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INTRODUÇÃO

1.1 – Histórico

1.1.1 – A Origem do Aço

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Inicialmente e durante um longo período de tempo, os materiais metálicos eram utilizados in natura como, por exemplo, o cobre, o ouro e o ferro. Há aproximadamente 7000 anos foram inventados os primeiros processos pirometalúrgicos, e foi possível a obtenção de materiais metálicos a partir dos seus minérios, tendo início a Idade do Cobre e posteriormente a Idade do Bronze. O bronze tem sido considerado o aço de antigamente. Os vestígios dos homens na terra, ao longo dos tempos, mostram que sempre utilizaram armas e instrumentos metálicos. No início a raridade dos metais era tão grande que só eram forjadas armas, os utensílios continuavam a ser de pedra ou de madeira. O cobre, o bronze e o ferro não suplantaram brutalmente a pedra. Instrumentos de pedra e instrumentos de metal coexistiram até o início dos tempos históricos. A verdadeira origem da metalurgia é desconhecida. Na realidade ela é uma síntese, pressupõe o uso coerente de um conjunto de processos, e não a prática de um instrumento único. A forja põe em jogo as percussões (martelo), o fogo (fornalha), a água (têmpera), o ar (fole) e os princípios da alavanca. Inicialmente o ferro metálico encontrado nos meteoritos era utilizado pelas tribos nômades nos desertos da Ásia Menor. Devido a sua beleza e maleabilidade era considerado um metal precioso e utilizado em adornos. O cobre era utilizado no Oriente Médio já no quinto milênio a.C., o bronze apareceu no Oriente no quarto milênio a.C., pouco mais tarde no Egeu, e não surgiu antes do terceiro milênio a.C. no mediterrâneo ocidental. A produção de ferro metálico ocorreu há 3500 anos a.C., pelos chalibes,

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na antiga Armênia, tendo início a Idade do Ferro. Dois séculos mais tarde os celtas deram início ao seu desenvolvimento tecnológico. Também, antes da era cristã, produziram ferro metálico a China, o Japão e a Índia. O uso do cobre, depois do bronze, em seguida do ferro, foi ocorrendo pouco a pouco na evolução das diversas culturas, sem que ocorresse uma brusca mudança. Nas Américas, entre 800 e 400 a.C., o centro Olmeca mais importante situava-se em La Venta, em Tabasco (a sudoeste da atual Tonala). Nessa região era freqüente o comércio para a importação de jade, minério de ferro, cinábrio (principal minério do mercúrio), a serpentina mineral e outras mercadorias, mas não se conhecem bem os detalhes quanto aos usos desses materiais. Em uma escavação arqueológica foi encontrado um tipo de colar feito de pequenos espelhos côncavos de ferro, tendo cada um pequeno furo no centro.

Nos Andes Centrais, berço de outro grupo de civilizações, o ouro, a prata e o cobre eram trabalhados e utilizados em utensílios e jóias. Mesmo nos estágios mais antigos da civilização inca, a maior da América do Sul pré- colombiana, revelam-se o uso de materiais metálicos na confecção de utensílios e adornos. Foi encontrada uma cabeça de felino usada amplamente na decoração e uma grande gama de trabalhos em metal, que inclui a soldagem de ouro fino martelado, ornamentos e pontas de lança de cobre, trabalhos com prata e a preparação de fusões. A fundição com cera também era conhecida.

1.1.2 – A Descoberta dos Metais e a Fundição

Acredita-se que o cobre tenha sido descoberto por acaso quando alguma fogueira tenha sido feita sobre pedras que continham minério cúprico. Inicialmente, o cobre foi utilizado na sua forma pura e a partir do 4º ao 3º milênio, as técnicas de fusão e modelagem foram se sofisticando quando surge a primeira liga, o cobre arsênico, composto tão venenoso que logo foi substituído. Posteriormente descobriu-se que a adição ao cobre de pequena

proporção de estanho produzia uma liga muito mais dura e muito mais útil do que o cobre puro. Era a descoberta do bronze, que possibilitou ao homem

