Universidad de Oriente Ncleo de Anzotegui Escuela de Ingeniera y Ciencias Aplicadas Departamento de Mecnica Procesos de manufactura II (061-4244)

RECTIFICADO Y PROCESOS ESPECIALES DE ABRASIN

Revisado por: Prof. Luis Martinez

Realizado por: Simosa Moises C.I.: 18848663 Meta Carlos C.I: 17069592 Seccin 01

Barcelona, 29 de Octubre de 2013

RECTIFICADO. El rectificado Tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carcter geomtrico y dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas, ya sea por maquinado o por tratamiento trmico. Este ltimo caso es particularmente importante para el acero, ya que las piezas son calentadas y sumergidas en un bao de enfriamiento con lo cual sufren deformaciones ms o menos pronunciadas. Por lo tanto, con el rectificado se pueden corregir: excentricidad, circularidad, rugosidad, etc. y por otro lado, llevar las dimensiones de una pieza a las tolerancias especificadas segn su diseo. Hoy en da este proceso tambin se ha ampliado a piezas de acero sin templar, bronces, aluminio y fundicin. La mquina utilizada para rectificar se llama rectificadora. La herramienta con la que se rectifica se llama muela o piedra de rectificar. El movimiento principal del equipo lo da la muela que gira a alta velocidad y el movimiento secundario lo tiene la pieza y la herramienta. La rectificadora es una mquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasin, con mayor precisin dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento trmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras mquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeo excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisin. A veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricacin de cristales para lentes.

Tipos de rectificadora Rectificadora cilndrica. Las rectificadoras para piezas metlicas consisten en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del dimetro de la muela. Segn las caractersticas de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las ms destacadas las siguientes: Las rectificadoras planeadoras o tangenciales consisten de un cabezal provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivn en el que se coloca la pieza a rectificar. Tambin puede colocarse sobre una plataforma magntica. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas.1 La rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeas piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentacin de las piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la produccin de grandes series de la misma pieza. En este caso la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira rpidamente) y la platina regulable pequea (que se mueve lentamente).2 Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en dimetros exteriores de ejes. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.

Fig. 1. Rectificadora planeadora plana.

Fig. 2. Rectificadora afiladora de herramientas de corte.

Fig. 3. Rectificadora cilndrica.

Fig. 4. Muela de rectificadora universal.

Abrasivos. Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecnico (triturado, molienda, corte, pulido). Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos. Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en funcin de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran segn diversas escalas, la ms utilizada es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemn Friedrich Mohs. Entre los abrasivos se encuentran el xido de aluminio (almina), la arena, el carburo de silicio, el nitruro de boro cbico, y el diamante. Otro tipo de abrasivo es el esmeril con el cual se fabrican diversas ruedas y discos para el desbate y corte de materiales como piedra y metal. Los elementos bsicos que afectan en la operacin de corte y rendimiento de las ruedas de esmeril son: tipo y tamao de grano, liga o aglutinante, la dureza y su estructura. El grano es el elemento que efecta el trabajo de corte y desbaste. Para saber elegir un grano es importante considerar su tamao y su tipo. Existen los granos naturales y los manufacturados, entre los naturales estn los diamantes, esmeriles, areniscas, coridn y cuarzos. Generalmente contienen porcentajes grandes de impurezas las cuales podran hacer difcil la accin de corte y

desbaste. Los granos manufacturados se elaboran por mtodos controlables en hornos de arco elctrico por lo que la calidad y caractersticas de una rueda cumple ciertos requerimientos del rectificado. Se emplean materiales como xido de aluminio, carburo de silicio, zirconio y materiales cermicos. Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo es importante considerar el tamao que se utilizar. ste est determinado por el nmero de malla por pulgada lineal que tiene el tamiz a travs del cual pasa el grano en cuestin. Grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste rpido, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes reas de contacto. Un grano fino sirve para materiales duros, frgiles y quebradizos como aceros. Es importante considerar la dureza del material, ste es el lmite de resistencia con que el material de liga sujeta los granos en la forma de una rueda. Tambin es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de liga y granos con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de letras, empezando con A, B, C, D, etc. como las ms blandas y terminando con X, Y, Z como las ms duras.

Fig. 5. Abrasivos Industriales - Marca Bacor Productos - Discos de corte y desbaste - Generalidades sobre abrasivos Una rueda abrasiva es una herramienta que mecaniza por arranque de viruta. Est compuesta por el grano abrasivo y la liga. Mientras el grano abrasivo efecta el proceso del mecanizado propiamente dicho, la liga tiene la misin de sujetar los granos abrasivos individualmente.

