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Fundao Municipal de Ensino de Piracicaba Escola de Engenharia de Piracicaba Curso de Engenharia Mecnica

Lus Leonardo Packer Angeli

Comparao de caractersticas do processo de corte a plasma com o oxicorte

Piracicaba 2011

Lus Leonardo Packer Angeli

Comparao de caractersticas do processo de corte a plasma com o oxicorte

Trabalho

de

Concluso

de

Curso

apresentado Escola de Engenharia de Piracicaba como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Bacharel em

Engenharia Mecnica.

Orientador: Prof. Marcelo Eurpedes da Silva

Piracicaba 2011

Lus Leonardo Packer Angeli

Comparao de caractersticas do processo de corte a plasma com o oxicorte

Trabalho

de

Concluso

de

Curso

apresentado Escola de Engenharia de Piracicaba como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Bacharel em

Engenharia Mecnica.

Piracicaba, 26 de novembro de 2011. Banca Examinadora:

__________________________________ Professor Marcelo Eurpedes da Silva (Presidente) Escola de Engenharia de Piracicaba Mestre em Engenharia Mecnica __________________________________ Professor Paulo Alberto Silveira Wrege (Membro) Escola de Engenharia de Piracicaba Doutor em Engenharia Mecnica __________________________________ Professor Marcos Cesar Ruy (Membro) Escola de Engenharia de Piracicaba Mestre em Engenharia Mecnica

Dedico este trabalho a todos que me ajudaram a atingir minha meta, especialmente minha futura esposa Monique Rodrigues, aos meus pais Edson Luis Angeli e Maria Imaculada Packer, e aos meus irmos Edson A. P. Angeli e Tiago J. P. Angeli.

AGRADECIMENTOS

Meus sinceros agradecimentos a todas as pessoas que me auxiliaram a tornar esse projeto de vida em realidade. Em especial dedico esse trabalho ao Professor e Orientador dessa monografia de Engenharia Mecnica Msc. Marcelo Eurpedes da Silva, pela competncia e dedicao dispensada no decorrer do ano e tambm deste trabalho, alm da oportunidade de aprendizado a mim dispensada, meus distintos agradecimentos. Aos meus amigos, Matheus, Gustavo, Rafael, Diogo e Diego que convivem e torram minha pacincia diariamente. Aos meus pais Edson Luis Angeli e Maria Imaculada Packer, meus sogros Joo Rodrigues e Clarice de Souza Palma Rodrigues pelos conselhos a mim dados. Finalmente gostaria de agradecer a Deus, que durante toda minha vida tem me acompanhado e ajudado nos momentos mais difceis. Obrigado pela compreenso e pacincia de todos ao meu redor

especialmente por esse ano muito trabalhado e sofrido.

RESUMO
Com o advento das novas tecnologias na rea da informtica e tambm do crescente aumento da busca por uma qualidade cada vez maior, surgiu mecanizao dos processos de corte de matria prima (especialmente do processo de plasma e oxicorte). Ambos os processos possuem vantagens e desvantagens um em relao ao outro, assim esse estudo foi baseado em uma comparao entre o processo plasma com o oxicorte, tomando como parmetros de comparao o custo direto do processo (como tempo de corte, gasto com matria prima e consumveis de cada procedimento) e o custo indireto (acabamento superficial, facilidade de remoo de escrias e facilidade na manipulao do processo). Essa comparao tem por objetivo estabelecer para determinada condio (espessura, mquina e material a cortar) um procedimento que apresente um custo mais baixo, porm sem afetar demasiadamente a qualidade do processo. Sendo assim, atravs de um estudo terico-exploratrio, foi possvel concluir que o processo de corte a plasma apresentou uma eficincia superior ao oxicorte. Para isso foram estudados os conceitos do processo de corte a plasma e oxicorte, mostrando seus diferentes tipos e aplicaes.

Palavras-chave: Plasma. Oxicorte. Mquina de corte CNC e Custo de corte de chapas metlicas

LISTA DE ILUSTRAES

LISTA DE FIGURAS Figura 2.1.: Estados conhecidos da matria.----------------------------------------------Figura 2.2.: Mecanismos bsicos de uma caneta a plasma.--------------------------Figura 2.3.: Esquema de Formao do arco duplo.-------------------------------------Figura 2.4.: Esquema de plasma Dual Flow.--------------------------------------------Figura 2.5.: Esquema de plasma com injeo de ar comprimido. ------------------Figura 2.6.: Esquema de plasma com proteo de gua.-----------------------------Figura 2.7.: Esquema de plasma com injeo de gua. -------------------------------Figura 2.8.: Sentido correto de corte a plasma.------------------------------------------Figura 2.9.: Tbua de gua e mufla de gua.---------------------------------------------Figura 2.10.:Esquema de uma caneta do processo plasma de alta definio. --Figura 2.11.:Esquema de uma caneta com tecnologia de corte coaxial. ---------Figura 2.12.:Diferentes tipos de tocha T100M do processo plasma. ---------------Figura 2.13.:Foto de um difusor de gs.----------------------------------------------------Figura 2.14.:Foto de um eletrodo 100A.----------------------------------------------------Figura 2.15.:Foto de um bico 100A.---------------------------------------------------------Figura 2.16.:Foto de uma capa.--------------------------------------------------------------Figura 2.17.: Montagem de uma tocha mecanizada para...---------------------------Figura 2.18.:Esquema de arco transferido e no transferido.-------------------------Figura 2.19.:Partida por contato.-------------------------------------------------------------Figura 3.1.:Foto de um manmetro de oxignio aps sofrer uma exploso.-----Figura 3.2.: Central de oxicorte bsica e seus equipamentos.-----------------------Figura 3.3.: Maarico combinado para operaes de soldagem e corte.----------Figura 3.4.: Maarico com mistura no bico.------------------------------------------------Figura 3.5.: Maaricos com diferentes tipos de mistura.-------------------------------Figura 3.6.: Variedades de formas construtivas do canal de Oxignio de corte.Figura 3.7.: Ferramentas para corte manual.---------------------------------------------Figura 3.8.: Foto de uma tartaruga para cortes retos.----------------------------------Figura 3.9.: Principais defeitos e sua causas provveis...-----------------------------Figura 4.1.: Mquina Tectronix BT3000 instalada ...------------------------------------Figura 4.2.: Desenho da pea retangular para teste.-----------------------------------Figura 4.3.: Desenho da pea em formato de aro para teste.------------------------Figura 4.4.A: Projeto de corte por plasma.------------------------------------------------Figura 4.4.B: Projeto de corte por oxicorte.------------------------------------------------Figura 4.5.: Processo de corte por plasma.------------------------------------------------Figura 4.6.: Processo de corte por oxicorte.-----------------------------------------------LISTA DE QUADROS Quadro 2.1.: Seleo do gs de plasma.---------------------------------------------------- 34 14 15 17 18 19 19 20 21 23 25 26 27 28 28 29 29 30 31 32 43 44 45 45 46 47 49 50 53 58 60 61 63 64 65 68

Quadro 2.2.: Seleo dos gases de proteo.--------------------------------------------- 35 Quadro 2.3: Recomendaes de gases por espessura e material. ------------------ 35 Quadro 3.1.: Comparao entre ponto de fuso ...--------------------------------------- 38 Quadro 3.2.: Influncia da presena de elementos ...----------------------------------- 39 Quadro 4.1.: Dados obtidos atravs do processo de plasma.------------------------- 66 Quadro 4.2.: Dados obtidos atravs do processo de oxicorte.------------------------ 71 LISTA DE GRFICOS Grfico 3.1.: Curva estequiomtrica de combusto de diversos gases.------------ 41 Grfico 3.2.: Curva de variao da velocidade de corte ...----------------------------- 52 Grfico 3.3.: Curva de variao da velocidade de corte ...----------------------------- 52

SUMRIO

1.Introduo------------------------------------------------------------------------------------2. Processo de corte a plasma------------------------------------------------------------2.1. Conceitos do processo----------------------------------------------------------------2.2.Histria do processo--------------------------------------------------------------------2.2.1. Corte a plasma convencional-----------------------------------------------------2.2.2. Arco de plasma Dual Flow-------------------------------------------------------2.2.3. Corte plasma com ar comprimido------------------------------------------------2.2.4. Corte a plasma com proteo de gua-----------------------------------------2.2.5. Arco plasma com injeo de gua-----------------------------------------------2.2.6. Mufla de gua e tbua de gua---------------------------------------------------2.2.7. Corte subaqutico--------------------------------------------------------------------2.2.8. Corte plasma a ar comprimido de baixa corrente----------------------------2.2.9. Corte plasma com oxignio--------------------------------------------------------2.2.10. Outras tecnologias-----------------------------------------------------------------2.3. Processo de corte de chapas a plasma-------------------------------------------2.3.1. Elementos constituintes do processo-------------------------------------------2.3.1.1.Tocha----------------------------------------------------------------------------------2.3.1.2. Difusor de gs----------------------------------------------------------------------2.3.1.3. Eletrodo------------------------------------------------------------------------------2.3.1.4. Bico------------------------------------------------------------------------------------2.3.1.5. Capa----------------------------------------------------------------------------------2.3.1.6. Montagem---------------------------------------------------------------------------2.4. Principio de funcionamento-----------------------------------------------------------2.4.1. Sequncia de operao------------------------------------------------------------2.4.2. Mtodos de partida------------------------------------------------------------------2.4.2.1 Partida por contato-----------------------------------------------------------------2.4.2.2 Partida por alta frequncia-------------------------------------------------------2.5. Seleo e tipos de gases-------------------------------------------------------------3. Processo de corte oxi-combustvel---------------------------------------------------3.1 Conceitos do processo-----------------------------------------------------------------3.2. Princpios de funcionamento---------------------------------------------------------3.3. Gases utilizados durante o processo----------------------------------------------3.3.1. Oxignio (O2)--------------------------------------------------------------------------3.3.2. Gases combustveis para a chama de pr-aquecimento------------------3.3.2.1. Acetileno (C2H2)--------------------------------------------------------------------3.3.2.2. Gs liquefeito de petrleo ou GLP (C3H8 + C4H10)------------------------3.4. Equipamentos---------------------------------------------------------------------------3.4.1. Maarico de corte--------------------------------------------------------------------3.4.1.1. Tipos de maaricos----------------------------------------------------------------3.4.2. Bicos de corte--------------------------------------------------------------------------

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3.5. Mecanismos de corte------------------------------------------------------------------3.5.1. Corte manual--------------------------------------------------------------------------3.5.2. Mquina de corte porttil------------------------------------------------------------3.5.3. Mquina de corte pantogrfica----------------------------------------------------3.6. Defeitos do processo de corte--------------------------------------------------------4. Estudo de Caso-----------------------------------------------------------------------------4.1. Objetivos do estudo de caso---------------------------------------------------------4.2. Procedimentos pr-experimentais -------------------------------------------------4.3. Procedimento de corte ----------------------------------------------------------------4.3.1. Procedimento de corte a plasma ------------------------------------------------4.3.2. Procedimento de corte por oxicorte ---------------------------------------------4.4. Anlise dos resultados obtidos------------------------------------------------------6. Concluso-----------------------------------------------------------------------------------4. Bibliografia-----------------------------------------------------------------------------------

