicas. B.2.) Forja por estampacin: la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se coloca entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presin empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prcticamente en contacto. Se puede realizar en caliente (unos 1000C), en semicaliente (entre 850C y 1250C) o en fro (temperatura ambiente). C.) El moldeo del acero: consiste en verter (colar) el acero en un molde hueco, cuya cavidad reproduce la forma deseada de la pieza y se deja solidificar el metal en dicho molde. La calidad es mucho menor pero tambin es mucho ms econmico. El proceso de moldeo consta de las siguientes etapas:

Construccin y preparacin del "moldeo". Fabricacin del "molde" a partir del modelo. Elaboracin del moldeo lquido. Colada del acero lquido en los moldes. Desmoldeo de la pieza. Limpieza (desarenado y rebabado). Tratamiento trmico. Acabado final. LOS TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS ESPECIALES INTRODUCCIN Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones determinadas a que se someten los aceros para conseguir las propiedades y caractersticas ms adecuadas a su empleo o transformacin. No modifican la composicin qumica pero s otros factores tales como los constituyentes estructurales y como consecuencia las propiedades mecnicas. 2.) DESARROLLO DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS

Constan de tres fases: A.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna): La elevacin de temperatura debe ser uniforme, por lo que cuando se calienta una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por los puntos crticos, este ltimo es el calentamiento escalonado. B.) Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformacin del constituyente estructural de partida. Puede considerarse como suficiente una permanencia de unos dos minutos por milmetro de espesor en el caso de querer obtener una austenizacin completa en el centro y superficie. Largos mantenimientos y sobre todo a altas temperaturas son "muy peligrosos" ya que el grano austentico crece rpidamente dejando el acero con estructuras finales groseras y frgiles. C.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en funcin del tipo de tratamiento que se realice. 3.) CLASIFICACIN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS

Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos. Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoqumicos (cementacin, carbonitruracin, boruracin y nitruracin). Tratamientos de superficie (depsitos). 4.) TRATAMIENTOS EN LA MASA MS UTILIZADOS A.) Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50C superior a la crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es ms lenta que en el temple y ms rpida que en recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. Este tratamiento es tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15% a 0.60% de carbono. A medida que aumenta el dimetro de la barra, el enfriamiento ser ms lento y por tanto la resistencia y el lmite elstico disminuirn y el alargamiento aumentar ligeramente. Esta variacin ser ms acusada cuanto ms cerac del ncleo realicemos el ensayo. B.) Recocido: Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. Tambin es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las caractersticas ms adecuadas para la utilizacin del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las caractersticas ptimas del mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama tambin "tratamiento trmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento trmico de calidad". Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneracin, recocido de engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular subcrtico, recocido regular de austenizacin incompleta o recocido globular oscilante), recocido de homogenizacin, recocidos subcrticos (de ablandamiento o de acritud), recocido isotrmico y recocido blanco. C.) Temples: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rpido con una velocidad mnima llamada "crtica". El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecnica, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y despus, por medio de un enfriamiento rpido la austenita se convierte en martensita, que es el constituyente tpico de los aceros templados.

El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crtica para obtener martensita. La velocidad crtica de los aceros al carbono es muy elevada. Los elementos de aleacin disminuyen en general la velocidad crtica de temple y en algunos tipos de alta aleacin es posible realizar el temple al aire. A estos aceros se les denomina "autotemplantes". Los factores que influyen en la prctica del temple son:

El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el ciclo de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento. La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el temple. El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso. El medio de enfriamiento: el ms adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crtica. Los medios ms utilizados son: aire, aceite, agua, bao de Plomo, bao de Mercurio, bao de sales fundidas y polmeros hidrosolubles. Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado martenstico o "martempering", temple escalonado baintico o "austempering", temple interrumpido y tratamiento subcero. D.) Revenido: es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a ste. Al conjunto de los dos tratamientos tambin se le denomina "bonificado". El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero despus de normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto crtico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rpido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al mximo las tensiones trmicas que pueden generar deformaciones. Cuando se pretenden los dos objetivos, se recurre al doble revenido, el primero con enfriamiento rpido y el segundo con enfriamiento lento hasta 300C. Los fines que se consiguen con este tratamiento so los siguientes: - Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mnima fragilidad. - Disminuir las tensiones internas de transformacin, que se originan en el temple. - Modificar las caractersticas mecnicas, en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: Disminuir la resistencia a la rotura por traccin, el lmite elstico y la dureza. Aumentar las caractersticas de ductilidad; alargamiento estriccin y las de tenacidad; resiliencia. Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de revenido sobre las caractersticas mecnicas, el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo lmite la variacin es tan lenta que se hace antieconmica su prolongacin, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rpido) y las dimensiones de la pieza (la duracin de un revenido es funcin fundamental del tamao de la pieza recomendndose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o dimetro).