La unin de los granos entre s por medio de la liga, confiere a la rueda abrasiva su estabilidad mecnica. El mecanizado por abrasin es un proceso de arranque de virutas por medio de una infinidad de granos abrasivos irregulares, aglomerados en un conjunto. Comparndose con otros sistemas de mecanizado, como torneado, fresado, taladrado, etc., el mecanizado por abrasin se efecta a una velocidad relativamente alta (velocidad perifrica). Las ruedas abrasivas son, por lo tanto, herramientas sometidas a grandes esfuerzos, a causa del contacto con la pieza y de la contnua fuerza centrfuga. Adems de las necesidades tcnicas encaminadas a conseguir el mecanizado deseado, deben considerarse una cantidad de factores, con el fin de evitar posibles riesgos para la pieza a mecanizar, la mquina, el operario u otro personal. Los elementos que determinan las caractersticas de una rueda abrasiva son: El tipo de abrasivo. El tamao del grano. La dureza. La porosidad o estructura. La liga o aglomerante.

Fig. 6. Rueda abrasiva.

El tipo de abrasivo.

Los dos tipos de abrasivos manufacturados que se utilizan en la fabricacin son el xido de aluminio y el carburo de silicio en sus diferentes variedades. Oxido de aluminio. Se obtiene de la electofusin a 2.100 C de la bauxita, dando un producto de elevada dureza (escala Mohs=9). Su capacidad de corte, friabilidad y tenacidad varan en funcin de su pureza. Carburo de silicio. Se obtiene de la electrofusin a 2.000 C del cuarzo y el carbono. Es un producto ms duro (escala Mohs>9) y ms friable que el xido de aluminio, con una dureza cercana al diamante, por este motivo sus granos son ms filosos y tiene mayor capacidad de corte. La composicin, pureza y friabilidad son continuamente controlados. En la tabla 1 indicamos los tipos y combinaciones ms usuales. Tabla 1. Tipos de Abrasivos ms comunes.

Tamao del grano.

El tamao del grano se identifica con nmero, que indica la cantidad de divisiones por pulgada lineal que tiene el tamiz ms fino utilizado para clasificar los granos. Cuando se requiere una gran remocin de viruta debe seleccionarse un grano grueso; por otro lado, una buena calidad de terminacin requiere grano fino. En la tabla 2 se indican medidas y aplicaciones de los distintos tipos de granos.

Tabla 2. Diferentes tamaos de granos.

Tipo de liga.

La liga da a los abrasivos la fuerza y dureza necesaria para resistir las exigencias fsicas a que sern sometidos. En funcin de obtener los mejores resultados y preparar ligas adecuadas a los distintos materiales y mtodos de esmerilado, estos productos son controlados y analizados cuidadosamente antes de ser utilizados.

Dureza.

El grado de dureza indica la resistencia relativa (o fuerza de sujecin) de la liga para sujetar los granos abrasivos en su lugar. Este depende principalmente de las propiedades de la liga y su porcentaje en el volmen de la rueda. El tipo, forma y tamao del grano, as como la estructura, tienen influencia en la dureza. Se recomienda, como regla general, utilizar ruedas duras para materiales blandos, y a la inversa, ruedas blandas para materiales duros. Esto se debe a que frente a un material blando los granos se desprenden ms fcilmente; por consiguiente, la fuerza de corte aumenta provocando un mayor arrastre sobre los mismos. La solucin ideal es graduar la dureza de la rueda para que a travs de un desgaste paulatino presente un correcto autoafilado; esto se traduce en una mayor economa de la operacin.

Grados. Es posible seleccionar la dureza correcta por medio de los diferentes grados. Ellos estn estandarizados y se indican por una letra, en progresin ascendente (Fig. 7).

Fig. 7. Diagrama de grado de dureza.

Con un mismo grano, estructura y tipo de liga se obtienen ruedas ms duras aumentando la proporcin de liga en el volumen de la rueda (Fig. 8).

Fig. 8. Grado de dureza en funcin de la proporcin de liga.

Estructura.

Es el espaciamiento de los granos, determinado por la proporcin y disposicin del abrasivo dentro del volumen de la rueda. Se expresa por medio de nmeros, correspondindole el nmero "1" a la ms cerrada y el nmero "12" a la ms abierta (Fig. 9). Esto permite comparar elementos abrasivos del mismo tamao de grano.

