Procesos de Fabricacion Mecanica

UNIVERSIDAD DE ALMERA
REA DE INGENIERA MECNICA
TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010) Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010) Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)
APUNTES DE TEORA
Autor y edicin: Alejandro Lpez Martnez Almera, marzo 2013
APUNTES DE TEORA DE TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
NDICE
NDICE
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA FABRIC ACIN. PROCES OS Y S IS TEMAS ..................3 1.1 Historia de los Sistemas de Produccin ........................................................................................5 1.2 La Tecnologa M oderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad) ..................................14 1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin.........................................23 TEMA 2: S IS TEMAS Y PROCES OS DE FABRICAC IN. ORGANIZACIN DE A PRODUCCIN ...............................................................................................................................41 2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de Fabricacin Flexible...41 2.2 Gestin de Recursos M ateriales. Planificacin y Control de la Produccin...............................54 2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin...............................................................................63 ANEXO I Clculo de Costes .........................................................................................................66 TEMA 3: PROCES OS DE ARRANQUE DE VIRUTA ..............................................................70 3.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin...............................................70 3.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado...............................................84 3.3 M ateriales. Desgaste y Lubricacin ............................................................................................93 3.4 Torneado ...................................................................................................................................105 3.5 Fresado......................................................................................................................................116 3.6 Taladrado ..................................................................................................................................129 3.7 Roscado.....................................................................................................................................133 3.8 Rectificado ................................................................................................................................135 4 BIBLIOGRAFA........................................................................................................................141
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TEMA 1
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA FABRICACIN. PROCESOS Y SISTEMAS
A continuacin se presentan algunas definiciones de trminos presentes en la asignatura de Tecnologa de la Fabricacin (www.rae.es): Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observacin y el razonamiento, sistemticamente estructurados y de los que se deducen principios y leyes generales. Conformar: Dar forma a algo. Innovacin: Creacin o modificacin de un producto, y su introduccin en un mercado. Ingeniera: Estudio y aplicacin, por especialistas, de las diversas ramas de la tecnologa. Fabricacin: Accin y efecto de fabricar. Fresadora: M quina provista de fresas que sirve para labrar metales. Fabricar : Producir objetos en serie, generalmente por medios mecnicos. Manufactura: Obra hecha a mano o con auxilio de mquina. En un sentido completo, es el proceso de convertir materias primas en productos. Mecanizado: Proceso de elaboracin mecnica. Mecanizar: Implantar el uso de las mquinas en operaciones militares, industriales, etc. Someter a elaboracin mecnica. Dar la regularidad de una mquina a las acciones humanas. Mquina: Artificio para aprovechar, dirigir o regular la accin de una fuerza. Conjunto de aparatos combinados para recibir cierta forma de energa y transformarla en otra ms adecuada, o para producir un efecto determinado. Moldear: Hacer molduras en algo. Sacar el molde de una figura. Dar forma a una materia echndola en un molde. Oxicorte : Tcnica de cortar metales con soplete oxiacetilnico. Prototipo: Ejemplar original o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa. Tecnologa: Conjunto de teoras y de tcnicas que permiten el aprovechamiento prctico del conocimiento cientfico. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un determinado sector o producto. Torno: 1. M quina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar alrededor de su eje por la accin de palancas, cigeas o ruedas, y que ordinariamente acta sobre la resistencia por medio de una cuerda que se va arrollando al cilindro. 2. Armazn giratoria compuesta de varios tableros verticales que concurren en un eje, y de un suelo y un techo circulares, la cual se ajusta al hueco de una pared y sirve para pasar objetos de una parte a otra, sin que se vean las personas que los dan o reciben, como en las clausuras, en las casas de expsitos y en los comedores. 3. M quina que, por medio de una rueda, cigea, etc., hace que algo d vueltas sobre s mismo, como las que sirven para hilar, torcer seda, devanar, hacer obras de alfarera, etc. 4. M quina para labrar en redondo piezas de madera, metal, hueso, etc. 5. Instrumento elctrico formado por una barra con una pieza giratoria en su extremo, usada por los dentistas para limpiar y limar la dentadura. 6. Torniquete (II dispositivo para que las personas pasen de una en una). 7. Freno de algunos carruajes, que se
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maneja con un manubrio. 8. Vuelta alrededor, movimiento circular o rodeo. 9. Recodo que forma el cauce de un ro y en el cual adquiere por lo comn mucha fuerza la corriente. 10. Accin de pasar la adjudicacin del remate, en los arrendamientos de rentas, al postor que ofrece mayores ventajas inmediatamente despus de otro que lo tuvo primero y no dio dentro del trmino las fianzas estipuladas. Torno paralelo: Aquel cuyo portaherramientas se mueve en sentido paralelo al eje de la pieza que se tornea, y que sirve para roscar. Torno revlver: torno automtico o semiautomtico que dispone de un revlver para el cambio de herramientas. Otras dos definiciones a tener en cuenta: Tecnologa Mecnica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicacin y desarrollo de procesos ptimos para la conformacin de conjuntos mecnicos, segn especificaciones de diseo, basndose en el uso de factores productivos y teniendo en cuenta las necesidades del individuo, empresa y sociedad.
Conocimiento
Diseos
Factores Productivos
Aplicacin
P roceso d e Fabricacin (ptimo)
Con jun tos Mecn icos
Necesidades Desarrollo
Figura 1. Tecnologa Mecnica. Proceso de fabricacin: El objeto es obtener productos segn especificaciones de diseo (planos e instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de produccin (materiales, equipos auxiliares, energa, informacin, personal) realizado en un sistema de fabricacin, mediante el empleo de una mquina o instalacin con un mtodo ptimo, de acuerdo a ciertas reglas conocidas y sometido simultneamente a parmetros no dominados.
*Lecturas recomendadas para este tema : Introduccin general de la referencia bibliogrfica [1]. Captulo 2 de la referencia bibliogrfica [2].
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1.1 Historia de los Sistemas de Produccin

Si observamos cualquier objeto de nuestro alrededor observamos que, tanto el objeto como sus componentes, tienen diferentes formas que difcilmente se podran encontrar en la naturaleza. Estos objetos se obtienen a partir de materias primas que son transformadas y ensambladas. Podemos encontrar objetos formados por una sola pieza (un tornillo o un tenedor); objetos formados por varias piezas (unas tijeras, un lpiz o una silla); y son muchos los objetos que nos rodean que estn formados por multitud de piezas (una impresora, una lavadora o un coche). Todos estos productos se fabrican por medio de diversos procesos denominados manufactura. Manufactura: proceso de convertir materias primas en productos. Incluye tambin las actividades en el que un producto ya fabricado se utiliza para elaborar otros productos (Ejemplo: mquinas extrusoras, producto ya fabricado, que forman perfilera de aluminio, nuevo producto fabricado). La palabra manufactura deriva del latn manu factus (hecho a mano) y se utiliz por primera vez en 1567. La palabra manufacturar apareci en 1683. La palabra producto significa algo que se produce y apareci, junto con el trmino produccin, en el siglo X V. Los trminos manufactura y produccin suelen utilizarse de manera indistinta. Los trminos fabricar y producir hacen referencia a la realizacin de una serie de actividades cuyo objetivo es obtener un producto o bien determinado. Podemos denominar sistema productivo al conjunto de elementos cuya interaccin nos proporciona un determinado producto o bien. Dentro de cada sistema productivo tendr lugar una serie de procesos, complejos o sencillos, que se pueden dividir en fases y operaciones. A travs de la manufactura, proceso o sistema productivo se transforman las materias primas en productos tiles. Estos productos manufacturados adquieren un valor aadido. Dentro de la manufactura podemos diferenciar dos tipos bsicos: (i) aquellos procesos destinados a fabricar productos discretos (partes individuales: clavos, bolas para rodamientos, latas de conservas, bloques de motor); (ii) productos continuos (alambre, hojas de metal, tubos) que luego se cortan en piezas individuales y se convierten en productos discretos. La manufactura es una actividad bastante compleja, en ella interfieren gran variedad de recursos y actividades: Diseo del producto. M quinas y herramientas. Planificacin del proceso. M ateriales. Compras. M anufactura propiamente dicha. Control de la produccin. Servicios de soporte. M ercado. Ventas. Embarque. Servicios al cliente.
Manufactura Fabricacin Adems, las actividades de manufactura deben responder a distintas demandas del mercado (clientes) y las tendencias de cada momento:
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Requisitos de diseo, especificaciones y normas. Seguir mtodos econmicos y respetuosos con el medio ambiente . Calidad del producto en todas sus etapas (desde el diseo hasta el ensamblado). Y no centrar los controles de calidad solo una vez obtenido el producto final. Los mtodos de produccin deben ser flexibles para poder adaptarse a las demandas del mercado en cualquier momento. Los continuos desarrollos de materiales, mtodos de produccin e integracin a las computadoras deben evaluarse constantemente con el objetivo de que su implantacin sea apropiada, oportuna y econmica. Las actividades de manufactura deben considerarse como un gran sistema, cuyas partes se relacionan entre s en diferente grado. Estos sistemas se pueden estudiar mediante la aplicacin de modelos matemticos que permitan analizar el efecto de cambios en uno varios de los factores que afecten al sistema (demandas de mercado, diseo del producto, mtodos de produccin, calidad). Debe haber una relacin entre el cliente final y el fabricante (retroalimentacin) para conseguir una mejora continua del producto. Adems de ofrecer al cliente final un buen servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento). Bsqueda continua del mximo nivel de productividad (uso ptimo de los recursos: materia prima, mano de obra, maquinaria, energa, tecnologa y capital). Se debe maximizar la produccin por empleado y hora en todas las fases.
Un poco de Historia
El inicio de la manufactura data de los aos 5000 a 4000 a.C. Aunque el origen de la manufactura posiblemente sean ms antiguo que la historia registrada. La realizacin de los dibujos encontrados en cuevas y rocas primitivas requera del uso de algn tipo de pincel o brocha y de la pintura o material necesario para grabar en la roca. El hombre primitivo no dispona de ambos elementos tal cual en la naturaleza, por lo que necesitaba fabricarlos de algn modo. En cuanto al uso de los diferentes materiales, se comenz con la fabricacin de productos en madera, cermica, piedra y metal. Los materiales y procesos utilizados para dar forma a los productos (mediante fundicin y martillado) se han ido desarrollando gradualmente con el paso de los siglos. De oro, cobre y hierro eran los primeros materiales que se utilizaron para fabricar utensilios domsticos y ornamentales; seguidos de la plata, el plomo, estao, latn y bronce. Entre los aos 600 y 800 d.C. se introduce el acero; desde entonces se han desarrollado una gran multitud de diversos materiales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales empleados para tecnologas avanzadas incluyen materiales de ingeniera, desarrollados para fines concretos, con propiedades concretas y nicas: materiales cermicos de ltima generacin, plsticos reforzados, materiales compuestos, nanomateriales En cuanto a las tecnologas aplicadas en procesos de manufactura y fabricacin, antes de la Revolucin Industrial (que comenz a mitad del siglo XVIII), los sistemas de fabricacin dependan principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revolucin industrial lleg la mecanizacin de los procesos productivos; comenzando con el desarrollo de maquinaria para la
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industria textil y para el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra, rpidamente se expandi por Europa y Estados Unidos. En 1800 se implant el uso de partes intercambiables (creadas por Eli Whitney); antes de esta aportacin era necesario el ajuste a mano de cualquier mquina, ya que no se podan fabricar dos piezas iguales. Actualmente, en la reparacin de cualquier mquina se da por entendido que se puede cambiar cualquier elemento roto por otro nuevo de idnticas caractersticas. A da de hoy, son innumerables los avances y desarrollos de nuevas tecnologas que se han llevado a cabo. A partir de la dcada de 1940 los avances tecnolgicos se han desarrollado a gran velocidad, cabe destacar el desarrollo de las computadoras, desde sus comienzos hasta su estado actual. A da de hoy, los sistemas informticos (control por ordenador, robtica, sensores) han permitido que los mtodos de produccin hayan avanzado mucho, permitiendo altas velocidades de produccin, gran calidad en los procesos y productos, as como la gran facilidad de reproducir los procesos (reproductibilidad de productos).
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Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])