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2. PROCESO DE FABRICACI N
2.1 Introduccin El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros. El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso integral); las chatarras frricas,

que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso electrosiderrgico).

2.2 La chatarra Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va del horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de horno elctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en fbrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores: de su facilidad para ser cargada en el horno; de su comportamiento de fusin

(densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma, etc.); de su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos: a Chatarra ) reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. b Chatarra de ) transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.). c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de

acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomstico s, etc.

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles: 1) Inspeccin en origen por parte de personal especializado. 2) Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado. 3) Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de eliminar todo elemento nocivo, materias explosivas o inflamables, material radiactivo, as como de todos aquellos metales no frreos, tierras, cuerpos extraos, etc.

2.3 Principios bsicos para la obtencin del acero La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades. Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria. Principales reacciones qumicas en el afino Element o Carbono Forma de eliminaci n Al combinarse con el oxgeno se quema dando lugar a y gaseoso que se elimina a travs de los humos. Se oxida y pasa a la escoria. Combinado con slice da lugar a silicatos. Se oxida y pasa a la escoria. Forma silicatos En una primera fase se oxida y pasa a la

Reaccin qumica

Mangane so

Silicio

Fsforo

escoria. En presencia de carbono y altas temperatur as puede revertir al bao. Para fijarlo a la escoria se aade cal formndose fosfato de calcio. Azufre Su eliminacin debe realizarse mediante el aporte de cal, pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio. La presencia de manganeso favorece la desulfuraci n.

2.4 Fabricacin en horno elctrico La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.

2.4.1 El horno elctri co El horno elctri co consist e en un gran recipie nte cilndri co de chapa gruesa (15 a 30 mm de espeso r) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas. La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

2.4.2 Proceso de fabricacin del acero El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, niquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. El control del proceso Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases

empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno. Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica deseada. Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino. 2.5 La colada continua Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de

cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 2.6 La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio del proceso, y 800 C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas. 2.6.1 El horno de recalentamiento El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos

hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla. 2.6.2 El tren de laminacin Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en tres partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento , de donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, donde se forman bobinas en carrete. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamient os del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema Temcore de enfriamiento controlado. Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de caracterizacin mecnica (traccin,

doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido fabricado. En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el momento de su laminacin.

LAS ARMADURAS Y SU EFICIENCIA ESTRUCTURAL Dr. Ing. Alexis Negrn Hernndez y Msc. Ing. Alejandro Chvez Zelaya email: anegrin@uclv.edu.cu y alejandrojchavez@yahoo.com INTRODUCCIN Una armadura es un sistema estructural reticular de barras rectas interconectadas en nudos articulados formando tringulos. Los elementos conforman, comnmente, uno o varios tringulos en un solo plano y se disponen de forma tal que las cargas externas se aplican a los nudos, por lo que en teora, slo causan efectos de tensin o de compresin. En la realidad, algunos esfuerzos de flexin pueden ocurrir como resultado de la friccin en las uniones y de cargas distribuidas aplicadas a los miembros entre las juntas(como el peso propio, por ejemplo); generalmente, estos esfuerzos son menores comparados con las fuerzas axiales y, por lo comn, se ignoran para propsitos analticos. Una armadura se puede considerar como la sumatoria de una o varias veces el sistema estructural cinemticamente invariable (estable) ms sencillo: el tringulo. Este es el criterio usado como mtodo analtico para hacer el anlisis cinemtico de sistemas reticulares: a partir del primer tringulo se obtiene un sistema cinemticamente invariable por la adicin de dos barras en un nudo. Para los miembros de una armadura suelen usarse en su construccin: puntales de madera, barras metlicas, ngulos, canales e incluso elementos de seccin rectangular de concreto armado y/o pretensado. Es ideal la combinacin de concreto para los elementos que trabajen a compresin y pretensado para los tensionados. Las uniones de los nudos se logran, normalmente, atornillando o soldando los extremos de los miembros en una placa comn.