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1.Introduo
Com o advento de novas tecnologias na rea de informtica e a crescente industrializao em pases emergentes, como o Brasil e China, tornou-se necessrio o aumento da velocidade de produo de bens industriais, porm sem reduzir a qualidade de produo (pelo contrrio, aument-la). Deste modo, a indstria nacional comeou a investir pesadamente em automatizao de diversos processos, principalmente processos iniciais de manufatura, como os processos de corte de chaparias, pois nessa etapa inicial, a mecanizao de fcil implementao e gera resultados significativos para o tempo de fabricao e a qualidade do produto final. Segundo Joaquim e Ramalho (1996), atualmente na indstria em geral, o processo plasma vem substitudo gradualmente o processo de oxicorte, pois apresenta melhores caractersticas de corte, como velocidade e acabamento da superfcie cortada. Dito isso o oxicorte tende a limitar-se, do ponto de vista econmico, a espessuras tidas como grossas. Cada processo possui uma caracterstica diferente para o processamento da chapa bruta, ou seja, cada mtodo de corte possui diversas variveis operacionais que se discutiu nesse estudo. O plasma surgiu, segundo Lima (2006), na dcada de 50 e desde ento gradualmente a indstria aumenta a sua utilizao no processo de corte de qualquer metal, uma vez que, os metais so bons condutores de eletricidade. Esse processo encaixa-se perfeitamente com metais no ferrosos, tendo em vista que esses materiais no podem ser cortados atravs do processo de oxicorte. O Portal Metlica (2011) menciona o histrico desse processo e enfatiza a principal vantagem do processo se comparado ao oxicorte: a velocidade. O Portal ainda cita que a velocidade de corte em chapas metlicas finas apresentada pelo processo plasma supera astronomicamente o processo de oxicorte, aliando essa caracterstica ao preo dos equipamentos plasma cada vez mais baratos fazendo com que o processo de corte a plasma torna-se economicamente vivel para o corte de aos carbono e baixa liga. J Joaquim e Ramalho (1996) descrevem os principais defeitos ocasionados pelo corte atravs desse processo, alm de citarem as tcnicas derivadas o corte plasma comum. Segundo eles: "a aplicao industrial atualmente no ultrapassa os

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50 mm de espessura, ou seja industrialmente so raras as aplicaes de chapas acima de 2, alm do fato de nessa faixa de trabalho, o corte plasma convencional possuir geralmente a ponta circular e alargado. Ramalho (2010) define o oxicorte como um processo de seccionamento de metais pela combusto localizada e contnua devido ao de um jato de O2 de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustvel. J o Telecurso 2000 (2009) resume o processo: oxicorte um dos processos de corte que se fundamenta na eroso do material por meio da ao do calor (eroso trmica)". Esse estudo ainda enfoca as variveis do processo (como a escolha do gs correto para determinada aplicao e a presso desse gs) e suas aplicaes. Aps a anlise de cada processo, realizou-se um estudo especfico do procedimento em uma empresa com o objetivo de encontrar o melhor mtodo para a realizao do corte em uma chapa de espessura . Para a realizao desse estudo, foi analisado diversas variveis para conseguir estabelecer um parmetro de comparao entre os mtodos e assim obter um resultado plausvel do melhor mtodo para as condies pr-determinadas da empresa. Esses parmetros foram: o custo direto do processo (tempo de corte, custo de consumveis e matria prima) e o custo indireto (acabamento superficial, facilidade de remoo de escrias e facilidade na manipulao do processo). O trabalho foi estruturado em captulos da seguinte maneira: no captulo 2 descreve-se mtodo de corte utilizando o processo de plasma e suas variveis. J no capitulo 3 aborda-se o mtodo de corte utilizando o processo oxicorte e suas variveis. O contedo do trabalho encerra-se com o captulo 4, no qual se analisa as caractersticas dos dois processos atravs do estudo de caso de uma empresa.

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2. Processo de corte a plasma


Segundo Lima (2006), o processo de corte a plasma teve a sua origem por volta da dcada de 50, porm atualmente destaca-se como um dos mais importantes mtodos de corte de metais. Lima ainda cita as dificuldades no desenvolvimento desse mtodo de corte devido ao elevado consumo dos consumveis e tambm dos sistemas em geral alm do prprio ngulo de corte e a algumas inconsistncias no processo, inviabilizando essa tecnologia at poucos anos atrs. Lima (2006) ainda menciona um fato histrico no desenvolvimento desse processo: a unio de tecnologias do corte mecanizado com o corte manual. Os plasmas manuais, atualmente, so equipados com um sistema de jato coaxial de ar, que constringe ainda mais o plasma, permitindo um corte mais rpido e com menor ngulo e o projeto de escudo frontal permite ao operador apoiar a tocha na pea mesmo em correntes elevadas na ordem de 100 A , j no plasma mecanizado principalmente nos comandados por controle numrico, nos quais contm manipuladores XYZ, foram incorporadas tecnologias que aumentam a consistncia do processo e prolongam a vida til dos componentes consumveis atravs de um controle mais eficiente dos gases e do sistema de refrigerao respectivamente. De acordo com o Portal Metlica (2011) no inicio o plasma surgiu como uma alternativa ao corte por oxidao (vulgo processo de oxicorte), uma vez que materiais como alumnio, cobre e ao inoxidvel devido as sua propriedades fsicas e qumicas no podem ser cortados por esse processo. O Portal ainda cita que a velocidade de corte em chapas metlicas finas, apresentada pelo processo plasma supera, astronomicamente, o processo de oxicorte, aliando essa caracterstica ao preo dos equipamentos plasma cada vez mais baratos transformou o processo de corte a plasma economicamente vivel para o corte de aos carbono e baixa liga

2.1. Conceitos do processo

De acordo com Lima (2006), toda matria possui quatro estados fsicos na natureza: slido, liquido, gasoso e plasma. Ele toma como exemplo a gua que em seu primeiro estado encontra-se solido em forma de gelo. Se o gelo for aquecido, ele

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comea a se liquefazer e atinge o segundo nvel, ou seja, ele atinge o estado liquido. A mesma ideia aplica-se ao liquido, que quando submetido ao calor muda seu estado de matria e transforma-se em vapor de gua e finalmente este quando submetido a altas temperaturas transforma-se em um gs ionizante capaz de conduzir eletricidade. Esta estado da matria conhecido como o 4 estado e tambm chamado de plasma. Na natureza o exemplo mais visvel desse fenmeno fsico so as tempestades eltricas (raios), alm ainda das auroras boreais. Na figura 2.1 visualizam-se os cinco estados conhecidos da matria.

Figura 2.1.: Estados conhecidos da matria. Fonte: <www.algosobre.com.brimagesstoriesfisicaquintoestado.gif> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

2.2.Histria do processo

Lima (2006) define o surgimento do processo de corte a plasma por volta da dcada de 50 e desde ento gradualmente a indstria aumenta a sua utilizao no processo de corte de qualquer metal, uma vez que, os metais so bons condutores de eletricidade (caraterstica intrnseca a esses elementos qumicos). Esse processo

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encaixa-se perfeitamente com metais no ferrosos, tendo em vista que esses materiais no podem ser cortados atravs do processo de oxicorte. De acordo com Joaquim e Ramalho (1996), em 1950 as indstrias implantavam o processo de soldagem TIG para soldas que necessitavam de uma qualidade visual e estrutural melhor em materiais tido como nobres, quando cientistas do laboratrio de solda da Union Carbide durante testes para aperfeioamento do processo acabaram por reduzir o dimetro do bocal direcionador de gs da tocha TIG descobrindo assim que essa reduo constringia o arco eltrico, ocasionando um aumento da velocidade do gs e o calor gerado atravs do efeito Joule. Descobrindo assim que ao invs de soldar o metal, ocorrera o oposto, ou seja, ocorrera o corte desse metal atravs do aumento exponencial da temperatura e tenso do arco, alm da fora do gs ionizado remover a poa de fuso em alta velocidade. Ainda explicando o processo de criao do plasma Joaquim e Ramalho (1996) mencionam: se a mesma corrente forada a passar atravs do orifcio, com os mesmos parmetros operacionais, a tenso e temperatura aumentam. Ao mesmo tempo uma maior energia cintica do gs sai do bocal, ejetando o metal fundido provocando o corte Lima (2006) descreve o processo de corte por plasma como sendo a utilizao do calor liberado por uma coluna de plasma, resultante do aquecimento, por meio de um arco eltrico, de um gs em alta vazo rotacional. Essa substancia transferida ao metal a ser cortado, fundindo a parte do metal em contato com o plasma e o metal liquido expulso da poa de fuso atravs da injeo de algum gs em alta vazo. Na figura 2.2 demonstra-se o processo bsico de corte por plasma.

Figura 2.2.: Mecanismos bsicos de uma caneta a plasma. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 18) .

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2.2.1. Corte a plasma convencional

No ano 1957 aparece uma nova tcnica lanada no mercado pela empresa Union Carbide permitindo unir a descoberta de 1950 com a velocidade de corte relativamente alta de qualquer material. As faixas de corte com essa tcnica variam de 0,5mm (chapas classificadas como chapas finas) at chapas com 250mm (chapas grossas), como ressalvam Joaquim e Ramalho (1996), sendo que de acordo com a condutividade de corrente da tocha e as propriedades dos metais envolvidos no processo de corte, se dita espessura de corte. Joaquim e Ramalho (1996) ainda citam que "a aplicao industrial atualmente no ultrapassa os 50mm de espessura, ou seja industrialmente so raras as aplicaes de chapas acima de 2. Nessa faixa de trabalho, o corte plasma convencional tem geralmente a ponta circular e alargado. Um defeito que ocorre, como defendem Joaquim e Ramalho (1996), so os corte largos, cuja origem proveem de um desbalanceamento energtico na face de corte, que ao aplicar um ngulo positivo para o processo de corte, acaba dissipando o calor na superfcie da pea de acordo com a prpria progresso do corte. Junior (2009) diz que esse defeito reduz-se acaso ocorra aproximao entre a tocha e a pea alm de aplicar o principio de constrio de arco, que por sua vez tende a tornar o perfil do arco mais uniforme e reto, mas nesse processo convencional quanto mais ocorre constrio, mais se aumenta a chance de desenvolver dois arcos em srie, sendo um entre o eletrodo e o bico e outro entre o bico e a pea de trabalho, fenmeno conhecido como arco duplo. De acordo com Junior (2009), este fenmeno indesejado, portanto cada vez mais combatido, atualmente esse defeito foi muito reduzido, graas aplicao de algumas tcnicas novas. Seu principal empecilho o da reduo da durabilidade dos consumveis, principalmente do eletrodo e do bico de corte. Outra desvantagem no surgimento do arco duplo a sua caracterstica de limitar consideravelmente a extenso do corte com uma qualidade muito inferior do acabamento superficial. Na figura 2.3 o fenmeno arco duplo aparece com nfase.

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Figura 2.3.: Esquema de Formao do arco duplo. Fonte: Modificado <www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf> (acessado em 14.05.11 s 13:25).

2.2.2. Arco de plasma Dual Flow

Segundo Agostini (2006) a tcnica dual flow teve a sua origem em 1963. J Joaquim e Ramalho (1996) mencionam essa tcnica como a sucessora do processo de corte plasma convencional, ou seja, o processo convencional sofreu uma mudana pequena se compararmos ao procedimento anterior: a adio de um segundo gs de proteo ao redor do bico de corte. Costumeiramente o gs de proteo o Nitrognio, j o segundo escolhe-se em funo do material a cortar. Os gases so: ar comprimido ou oxignio se o material a cortar for ao carbono, dixido de carbono (CO2) para aos inoxidveis e misturas de Hidrognio e Argnio para cortar alumnio. Nesse processo a principal vantagem o aumento da vida til dos consumveis se compararmos com o processo anterior uma vez que possuindo um segundo gs, este forma uma proteo entre o bico de corte e a pea, diminuindo assim a tendncia de curtos-circuitos e tambm a tendncia formao de arcos duplos. A figura 2.4 demonstra esse processo.

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Figura 2.4.: Esquema de plasma Dual Flow. Fonte: <www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf> (acessado em 14.05.11 s 13:25).

2.2.3. Corte plasma com ar comprimido

De acordo com Joaquim e Ramalho (1996), essa varivel do processo de corte surgiu no inicio dos anos 60 com a finalidade de cortar ao carbono. A principal inovao nesse processo foi adio de uma energia no processo provinda da reao exotrmica do oxignio presente no ar, que depois de injetado durante o processo de corte reage de forma exotrmica, ocasionando um aumento de cerca de 25% na velocidade de corte sobre o plasma com Nitrognio. A figura 2.5 destaca um exemplo de tocha plasma a ar comprimido. Contudo por tratar-se de uma varivel que visa inicialmente o corte de ao carbono, o processo de corte de outros materiais possvel, porm a qualidade do corte fica a merc da afinidade do material quanto ao processo de oxidao, principalmente. Um dos aspectos ruins, como ressalva Junior (2009), dessa metodologia o consumo extremamente elevado dos elementos, como o eletrodo e o bico. Sabendo dessa caracterstica, ao escolher os consumveis para esse processo indica-se escolher os eletrodos a base de Zircnio, Hfnio ou suas ligas, uma vez que os eletrodos a base de Tungstnio deterioram rapidamente sobre as condies necessrias nesse processo.

