Autores: Sergio Rúa Achón Noemi Castro Fornos

Autores: Sergio Ra Achn Noemi Castro Fornos
SUMARIO 1.- Objeto del proyecto. ............................................................................................2 2.- Alcance del proyecto...........................................................................................3 3.- Especificaciones bsicas....................................................................................5 4.- Justificacin.........................................................................................................6 5.- Antecedentes de la empresa SCM......................................................................7 6.- Planificacin del proyecto. .................................................................................8 7.- Estudio de la situacin actual.............................................................................9 7.1.- Recogida de datos.......................................................................................11 7.2.- Anlisis y validacin de los datos recogidos. ...............................................14 7.2.1.- Anlisis de los datos recogidos.........................................................14 7.3.- Base de la Planificacin Logstica. ..............................................................39 8.- Determinacin de las necesidades logsticas. ................................................42 8.1.- Propuesta de equipos logsticos. .................................................................43 8.2.- Valoracin y seleccin de los equipos ms adecuados. ..............................45 9.- Propuestas de Layout Informe Planificacin Layout. ..................................48 9.1.- Propuestas de Layout..................................................................................49 9.2.- Valoracin y seleccin del Layout ms adecuado........................................58 9.3.- Modificaciones sobre la alternativa seleccionada. .......................................61 9.4.- Descripcin en detalle de la alternativa 1 modificada. .................................64 9.4.1. Detalle del Layout ..............................................................................64 9.4.2.- Concepto bsico organizativo. ..........................................................77 9.4.3. Arquitectura informtica. .......................................................................85 10.- Presupuesto.....................................................................................................87 11.- Impacto ambiental al entorno. ........................................................................90 12.- Conclusiones ...................................................................................................91 13.- Bibliografa.......................................................................................................93
1.- Objeto del proyecto.

Realizar el estudio de viabilidad para la automatizacin de un almacn de distribucin de la empresa SCM SL., dedicada a la distribucin de productos para el mercado de la construccin, con el objetivo de poder cubrir con el personal actual el aumento de la demanda previsto (se prev doblar la demanda), manteniendo en todo momento los niveles de calidad y de servicio requeridos.
Proyecto de automatizacin de un almacn de distribucin
2.- Alcance del proyecto.

El alcance del proyecto es el estudio de viabilidad de la automatizacin de un almacn de distribucin, proponindose alternativas de layout, de sistemas de manutencin y almacenaje y posteriormente seleccionar la mejor alternativa y medios en funcin de las necesidades expresadas por el cliente. Este proyecto no incluye la toma de decisin de automatizar el almacn, la implantacin de la alternativa propuesta, ni la compra de equipos ya que no es objeto de este proyecto.
Este estudio est compuesto de las siguientes fases: Fase 1: Toma de datos. Mediante un cuestionario (ver anexo 1 - Toma de datos), visitas al almacn y entrevistas al personal que desarrollan funciones claves (Director de Logstica, Responsable de Almacn y algunos operarios). Fase 2: Informe Intermedio. Se analiz los datos recogidos con el objeto de definir la situacin actual del almacn y sentar las bases logsticas para el diseo futuro del mismo. Las conclusiones estn recogidas en el Informe Intermedio que se entreg a la empresa SCM (ver anexo 2 Informe Intermedio). Fase 3: Informe de Planificacin Logstica. Una vez definidas las bases se realiz un estudio sobre sistemas de almacenaje y manutencin ms apropiados. Seleccionndose finalmente los ms idneos. A su vez, se definieron distintas propuestas de layout realizndose un estudio cualitativo y cuantitativo de las mismas con el fin de seleccionar la alternativa que ms se ajustase a los requerimientos de la empresa (ver anexo 3 Informe de Planificacin Logstica). Fase 4: Informe de Planificacin de Layout. Una vez habindose realizado modificaciones en la alternativa propuesta de layout consensuadas con el cliente, se define en detalle sta ltima, incluyndose un presupuesto y el estudio econmico (ver anexo 4 Informe Planificacin Layout).
En este proyecto se entregan los siguientes documentos de los que se ir dando cita durante todo el proyecto: Memoria Anexos: Anexo 1: Toma de Datos. Anexo 2: Informe Intermedio. Anexo 3: Informe de Planificacin Logstica. Anexo 4: Informe de Planificacin de Layout. Anexo 5: Planos de las alternativas.
3.- Especificaciones bsicas.

En este proyecto se pretende desarrollar la automatizacin del almacn de la empresa SCM cumpliendo con los requisitos establecidos, entre los que destacan: UTILIZACIN DEL SOLAR EXISTENTE: se debern planificar todas las alternativas de actuacin en el mismo solar en que se encuentra actualmente, con una altura mxima de construccin de 18 m. MXIMO NIVEL DE AUTOMATIZACIN: utilizacin de sistemas de manutencin, almacenaje, picking y preparacin de pedido con un alto grado de automatizacin. MNIMA DEPENDENCIA DEL PERSONAL: diseo de un nuevo concepto logstico en el que los procesos y tareas sean definidos por el sistema de gestin y las operaciones gestionadas por sistemas automatizados. Con el objetivo de incrementar la preparacin de pedidos sin la necesidad de aumentar los recursos humanos. LARGO PLAZO: planificar con un horizonte mnimo de 8 aos, con posibilidad de ampliacin al cabo del periodo. SERVICIO AL CLIENTE: los clientes deben recibir el producto con un Lead Time de 24 horas.
4.- Justificacin.
Debido a causas como: La reduccin de las unidades mnimas de venta hace necesario una mayor cantidad de pedidos, paquetes, envases, etc. para vender al final las mismas cantidades de producto que antes. Un crecimiento de la demanda considerable, debido a la poltica expansiva del cliente. La exigencia del mercado, para seguir siendo competitivo, en reducir el Lead Time manteniendo la calidad del servicio. Es necesaria la automatizacin del almacn. La decisin de automatizacin ya est tomada por la Direccin de SCM, por lo que, en este proyecto slo se analizarn las diferentes alternativas al respecto y nos centraremos en el estudio de su viabilidad.
5.- Antecedentes de la empresa SCM.

SCM nace en Barcelona en 1942, dedicada a la distribucin de material de productos de conexin y retencin. Durante los primeros aos la compaa se concentra en una distribucin regional. Con el tiempo se va ganando el reconocimiento de las principales compaas de la industria de la poca. En esta dcada, adems, se vive un progresivo crecimiento de la industria, lo que repercutir en el crecimiento de sus instalaciones.
Es en la dcada de los 60 que la empresa inicia su expansin geogrfica en Madrid y Galicia. En la dcada de los 80 contina su proceso expansivo abrindose un almacn de distribucin en Cdiz con la intencin de distribuir material al Norte de frica. En la dcada de los 90 coincidiendo con las Olimpiadas de Barcelona en 1992, la Expo de Sevilla, se producen ampliaciones de los almacenes ya existentes en Galicia, Madrid, Cdiz y Barcelona. A finales de los 90 debido a la mejora de los canales de transporte y con el objetivo de reducir costes fijos, para seguir siendo competitivos, se cierran los almacenes de distribucin de Galicia, Madrid y Cdiz. En la actualidad: La empresa SCM est formada por 14 empleados distribuidos entre oficinas y almacn. La ventaja competitiva de SCM se basa en: Ofrecer un mejor servicio que garantice la satisfaccin de los Clientes. Desarrollar la tecnologa. Poseer una gran experiencia. Distribuye a Espaa, Portugal y frica Septentrional.
6.- Planificacin del proyecto.
September ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Task Name

Fase 1: Toma de Datos Redaccin del cuestionario Recepcin del cuestionario Visitas al almacn Entrevistas personales Fase 2: Informe Intermedio Anlisis recogida de datos Fase 3: Informe de Planificacin Logstica Estudio sistemas almacenaje Estudio sistemas de manutencin Valoracin y seleccin de los sistemas idoneos Propuesta de alternativas Estudio cuantitativo y cualitativo de las propuestas Seleccin del Layout Fase 4: Informe de Planificacin Layout Diseo en detalle del Layout seleccionado Diseo de los nuevos procesos Presupuesto y estudio econmico Estudio impacto ambiental
October 6/0 3/1 10/1 7/1 24/1
November 1/1 7/1 14/1
December 1/1 28/1 5/1 2/1 19/1
January 6/1 02/0 9/0 6/0 23/0
February 0/0 06/0 3/0
March 0/0 27/0 6/0
Duration
14 days 4 days 7 days 2 days 1 day 25 days 25 days 38 days 14 days 14 days 2 days 14 days 7 days 1 day 36 days 21 days 30 days 3 days 3 days
2/0
9/0 05/0
2/0 19/0
Cmo se ha detallado anteriormente (ver punto 2. Alcance del proyecto) este estudio est compuesto de las siguientes fases: Fase 1: Toma de datos. La duracin total de esta fase fue de 14 das. En esta fase se redact el cuestionario que posteriormente se envi al cliente. ste remiti un documento en formato word con las especificaciones que se le pedan en el cuestionario. Adems se realizaron visitas al almacn y entrevistas personales para conocer ms en detalle los procesos y funciones. Fase 2: Informe Intermedio. La duracin total de esta fase fue de 25 das. Se analiz los datos recogidos con el objeto de definir la situacin actual del almacn y sentar las bases logsticas para el diseo futuro del mismo.
Fase 3: Informe de Planificacin Logstica. La duracin total de esta fase fue de 38 das. Una vez definidas las bases se realiz un estudio sobre sistemas de almacenaje y manutencin ms apropiados. Valorando y seleccionndose finalmente los sistemas ms idneos. A su vez, se definieron distintas propuestas de layout realizndose un estudio cualitativo y cuantitativo de las mismas con el fin de seleccionar la alternativa que ms se ajustase a los requerimientos de la empresa. Fase 4: Informe de Planificacin de Layout. La duracin total de esta fase fue de 36 das. En esta fase se dise en detalle el Layout seleccionado y los nuevos procesos. Se realiz el presupuesto y estudio econmico. Y por ltimo un estudio del impacto ambiental.
7.- Estudio de la situacin actual.

Con el objetivo de establecer las bases en las que se cimentar el estudio de viabilidad de la automatizacin del almacn de distribucin, se han seguido unas pautas que describiremos posteriormente con ms detalle, que engloba la fase 1 Toma de datos y la fase 2 Informe Intermedio (descritas en el punto 2.- Alcance del proyecto.) Primer paso: realizar una recogida de datos mediante la cumplimentacin de una plantilla por parte del cliente, de entrevistas personales a los directivos y trabajadores y visitas al almacn de distribucin de la compaa. Segundo paso: analizar los datos recopilados. Tercer paso: validar con el cliente los resultados del anlisis con la intencin de asegurar la exactitud de los mismos y minimizar futuros errores que impidan alcanzar el objetivo o desviaciones que empeoren el rendimiento ptimo del almacn de distribucin. Cuarto paso: extraer las conclusiones ms importantes en las que se basa el desarrollo del proyecto.
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7.1.- Recogida de datos.