Las armaduras (tambin llamadas celosas o cerchas) estn compuestas por:

Cuerda Superior: formada por los elementos unidos en toda la parte superior de la armadura, y que generalmente soportan las cargas de la cubierta del techo, que para un trabajo eficiente deben estar concentradas en los nudos

Cuerda Inferior: formada por los elementos unidos en toda la parte inferior de la armadura, y que generalmente soportan las cargas de las instalaciones elctricas, hidrosanitarias, aire acondicionado, o de los vehculos en el caso de los puentes

Elementos Secundarios: formada por los elementos unidos en toda la parte interior de la armadura, y que generalmente ayudan a soportan las cargas de la cuerda superior e inferior, e inclusive muchas veces algunos elementos tienen fuerza interna axial de valor cero, que se colocan, por simetra, rigidez, esttica y construccin.

EFICIENCIA ESTRUCTURAL DE LAS ARMADURAS Las vigas, tanto de concreto como metlicas u otro material, tienen serias limitaciones para cubrir grandes luces, no slo para hacer cumplir el estado lmite de resistencia, si no fundamentalmente el estado de deflexin. Al aumentar la luz aumenta la deflexin de la viga, para disminuir sta, se necesita aumentar su seccin transversal, logrando una inercia satisfactoria que pueda controlar dicha deflexin. Esto hace que aumente el peso propio que automticamente aumenta la carga y sta la deflexin, de manera tal que para grandes luces la deflexin es incontrolable o la seccin transversal, necesaria para la viga, es totalmente econmica. Es el momento de echar mano a otra solucin estructural: o el arco o la armadura. Las armaduras se usan, esencialmente, de la misma forma que las vigas de alma llena, pero preferentemente para cubiertas de luces considerables. Una cubierta o entrepiso de relativamente gran luz, formada por vigas, se convierte en antieconmica como consecuencia de la utilizacin incompleta del material y la posibilidad de pandeo lateral, en virtud del valor considerable del peralto de la seccin. En estos casos, la viga de alma llena, se debe sustituir por un sistema reticular, una armadura, cuyos elementos o barras, sometidos a cargas concentradas aplicadas en los nudos, trabajan a compresin o tensin; lo que permiten un aprovechamiento casi total del material , evitando los negativos efectos de la flexin general y su marcada deflexin. Estas son, sencillamente, las razones por las cuales la armadura es siempre ms ligera que la viga de alma llena para igual carga y altura y las razones por las cuales se puede cubrir mayor luz con una armadura que con una viga.

BREVE RESEA HISTRICA Armaduras de madera para techos de viviendas, similares a los usados en la actualidad, han sido construidas desde tiempos inmemorables. Los romanos construan armaduras de madera de grandes luces para estructuras de puentes y distintas edificaciones, ninguna sobrevivi hasta nuestros das, pero a quedado constancia verbal o escrita de las mismas. La Columna de Trajano, en Roma, muestra un puente con una superestructura de madera, construido por Apolodoro de Damasco, sobre el ro Danubio en Rumana. Durante el Renacimiento este tipo de construccin fue revivida por Palladio. Se piensa que el arquitecto italiano Andrea Palladio (1518-1580) fue uno de los primeros en analizar y construir armaduras. Sus muchos escritos sobre arquitectura incluyen descripciones detalladas y dibujos de armaduras de madera, fundamentalmente de para puentes, similares a las que se usan en la actualidad. El clculo de armaduras isostticas (estticamente determinadas) es un problema estructural sencillo y todos los elementos para su solucin se tenan en el siglo XVI, es sorprendente que antes del siglo XIX no se hubiera hecho algn intento hacia el diseo cientfico de elementos de armadura. Para lograr esto fue decisiva la construccin de los ferrocarriles que comenz en el ao 1821. Toda la teora de diseo de armaduras fue completamente terminada entre 1830 y 1860. Los primeros ferrocarriles que se construyeron en Europa Occidental se hicieron en reas densamente pobladas, los puentes a construir deban tener un carcter permanente, por lo que arcos de piedra y vigas o arcos de hierro colado fueron las soluciones idneas. Para el caso de Estados Unidos y Rusia, la escasa densidad de poblacin y las grandes distancias obligaron a buscar, inicialmente, una solucin ms econmica y durante los primeros aos se uso mucho la armadura de madera. Las armaduras de Howe, conocidas an por ese nombre, eran iguales a las de Palladio, excepto en que se empleaba hierro para los tensores. Despus de 1840, los puentes del mismo tipo fueron construidos de hierro forjado, y el costo del material impuso los mtodos cientficos de diseo. El primer anlisis cientfico de armadura fue realizado en 1847 por Squire Whipple, un constructor de puentes norteamericano de la ciudad de Utica, N.Y. En 1850 D. J. Jourawski, un ingeniero ferroviario ruso, creo el mtodo de solucin de los nudos, por el cual se obtienen los esfuerzos en los miembros considerando las condiciones de equilibrio de cada nudo a la vez; sin embargo esto no se conoci en Occidente hasta que el ingeniero ferroviario alemn Kart Culmann, profesor del Politcnico de Zurich, lo public independientemente unos aos despus en 1866.