Fig. 9. Volumen de grano vs nmero de la estructura. Al graduar sistemticamente la estructura se puede obtener la capacidad de corte ptima para una operacin en particular. Considerando una misma cantidad de material a remover, el tamao de la viruta que cada grano remueve es ms grande cuanto ms separados se encuentren entre s. Para un mismo tamao de grano, cuando se disminuye el porcentaje en volumen, la distancia entre los granos aumenta; consecuentemente, la cantidad de puntas cortantes por unidad de superficie disminuye. Esto da como resultado una mayor exigencia sobre los granos que hace que se fracturen y caigan favoreciendo la propiedad de autoafilado. Esto est limitado por la calidad de terminacin exigida.

Maquinas rectificadoras. Rectificadoras planas o de superficie. Estas mquinas son las que presentan el manejo ms sencillo, ya que constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translacin a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotacin. Se distinguen dos subtipos segn la posicin de la muela:

Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilneo. Se utilizan generalmente para la eliminacin rpida del material, aunque algunas mquinas pueden lograr una elevada precisin. Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisin en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas prximas a hombros, superficies empotradas y perfiles. Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente mecanizadas en otras mquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas se fijan a la mesa mediante una placa de sujecin magntica y se pueden mover manual o mecnicamente bajo la muela abrasiva. La mquina est provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicacin y recirculacin automtica de un lquido refrigerante para la pieza y la muela.

Rectificadoras cilndricas. La rectificadora cilndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza debe tener un eje central de rotacin. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigeal. Tambin se distinguen varios subtipos: Rectificadoras cilndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotacin de la misma. A su vez, la muela tambin gira en la misma direccin cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura. Rectificadoras cilndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metlico sostiene a la pieza, imprimindole el movimiento. Rectificadoras sin centros: este tipo de mquinas rectifican piezas cilndricas de dimensiones pequeas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujecin (por eso el mecanismo se denomina sin centros) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de la

muela de arrastre, que est inclinada un cierto ngulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del dimetro de la pieza.

Rectificadoras universales. Se trata de las mquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de revolucin. Con estas mquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de rboles de levas, cigeales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas. El carro longitudinal de la mquina proporciona el movimiento de traslacin a las piezas en rotacin a travs de su avance y retorno automtico provisto por un mecanismo hidrulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotacin, opuesto al de la pieza. La dureza o las caractersticas de las piezas definen la velocidad de rotacin del eje por medio de reguladores de velocidad.

Rectificadoras especiales. Para el rectificado de piezas con cierta geometra mecnica o que contienen orificios y que no pueden girar sobre s mismas se utilizan mquinas especiales, cuyo tamao es por lo general de pequeas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, adems de girar, realiza una traslacin circular. Estas mquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminacin, guas de bancada, pastillas de freno, estras, fresas madre, rodamientos, radios, labes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones. En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad de muelas de diversas formas y tamao de grano, todas normalizadas por estndares internacionales.

Rectificadoras con sistema de control CNC. Hoy en da, el avance tecnolgico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos ms arriba, las cuales renen una serie de ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

Unificacin de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola mquina. Total automatizacin, con mnima intervencin del operario. Mayores dimensiones de la mquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamao. Sistemas de sujecin magntica de la pieza. Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo. Mejoramiento de los tiempos y la precisin del rectificado. Incorporacin de servomores para cada eje, lo que permite un posicionamiento ms preciso de la pieza. Control automtico del estado de las muelas. Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado. Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyeccin externa de virutas, polvo o residuos.

Afiladora. Es el nombre que se da a los aparatos que se emplean para afilar toda clase de instrumentos y herramientas cortantes. Existen afiladoras de varias clases, si bien comnmente comprenden como rgano afilador una o varias muelas de esmeril montadas sobre un eje que gira a toda velocidad. Algunas consisten en una correa sin fin recubierta de una materia afiladora que se mantiene en tensin girando entre dos tambores, o tambin se emplea un disco giratorio recubierto de la afiladora de herramientas es algo que puede facilitar el manejo. Para afilar las sierras en sus mltiples operaciones de afilar, formar y rectificar la va se usan mquinas muy perfeccionadas que hacen su trabajo automticamente.

PROCESOS ESPECIALES DE ABRASIN. Lapeado. El lapeado es una operacin de mecanizado en la que se frotan dos superficies con un abrasivo de grano muy fino entre ambas, para mejorar el acabado y disminuir la rugosidad superficial. Se emplea para acabar bloques patrn o conseguir uniones estancas entre dos superficies metlicas.