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modelar uma multidão de novos e melhores utensílios. Quanto ao ferro, vestígio mais remoto deste metal é um conjunto de quatro esferas de ferro, datadas de 4000 a.C., encontradas em El-Gezivat, no Egito. Por volta de 1500 a.C., havia exploração regular de minério no oriente próximo e os hititas são considerados o povo dominador das terras e da técnica de obtenção e fabrico de instrumentos de ferro. Na Europa o seu uso só foi amplamente difundido por volta de 500 a.C .. O método mais primitivo de obtenção do ferro consistia em abrir um buraco em uma encosta, forrá-lo com pedras, enchê-lo com minério de ferro e madeira ou carvão vegetal e atear fogo ao combustível. Uma vez queimado todo o combustível, era encontrada uma massa porosa, pedregosa e brilhante entre as cinzas. Essa massa era colhida e batida a martelo, o que tornava o ferro compacto e expulsava as impurezas em uma chuva de fagulhas. O tarugo acabado, chamado 'lupa', tinha aproximadamente o tamanho de uma batata doce das grandes. Com o tempo, o homem aprendeu como tornar o fogo mais quente soprando-o com um fole e a construir um forno permanente de tijolos em vez de meramente fazer um buraco no chão. O aço era feito pela fusão do minério de ferro com um grande excesso de carvão vegetal ou juntando ferro maleável e carvão vegetal e cozinhando o conjunto durante vários dias, até que o ferro absorvesse carvão suficiente para se transformar em aço. Como esse processo era dispendioso e incerto e os fundidores nada sabiam da química do metal com que trabalhavam, o aço permaneceu por muitos anos um metal escasso e dispendioso. Só tinha emprego em coisas de importância vital como as lâminas das espadas. Entre os outros aperfeiçoamentos estavam: o acréscimo de um fundente, como a pedra calcária, à mistura de minério e carvão, para absorver as impurezas do minério, a invenção das tenazes e marretas para trabalhar os tarugos de metal, e a têmpera dos objetos de metal pelo seu aquecimento até a temperatura adequada com o esfriamento subseqüente pelo mergulho na água.

1.1.3 – Desenvolvimento do Uso do Aço

Durante a Idade Média o processo de obtenção do ferro e aço era dominado pela Forja Catalã, na Espanha, espalhando-se posteriormente pela

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Alemanha, Inglaterra e França. Posteriormente, no século IV d.C. os fundidores hindus foram capazes de fundir alguns pilares de ferro que se tornaram famosos. Um deles, ainda em Déli, tem uma altura de mais de 7 metros, com outro meio metro abaixo do solo e um diâmetro que varia de 40cm a mais de 300cm; pesa mais de 6 toneladas, é feito de ferro forjado e sua fundição teria sido considerada impossível, naquele tamanho, na Europa, até época relativamente recente. Mas a coisa mais notável, talvez, nesse e em outros pilares de sua espécie, é a ausência de deterioração ou de qualquer sinal de ferrugem (óxido magnético de ferro seria a explicação). É importante observar que da Idade do Ferro até a última parte da Idade Média, o ferro era feito na fornalha ou 'forja para fiar o ferro'. Raramente se produzia o aço, conhecido como aço 'natural', que na realidade era um ferro doce e soldável, rico em escória e impurezas. Ainda considerado um metal raro, o ferro era empregado, naturalmente, para ferramentas, armas e armaduras. Pequena parcela era empregada nos grandes prédios da época clássica e medieval, muitas vezes sob a forma de grades de ferro ornamental. Antes do século XV o ferro era obtido na Europa como uma massa pastosa que podia ser moldada pelo uso do martelo e não como um líquido que corresse para um molde. O final da Idade Média verificam-se os primeiros esforços no sentido de uma produção industrial. De acordo com Mares Guia, "esta evolução é acompanhada por grandes progressos técnicos, especialmente no que se refere aos transportes marítimos. Um impulso semelhante se observa no progresso da metalurgia. A força hidráulica foi aplicada aos foles da forja a partir dos princípios do século XIII. Assim se obteve uma temperatura mais elevada e regular. A carburação mais ativa deu a fundição, correndo na base do forno o ferro fundido susceptível de fornecer peças moldadas. O forno, que, a partir de então, se pôde ampliar, transformou-se no forno de fole (3m de altura) e em seguida, no alto-forno (5m de altura)”. (1) Entretanto podemos considerar que o maior avanço tecnológico da indústria siderúrgica ocorreu com a invenção do alto-forno. O primeiro alto-