La recogida de datos solicitados es la base del estudio logstico y se ha llevado a cabo mediante la cumplimentacin de un cuestionario por parte del cliente y la realizacin de entrevistas personales tanto a los directivos como a los trabajadores de la misma.
A travs del cuestionario se recopila informacin acerca de la situacin actual de la empresa y se conocen las previsiones de futuro. Los datos fueron entregados en soporte informtico con tal de facilitar la utilizacin y anlisis de los mismos. A la hora de elaborar el cuestionario que se envi al cliente, se tuvo en cuenta que tipo de informacin era primordial obtener como base del desarrollo para el estudio de viabilidad. Se detect la necesidad de los siguientes campos: Datos generales, Datos sobre los productos, Datos sobre las salidas y entradas, Datos sobre las ventas, Datos referentes a la logstica externa, Datos organizativos, Datos sobre estructura de costes y Datos sobre las premisas de futuro. Datos generales: Con la intencin de obtener una imagen de la actual compaa se solicitaba informacin acerca de los recursos, tanto humanos como tcnicos y el layout del almacn actual. Datos sobre los productos: En este campo se pretende conocer la tipologa de los productos a manipular. Por lo que es necesario conocer dimensiones, peso, unidades de venta, cantidad de distintos productos, familias, etc. Con ello se persigue realizar una correcta optimizacin del espacio y delimitar posibles recursos tcnicos a utilizar para la manipulacin de los mismos. Con este objetivo, se defini el Maestro de Artculos que el cliente cumplimentara. El Maestro de Artculos pretende definir cada producto a manipular en detalle, es decir, peso, dimensiones, unidades de venta, referencia, etc.
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Datos sobre las salidas y entradas: Con los datos facilitados por el cliente SCM sobre entradas, salidas e inventario de su almacn se calcul la rotacin de los productos, buscando conocer si la rotacin de un producto es alta, meda o baja, ya que ello dicta la ubicacin del mismo en el nuevo almacn.
Por ello se le solicit al cliente informacin acerca de las entradas y salidas de productos y el inventario existente durante un periodo de tiempo fiable. Tambin interesa saber el tipo de pedidos habitualmente realizados por los clientes de SCM, as como la cantidad de pedidos diarios que gestionan. Todo ello con la finalidad de obtener la necesidad de implantar distintas lneas de trabajo, dependiendo de la urgencia del pedido, o definir como se cargar o descargar el almacn, por si se va contra stock, as como la calidad de servicio y la productividad del personal. Datos sobre las ventas: En este campo se quiere conocer la estructura de clientes que posee la empresa por si existe la posibilidad de consolidacin de pedidos. Tambin se solicita informacin acerca de las previsiones de ventas de los prximos 5 aos con el propsito de tener en cuenta futuras necesidades de ampliacin del almacn o de los recursos tcnicos.
Adems, se solicita a SCM los criterios de calidad que tiene establecidos como elemento comparativo entre el almacn actual y el propuesto al final del proyecto. Datos referentes a la logstica externa: La obtencin de esta informacin es necesaria para definir las reas de expedicin y recepcin de material, as junto con el conocimiento de las rutas y los medios utilizados comprobar que se tiene garantizado el servicio a los actuales o futuros clientes en las reas establecidas dentro del Lead Time propuesto. Por todo ello, se solicit datos relativos a la logstica externa tales como cantidad de camiones de entrada y de salida o las rutas realizadas.
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Datos organizativos: En este campo se trata de identificar los diferentes procesos existentes, las personas responsables de los mismos, el sistema de gestin y los soportes informticos utilizados. Para ello se solicit al cliente informacin acerca del organigrama de la compaa, las funciones de cada departamento y/o persona, arquitectura informtica, SGA (Sistema de Gestin de Almacenes) utilizado, flujo de la informacin, etc. Datos sobre estructura de costes: Como vehculo para poder comparar la viabilidad y seleccionar la mejor alternativa se solicit informacin acerca de la estructura de costes, tales como coste de personal, amortizaciones, alquileres, etc. Datos sobre las premisas de futuro: Con la intencin de dar respuesta al requisito de planificar con un horizonte a largo plazo, tambin se incluyeron cuestiones relativas a la situacin prevista en la compaa tales como la existencia de nuevos productos en desarrollo, estrategia, previsiones de demanda, etc. (Para ms detalle consultar el Anexo 1 - Toma de Datos) Respecto a las entrevistas personales se realizaron con dos objetivos principales: Conocer la metodologa de trabajo y gestin con la intencin de detectar e identificar cuellos de botella, procesos no optimizados, etc.
Comprobar y verificar los datos facilitados con la intencin de minimizar posibles errores o desviaciones sobre la realidad que puedan afectar al correcto desarrollo del proyecto.
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7.2.- Anlisis y validacin de los datos recogidos.

7.2.1.- Anlisis de los datos recogidos.
El anlisis de los datos registrados tiene como finalidad establecer la situacin actual de la compaa y definir los parmetros de seleccin en los que se cimentar el proyecto de automatizacin del almacn. La metodologa que se ha seguido para el anlisis de los datos ha sido estudiar individualmente cada uno de los campos acerca de los que se solicitaba informacin en el cuestionario para el cliente. La herramienta utilizada para el anlisis ha sido el Excel. A continuacin procedemos a desarrollar el anlisis punto por punto. DATOS GENERALES. De los datos facilitados por la empresa SCM obtenemos que las reas de distribucin y logstica presentan la siguiente situacin actual:
Recursos Humanos: est formado por un total de 14 personas, 8 directas y 6 indirectas distribuidas de la siguiente manera:
Puesto de trabajo Rble. de logstica/produccin Administrativo/Oficina Jefe de Almacn Encargado de turno Operarios TOTAL Personas 1 5 1 2 5 14
Tabla 1. Puestos de trabajo por reas.
Los puestos indirectos estn formados por: Rble. De logstica / produccin. Administrativos en oficina.
Mientras que los puestos directos los componen: Jefe de Almacn. Encargado de turno. Operarios.
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El organigrama actual del rea de distribucin y logstica es el expuesto a continuacin:
Rble. de Logstica/produccin. 1 Administrativos 5 Jefe de Almacn 1
Encargado Turno 2
Operarios 5
Organigrama 1. rea de distribucin y logstica.
Recursos tcnicos: los recursos tcnicos que presenta la empresa SCM estn formados por:
1 Carretilla retrctil Jungheinrich, de alquiler, usada para ubicar estanteras, recepcin y expedicin y transporte interno de palets. 1 Carretilla rectrctil ATLET, adquirida en 1998, empleada para el transporte interno de palets, ubicacin de estanteras, recepcin y expedicin. 5 Transpaletas manuales, compradas entre 2001 2003, utilizadas para la carga/descarga de camiones.
1 Picking Jungheinrich, adquirida en 2005, se emplea para las operaciones de apilado y desapilado, picking de palets y preparacin de pedidos. 2 Picking ATLET, se compr en 1998 para las operaciones de apilado y desapilado, picking de palets y preparacin de pedidos.
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Layout:
ESTRUCTURA DE PRODUCTOS. Del anlisis del Maestro de Artculos se extrae la siguiente estructura de productos: 8.411 Referencias de productos SCM, de las cuales 510 pertenecen a productos especiales (Automocin). 1.664 Referencias de productos Elematic. 142 Familias agrupadas en 15 Business reas. ENTRADAS Y SALIDAS Para realizar el anlisis de la situacin actual del almacn la empresa SCM facilit los datos comprendidos en el periodo entre Enero05 - Septiembre05. En algunos casos los datos slo abarcan informacin hasta Agosto05 por problemas informticos de SCM. Toda la informacin que a continuacin se muestra se ha extrado a partir de los datos del Maestro de Artculos.
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Entradas La metodologa seguida para el anlisis de los datos facilitados referente a las Entradas de productos al almacn fue:
En primer lugar, se orden por fecha todas las lneas, ya que el posterior anlisis se realiz por meses. Una vez ordenado, se crearon carpetas por mes, trasladndose los datos correspondientes a cada una para su tratamiento. Despus se calcul el nmero de entregas, las lneas gestionadas y el nmero de unidades entradas mensualmente. Para calcular el nmero de lneas gestionadas, se sum el nmero lneas existentes por mes. Por otro lado, para calcular el nmero entradas, agrupamos por nmero de pedido, ya que un pedido puede tener varias lneas, sumndose al final el nmero de pedidos diferentes. Finalmente, la informacin encontrada se introduca en una tabla que adjuntamos a continuacin.
Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep TOTAL PROM.
Dias Entregas 20 21 21 21 22 21 21 22 21 190 21 812 455 393 325 324 304 193 93 143 3.042 338
Lineas 1.293 1.374 1.731 1.576 2.016 1.961 1.681 1.281 1.508 14.421 1.602
Unidades 7.943.260 7.951.085 12.358.916 7.299.087 14.546.521 14.076.739 15.769.872 6.820.965 11.653.140 98.419.585 10.935.509
Ent./da Lin./da 41 22 19 15 15 14 9 4 7 16,2 65 65 82 75 92 93 80 58 72 75,9
Ud. / da 397.163 378.623 588.520 347.576 661.206 670.321 750.946 310.044 554.911 517.701,1
Ln. / Entr. Uds. / Entr. 1,6 3,0 4,4 4,8 6,2 6,5 8,7 13,8 10,5 6,6 9.782,3 17.474,9 31.447,6 22.458,7 44.896,7 46.305,1 81.709,2 73.343,7 81.490,5 45.434,3
Tabla 2. Entradas
Del anlisis de la Tabla 2. Entradas, se obtienen los siguientes datos:
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ENTREGAS DARIAS: LINEAS: UNIDADES:
16,2 6,6
Entrega/ Da Lneas / Entrega
45.434 Uds. / Entrega
Con los datos anteriormente mencionados se extraen las siguientes tendencias: Grfica Entregas/Da
El nmero de entregas/da experimenta un decrecimiento segn va avanzando el ao. Cabe considerar varias situaciones anmalas que desvirtan los resultados observados en dicha tabla.
En primer lugar, se produjo a principio de ao la entrada de un nuevo producto para su comercializacin, producindose un incremento de las entregas por da, pero al ser stas de pocas unidades, este hecho no afecta significativamente a las otras variables medidas. Adems, el descenso producido en los meses de verano, se debe al hecho de que gran parte de los proveedores no distribuyen durante dicho periodo. Es por todo ello, que los meses significativos en este grfico podran centrarse entre los que van desde febrero hasta a julio.
Entregas / Da
45,0 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep
Grfico 1. Entregas/ Da
Grfico Unidades/Da
Respecto al nmero de unidades/da, se observa un incremento en los meses de Marzo, debido a la disminucin del stock en el almacn durante los primeros meses del ao.
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Tambin se observa otro incremento justo antes de los meses de verano, con el objetivo de abastecerse, debido a que numerosas empresas cierran en Agosto.
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Por ltimo, el repunte de Septiembre es causado con el objetivo de llenar el almacn de cara a finalizar el ao.
Un ida des / Da
800.000 700.000 600.000 500.000 400.000 300.000 200.000 100.000 0 Ene Fe b Mar Abr May Jun Jul Ago S ep
Grfico 2. Unidades / Da
Grfico Lneas/Da
Al igual que el anterior las lneas/da, sigue el mismo comportamiento que la grfica de unidades/da, siendo los motivos los mismos.
Lneas / Da
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep
Grfico 3. Lneas/Da
Inventario. A partir del cuestionario que se le facilit al cliente en el cual se le peda informacin acerca del Inventario, se nos facilit la siguiente informacin: Dos tablas de la distribucin mensual del stock ordenado por Familias:
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La primera tabla sobre el Stock Valorado. La segunda tabla sobre Unidades en Stock. Dos tablas de la distribucin mensual del stock ordenado por Business reas:
La primera tabla sobre el Stock Valorado. La segunda tabla sobre Unidades en Stock. Un Inventario del almacn a da 15 de septiembre de 2005. Con la informacin de estas tablas se realiz un estudio de la evolucin anual, por familias y por business reas, de las unidades en stock y del stock valorado. Adems se realiz una visita al almacn de la empresa para identificar el nmero de ubicaciones ocupadas y as calcular el porcentaje de ocupacin. Por ltimo se realiz un anlisis del inventario facilitado para realizar el ABC del stock e identificar los productos ms significativos.
Del estudio de las tablas segn business reas y por familias, se desprende la siguiente informacin referente a las unidades en stock y el valor de las mismas mensualmente que exponemos en la Tabla 2. Ud Stock y Valor Stock.
Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago PROM.
Valor 1.465.390 1.473.314 1.576.205 1.584.060 1.787.153 1.905.895 1.930.507 2.203.201 1.740.716
Ud. en Stock 29.670.769 29.102.451 30.505.107 27.465.865 29.358.613 30.852.454 35.348.883 36.830.821 31.141.870
Tabla 3. Ud Stock y Valor Stock
Se desprenden los valores mximos (mes Agosto), valores mnimos (mes Enero) y el valor promedio del stock:
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STOCK PROMEDIO: STOCK MAXIMO (AGO): STOCK MINIMO (ENE):
1.740.716 2.203.201 1.465.390
Adems se obtiene las siguientes tendencias que expresamos en las grficas 4 y 5 que se adjuntan a continuacin: Grfico Unidades en Stock
Unidad es en Sto ck
40.000.000 35.000.000 30.000.000 25.000.000 20.000.000 15.000.000 10.000.000 5.000.000 0
E ne
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Grfico 4. Unidades en Stock
El nmero de unidades en stock es bastante constante, observndose un aumento del mismo en los meses de Julio y Agosto.
Grfico del valor del Stock
Sto ck Valorad o ()
2.500.000
2.000.000
1.500.000
1.000.000
+50,34 %
500.000
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Grfico 5. Stock Valorado
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Pese a la estabilidad de las unidades en stock encontrada en el Grfico 5, se observa un incremento del valor del Stock de ms del 50 %.
De las visitas realizadas al almacn de SCM, se ha registrado un nivel de ocupacin que se expone en la Tabla 4. Dicha tabla esta distribuida por estanteras convencionales que era la situacin actual del almacn.
Tabla 4. Ocupacin
Respecto a la informacin acerca del inventario del da 15 de septiembre se realiz un anlisis ABC con el fin de identificar los productos ms importantes que habra que tener en cuenta en el futuro. A continuacin se expone el resultado de dicho anlisis en el Grfico 6.
ABC de Productos en stock segn cantidades