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Figura 2.5.: Esquema de plasma com injeo de ar comprimido. Fonte: <www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf> (acessado em 14.05.11 s 13:25).

2.2.4. Corte a plasma com proteo de gua

Joaquim e Ramalho (1996) acreditam que o surgimento dessa tecnologia ocorreu no ano de 1965, destacando que a adio do elemento gua no sistema plasma tem o intuito de aumentar a durabilidade dos consumveis e tambm ampliar a qualidade do corte, porm esse mtodo no consegue alterar a velocidade de corte e o esquadrejamento, uma vez que o elemento adicionado no tem a funo de constrio adicional do arco. Desta forma na figura 2.6 mostra em detalhes essa injeo de gua no processo.

Figura 2.6.: Esquema de plasma com proteo de gua. Fonte: <www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf> (acessado em 14.05.11 s 13:25).

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2.2.5. Arco plasma com injeo de gua Lima (2006) ressalva que a primeira grande inovao do processo de corte a plasma acontece em 1968, essa data tambm aceita por Joaquim e Ramalho (1996). Essa inovao foi criao da injeo de gua entre o bico e um bocal frontal com o intuito de aumentar a constrio do arco evitando-se assim o arco duplo, porm como resultado secundrio, possumos ainda o aumento considervel sobre a qualidade dos processos anteriores. Joaquim e Ramalho (1996) concordam com Lima (2006) e salientam o fato desse processo possuir uma temperatura duas vezes maior que o processo convencional. Com essa temperatura alta, o corte com injeo de plasma, consegue oferecer uma velocidade de corte mais rpida, esquadrejamento do corte excelente alm da eliminao quase total da escria no corte de aos carbono. Na figura 2.7 visualiza-se uma tocha desse processo.

Figura 2.7.: Esquema de plasma com injeo de gua. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 18).

Joaquim e Ramalho (1996) afirmam haver uma tcnica derivada desse processo. Essa tcnica no utiliza uma injeo radial de gua como o convencional, e sim um redemoinho de gua em volta do arco para assim conseguir constringir o arco. Essa varivel depende da velocidade angular para produzir um redemoinho estvel. Essa velocidade alta acaba por gerar uma fora centrifuga tendendo a achatar o filme aneliforme de gua contra o arco

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Esse procedimento, conforme Joaquim e Ramalho (1996), aumenta ainda mais a vida til dos consumveis uma vez que a camada de vapor isola o mesmo (bico de corte) da alta intensidade de calor proveniente do arco ao mesmo tempo em que a gua protege e isola o bico do maior ponto de constrio do arco e de mxima temperatura. Dito isso, descobriu-se agora uma nova forma de construo do bocal, uma vez que, anteriormente, esse era fabricado de uma liga metlica, agora ele pode ser confeccionado de cermica, eliminando de vez o arco duplo. Junior (2009) comenta um aspecto interessante nesse processo: as extremidades cortadas. Tendo em vista uma particularidade nesse corte, o lado direito do corte tem a caracterstica de ser reto, j o lado oposto apresenta um chanfro leve. Essa particularidade provem de um pequeno redemoinho em sentido dos ponteiros do relgio no gs. Esse giro causa uma maior energia de arco a ser desprendido no lado direito do corte caracterstica enfatizada por Joaquim e Ramalho (1996). Sendo deste modo ao realizar algum corte, tem-se que manter o mximo de ngulos retos na pea quanto preciso for, assim, o sentido de corte nesse processo importante para a sua qualidade. Na figura 2.8 visualiza-se o sentido correto de corte para corte interno e externo.

Figura 2.8.: Sentido correto de corte a plasma. Fonte: <www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf> (acessado em 14.05.11 s 13:25).

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2.2.6. Mufla de gua e tbua de gua

De acordo com Joaquim e Ramalho (1996), ao implantar-se o processo de corte a plasma nas indstrias, surgiram problemas, do ponto de vista ambiental e social, inerentes ao processo devido a uma elevada concentrao de energia acima de 50.000K. Esse processo produz:

Gases nocivos: requer um ambiente ventilado. Nvel de radiao ultravioleta alto: pode ocasionar queimaduras

srias de pele e retina requerendo, assim, o uso de culos com proteo ultravioleta alm de exigir uma vestimenta adequada. Nvel de rudo extremamente alto: devido a altas correntes, esse

fator requer uma ateno especial, pois o protetor auricular necessrio tem que ter uma isolao altssima.

A fim de combater esses pontos desfavorveis e no perder uma fatia considervel de mercado para outros processos, a empresa Hypertherm lanou em 1972 dois modos de operao: a mufla de gua e a tbua de gua, ambas exemplificadas na figura 2.9. Essas duas novidades para a poca, trabalham em associao minimizando assim as desvantagens do processo plasma.

Tbua de gua: tem como principal objetivo absorver os gases nocivos

e tambm diminuir o rudo. Trata-se de uma banca com um reservatrio de gua logo abaixo da pea a ser cortada. Mufla de gua: diminui o rudo, pois cria uma barreira de isolao,

funciona como uma barreira a partculas slidas e tambm a luminosidade excessiva. Diminui razoavelmente a radiao ultravioleta.

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Figura 2.9.: Tbua de gua e mufla de gua. Fonte: Catlogo Oxyser mquina de corte por plasma modelo Delta (2010).

2.2.7. Corte subaqutico

Esse processo possui o mesmo objetivo do processo anterior, porm agora a pea imersa sobre uma coluna de 50 a 70mm de gua. Este aspecto acaba por gerar algumas desvantagens. Joaquim e Ramalho (1996) as citam:

A pea no pode ser visualizada pelo operador. O operador no consegue saber se o corte est realmente

acontecendo ou ainda os consumveis esto gastos. A velocidade de corte reduzida em cerca de 10 a 20%, devido aos

fatores anteriores e tambm pela resistncia ao movimento imposta pela gua. Pequena quantidade de gua sofre uma reao qumica, a qual

dissocia a molcula de gua em ons de Oxignio e Hidrognio. O oxignio acaba por combinar-se com o metal cortado, formando xidos; em muitos casos dificulta ainda mais o processo devido o aumento da dureza da pea ocasionada pelo oxido. J o on de Hidrognio fica livre na gua e na presena de outros ons e com o calor gerado pelo corte, acaba por ocasionar pequenas exploses no sistema. Para evitar essa caracterstica, a gua deve ser agitada constantemente.

2.2.8. Corte plasma a ar comprimido de baixa corrente

Joaquim e Ramalho (1996) mencionam o lanamento de uma nova tecnologia no ano de 1980, provinda dos EUA atravs da empresa Termal Dynamics com o

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PAK3 e da Europa com o ZIP-CUT da empresa SAF (empresa de origem francesa). Essa nova tecnologia tinha como conceito utilizar o ar como o gs de plasma, especialmente um sistemas de baixa corrente. Com essa inovao o mercado cresceu em 50 vezes e o processo de corte a plasma, foi finalmente aceito no mercado como uma soluo ao corte de metais, fato esse que tornou o plasma mais fcil de utilizar e tornou-se ainda mais confivel, segundo Joaquim e Ramalho (1996).

2.2.9. Corte plasma com oxignio

De acordo com Lima (2006) no ano de 1983 o oxignio surge na indstria, integrado ao processo de corte a plasma, pois nesse ano ele torna-se industrial e economicamente vivel para o corte de materiais ferrosos. Essa caracterstica devese ao fato de, at ento, o emprego do oxignio no processo de corte estar limitado ao emprego laboratorial e em estudos de velocidade de corte, sendo que, s no ano em questo, que o oxignio pode entrar definitivamente no processo. Com esta nova tecnologia o oxignio passa a transformar-se no gs de plasma e assim a energia do processo tem origem em duas fontes: a do arco plasma em si e a da reao qumica exotrmica de oxidao do ferro, amplificando assim a energia do processo e ampliando a sua eficincia com o resultado temos o aumento da velocidade de corte com ainda uma melhora considervel na qualidade do corte. Contudo, segundo Joaquim e Ramalho (1996), esse processo apresenta algumas desvantagens:

Deficincia no esquadrejamento do corte. Excesso de material removido. Pequena vida til do bocal. Limitaes quanto o material a ser cortado (somente ao carbono).

2.2.10. Outras tecnologias

Com este mesmo foco, Lima (2006) destaca o surgimento em 1989 do bocal protetor com isolao eltrica, o qual minimiza primeiramente a formao do arco duplo e aumenta a vida til dos consumveis por consequncia.

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De acordo com Lima (2006) cria-se em 1990 a associao de sequncias lgicas nos sistemas plasma com ajustes especficos de corrente, vazo e presso de gs nos intervalos de inicio e fim de corte, conhecido s como tecnologia Long Life. Essa tecnologia apresenta melhores efeitos nos processos que utilizam oxignio como gs de plasma. Alm das sequncias lgicas, nessa tecnologia foi melhorado o projeto do eletrodo em si, adicionando um inserto de rfnio de menor dimetro, ampliando-se a capacidade de refrigerao do eletrodo. Aparece, conforme ressalta Lima (2006), nessa dcada o plasma conhecido como plasma de alta definio. Essa tecnologia consiste em um orifcio reduzido no bico e um canal extra para sada de excesso de gs plasma resultando num corte praticamente sem chanfro e sem gerao de escria. Desta forma, o plasma de alta definio comeou a satisfazer a exigncias, cada vez maiores, sobre uma qualidade de corte cada vez melhor, surgindo desta maneira o prprio nome desse processo. Na figura 2.10 encontra-se um esquema desta caneta.

Figura 2.10.:Esquema de uma caneta do processo plasma de alta definio. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 19).

Na sua publicao, Lima (2006) cita ainda, que no ano 1993 surge um processo que utiliza um jato de ar auxiliar aplicado coaxialmente ao jato de plasma, fazendo com que esse processo crie uma fora de constrio aumentando assim a eficincia do jato e consequentemente conseguiu-se aumentar a velocidade e diminui-se o ngulo de corte. J em 2004, ele menciona, a incorporao de novas tecnologias ao processo de corte plasma de alta definio visando melhorar o desempenho e consistncia do processo. Criou-se desta maneira o processo

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Hyperformance conhecido como plasma de alto desempenho. Na figura 2.11 encontra-se um esquema de uma caneta com a tecnologia de corte coaxial.

Figura 2.11.:Esquema de uma caneta com tecnologia de corte coaxial. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 20).

Atualmente as empresas no pais vem substituindo processos de fabricao mais caros, como por exemplo o laser, no qual anteriormente no se tinha tecnologia razoavelmente boa para cortar peas com uma certa tolerncia pelo processo a plasma, porm atualmente em alguns casos o plasma de alta definio vem substituindo gradativamente o laser com uma qualidade um pouco inferior verdade, mas com um custo vezes menor tanto hora trabalhada quanto perante o custo de manuteno; ou ainda substituindo processos mais lentos como o oxicorte, que alm de ser mais lento, utiliza uma reserva energtica alta e muitas vezes o corte de chapas finas inviabilizado, tendo em vista que ao aplicar muito calor em chapas finas essas deformam facilmente.

2.3. Processo de corte de chapas a plasma

Aps ressaltar a histria do processo plasma e suas variveis, Lima (2006) menciona que esse processo utiliza um bico com orifcio otimizando-o para constringir um gs ionizado em altssima temperatura, tal que possa se usado para derreter sees de metais condutores. Ressalva ainda, o aspecto desse gs eletricamente condutivo (plasma) ser utilizado parar conduzir a energia fornecida pela fonte plasma (energia de carter negativo) at o ponto do material a ser cortado.

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2.3.1. Elementos constituintes do processo

2.3.1.1.Tocha

De acordo com Lima (2006), a tocha tem a funo de servir como sustentao para os demais consumveis como por exemplo o difusor, o bico e o eletrodo. Alm desse funo podemos verificar que esse elemento fornece um fluido cuja funo principal de refrigerar os consumveis e assim aumentar a sua vida til. Esse elemento refrigerante pode ser um gs ou ainda gua. Segundo a Hypertherm (2003) abaixo demonstra dois tipos de tocha: a manual e a mecanizada (figura 2.12).