Periodo Aos Metales y fundicin Diversos materiales y composites Artculos de tierra, vidriera, fibras naturales Formado y modelado Unin Herrami entas, mecanizado y sistemas de manufactura Herramientas de piedra, pedernal, madera, hueso, marfil, herramientas de composites
< 4000 aC
Oro, cobre, hierro meterico Fundicin de cobre, moldes de piedra y metales, proceso a la cera perdida, plata, plomo, estao, bronce Fundicin y estirado de bronce y oro Hierro maleabl e, bronce Hierro fundido, acero fundido Zinc, acero Alto horno, diversos metales, fundicin de campanas, peltre Caones de hierro fundido, placa de estao Fundicin en molde permanent e, latn a partir de cobre y zinc metlico
Martillo
--
4000 3000 aC
Estampado, joyera
Soldadura de cobre
Corindn (almina, esmeril)
3000 2000 aC
Perlas de vidrio, torno al farero, recipient es de vidrio
Alambre (corte de hojas metlicas)
Remaches
Fabricacin de azadones, hachas, herramientas para herrera y carpintera.
Egipto: ~3100 aC - ~300 aC Grecia: ~1100 aC - ~146 aC Imperio romano: ~500 aC - ~476 dC Edad Media: ~476 - ~1492 Renacimiento: siglo XIV - XVI
2000 1000 aC 1000 1 aC 1 1000 1000 1500
Prensado y soplado de vidrio Vidrio veneciano Cristal
1500 1600
Vidrio plano fundido, vidrio de pedernal
Estampado de monedas Armaduras, acuado, forja, espadas de acero Estirado de alambre, orfebrera en oro y plata Potencia hidrulica para trab ajo de metales, laminacin de tiras para monedas Laminacin (plomo, oro, plata).
Soldadura por forja de hierro y acero, pegado
Cinceles, sierras, limas, tornos para madera Grabado de armaduras Papel lija, sierra impulsada por molino de viento
Torno de mano para madera
1600 1700
Porcelana
Mandrilado, torneado, mecanizado de roscas, taladro de columna
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Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])

Periodo Aos Metales y fundicin Hierro fundido maleable, acero de crisol (barras y varillas de hierro) Fundicin centrfuga, proceso Bessemer, aluminio electroltico, barras de nquel, metales babbitt, acero galvanizado, metalurgia de polvos, acero de hogar abierto Diversos materiales y composites Formado y modelado Extrusin (tubos de plomo), embuticin profunda, laminacin Vidrio para ventana de cilindro dividido, lmpara de luz, vulcanizacin, proces amiento del hule, polister, estireno, celuloide, extrusin de hule, moldeo Martillo de vapor, laminacin de acero, tubos sin costura, laminacin de rieles de acero, laminacin continuo, electrodeposicin Cepillo de mesa fija, fresa, torno copiador, torno de torreta, fresado universal, disco vitrificado para recti ficado Torno engranado, roscado automtico, tallado de engranajes con fres a madre, herramientas de acero de alta velocidad, xido de aluminio y carburo de silicio (sinttico) Carburo de tungsteno, produccin en masa, mquinas de trans ferencia Recubrimientos de conversin de fos fato, control de calidad total Mecanizado elct rico y qumico, control automtico Unin Herrami entas, mecani zado y sistemas de manufactura
1700 1800
1800 1900
1900 1920
Fabricacin automtica de botellas, baquelita, vidrio de borosilicato
Doblado de tubos, extrusin en caliente
Oxiacetileno, soldadura de arco, resistencia el ctrica y trmica
Revolucin Industrial: ~1750 1850 Primera Guerra Mundial Segunda Guerra Mundial
1920 1940
Fundicin a presin
Desarrollo de plsticos, fundi cin, moldeo, cloruro de polivinilo PVC, acet ato de celulosa, polietileno, fibras de vidrio Acrlicos, hule sinttico, epxidos, vidrio fotosensible Acrilonitrilo butadieno estireno, fluorocarbonos, poliuretano, vidrio flotado, vidrio templado, cermicos variados
Alambre de tungsteno a partir de polvo metlico
Electrodos recubi ertos
1940 1950
Proceso a la cera perdida para piezas de ingeniera
Extrusin (acero), estampado, metales en polvo para piezas de ingeniera Extrusin en fro (acero), formado explosivo, proces amiento termomecni co
Soldadura de arco sumergido Soldadura de arco de metal y gas, de tungsteno y gas y de electroescoria; soldadura por explosin
1950 1960
Molde cermico, hierro dctil, semiconductores, fundi cin continua
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Tabla 1. Desarrollo histrico de materiales y procesos de manufactura (continuacin). (Fuente [1])