100%
80%
5.050 Ref en stock
60%
40%
A
20% 0% 0%
20%
40%
60%
80%
100%
Grfico 6.
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Del ABC, se extrae la siguiente informacin relevante: Productos A: 524 Ref., el 10,44 % implica a 25.033.265 Ud., el 80 %. Productos B: 798 Ref., el 15,90 % implica a 4.686.964 Ud., el 15 %.
Productos C: 3.698 Ref., el 73,66 % implica a 263.325 Ud., el 5 %.
A modo de resumen, establecemos algunos comentarios relevantes acerca del anlisis de los datos referentes al inventario.
Existe un incremento del 50,34 % en el valor del stock. Se observa un incremento del 24,13 % de las unidades en stock. Grado de ocupacin medio del 95,69%, lo que indica la saturacin del almacn.
Con el ABC se demuestra que con slo el 10,44% de las referencias se ocupa el 80% del almacn.
Salidas. La metodologa seguida para el anlisis de los datos facilitados referente a las Salidas de productos del almacn fue:
En primer lugar, se orden por fecha todas las lneas, ya que el posterior anlisis se realiz por meses. Una vez ordenado, se crearon carpetas por mes, trasladndose los datos correspondientes a cada una para su tratamiento. Posteriormente se calcul el nmero de pedidos, el nmero de referencias, las lneas que formaban cada pedido y las unidades distribuidas mensualmente. Para ello, una vez estaban ordenados por fecha, se sumaban el nmero de lneas existentes en la pagina Excel, esto nos facilita el nmero de lneas que se realizaba por mes. Por otro lado, para calcular el nmero de pedidos, agrupamos por nmero de pedido, ya que un pedido puede tener varias lneas, sumndose al final el nmero de pedidos diferentes.
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Por ltimo se agrupaba por referencias, sumndose las unidades, con ello averiguamos el nmero de referencias distintas solicitadas por mes. Finalmente, la informacin encontrada se introduca en una tabla 5. Salidas, que adjuntamos a continuacin.
Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep PROM. TOTAL
Dias 20 20 21 21 21 21 21 22 22 21 189
Pedidos 1.603 1.913 2.117 2.322 2.407 2.517 2.299 1.303 2.233 2.079 18.714
Refer. 1.542 1.718 1.653 1.778 1.733 1.854 1.721 1.347 1.726 1.675 3.714
Lineas 6.843 8.097 8.377 9.905 9.462 9.868 9.818 5.985 10.087 8.716 78.442
Unidades 8.520.699 9.660.038 11.808.821 11.387.041 13.446.070 14.993.241 12.546.364 5.576.003 11.403.929 11.038.023 99.342.206
Ped /da Ref. / Ped. 80,2 95,7 100,8 110,6 114,6 119,9 109,5 59,2 101,5 99,0 1,0 0,9 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7 1,0 0,8 0,8
Lin / dia 342 405 399 472 451 470 468 272 459 415
Lin / Ped. 4,3 4,2 4,0 4,3 3,9 3,9 4,3 4,6 4,5 4,2
Ud. / Lnea 1.245,2 1.193,0 1.409,7 1.149,6 1.421,1 1.519,4 1.277,9 931,7 1.130,6 1.266,4
Tabla 5. Salidas.
Se extrae los siguientes radios significativos: Pedidos por da: 99 Pedidos/da Nmero de referencia por pedido 0,8 ref/pedido. Nmero de lneas por da: 415 lin/da. Nmero de lneas por pedido: 4,2 lin/pedido.
Con el fin de identificar la importancia de cada referencia dentro de las salidas, se realiza un anlisis ABC, el cual nos indicar cuales son las referencias ms solicitadas por los clientes de SCM. Dicho anlisis nos muestra el siguiente grfico:
26
ABC de Lineas por Referencia

100%
80%
60%
40%
20%
A
0% 20%
B
40% 60%
C
80% 100%
0%
Grfico 7. ABC de Lneas por referencia
Tal y como se observa dicho ABC esta muy bien definido, proporcionando la siguiente informacin: Productos A: 662 Ref., el 17,82 % implica a 62.752 Lin., el 80 %. Productos B: 1.082 Ref., el 46,93 % implica a 11.766 Lin., el 15 %. Productos C: 1.970 Ref., el 35,25 % implica a 3.922 Lin., el 5 %.
Finalmente, habiendo analizado las entradas que se producen en el almacn, el stock existente en el mismo y las salidas que se producen, podemos definir la rotacin de productos que distribuye la empresa SCM mensualmente.
A continuacin adjuntamos la tabla 6, donde se observa los valores de la rotacin del los productos por meses:
27
Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago
Valor 1.465.390 1.473.316 1.576.205 1.584.053 1.787.152 1.905.896 1.930.507 2.203.202
Ud. en Stock 29.670.769 29.102.451 30.505.107 27.473.910 29.358.613 30.852.454 35.001.816 36.969.151
Referencias Vendidas 1.542 1.718 1.653 1.778 1.733 1.854 1.721 1.347
Unidades Vendidas 8.520.699 9.660.038 11.808.821 11.387.041 13.446.070 14.993.241 12.546.364 5.576.003
Rotacin 3,45 3,98 4,65 4,97 5,50 5,83 4,30 1,81
Alcance (das) 105,92 91,64 78,57 73,39 66,41 62,59 84,86 201,66
PROM. TOTAL
1.740.715
31.116.784
1.668 3.714
10.992.285 87.938.277
4,24
86,10
Tabla 6. Rotacin
Antes de proseguir con determinacin de las necesidades logsticas, resaltamos dos datos relevantes y que se ha de tener en consideracin:
ABC de Lneas por Referencias muy bien definido. El total de referencias vendidas durante el periodo Ene05-Ago05 es de 3.714 lo que implica una rotacin de 4,24 y una permanencia en el almacn de 86,10 das.
DATOS SOBRE LAS VENTAS. Los datos facilitados a cerca de la evolucin de las ventas desde el ao 2002 hasta el ao 2005 se ven representados en la tabla 7. Evolucin de las ventas.
AO 2.002 2.003 2.004 2.005 VENTAS 8.027.930,75 9.155.596,58 9.531.154,30 11.003.711,00
Tabla 7. Evolucin de las ventas
Del Anlisis de la tabla 7, se observa un incremento de las ventas de ms de un 37 %, tal como se representa en el grfico 8.
28
EVOLUCION VENTAS
12.000.000 10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000
VENTAS
37,07 %
0 2.002 2.003 2.004 2.005
Grfico 8. Evolucin Ventas.
DATOS REFERENTES A LA LOGSTICA EXTERNA. Los datos referentes a la logstica externa, es decir, a los movimientos de entradas y salidas tanto semanal y diario se ven representados en la siguiente tabla 8 y 9 respectivamente.
Das Entradas/sem Salidas/sem 5 5
Camin (7,5 m) 5 15
Trailer 1 0
Furgo
Palets 200 150

Tabla 8. Movimientos / Semana
5 5
Das Entradas/dia Salidas/dia 1 1
Camin (7,5 m) 1 3
Trailer 0,2 0
Furgo 1
Palets 40 30
Tabla 9. Movimientos / Da
29
DATOS ORGANIZATIVOS. Arquitectura informtica actual. En la figura (Fig. 1) que mostramos a continuacin se describe de manera esquemtica la arquitectura informtica de la empresa SCM actualmente.
AS-400 + Maverick LAN SCM

Terminales
PC s Puestos de Trabajo
Router RDSI backup Equipos lectura
Impresoras para informes, albaranes, ... Impresoras Etiquetas Cdigo de Barras PCs almacn
Fig. 1 Arquitectura Informtica.
Procesos por rea. A continuacin explicaremos cuales son los procesos actuales en la estructura organizativa de SCM mediante diagramas de flujos. Los procesos son las siguientes: Proceso recepcin ( diagrama 1). Proceso devolucin (diagrama 2). Proceso ubicacin (diagrama 3). Proceso preparacin de pedido (diagrama 4). Proceso albaranado (diagrama 5). Proceso expedicin (diagrama 6).
30
Proceso recepcin:
Llegan bultos
Introduccin en el Sistema
Identificacin y verificacin visual
Correcto?
Resolucin del Problema
Se ha resuelto?
No
Si
Ubicacin zona Pendiente de Calidad *
Ubicar zona producto no conforme
No
Inspeccin de Calidad * Producto conforme? DEVOLUCIN
Si
Dar de alta en el sistema REENVASE
(si es necesario)
UBICACIN
*NOTA: Slo se produce en automocin.
Diagrama 1. Proceso recepcin
En este proceso se persigue controlar el estado de los productos que llegan al almacn y el stock existente en cada momento de cada uno de los productos. Una vez se recibe el bulto se introduce en el sistema, aunque hasta que no se valide no estar contabilizado, despus se un control visual e identificacin de cantidades y productos se ubica en la zona de pendiente de calidad para la realizacin del control mediante muestreo. Si existe algn problema, que no se ha podido resolver, durante el proceso de identificacin y verificacin visual o en el posterior control de calidad, el bulto se ubica en la zona de devolucin.
Si las piezas seleccionadas por muestreo superan el control de calidad, el bulto se da de alta en el sistema para que se contabilice. Posteriormente, si es necesario un reenvase del mismo se produce antes de su ubicacin.
31
Proceso devolucin:
Recepcin de bultos devueltos
Aviso devolucin al Sistema
Verificacin en el sistema.
Conforme?
No
Consultar comercial
No Se ha resuelto?
Si
NO ACEPTAR Aceptar
Inspeccin de calidad
Conforme?
No
Cumplimentar Hoja de Devolucin
Si
UBICACIN
DEVOLUCIN
Diagrama 2. Proceso devolucin
La finalidad del proceso es la de gestionar la devolucin de los bultos que no han satisfecho los estndares de calidad o ha existido algn problema en la inspeccin visual. Se introduce en el sistema, para su posterior comprobacin. Los bultos devueltos pueden llegar bien por un problema en la inspeccin o bien por no pasar el control de calidad. Si se ha podido resolver la incidencia de la inspeccin, este se ubica en la zona de inspeccin de calidad y si supera los controles se ubica dndose de alta en el sistema. Sino, se rellena una hoja de devolucin y se devuelve al proveedor. Con los productos que no han superado la inspeccin de calidad, se rellena directamente la hoja de devolucin para su posterior devolucin.
32
Proceso ubicacin:
Proceso de recepcin
Buscar ubicacin habitual en el sistema
Existe espacio en picking?
Si
Ubicacin picking
No
Bsqueda sitio para sobrestock
Ubicar en suelo
No
Existe espacio en sobrestock?
Si
Ubicacin sobrestock
Conformar ubicacin
Diagrama 3. Proceso ubicacin.
Este proceso pretende ubicar los productos de la manera ms eficaz posible. Para ello utiliza como herramientas un ERP y un SGA. Una vez se ha dado de alta al sistema, el ERP con los datos suministrados por el SGA, decide si existe ubicacin para el picking o se ubica en la zona de sobrestock y lo enva al SGA que se lo trasmite al operario para que ste lo ubique en la posicin idnea. Una vez se a ubicado, el operario valida la operacin que queda registrada en el sistema.
33
Proceso preparacin pedidos:
Dejar material
Pick Note.
No
Introducci n n expedici n en el sistema Coger material solicitado Scanear para chequeo
Recepcin hoja preparacin
Conforme?
No
Se ha resuelto? Arreglar incidencia
Si No
Conforme? Verificaci n
Si
Si
PROCESO DE CREACION DE ALBARAN
Diagrama 4. Proceso preparacin pedidos.
El proceso de preparacin de pedidos tiene como finalidad realizar de la manera ms eficaz los pedidos realizados por el cliente, para ello se dispone de un ERP. El ERP con los datos introducidos por los pedidos de los clientes emite los pedidos en la hoja de preparacin de pedidos que recoge el operario e introduce en el sistema un nmero de expedicin. Posteriormente, recoge todos los productos y los scanea para verificar que se ha realizado el correcto picking y para darlos de baja del sistema. Si existe alguna incidencia se corrige, sino se realiza el albarn para el posterior envo del pedido.
34
Proceso de creacin del albaran:
PREPARACIN DE PEDIDO
Inspeccin calidad *
Encajar
Envasar
Packing List
Inspeccin visual
Cerrar cajas
Introducir albarn en cajas
Imprimir etiquetas
Introducir pick note para sacar etiquetas
Imprimir albarn
Si
Correcto?
No
Pegar etiquetas Colocar en zona de expedicin EXPEDICIN Corregir errores
*NOTA: Slo se produce en automocin.
Diagrama 5. Proceso albaranado.
Este proceso realiza el albarn que se introducir en el bulto que se enviar para el posterior control del cliente. Una vez se ha realizado la preparacin del pedido, se realiza una inspeccin de calidad de los productos seleccionados, se encaja y se envasa y se realiza una ltima inspeccin visual con la lista de Parking, si es correcto se imprime el albarn y se introduce el Pick Note para la realizacin de las etiquetas, despus de imprimirlas, se introduce el albaran en la caja, se cierra y se pegan las etiquetas, llevndose posteriormente a la zona de expedicin.
35
Proceso expedicin:
Preparacin de pedido
Coloc acin del pedido en la zona del transportista adecuado
Rec ogida del bulto por el transportista
Firm a del albarn
Escanear albarn
FIN
Diagrama 6. Proceso expedicin.
En el proceso de expedicin se gestiona el envo de los bultos al cliente. Una vez se ha ubicado los bultos el transportista recoge el bulto, firma el albarn conforme la salida del mismo y se escanea por el operario para que quede constancia en el sistema de la salida del bulto.
36
DATOS SOBRE ESTRUCTURA DE COSTES De los datos facilitados por la empresa SCM, se desprende que la estructura de costes actual referente al rea de distribucin y logstica es el que se observa en las grficas 9 y 10. La primera hace referencia al peso especfico de cada determinada rea en el coste total logstico, mientras que la segunda indica la cantidad total en euros que supone cada una de las reas que componen la estructura total de costes en logstica y distribucin en la empresa SCM.
COSTES LOGSTICOS TOTALES