Figura 2.12.:Diferentes tipos de tocha T100M do processo plasma. Fonte: Manual de operao 804487 reviso 1 Hypertherm (2003,pgina 2-5).

2.3.1.2. Difusor de gs

Segundo ainda Lima (2006) o difusor de gs constitudo por um material isolante como objetivo primrio fornecer um sentido rotacional ao gs, pois Joaquim e Ramalho (1996) enfatizam a necessidade desse sentido rotacional, uma vez que quando o difusor de gs atua no intuito de gerar um sentido rotacional. Esse sentido rotacional aumenta, assim, a constrio do arco e por consequncia aumenta a sua temperatura. Na figura 2.13 encontra-se um exemplo de difusor.

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Figura 2.13.:Foto de um difusor de gs. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (05.04.11).

2.3.1.3. Eletrodo

Outra definio que Lima (2006) nos fornece salienta que o eletrodo possui a funo principal de conduzir a eletricidade (corrente) at o seu incerto de hfnio, e este por sua vez emite os eltrons para assim conseguir gerar o gs plasma (figura 2.14).

Figura 2.14.:Foto de um eletrodo 100A. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (05.04.11).

2.3.1.4. Bico

A principal funo desse consumvel a de constringir o plasma e ento o guiar at o elemento a ser cortado, de acordo com Lima (2006). A figura 2.15 traz um exemplo do bico.

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Figura 2.15.:Foto de um bico 100A. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (05.04.11).

2.3.1.5. Capa De acordo com a Hypertherm (2003), a capa apresenta como funo manter os consumveis alinhados e isolar a parte eltrica do bocal frontal, sendo que o bocal frontal guia o fluxo de jato de ar coaxial. Com isso como o bocal isolado e tambm refrigerado, esse pode ser apoiado na chapa de acordo com Lima (2006). Visualiza-se um exemplo de capa na figura 2.16.

Figura 2.16.:Foto de uma capa. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (05.04.11).

2.3.1.6. Montagem

A montagem deve seguir algumas diretrizes para o bom funcionamento do sistema, portanto o manual Hypertherm (2003) demonstra exatamente como montar cada um dos elementos discutidos anteriormente e tambm o seu cdigo para a

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compra de novos componentes. Na figura 2.17 encontra-se a montagem da tocha mecanizada T100M para diferentes amperagens.

Figura 2.17.: Montagem de uma tocha mecanizada para diferentes amperagens. Fonte: Manual de operao 804487 reviso1 Hypertherm (2003, pgina 4-5).

2.4. Principio de funcionamento

Joaquim e Ramalho (1996) subdividem o arco plasma quanto ao tipo de transferncia da corrente eltrica, uma vez que se esta flui entre o eletrodo e o bocal da tocha classificado como no transferida, porm quando a corrente eltrica flui entre a pea a ser cortada (funcionando como nodo da reao) e a tocha plasma

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(ctodo) chamada de arco transferido. O mais utilizado para o processo de corte o arco transferido, uma vez que, mesmo se o calor emerja do bocal nos dois parmetros a absoro de calor (heat input) da pea mais eficiente quando o arco est em contato eltrico com a pea de trabalho. Esse aspecto ressalta-se na figura 2.18.

Figura 2.18.:Esquema de arco transferido e no transferido. Fonte: <www.infosolda.com.br/download/62ddn.pdf> (acessado em 14.05.11 s 13:25).

2.4.1. Sequncia de operao


Um sinal de partida (Start) enviado fonte plasma. Simultaneamente a tenso do arco aberta (OCV) e os gases so transmitidos tocha. Quando a vazo estabilizada, a alta frequncia (HF) ativada. A HF aparece entre o eletrodo e o bico dentro da tocha e o gs se ioniza ao passar pelo arco (LIMA, 2006).

Lima (2006) ainda continua mencionando, o fato de esse gs ser eletricamente condutor, criando assim um caminho para a corrente entre o bico e o eletrodo, formando o que Lima chama de arco piloto. Quando esse arco piloto consegue um contato com a pea, ele transfere-se para a pea. O arco de plasma derrete o metal e com a injeo do gs em alta velocidade, o metal liquido expulso da poa de fuso.

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2.4.2. Mtodos de partida

2.4.2.1 Partida por contato

De acordo com Lima (2006), quando em repouso, o eletrodo e o bico esto em contato (entrando em um curto-circuito) e ligados fonte plasma. Quando iniciado o processo, as presses dos gases os distanciam, criando um arco, sendo esse de corrente contnua. Este mtodo utilizado em sistemas de pequena escala como ilustrado na figura 2.19.

Figura 2.19.:Partida por contato. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 21).

2.4.2.2 Partida por alta frequncia

Neste mtodo ressalva Lima (2006), que o elemento iniciador da partida a prpria tenso eltrica, pois quando essa alta (5 a 10 kVCA) essa utilizada para

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gerar o arco piloto. Este mtodo empregado em sistemas com eletrodos refrigerados por liquido, porm este mtodo gera rudos na rede eltrica, logo requer um aterramento bom, para assim proteger os equipamentos eletrnicos ligados na mesma rede da mquina de corte.

2.5. Seleo e tipos de gases

Lima (2006) aborda que o gs no processo plasma possui duas funes principais: serve inicialmente como insumo para criao do gs plasma e tambm serve como refrigerao dos consumveis na maioria dos casos e uma terciria funo em sistemas com partida por contato: separar o eletrodo do bico. Como ele ressalta, a diferena de potencial eltrico o que aquece o gs plasma, logo a qualidade e eficincia do processo est associada com a qualidade do gs. Conforme Lima (2006) refora, em grande parte dos sistemas manuais, essas duas funes so realizadas por uma nica fonte de suprimento, tornando a vazo nesse caso como um fator de extrema importncia para o desempenho do processo. Se a vazo, nesse caso for alta, os consumveis sero bem refrigerados, porm o gs plasma ser de pssima qualidade. J se a vazo for insuficiente alm do plasma ser de baixa qualidade e vida do consumvel cair drasticamente. A fim de balancear os benefcios e malefcios desses sistemas, a vazo mais elevada se compararmos com sistemas de mltiplos gases. Junior (2009) diz que a principal vantagem dos sistemas com mltiplos gases est no fato da escolha mais adequada do gs para determinado processo. Para visualizar as vantagens de cada gs, Lima (2006) sintetiza em dois quadros: o quadro 2.1 demonstra as caractersticas dos gases quando escolhidos para a aplicao de plasma, porm no quadro 2.2 demonstra as caractersticas dos gases escolhidos para a aplicao de gs de proteo. J no quadro 2.3 est discriminada a recomendao dos gases por espessura a cortar.

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Quadro 2.1.: Seleo do gs de plasma. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 24).

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Quadro 2.2.: Seleo dos gases de proteo. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 25).

Quadro 2.3: Recomendaes de gases por espessura e material. Fonte: Revista da Soldagem ano 2 n9 (2006, pgina 25).

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3. Processo de corte oxi-combustvel


Ao longo do processo produtivo do ao so necessrios diversos procedimentos de conformao da matria prima, dentre os quais se destaca principalmente o corte. Esse processo atinge desde matria prima processada (chapas novas), at mesmo no processamento de sucatas, as quais so cortadas em tamanhos razoveis para assim facilitar o seu processamento. De acordo com Ramalho (2010), dividimos esses processos em 4 tipos distintos:

Mecnicos:

com

caracterstica

de

realizarem

corte

por

cisalhamento ou ainda por remoo de cavaco. Guilhotina e serra de fita so exemplos dessa classe. Atravs da fuso do metal: corte atravs da fuso de uma fina

camada do material utilizando-se uma fonte de calor a qual pode ser um arco eltrico, plasma ou maarico. Atravs da associao entre a fuso e vaporizao: os processos

de corte que se enquadram nessa categoria utilizam o principio da concentrao de energia como caracterstica principal de funcionamento sem levar em considerao a origem da fonte de energia. Esto nessa classificao o corte a Laser, jato dgua e algumas variaes do processo plasma. Atravs de reaes qumicas: procedimento de corte que se utilizam

de um corte combinado, o qual envolve o aquecimento atravs de chama e reaes exotrmicas, somado a oxidao do metal e posterior expulso do liquido atravs de um jato de O2. O exemplo mais conhecido o oxicorte. Atualmente o oxicorte um processo industrial que est em plena substituio por processos de corte cada vez mais rpidos, porm ainda no foi totalmente substitudo devido ainda a ser mais barato e tambm a cortar faixa de espessuras maiores que o plasma por exemplo. Como esse mtodo ainda utilizado na indstria como alternativa a processos que so mais caros ou ainda no consigam atingir o grau de liberdade que esse mtodo atinge, aborda-se algumas caractersticas desse processo.

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3.1 Conceitos do processo Segundo Ramalho (2010), oxicorte : um processo de seccionamento de metais pela combusto localizada e contnua devido ao de um jato de O2 de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustvel. J o Telecurso 2000 (2009) resume o processo: oxicorte um dos processos de corte que se fundamenta na eroso do material por meio da ao do calor (eroso trmica) 1. Ainda fundamenta que, para a realizao do corte, o material a ser cortado deve ser aquecido at a temperatura que o Telecurso chama de temperatura de ignio, aps essa etapa o metal submetido a um Jato de Oxignio puro causando a sua oxidao (em 1350C a reao de oxidao ocorre de maneira quase instantnea). Essa reao de oxidao exotrmica o que provoca a fuso do xido que logo em seguida expulso da poa de fuso pelo oxignio, promovendo assim o corte. Nesse processo a energia produzida atravs de uma mistura oxignio e combustvel, o qual pode ser hidrognio, butano, propano e acetileno. A maioria desses gases tem baixa capacidade trmica tornando o processo mais difcil de ocorrer.

3.2. Princpios de funcionamento

Ramalho (2010) fundamenta o processo de oxicorte em condies bsicas, as quais devem ser atendidas para que ocorra o processo. So elas:

A temperatura do inicio da oxidao deve ser inferior temperatura de

fuso do material a ser cortado (o quadro 3.1 mostra o ponto de fuso de cada metal em comparao com o seu xido mais comum). Uma vez iniciada a oxidao, a temperatura da reao entre

combustvel e comburente deve gerar uma temperatura (reao exotrmica) suficientemente alta a fim de manter a temperatura ideal de oxidao.

Eroso trmica: separao de partculas de material por meio do calor gerado pela ignio de gases, arco voltaico, raios laser etc. TELECURSO 2000 (2009).

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Ao ser formado os xidos, esses devem se liquefazer a temperatura

que o processo est gerando, para assim facilitar seu escoamento e promover o corte em si. Os xidos formados devem possuir boa fluidez. O material a ser cortado deve possuir baixa condutividade trmica.

Ponto de fuso de metais e ponto de fuso do xido mais comum desses metais Metais Ponto de fuso Ponto de fuso do xido mais comum Alumnio (Al) 660C 2050C Cobre (Cu) 1083C 1150C Cromo (Cr) 1890C 2275C Ferro (Fe) 1535C 1370C Mangans (Mn) 1247C 1785C Nquel (Ni) 1453C 1985C
Quadro 3.1.: Comparao entre ponto de fuso do metal com seu xido mais comum. Fonte: Telecurso 2000 <http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/63proc.pdf> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

De acordo com o quadro, podemos cortar somente o xido de ferro, os demais aps a combinao com o oxignio eles no atendem o principio do oxicorte do ponto de fuso ser mais baixo que o metal. Ainda segundo Agostini (2006), o ferro em seu estado metlico, possui a caracterstica qumica de tender a associar-se com oxignio. Esse processo de corte em questo acelera essa formao de xido, podendo ocorrer trs reaes qumicas distintas (ambas exotrmicas) entre o tomo de ferro com oxignio: .