La herramienta de lapear permite sujetar las partculas abrasivas y est fabricada con un material ms blando que la pieza a mecanizar. Para preparar metales endurecidos para un examen metalogrfico este material es textil. Cuando el abrasivo es polvo de diamante se emplea cobre, pero el material ms frecuente es hierro fundido de grano fino. Se puede realizar a mano o usando mquinas especiales. Se puede aplicar a materiales metlicos y no metlicos de casi cualquier dureza, pero si el material es excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden quedar incrustados en la pieza. Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana estriada. Por ejemplo, se podra extender polvo de esmeril sobre la superficie de la placa, que despus se frotara contra la pieza a lapear con un movimiento irregular, rotatorio, quizs en forma de ocho para que el desgaste sea uniforme.

Rugosidad superficial. El lapeado elimina unas micras de material, normalmente menos de 0,025 mm6 y permite obtener superficies con una rugosidad superficial muy baja (Ra < 0,16 m7 ), mejor que la de otras operaciones como el rectificado.

Proceso de chorro de arena (sand blast). El nombre de este proceso proviene del termino sand que significa arena, y blast que significa presin, por lo cual el trmino hace relacin a la tcnica llamada arena a presin sin embargo este sistema no emplea necesariamente arena para su funcionamiento pues puede utilizar diversos abrasivos a presin. Uno de los mtodos ms utilizados para efectuar la limpieza y el decapado de una superficie metlica y de otros materiales es el lanzamiento a presin de un abrasivo. Mediante el impacto de las partculas del abrasivo sobre el material objeto de tratamiento se desprende la capa superficial. Su aplicacin est extendida en una amplia gama de actividades de tratamiento superficial de estructuras y piezas metlicas, entre otras: Retirada de material oxidado, pintura, grasa y otros restos indeseados de la superficie de las piezas metlicas. Retirar los restos de los moldes e irregularidades de las piezas de fundicin.

Limpiar y eliminar la pintura y las incrustaciones superficiales del casco de un buque, de un puente metlico y de otras estructuras metlicas. Limpiar el interior de un tanque de almacenamiento de productos qumicos. Obtener una superficie rugosa, etc. Los abrasivos son materiales caracterizados por su elevada dureza y alta capacidad de corte. Muchos de ellos son de origen mineral extrados directamente de la naturaleza, como la arena, en tanto otros se obtienen mediante un proceso qumico, por ejemplo, la almina. La mayora de los materiales utilizados como abrasivos tienen estructura cristalina, formada por enlaces qumicos de elevada resistencia que les confiere una alta estabilidad frente a la alteracin qumica y dureza frente a la compresin. De otro lado, suelen ser malos conductores, tanto elctricos como trmicos.

Las caractersticas tcnicas ms importantes de un abrasivo para chorrear son la dureza, el tamao relativamente pequeo del grano y la estructura afilada de sus aristas. La arena de cuarzo suele cumplir estas exigencias, lo que unido al menor precio en comparacin con otros abrasivos, hace que buena parte de los empresarios dedicados al chorreado no dudaran en adquirirla para aplicarla en el chorreado. Sin embargo, considerando que el chorreado puede ocasionar un grave riesgo a la salud de las personas expuestas al polvo de arena de cuarzo, desde hace varios decenios bastantes empresas han ido sustituyndola por otros abrasivos, si bien de mayor precio (en 2010, un kilogramo de corindn marrn tena un precio en el mercado nueve veces mayor que la arena, en tanto las microesferas de vidrio seis veces ms y el silicato de aluminio el doble). La arena de cuarzo es un material slido, inodoro y de color blanquecino, gris o marrn claro, dependiendo de su procedencia. La que habitualmente se maneja en el chorreado tiene un contenido de slice cristalina de aproximadamente un 95 a 99 %, el resto son pequeas cantidades de otros minerales, generalmente en forma de xidos. El dimetro de los granos de arena antes de proyectarse suele ser de 0,8 a 2 milmetros, granulometra obtenida por los suministradores despus de haber tamizado la arena con el fin de retirar los finos, pues estos no son efectivos para la accin abrasiva, as como los granos gruesos, que obstruiran los equipos. Para su aprovechamiento industrial, la arena se clasifica de acuerdo con el tamao de los granos. Mediante el anlisis granulomtrico se separa el rido en diferentes fracciones segn el tamao de las partculas comprendidas dentro de unos determinados lmites y especificando el porcentaje que hay de cada fraccin. En el chorreado se utilizan arenas en las que dominan las fracciones comprendidas entre 0,32 y 1,25 mm.