25% 20% 15% 10% 5%
23%
22%
14% 12% 9% 5% 1% 2%
Mermas,obsoletos etc Dpto. Logst ica Dpt o. Calidad Otros gastos Energa y manten.
8% 5%
0% Amort izaciones Transporte Alquileres F inanciacin stocks Personal
Grfico 9. Costes logsticos totales.
COSTES LOGSTICOS TOTALES ()

250.000 200.000 150.000 100.000 50.000 5.307 Am o rtizacio nes 0 Alquileres Tr an spor te Financiaci n stocks Person al 87.036 49.557 18.417 M erm as,ob soletos et c Dp to. Logstica Dpto. Calid ad Otr os gasto s Ener ga y m ant en. 139.725 116.513 85.297 48.946 234.000 224.754
Grafico 10. Costes logsticos totales.
Destacar el hecho, que las reas que aportan un mayor coste al departamento de logstica y distribucin son el coste de personal y el coste de transporte. Como ltimo, enfatizar que los costes logsticos suponen el 10,59 % de las ventas del 2.004.
37
DATOS SOBRE LAS PREMISAS DE FUTURO. Las previsiones de ventas para el futuro son las reflejadas a continuacin:
AO 2.006 2.007 2.008
PREVISIN VENTAS 11.807.900 13.213.700 14.470.000
INCREMENTO (%) + 7,31 % + 11,90 % + 9,50 %
Tabla 10. Previsiones de ventas.
Respecto a la estrategia de futuro de la empresa SCM, sta presenta los siguientes objetivos: Mantener el grado de servicio del 99 % actual.
Triplicar la preparacin de pedidos sin la necesidad de ms recursos humanos. Entregar el producto con un lead time de 24 horas.
38
7.3.- Base de la Planificacin Logstica.

En este punto nos referiremos a las conclusiones del anlisis del punto 7.2.- Anlisis y validacin de los datos recogidos y revelaremos los datos ms importantes que sern la base del estudio para la planificacin logstica.
A modo de resumen, podramos decir que en los ltimos 3 aos han incrementado las lneas servidas en un 19,95%, con lo que no ha habido cambios significativos en el nmero de lneas respecto a las ventas realizadas. Pero, ser necesario un mayor nmero de recursos para preparar pedidos debido al incremento previsto en las ventas. El rendimiento medio obtenido es de 4,38 lneas/hora por persona (referido al total de personas asignadas a logstica). Estas cifras estn indicando un nivel de rendimiento muy bajo.
Cabe observar que desde el inicio del ao ha habido un fuerte aumento de las incidencias pasando de un nivel de 0,52 % al 0,79 % durante el periodo Ene.05- Jun.05. Los costes de explotacin logsticos actuales representan el 10,59 % de las ventas. La tipologa de las entregas que se producen en la empresa SCM son las siguientes: Palets completos con cajas uni-referencia. Cajas un-referencia sobre palets. Cajas multi-referencia sobre palets. Cajas sueltas multi-referencia. Cajas sueltas un-referencia.
39
Respecto a la distribucin de los productos, se ha analizado por estanteras que actualmente se utilizaban, dando como resultado la tabla 11 que adjuntamos a continuacin.
VOLUMEN CAJAS (0,8x1,2x0,5) 82,6 86,4 17,3 28,8 15,8 85,9 99,8 102,7 0,0 0,0 0,0
ESTANT. 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 Suelo TOTAL
UBIC. UBIC. PARA UBIC. PARA OCUPADAS PALET CAJAS 258 244 188 208 235 244 258 224 193 236 54 86 64 152 148 202 65 50 10 193 236 54 172 180 36 60 33 179 208 214 0 0 0 1.082
Tabla 11. Distribucin de los productos
2.342
1.260
519,4
A continuacin se adjunta la tabla 12 con los datos relevantes del estudio y el incremento (40%) previsto para 2009, que ser la base de nuestra planificacin logstica.
El incremento del 40% se extrae de las previsiones de ventas facilitadas por el cliente entre los periodos 2006 2008 y estimando un incremento similar para el ao 2009, ao en el que se referencia las necesidades que debe cubrir el almacn a disear. Debido a que los datos facilitados por el cliente no estn diferenciados en familias, procesos, etc., sino que son genricos, el incremento definido hasta 2009 no se ha podido segmentar. Esta segmentacin hubiera facilitado un mayor ajuste con la realidad del 2009.
40
2005 REFERENCIAS RECEPCION TOTAL ENTREGAS LINEAS RECIBIDAS UNIDADES RECEPCION PALETS CAMIONES PALETS ENTRADA CAMIONES ENTRADA LINEAS/ENTREGA RATIOS UD./LINEA UD./ENTREGA REFERENCIAS STOCK STOCK TOTAL UNIDADES VALOR ( ) UBICACIONES TOTAL PALETS REFERENCIAS EXPEDICION TOTAL PEDIDOS LINEAS EXPEDIDAS UNIDADES EXPEDICION PALETS CAMIONES PALETS SALIDA CAMIONES EXPEDICION LINEAS/PEDIDO RATIOS UD./LINEA UD./PEDIDO 3.030 16 76 518.000 40 2'2 6'6 7.820 45.434 5.050
2009 4.250 23 106 725.200 56 3'1 6'6 7.820 45.434 5.050
31.141.000 43.597.000 1.740.716 2.500 3.714 99 415 525.620 30 4 4'2 1.266 5.309 2.437.000 3.500 5.200 139 581 735.868 42 5'6 4'2 1.266 5.309
Tabla 12. Base de Planificacin Logstica.
(Para ms detalle ver el anexo 2. Informe Intermedio)
41
8.- Determinacin de las necesidades logsticas.

Una vez definidas las bases se procede al estudio de los sistemas de almacenaje y manutencin ms apropiados. Mediante un anlisis, se seleccionarn los ms idneos. A su vez, se definirn distintas propuestas de layout realizndose un estudio cualitativo y cuantitativo de las mismas con el fin de seleccionar la alternativa que ms se ajustase a los requerimientos de la empresa.
42
8.1.- Propuesta de equipos logsticos.

Se ha propuesto una serie de alternativas de sistemas de almacenaje y medios de manutencin para la preseleccin de los posibles medios a implantar en el anlisis posterior de las alternativas del layout. Los sistemas de almacenaje seleccionados para este anlisis han sido los que detallamos a continuacin:
Estanteras de baldas a 1 nivel
Estanteras de baldas a varios niveles Estanteras dinmicas para picking Estantera convencional para palets (simples) Estantera convencional para palets (dobles)
Estanteras dinmicas para palets Carruseles horizontales en paralelo con plataforma Paternster Almacn automtico de bandejas en altura Almacn automtico de cajas: Miniload
Almacn automtico en altura Almacn de carros satlite
43
Para el anlisis de los medios de manutencin, igualmente se expusieron una preseleccin de los posibles medios a implantar en el anlisis posterior de las alternativas de layout. Transportador de rodillos para palets
Transportador de rodillos para cajas Cinta transportadora para cajas Carros recogepedidos Transpaleta elctrica Carretilla recogepedidos horizontal de nivel bajo
Carretilla recogepedidos vertical en altura Carretilla apiladora Carretilla apiladora contrapesada (frontal) Carretilla apiladora retrctil
Carretilla apiladora trilateral Transelevador El estudio de las caractersticas de cada sistema de almacenaje y de manutencin, as como las ventajas y desventajas de cada uno se describen en el Anexo 3 Informe de la Planificacin Logstica.
44
8.2.- Valoracin y seleccin de los equipos ms adecuados.

Para seleccionar los sistemas de almacenaje y reas operativas se ha realizado una tabla comparativa.
Con el fin de poder evaluar las distintas alternativas desde un punto de vista cualitativo, se ha tenido en cuenta el estudio realizado sobre las caractersticas de cada medio de manutencin y sistema de almacenaje en criterios como velocidad, espacio necesario, volumen de espacio ocupado, etc. Tambin se ha basado la decisin segn las ventajas y desventajas que presentan cada medio de manutencin y sistema de almacenaje. Con este conocimiento, se ha realizado una matriz, que relaciona los medios de manutencin con las operaciones que se desarrollan y los sistemas de almacenaje analizados. Siguindose los siguientes criterios para rellenar la matriz: A: El sistema de almacenaje y el medio de manutencin son perfectamente compatibles entre si y con las operaciones realizadas en el almacn. B: El sistema de almacenaje y el medio de manutencin son compatibles entre si y con las operaciones realizadas en el almacn, pero el rendimiento que se obtiene tanto de los medios de manutencin como del sistema de almacenaje no es satisfactorio. C: El sistema de almacenaje y el medio de manutencin son compatibles entre si y con las operaciones realizadas en el almacn pero el rendimiento es muy deficiente. En blanco: El sistema de almacenaje y el medio de manutencin no son compatibles entre si y/o con las operaciones realizadas en el almacn.
45
A continuacin se adjunta la tabla 13, donde se observa la valoracin de los medios de manutencin y sistemas de almacenaje:
Tabla 13. Tabla comparativa entre sistemas de almacenaje y reas operativas.
De esta tabla comparativa se extrae la seleccin de sistemas de almacenaje posibles y los medios de manutencin: Medios de Almacenaje posibles:
Estantera de Baldas (Picking). Estantera de Paletizacin. Almacn Automtico de Bandejas. Almacn automtico de cajas (Miniload). Almacn Automtico de Palets. Medios de Manutencin posibles:
Transpaleta elctrica. Transportador de rodillos y carretilla recogepedidos. Carretilla apiladora o retrctil. Carretilla contrapesada. Carretilla Trilateral.
46
Carretilla Combi. Transelevador. Carro satlite.
47
9.- Propuestas de Layout Informe Planificacin Layout.

En este punto vamos a desarrollar y analizar las distintas alternativas de layout propuestas para posteriormente seleccionar la ms idnea. Una vez hecha la seleccin entraremos en el estudio en detalle del layout teniendo en cuenta el requisito de planificacin a largo plazo solicitado por la empresa.
48
9.1.- Propuestas de Layout.

Las alternativas presentadas capaces de satisfacer las necesidades del cliente han sido cuatro, estas las desarrollamos a continuacin:
ALTERNATIVA 1:
Esta alternativa esta formado por: Un almacn automtico de palets. Un almacn automtico de cajas (Miniload). Una zona de recepcin. Una zona de expedicin. Dos reas de preparacin de pedidos. 3 Zonas de parking para camiones. Oficinas. El almacn automtico de palets, esta formado por 3 pasillos dobles de 28 mdulos cada uno y 10 niveles, es decir, una capacidad de 3360 palets. De los 10 niveles, los seis primeros niveles son para palets de 1 metro y los otros cuatro niveles para palets de 1,5 metros. Adems de un transelevador de 15 metros de altura con cambio de pasillo por curva. La necesidad de ciclos para el transelevador es de: 163 Lneas/da (20 Lneas/hora) en el 2.009 227 Lneas/da (28 Lneas/hora) en el 2.013
Respecto al almacn automtico de cajas, de 2 Pasillos con 122 + 122 mdulos simples de estanteras de cajas por pasillo y 30 niveles de ubicacin por mdulo, con una capacidad de 14.640 cajas. El volumen de cada caja es de 0,4 x 0,6 x 0,4.
49

Para la manipulacin de dichas cajas se dispone de 2 transelevador de cajas de 15 m de altura. La necesidad de ciclos para el transelevador es de: 446 Lneas/da (56 Lneas/hora) en el 2.009 624 Lneas/da (78 Lneas/hora) en el 2.013 La zona de recepcin tiene una capacidad para 83 palets. sta zona se divide en tres reas que garantizan la cobertura de las necesidades de un da: La primera zona va destinada a las entregas. La segunda zona es para el almacenamiento y control de calidad. La tercera zona est reservada a las devoluciones de material que no pasen el control de calidad. La zona de expedicin posee una capacidad para 36 palets pendientes de expedicin y del control de calidad anterior a la expedicin a los camiones de distribucin. De las dos reas de preparacin de pedidos, una es la destinada a la preparacin de pedidos que se produce en el almacn automtico de cajas (Miniload), en este caso existen dos puestos de preparacin de pedidos. La segunda rea es referente a la preparacin de pedidos sobre palets en el almacn automtico de palets. Esta rea est formada por 3 puestos de preparacin de pedidos. El rea de parking de camiones, tanto para la recepcin como para la expedicin, est formada por 3 muelles, siendo uno de ellos destinado tambin para el uso de pequeas furgonetas de reparto o para cubrir la necesidad de recogida de productos que realizan particulares. La accesibilidad se basa en una rampa automtica que se puede colocar o quitar segn la necesidad del momento. Tambin existe la ubicacin para las oficinas de recepcin-expedicin.
50
A continuacin se muestra el Layout de la alternativa 1. (Para ms detalle ver anexo 3, Informe de Planificacin Logstica.)
ALTERNATIVA 2:
Esta alternativa est formada por: Un almacn automtico de palets. Un almacn automtico de cajas (Miniload). Estanteras de Palets convencional Una zona de recepcin. Una zona de expedicin. Dos reas de preparacin de pedidos. 3 Zonas de parking para camiones. Oficinas. El almacn automtico de palets, esta formado por 2 pasillos dobles de 28 mdulos cada uno y 10 niveles, es decir, una capacidad de 2.240 palets. De los 10 niveles, los seis primeros niveles van destinados a palets de 1 metro y los otros cuatro niveles para palets de 1,5 metros. Adems de un transelevador de 15 metros de altura con cambio de pasillo por curva. La necesidad de ciclos para el transelevador es de: 163 Lneas/da (20 Lneas/hora) en el 2.009
51