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forno foi construído na Renânia e é datado do século XV. As altas paredes desse alto-forno rudimentar impediam que o lingote fosse retirado por cima. As suas paredes eram arrebentadas para retirar-se a massa de ferro. Posteriormente, o forno deveria ser reconstruído. “O alto-forno a carvão mineral apareceu por volta de 1630. O primeiro laminador remonta aproximadamente ao ano 1700. O processo de refinação do ferro chamado pudlagem foi patenteado na Inglaterra em 1781 por Henry Cort, difundindo-se com rapidez bem inusitada. A pudlagem é descrita como a mais pesada forma de trabalho jamais empreendida regularmente pelo homem. Entretanto, o grande impulso ao desenvolvimento da siderurgia ocorreu com o advento da tração a vapor e o surgimento das ferrovias, a primeira das quais inaugurada em 1827”. (1) O desenvolvimento dos métodos de refinação e trabalho do ferro permitiu a utilização deste material em máquinas industriais até então feitas de madeira. Com o crescente aumento do consumo de carvão vegetal, decorrente da crescente industrialização, foi necessária a utilização de produtos alternativos para a obtenção de fonte de energia. A solução encontrada, pelos produtores de ferro metálico, foi a do uso do carvão mineral bruto. Entretanto, por razões técnicas, esta solução somente se tornou viável no final do século XVI, na Grã- Bretanha. A Grã-Bretanha foi beneficiada por essa conquista científica pois possuía jazidas de minério de ferro e de carvão de pedra. Também, a sua estrutura comercial voltada para o exterior fez com que praticamente detivesse o domínio do mercado internacional de ferro. Analisando esse período, Mares Guia (1) comenta que “a expansão da Revolução Industrial modificou totalmente a metalurgia e o mundo: o uso de máquinas a vapor para injeção de ar no alto-forno, laminares, tornos mecânicos e o aumento de produção transformaram o ferro e o aço no mais importante material de construção”. Tendo em vista todo este desenvolvimento tecnológico, em 1779, construiu-se a primeira ponte de ferro, em Coalbrookdale, Inglaterra. A indústria naval e a construção de ferrovias contribuíram para o

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desenvolvimento da indústria siderúrgica. Em 1830, entra em operação a ferrovia Liverpool-Manchester. O auge da atividade de construção ferroviária se deu em 1847, quando a construção de 10.000km de ferrovias estava em andamento. Por volta da década de 1850, este período havia passado, e a estrutura básica da rede ferroviária britânica havia sido estabelecida. Quando a rede ferroviária britânica estava concluída o país passou a exportar a matéria prima para a construção de ferrovias. Entretanto, outros países continuavam com uma produção de aço, sempre crescente. No início da década de 1890, já ultrapassavam a indústria britânica. A siderurgia britânica tinha, no entanto, muito fôlego e manteve-se graças à fabricação de navios a vapor de ferro e aço e à exportação de produtos siderúrgicos. “Na década de 1880-90 a produção dos altos-fornos dos Estados Unidos tornou-se a maior do mundo, e antes de 1900 a produção de aço norte- americana ultrapassou a da sua rival mais próxima, a Alemanha. Desde aquela data as indústrias siderúrgicas do continente norte-americano ampliaram-se num ritmo extraordinário. Em 1957, os Estados Unidos e o Canadá produziram, conjuntamente, 36,6% do ferro gusa e 36,5% do aço bruto do mundo. O rival mais próximo, a União Soviética, produziu consideravelmente menos da metade desse total” (1) . Um avanço tecnológico considerável ocorrido na segunda metade do século XIX propiciou este crescimento na produção mundial: os processos Siemens Martin (1865), Bessemer (1870) e Thomas (1888), de obtenção do aço em escala industrial. Outro método de fabricação do aço que ganhou ampla aceitação é o forno elétrico. Mas, devido às suas pesadas demandas de energia, é de operação dispendiosa. Atualmente o processo mais usado na obtenção do aço é o processo LD (Linz-Donawitz) e, nas aciarias espalhadas pelo mundo, são produzidas centenas de milhões de toneladas por ano (a marca de um milhão de toneladas por ano foi conseguida em 1876; em 1926, já se fabricava cem milhões de toneladas/ano, chegando-se, em 2010, a aproximadamente 1,4 bilhões de toneladas) de aços das mais diversas qualidades e propriedades mecânicas, sob a forma de chapas, perfis, barras, tubos, trilhos, etc.