Otros abrasivos que pueden sustituir a la arena. Hay una gran variedad de abrasivos, generalmente de un precio ms elevado que la arena. Los hay naturales, que se extraen directamente de la naturaleza, y sintticos, obtenidos mediante procesos qumicos o fsicos. Corindn. Adecuado para un amplio campo de aplicaciones tales como desoxidado, decapado de piezas de hierro y/o acero, en aplicaciones en las que se requiere obtener una cierta rugosidad en la superficie de la pieza metlica, como es el caso de preparacin de superficies para pintado o recubrimiento con resina sinttica o goma, limpieza y desbarbado de soldadura; limpieza de capas de pintura y laca. Se presenta en forma de granos de formas angulares lo que le confiere un alto ndice de abrasin. Microesferas de vidrio. Formas esfricas regulares, no porosas. Adecuado para una gran variedad de aplicaciones. Por la forma redondeada de estas partculas, el ndice de abrasin es bajo. Son especialmente recomendables para la limpieza de pequeas piezas metlicas. Silicato de Aluminio. Los granos de este material son de formas irregulares, angulosas, ligeramente laminares y de perfiles variados, con aristas ligeramente cortantes. La partcula acta por roce y deslizamiento, que unido a sus aristas ligeramente cortantes, ejerce una accin de cizallado, con baja abrasin. Su granulometra, muy ajustada y controlada, presenta la ventaja de efectuar una accin homognea y delicada sobre las superficies a tratar. Sobre superficies metlicas, y principalmente hierro. Es apropiado para eliminar pinturas y retirar oxidaciones. Tiene caractersticas parecidas al corindn. Los materiales en los que se puede aplicar el sand blast son: Vidrio Mrmol Losa Loseta Azulejo Acrlico Madera Acero al carbn e inoxidable Fierro Cermica Aluminio Bronce Cobre

Bruido. El bruido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisin y calidad superficial adems de mejorar la macrogeometra (cilindridad, planicidad, redondez,). Generalmente es utilizado en la mayora de los casos para rectificar dimetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruidoras. Es muy utilizado en la fabricacin de camisas de motores, bielas, dimetros interiores de engranajes, etc. El Bruido es una operacin de acabado de la superficie, no una operacin de modificacin de la geometra en bruto. Las herramientas que se utilizan en el bruido se denominan piedras o barretas abrasivas.

Fig. 10. Superficie de una pieza bruida.

Herramienta para el bruido de cilindros. En el bruido se utiliza una herramienta especial, llamada piedra o barreta abrasiva, para obtener una superficie de precisin y eliminar cualquier marca de rectificado. La piedra o barreta abrasiva va montada en un cabezal expansible con una rotacin de izquierda a derecha y un avance con carrera vertical ascendente y descendente igual al largo del material a bruir. Est compuesta de granos abrasivos y aglomerante. El tamao del grano se obtiene por el nmero de mallas de la criba por pulgada. En el bruido se utiliza abrasivo fino por tanto, el tamao de grano est entre 80 y 600. Cuanto mayor sea este nmero, ms fino es el grano abrasivo. Adems pequeos tamaos de grano producen superficies ms lisas en la pieza que estemos trabajando.

La eleccin del material abrasivo depende de las caractersticas del material de la pieza. Los materiales abrasivos ms utilizados son el Corindn o Alundum (Al2O3), Carburo de silicio o Carborundum (CSi), Nitruro de boro cbico y el diamante natural o sinterizado. Para aumentar la rentabilidad y alargar la vida de la herramienta pueden ser tratadas con cera o azufre, preferiblemente cera por razones medioambientales. El aglomerante es el encargado de retener el grano de abrasivo en la piedra o barreta hasta que se haya despuntado por el proceso de corte. El aglomerante se desprender de estos granos gastados haciendo que aparezcan granos nuevos que estn por debajo de los desparecidos, esto se denomina auto-afilado. A las barretas bruidoras se las identifica como forma: HON3, donde las medidas estn indicadas por las cotas. B= Ancho x C=alto x L=largo. En el bruido se utilizan aceites para dar una accin de corte ms suave y eliminar el material que se haya desprendido, adems hay que tener cuidado con el filtrado de este aceite ya que si no se realiza adecuadamente las partculas no filtradas pueden producir rayas profundas en la superficie.

Fig. 11. Herramienta para el bruido de cilindros.