227 Lneas/da (28 Lneas/hora) en el 2.013 Respecto al almacn automtico de cajas, es idntico a la alternativa 1; consta de 2 Pasillos con 122 + 122 mdulos simples de estanteras de cajas por pasillo y 30 niveles de ubicacin por mdulo, con una capacidad de 14.640 cajas. El volumen de cada caja es de 0,4 x 0,6 x 0,4.
Para la manipulacin de dichas cajas se dispone de 2 transelevador de cajas de 15 m de altura. La necesidad de ciclos para el transelevador es de: 446 Lneas/da (56 Lneas/hora) en el 2.009 624 Lneas/da (78 Lneas/hora) en el 2.013 Las estanteras de palets convencionales estn formadas por 172 mdulos dobles de 7 niveles por mdulo, lo que da una capacidad de 2.408 palets. Con una misin de pulmn de los almacenes automatizados. Al igual que en la alternativa 1, en la alternativa 2 la zona de recepcin tiene una capacidad para 83 palets. sta zona se divide en tres reas que garantizan la cobertura de las necesidades de un da: La primera zona va destinada a las entregas. La segunda zona es para el almacenamiento y control de calidad.
La tercera zona est reservada a las devoluciones de material que no pasen el control de calidad. La zona de expedicin tiene las mismas caractersticas que en la alternativa 1, es decir, posee una capacidad para 36 Palets pendientes de expedicin y del control de calidad anterior a la expedicin a los camiones de distribucin. Tambin existen dos reas de preparacin de pedidos, una es la destinada a la preparacin de pedidos que se produce en el almacn automtico de cajas (Miniload), en este caso existes dos puestos de preparacin de pedidos. La segunda rea es referente a la preparacin de pedidos sobre palets en el almacn automtico de palets, formada por 2 puestos.
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El rea de parking de camiones tanto para la recepcin como para la expedicin esta formada por 3 muelles, siendo uno de ellos destinado tambin para el uso de pequeas furgonetas de reparto o para cubrir la necesidad de recogida de productos que realizan particulares. La accesibilidad se basa en una rampa automtica que se puede colocar o quitar segn la necesidad del momento. Tambin existe la ubicacin de unas oficinas de recepcin-expedicin.
ALTERNATIVA 3:
Esta alternativa est formada por:
Un almacn automtico de palets. Un almacn automtico de cajas (Miniload). Una zona de recepcin. Una zona de expedicin. Dos reas de preparacin de pedidos. 3 Zonas de parking para camiones. Oficinas.
El almacn automtico de palets, est formado por 6 pasillos dobles de 28 mdulos cada uno y 10 niveles, es decir, una capacidad de 6.720 palets. De los 10 niveles, los seis
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primeros niveles son para palets de 1 metro y los otros cuatro niveles para palets de 1,5 metros. Adems de 2 transelevadores de 15 metros de altura con cambio de pasillo por curva. La necesidad de ciclos para el transelevador es de:
163 Lneas/da (20 Lneas/hora) en el 2.009 227 Lneas/da (28 Lneas/hora) en el 2.013 Respecto al almacn automtico de cajas, es idntico a las otras alternativas, es de 2 Pasillos con 122 + 122 mdulos simples de estanteras de cajas por pasillo y 30 niveles de ubicacin por mdulo, con una capacidad de 14.640 cajas. El volumen de cada caja es de 0,4 x 0,6 x 0,4. Para la manipulacin de dichas cajas se dispone de 2 transelevadores de cajas de 15 m de altura. La necesidad de ciclos para el transelevador es de: 446 Lneas/da (56 Lneas/hora) en el 2.009 624 Lneas/da (78 Lneas/hora) en el 2.013 Al igual que en las anteriores alternativas, en esta alternativa 3 la zona de recepcin tiene una capacidad para 83 palets. sta zona se divide en tres reas que garantizan la cobertura de las necesidades de un da:
La primera zona va destinada a las entregas. La segunda zona es para el almacenamiento y control de calidad. La tercera zona est reservada a las devoluciones de material que no pasen el control de calidad. La zona de expedicin tiene las mismas caractersticas que las anteriores, es decir, posee una capacidad para 36 Palets pendientes de expedicin y del control de calidad anterior a la expedicin a los camiones de distribucin. Tambin tiene dos reas de preparacin de pedidos, un rea destinada a la preparacin pedidos que se produce en el almacn automtico de cajas (Miniload), en este caso existen
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dos puestos de preparacin de pedidos. La segunda rea es referente a la preparacin de pedidos sobre palets en el almacn automtico de palets, formada por 6 puestos. El rea de parking de camiones para la recepcin como para la expedicin est formada por 3 muelles, siendo uno de ellos destinado tambin para el uso de pequeas furgonetas de reparto o para cubrir la necesidad de recogida de productos que realizan particulares. La accesibilidad se basa en una rampa automtica que se puede colocar o quitar segn la necesidad del momento. Tambin existe la ubicacin de unas oficinas de recepcin-expedicin.
ALTERNATIVA 4: Esta alternativa esta formada por: Un almacn Convencional de Palets. Un almacn automtico de cajas (Miniload). Una zona de recepcin. Una zona de expedicin. Dos reas de preparacin de pedidos. 3 Zonas de parking para camiones. Oficinas.
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El almacn convencional de palets, est formado por 4 Pasillos con 30 + 30 mdulos dobles de estanteras de palets por pasillo y 10 niveles de ubicacin por mdulo, teniendo una capacidad de 3.840 palets. De los 10 niveles, los seis primeros niveles son para palets de 1 metro y los otros cuatro niveles para palets de 1,5 metros. Para la manipulacin de los palets se dispone de 2 carretillas trilaterales con un alcance de 12 m de altura. Respecto al almacn automtico de cajas, es idntico a las otras alternativas, es de 2 Pasillos con 122 + 122 mdulos simples de estanteras de cajas por pasillo y 30 niveles de ubicacin por mdulo, con una capacidad de 14.640 cajas. El volumen de cada caja es de 0,4 x 0,6 x 0,4. Para la manipulacin de dichas cajas se dispone de 2 transelevadores de cajas de 15 m de altura. La necesidad de ciclos para el transelevador es de:
446 Lneas/da (56 Lneas/hora) en el 2.009 624 Lneas/da (78 Lneas/hora) en el 2.013 Al igual que en las anteriores alternativa, en esta alternativa la zona de recepcin tiene una capacidad para 83 palets, suficientes para cubrir las necesidades de entregas que se producen en un da, de almacenamiento para la realizacin del control de calidad pertinente antes de su ubicacin en los almacenes automticos y para la zona de devolucin del material que no pase dicho control de calidad. La zona de expedicin tiene las mismas caractersticas que en las anteriores, es decir, posee una capacidad para 36 Palets pendientes de expedicin y del control de calidad anterior a la expedicin a los camiones de distribucin. Tambin existen dos reas de preparacin de pedidos, una es la destinada a la preparacin pedidos que se produce en el almacn automtico de cajas (Miniload), en este caso existes dos puestos de preparacin de pedidos. La segunda rea es referente a la preparacin de pedidos sobre palets en el almacn convencional de palets, formada por 4 puestos. El rea de parking de camin tanto para la recepcin como para la expedicin esta formada por 3 muelles, siendo uno de ellos destinado tambin para el uso de pequeas furgonetas
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de reparto o para cubrir la necesidad de recogida de productos que realizan particulares. La accesibilidad se basa en una rampa automtica que se puede colocar o quitar segn la necesidad del momento. Tambin existe la ubicacin de unas oficinas de recepcin-expedicin.
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9.2.- Valoracin y seleccin del Layout ms adecuado.

En este punto se pretende seleccionar la alternativa ms idnea basndonos en la tcnica multi-criterio. Se realizar un anlisis cualitativo, basado en unos criterios definidos por la empresa SCM y un anlisis cuantitativo de las distintas alternativas.
ANALISIS CUALITATIVO
Con el fin de poder evaluar las distintas alternativas desde un punto de vista cualitativo, se han definido conjuntamente unos criterios en los que basar nuestra decisin. Cada criterio tiene mayor o menor importancia para el cliente, definindose unos pesos para ello. El baremo oscila de 0 (menos importante) a 1 (ms importante). A continuacin se adjunta la matriz de criterios:
Posteriormente a definir los criterios en los que basaremos nuestra decisin, se adjudica una puntuacin a las diferentes alternativas en cada uno de los criterios seleccionados. Dicho puntuacin oscila desde el 1 hasta el 5, siendo el 1 muy bajo y el 5 muy alto. Para realizar el anlisis cualitativo, se multiplica la nota dada a cada alternativa referente a cada criterio y se suma, seleccionndose la alternativa con una mayor puntuacin.
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A continuacin adjuntamos la tabla del anlisis cualitativo realizado a las cuatro alternativas.
ESCALA DE VALORES 1= Muy bajo 3= Medio 5= Muy alto 2= Bajo N 4= Alto SUMA PESO% PUNTUACIN MXIMA NOTA Ptos.
Alt.- I 3 Pasillos Automticos NOTA Ptos.
Alt.- II 3 Automti. + Convenc. NOTA Ptos.
Alt.- III 6 Pasillos Automticos NOTA Ptos.
Alt.- IV Almacn Trilateral NOTA Ptos.
CRITERIOS
1 CALIDAD DE SERVICIO 2 IMAGEN 3 PLAZO DE REALIZACIN 4 FACILIDAD DE MANEJO 5 ESTRATEGIA FIFO 6 REDUNDANCIA 7 COHERENCIA TCNICA 8 FLEXIBILIDAD SUMA RANGO % SOBRE LA MXIMA ORDEN RESULTANTE PUNTUACIN CUALITATIVA
8,0 3,0 2,0 6,0 1,0 5,0 4,0 7,0 36
22,2% 8,3% 5,6% 16,7% 2,8% 13,9% 11,1% 19,4% 100%
5 5 5 5 5 5 5 5 40
40 15 10 30 5 25 20 35 180 100%
5 4 3 5 5 2 5 5 34
40 12 6 30 5 10 20 35 158 88% 1
4 3 2 4 4 4 3 3 27
32 9 4 24 4 20 12 21 126 70% 3
5 5 2 5 5 2 5 3 32
40 15 4 30 5 10 20 21 145 81% 2
3 1 4 3 3 5 1 4 24
24 3 8 18 3 25 4 28 113 63% 4
RESULTADO VALORACIN CUALITATIVA
158,0 100,0%
126,0 86,9%
145,00 91,8%
113,00 71,5%
Tabla 14. Anlisis cualitativo
Como se observa la alternativa con una mayor puntuacin es la alternativa numero 1.
ANALISIS CUANTITATIVO
Este anlisis est basado en nmeros reales valorables, como son:
- Nmero de ubicaciones. - Superficie del almacn utilizado. - Ubicaciones por metro cuadro. - Coste. Del anlisis de estos datos se extrae la siguiente tabla que adjuntamos:
Alter. I 3 Pasillos Automticos
Alter. II 3 Automt. + Convenc.
Alter. III 6 Pasillos Automticos
Alter. IV Almacn Trilateral
Ubicaciones Superficie Alm. Pal. Ubic./m2 INVERSION VALOR. CUANTIT.
3.360 700 4,80 1.230.400 85,1%
4.648 1.800 2,58 1.274.176 82,2%
6.720 1.400 4,80 1.678.000 62,4%
3.840 1.000 3,84 1.047.280 100,0%
Tabla 15. Anlisis cuantitativo de las alternativas.
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Siendo la alternativa 4 la seleccionada por ser la mas econmica, ya que respecto a los otros criterios todas las alternativas cumplen por lo que no hay ninguna que se pueda descartar excepto por lo econmico.
Al ser distintos los resultados obtenidos en cada uno de los anlisis es necesario establecer un peso del anlisis cualitativo y del cuantitativo, es decir, cual de los dos anlisis es ms importante. Una vez consultado al cliente, se defini que el peso del anlisis cualitativo (60%) seria mayor que el del cuantitativo (40%).
Alter. I 3 Pasillos Automticos
Alter. II 3 Automt. + Convenc.
Alter. III 6 Pasillos Automticos
Alter. IV Almacn Trilateral
VALORACIN CUALITATIVA VALORACIN CUANTITATIVA
100,0% 85,1%
86,9% 82,2%
91,8% 62,4%
71,5% 100,0% 60% 40%
Peso Cualitativo Peso Cuantitativo
RESULTADO VALORACION
94,0%
85,0%
80,0%
82,9%
Tabla 16. Definicin del anlisis cualitativo y cuantitativo.
Por lo tanto, la alternativa seleccionada es la numero 1. En el punto 9.4 Descripcin en detalle de la alternativa 1 modificada entraremos a definir en ms detalle la alternativa seleccionada.
60
9.3.- Modificaciones sobre la alternativa seleccionada.