; ;

Mencionando ainda o funcionamento do processo Ramalho (2010), diz que a principal funo da chama oxi-combustvel a de aquecimento do metal a cortar. O processo se d inicialmente aquecendo a regio a ser cortada atravs de uma perfurao na chapa ou ainda pelo aquecimento da borda, aquecendo a rea at que est atinja a temperatura ideal. Uma vez atingida essa temperatura, a vlvula de

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Oxignio para corte aberta e o operador comea a deslocar a caneta ao longo da rea desejada de corte. Agostini (2006) diz que outro aspecto muito importante no corte dos metais, a presena de elementos qumicos na liga, ou seja cada elemento presente no metal a ser cortado, adicionado para aumentar ou melhorar determinada caracterstica para a sua aplicao, no processo de oxicorte esses elementos podem facilitar o corte ou ainda o inviabilizar. O quadro 3.2 expe a influncia do elemento no processo de oxicorte.

Elementos qumicos Mangans (Mn)

No Proporo Cortvel cortvel 13% de Mn e 1,3% de C X 18% de Mn e 1,3% de C 2,5% de Si e 0,2% de C 3,8% de Si e 0,4% de C X X X X X X

Observaes Facilmente cortvel Quantidades elevadas de Mangans no permitem o corte. O corte limpo. O corte dificultado. Quantidades elevadas de Silcio no permitem o corte.

Silcio (Si) mais de 12% de Si Cromo (Cr) 1,5% de Cr 7% de Ni Nquel (Ni) 35% de Ni e 0,3% de C Cobre (Cu) Molibdnio (Mo) 0,5% de Cu 8% de W , 1,4% de Cr, 1% de C e 5,5% de Mo 5% de Cr e 0,2% de Si at 8% de C e at10% de W 2% de P X X X

Facilmente cortvel. cortvel somente se contiver at 0,3% de C. Caso contrrio s bordas tornam-se muito duras. Cortvel como ao comum. O Molibdnio limita a cortabilidade. Se no houver Molibdnio, a liga cortvel. Se a liga contiver Tungstnio acima de 20%, ela no ser cortvel. O Fsforo influi muito pouco na cortabilidade. O Enxofre contido em aos tambm no atrapalha a cortabilidade.

Tungstnio(W)

Fsforo(P)

Enxofre (S)

3,5% de S

Quadro 3.2.: Influncia da presena de elementos qumicos nos aos-liga no processo de oxicorte. Fonte: Adaptado Telecurso 2000 <http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/63proc.pdf> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

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3.3. Gases utilizados durante o processo

Junior (2009) menciona que para esse processo ocorrer, necessita-se de pelo menos dois gases, um chamado de oxidante (o gs utilizado o gs Oxignio) e o outro chamado de combustvel. Esse ltimo pode ser puro ou ainda uma mistura entre dois ou mais gases, dependendo a sua aplicao.

3.3.1. Oxignio (O2) Agostini (2006) define o oxignio como um gs inodoro, incolor, no txico e em comparao com o ar dissolvido na atmosfera mais pesado. Apresenta pequena solubilidade tanto na gua como no lcool. Compe a atmosfera contribuindo em 23% da massa e 21% do volume, sendo assim um gs importantssimo para a vida nesse planeta. O oxignio no inflamvel, porm o gs que alimenta a combusto, e em contato com combustveis, reage violentamente podendo gerar fogo ou ainda exploso dependendo do combustvel em questo. Perante o processo de oxicorte ele tem a funo de reagir com o metal e tambm expulsar o xido fundido.

3.3.2. Gases combustveis para a chama de pr-aquecimento

De acordo com Ramalho (2010), gases combustveis so os vrios gases que podem ser utilizados para a ignio da reao e para a manuteno da chama de aquecimento. Ele cita como exemplos: Acetileno, Propano, Propileno, Hidrognio, GLP e suas misturas. Ainda diz que essa categoria de gases tem influncia direta no custo do processo, uma vez que eles que ditam o consumo de Oxignio e na temperatura da chama. O grfico 3.1 plota no plano cartesiano alguns gases em funo da temperatura que conseguem atingir da chama (eixo y). Uma vez sabendo a mistura com a temperatura que a chama de determinado gs atinge, o grfico determina um consumo de oxignio terico para uma reao de combusto completa.

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Grfico 3.1.: Curva estequiomtrica de combusto de diversos gases. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

Segundo Ramalho (2010), devido a uma questo comercial, por se tratarem de gases mais baratos, de fcil acesso e tambm por apresentarem caractersticas satisfatrias (chama com alta temperatura e baixo consumo de Oxignio), no Brasil os gases mais comercializados e utilizados para tal funo so o Acetileno e o GLP. Para a seleo dos gases para combustvel, diversos fatores devem ser ponderados:

Espessura do material a ser cortado.

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Tempo necessrio para pr-aquecimento do material. Quantidade de inicios de corte na borda ou perfuraes no meio

necessrias na operao. Custo e forma de fornecimento do gs combustvel (cilindros, tanques

ou tubulao). Custo do O2 requerido para combusto completa. Possibilidade de utilizao do combustvel em outras operaes como

soldagem, aquecimento ou brasagem entre outras. Segurana no transporte e utilizao do produto.

3.3.2.1. Acetileno (C2H2) De acordo com Ramalho (2010), o Acetileno possui maior interesse industrial em comparao a outros gases, pois esse possui a maior temperatura de chama (chegando a 3160C). Essa caracterstica atingida, pelo aspecto desse gs possuir o maior percentual de Carbono, em peso, se comparado aos outros gases. Outra caraterstica marcante desse gs, o fato da sua estabilidade a temperatura e presses ambientes. Agostini (2006) cita que esse gs de fcil manejo, porm possui algumas normas de seguranas importantssimas para evitar acidentes. A primeira norma a orientao sobre o seu uso a presses superiores a 1,5kg/cm2, pois a essa presso o gs se decompe explosivamente. A segunda norma a sua caracterstica fsica de ser inodoro, pois sem um aditivo (que tem odor) no conseguimos o detectar e assim poder ocasionar um vazamento seguido de uma exploso.

3.3.2.2. Gs liquefeito de petrleo ou GLP (C3H8 + C4H10) Segundo Ramalho (2010), no Brasil esse gs composto principalmente de dois gases, o propano e o butano. Ambos so hidrocarbonetos saturado, gerando um gs que inodoro e incolor para concentraes abaixo de 2% no ar e tambm cerca de 1,6 vezes mais pesado que o ar. Esse gs tambm leva um aditivo com odor para segurana dos operadores.

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3.4. Equipamentos

Basicamente o equipamento de oxicorte constitudo, segundo o Telecurso 2000 (2009), por dois cilindros (ou duas instalaes armazenadoras), um de oxignio e outro de acetileno, com manmetros especficos com a funo de regular o fluxo de cada gs de acordo com o desejado. Como medida de segurana deve-se instalar vlvulas corta-chamas entre os reguladores (manmetros) e as mangueiras. Essas vlvulas evitam acidentes como exploses; inutilizao de manmetros, cilindros e mangueiras; e at mesmo acidentes com possveis bitos de operadores. Abaixo est uma foto de um manmetro que explodiu por falta de equipamentos de segurana (figura 3.1).

Figura 3.1.:Foto de um manmetro de oxignio aps sofrer uma exploso. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (25.03.10)

Alm das vlvulas corta-chamas, a norma de segurana determina que entre o maarico e a mangueira, monte-se duas vlvulas chamadas de contra fluxo (uma para oxignio e a outra para o acetileno) com a funo de impedir a entrada de oxignio na mangueira de acetileno e vice e versa, pois caso ocorra essa mistura, poder ocasionar uma exploso (fato j explicado no texto sobre acetileno).

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As mangueiras como padro, convencionou-se a utilizao de mangueiras vermelhas para acetileno e preta ou a verde para oxignio. Um esquema de uma central de oxicorte bsica ilustra-se na figura 3.2.

Figura 3.2.: Central de oxicorte bsica e seus equipamentos. Fonte: Telecurso 2000 <http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/63proc.pdf> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

3.4.1. Maarico de corte

Agostini (2006) diz que esse equipamento tem a funo de misturar o gs combustvel com o Oxignio de aquecimento para compor a chama com as caratersticas desejadas pelo operador para realizar o procedimento necessrio. Alm dessa funo principal ainda destaca-se por direcionar o Jato de Oxignio de alta velocidade para o bico de corte. Existem diversos tipos de maaricos de corte, conforme Agostini (2006) escreve, porm a sua constituio deriva de uma srie de tubos de gs e vlvulas de controle de fluxo dos gases e suporte para fixao do bico de corte, ou seja, eles possuem vlvulas de oxignio e de acetileno para ajuste da chama e um gatilho para o ajuste do oxignio de corte.

3.4.1.1. Tipos de maaricos

Agostini (2006) descreve que os maaricos podem ser construdos de duas formas em relao ao seu bico. Na primeira forma construtiva, o bico de corte situa-

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se a 90 em relao base da caneta, caneta utilizada para cortes manuais. J na segunda forma construtiva poderemos ter o bico e a caneta retos, utilizado principalmente no processo de corte semi-automatizado ou automatizado. Segundo Ramalho (2010), os maaricos de corte manuais so divididos em dois tipos, o combinado, o qual utiliza tanto o processo de corte como o de soldagem, s alterando a ponta da caneta, e mantendo a base do maarico (na figura 3.3.) e o maarico com circuitos separados de oxignio e acetileno, sendo que a mistura realizada no bico de corte (na figura 3.4.).

Figura 3.3.: Maarico combinado para operaes de soldagem e corte. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

Figura 3.4.: Maarico com mistura no bico. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

Agostini (2006) enfoca a existncia de dois tipos de maaricos quanto ao tipo de forma com que os gases so misturados, os injetores (utilizando o oxignio mdia presso e o acetileno a baixa presso) e os misturadores (utilizando o

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oxignio e o acetileno mesma presso), portanto para utilizar no processo de corte, o melhor o misturador. Conforme Ramalho (2010), em maaricos injetores o gs combustvel succionado, seguindo os princpios do tubo de Venturi, pela alta velocidade do Oxignio, j nos misturadores os gases chegam cmara de mistura com presses iguais. A ilustrao dos dois casos est na figura 3.5.

Figura 3.5.: Maaricos com diferentes tipos de mistura. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

3.4.2. Bicos de corte

Ramalho (2010) cita que a principal funo do bico de corte a de separar o Oxignio de aquecimento com o de corte e consequentemente direcionar esses gases para a pea a ser cortada atravs de seus orifcios. A dimenso mais importante para o bico o dimetro interno do canal do Oxignio de corte, uma vez que atravs desse orifcio que a vazo e a presso do Oxignio so ajustadas de acordo com a necessidade. Como esse dimetro a dimenso mais importante no bico, ele dita a escolha e compra do bico de acordo com a faixa de espessura de material que o bico d vazo suficiente para o corte.

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Para Agostini (2006) cada fabricante possui um modelo prprio de bico de acordo com o encaixe na cabea da tocha de sua fabricao e tambm consequentemente cada fabricante emprega uma determinada nomenclatura para seus bicos, assim para substituir o bico de determinada tocha, necessitamos conhecer, alm da espessura a cortar, o mecanismo de corte e o seu modelo. Por se tratarem de bicos diferentes as variveis fsicas do processo (consumo de Oxignio, velocidade de corte, caractersticas da superfcie cortada, dentre outros) so muito diferentes quando comparadas, portanto para economia e um corte de qualidade devemos ponderar e muito as caractersticas particulares de cada fornecedor. Os bicos possuem uma parte usinada a essa parte Ramalho (2010) d o nome de sedes. A sede, alm de ser a parte usinada do bico, essa fica em contato com a cmara de passagem dos gases. Ramalho (2010) fala que a forma do canal de Oxignio de corte determina a restrio a qual far a passagem do gs, alterando a velocidade do gs e por consequncia variar a velocidade do processo como um todo. Na figura 3.6 encontra-se alguns tipos de bicos.

Figura 3.6.: Variedades de formas construtivas do canal de Oxignio de corte. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

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Agostini (2006) enfatiza que um dos cuidados com a manuteno do bico de corte a limpeza constante, uma vez que como essa pea dita a qualidade do corte pelo direcionamento dos gases, se ocorrer de o orifcio ser parcialmente obstrudo, esse desviar o jato de corte, cortando a superfcie com angulao. O procedimento correto para limpar-se o bico aplicando-se produtos qumicos nele. Na indstria, de forma geral, os operadores limpam esse bico atravs de um pente com diferentes dimetros de agulha e a introduzem no orifcio; esse procedimento est totalmente errado, uma vez que essa prtica aumenta o dimetro do canal, alterando as caractersticas do mesmo.