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  • 1.1.4 – O Ferro e o Aço na Construção

Com o aparecimento das ferrovias surgiu a necessidade de se construírem numerosas pontes e estações ferroviárias, tendo sido estas as duas primeiras grandes aplicações do ferro nas construções. As pontes metálicas eram feitas inicialmente com ferro fundido, depois com aço forjado e posteriormente passaram a ser construídas com aço laminado. Algumas obras notáveis, de estrutura metálica, ainda em uso devem ser destacadas: a já referida ponte Coalbrookdale (Inglaterra), em ferro fundido, vão de 31 m, construída em 1779; Britannia Bridge (Inglaterra), viga caixão, com dois vãos centrais de 140 m, construída em 1850; Brooklin Bridge (New York), a primeira das grandes pontes pênseis, 486 m de vão livre, construída em 1883; ponte ferroviária Firth of Forth (Escócia), viga Gerber com 521 m de vão livre, construída em 1890; Torre Eiffel (Paris), 312 m de altura, construída em 1889; Empire State Building (New York), 380 m de altura, construído em 1933; Golden Gate Bridge (San Francisco), ponte pênsil com 1280 m de vão livre, construída em 1937; Verrazano Narrows Bridge (New York), ponte pênsil com 1298 m de vão livre, construída em 1964 e World Trade Center (New York), 410 m de altura, 110 andares, construído em 1972. Atualmente, várias são as aplicações das estruturas de aço: pontes ferroviárias e rodoviárias, edifícios industriais, comerciais e residenciais, galpões, hangares, garagens e estações, coberturas de grandes vãos em geral, torres de transmissão e subestações, plataformas off-shore, construção naval, guindastes e pontes-rolantes, instalações para exploração e tratamento de minério, etc.

  • 1.1.5 – O Ferro e o Aço no Brasil

Em 1554, o padre José de Anchieta comunicou a seus superiores e à Corte de Portugal a existência de depósitos de minério de ferro na Capitania de São Vicente. Dois anos depois foi instalada em São Paulo uma forja destinada à fabricação de implementos para a agricultura, pesca, utensílios domésticos e outros. Não se sabe se o ferro metálico era de produção nacional ou importado.

Entretanto, considera-se o ano de 1587 como sendo o ano de surgimento da siderurgia brasileira, quando Afonso Sardinha implantou uma pequena fábrica

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em Santo Amaro, no estado de São Paulo. Uma segunda fábrica foi construída na Comarca de Sorocaba e posteriormente várias outras foram implantadas principalmente nos estados de São Paulo e Minas Gerais. Até os últimos anos do século XVIII, a indústria brasileira não alcançou resultados compatíveis com as necessidades do país. Várias foram as razões e dentre elas pode-se destacar: desinteresse da Corte portuguesa na industrialização da Colônia, falta de conhecimentos técnicos, pouca disponibilidade de mão de obra que estava alocada na lavra de ouro e pedras preciosas, agricultura de cana de açúcar. Com a descoberta do ouro em Minas Gerais, o governador desta capitânia, D. Rodrigo José de Menezes requereu, à Corte de Portugal, a autorização de implantação de fábricas para a produção de ferro metálico visando à utilização do material para a obtenção de implementos necessários a lavra de ouro. A autorização foi negada. D. Maria, a Louca, deu uma ordem mandando desativar as fábricas produtoras de ferro metálico e tornou ilegal a instalação de novas fábricas. Em 1792, quando D. João VI assumiu a Regência do Reino de Portugal autorizou a indústria brasileira do ferro primário e a instalação de novas fábricas. A chegada de D. João VI ao Brasil, em 1808, deu um impulso à siderurgia brasileira. Segundo Bohomoletz merecem ser destacados os seguintes atos:

a) Isenção de tributos às matérias primas destinadas a produção de ferro metálico; b) Autorização e apoio financeiro para a instalação das seguintes fábricas:

Real Fábrica de São João do Ipanema, Real Fábrica do Morro do Pilar, Fábrica Patriótica. Em 1825, Jean Antoine de Monlevade instalou no Arraial de São Miguel, Província de Minas Gerais, uma fábrica que utilizou fornos do tipo catalão. Engenheiro de grande visão Monlevade sugeriu ao Governador da Província que: criasse um estabelecimento público que ensinasse metalurgia, construísse estradas para facilitar o transporte de matérias primas e dos produtos acabados e que aumentasse em 25% os tributos pagos ao ferro metálico importado.