Periodo Aos Metales y fundicin Diversos materiales y composites Acetal es, policarbonato, formado en fro de plsticos, plsticos reforzados, devanado de filam entos Formado y modelado Unin Herrami entas, mecani zado y sistemas de manufactura Carburo de titanio, diamante sinttico, control numrico (CN), microcircuito integrado Nitruro de boro cbico, recub rimiento de herramientas, torneado de diamante, mecanizado de ultraprecisin, fabricacin asistida por ordenador, robots industriales, centros de mecanizado, fabricacin flexible, tecnologa de detectores (sensores ), inspeccin automatizada, sistemas expertos, simulacin por ordenador Micro y nanofabricacin, litograf a, LIGA (litografa, electrodeposicin y moldeo), mecanizado en seco, transmisiones de motores lineales, redes neuronales artifi ciales, seis sigma
1960 1970
Fundicin por compresin, labes para turbinas de monocristales Grafito compact ado, fundi cin al vaco, arena aglutinada orgnicamente, automatizacin del moldeo y colado, solidificacin rpida, composites de matriz metlica, trabajo de metales semislidos, metales amorfos, aleaciones con memoria de forma (materi ales inteligentes), simulacin por ordenador
Hidroformado, extrusin hidrosttica, electroformado
Soldadura de arco de plasma y de haz de electrones, adhesivos
1970 1990
Adhesivos, materiales composites, semiconductores, fibras pticas, cermicos estructural es, composites de cermicos estructural es, plsticos biodegradables, polmeros conductores de la electricidad
Forjado de precisin, forjado isotrmico, formado superplstico, matrices fabri cadas con diseo y fabricacin asistida por ordenador (CAD/CAM), forjado y formado de forma neta, simulacin por ordenador
Rayo lser, unin por difusin, soldadura blanda
Era espacial Era de la informacin
1990 2000
Refundi cin, diseo de moldes y matrices asistido por ordenador, montaje rpido de herramientas
Nanomateri ales, espumas metlicas, recubrimientos avanzados, superconductores de alta temperatura, cermicos mecanizables, carbono como diamante
Prototipado rpido, montaje rpido de herramientas, fluidos respetuoso con el medio ambiente
Soldadura por friccin, soldadura a tope con lser, adhesivos conductores de la electricidad
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Algunos conceptos a destacar de la Tabla 1: Pedernal: variedad de cuarzo, que se compone de slice con muy pequeas cantidades de agua y almina. Es compacto, de fractura concoidea, translcido en los bordes, lustroso como la cera y por lo general de color gris amarillento ms o menos oscuro. Da chispas herido por el eslabn. Corindn: Piedra preciosa, la ms dura despus del diamante. Es almina cristalizada, y hay variedades de diversos colores y formas. Azadones: Instrumento que se distingue de la azada en que la pala, cuadrangular, es algo curva y ms larga que ancha. Sirve para rozar y romper tierras duras, cortar races delgadas y otros usos anlogos. Vidrio: Slido duro, frgil y transparente o translcido, sin estructura cristalina, obtenido por la fusin de arena silcea con potasa, que es moldeable a altas temperaturas. Acuar: Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla, por medio de cuo o troquel. Peltre: Aleacin de cinc, plomo y estao. Cristal: 1. Slido cuyos tomos y molculas estn regular y repetidamente distribuidos en el espacio. 2. Vidrio, especialmente el de alta calidad. Vidrio o Cristal: principal diferencia que el cristal contiene xido de plomo (que no se puede fundir en el mismo horno junto con vidrio, la temperatura de fusin es diferente). Orfebrera: Arte del orfebre. Orfebre: Persona que labra objetos artsticos de oro, plata y otros metales preciosos, o aleaciones de ellos. Vidrio de pedernal: o vidrio de plomo, contiene potasio y plomo. Acero de crisol: acero elaborado mediante diferentes tcnicas, basadas en el calentamiento lento y enfriado de hierro puro en un crisol (en presencia de carbono). Crisol: 1. Recipiente hecho de material refractario, que se emplea para fundir alguna materia a temperatura muy elevada. 2. Cavidad que en la parte inferior de los hornos sirve para recibir el metal fundido. Proceso Bessemer: primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio. Arrabio: Fundicin de hierro que se obtiene en el alto horno y que constituye la materia prima de la industria del hierro y del acero Aluminio electroltico: obtencin de aluminio mediante electrolisis. Electrolisis: Descomposicin de una sustancia en disolucin mediante la corriente elctrica. Metales babbitt: o metales de cojinete, aleacin que se utiliza para la superficie de apoyo en cojinetes de friccin (actualmente existen muchos tipos de aleacin). Acero galvanizado: El galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir un metal con otro (por ejemplo acero+zinc). Acero de hogar abierto: fabricado en hornos de hogar abierto. Vulcanizacin: Accin y efecto de vulcanizar. 11
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Vulcanizar: Combinar azufre con goma elstica para que esta conserve su elasticidad en fro y en caliente. Hule: Caucho o goma elstica. Baquelita: Resina sinttica que se obtiene calentando formaldehdo y fenol en presencia de un catalizador. Tiene mucho uso en la industria, especialmente en la preparacin de barnices y lacas y en la fabricacin de objetos moldeados. Acrlicos: Dicho de una fibra o de un material plstico: Que se obtiene por polimerizacin del cido acrlico o de sus derivados. Polimerizacin: Reaccin qumica en la que dos o ms molculas se combinan para formar otra en la que se repiten unidades estructurales de las primitivas y su misma composicin porcentual cuando estas son iguales. Epxidos: En qumica orgnica un epxido es un radical formado por un tomo de oxgeno unido a dos tomos de carbono, que a su vez estn unidos entre s mediante un solo enlace covalente. Vidrio fotosensible: responden a la accin de la luz. Hierro dctil: El hierro dctil se obtiene mediante la introduccin controlada de magnesio en el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fsforo. Semiconductor: Se dice de las sustancias aislantes, como el germanio y el silicio, que se transforman en conductores por la adicin de determinadas impurezas. Se usan en la fabricacin de transistores, chips y derivados. Elemento que se comporta como un conductor o como aislante dependiendo de diversos factores (campos elctricos o magnticos, la presin, la radiacin o la temperatura ambiente). Vidrio flotado: plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa de estao fundido. Cermica: Arte de fabricar vasijas y otros objetos de barro, loza y porcelana. labes para turbinas de monocristales: superaleaciones monocristal (a base de nquel). Aleacin: Producto homogneo, de propiedades metlicas, compuesto de dos o ms elementos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal. Devanar: Ir dando vueltas sucesivas a un hilo, alambre, cuerda, etc., alrededor de un eje, carrete, etc. Hidroformado: conformado de algn material mediante algn lquido a presin (agua o emulsiones de agua y aceite). Composites: Los composites o resinas compuestas son materiales sintticos que estn mezclados heterogneamente. Fibras pticas: Hilo o haz de hilos de material altamente transparente por el cual se transmite informacin a grandes distancias mediante seales luminosas. Formado superplstico: El conformado superplstico es un mtodo de fabricacin basado en el comportamiento extremadamente dctil de ciertos materiales que permite obtener formas casi acabadas mediante su deformacin plstica. Trabajo de metales semislidos: M oldeo de metales en estado semislido, produccin de piezas de metales no-frreos (aluminio, cobre, magnesio), combinando las ventajas de la fundicin y la forja. Metales amorfos: metal con su estructura atmica desordenada. 12
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Aleaciones con memoria de forma (materiales inteligentes): capaces de recuperar su forma despus de una deformacin significativa. Sistemas expertos: sistemas informticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones complejas igual que lo haran expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor. Nanomateriales: materiales con propiedades morfolgicas inferiores a un micrmetro a alguna dimensin. Espumas metlicas: o espuma de aluminio. Combinan las ventajas estructurales de la espuma con las propiedades de los metales. Prototipado rpido: tecnologa que hace posible la obtencin de prototipos en tiempos relativamente bajos. LIGA (litografa, electrodeposicin y moldeo): proceso utilizado para la fabricacin de microsistemas, desarrollado hacia fines de los aos 1970 en Kernforschungszentrum Karlsruhe (KfK). La sigla "LIGA" proviene del alemn, representan las siguientes etapas: o Litografa de rayos X: el patrn en dos dimensiones de las microestructuras es duplicado por litografa de rayos X sobre una capa de polmero fotosensible. o Galvanizacin por microestructuras. electro-deposicin: el metal es depositado sobre las
o Conformado: tras la disolucin del polmero sobrante, el bloque de metal resultante suele tener la funcin de herramienta de formacin. Mecanizado en seco: sin uso de lubricante/refrigerante (sin fluido de corte). Seis sigma: metodologa de mejora de procesos, como objetivo tiene reducir la variabilidad del proceso, hasta niveles mximos de 3.4 defectos por cada milln de posibilidades.
Hacia donde vamos?? Gary Acres: Las fbricas tradicionales no desaparecern de la noche a la maana, pero se empezarn a ver aparecer una nueva generacin de fbricas mejor adecuadas. Se trata de fbricas ms pequeas que producen un solo producto especializado Torben Andersen: La fbrica del futuro no ser el tipo de esas vastas naves de produccin en masa. Un mayor nmero de proveedores, geogrficamente alejados, enviarn los diferentes componentes de un producto a la unidad de montaje. Esta fbrica ser ms extensa, compuesta de clulas individuales autnomas La especializacin de cada unidad mejorar la eficacia. La competitividad depender de la productividad y de la calidad de los intercambios entre distintas unidades. Tambin se mejorar la relacin proveedor-cliente Producto-Servicio. Fuerte presencia de las Tecnologas de la informacin (TICs) Productos Inteligentes (capaces de aprender de su entorno). Otras metas: nuevos materiales, menos contaminacin desde el diseo del producto (fabricar pensando en reciclar). IMPORTANCIA DEL POTENCIAL HUMANO
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1.2 La Tecnologa Moderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad)