En 1862 el ingeniero alemn A. Ritter, plante otro mtodo analtico: el mtodo de las secciones. Ritter cort la armadura a lo largo de una lnea imaginaria y sustiuty las fuerzas internas por fuerzas externas equivalentes. Haciendo sumatoria de momento en puntos convenientes (puntos de Ritter) pueden obtenerse todas las fuerzas internas. Clerk Maxwell, profesor de Fsica y Astronoma del Kinas Collage, en Londres, public en 1864 la conocida solucin grfica del diagrama de esfuerzos recprocos, una de las ms notables contribuciones a la teora de estructuras, la cual fue hecha por un cientfico que no tena vnculo alguno con las estructuras, sino que es conocido por su teora del electromagnetismo. Este profesor de Fsica tambin sent las bases para un mtodo de anlisis de estructuras estticamente indeterminadas: mtodo de las fuerzas, la flexibilidad o Maxwell-Mohr. Los tres mtodos para el anlisis de armaduras fueron desarrollados en un perodo menor de veinte aos, despus de disearse empricamente armaduras durante siglos. Esto demuestra, una vez ms, que la necesidad es la madre de la inventiva. Todos estos mtodos de clculo suponen que los miembros de las armaduras se unen por articulaciones y en realidad las primeras armaduras as se unieron. Por ejemplo, la armadura patentada por el ingls James Warren en 1848 eran miembros de hierro colado que trabajaban a compresin o tensin con agujeros para los pasadores incorporados en la fundicin: una clsica articulacin. ALGUNOS DE LOS TIPOS DE ARMADURA MS USADOS La mayora de los tipos de armaduras usadas en la estructuracin de cubiertas, puentes, han sido llamadas as por el apellido o nombre de quien las dise por primera vez, por ejemplo, la armadura tipo Howe, fue patentada en 1840 por William Howe, la armadura Warren, fue patentada por los ingleses James Warren y Willboughby Monzoni en 1848. Armadura Howe La armadura Howe, patentada en 1840 aunque ya haba sido usada con anterioridad, se utiliz mucho en el diseo de armaduras de madera. Est compuesta por montantes verticales entre el cordn superior e inferior. Las diagonales se unen en sus extremos donde coincide un montante con el cordn superior o inferior. Con esa disposicin se lograba que los elementos verticales, que eran metlicos y ms cortos estuviera tensionados, mientras que las diagonales ms largas estaban comprimidas, lo cual era econmico puesto que los elementos metlicos eran ms caros y con la disposicin Howe se minimizaba su longitud.