3.5. Mecanismos de corte

De acordo com Ramalho (2010), existem diversas maneiras de realizar-se o corte. Podemos oxicortar uma chapa desde manualmente (atravs de um maarico porttil), at utilizando uma mquina de corte automatizada, a qual utiliza microprocessadores e softwares para melhor aproveitar a matria prima. Para escolha da mquina que melhor adapta-se a determinada aplicao, Ramalho (2010) diz a necessidade de observar:

Capacidade de corte. ngulo de inclinao do maarico. Velocidade do corte. Quantidade de maaricos suportada. rea til de corte. Estabilidade do conjunto. Quantidade de mesas para o processamento de chapas.

3.5.1. Corte manual

Segundo o Telecurso 2000 (2009) para realizar-se o corte com qualidade necessita-se seguir alguns passos. Primeiramente deve-se selecionar o bico correto para a aplicao desejada. Segundo, deve-se abrir um pouco a vlvula de Oxignio de aquecimento e depois a de acetileno e ento acender a chama (para apagar o

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maarico a ordem oposta, primeiro fecha-se o acetileno e depois o Oxignio, esse procedimento deve ser observado risca, para evitar acidente por retrocesso de chama). O terceiro passo regular o maarico e ento realizar o corte. Para realizar o corte com qualidade, em determinadas situaes, emprega-se o uso de alguns acessrios para o corte manual, a figura 3.7 ilustra bem algumas ferramentas.

Figura 3.7.: Ferramentas para corte manual. Fonte: Telecurso 2000 <http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/63proc.pdf> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

3.5.2. Mquina de corte porttil

Conforme Ramalho (2010), as mquinas de corte semiautomticas ou mquinas de corte portteis so aquelas compostas por: um carro motriz, um dispositivo para a colocao de um ou mais maaricos, um contrapeso, uma haste, um trilho e um controle simples de velocidade atravs de um potencimetro. O maarico de corte acoplado no carro atravs de hastes (figura 3.8). Aps iniciado o corte o operador pode alterar a distncia do bico com a pea e tambm corrigir a trajetria. Esse tipo de mquina utilizada em processos pouco repetitivos e onde a qualidade superficial no to importante, ou seja em obras e montagens de forma geral.

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Figura 3.8.: Foto de uma tartaruga para cortes retos. Fonte: Catlogo White Martins Mquina de corte MC-46(2011).

3.5.3. Mquina de corte pantogrfica

Ramalho (2010) menciona que esses equipamentos so compostos por maaricos presos em um dispositivo (fotoeltrico ou mecnico) com a funo de copiar algo j produzido ou ainda algum desenho. Esses equipamentos so mquinas grandes, fixas no seu local de trabalho, porm so mquinas j com alguns recursos comandados eletronicamente, como a velocidade de corte. Possuem ainda mecanismos de controle da altura do bico. Agostini (2006) estuda algumas dessas variveis:

Pr-aquecimento do metal de base. Quando o metal aquecido,

pode-se diminuir a potncia da chama de aquecimento e diminuir o dimetro do bico, obtendo-se uma velocidade mais alta, porm em contra partida os custos do

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processo sero maiores devido ao maior gasto energtico para efetuar o aquecimento. Espessura a ser cortada. Essa varivel determina a presso dos

gases e tambm a escolha do dimetro do bico, e por consequncia afetar a velocidade do corte. Para chapas cada vez mais grossas, aumenta-se o dimetro do bico e a presso de Oxignio de corte, porm a velocidade de corte reduzida. Grau de pureza do material a ser cortado. De acordo com os

elementos qumicos presentes na liga a ser cortada, obtm-se reaes qumicas diferentes com a formao de outros xidos que podem dificultar ou at inviabilizar o processo (o quadro 3.2. aborda essa presena). Outro fator que se encaixa nesse tpico a presena de tintas, xidos e defeitos superficiais. Essa presena afeta do mesmo modo o processo e sempre que possvel devem ser retiradas (quando h contaminao por pintura, muitas vezes a chapa a ser cortada deve ser jateada antes do corte. J no caso de ferrugem a chapa deve ser escovada). Presso e vazo dos gases. Velocidade de avano do maarico. Essa varivel determina quase

que exclusivamente o custo da operao de corte, pois conforme o operador varia esse aspecto, mudam-se o ngulo de corte e a qualidade da superfcie de corte. Um avano rpido provoca estrias grandes, podendo alm de aumentar a rugosidade superficial, pode diminuir a pea. Em contra partida com um avano lento melhorase a qualidade superficial, mas com o custo da perda drstica de produo. Dito isso cabe ao operador determinar qual a velocidade ideal para cada faixa de espessura de chapa a ser cortada. Grau de pureza do Oxignio. Quando o gs Oxignio apresenta uma

pureza adequada para o processo, ocorre a reao de oxidao ideal. Contudo quando esse grau de pureza alterado (especialmente diminudo), altera-se a reao de oxidao do processo, diminuindo a velocidade de corte, e consumindo ainda mais gases por unidade de tempo para a mesma largura de sangria. Destacam-se essa afirmao nos grficos 3.2 e 3.3 mostrando a influncia da pureza do oxignio na velocidade de corte.

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Grfico 3.2.: Curva de variao da velocidade de corte em relao pureza do Oxignio em uma chapa de 25mm. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

Grfico 3.3.: Curva de variao da velocidade de corte em relao pureza do Oxignio em uma chapa de 20mm. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

3.6. Defeitos do processo de corte

Conforme demonstrado por Ramalho (2010), um corte realizado pelo processo de oxicorte apresenta uma superfcie lisa e regular, deixando as linhas de desvios verticais e a escria (chamada popularmente de borra) aderida na parte inferior sendo de fcil remoo quando bem regulado.

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Aps mencionado todas as caractersticas do processo e todas as variveis a serem levadas em considerao, Ramalho (2010) ainda mostra atravs da figura 3.9 os principais defeitos ocorridos no processo e o motivo destes.

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Figura 3.9.: Principais defeitos e sua causas provveis do processo de oxicorte. Fonte: Infosolda < http://pt.scribd.com/doc/33526585/Processo-Oxicorte> (acessado em 13.05.11 s 13:47).

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4. Estudo de Caso
O presente estudo de caso foi realizado na empresa Esos Equipamentos Industriais Ltda., uma conceituada empresa metalrgica da regio fundada no ano 1996, dedicando-se principalmente, desde sua fundao, a fabricao de equipamentos para a rea de nutrio animal, porm tambm atua produzindo equipamentos para os mais diferentes ramos, como o do acar e lcool, minerao e fundio. Atualmente essa empresa est localizada na cidade de Piracicaba em um parque industrial de 2.400 m2. Desta rea, 840 m2 esto dedicados rea fabril. A Esos conta no momento com 30 colaboradores, sendo deste modo, considerada uma pequena empresa. Conta tambm com um maquinrio composto por mquinas de solda MIG/MAG, mquinas de solda por eletrodo, furadeira radial, furadeira de coluna, furadeira eletrom, retifica, esmeriliadeiras, serras de fita, calandra, calandra de perfil, mquina de oxicorte semiautomtica (tartaruga) e uma mquina de corte CNC. Essa ltima mquina serviu como base para esse estudo. De acordo com o capitulo 2 e 3 existem diversas metodologias de trabalho tanto para o processo de oxicorte como o de plasma, e assim inmeras formas construtivas de mquinas. Tendo isso em vista, ao comprar uma mquina, a empresa fez um estudo prvio a respeito da sua produo, ou seja, para encontrar uma mquina que melhor atendia as suas necessidades, essa criou um relatrio com algumas variveis:

Material de trabalho: no caso perceberam que o maior volume de

corte estava centralizado no ao carbono A36, enquanto o corte de aos inoxidveis no chegava a 1% do volume produtivo mensal. Espessura de corte: a empresa apresenta inmeras espessuras de

corte, uma vez que, por ser uma caldeiraria, realiza uma produo sob encomenda, logo as espessuras de corte variavam de 2 mm at mesmo 6 (152,4 mm), estando mais concentradas na faixa entre 1/8 (3,175mm) at 2(50,8mm). Capacidade de corte longitudinal e lateral: a empresa corta chapas

comerciais, ou seja, as chapas compradas possuem algumas medidas prdeterminadas. Essa caracterstica teve um peso importante na escolha da mquina,

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uma vez que esta devia ter uma bancada com capacidade de corte para uma chapa de 2300mm x 6000mm.

A metodologia no mercado, atualmente, que melhor se adequaria a essas caractersticas produtivas, seria a unio dos dois processos de corte da seguinte maneira: o processo de plasma com uma mquina possuindo mufla de gua e bancada de gua, seguindo as caractersticas mencionadas no item 2.2.6 do capitulo 2, para cortar chapas de ao carbono com at 2 (50,8 mm) e acima dessa espessura uma outra mquina adaptada ao processo de oxicorte para corte de chapas com espessura superior. Esse limite de 2 (50,8mm), segundo ainda o capitulo 2, provm da tecnologia empregada atualmente, uma vez que, acima dessa espessura, o corte por plasma comearia a apresentar borda circular e tende a gerar o arco duplo no bico, aumentado o desgaste dos consumveis. Deste modo, comercialmente, neste ponto o processo de oxicorte torna-se mais barato e com qualidade superior ao plasma. Do pondo de vista tcnico, para empregar dois processos distintos dever-se-ia utilizar duas mquinas distintas, melhorando a sua produtividade e a qualidade em cada processo. Essa a definio e principio da metodologia da produtividade de uma mquina dedicada (rgida), ou seja, com uma mquina dedicada a determinado procedimento, a sua produo maior e a qualidade do produto fabricado nesse processo melhor ao de uma mquina universal. Do ponto de vista comercial de uma pequena empresa, essa aquisio tornase impossvel, uma vez que, cada mquina desta custa em torno de R$540.000,00 (quinhentos e quarenta mil reais), preo mdio obtido atravs de uma consulta de mercado da empresa. Desta maneira a empresa optou por reduzir o investimento e comprou uma mquina com os dois processos. Mesmo no se tratando de uma mquina dedicada a determinado processo, sua produtividade razovel e a qualidade do corte boa. Ao comprar uma mquina composta por dois processos distintos e o ano da compra anterior a 2007 (quando o preo das tecnologias importadas caram significamente e comearam a ser empregadas no Brasil), algumas caractersticas do processo fogem um pouco da melhor escolha atualmente:

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A bancada de chapa: como a mquina possui os dois processos

conjuntos, se a empresa instalasse uma bancada de gua essa absorveria os resduos durante o processo de corte a plasma, como ressalva o item 2.2.6 no capitulo 2. Porm o processo de oxicorte seria inviabilizado, uma vez que, o operador no conseguiria acender o fogo, e se conseguisse, o corte teria de pssima qualidade, podendo inclusive alterar as propriedades metalogrficas do material cortado, realizando uma tmpera por consequncia. A tocha do plasma refrigerada a ar: na poca da compra da

mquina, as tochas refrigeradas a gua possuam elevado custo de aquisio e a reduo do consumo dos consumveis no era expressiva a ponto de compensar o alto investimento, portando a empresa optou pela compra de uma tocha refrigerada a ar.