En el ltimo tercio del siglo XVIII surgen dos corrientes muy importantes en el desarrollo y evolucin de la sociedad, la del conocimiento y la de la experimentacin, con personajes histricos de gran relevancia (L. Euler, J. LouisLagrange, B. Franklin, J. DAlembert, A. Lavoisier, D. Bernoulli). La Revolucin Industrial: el primer invento a considerar, quizs el ms importante, sea la mquina de vapor (James Watt). Desde 1780 la mquina de vapor se introduce en fbricas de hilo de algodn, posteriormente en la fundicin de hierro. En aos sucesivos se van incorporando inventos que hacen posible pasar de la fabricacin artesanal a la concentracin de la fabricacin en lo que hoy da conocemos como fbricas. Aumenta (o se inicia) la relacin entre ciencia e industria, lo que hace que los avances cientficos se transfieran rpidamente a la fabricacin o produccin industrial. Algunos hechos importantes (siglo XIX): Desarrollo de los medios de transporte (mquina de vapor, ferrocarril). La primera locomotora de Stephenson data en 1813. La primera lnea de ferrocarril data en 1825. M ejora de la comunicacin (telgrafos). Gras estima de la ingeniera por parte de la sociedad. En Europa, se modifican universidades, se le da mucha importancia a los centros o institutos de investigacin. En Alemania, a finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, se reestructuraron las universidades (libertad docente, vocacin cientfica). Se le dio autonoma a los alumnos para estudiar (composicin de su currculo). Se le dio autonoma a la institucin para investigar (fuerte desarrollo). Como resultado fuerte desarrollo. Nacimiento de los estudios de ingenieros: Alemania 1770 (Technische Universitt Berlin); Francia 1794 (cole Polytechnique); Inglaterra 1823 (M echanics Institute. Londres); Espaa 1850 (Estudios de Ingeniero Industrial en M adrid, Barcelona, Sevilla y Vergara). En Estados Unidos, surgieron conflictos entre los que apoyaban la forma tradicional de docencia en universidades y el inters de la sociedad por tener conocimientos ms prcticos. A principios del siglo XIX la carencia de ingenieros en los Estados Unidos era muy importante (a penas 2 ingeniero por estado). Las universidades tardaron en reaccionar, hasta 1861 no se fund el M assachusetts Institute of Technology (M IT), en 1865 abra su Escuela Industrial. Con el tiempo se copi el modelo europeo y proliferaron los institutos de investigacin. Comienzan los estudios sistemticos sobre procesos industriales (conformado por deformacin plstica y mecanizado) Progresivamente los pequeos talleres pasan a centros de produccin en cadena (fbricas). M uy importante: intercambiabilidad de piezas y montaje. Gran inters de producir en masa objetos estndares (sobretodos cuando eran componentes de maquinaria) ingeniera de precisin (sobretodo en acero). A partir de 1856, el proceso de Bessemer (produccin a gran escala) y posteriormente el horno abierto de Siemens (obtencin de lingotes), permitieron la obtencin de acero a precios asequibles. El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricacin que sirvi para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco 14
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coste a partir del arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reduccin del mineral de hierro; se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en los hornos siderrgicos).
Figura 2. Horno de Bessemer. Principios siglo XIX, Whitworth desarroll un sistema capaz de medir con gran exactitud (metrotecnia) las dimensiones de cualquier pieza, lo que permiti desarrollar mquinas capaces de fabricar elementos idnticos (inicio de la produccin en serie). Alessandro Volta consigue en 1800 producir corrientes elctricas de forma continua. Desarrollo del electromagnetismo, lo que permiti grandes avances tecnolgicos. Induccin electromagntica (Faraday). Corriente alterna (Gramme). Obtencin de fuerza motriz de origen elctrico (alternativa al vapor). Fuerte desarrollo de los telares, se pasa del diseo manual de los dibujos de las telas, al uso de tarjetas perforadas para la seleccin de los hilos de urdimbre que se levantaban (slo podan levantarse los hilos donde haba un agujero en la tarjeta). Por ejemplo, para tejer un retrato eran necesarias 24000 tarjetas. Este sistema an se utiliza para tejer telas de lujo por la compaa japonesa NIshijin. Estas tarjetas se pueden considerar como las percusoras del Control Numrico. Primer telar automtico y primer torno para mecanizar metales (Jacques Vaucanson, 17091782).
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Primer mquina textil que realizaba distintos tipos de tejidos con solo modificar el programa introducido por medio de tarjetas de latn perforadas (Joseph M arie Jacquard, 1801).
Figura 3. Telar de Jacquard. Primero intentos de disear y fabricar mecanismos que simulen los movimientos humanos. A mediados del siglo XIX: se construye la primera calculadora, capaz de realizar cuatro operaciones aritmticas. M emoria capaz de almacenar mil nmeros de 50 cifras. La entrada de datos se haca mediante fichas de papel perforadas. A mediados del siglo XIX: se fabrican los primeros dispositivos de clculo digitales de tipo electromecnico construido con rels. Leonardo Torres Quevedo (1852-1936): calculador de races.
El progreso tecnolgico y la segunda revolucin industrial: el periodo comprendido entre 1870 y 1914 es considerado por muchos historiadores como la Segunda Revolucin Industrial, el progreso tecnolgico continuo pas a ser un elemento estructural en la economa mundial. Se producen un gran nmero de innovaciones que van transfirindose de un pas a otro cada vez con mayor facilidad. A destacar: Capacidad de reproducir mecnicamente los textos escritos difusin de conocimientos (M ejora de la imprenta: impresin en continuo, rotativas; mquina de escribir). Nuevas fuentes de energa (petrleo y electricidad). Pila de Volta, generadores de corriente continua, generadores de corriente alterna. M otor de combustin interna (Nikolaus Otto, 1868). Neumtico (Dunlop, 1888). Tratado sobre electricidad y magnetismo (M axwell, 1873). Primera locomotora elctrica (Werner V. Siemens, 1879). El 29 de enero de 1886, Karl Benz solicit la patente de un vehculo de tres ruedas, que hoy es reconocido oficialmente como el primer automvil del mundo. 16
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Figura 4. Primer automvil reconocido actualmente. Emite seales de radio (M arconi, 1896). El telfono (Bell, 1876). La lmpara incandescente (Edison). La radio y la televisin. Almacenamiento de informacin sonora (grabacin y recuperacin de la informacin) sobre cintas magnticas. El telegrfono que graba sonidos por medios magnticos. En el mbito domstico: la mquina de coser (Isaac M errit Singer, 1854), la plancha elctrica (1880), la lavadora (John Fisher, 1908).
a)
c)
c)
Figura 5. Mquina de coser de Singer (a); Imgenes de las primeras planchas elctricas patentadas (b); lavadora de fabricacin alemana (c).
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En 1882 Hadfield patenta su acero al manganesio
comienza la era del acero de aleacin.
Taylor introduce el clculo de la duracin herramientas de corte, vida til (1903). Aplicacin de nuevas aleaciones en herramientas de corte que soportaban mayores temperaturas de corte y permitan aumentar la velocidad de mecanizado. Aumenta la vida til de las herramientas. Aparecen las herramientas de acero rpido. Desarrollo de nuevos materiales para herramientas: aleaciones fundidas (no frricas), carburos cementados. Aleaciones magnticas (Kotaro Honda, 1916). Acero inoxidable (Elwoor Haynes, 1919). Con las nuevas herramientas se pasaba de tiempos de mecanizado de 100 minutos (a principios del siglo XX) a tiempos de 6 minutos en 1927 con los nuevos carburos cementados. Desarrollo de la industria qumica. Se produce un fuerte cambio en la organizacin de las empresas (grandes industrias): distribucin de tareas y responsabilidades, planificacin de la produccin, protocolos y procedimientos escritos, control de la calidad (no solo del producto final, sino durante todo el proceso). Estudios sobre la planificacin de la produccin (optimizacin). Planificacin y organizacin del trabajo (Grantt). Concepto de piezas intercambiables. Se demanda mayor presencia de la automatizacin de los procesos (sobretodo en industria automovilstica). Primer coche fabricado en serie (Carl Benz, 1894). A principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo permaneca en un lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo, fabricacin del Ford T desde 1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo gasto de tiempo.
Figura 6. Henry Ford (Izq.). Ford T (Dcha.).
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Henry Ford (1913) prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones de trabajo (cada estacin de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el tiempo de montaje un 85%. Se inicia la industria del plstico (PVC, 1912).
Segundo tercio del siglo XX. El ordenador: a mediados del siglo XX las empresas se replantean los mtodos de fabricacin y de produccin: Importancia de la calidad. No slo importa la calidad del producto final, se introducen trminos como la calidad en el diseo (mejorar los diseos a partir de estudios de mercado y de los datos del servicio de post-venta). II Guerra M undial impulsora del estudio de mtodos y tiempo. Durante los aos cincuenta se mejoran las mquinas de mecanizado, ganando en potencia y estabilidad. Desarrollo de nuevas herramientas para reducir el tiempo de mecanizado. Desarrollo de las plaquitas intercambiables para herramientas de mecanizado. Gran desarrollo de mquinas copiadoras para mecanizado. Utilizacin de plantillas y cintas perforadoras para el control de las mquinas. El control por leva en la automatizacin pas al uso de sistemas hidrulicos y electrnicos. Tambin se desarrollaron los finales de carrera. La industria aeroespacial (que requera de piezas complejas que slo podan obtenerse por mecanizado) fue la verdadera impulsora del desarrollo de las mquinas-herramienta. La evolucin de los ordenados permiti mecanizar una leva tridimensional para el regulador de la bomba de inyeccin de motores de aviacin. La complejidad de esta leva haca imposible su obtencin mediante mecanizado convencional. Para obtener esta leva, se conecta una fresadora tridimensional de altas prestaciones con un potente calculador que enva la informacin codificada de la trayectoria de la herramienta. Este hecho es el precursor del Control Numrico Computerizado (CNC) de las mquinas-herramienta., as como de la robtica.
Figura 7. Primer ordenador (Izq.); primer ordenador Apple (Dcha.) Desarrollo ordenadores: permite los avances en control de calidad y automatizacin en procesos de fabricacin. 19
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1947 (John C. Parsons, Estados Unidos): control numrico de fresadoras mediante tarjetas perforadas.
Figura 8. Cinta perforada para el control de mquinas-herramienta. 1946 (G.C. Devol, Estados Unidos): control numrico con entrada de informacin almacenada por medios magnticos. 1950 en el M IT: se desarrollan las primeras mquinas con Control Numrico gobernadas por ordenador.
Figura 9. Torno CNC (Izq.); Fresadora CNC (Dcha.). 1961 se publica el lenguaje APT (Adaptative Program Tooling) para programacin de control numrico. Ingeniera asistida por ordenador. Desarrollo de sistema de manipulacin y robtica. Los manipuladores elctricos e hidrulicos Robots.
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Figura 10. Robot con accionamiento hidrulico (Arriba); Robot elctrico (Abajo). Importante: Cambio Automtico de herramientas (a finales de los aos 50). Desarrollo de plaquitas intercambiables de metal duro recubiertas de carburo de titanio (1960-1970). Normas ISO para las plaquitas intercambiables (cdigos de identificacin).
ltimo tercio del siglo XX. Los aos 70 fueron el comienzo de dcadas en las que se produjeron grandes avances en la mejora de mquinas-herramienta, herramientas de corte, controles y mtodos. A.L.M .
Avances en tecnologas electrnicas e informtica. Tecnologa electrnica: permite obtener controles numricos ms potentes y fiables. Informtica: programacin de las mquinas (programacin manual, programacin asistida, programacin grfica interactiva). Evolucin: Control Numrico Computerizado (CNC) --- Sistemas Flexibles de Fabricacin -- Fabricacin Integrada por Computador. Diseo Asistido por Ordenador (CAD), Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM ). Antes de 1974 los robots eran una mezcla de tecnologa elctrica, hidrulica y neumtica. Aparecen los robots con accionamiento ntegramente elctrico. Fuerte desarrollo de la robtica en todos sus campos. 1980: gran cantidad de software disponible, bajada de precios del hardware. 21
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Desarrollo de nuevos materiales para piezas, y nuevos materiales para herramientas que trabajen estos nuevos materiales para piezas. Ingeniera Concurrente: integracin de los procesos de diseo con los procesos de fabricacin. M todos de control de la productividad. No slo se busca el avance tecnolgico, sino la mejor combinacin posible entre hombre-mquina para conseguir la mayor productividad posible.
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1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin

Proceso de fabricacin: El objeto es obtener productos segn especificaciones de diseo (planos e instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de produccin (materiales, equipos auxiliares, energa, informacin, personal) realizado en un sistema de fabricacin, mediante el empleo de una mquina o instalacin con un mtodo ptimo, de acuerdo a ciertas reglas conocidas y sometido simultneamente a parmetros no dominados.
Reglas conocidas
Diseo
Materia Prima
P roceso d e Fabricacin
P rod u cto
Parmetros no controlables
Recursos de produccin
Maquinaria
Figura 11. Proceso de Fabricacin. Un proceso de fabricacin es aquel que, partiendo de unas materias primas, obtiene un producto diferente que satisface unas necesidades del propio fabricante o de su cliente. Existe una confluencia entre: el material (materia prima), la maquinaria y herramientas, la energa (necesaria) y la tecnologa (cada vez ms presente y ms avanzada). Sistema (RAE): 1. Conjunto de reglas o principios sobre una materia racionalmente enlazados entre s. 2. Conjunto de cosas que relacionadas entre s ordenadamente contribuyen a determinado objeto. Producti vo (RAE): 1. Que tiene virtud de producir. 2. Que es til o provechoso. 3. Que arroja un resultado favorable de valor entre precios y costes. Sistema Productivo: conjunto de elementos (materiales, maquinaria, personal) relacionados entre s cuyo objetivo o finalidad es la obtencin de algn producto o bien. Tendremos: Entradas Proceso/s Salidas M ateria prima, piezas elaboradas en otros procesos El propio proceso de fabricacin. Productos acabados, componentes de otros productos, prototipos Los productos obtenidos pueden ser productos industriales (herramientas, motores), bienes de consumo (alimentos, textiles) o servicios. 23
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Entorno
M edio ambiente (residuos), sociedad de consumo (clientes, mano de obra), otros sistemas productivos (suministro de materia prima), economa local y global, mercados locales, mercados internacionales, leyes, gobiernos, economa local, economa global... Relaciones bastantes complejas.
Un sistema productivo puede ser discreto: La variedad de productos es muy grande (flexibilidad). El producto se contabiliza por unidades. La automatizacin de los sistemas es compleja. Son sistemas que reaccionan rpidamente al cambio de tipo de producto (flexibilidad). Inversin ms baja que en los continuos, a excepcin de los que se desee automatizar. Necesidad de coordinacin del gran nmero y variedad de materias primas. Los equipos utilizados son vlidos para atender a distintas necesidades (mquinas universales y flexibles).
Un sistema productivo puede ser continuo: El producto obtenido es nico, o si son varios, sus diferencias son muy pequeas. Produccin muy elevada. Se contabiliza en peso o volumen. Variables del sistema: temperatura, humedad, presin Fbricas muy automatizadas. Sistemas rgidos al cambio de tipo de producto. Operan a plena capacidad (da y noche). El nmero de materias primas es bajo. Los equipos e instalaciones estn muy especializadas para la fabricacin de un producto concreto.
Un sistema productivo puede ser combinado: Continuos con caractersticas de discretos (ms flexibles). Sistemas Justo a Tiempo (Just in Time).
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Clasificacin de los Procesos de Fabricacin

Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles. Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin: Segn el producto obtenido (slido, lquido o gaseoso, etreo). Esta clasificacin es demasiado sencilla e implica algunas dudas, dnde incluimos los productos pastosos? Segn el campo del sector productivo: o Procesos de Fabricacin Mecnica: se obtienen productos en los que no se altera, en principio, su composicin qumica. Generalmente se obtienen productos slidos. o Procesos de Fabricacin Qumica: su objetivo principal es alterar la composicin qumica del material que se trabaje. Generalmente se obtienen productos lquidos y gaseosos, aunque tambin slidos. o Procesos de Obtencin de Sistemas de Informacin: su objetivo es crear herramientas que sirven de enlace y control de otros tipos de procesos. La frontera entre un tipo de proceso y otro no es definitiva, existen procesos de fabricacin que se pueden considerar procesos mecnicos y qumicos. Los Procesos de Fabricacin Mecnica pueden: Dar consistencia: se parte de materia prima en estado lquido, pastoso, granulado o gaseoso y se obtienen productos slidos (Ej. La fundicin). Conservar la consistencia: se transforma una materia conservando su masa, sin eliminar ni aadir nada (Ej. Conformado por deformacin plstica). Disminuir la consistencia: se transforma una materia eliminando material (Ej. M ecanizado). Aumentar la consistencia: se transforma una materia aadiendo material (Ej. Galvanizado).
Alternativas de clasificacin de los procesos de fabricacin (ver Capitulo 1 - libro [2]): Producto final obtenido: se pueden obtener piezas/productos semiacabado, componentes, piezas/productos finales, productos industriales, prototipos o productos de consumo. Dnde incluimos el reciclado? M aterial sobre el que se trabaja: metales (aceros y derivados, aluminio), materiales plsticos (termoplsticos, termoestables), madera (madera natural, papel, conglomerados), materiales compuestos, vidrio (laminado, ornamental), cermicas, porcelanas y textiles. Sector industrial al que se destina el producto obtenido (gremios artesanales): automvil, aeronutico, naval, ferroviario, electrnico, electrodomsticos, minera, mueble, forestal, juguetes, construccin, edificacin y obras pblicas, petroqumico, energtico, alimentario, mdico y farmacutico. Caractersticas del proceso: moldear, conformar, separar, unir, recubrir, modificar las propiedades del material, modificar las propiedades del producto. M quina y herramienta: prensas, fresadoras o centros de mecanizado, tornos o centros de torneado, hornos, mquinas taladradoras, cilindros de laminacin, mquinas de traccin o torsin. Algunas herramientas son susceptibles de ser implementadas en varios tipos de
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mquinas o funcionar de manera autnoma: herramientas de roscado, herramientas de atornillado, herramientas de marcado, herramientas de palpado. Grado de calidad del producto obtenido: no es lo mismo fabricar una tubera para la bajante de aguas residuales de un edificio residencial, que una tubera para una bajante de aguas residuales de un centro de investigacin con productos altamente contaminantes o que una tubera para el circuito primario de una central nuclear. Grado de innovacin tecnolgica del proceso: podemos diferenciar entre procesos convencionales y procesos no convencionales. En general nos referimos a procesos en los que trabajamos con nuevos materiales avanzados, que requieren nuevos procesos de fabricacin, de conformado, alto requerimiento de calidad, personal cualificado, procesos altamente automatizados, complejidad de formas, reduccin de desechos, nuevas herramientas Aunque lo que hoy podemos denominar no convencional, maana ser convencional. Consideraciones ambientales: contaminan, no contaminan, uso eficaz de los recursos o no (materiales, energa), reciclado, reutilizacin... Otras clasificaciones: segn costes, segn tipo de energa
Para una visin global de nuestra asignatura, estableceremos la siguiente clasificacin: Fundicin: moldes desechables o moldes permanentes. Conformado por deformacin plstica y moldeado: laminacin, forja, extrusin, estirado o trefilado, conformado de chapa, metalurgia de polvos y moldeo. Mecanizado: torneado, mandrilado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado, mecanizado por ultrasonidos, mecanizado qumico, elctrico y electroqumico; mecanizado por rayos lser. Unin: soldadura (blanda y fuerte), unin por difusin, por adhesin y unin mecnica. Acabado : pulido, tratamientos superficiales, satinado, recubrimiento Nanofabricacin: la tecnologa ms avanzada, capaz de producir piezas con dimensiones en el nivel nano (una milmillonsima).
La seleccin de un proceso o mtodo de fabricacin depender de mltiples factores: tipo de industria, tipo de materiales, capacidad de la empresa de incorporar determinadas tecnologas
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Fundicin
Modelo y molde desechables y otros Molde desechable, modelo permanente otros Molde permanente
Fundicin de revestimiento
Molde de arena
Molde permanente
Fundicin a la espuma perdida
Molde de cscara
A presin
Crecimiento de monocristales
Molde cermico
Centrfuga
Proceso rotativo
Por compresin
Figura 12. Clasificacin de los procesos de fabricacin. (Fuente [1])
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Conformado por deformacin plstica Laminacin Forja

Extrusin y estirado
Laminado plano
Matriz abierta
Extrusin dire cta
Laminado de p erfiles
M atriz cerrada
Extrusin en fro
Laminado de anillos
Recalcado
Estirado
Formado por laminacin
Penetracin
Estirado de tu bos
Figura 12. Clasificacin de los procesos de fabricacin (continuacin). (Fuente [1])
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Conformado de chapa Cizallado

Doblado y embuticin Formado
troquelado
Doblado
Formado por estirado
Ranurado
Plegado
Hidroformado
Punzonado
Formado en rodillos
Repujado
Penetrado
Embuticin profunda
Pulsos magnticos
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Polmeros Termoplsticos
Termoestables Prototipado rpido
Extrusin
Moldeo por compresin
Estereolitografa
Moldeo por inyeccin
Pultrusin
Moldeo por deposicin fundida
Moldeo por soplado
Moldeo por vaco
Impresin 3D
Termoformado
Moldeo por tranferencia
Objetos laminado
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Mecanizado y acabado Mecanizado

Mecanizado avanzado
Acabado
Torneado
Electroerosin por hilo
Rectificado de superficies
Taladrado
Electroqumico / qumico
Rectificado sin centros
Fresado
Lser
Lapeado (abrasivo)
Chorro de agua Brochado
Pulido electroqumico
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Procesos de unin
Soldadura por fusin
Otras soldaduras
Sujecin y pegado
Arco metlico protegido
Agitacin - friccin
Pegado adhesivo
Arco de metal y gas
Soldadura por resistencia
Unin mediante tornillos
Arco con ncleo de fundente
Por explosin
Soldadura por ola
Arco de tungsteno y gas
Soldadura en fro
Soldadura fuerte
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Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles. Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin. Algunos criterios a tener en cuenta para elegir un mtodo de fabricacin u otro: Precisin dimensional y acabado superficial: en funcin de la complejidad de la pieza a fabricar y de las dimensiones y tolerancias permitidas se deber seleccionar un mtodo u otro: o Piezas planas y delgadas son difciles de obtener por fundicin. o Piezas complejas son difciles de obtener solo mediante conformado por deformacin plstica. o En caliente suele obtenerse peor acabado superficial y peores tolerancias que en fro. o No todos los procesos de fundicin presentan el mismo acabado superficial. Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro aspecto fundamental a tener en cuenta (aspectos relacionados: tiempo de fabricacin, vida til de las herramientas y del utillaje). Tambin hay que tener en cuenta el porcentaje de desperdicio de material en un proceso de fabricacin (no es lo mismo realizar un conformado por deformacin plstica que un mecanizado). Otros aspectos: o Disponibilidad de maquinaria. o Experiencia y capacidad del personal. o Nmero de componentes a fabricar. o Capacidad de produccin (lotes pequeos o lotes grandes). o Coste medioambiental. Y si no elegimos el material adecuado para un componente o el proceso de fabricacin correcto: Puede dejar de funcionar nuestro producto (fallo de algn componente). El resultado conseguido no sea el esperado (no funciona todo lo bien que se desea, se desgasta fcilmente). Vida til baja, fallos de funcionamiento en poco tiempo: elevado coste de mantenimiento.
Concepto Manufactura Neta: este concepto hace referencia a que actualmente es difcil conseguir nuestro producto acabado con un nico proceso de fabricacin. Por ejemplo es difcil que mediante un proceso de conformado plstico consigamos el acabado final de nuestra pieza. Imagina que fabricamos una biela mediante fundicin y moldeo, la pieza obtenida tendr rebabas y las cotas finales posiblemente debern ser obtenidas mediante mecanizado, al igual que el acabado superficial definitivo. El concepto de Manufactura Neta hace referencia a lo cerca que se fabrica una pieza o componente de su dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y especificaciones finales mediante la primera operacin que se realice.
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Disear para Fabricar