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Outro aspecto importante para o desenvolvimento da siderurgia brasileira foi a criação da Escola de Minas de Ouro Preto. A Escola implantada por Claude Henri Gorceix foi a primeira escola de nível superior da América Latina a formar engenheiros de minas e metalurgia. Segundo Bohomoletz, em 1911 Carlos Wigg e Trajano Medeiros obtém uma concessão para instalar uma usina integrada produtora de aço com

capacidade inicial de fabricação de 150 mil toneladas. Em 1917 ocorreu a primeira corrida do aço na Cia Ferrum, no Rio de Janeiro e no ano seguinte na Usina de São Caetano do Sul. Em 1919 foi fundada a Fabrica de Aço Paulista que obtinha o metal em fornos elétricos. Em 1920, é criado na Europa pela ARBED, o Sindicato do Brasil cujo objetivo era realizar estudos e reunir recursos técnicos e financeiros para participar da indústria nacional do aço. A Cia Siderúrgica Mineira se associa a ARBED e criam, em 1921, a CSBM- Cia Siderúrgica Belgo-Mineira. No decorrer dos anos 30 entrou em operação a Segunda usina integrada da CSBM, em Monlevade, MG. Ainda na década de 30, um grande número de usinas produtoras de ferro gusa e aço entraram em operação no Brasil: Cia Ferro Brasileiro, em Caeté, MG; Eletro-Aço Altona, em Blumenau, SC; Siderúrgica Barra Mansa, em Barra Mansa, RJ; Metalúrgica Barbará, em Barra Mansa, RJ; Siderúrgica Riograndense, em Porto Alegre, RS. Após a Segunda Guerra Mundial, o crescimento indústria brasileiro provocou a expansão das usinas de aço já existentes, como CSN e CSBM, e a instalação de novas como: a Mannesmann, a COSIPA, a USIMINAS, a COFAVI, etc. No final dos anos 60 e no início da década de 70, usinas em operação aceleraram seus projetos de desenvolvimento e outras iniciaram suas obras de instalação: USIBA, Piratini, CST, Mendes Jr, AÇOMINAS. Segundo Bohomoletz, a recessão da economia nos anos 80 estagnou o consumo interno do aço. A solução foi voltar-se para a exportação do metal. Tudo isto prejudicou o desempenho da indústria do aço nos últimos anos. Mais recentemente os seguintes fatos merecem ser destacados:

  • a) Em 1988, a privatização das seguintes empresas: Metalúrgica Nossa Senhora Aparecida, COSIM e CIMETAL;

  • b) Em 1989, a privatização das seguintes empresas: COFAVI e USIBA;

  • c) Em 1990, a extinção da SIDERBRÁS;

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d) Anos

90,

a

privatização

da

COSIPA,

USIMINAS,

CSN,

CST

e

AÇOMINAS.

 

1.1.6 – Algumas Obras Notáveis em Estruturas Metálicas

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(a)

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(b)

Figura 1.1: (a) Ponte Coalbrookdale (Inglaterra, 1779) e (b) Britannia Bridge (Inglaterra, 1850 – Viga caixão, vãos centrais de 140m)

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(a)

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(b)

Figura 1.2: (a) Brooklin Bridge (New York, 1883- 486m de vão livre) e (b) Ponte Ferroviária Firth of Forth (Escócia, 1890 – 521m de vão livre)

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(a)

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(b)

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 10 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ d) Anos 90, a

(c)

Figura 1.3: (a) Torre Eiffel (Paris, 1889 – 312m), (b) Empire State (New York, 1933 – 380m)

e (c) Verrazano Narrows Bridge (New York, 1964 – 1298m de vão livre)