En este punto, se desarrolla las modificaciones consensuadas con la empresa, que se realizaron sobre la alternativa 1 propuesta.
Primero destacar que las alternativas estudiadas en la planificacin logstica (ver punto 9.2.Valoracin y Seleccin del layout ms adecuado) hacen referencia a las posibilidades de implementacin de diferentes sistemas de almacenaje y manutencin seleccionados anteriormente segn el anlisis cualitativo efectuado (ver punto 8.2.- Valoracin y seleccin de los equipos ms adecuados), as como su distribucin en el layout.
Alternativa 1 seleccionada
Alternativa 1 modificada
+60 0
+1000
+300 0
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Se observa que existen tres grandes diferencias respecto el layout seleccionado y el modificado: El cambio de posicin del almacn automatizado de palets y el almacn automatizado de cajas (Miniload) se ha realizado con el objetivo de facilitar la carga del mismo desde el almacn automatizado de palets. Reducindose de esta manera los tiempos en esta actividad y aumentando el rendimiento. En este sentido, con el fin de no perder espacio en el almacn para las futuras ampliaciones se deciden juntarlas al mximo. Reduccin del nmero de estanteras del almacn automtico de palets. Debido a la decisin de la empresa SCM de dividir el proyecto en tres fases para reducir costes de inversin y costes fijos (almacn y medios de manutencin) y evitar una infrautilizacin del almacn, se limitaron stas para cubrir las necesidades previstas en el 2009. Cambios de la operativa en la zona de expedicin, recepcin y control de calidad. En un principio se pens en realizar los movimientos entre estas zonas y los almacenes automticos mediante la utilizacin por parte de los operarios de los medios de manutencin existentes, tales como carretillas elctricas, transpaletas manuales, etc. Por lo que solo era necesario la identificacin y la divisin de cada zona para que esta cubriese las necesidades definidas en la base de planificacin logstica. Los movimientos que se realizaran seran:
Desde la zona de recepcin hasta las cabeceras de los almacenes automticos. Desde la cabecera del almacn automtico de palets al almacn automtico de cajas (Miniload). Desde las cabeceras de los almacenes automticos a la zona de expedicin. Se ha de considerar que la zona de recepcin estaba dimensionada para realizar in situ el control de calidad y que el proceso de creacin del albarn, empaquetado y etiquetado se desarrollara en las mismas cabeceras de los almacenes automticos antes de enviarse al rea de expedicin. Con esto se consegua cubrir los objetivos solicitados por la empresa SCM.
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Pero, ya que se iba a realizar un importante reembolso y que se iba a fraccionar debido a las diferentes fases de construccin, se decidi automatizar tambin los movimientos y crear un pulmn para la realizacin de los controles de calidad. Esto permitira, en caso de considerarse oportuno por parte de la empresa SCM, una reduccin de plantilla y minimizar los errores que se pudiesen producir ya que el factor humano no intervendra hasta el final del proceso. La manera de realizarse estos procesos se detalla en el punto siguiente.
63
9.4.- Descripcin en detalle de la alternativa 1 modificada.

En este punto se presenta el Layout detallado de la alternativa escogida por el cliente SCM al que se le han aadido las modificaciones y correcciones que han surgido a partir de los layouts presentados.
El estudio en detalle se divide en tres fases (2005-2009, 2010-2012, >2013). Ya que se prev ampliar el almacn en un futuro y tambin reducir la inversin inicial. Asimismo se describirn los conceptos bsicos de la organizacin mediante diagramas de flujos externos, diagramas de flujos de movimientos internos, procesos por reas y determinacin de recursos.
9.4.1. Detalle del Layout

A continuacin explicaremos el layout seleccionado por SCM con las modificaciones que se realizaron durante el proceso. FASE 1: 2005 - 2009
+60 0
+1000
+300 0
64
Descripcin detallada del layout por zonas: Almacn automtico de palets formado por: 1 transelevador con altura de elevacin hasta 14 metros y cambio de pasillo por curva. 2 pasillos dobles con 4 estanteras de 26 mdulos cada una con lo que tendremos un total de 104 mdulos de estanteras de 15 metros de altura de puntal; en total una capacidad para 2.080 palets. Cada mdulo tiene 10 niveles; 6 niveles de 1 metro de altura y 4 niveles de 15 metro. 1 zona de preparacin de pedidos que explicaremos con ms detalle.
1 zona de reenvasado y montaje.
2 Apiladores de Palets Vacos
1 Transelevadores con altura de elevacin hasta 14 m y cambio de pasillo
1 puestos de picking de cajas sobre palets y ubicacin sobre palets
1 puesto mixto de picking de cajas para expedicin y para reposicin del Miniload
2 mesas para re-envasado y montajes
Almacn automtico de cajas (Miniload) formado por: 1 transelevador con altura de elevacin de hasta 145 metros para la manipulacin de dichas cajas. 1 pasillo con 2 estanteras de 114 mdulos cada una con lo que tendremos en total 228 mdulos de estanteras de 15 metros de altura y 30 niveles de
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ubicacin por mdulo, con una capacidad de 6.840 cajas. El volumen de cada caja es 04x06x04. 1 cabecera de picking de cajas para expedicin con 1 mesa multipedidos sobre transportador de rodillos.
1 entrada de material de recepcin al Miniload. 1 entrada de reposicin de material del Miniload desde el automtico de palets.
1 Entrada de reposicin de material desde almacn automtico de palets 1 Transelevador con altura de elevacin hasta 14,5 m
almacn
1 Entrada de material de recepcin al Miniload
1 cabecera de picking de cajas para expedicin con mesa multipedidos sobre transportador de rodillos
Zona de Recepcin, Zona de Expedicin y Zona de Preparacin:
1 sorter de expedicin formado por estanteras dinmicas de gravedad de cajas con 6 carriles de 09 y 3 niveles. 1 transportador de rodillos a 3 metros para transportar cajas de expedicin desde el Miniload al sorter. 1 zona de carga del Miniload con material de recepcin. 1 zona de picking de cajas.
1 cabecera para picking y zona de reposicin de Miniload.
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1 pulmn de entrada de paletas pendientes de verificacin de calidad. 1 puesto de calidad.
7 transportadores de rodillos para clasificacin de paletas de expedicin.
Sorter de exp edicin form ados por estanteras dinm icas de gravedad de cajas con 6 carriles de 0.9 m y 3 niveles Transportador de rodillos elevado a 3 m etros para transportar cajas de expedicin desde el Miniload a los Sorter
+6 0 0
+1 00 0
7 Transportador de rodillos m otorizados para clasificacin de paletas de expedicin Puesto de Calidad Pulm n de entrada de paletas pendientes de verificacin de calidad Cabecera para picking y reposicin
+3000
Carga del m iniload con m aterial de recepcin
Picking de cajas
Zona de carga / descarga:
2 muelles de recepcin / expedicin. 1 puerta para acceso al exterior de la nave. 1 oficina de almacn. 1 rea de recepcin.
1 entrada a oficinas. 1 rea de expedicin.
67
1 zona de recepcin de palets multireferencia para introducir cajas en el Miniload.
2 muelles de Recepcin / Expedicin rea Expedicin 1 Puerta para acceso al exterior de la nave rea de Recepcin
+3000
1 Oficina de almacn Palets multireferencia para introducir cajas en Miniload Entrada a oficinas
FASE 2: 2010 - 2012
Se produce la primera ampliacin del almacn.
+600
+1000
En esta fase, la descripcin detallada del layout consta de las siguientes zonas:
+3000
68
Almacn automtico de palets formado por: 2 transelevador con altura de elevacin hasta 14 metros y cambio de pasillo por curva. 3 pasillos dobles con 6 estanteras de 26 mdulos cada una con lo que tendremos un total de 156 mdulos de estanteras de 15 metros de altura de puntal; en total una capacidad para 3.120 palets. Cada mdulo tiene 10 niveles; 6 niveles de 1 metro de altura y 4 niveles de 15 metro. 1 zona de preparacin de pedidos que explicaremos con ms detalle ms adelante. 1 zona de reenvasado y montaje.
2 mesas para re-envasado y montajes
Almacn automtico de cajas (Miniload) formado por:
2 transelevador con altura de elevacin de hasta 145 metros para la manipulacin de dichas cajas. 2 pasillo con 4 estanteras de 114 mdulos cada una con lo que tendremos en total 456 mdulos de estanteras de 15 metros de altura y 30 niveles de
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ubicacin por mdulo, con una capacidad de 13.680 cajas. El volumen de cada caja es 04x06x04. 2 cabecera de picking de cajas para expedicin con 1 mesa multipedidos sobre transportador de rodillos.
1 entrada de material de recepcin al Miniload. 1 entrada de reposicin de material al Miniload desde el almacn automtico de palets.
1 Entrada de reposicin de material desde almacn automtico de palets
2 Transelevador con altura de elevacin hasta 14,5 m
1 sorter de expedicin formado por estanteras dinmicas de gravedad de cajas con 6 carriles de 09 y 3 niveles. 1 transportador de rodillos a 3 metros para transportar cajas de expedicin desde el Miniload al sorter. 1 zona de carga del Miniload con material de recepcin. 2 cabeceras para picking de cajas.
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2 cabeceras para picking de palets y una de ellas con la funcin de reponer el Miniload.
1 pulmn de entrada de paletas pendientes de verificacin de calidad. 1 puesto de calidad. 7 transportadores de rodillos para clasificacin de paletas de expedicin.
Sorter de expedicin formados por estanteras dinmicas de gravedad de cajas con 6 carriles de 0.9 m y 3 niveles Transportador de rodillos elevado a 3 metros para transportar cajas de expedicin desde el Miniload a los Sorter
+600
+1000
7 Transportador de rodillos motorizados para clasificacin de paletas de expedicin Puesto de Calidad Pulmn de entrada de paletas pendientes de verificacin de calidad Cabecera para picking y reposicin
+3000
Carga del miniload con material de recepcin
Picking de cajas
2 muelles de recepcin / expedicin. 1 puerta para acceso al exterior de la nave.
1 oficina de almacn. 1 rea de recepcin. 1 entrada a oficinas.
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1 rea de expedicin. 1 zona de recepcin de palets multireferencia para introducir cajas en el Miniload.
+3000
FASE 3: 2013 -
Se produce la ltima ampliacin del almacn.
+600
+1000
+3000
72
A continuacin, como anteriormente, se describe de forma detallada el layout de la figura por zonas: Almacn automtico de palets formado por:
3 transelevador con altura de elevacin hasta 14 metros y cambio de pasillo por curva. 6 pasillos dobles con 12 estanteras de 26 mdulos cada una con lo que tendremos un total de 312 mdulos de estanteras de 15 metros de altura de puntal; en total una capacidad para 6.240 palets. Cada mdulo tiene 10 niveles; 6 niveles de 1 metro de altura y 4 niveles de 15 metro. 1 zona de preparacin de pedidos que explicaremos con ms detalle ms adelante. 1 zona de reenvasado y montaje.

+1000
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Almacn automtico de cajas (Miniload) formado por: 2 transelevador con altura de elevacin de hasta 145 metros para la manipulacin de dichas cajas. 2 pasillo con 4 estanteras de 114 mdulos cada una con lo que tendremos en total 456 mdulos de estanteras de 15 metros de altura y 30 niveles de ubicacin por mdulo, con una capacidad de 13.680 cajas. El volumen de cada caja es 04x06x04. 2 cabecera de picking de cajas para expedicin con 1 mesa multipedidos sobre transportador de rodillos. 1 entrada de material de recepcin al Miniload.
1 entrada de reposicin de material al Miniload desde el almacn automtico de palets.
1 Entrada de reposicin de material desde almacn automtico de palets
2 Transelevador con altura de elevacin hasta 14,5 m
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1 sorter de expedicin formado por estanteras dinmicas de gravedad de cajas con 6 carriles de 09 y 3 niveles. 1 transportador de rodillos a 3 metros para transportar cajas de expedicin desde el Miniload al sorter. 1 zona de carga del Miniload con material de recepcin. 2 cabeceras para picking de cajas. 3 cabeceras para picking, una de ellas con una funcin de reponer al Miniload.
1 pulmn de entrada de paletas pendientes de verificacin de calidad. 1 puesto de calidad. 6 transportadores de rodillos para clasificacin de paletas de expedicin.
Sorter de expedicin formados por estanteras dinmicas de gravedad de cajas con 6 carriles de 0.9 m y 3 niveles Transportador de rodillos elevado a 3 metros para transportar cajas de expedicin desde el Miniload a los Sorter
+600
+1000
6 Transportador de rodillos motorizados para clasificacin de paletas de expedicin Pulmn de entrada de paletas pendientes de verificacin de calidad Cabecera para picking y reposicin
+3000
Carga del miniload con material de recepcin
Picking de cajas
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2 muelles de recepcin / expedicin. 1 puerta para acceso al exterior de la nave. 1 oficina de almacn.
1 rea de recepcin. 1 entrada a oficinas. 1 rea de expedicin. 1 zona de recepcin de palets multireferencia para introducir cajas en el Miniload.
+3000
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9.4.2.- Concepto bsico organizativo.