El diseo de los productos se pude considerar como una de las fases ms importantes, ya que en funcin de las decisiones tomadas durante la fase del diseo depende el 70-80% del coste total de desarrollo y fabricacin del producto. El diseo de un producto requiere: Conocer sus funciones y finalidad. Conocer el mercado (potencial consumidor). Anlisis de mercado y ventas. Saber si es nuevo o modificacin de otro ya existente. Conocer los procesos de fabricacin posibles. Flujo de informacin entre el departamento de ingeniera (saber cmo se fabrica) y el departamento de marketing (saber qu queremos).
Definicin de la necesidad del producto; informacin de mercado Diseo conceptual y evaluacin; estudio de factibilidad Mercado Diseo Asistido por Ordenador (CAD) Anlisis del diseo; revisin de cdigos y normas; modelos fsicos y analticos Produccin de prototipos; prueba y evaluacin Planos de produccin; instrucciones
Especificaciones
Diseo Conceptual
Especificacin de materiales; seleccin de procesos y e quipos; revisin de segur idad Produccin piloto Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM)
Diseo de Detalle
Manufactura
Produccin Inspeccin y control de calidad produccin; instrucciones Embalaje; etiquetado Producto Final
Venta
Figura 13. Fases comprendidas entre diseo y fabricacin de un producto (Izq.). Flujo general de un producto en Ingeniera Concurrente (Dcha.). (Fuente [1])
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Ingeniera Concurrente : en la actualidad los productos entran y salen de los mercados con mucha facilidad, la vida de un producto es cada vez ms efmera. El mercado devora productos, siempre quiere productos nuevos, que mejoren los actuales. La Ingeniera Concurrente o Simultnea se basa en las interacciones recprocas entre todos los departamentos responsables de un mismo producto. Todos los departamentos se involucran en las primeras fases de desarrollo de un producto, de este modo se reduce el nmero de errores, reduciendo la posible prdida de tiempo. Es muy importante la comunicacin entre diferentes disciplinas (ingeniera, mercado, servicio postventa, diseo, fabricacin, diseo para el reciclaje, diseo para la seguridad). El objetivo principal de la Ingeniera Concurrente, al integrar la fase de diseo y la fase de fabricacin de un producto, es optimizar el ciclo de vida del producto, as reduce: Los cambios de diseo y la ingeniera del producto. El tiempo y coste entre el diseo y la fabricacin (puesta en el mercado).
Un producto bien diseado: Debe ser funcional (diseo). Tendr un proceso de fabricacin ptimo. Embalaje y empaquetado que asegure que el producto llega en perfecto estado al consumidor final. Funcionar correctamente para la finalidad que haya sido diseado. Ser fiable (cumplir con su funcin el tiempo establecido), en caso de avera ser tendr una reparacin sencilla (mantenimiento, servicio post-venta). Reciclable.
Ejemplo del beneficio de la Ingeniera Concurrente: una empresa redujo un 30% el nmero de componentes en uno de los motores que fabrica, con esto consigui reducir un 25% el peso del motor y un 50% el tiempo de fabricacin. Importante: gracias al uso de tcnicas como modelado y diseo asistido por ordenador (CAD), ingeniera asistida por computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM ), podemos analizar de forma rpida cualquier proceso de fabricacin, disear de forma integra complejos sistemas o productos, simular situaciones reales para la ayuda en la toma de decisiones, fabricacin de prototipos
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TEMA 1
Diseo para la Fabricacin, Ensamblaje y Desensamblaje y Servicio

Disear para fabricar o Diseo para manufactura (DFM): las personas responsables del diseo de un producto deben tener siempre en cuenta el modo en el que este producto se fabrica (materiales, procesos de fabricacin, planificacin de los procesos de fabricacin, ensamblaje de componentes, controles de calidad). En la fase del diseo se deben tener en cuenta el tipo de mquina que se va a utilizar, las caractersticas y propiedades del material, la precisin dimensional, el acabado superficial Disear para ensamblar y para desensamblar: las operaciones de ensamblaje de los componentes de una pieza pueden suponer gran parte del coste de fabricacin. En el diseo del producto se deber tener esto en cuenta.
Mal Mal Bien Bien
Mal
Bien
La parte puede no encajar bien y colgarse
El biselado ayuda a que la parte caiga en su lugar
La pa rte debe solta rse antes de estar bien colocada
La parte se coloca antes de soltarla
Se puede enredar fcilmente
Slo se enr eda bajo presin
Mal Mal
Una pieza pude deslizar sobre otra, difcil de transportar en cadena
Bien
Bien
Fcil de transporta r en ca dena Insercin difcil Agujero de ex pulsin de aire en la pieza
Agujero o plano de expulsin de aire en el perno
Figura 14. Diseo para ensamble. (Fuente [1])

Se deber diferenciar si el proceso de montaje es manual o automatizado: M ontaje manual: debe ser ergonmico (diseado para ser montado por una persona); las piezas no deben ser ni muy pequeas ni muy grandes, fciles de agarrar, evitar que sean frgiles. Es preferible la simetra en las piezas, de modo que puedan ser montados en varias posiciones; si no hubiera simetra, el operario debe poder identificar fcilmente la posicin correcta para el montaje. Adems, debe haber buena iluminacin, todos los componentes a ensamblar debern ser accesibles, evitar grandes esfuerzos, evitar componentes complejos (normalizacin), sencillez de montaje, facilitar el autocentrado o autoacoplamiento, evitar el uso de tuercas (usar agujeros roscados). M ontaje automatizado: se deber prestar especial atencin a la presentacin de las piezas (el sistema automtico de montaje deber recibir las piezas en su posicin correcta); tipo de acoplamiento (ajustes forzados, sujecin roscada, retenes, ajustes elsticos, soldadura y adhesivos, remachado, costura); control de esfuerzos (debe haber algn sistema que los esfuerzos durante el montaje automtico para evitar daos en los componentes y/o en el producto final).
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Criterios para la seleccin de materiales

Principales materiales disponibles: M etales ferrosos: aceros al carbono, aleaciones, inoxidables... M etales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, nquel, titanio, superaleaciones, metales refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo punto de fusin y metales preciosos. Plsticos (polmeros): termoplsticos, termoestables y elastmeros. Cermicos, vidrios, cermicos vidriados, grafito, diamante. Composites: plsticos reforzados, de matriz metlica, de matriz cermica (materiales de ingeniera). Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, semiconductores, superconductores y otros materiales avanzados con propiedades nicas. M ecnicas (resistencia, tenacidad). Fsicas (densidad, calor especfico, conductividad elctrica). Qumicas (oxidacin, corrosin). Propiedades de manufactura (determinan que tecnologas de fabricacin son aplicables a cada material, si se puede fundir, mecanizar). Coste. Disponibilidad. Aspecto. Vida til. Reciclaje.
Propiedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material: -
Fabricacin y Medio Ambiente

La actividad industrial tiene efectos negativos sobre el medio ambiente, el ecosistema de la Tierra y, por tanto, en la calidad de vida del ser humano (contaminacin del agua, del aire, reduccin de la capa de ozono, lluvia cida, efecto invernadero, residuos peligrosos). Se debe pensar siempre en minimizar el efecto negativo sobre el medio ambiente. Algunos criterios: Reducir el desperdicio de material (desde el diseo hasta la fabricacin). Reducir el uso de materiales peligrosos. Invertir en I+D (Investigacin y Desarrollo) para la obtencin de nuevos materiales y procesos de fabricacin respetuosos con el medio ambiente. Planificacin e integracin del reciclaje, tratamiento de residuos y reutilizacin de materiales desde el diseo del producto hasta el final de su ciclo de vida.
Concepto Diseo y fabricacin consciente del medio ambiente. Concepto Diseo para el medio ambiente o Diseo verde: este mtodo intenta anticiparse al impacto negativo que la fabricacin de un producto, su uso y desuso pueda tener el medio ambiente, definiendo y aplicando las medidas correctoras oportunas. Objetivos: evitar la contaminacin, promover el reciclaje y la reutilizacin de los residuos (Diseo para el reciclaje ).
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Fabricacin y los ordenadores

Con el desarrollo de los ordenadores (software y hardware) y su integracin en los sistemas productivos y en la industria, se ha extendido la denominada Manufactura o Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM), donde se integra el hardware y el software desde la concepcin de un producto (su diseo) hasta su fabricacin y distribucin en el mercado, ventajas. Capacidad de respuesta a los cambios de demanda del mercado y del consumidor. Optimizacin en el uso de materiales, herramientas, utillaje y personal. M ayor control sobre la produccin y la administracin. Produccin de alta calidad a bajo coste.
Algunas de las aplicaciones ms importantes: -
Control Numrico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la dcada de 1950, se basa en el control del movimiento de mquinas-herramienta mediante la codificacin de las rdenes en forma de cdigos numricos. Control Adaptable (AC): los parmetros que regulan un proceso de fabricacin se regulan y ajustan de forma automtica para optimizar la velocidad de produccin y la calidad del producto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que monitorizan diferentes variables (fuerza, temperatura, acabado superficial, dimensiones de las piezas) en funcin de las cuales se regulan los parmetros del proceso. Robtica Industrial : sus inicios se remontan a la dcada de 1960, sustituyen la mano de obra humana en tareas peligrosas y/o repetitivas, reduciendo los errores humanos, la variabilidad en la calidad de produccin y aumentando la jornada de trabajo, aumentando la productividad. Manejo automatizado de materiales: manejo eficiente de materiales y componentes: transporte de materiales de un puesto de trabajo a otro Sistemas de ensamblaje automatizado o robotizado. Planificacin de procesos asistida por ordenador: se optimiza la productividad de un proceso mediante la planificacin de todo el proceso, reduciendo costes. Tecnologa de grupos: se agrupa la fabricacin de piezas o componentes similares en familias o grupos (por similitud en su modo de fabricacin). Se estandarizan los diseos y la planificacin de la produccin. Sistema de fabricacin Justo a Tiempo (Just in Time): la materia prima, los componentes y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en el que hacen falta. Los componentes y partes se fabrican justo en el momento que hace falta. Los componentes y piezas se fabrican justo en el momento que los necesita el cliente. Se elimina o reduce al mnimo el almacenaje de productos. La calidad del producto se verifica en cada puesto de trabajo, cada puesto es responsable de la calidad en ese momento (la calidad no se verifica solo al final del proceso). Este sistema tiene su origen en Japn, donde la disponibilidad de suelo industrial es reducida. M todo Sakichi Toyoda: o Just In Time () o Kanban o M uda
(, tambin ) (, tambin ) Justo a Tiempo. Tarjeta, o ficha. Despilfarro.
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TEMA 1
o Heijunka o Andon o Poka-yoke
() () ()
Nivelado de la produccin Pizarra. evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka). No dejar pasar el error. M ejora Continua.
o Jidoka () o Kaizen
()
Manufactura o Fabricacin Celular: se utilizan estaciones de trabajo o Celdas de Fabricacin (con varias mquinas-herramienta) controladas por un control central. Cada mquina realiza una operacin diferente. Sistemas de Fabricacin Flexible : integran Celdas de Fabricacin en un sistema superior, todos ellos gestionados o controlados por un control central. Son sistemas costosos, pero que son muy flexibles a la hora de cambiar el tipo de producto producido. Sistemas Expertos: sistemas informticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones complejas igual que lo haran expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor. Inteligencia Artificial : uso de mquinas y ordenadores para reemplazar la inteligencia humana. Sistemas que sean capaces de aprender de su entorno y tomar decisiones. Las Redes Neuronales Artificiales tratan de simular el razonamiento humano aplicado a modelar y simular procesos de fabricacin, controlarlos, diagnosticar problemas
Clasificacin de los niveles de automatizacin en fabricacin industrial: -
Trabajos de Taller: se utilizan mquinas herramienta y centros de mecanizado con elevada participacin de la mano de obra. Son muy flexibles pero con baja productividad. Produccin autnoma de NC: utiliza mquinas de Control Numrico, pero con elevada participacin tambin de la mano de obra. Aumenta la produccin con respecto al anterior, pero baja bastante la flexibilidad. Celdas de manufactura: utilizan conjuntos de mquinas con control integrado por ordenador y manejo flexible de materiales (incluso con robots industriales). Aumenta la produccin con respecto los anteriores y mejora la flexibilidad con respecto al anterior. Sistemas flexibles de fabricacin: utilizan control por ordenador en todos los aspectos de la fabricacin, incorpora varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de materiales. Aumenta la produccin con respecto a los anteriores y alcanza niveles de flexibilidad similares al primero. Lneas Flexibles de fabricacin: organiza la maquinaria controlada por ordenador en lnea, disminuye la flexibilidad con respecto al anterior pero aumenta la productividad. Lneas de flujo y lneas de transferencia: agrupamientos organizados de maquinaria con manejo automatizado de materiales y mquinas. Estas lneas suelen tener la flexibilidad limitada, pues se busca elevadas productividades a costa de ser un sistema ms rgido.
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TEMA 1
En general, ventajas de la automatizacin: -
Integracin de los diferentes aspectos relacionados con la fabricacin o produccin, se mejora la calidad, uniformidad, tiempos de fabricacin, costes Mejora la productividad Mejora la calidad (mayor repetibilidad) Menor participacin humana (reduce error humano) Reduce prdidas de piezas de trabajo por dao o fallo Mayor seguridad para el personal Minimiza la necesidad de espacio.
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TEMA 2
TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE FABRICACIN. ORGANIZACIN DE A PRODUCCIN
2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de Fabricacin Flexible