1.2. – Considerações sobre o Projeto de Edificações Estruturadas em Aço

É muito comum estabelecer-se um rol de vantagens e desvantagens da utilização do aço como elemento estrutural das edificações. Entre as vantagens

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Bragança Pinheiro (2001) 1 cita:

  • i) fabricação das estruturas com precisão milimétrica, possibilitando

um alto controle de qualidade do produto acabado; ii) garantia das dimensões e propriedades dos materiais; iii) material resistente a vibração e choques; iv) execução mais rápida e limpa;

  • v) possibilidade de desmontagem e nova montagem;

vi) estruturas mais leves e com maiores vãos, devido à alta resistência estrutural; vii) possibilidade de aproveitamento de materiais em estoque (ou mesmo sobras de obra). O mesmo autor relaciona como desvantagens:

  • i) limitação de execução em fábrica, em função do transporte até o local de sua montagem final; ii) necessidade de tratamento superficial das peças contra oxidação devido ao contato com o ar atmosférico; iii) necessidade de mão-de-obra e equipamentos especializados para sua fabricação e montagem; iv) limitação de fornecimento de perfis estruturais. Uma análise mais apurada aponta, facilmente, a inadequação de tais “vantagens” e “desvantagens”, uma vez que não todas elas não podem – e não devem – ser tomadas isoladamente e de forma generalizada, sem a contextualização de cada caso em particular. Desse modo, por exemplo, a desvantagem de “limitação de execução em fábrica”, mesmo com os inconvenientes da necessidade de transporte até o local de sua montagem final, pode ser a única solução em função da exigüidade de espaço (dimensões do terreno) para a execução da obra. Por outro lado, a vantagem de “garantia das dimensões e propriedades dos materiais” não é uma exclusividade da construção metálica, podendo ser aplicada a todas as obras com elevado controle de qualidade como, por exemplo, as edificações estruturadas em concreto pré-moldado.

1 Bragança Pinheiro, A. C. F. Estruturas Metálicas – Cálculos, Detalhes, Exercícios e Projetos. Editora Edgard Blücher Ltda. São Paulo – SP. 1ª. ed. 2001.

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Assim, de modo geral, é sempre preciso considerar-se que a escolha do material deve sempre acompanhar o processo de projeto das edificações, levando-se em consideração todas as variáveis envolvidas. Nos próximos itens serão apresentadas algumas considerações sobre algumas características que, embora não exclusivas da construção metálica, são Fe fundamental importância para a decisão da escolha do aço como material estrutural em um projeto.

1.2.1 – Breve Histórico do Processo Construtivo no Brasil

Castro 2 apresenta um interessante relato sobre a evolução dos métodos construtivos no Brasil, desde a construção de ocas indígenas, no período pré- descobrimento, até o início do século XX, quando “os arquitetos brasileiros buscavam incorporar em seus projetos a racionalidade do processo construtivo e a industrialização dos componentes, sob o vértice de uma arquitetura nacional, com a predominância do uso do concreto em grandes estruturas, configurando o “exibicionismo estruturado e a competição por vãos livres cada vez maiores”. A mencionada autora ainda relata que, “na década de 40, logo após a Segunda Guerra Mundial, o país experimenta um período de prosperidade econômica favorecendo uma industrialização acelerada”, com grande escala de importação de estruturas metálicas, mesmo à custa de uma utilização desvinculada de influências formais. Verifica-se, portanto, que somente ao final do século passado, a construção metálica passou a incorporar-se realmente à arquitetura nacional, estabelecendo-se o paradigma atual da construção nacional, calcado em preocupações com o meio ambiente, com a “construção sustentável” e a busca do “edifício inteligente”, fortemente influenciado por conceitos relativos à qualidade do processo e do produto, incorporando a preocupação com a racionalização, industrialização, modulação e padronização, aliada à absorção de novas tecnologias e à versatilidade inerente à construção metálica.

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É importante ressaltar-se, ainda, que é significativo o atual processo de transformação da realidade construtiva brasileira, como apontado por Firmo 3 , decorrente da “substituição das técnicas da tradição construtiva pelas novas tecnologias industriais importadas já iniciadas em alguns setores construtivos ou nichos de mercado (inovação tecnológica)”, da “busca e resgate de técnicas construtivas locais e do passado, almejando um menor impacto e otimização na utilização dos recursos humanos e naturais (tradição)” e da “tentativa da incorporação de novas tecnologias concomitantemente com as usuais (tradição x inovação).”