Descripcin del proceso. Durante el premecanizado de piezas aparecen fallos que solo se pueden eliminar a travs del bruido. Este proceso de bruido consiste en nivelar los desniveles (montes y valles) mediante una friccin continua entre las superficies de la pieza de contacto y la piedra de bruir. Para que el tratamiento de bruido se realice correctamente debe cumplir las siguientes condiciones:

Debe existir un buen acabado superficial en la superficie premaquinada de la pieza a tratar (en torno a 3,2-6,3 m) y no debe tener desgarraduras, ni estras, ni presencia de viruta. La superficie premaquinada debe estar bien dimensionada. Al bruir el dimetro se reduce y se debe controlar este factor para obtener la pieza dentro de la tolerancia dimensional. Tambin se debe tener en cuenta el espesor de la pieza a bruir ya que la pieza tiene que soportar la fuerza compresiva del bruido. En el caso de piezas cilndricas huecas el espesor ser superior al 20% del dimetro interior. Por ltimo es necesario utilizar fluidos que acten como refrigerante, para permitir la transferencia de calor generado, y como lubricantes para disminuir la friccin entre herramienta y pieza. Uno de los factores ms importantes para conseguir un buen acabado, junto con la remocin del material durante el proceso de perfeccionar la mano es el lavado, lubricacin y refrigeracin suministrada por el aceite de bruido. Un flujo continuo de aceite elimina el abrasivo gastado y los materiales. Si este material no se recoge, acaba causando un desgaste excesivo de las barretas. Esto afectar tambin al acabado del material. Un buen acabado solo puede ser alcanzado con aceite limpio y la lubricidad adecuada.

El mayor campo de aplicacin del bruido se encuentra en el de las superficies cilndricas interiores y exteriores, dando lugar al bruido de interiores y al bruido de exteriores. Bruido de interiores. La herramienta consiste en una especie de escariador de dimetro graduable y provisto de piedras abrasivas denominado bruidor. Este bruidor se fija al husillo de la bruidora. Es necesario colocarlo de forma coaxial por medio de un cabezal pendular. Al bruir se producen dos movimientos que se solapan: Movimiento giratorio de la herramienta bruidora (Vu). Velocidad: 15-90m/min. Movimiento lineal (de sube y baja) de la herramienta bruidora (Va). Con estos dos movimientos se evita que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre la superficie. Al producirse el cambio de sentido de la carrera se obtienen las marcas tpicas en estras cruzadas con el ngulo de estras cruzadas (). Se suele utilizar lquido de corte como medio lubricante (80% de petrleo y 20% de aceite universal) enviado con chorro fuerte.

Fig. 12. Bruido de interiores.

Bruido de exteriores. En este caso la pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta realiza un movimiento longitudinal oscilatorio variable. Con estos dos movimientos volvemos a evitar que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre la superficie como en el caso del bruido interior.

Fig. 13. Bruido de exteriores.

Ventajas del proceso. Las ventajas que podemos obtener del proceso de bruido son las siguientes: Buen acabado superficial (0,63-0,04 m). Se produce un endurecimiento superficial debido a las dislocaciones generadas por la deformacin. Se pueden obtener tolerancias estrechas y precisiones de IT1-IT0. Mejora las propiedades mecnicas de la pieza logrando alargar la vida til de la pieza. Aumenta la resistencia al desgaste ya que en el bruido se igualan las crestas y los valles. Corrige los defectos que se hayan podido producir en las operaciones previas de maquinado, como pueden ser cilindridad, redondez, planicidad, etc. Las piezas de las herramientas son intercambiables, adems, el mantenimiento resulta sencillo y fcil, en cuanto al cambio de herramienta se realiza de forma rpida, dando lugar a un ahorro de tiempo y un aumento de productividad. Reducir la rugosidad, eliminando las crestas dejadas por operaciones de mecanizado previo, eliminando los puntos donde se inician las grietas de fatiga y la corrosin. Inducir un estado de tensiones fuertemente compresivo en las capas ms externas del material, dificultando la propagacin de las grietas de la fatiga que deberan superar el campo de tensiones compresivas para poder crecer. Permitir una superficie que favorezca la formacin de la pelcula lubricante de aceite durante funcionamiento del motor.

Materiales. Los materiales utilizados en el proceso de bruido son: Materiales no ferrosos: Aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de titanio, aleaciones de magnesio. Materiales ferrosos: Aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de herramientas, aleaciones de nquel, aleaciones de tungsteno.