Essa mquina CNC uma Tectronix BT3000 fabricada no ano 2006. Possui uma tocha com fonte plasma Hypertherm Powermax 1650 alimentada somente com ar comprimido proveniente de um compressor agregado a um sistema de secagem de ar. Para esse processo de corte a mquina consegue cortar com separao de materiais segundo o manual Hypertherm (2003) at (19,05 mm), porm a empresa no consegue utilizar a plena capacidade de corte dessa fonte de plasma, uma vez que, o projeto mecnico dessa mquina no contm elementos que garantam a total rigidez do sistema, principio necessrio para esse processo, deixando a qualidade do corte em peas com espessura superior a (12,7 mm) com o aspecto de serrilhado. Alm da tocha de plasma, a mquina tambm foi equipada com duas canetas de oxicorte com bicos do tipo Harris, sendo alimentado com dois cilindros de oxignio (um para aquecimento e outro para o jato de corte) e um cilindro com GLP (combustvel para a chama). A capacidade de corte dessa mquina utilizando esse processo de 6 (152,4 mm), devido principalmente a caracterstica construtiva dessa mquina, pois a altura mxima que as canetas conseguem subir, viabiliza o corte at essa espessura. A escolha do gs combustvel para esse processo foi realizada baseada nas caractersticas salientadas no item 3.3 do capitulo 3: baixo custo, temperatura de chama superior temperatura de fuso do ao carbono e baixo consumo de

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oxignio. Assim a empresa acabou optando pelo gs liquefeito de petrleo conhecido como GLP Essa mquina possui um comprimento til de corte de 2800 mm no eixo x enquanto no eixo y ela possui uma capacidade de corte de 8000 mm. Na figura 4.1 visualiza-se a mquina em questo, contendo as trs canetas e a bancada.

Figura 4.1.: Mquina Tectronix BT3000 instalada na empresa Esos Equipamentos Industriais Ltda. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (04.03.10).

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4.1. Objetivos do estudo de caso

Aps a aquisio da mquina a empresa teve o leque de espessuras de corte aberto, ou seja, com a mquina a empresa conseguiu cortar diversas espessuras de chapas por possuir diferentes mtodos de trabalho. Essa caracterstica foi uma das principais razes para a escolha da mquina, porm com a essa liberdade de escolha entre os processos, espessuras intermedirias de corte ficaram a merc da escolha quase aleatria dos primeiros operadores da mquina, portando realizou-se esse estudo de caso para encontrar a melhor maneira de processar determinada espessura. O objetivo do estudo realizar uma comparao entre as principais caractersticas dos processos de corte de chapas A36 atravs de oxicorte e plasma, tendo como base os seguintes parmetros: deformao, tolerncias dimensionais, velocidade de corte, largura do corte do bico e quantidade de sucata gerada. E desta forma, estabelecer o melhor procedimento de corte para determinadas

circunstncias. Para atingir o objetivo, foram cortadas algumas chapas de mesma espessura e tamanho atravs dos dois processos.

4.2. Procedimentos pr-experimentais

O primeiro procedimento realizado para o inicio do estudo de caso, foi escolha da espessura da chapa a estudar, optando-se pela chapa com espessura de 1/2 (12,7mm). A escolha levou em considerao alguns critrios:

Volume de corte por espessura. Custo para realizao do experimento. A dvida do qual processo seria o melhor para o corte nessa espessura.

A espessura escolhida possua um volume de corte mensal relativamente alto, deste modo qualquer melhora no processo resultaria em um aumento significativo dos lucros. Como a empresa utilizava um volume alto dessa espessura, ela possua um estoque dessa chapa com um custo relativamente mais baixo que outras chapas de espessuras diferentes, viabilizando o custo do estudo. O ltimo

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aspecto da escolha foi o principal razo para a realizao desse estudo, uma vez que a empresa possui dois processos de corte mecanizados, os dois podem cortar determinada espessura, porm a empresa no sabia qual seria o processo mais vivel. Aps o consenso para a escolha da espessura, elaborou-se um projeto de corte com peas retangulares e peas no formato de aros. Desta maneira criou-se um parmetro de comparao entre os dois processos, uma vez que peas retangulares (figura 4.2.) permitem visualizar as caractersticas de canto da pea e tambm como o corte est comportando-se ao longo do eixo x e y, ou seja, atravs do parmetro do canto o operador tem a cincia do efeito da velocidade de corte. Se esta muito alta, o canto apresenta formato levemente circular e atravs do parmetro do corte reto, o operador tem a percepo da posio da caneta em relao da chapa (para um corte correto a caneta deve estar perpendicular chapa, caso contrrio, o corte da pea seria em ngulo).

Figura 4.2.: Desenho da pea retangular para teste. Fonte: Desenhado por Lus Leonardo Packer Angeli (10.07.11).

J a pea no formato de aro teve a inteno de permitir a visualizao de possveis defeitos do aspecto de circularidade da pea e tambm se os motores de

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movimentao no eixo x e no eixo y estavam com uma perfeita sincronia para assim conseguir elaborar o circulo tanto interno como externo. Na figura 4.3. visualiza-se a pea no formato de aro.

Figura 4.3.: Desenho da pea em formato de aro para teste. Fonte: Desenhado por Lus Leonardo Packer Angeli (10.07.11).

Definido o material e as peas a cortar para o estudo de caso, elaborou-se o projeto de corte propriamente dito tanto para o processo de oxicorte como o de plasma. Os projetos para corte so na verdade elaborados em um programa, no qual o projetista indica as peas a cortar atravs de um desenho ou ainda atravs de um banco de dados de peas, contido no prprio programa. Para peas de caractersticas simples como quadrados e crculos, o programa tem gravado atravs de alguns macros o desenho, permitindo ao projetista adicionar somente as medidas.

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Escolhidas as peas a cortar, define-se para o programa a espessura do material a cortar e com essa informao o programa consegue vincular com as caractersticas do corte pr-determinadas no banco de dados:

Entrada e sada de corte: para cada faixa de espessura existe um

determinado comprimento de entrada e sada do corte. Esse aspecto deve ser levando em considerao, tendo em vista que se a entrada for muito pequena (no limite da pea) jato inicial de corte afeta a pea deixando-a com um buraco no local, uma vez que, para comear o corte este jato realiza um furo na chapa. J a sada se for menor que o mnimo, a pea fica presa na grade da chapa dificultando a sua remoo. A espessura da grade: essa caracterstica tem suma importncia

durante o corte da pea, uma vez que a grade o agente de resistncia dilatao da pea, mantendo a pea presa durante o processo para a realizao do corte dentro das dimenses desejadas, ou seja, ao programar um projeto com uma grade pequena podendo romper, deixando a pea solta ao longo do corte. Esse aspecto somado a dilatao trmica da pea, essa ltima movimenta-se, fazendo com que no final do corte torne-se um retngulo com problemas de esquadro, por exemplo. Velocidade de corte: apesar do operador da mquina possuir total

liberdade para alterar a velocidade do corte durante a operao de corte, essa varivel inicialmente definida pelo programa fazendo com que, antes do inicio da operao de corte o projetista consiga visualizar o tempo de corte para cada projeto e assim planejar com maior exatido as prioridades de corte. Sentido de corte e ordem de corte: de acordo com o posicionamento

das peas na chapa, o programa cria inicialmente uma ordem de corte para diminuir o tempo de posicionamento da mquina e assim diminuir o tempo de corte para determinado projeto. Alm desse aspecto o sentido de corte tem de ser bem planejado, uma vez que, segundo uma caracterstica do processo plasma ressalvada no capitulo 2, menciona a necessidade que o corte interno da pea seja realizado no sentido anti-horrio e o externo no sentido horrio, pois deste modo o lado chanfrado direcionado para a sucata e no para a pea.

O corte a plasma analisado perante as caractersticas abordadas pelo programa apresentou inicialmente algumas vantagens perante o processo de

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oxicorte, uma vez que por tratar-se de um processo eltrico no necessita aquecer demasiadamente a chapa para conseguir fundi-la, possuindo, deste modo, uma entrada e sada de corte significamente menor se comparada ao oxicorte, tornando a grade do plasma menor e economizando matria prima. Alm desse aspecto, da economia de matria prima, temos ainda a economia de tempo, uma vez que, como salientado no captulo 2, o plasma possui a caracterstica de um corte mais rpido que oxicorte ao mesmo tempo apresenta um acabamento melhor. Na figura 4.4 esto os projetos de corte realizados para esse estudo de caso, nota-se que a chapa utilizada para cada processo possui tamanhos diferentes de utilizao.

Figura 4.4.A: Projeto de corte por plasma. Fonte: Projetado por Lus Leonardo Packer Angeli (10.07.11).

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Figura 4.4.B: Projeto de corte por oxicorte. Fonte: Projetado por Lus Leonardo Packer Angeli (10.07.11).

4.3. Procedimento de corte

Aps o trmino do projeto teve inicio o procedimento de corte do estudo de caso. Realizou-se os dois procedimentos, em uma mesma chapa, a fim de garantir as mesmas condies de alinhamento e de material para ambos os cortes. O primeiro procedimento para a realizao do processo de corte foi o posicionamento da chapa na bancada de corte, com posterior alinhamento da chapa com o trilho da mquina. O corte realizado conforme o trilho da mquina, logo com esse procedimento, o processo garante que a grade deixada lateralmente no projeto seja suficiente para o corte, uma vez que, se a chapa estiver fora de alinhamento lateral, acaba ocorrendo que as peas laterais no caibam na chapa e o pedao seja perdido. Aps o alinhamento lateral a chapa foi nivelada conforme as canetas de corte, garantindo a sua perpendicularidade com a chapa, para evitar cortes

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chanfrados. Ao realizar esses procedimentos, aumenta-se a qualidade do corte significamente.

4.3.1. Procedimento de corte a plasma

Para a execuo do estudo de caso, optou-se para a realizao o processo de plasma inicialmente, uma vez que por tratar-se de um processo menos agressivo a chapa (a deformao segundo o captulo 2 menor se comparada com o oxicorte). A figura 4.5 apresenta uma foto do procedimento realizado por plasma.

Figura 4.5.: Processo de corte por plasma. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (25.07.11).

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Depois de realizar-se o corte plasma, retirou-se as peas cortadas e a grade para estudo, as quais foram pesadas e medidas. Essa coleta de dados e os resultados obtidos, atravs do experimento, encontram-se no quadro 4.1.

Dados do processo Tempo de aquecimento(s) Tempo de perfurao(s) Velocidade (mm/min) 1 1 800 Presses de trabalho Amperagem (A) Presso do ar comprimido (bar) 100 8,16

Consumo de consumveis Valores Unitrios (R$) Potncia consumida (kw) 30 Energia eltrica (kwh) 11,38 R$ 0,28 Nmero de bico utilizado (220064) 1 R$ 11,50 Nmero de eletrodo utilizado (220037) 1 R$ 11,50 Peas Valores Unitrios (R$) Nmero de peas retangulares Tempo de corte pea retangular(s) Tempo de corte total retangular(s) Peso unitrio da pea retangular (kg) Peso total das peas retangulares (kg) Nmero de peas circulares Tempo de corte pea circular(s) Tempo de corte total circular(s) Peso unitrio da pea circular (kg) Peso do miolo unitrio (kg) Peso do miolo total (kg) Peso total das peas circulares (kg) Peso da chapa (kg) Peso total das peas (kg) Peso da grade (kg) Peso total da sucata (kg) Peso da borra (kg) 20 36 720 1,4 28 12 42 504 0,6 0,2 2,4 7,2 50,47 35,2 12,6 15 0,274

Valores totais (R$) R$ R$ R$ 3,23 11,50 11,50

Valores totais (R$)

R$ R$ R$ R$

3,20 3,20 0,50 0,15

R$ R$ R$ R$

161,52 112,64 7,50 0,04

Tempo total de corte do projeto(s) Custo operador + encargos trabalhistas (R$/h) Total

Operao Valores Unitrios (R$) 1366 R$ 45,36

Valores totais (R$)

R$

17,21

Total de despesas (R$) Quadro 4.1.: Dados obtidos atravs do processo de plasma. Fonte: Elaborado por Lus Leonardo Packer Angeli (27.07.11).

R$

99,86

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4.3.2. Procedimento de corte por oxicorte

Seguindo o cronograma de experimentos, realizou-se o corte pelo processo de oxicorte, tomando o cuidado de seguir todas as recomendaes indicadas anteriormente. Tratando-se de um processo mais manual de trabalho, esse processo apresentou alguns cuidados a mais para o operador durante o corte.