A continuacin se describen los Procesos Bsicos que se requerirn instalaciones. La estructura y recursos del Sistema de Gestin Logstico que gestionar las entradas, salidas y movimientos internos estn orientados de forma que se garantice al mximo un nivel de aprovechamiento de los recursos previstos para el nuevo almacn. Aspectos como la calidad de servicio y la flexibilidad para dar respuesta a las necesidades del mercado quedarn dentro de lo mrgenes previstos. El Sistema de Gestin Logstico permitir obtener informacin exacta de las tareas a desarrollar por los distintos recursos tanto para determinar las productividades obtenidas, y el control del stock a tiempo real, como la trazabilidad de los pedidos preparados. Dentro de los almacenes automticos, la distribucin de los productos es la que se expone a continuacin segn las distintas fases en las que se encuentra el almacn de distribucin de la empresa SCM:
Ao 2005 TIPOS DE ALMACENES
AUTOMATICO DE PALETAS MINILOAD
en las nuevas
Suma Ao 2009 TIPOS DE ALMACENES

Ref. 1.150 2.600 3.750
Ubic Pedidos / dia Lneas / dia 2.240 30 96 7.320 69 319 9.560 99 415
Suma Ao 2013 TIPOS DE ALMACENES

Ref. 1.600 3.560 5.160
Suma
Ref. 2.250 5.000 7.250
Tabla 17. Distribucin de los productos segn fases del almacn de distribucin.
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Sobre palets se preparan:
2005 Ref. 100 % de lneas de Automocin 20 % del resto de las lneas. 510 648 Ped. 12 18 Lin. 16 80
2009 Ref. 701 891 Ped. 16 25 Lin. 22 110
2013 Ref. 988 Ped. Lin. 23 31 154
1.250 35
Sobre cajas en el Miniload se preparan:
2005 Ref. 80 % del resto de las lneas. Ped. Lin. 319
2009 Ref. Ped. Lin. 446
2013 Ref. Ped. Lin. 624
2.592 69
3.564 95
5.002 133
Ahora, describiremos los procesos bsicos que se realizarn en las distintas zonas del almacn. Proceso de recepcin e identificacin.
Antes de centrarnos en la descripcin del proceso definiremos ciertas particularidades de la recepcin e identificacin. Particularidades de la Recepcin e Identificacin:
El SGA tendr definidas dos zonas: recepcin e identificacin. La zona de Recepcin se subdivide en dos, la destinada a los productos que sern ubicados en el almacn automtico de palets sobre transportadores continuos y la segunda para producto a ubicar en el Miniload. Habr dos zonas de Identificacin, que coincidirn con las de recepcin. En estas zonas se revisar la calidad de los artculos recibidos y se comprobar que el producto entregado coincida con el esperado.
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Los palets recibidos se etiquetarn de forma que asegure la identificacin para el proceso automtico de ubicacin y picking. Las cajas recibidas se asociarn a la caja de plstico del Miniload igualmente para el proceso automtico de ubicacin y picking.
Una vez, definidas las caractersticas del proceso, se procede a la descripcin del mismo. El proceso de recepcin e identificacin consta de los siguientes pasos que deber efectuarse por el operario del almacn: En el primer paso, el carretillero recibir un mensaje en el terminal de radio frecuencia en el que se le informa que debe recoger un MAC (medio Auxiliar de Carga) en recepcin y transportarlo. Como segundo paso, se recoger el MAC de la ubicacin de origen y se leer con el lector de RF la zona a depositar, que ser o bien los carriles de carga del almacn automtico o bien la zona de entradas al Miniload. En el tercer y ltimo paso, una vez depositado el material en la zona de identificacin correspondiente se realizarn los procesos establecidos de verificacin de calidad segn el tipo de artculo. En caso de incidencias el SGA asigna ubicacin provisional en espera de la decisin que corresponda.
En el caso de devoluciones, stas se llevan a la zona de devoluciones para su proceso de devolucin. Proceso de ubicacin del producto
En este proceso, se distingue entre la ubicacin en palet si el producto es paletizado o ubicacin en cajas para el Miniload.
En primer lugar, para palets, una vez identificado y realizada la inspeccin de calidad, el sistema da la orden del traslado a la zona de ubicacin. Se ubican en la zona correspondiente del almacn segn las reglas de ubicacin que se fijen por tipo de producto
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y se confirma informticamente la ubicacin. Si el palet no pasa el glibo es desviado al pulmn de recuperacin y se repite el proceso de entrada hasta su aceptacin. En segundo lugar, si se trata de ubicar una caja en el Miniload, el proceso que se sigue es primero de todo dar la orden por RF del traslado a la zona de preparacin de cajas para cargar el Miniload. Se coge el material del palet de origen, se identifica y se introduce en la caja del Miniload, asociando la referencia del artculo con el cdigo de la caja. Se ubican en la zona correspondiente del Miniload segn las reglas de ubicacin que se fijen por tipo de producto y se confirma informticamente de forma automtica la ubicacin. Proceso de reposicin
El SGA da la orden al almacn automtico de palets del traslado del material de la ubicacin del almacn automtico a la cabecera en la zona de reposicin.
Se coge el material del palet, se identifica y se introduce en la caja del Miniload, asociando la referencia del artculo con el cdigo de la caja. Se confirma cuando se completa una caja del Miniload Se introduce la caja en la ubicacin establecida del Miniload y se valida informticamente la ubicacin. Proceso de gestin de pedidos
Los pedidos son recibidos en el SGA del sistema ERP. Antes de empezar a definir en detalle el proceso de gestin de pedidos es necesario definir que es una serie. Una serie es una agrupacin de pedidos y lneas para preparar conjuntamente en funcin de unos parmetros: transportista, fecha, cliente, direccin de destino, tipo de artculo, nmero de pedido, etc.
El sistema preselecciona el bach (Ola) de series a preparar, segn la tipologa del conjunto de pedidos y de las rutas de transporte (Transportista).
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El proceso se inicia confeccionndose la serie a gestionar. Posteriormente se lanza la serie. El encargado confirma o modifica, si procede, la serie asignada por el sistema, entonces si todo es correcto se asignan los trabajos a los usuarios (operarios). Se efecta la extraccin de los productos solicitados. El SGA asigna una o varias ubicaciones de consolidacin por pedido, cliente o ruta segn si el pedido se prepara en palets o en cajas. Por ltimo se confirma informticamente. Existen varias alternativas de realizar el proceso de gestin de pedidos, a continuacin mediante diagrama de flujos explicamos los ms usuales.
Por pedidos, en serie PEDIDOS
Cliente C Cliente B Cliente A Pos. 1 2 3 Denom . Cant. Lima 10 Rejas 10 Pala 20

Cliente A
Area almacn 1
Cliente A
Area almacn 2
Embalaje y control de Embalaje y control de expedicin expedicin PEDIDO CLIENTE A PEDIDO CLIENTE A Consolidacin ruta - cliente
Cliente A
Area almacn 3
Cliente A
Cliente A
EXPEDICIN EXPEDICIN
Por pedidos, en paralelo PEDIDOS

Cliente C Cliente B Cliente A Pos. 1,3,5
Area almacn 1
Lista de picking
Cliente A Pos. 1,3,5
Lima 2 10
Cliente A Pos. 2,4
Area almacn 2
Cliente A Pos. 2,4
Cliente A Pos. 5,6
Area almacn 3
Cliente A Pos. 5,6
Embalaje y Embalaje y control de control de expedicin expedicin PEDIDO PEDIDO CLIENTE CLIENTE A A
Consolidacin ruta - cliente
EXPEDICIN EXPEDICIN
Cliente A
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Agrupacin de pedidos en serie PEDIDOS

Lista de picking
LISTA 1 Cliente A+B LISTA 2 Cliente A+B LISTA 3 Cliente A+B
Area almacn 2
Cliente B Cliente A 1 3 Lima Pala 10 20
Area almacn 1
Area almacn 3
LISTA 1 Cliente A+B
Embalaje y Embalaje y control de control de expedicin expedicin CONTRATO CONTRATO CLIENTE A+B CLIENTE A+B
Lista 1/ Lista 2 / Lista 3 PEDIDO Cliente A PEDIDO PEDIDO Cliente C Cliente B Cliente Cliente Cliente A C E Cliente Cliente Cliente B F D
ESTANTE REUNIN DE PEDIDOS
Cliente A
Cliente B
EXPEDICIN EXPEDICIN
Agrupacin de pedidos en paralelo PEDIDOS

Cliente C Cliente B
Area almacn 1
Cliente A+B Pos. 1,3,5
Cliente A+B Pos. 1,3,5
Lista de picking
Cliente A 1 2 3 Lima Pala 10 10 20
Area almacn 2
Cliente A+B Pos. 2,4
Lista 1/ Lista 2 / Lista 3 Cliente Cliente Cliente E A C Cliente Cliente Cliente F B D
Area almacn 3
Cliente Cliente B A
Embalaje y Embalaje y control de control de expedicin expedicin CONTRATO CONTRATO CLIENTE A+B CLIENTE A+B
PEDIDO Cliente
PEDIDO Cliente
PEDIDO Cliente
EXPEDICIN EXPEDICIN
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Proceso de picking
Existen dos zonas de Picking: Picking sobre Palets en cabecera de almacn automtico servido por transelevador. Picking sobre cajas situadas en el almacn automtico de cajas (Miniload) El picking de cajas sobre palet en la cabecera del almacn paletizado, se realizar
manualmente para depositar las cajas sobre el palet de expedicin que se manda automticamente al sorter correspondiente de expedicin una vez se verifica la calidad del material.
Para el picking de cajas en Miniload se realizar por agrupacin de pedidos en serie o paralelo utilizando una mesa multipedidos. El sistema calcular y decidir el nmero y tipo de embalaje a utilizar, imprimir etiquetas de bulto y el albarn que se adherir al ltimo bulto. Mediante transportador de cinta se mandar al sorter de expedicin de cajas. Proceso de reposicin
En la zona de reposicin situada en la cabecera del almacn automtico de palets se repondr el material desde los palets que entregar el almacn automtico. El SGA transmite orden para reponer cajas de producto en las cajas de plstico que se ubicarn en el Miniload. La orden consistir en una recogida de un material desde el palet para realizar la entrega en la caja a reponer.
El sistema confirmar tanto la extraccin de la caja del palet como la introduccin en la nueva ubicacin mediante lectura del cdigo de la caja y del palet.
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El sistema descontar las unidades del rea en que se recoja el material a reponer y aadir las unidades en la caja que se ubicar en las estanteras del Miniload. Consolidacin y Expedicin
Antes de centrarnos en la descripcin del proceso definiremos ciertas particularidades de la consolidacin y expedicin. Particularidades de la Consolidacin y Expedicin: Para la Consolidacin habr dos zonas diferenciadas. Una ser la zona de paletas con los productos paletizados sobre carriles de rodillos clasificados por rutas. Otra de estantera dinmica de cajas en la que se consolidarn automticamente las cajas procedentes de las diferentes zonas ordenadas por transportistas y/o rutas. La consolidacin y expedicin de pedidos en cajas se caracteriza por no requerir ningn tipo de manipulacin adicional, ya que est unida a la zona de picking por transportadores continuos selectivos y enlazados entre s para su posterior paso automtico a la estantera dinmica de consolidacin de pedidos en cajas, por transportistas y/o rutas. La Expedicin de pedidos paletizados se realizar directamente de paletas sobre los rodillos, para los que se definirn carriles de expedicin por clientes, transportista o a rutas segn necesidades, controlado por sistema de gestin. Una vez, definidas las caractersticas del proceso, se procede a la descripcin del mismo. El proceso de consolidacin y expedicin consta de los siguientes pasos: Los pedidos preparados en las diferentes zonas son transportados automticamente a la zona de expedicin donde se procede a la consolidacin por transportista y rutas horarias segn los sorters o carriles establecidos en la zona de expediciones.
La ubicacin en los huecos de la estantera dinmica y en los carriles de rodillos se efecta automticamente segn el transportista o ruta de envo.
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El sistema genera un albarn de entrega, para que lo firme el transportista, despus de que extraiga de la estantera asignada y de los carriles de palets los envos correspondientes.
9.4.3. Arquitectura informtica.