1.2.2 – Racionalização, Modulação, Padronização e Industrialização,

Uma tendência inovadora a ser almejada como exemplo para gerações futuras é a característica de unir e justapor técnicas ou tecnologias tradicionais de baixo impacto, juntamente com o que há de mais tecnológico. Nesse sentido, é de fundamental importância a busca pela racionalização de métodos e procedimentos construtivos, cuja origem deu-se no Japão, há mais de três séculos. Nessa ocasião foi estabelecida uma normatização que padronizou e regulamentou todas as dimensões construtivas das edificações em madeira, propiciando considerável simplificação e barateamento das construções por intermédio de uma modulação baseada no “ken" (equivalente a seis pés japoneses ou 1.818mm). Observa-se, portanto, que o conceito de racionalização, embora inicialmente justificado por razões econômicas, somente faz sentido se intimamente ligado ao conceito de padronização, conjugando-se ambos, nas palavras de Mancini 4 , como “níveis da industrialização”. Entretanto, a industrialização, em sua mais ampla concepção, não pode

  • 2 Castro, B. G. S. Utilização de Estruturas Metálicas em Edificações Residenciais Unifamiliares. Dissertação de Mestrado, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, DECIV/EM/UFOP, 2005, Cap. 3.

  • 3 Firmo, C. S. Estruturas Tubulares Enrijecidas por Superfícies de Dupla Curvatura (Hiperbólicas). Dissertação de Mestrado, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, DECIV/EM/UFOP, 2003, Cap. 2.

  • 4 Mancini, L. C. Pré-Dimensionamento de Estruturas Metálicas em Fase de Concepção Arquitetônica. Dissertação de Mestrado, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, DECIV/EM/UFOP, 2003, Cap. 2.

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basear-se apenas nesses dois conceitos, necessitando também de suporte na modulação que, por sua vez, implica em padronização e racionalização. Assim, como ressaltado por Nuic 5 , “o termo industrialização está associado à idéia de organização e repetição”, caracterizando um caráter repetitivo da produção que, em princípio, é traduzido pela “reprodução de modelos físicos, por meio de moldes e prensas”, de modo a representar “o conceito de produção em série”. Com base nessas considerações, e citando Mancini novamente, “um projeto em aço deve ser concebido, preferencialmente, a partir de um sistema modular definido através de malhas reticulares tridimensionais com dimensões básicas de 600mm” (Figura 1.4), o que “permite um grande número de subdivisões, em função das dimensões padrão dos perfis metálicos, com possibilidades praticamente ilimitadas de variação do desenho arquitetônico”.

CIV 621 – Construções Metálicas I Capítulo 1 – Introdução 14 __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ basear-se apenas nesses dois

Figura 1.4: Subdivisões do módulo de 600mm

Outro importante aspecto da industrialização diz respeito à montagem de componentes, ou mesmo de pequenos módulos (banheiros, caixas de escada

5 Nuic, L. Proposta de Sistema Estrutural Modular em Perfis Metálicos Tubulares para Galpões. Dissertação de Mestrado, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, DECIV/EM/UFOP, 2003, Cap. 1.

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e de elevadores), atingindo o seu desenvolvimento máximo com a montagem de toda a edificação em módulos pré-fabricados e caracterizando um novo modelo, denominado “construção modular”.

1.2.3 – Inovações Tecnológicas

Tradicionalmente costuma-se associar a expressão “construção metálica” à utilização de perfis laminados e/ou soldados para a composição dos sistemas estruturais de edificações como vigas e pilares. Entretanto, nos últimos anos, além de aspectos de inovação tecnológica relativos à fabricação de estruturas metálicas, diversos avanços vêm sendo incorporados ao processo construtivo, adotando-se soluções estruturais baseadas em perfis leves (perfis conformados a frio), sistemas mistos aço- concreto (vigas, lajes, pilares e até mesmo ligações mistas) e sistema “light steel framing”, entre outros. Tais processos, entretanto, não serão aqui abordados por fugirem do escopo da disciplina.