O inicio da operao de corte: esse processo necessita de um

cuidado do operador durante o tempo de aquecimento da chapa, pois se o operador da mquina deixa a chama muito tempo concentrada em um foco, o material fundese, criando a poa de fuso, que quando deixada por um longo tempo, essa cria uma entrada de corte muito maior que a necessria e calculada anteriormente, podendo causar defeito na pea. Outro ponto negativo de aquecimento a durabilidade do bico, pois esse pode no suportar diversos aquecimentos demasiados consecutivos, entortando e comprometendo a qualidade dos prximos cortes. Retirada de parte da escria da entrada de corte: aps o inicio do

corte forma-se um aglomerado de escria na parte de cima da chapa, onde inicia-se o corte, esse fenmeno causado pelo jato de corte que, atravs da presso, espirra o material fundido para o alto a fim de abrir caminho para o corte, porm quando a chama de corte est terminando a pea, essa obrigada a passar em cima da escria. Esse acontecimento deve evitar-se ao mximo, uma vez que quando acontece, o foco do calor da chama desviado pela escria, fazendo com que a chama no tenha energia suficiente para continuar cortando, forando o operador a retroceder quele ponto critico e esperar novamente a formao da poa de fuso.

Ao terminar esse processo de corte, foram novamente coletados os dados e retirou-se as peas. Na figura 4.6 mostra-se a foto da execuo do corte por oxicorte.

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Figura 4.6.: Processo de corte por oxicorte. Fonte: Foto tirada por Lus Leonardo Packer Angeli (25.07.11).

A coleta de dados no processo de oxicorte referente ao consumo de oxignio e GLP realizou-se da seguinte forma:

Antes de o experimento comear foi mensurado o valor da presso

inicial contida de gs em cada cilindro. Essa medida realizou-se atravs de um manmetro acoplado ao cilindro, sendo que cada manmetro possui dois medidores de presso. Um dos relgios informa a presso de trabalho e o outro a presso interna no cilindro, ou seja esse ltimo demonstra a presso que o gs contido no cilindro provoca contra as paredes do recipiente do cilindro, servindo deste modo como um comparativo do quando o cilindro possui de gs. Aps o trmino do experimento mensurou-se novamente a presso

interna do cilindro. Com a presso inicial e a final de cada cilindro, obtm-se o gasto de

gs quantificado em presso.

69

Aps a coleta dos dados quantitativos do consumo de gases, atravs da unidade de presso em bar, criou-se a necessidade de modificar a unidade em m3, pois a compra desses consumveis mensurada em volume e no em presso. Para calcular esse consumo, utilizou-se a equao qumica de gs ideal, tambm conhecida como equao de Clapeyron. Essa equao encontra-se em 4.1:

(4.1)

Onde:

P: a presso do gs no cilindro. V: o volume do cilindro. n: o nmero de mols. R: a constante universal dos gases. T: a temperatura do gs no interior do cilindro.

Pode-se aplicar essa equao para a condio inicial e final do gs no cilindro (antes e depois da realizao do experimento). Considera-se esse processo sendo isotrmico, uma vez que a temperatura constante ao longo do experimento e tambm constante a constante universal dos gases (R). Tem-se ento isolando essas duas variveis a equao 4.2.

(4.2)

Observa-se que o processo inicial e o final podem ser igualados a fim de obter-se a varivel desejada, ou seja, ao igualar-se as duas equaes pode-se encontrar o nmero de mols da situao final. Outra considerao importante a mencionar-se, o fato de o cilindro ser o mesmo no incio e no final do experimento, o que torna a varivel V constante nas duas equaes simplificando-as. Desta maneira encontra-se a equao 4.3.

(4.3)

70

Sabe-se que a frmula do nmero de mols pode ser escrita conforme a equao 4.4.

(4.4)

Onde:

n: o nmero de mols. m: a massa do gs. M: a massa molar do gs.

Substituindo-se a varivel nmero de mols (n) da equao 4.4. na equao 4.3 e simplificando-se a massa molar inicial e final, tendo em vista, que trata-se do mesmo gs, obtm-se a equao 4.5.

(4.5)

Aps encontrar-se a equao e mensura-se a massa do gs no inicio do processo pesando o cilindro cheio e subtraindo o peso da sua tara (valor do peso do cilindro vazio encontrado gravado no seu corpo). Desta maneira tendo o valor da presso e massa inicial do gs e conhecendo a diferena de presso consumida durante o processo de corte, pode-se encontrar a massa consumida. Uma vez encontrada a massa consumida de gs, cria-se uma nova equao substituindo a varivel nmero de mols (n) da equao 4.4. na equao 4.1 e isolando a varivel desejada (V), encontra-se a equao 4.6.

(4.6)

Onde:

m: a massa do gs (gramas).

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R: a constante universal dos gases (0,082

).

T: a temperatura do gs no interior do cilindro (adotado 27C ou

300K). M: a massa molar do gs (gramas). P: a diferena de presso do gs no cilindro (atm). V: o volume do cilindro (m3).

Tomado os dados e calculado o gasto de gases durante o processo, montouse o quadro 4.2.

Tempo de aquecimento(s) Tempo de perfurao(s) Velocidade (mm/min)

Dados do processo 15 1 400 Presses de trabalho 1,8 3,7 3,5 3

Oxignio de aquecimento baixo (bar) Oxignio de aquecimento alto (bar) Jato de corte (bar) GLP

Consumo de consumveis Valores Unitrios (R$) Presso inicial no cilindro do Oxignio de 200 aquecimento (kgf) Presso final no cilindro do Oxignio de aquecimento (kgf) Massa inicial do cilindro do Oxignio de aquecimento (kg) Massa consumida de Oxignio de aquecimento (kg) Volume gasto de Oxignio de aquecimento (m) Presso inicial no cilindro do Oxignio de corte (kgf) Presso final no cilindro do Oxignio de corte (kgf) Massa inicial do cilindro do Oxignio de corte (kg) Massa consumida de Oxignio de corte (kg) Volume gasto de Oxignio de corte (m) Presso inicial no cilindro de GLP (kgf) Presso final no cilindro de GLP (kgf) Massa inicial do cilindro de GLP (kg) Massa consumida de GLP (kg) Volume gasto de GLP (m) Nmero de bicos utilizados (0VVC) 160 8,7 1,74 0,035 150 110 6,5 1,733 0,034 100 98,5 45 0,675 0,112 1

Valores totais (R$)

R$

30,00

R$

1,04

R$

30,00

R$

1,03

R$ R$

25,00 24,90

R$ R$

2,80 24,90

Quadro 4.2.: Dados obtidos atravs do processo de oxicorte. Fonte: Elaborado por Lus Leonardo Packer Angeli (27.07.11).

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Peas Valores Unitrios (R$) Nmero de peas retangulares Tempo de corte pea retangular(s) Tempo de corte total retangular(s) Peso unitrio da pea retangular (kg) Peso total das peas retangulares (kg) Nmero de peas circulares Tempo de corte pea circular(s) Tempo de corte total circular(s) Peso unitrio da pea circular (kg) Peso do miolo unitrio (kg) Peso do miolo total (kg) Peso total das peas circulares (kg) Peso da chapa (kg) Peso total das peas (kg) Peso da grade (kg) Peso total da sucata (kg) Peso da borra (kg) 20 70 1400 1,4 28 12 85 1020 0,6 0,2 2,4 7,2 54 35,2 12 14,4 4,4 R$ R$ R$ R$ 3,20 3,20 0,50 0,15 R$ R$ R$ R$ 172,80 112,64 7,20 0,66 Valores totais (R$)

Operao Valores Unitrios (R$) Tempo total de corte do projeto(s) Custo operador + encargos trabalhistas (R$/h) Total 3430 R$ 45,36 R$ 43,22 Valores totais (R$)

Total de despesas (R$) Quadro 4.2.: Dados obtidos atravs do processo de oxicorte (continuao).

R$

125,29

4.4. Anlise dos resultados obtidos

Visualizando os quadros dos dados, percebe-se que ocorreu como o capitulo 3 explica, o plasma (para a espessura em anlise:1/2; sob as condies pr determinadas e com a mquina da empresa) apresenta uma considervel vantagem perante o oxicorte. Essas vantagens resumem-se em:

A velocidade de corte o dobro em considerao ao oxicorte como

enfoca o item 2.2.10 do capitulo 2. O nvel de deformao das peas cortadas atravs do processo plasma

cerca de 20%. As peas em questo apresentaram uma deformao pequena no

73

empenamento (essa deformao foi da ordem de 0,2mm) em quanto as peas oxicortadas apresentaram uma deformao de 1mm. As peas oxicortadas apresentaram uma camada de escria cuja

remoo um ponto de dificuldade aumentando a etapa de rebarbao no sistema produtivo, caracterstica intrnseca ao processo mencionada no item 3.6 do capitulo 3, j nas peas cortadas por plasma a incidncia dessa escria foi baixa e de fcil remoo. O custo de aquisio e manuteno mensal do processo de oxicorte

baixo como aborda o capitulo 3, porm esse custo torna-se alto quando a sua anlise considera o fator manuseio e operao tornando-se mais alto que o do plasma, uma vez que para manter o processo de oxicorte ativo, deve-se manusear cilindros de gases, mangueiras, dentre outras variveis do processo que dificultam a sua operao. J o processo plasma, uma vez adquirido e instalado no apresenta dificuldades em manuteno e alimentao. Custo do processo. O plasma como demonstrado nos quadros 4.1 e

4.2 apresenta um custo operacional 20,30% menor do que o oxicorte.

Quanto ao ltimo item considerou-se somente o custo do processo, ou seja para obter-se o custo de cada processo, considerou-se o valor dos consumveis utilizados somados ao valor do custo da chapa. Esse custo da chapa calculou-se levando em conta que o valor das peas no um custo para o processo e sim um bem, assim como o valor as sucata e da borra que a empresa pode recuperar. Ao ser subtrado os bens recuperveis do custo da chapa a ser cortada, obteve-se o custo real da matria prima durante o processo. Somando-se a esse custo o custo do consumveis, obtm-se o custo do real do processo.

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6. Concluso
Nesse trabalho procurou-se analisar o processo de corte de chapas atravs do mtodo de corte a plasma e tambm atravs do oxicorte analisando algumas caractersticas desses mtodos e as comparando, a fim de obter uma melhoria da qualidade e do custo de produo dos equipamentos produzidos pela empresa. Assim como diversas empresas no ramo de metalurgia, a empresa, onde se realizou o estudo em questo, possui uma mquina com os dois processos citados: oxicorte e plasma. A empresa possua a dvida de qual processo apresentaria resultados mais eficientes para o corte de uma chapa de (12,7mm) para diminuio do custo de operao, porm sem a perda da qualidade, tendo em vista que atravs desse processo a qualidade da montagem e soldagem seria afetada diretamente. Ao realizar o estudo concluiu-se que o processo de plasma (esse resultado era esperado seguindo as explicaes do capitulo 2) representa o melhor mtodo para chapas finas, pois de acordo com os resultados, esse procedimento apresentou uma velocidade de corte 2 vezes maior que o oxicorte, diminuindo o tempo de corte em torno de 60%. Mesmo apresentando uma velocidade maior, o plasma conseguiu um acabamento superficial muito superior ao do oxicorte, diminuindo o tempo e os gastos com rebarbao em 70%. O oxicorte possui um custo de aquisio e uma faixa de corte mais extensa que o plasma como demonstrado no captulo 3, e tambm apresenta um custo indireto mais alto que o plasma como demonstrado atravs dos itens 2.3 do captulo 2 e o item 3.2 do capitulo 3. O custo direto tambm 20,30% maior como apresentado atravs dos quadros 4.1 e 4.2 do captulo 4. O foco do estudo de caso nesse trabalho foi comparao das vantagens entre um processo e outro, porm como o tempo para a realizao do mesmo curto, no foi apresentado um estudo detalhado das influencias da temperatura no processo como um todo, uma vez que ao aquecer qualquer material, este dilata, podendo afetar as dimenses do corte. Esse estudo seria interessante para

melhorar ainda mais o processo, pois se a chapa a cortar estiver bem presa e a dilatao das peas for conhecida e prevista coerentemente, a velocidade do corte

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poder ser aumentada, as peas apresentaro dimenso desejada e a qualidade superficial do corte ser alta. Outra sugesto para estudos futuros a comparao entre o procedimento de corte entre duas mquinas distintas adaptadas para cada processo, uma vez que em uma mquina tida como rgida, os parmetros so melhores definidos e assim a velocidade e a qualidade do processo aumentam podendo deixar o processo de oxicorte mais competitivo com o de plasma.

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