A continuacin detallamos la arquitectura informtica necesaria para el correcto funcionamiento del almacn diseado. El sistema informtico debe cumplir los siguientes requerimientos para el SGA: Software estndar con parametrizacin y mnima modificacin. Disponibilidad de un Mdulo de RF y posibilidad de trabajar mediante listas (papel para Picking). Flexibilidad: Posibilidad de diferentes sistemas de trabajo en el almacn. Fcil mantenimiento de las tablas maestras: Artculos, Mapa de almacn, Ubicaciones picking,... Permitir consultas: existencias, pedidos, histricos, productividad...
En la siguiente figura xxx se explica el concepto del sistema informtico implantado para la gestin del almacn de SCM.
Pedidos
ERP: Control de inventarios y recepcin de pedidos
Recepciones realizadas
Sistema de Gestin Logstico (SGA)
Inventario
Recepcin material Identificacin Ubicacin Reposicin Control Inventario Preparacin Pedidos Expedicin Consultas
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La nueva arquitectura del almacn queda de la siguiente manera:
Servidor ERP LAN SCM
BD BD
PC s Puestos de Trabajo
1
PLCs ALM. AUTOM PCs Oficinas
PLCs MINILOAD
Impresoras para informes, albaranes, ... Impresoras Etiquetas Cdigo de Barras
PLCs ESTANTERIAS DINAMICAS EXPEDICIN PLCs CARRILES EXPEDICION
PCs Almacn
(Para ms detalle de lo explicado en el punto 9, ver anexo 4, Informe de Planificacin Layout.)
86
10.- Presupuesto.
A continuacin, se realiza el anlisis econmico del proyecto, dividido por las fases de ampliacin del almacn diseado para la empresa SCM. FASE 1: 2005 - 2009.
Sistemas de almacenaje: Estanteras almacn automtico Estanteras de cajas Miniload (35 /Palet) (20 /Caja)
208.800 72.800 136.000
Sistemas de Manipulacin: Transelevadores Palets Cabecera Almacn Palets Transelevadores Cajas Cabecera Almacn Cajas Carretilla Apilador (4 m) Sorter Cajas Transportadore cajas Transportador de palets
649.800 (180.000 / Maq.) 180.000 (50.000 /Pasillo) 100.000
(180.000 / Maq.) 180.000 (15.000 /Pasillo) (10.000 / Maq.) (500 /m2) (600 m.l.) (800 m.l.) 15.000 20.000 35.000 27.000 92.800
Adaptacin Tecnolgica Software Almacn automtico Terminales RF Terminal Carretilla RF (3.000 /Term.) (6.000 /Ud)
80.000 50.000 18.000 12.000
Total Inversin:
938.600
87
FASE 2: 2010 2012
Sistemas de almacenaje: Estanteras almacn automtico Estanteras de cajas Miniload (35 /Palet) (20 /Caja)
172.400 36.400 136.000
Sistemas de Manipulacin: Transelevadores Palets Cabecera Almacn Palets Transelevadores Cajas Cabecera Almacn Cajas
425.000 (180.000 / Maq.) 180.000 (50.000 /Pasillo) (15.000 /Pasillo) 50.000 15.000 (180.000 / Maq.) 180.000
Total Inversin:
597.400
FASE 3:2013
Sistemas de almacenaje: Estanteras almacn automtico (35 /Palet)
109.200 109.200
Sistemas de Manipulacin: Transelevadores Palets Cabecera Almacn Palets
230.000 (180.000 / Maq.) 180.000 (50.000 /Pasillo) 50.000
Total Inversin:
339.200
A continuacin establecemos un comparativo econmico entre la situacin actual y la situacin futura una vez automatizado el almacn en el 2009. En ella se observa un ahorro del 9,33 % de los costes logsticos.
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CONCEPTOS Financiacin stocks Transporte Alquileres Personal Amortizaciones Energa y manten. Dpto. Logstica Dpto. Calidad Mermas,obsoletos etc Otros gastos Suma
2005 COSTES /Ln. V. N Personal Coste/pers. 87.036 4,533 234.000 12,188 139.725 7,277 224.754 11,706 8,00 25.000 5.307 0,276 18.417 0,959 116.513 6,068 3,00 25.000 49.557 2,581 1,00 25.000 85.297 4,443 48.946 2,549 1.009.551 52,581
2009 % Crec. COSTES 1,20 104.443 1,20 280.800 1,10 153.697 200.000 153.600 22.390 75.000 25.000 0,80 68.238 1,20 58.735 1.141.903
/Lnd. V. 3,956 10,636 5,822 7,576 5,818 0,848 2,841 0,947 2,585 2,225 43,254
Mej. /Ln. V -0,577 -1,551 -1,455 -4,130 5,542 -0,111 -3,227 -1,634 -1,858 -0,324 -9,33%
Posteriormente calculamos el VAN (Valor Actual Neto) con el fin de obtener la rentabilidad de la inversin. Si el valor es negativo, la inversin no es interesante; si su valor es positivo, es interesante.
Segn los clculos para SCM el VAN calculado es positivo con lo que nos indica que la inversin es aceptable. Tambin, se ha calculado la rentabilidad obtenida ya que el VAN es poco operativo. El ratio que obtenemos es de una rentabilidad del 9,34%.
AOS INVERSIN COSTES INGRESOS BENEFICIOS FLUJO DESCONTADO VAN RENTABILIDAD
2005 -938.600,00
2006
2007
2008
2009
10.009.712,39 10.486.365,36 10.963.018,33 11.439.671,30 11.807.900,00 13.213.700,00 14.470.000,00 16.103.663,00 1.798.187,61 2.727.334,64 3.506.981,67 4.663.991,70 -938.600,00 1.634.716,01 2.253.995,57 2.634.847,23 3.185.569,08 8.770.527,89 9,34%
89
11.- Impacto ambiental al entorno.

En relacin con los aspectos en los que se centra el proyecto cabe destacar por lo que hace referencia a aspectos medioambientales el reciclaje o la reutilizacin de residuos (segn Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos) de envases como cajas de cartn, embalajes de plstico y palets. El 80% de productos que entran en el almacn de distribucin de SCM provienen de su empresa madre Matthausen (Alemania). Matthausen tiene como poltica potenciar la proteccin ambiental, as de esta manera , todo producto debe ser reciclado. As pues, tanto los plsticos de los embalajes, los cartones de las cajas y los palets vacos se envan de vuelta a Matthausen dnde all son reutilizados todos. El otro 20% de los productos provienen de otras empresas, de los cuales un 15% de las empresas vienen a recoger sus propios residuos tanto cartones, plsticos y palets. Slo un 5% de los residuos de las empresas restantes, la gran mayora pequeas empresas, dejan a cargo de la empresa SCM la gestin de los residuos.
Con este 5% se recogen los cartones doblados de las cajas, los plsticos de los embalajes y se tiran por separado en los containeres que se encuentran en el exterior de la empresa. Estos containeres no pertenecen a SCM, sino a una empresa externa contratada la cual se encarga de la recogida de estos residuos una vez al da. Respecto a los palets hay dos procedimientos segn el estado de los palets. Si el palet est en buenas condiciones se guardan en una zona reservada para palets vacos. stos se utilizarn como recambio en caso de que algn palet viniera en mal estado. Respecto a los palets en mal estado, que estn rotos, se tiran en un container especial para recogida de palets. La recogida de estos residuos tambin se cuida la misma compaa antes citada. Otro aspecto a mencionar es el aumento del consumo de recursos naturales debido al aumento del consumo elctrico.
90
12.- Conclusiones
En este proyecto, sobre el la automatizacin de un almacn de distribucin, en primer lugar se realizo una toma de datos mediante un cuestionario, visitas al almacn y entrevistas al personal. Posteriormente, con los datos recogidos se hizo un anlisis para obtener la base logstica donde se cimentara todo el proyecto. Esto se defini en el Informe Intermedio. Una vez definidas las bases se realiz un estudio sobre sistemas de almacenaje, sistemas de manutencin y posibles layout realizndose un estudio cualitativo y cuantitativo de los mismos con el fin de seleccionar los sistemas y layout ms idneos para los requerimientos de la empresa. Definindose en el Informe de Planificacin Logstica. Por ltimo, se defini en detalle la solucin seleccionada, realizndose un estudio econmico de la misma. De este proyecto, cabe destacar las siguientes conclusiones o logros: Con la implantacin de la automatizacin del almacn de distribucin se produce un incremento del rendimiento de 65,24 %, ya que se pasa en 2005 de 4,38 lin. /hora por hombre a 7,15 lin./hora por hombre en 2009. Tal y como se observa en el anlisis econmico comparativo se produce una disminucin de los costes logsticos de un 9,33% y un Rendimiento de la inversin de 9,34%. Otro punto importante a destacar, es la posibilidad de realizar las ampliaciones del almacn por fases, con lo que se obtienen dos ventajas:
Reduccin de la inversin original. Mayor flexibilidad y adaptacin de los recursos tcnicos y humanos a las necesidades de cada momento. Se produce un mayor aprovechamiento del almacn, ya que se pasa de una capacidad de 2.500 palets, a una capacidad de 2.080 palets y de 6.840 cajas en 2.009, 3.120 palets y 13.680 cajas en 2012 y 6.240 palets y 13.680 cajas a partir de 2013.
91

Los niveles de servicio mejoran, ya que disminuye el tiempo de preparacin de pedidos al aumentar el rendimiento de los trabajadores y al automatizar el almacn. Todo ello ocasiona que se reduzca el Lead Time por lo que obtienes una ventaja competitividad respecto a los dems. Al estar el proceso automatizado, se produce una disminucin de las incidencias y devoluciones que actualmente estaban aumentando debido a la necesidad de ejecutar los pedidos con escaso tiempo o por una situacin de relajacin una vez implantado el sistema de calidad que meda estos aspectos. Es por todo lo anteriormente mencionado, con lo que se concluye indicando que el proceso de automatizacin del almacn de distribucin de la empresa SCM es viable.
92
13.- Bibliografa.
Libros:
ZERMATI, PIERRE. Gestin de Stocks. Ediciones Pirmide, S.A. Manutencin y Almacenaje. Anuario 2004. (Logstica, Distribucin y Transporte). CARDOS CARBONERAS, MANUEL, GARCA SABATER, JOS PEDRO Y LARIO ESTEBAN, FRANCISCO CRUZ. Manutencin y almacenaje: Diseo, gestin y control. Universidad Politcnica de Valencia. Revistas:
Logstica, Transporte y Almacenaje. Revista. Medios de Distribucin 2000, S.L. Manutencin y Almacenaje: logstica, distribucin, transporte. Ao 2006. Nmero 411. Manutencin y Almacenaje: logstica, distribucin, transporte. Ao 2005. Nmero 409. revista mensual. ISSN: 0025 -2646.
Anuario Manutencin y Almacenaje. Gua. Revista anual. Nmero 12. Publicacin anual de Cetisa Editores. Paginas web:
http://www.logismarket.com/Home.do http://www.revistastock.com/ http://es.mecalux.com/navigation/publication/issue.jsp http://www.manutencionyalmacenaje.com http://www.cel-logistica.org http://www.logisticaytransporte.es
93

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1.- Objeto del proyecto.

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2.- Alcance del proyecto.

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3.- Especificaciones bsicas.

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5.- Antecedentes de la empresa SCM.

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6.- Planificacin del proyecto.

September ID 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Task Name

October 6/0 3/1 10/1 7/1 24/1

November 1/1 7/1 14/1

December 1/1 28/1 5/1 2/1 19/1

January 6/1 02/0 9/0 6/0 23/0

February 0/0 06/0 3/0

March 0/0 27/0 6/0

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7.- Estudio de la situacin actual.

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7.1.- Recogida de datos.

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7.2.- Anlisis y validacin de los datos recogidos.

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El organigrama actual del rea de distribucin y logstica es el expuesto a continuacin:

Rble. de Logstica/produccin. 1 Administrativos 5 Jefe de Almacn 1

Organigrama 1. rea de distribucin y logstica.

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Ent./da Lin./da 41 22 19 15 15 14 9 4 7 16,2 65 65 82 75 92 93 80 58 72 75,9

Del anlisis de la Tabla 2. Entradas, se obtienen los siguientes datos:

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ENTREGAS DARIAS: LINEAS: UNIDADES:

Entrega/ Da Lneas / Entrega

45.434 Uds. / Entrega

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STOCK PROMEDIO: STOCK MAXIMO (AGO): STOCK MINIMO (ENE):

1.740.716 2.203.201 1.465.390

Grfico 4. Unidades en Stock

Grfico del valor del Stock

Grfico 5. Stock Valorado

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ABC de Productos en stock segn cantidades

5.050 Ref en stock

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Productos C: 3.698 Ref., el 73,66 % implica a 263.325 Ud., el 5 %.

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ABC de Lineas por Referencia

Grfico 7. ABC de Lneas por referencia

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Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago

Valor 1.465.390 1.473.316 1.576.205 1.584.053 1.787.152 1.905.896 1.930.507 2.203.202