Las armaduras de dos aguas Howe son los tipos ms comunes de armaduras de peralto medio, y tienen luces mximas de 27 30m. Armaduras Warren Este tipo de armadura, en la forma utilizada para viguetas ligeras de alma abierta, se usan elementos de barras de acero redondas con mltiples dobleces. Para el caso de elemento principal de cubierta y entrepisos se utilizan perfiles clsicos L, C y hasta W. Cuando se utiliza en gran escala, la Warren ofrece la ventaja de que proporciona un mximo de espacio abierto libre para la inclusin de los elementos de servicio del edificio que deben pasar a travs de las armaduras (ductos, tuberas. Etc.) El rasgo caracterstico de este tipo de armadura es que forman una serie de tringulos issceles (o equilteros), de manera que todas las diagonales tienen la misma longitud. Tpicamente en una armadura de este tipo y con cargas aplicadas verticales en sus nudos superiores, las diagonales presentan alternativamente compresin y tensin. Se peuden usas armaduras Warren para cubrir luces de hasta 90 metros y ms. Armadura Pratt plana Representa la adaptacin de las armaduras al uso ms generalizado de un nuevo material de construccin de la poca: el acero. A diferencia de una armadura Howe, las barras estn inclinadas en sentido contrario, de manera que las diagonales estn sometidas a tensin, mientras que las barras verticales estn comprimidas. En esencia tiene una tipologa y uso muy parecidos a la Warren. Para la armadura de cuerdas paralelas, la Pratt ofrece la ventaja de tener los miembros ms largos del alma a traccin y los miembros verticales ms cortos a compresin (menos efecto de pandeo). Se usan en techos de luces moderadas entre 18 y 30 metros. Si se requiere de mayor luz seran ms recomendables las armaduras de abanico o las armaduras Fink. Armaduras Fink Para techos de pendientes mayores (ms de 15) la armadura Fink es muy usada, las Howe y Pratt tambin pueden usarse pero no son tan econmicas, la armadura Fink ha sido utilizada para claros del orden de los 37m. Un hecho que la hace ms econmica es que la mayora de los miembros estn en tensin, mientras que los sujetos a compresin son bastante corto, adems es importante saber que la triangulacin de una armadura se proyecta tomando en cuenta el espaciamiento de los largueros. Ya que usualmente es conveniente localizar los largueros slo en los vrtices de los tringulos, la triangulacin

principal puede subdividirse. La armadura Fink puede ser dividida en un gran nmero de tringulos y coincidir casi con cualquier espaciamiento de largueros. Armadura Delta Otra forma popular de armadura es el arreglo tridimensional conocido como armadura delta. sta armadura deriva su nombre de la forma de su configuracin, un tringulo equiltero que se asemeja a la letra griega delta (). Donde no es posible el arriostramiento lateral, o no es deseado, en armaduras planas comunes, puede utilizarse la armadura delta, la cual ofrece resistencia tanto a cargas verticales como horizontales. La forma delta tambin se utiliza para columnas de celosa. Armadura de estructura triarticulada: Cuando se necesita cubrir luces de ms de 30m, debe tomarse en consideracin el uso de la estructura triarticulada de acero, ya que pueden proporcionar soluciones ms econmicas, en comparacin con el biarticulado y el empotrado. Este tipo de estructura tiene las siguientes ventajas:
1. 2.

Su anlisis es ms fcil, ya que es estticamente determinado Los asentamientos diferenciales de las cimentaciones deficientes no son de importancia capital como podran serlo para un arco hiperesttico.

3.

El montaje se simplifica, ya que las dos mitades de un arco pueden montarse por separado conectndolos posteriormente con el perno de la articulacin central.

Armaduras tipo diente de sierra Estas armaduras pueden utilizarse cuando la separacin entre columnas no es objetable y se desea una iluminacin natural adecuada por medio de ventanales en construcciones anchas. Sus caras ms inclinadas llevan los ventanales y estn generalmente orientadas al norte para una iluminacin difusa ms pareja. Estructuralmente es una estructura aporticada muy eficiente y se usa mucho es fbricas textiles. Otros criterios y recomendaciones sobre estos tipos de armaduras: Las armaduras ms usadas para la construccin de puentes de carretera o ferrocarril son las del tipo Pratt, Warren, Tipo K, Pettit, viga y/o columna Vierendeel, la cual a menudo no es considerada como una armadura, debido a su configuracin, la cual no est formada por tringulos, sin embargo es un tipo de alma abierta cuya capacidad de carga viene dada por la resistencia de sus miembros a flexo compresin.

Las armaduras ms usadas para la construccin de cubiertas de techos son la Pratt, Fink, Howe y Warren. Para la seleccin del tipo de armadura que ha de usarse, es una cuestin de llenar los requisitos de las condiciones de trabajo y de usar materiales y procedimientos en una forma econmica. El tipo de triangulacin seleccionado puede depender hasta cierto punto de las preferencias del proyectista, pero un factor importante que debe considerarse es el ngulo entre miembros que se intersecan. Adems el peralte de la armadura puede estar determinado por la pendiente deseada en un techo por una relacin econmica luz peralte en un puente. Puede estar determinado por la altura libre deseada o por la necesidad del contraventeo. SOBRE LA SELECCIN DEL TIPO DE ARMADURA La eleccin del tipo de armadura depende de varios factores como son: Luz a salvar, carga a soportar, tipo de cubierta desde el punto de vista arquitectnico, necesidades de iluminacin, aislamiento y ventilacin. Algunos tipos de armaduras, por su eficiencia en la configuracin, pueden cubrir grandes luces, como las de forma de arco en la cuerda superior, sin embargo constructivamente son ms difciles y se convierten en soluciones no usuales o especiales. Sin embargo en los ltimos aos los techos curvos auto soportantes, pueden ofrecer soluciones prcticas para cubiertas de hangares, bodegas, fbricas, talleres, y otros usos. BIBLIOGRAFA CONSULTADA:
1.

Cowan H.J. (1983). Esquema histrico de las ciencias de la construccin, Facultad de Arquitectura, ISPJAE, Habana, Cuba. (Traducido de "An historical outline of architectural science", Elsevier Publishing Co., Amsterdam, 1966).

2. 3.

http://es.wikipedia.org/wiki/Celos%C3%ADa_(estructura) McCormac J. y Elling R.(1994) Anlisis de estructuras. Mtodos clsico y matricial, Ediciones Alfaomega, Mxico

Colaborado por: Alexis Negrin.

Armadura de construccin
En la industria de la construccin, se conoce como armadura a un grupo de barras de varilla corrugada que soportan el peso de una estructura a la vez que forman lo que puede llamarse el esqueleto de una obra. En este sentido, las distintas partes de una armadura constituyen, en efecto, los huesos de todos y cada uno de los edificios que se construyen actualmente.

La varilla corrugada est diseada para utilizarse en todo tipo de obras de ingeniera civil y son un tipo especial de acero laminado. Las protuberancias circulares o en espiral que rodean al cilindro metlico proporcionan una mayor adherencia al hormign y al cemento, a diferencia de las varillas lisas. Adems, pueden doblarse y cortarse con mayor facilidad sin maltratarse.

La armadura se constituye de un nmero variable de varillas colocadas en vertical y se atan con otras varillas para dar forma a cada una de las partes que sern a estructura de la edificacin. De igual manera, estas piezas a las que se denomina cuchillos, servirn como soporte tanto para las otras piezas que se colocarn transversalmente como a las que se aadirn para los niveles superiores de la obra. Estos cuchillos suelen colocarse en pares y tienen como punto de apoyo los muros laterales.

El resto de la estructura se coloca de modo distinto segn sea el plan de construccion, determinado por el uso que se le dar al edificio. Los diferentes tipos de armadura se clasifican de acuerdo a su finalidad.

Las formas tpicas de armadura son la de dos aguas y la molinera. La primera es la que se conoce como la de tejado, con dos planos opuestos inclinados para prevenir la acumulacin de nieve o agua de lluvia y facilitar el escurrimiento. Tiene buena resistencia y da la sensacin de mayor amplitud. La molinera es la que se coloca perpendicularmente sobre los cuchillos en ngulo recto para servir como base para otro piso o el techo.

En los vanos de los templos, teatros y otras edificaciones de grandes dimensiones se utiliza la llamada armadura de pendn. sta consta de partes que se colocan en dos aguas que se soportan mutuamente, sujetas en el extremo superior por un tirante de acero. Este tipo de armadura es ideal para construir espacios amplios sin la necesidad de colocar columnas para repartir el peso.

Si bien es importante que una estructura cualquiera tenga una armadura slida y bien construida, no se debe pasar por alto que es igualmente necesario contar con cemento y hormign de calidad y bien colocado para que la construccin se mantenga slida y resistente por mucho tiempo, ya que un temblor fuerte podra resquebrajar los revestimientos de concreto y, sin este apoyo, la armadura de acero ser insuficiente para mantener en pie la edificacin.