Un Proceso de Fabricacin se puede definir como el conjunto de diferentes fases o etapas sucesivas que tienen lugar en la operacin de fabricacin. Un proceso de fabricacin es aquel que, partiendo de unas materias primas y aportando un valor aadido, obtiene un producto diferente que en principio satisface las necesidades del fabricante o del cliente. El estudio de un Proceso de Fabricacin se centra en conocer las transformaciones que se llevan a cabo (fsicas, qumicas o de cualquier otro tipo). El objetivo de estudiar cualquier proceso de fabricacin es analizar todas las etapas o transformaciones y la tecnologa implicada a cada etapa, existiendo siempre un gran nmero de posibilidades para una misma operacin. Un Sistema de Fabricacin se puede definir como el conjunto de entidades y componentes, fsicos o lgicos, que ordenadamente relacionados entre s contribuyen al objeto de la fabricacin. El concepto Sistema de Fabricacin es ms amplio que el Proceso de Fabricacin, ya que incluye todo lo relativo al tipo de mquinas, mtodos, recursos, costes, plazos, calidad Se podra decir que un proceso de fabricacin es una parte de un sistema de fabricacin. Por ejemplo, suponiendo el corte de una chapa: En el estudio del proceso de corte de una chapa se analizara el proceso en s, las transformaciones sucesivas que tienen lugar y la tecnologa asociada a cada secuencia. Existen muchas posibilidades de realizar el proceso de corte: lser, plasma, oxicorte, cizalla, punzonado Desde el punto de vista del sistema de fabricacin, la perspectiva de estudio es ms amplia, abordando las diferentes alternativas relativas al tipo de mquina, mtodos, recursos, costes, plazos, calidad
En un S istema de Fabricacin podemos hablar del papel que juegan los sistemas de transferencia, los robots, el control numrico, el sistema de control de planta, el diseo asistido por ordenador (CAD) o la fabricacin asistida por ordenador (CAM ). Un tipo de sistema de fabricacin particular que se estudiar ms en detalle es el denominado S istema de Fabricacin Flexible .
*Estos conceptos se estudiarn en profundidad en la asignatura Fabricacin Industrial, de modo que en este tema se har una breve introduccin de cada uno.
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TEMA 2
Sistemas de Transferencia
Suelen ser habituales cuando el nmero de piezas a fabricar es muy elevado. Presentan dos componentes principales: el propio sistema de transferencia o transfer y las denominadas mquinas especiales. En principio se usaban mquinas universales capaces de realizar un gran nmero de operaciones; pero cuando en un puesto de trabajo se realiza una operacin sencilla, como un taladrado, no se justificaba la inversin. Las mquinas especiales estn diseadas especficamente para realizar una tarea concreta. Es comn agrupar sobre una misma mquina operaciones de la misma naturaleza (taladradoras multi-husillos, tornos con cambio de herramienta mltiple, fresas con varios cabezales); de esta agrupacin surgen las unidades autnomas de trabajo o cabezales especiales (elemento bsico de una mquina especial ).
Unidades autnomas de trabajo o cabezales especiales: estn compuestas por elementos mecnicos motorizados provistos de un eje giratorio portaherramientas (unidad de giro); alojados en un bloque que permite hacer desplazamientos de avance y retroceso (unidad de avance ). Operaciones comunes: taladrado, roscado, fresado, ranurado, refrentado Tipos de mquinas:
-
Mquinas especiales de puesto fijo (la pieza de trabajo permanece fija y se realizan las operaciones necesarias). Diseadas para producir un producto estndar. Aunque los parmetros de produccin (velocidad, avance, profundidad de corte) se pueden modificar, suelen ser mquinas poco flexibles y muy especializadas. No suele ser posible modificarlas para producir una pieza diferente de la ya preestablecida. Mquinas de transferencia: se utilizan para mover las piezas de un lugar a otro: rieles (Fig. 1a); mesas giratorias (Fig. 1b); trasportadores o bandas transportadoras areas. Pueden ser: abiertas (lineales o en U) o cerradas (circulares). Las lineales son menos flexibles pero permiten un mayor nmero de puestos de trabajo que las circulares o en U.
Cabezales Cabezales
Piezas de trabajo Tarima
Piezas de trabajo Mesa Giratoria
Figura 1. Transferencia lineal (a); Transferencia circular (b). (Fuente [1]) Ventajas de este tipo de mquinas:
Reduce la mano de obra, el consumo de tiles, la superficie necesaria, el tiempo de fabricacin, gastos de mantenimiento, piezas defectuosas. La normalizacin de los componentes bsicos de este tipo de mquinas hace que estos sistemas de fabricacin sean muy flexibles, pudiendo adaptarse a los cambios exigidos por el mercado (No confundir con la poca flexibilidad de las mquinas especiales de puesto fijo; aunque estas mquinas consideradas individualmente sean poco flexibles, al conjunto se le considera bastante flexible). Gran uniformidad en la calidad y acabado de las piezas.
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APUNT ES DE T EORA DE T ECNOLOGA DE LA FABRICACIN
TEMA 2
Robots (breve introduccin)

Autmata: mquina que imita la figura y movimientos de un ser animado, trmino utilizado ya en la antigua Grecia. Robot : trmino utilizado por primera vez en 1921 en la obra Rossums Universal Robot del escritor checo Karen Capek (1890-1938). El trmino podra haber cado en desuso si no hubiera sido tan recurrido en los escritos de ciencia ficcin. El escritor ruso Isaac Asimov (1920-1992) fue el mximo impulsor del trmino robot, fue quien enunci por primera vez las tres leyes de la robtica: 1. 2. 3.
Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inaccin permitir que un ser humano sufra dao. Un robot ha de obedecer las rdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales rdenes entran en conflicto con la primera ley. Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal proteccin no entre en conflicto con la primera o segunda ley.
Telemanipuladores: pueden considerarse los antecesores de los robots. Surgieron de la necesidad de manipular material radioactivo sin peligro para el operador. El primer manipulador consista en un sistema mecnico maestro-esclavo. El maestro situado en zona segura era movido por el operador, el esclavo unido mecnicamente con el maestro reproduca los movimientos del maestro para manipular el material radioactivo. De la unin mecnica se pas al uso de la tecnologa electrnica y el servocontrol. La evolucin de los telemanipuladores no ha sido tan destacada como la de los robots, quedando los primeros limitados a su uso en la industria nuclear, militar, espacial Los telemanipuladores necesitan la presencia del maestro-operador que los maneja. Al sustituir al operador por un ordenador que controla los movimientos se pas al concepto de robot.
Figura 2. Telemanipuladores.
Los robots ms conocidos quizs sean los denominados robots industriales o robots de produccin, ligados a la fabricacin industrial. Tambin nos encontramos con los robots de servicio o robots especiales, que poco a poco se van incorporando a la vida cotidiana de las personas (robots de asistencia personal, de ayuda para discapacitados).
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TEMA 2
Definicin de Robot industrial : existe cierta controversia a la hora de definir el concepto de robot industrial, ya que puede variar de un pas a otro.
Para Japn un robot industrial es cualquier dispositivo mecnico destinado a la manipulacin. En occidente se exige una mayor complejidad sobretodo en lo relativo al control. Segn la Asociacin de Industrias Robticas (RIA): un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable , capaz de mover materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales, segn trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas. Segn la Organizacin Internacional de Estndares (ISO): un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz de manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales segn trayectorias variables programadas para realizar tareas diversas. Segn la Asociacin Francesa de Normalizacin (AFNOR):
o M anipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados entre s, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lgico. o Robot: manipulador automtico servocontrolado, reprogramable, polivalente, capaz de posicionar y orientar piezas, tiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectorias variables reprogramables, para la ejecucin de tareas variadas.
Segn la Federacin Internacional de Robtica (IFR): por robot industrial de manipulacin se entiende a una mquina de manipulacin automtica, reprogramable y multifuncional con tres o ms ejes que puedan posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la ejecucin de trabajos diversos en las diferentes etapas de la produccin industrial, ya sea en una posicin fija o en movimiento.
Clasificacin de los robots industriales en generaciones:

-
1 Generacin: repiten una tarea programada secuencialmente. No tiene en cuenta alteraciones de su entorno. 2 Generacin: adquiere informacin limitada de su entorno y acta en consecuencia. Puede localizar, clasificar (visin) y detectar esfuerzos y adaptar sus movimientos en consecuencia. 3 Generacin: se programan utilizando el lenguaje natural. Es capaz de planificar tareas de forma automtica.
Definicin de Robot de servicio: dispositivos electromecnicos mviles o estacionarios, dotados normalmente de uno o varios brazos mecnicos independientes, controlados por un programa de ordenador y que realizan tareas no industriales de servicio. En esta categora entraran aquellos robots destinados a cuidados mdicos, educacin, domsticos, intervencin en ambientes peligrosos, aplicaciones espaciales, submarinas, agrcolas. Esta clasificacin excluye a los telemanipuladores.
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TEMA 2
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido por una serie de eslabones unidos mediante articulaciones que permiten el movimiento relativo de un eslabn respecto otro. Las articulaciones podrn tener 1 (prismtica), 2 (planar) o 3 (rtula) grados de libertad. El nmero de grados de libertad total del robot vendr dado por el nmero y tipo de articulaciones. En la Figura 3 se muestran las configuraciones ms comunes en los robots. El grado de libertad de un robot se define como el nmero de movimientos que puede realizar el robot en el espacio. La estructura del robot industrial suele denominarse por brazo y mueca. Suelen tener 6 grados de libertad (3 en el brazo y tres en la mueca). Segn la estructura del robot, se puede considerar cuatro estructuras bsicas:
Polar: el brazo telescpico describe o se mueve en un volumen de una esfera o semiesfera. Cilndrica o tipo SCARA: el extremo del brazo o actuador puede moverse en el volumen comprendido entre dos cilindros concntricos. Cartesiana: el extremo se puede desplazar en el volumen incluido en un paraleleppedo. Antropomrfico, de brazo articulado o angular: generalmente con la forma de un brazo humano.
Figura 3. Principales configuraciones en robots industriales. (Fuente [3]) Volumen de trabajo: se refiere al espacio fsico que es accesible por el robot (por el actuador final del robot).
Figura 4. Volmenes de trabajo para diferentes configuraciones de robots.

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TEMA 2
Actuador o efector final : es el encargado de realizar las operaciones de manipulacin para las que est destinado el robot (pinzas para manipular, pistola de pintar, electrodos de soldadura, atornillador-desatornillador, taladros, ventosas de vaco para coger piezas planas, electroimanes, cucharas para fundicin, sensores). Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (ya sea lineal o rotacional) se controla y regula con actuadotes independientes (elctricos, neumticos o hidrulicos). Cada fuente de energa tiene sus propias caractersticas, ventajas e inconvenientes. Sensores: el avance de la tecnologa y de la programacin permite la existencia de robots capaces de realizar operaciones programadas y adems, modificar esas operaciones en funcin de su entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores que transformen en una seal elctrica la magnitud que se quiera considerar. Algunos sensores: mecnicos (miden posicin, forma, velocidad, fuerza, presin, vibracin), elctricos (voltaje, corriente), magnticos (campos magnticos, flujo, permeabilidad), trmicos (temperatura, flujo de calor, conductividad, calor especfico) y otros (acsticos, ultrasonidos, qumicos, pticos, de radicacin). Aplicaciones: los tres principales campos de actuacin son:
Carga y descarga: manipulacin fsica de piezas para transportarlas de un puesto de trabajo a otro, a la hora de disear el robot se tendr que tener en cuenta:
o Orientacin y posicionamiento de las piezas. o Tipo de pinza o efector final. o Volumen de trabajo requerido. o Peso total (robot + pieza) --- Potencia necesaria. o Grados de libertad. o Precisin y repetitividad.
Operaciones de procesado: el efector final del robot realiza alguna operacin sobre la pieza. La operacin puede ser de fabricacin (soldadura, pintura, mecanizado) o de control de calidad (seleccin mediante visin artificial, control de medidas, control de acabados); ambas operaciones dan valor aadido a las piezas. Operaciones de montaje y acabado: en estas operaciones, adems de las precauciones de eleccin del actuador final adecuado, volumen de trabajo, hay que tener en cuenta que el sistema de alimentacin de las piezas hacia el robot debe asegurar la posicin correcta de llegada de las piezas. En estas operaciones son fundamentales el control de la posicin y el control de esfuerzos.
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TEMA 2
Una clasificacin amplia de robots actualmente en uso es la siguiente: -
Robots de secuencia fija y variable : Fija: se programan para una secuencia especfica de operaciones (es comn la de coger una pieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos suelen ser de punto a punto y el ciclo se repite de forma continua. Variable: igual que el anterior, pero es posible reprogramarlo. Robot reproductor con movimiento: un operador hace que el robot reproduzca los movimientos (trayectorias) y operaciones; el robot registra toda la secuencia de movimientos y es capaz de reproducirla automticamente. Robot controlado numricamente : se programa como una mquina CNC, mediante un lenguaje de programacin propio. Se puede reprogramar tantas veces se quiera. Se pueden programar movimientos punto a punto o trayectorias. Robot inteligente (sensorial): es capaz de realizar algunas tareas y funciones como los humanos. Presenta sensores de visin, tctiles o de contacto; el robot puede observar y analizar su entorno, evaluarlo (siguiendo patrones) y tomar decisiones.
Vehculos autoguiados: se puede considerar como un robot al que se le ha dotado de capacidad de movimiento o desplazamiento. Al igual que en un robot, tendremos el vehculo y el ordenador que lo gobierna. Quizs la principal diferencia sea que en un vehculo la comunicacin con el ordenador debe ser sin cables (transmisin mediante infrarrojos, por radio) con los inconvenientes que pueda tener (deba haber contacto visual con entre el vehculo y el puesto de control, en el caso de los infrarrojos, o que pueda haber interferencias). Principales tipos de vehculos: sobre ruedas (simples u orugas), patas, para interior de tubos o conductos, exploracin submarina.
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TEMA 2
Control Numrico
El control numrico de las mquinas-herramienta no surgi de la necesidad de automatizar la produccin (para grandes lotes), sino de la necesidad de fabricar piezas muy complejas para la industria aeronutica, imposibles de conseguir con mtodos convencionales. El control numrico se basa en el control de las trayectorias y operaciones de mquinas-herramienta (tornos, fresadoras, centros de mecanizado, mquinas de corte) mediante ordenador. Se utilizan lenguajes de programacin que se basan principalmente en lneas de cdigo o comandos expresados por nmeros (y letras). Aunque en la actualidad, existen muchas mquinas en las que el cdigo que se utiliza para programar las mquinas utiliza comandos ms complejos que no slo utilizan lneas de cdigo numricas (y letras) [cdigos de nivel superior]. El Control Numrico (CN) es un mtodo basado en el control de los movimientos de las mquinas-herramienta mediante el uso de rdenes o instrucciones codificadas en lneas de nmeros y letras. Estas lneas de cdigo numricas son ledas e interpretadas por la mquina dando como resultado diferentes seales de salida. Estas seales de salida se dirigen a los diferentes componentes de la mquina para llevar a cabo la funcin u operacin indicada (movimientos de la pieza de trabajo, movimientos de la herramienta, activacin/desactivacin del fluido de corte, cambio de herramienta). Al principio las instrucciones se proporcionaban a las mquinas con control numrico mediante el uso de tarjetas o cintas perforadas, del mismo modo que se haca en los ordenadores antiguos. Con el desarrollo de la tecnologa, las mquinas-herramienta incorporaron sus propios ordenadores, a lo que se le denomina Control Numrico Computarizado (CNC). Las ventajas del mecanizado CN o CNC frente al mecanizado tradicional parecen claras, podemos mencionar algunas: Permite realizar formas mucho ms complejas; aumenta la flexibilidad de la mquina en cuanto a la complejidad y variedad de trabajos distintos que se pueden realizar. Aumenta la precisin dimensional. Se pueden repetir los trabajos fcilmente. Reduce la prdida de material. Permite mayores velocidades de trabajo. Aumenta la calidad de las piezas y la productividad. Reduce el coste de material (no es necesario el uso de plantillas)(menor nmero de errores). Se facilita el ajuste de la mquina. Se reducen los tiempos muertos (cambios de herramienta, inicio de nuevos trabajos). La programacin de piezas complejas es relativamente rpida. Los programas se almacenan en bases de datos y se pueden reutilizar. Permite la produccin de prototipos con rapidez. Se requiere menor cualificacin del operador de la mquina (aunque requiere de un programador).
Principales inconvenientes el coste inicial, necesidad de un programador, equipos informticos y el mantenimiento requerido.
Nota: El mecanizado o con formado po r arranqu e de viruta es un pro cedimiento que p ermite modi ficar form as, dimensiones y/o el grado de acabado sup erfi cial de piezas obtenidas con otros pro cesos de fabri cacin. Esta trans formacin o modificacin se realiza arran cando capas de metal (o creces de mecani zado) que se trans fo rman en viruta.
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TEMA 2
Sistemas de Control de Planta

En produccin se pueden distinguir diferentes niveles jerrquicos de control a modo de estructura piramidal (a veces denominados subsistemas) (Pirmide CIM). En cada nivel se toman decisiones y se genera informacin que afecta a los niveles inferiores, los cuales a su vez informan a los niveles superiores sobre las operaciones realizadas necesarias para alcanzar los objetivos establecidos. -
Nivel 0: dispositivos y sensores de control activo (reguladores, actuadotes, transductores, sensores, medidores). Nivel 1: controladores de mquinas y procesos (mquinas-herramienta CNC, robots, manipuladores) Nivel 2b: direccin de clula (supervisa las actividades llevadas a cabo en los procesos de produccin, coordina las tareas del proceso y se encarga de la conexin con los dispositivos de control). Nivel 2a: direccin de rea (enlace entre niveles para la coordinacin de tareas y anlisis de datos de proceso, informes y planificacin a corto plazo). Nivel 3: direccin de planificacin (planifica a medio plazo los recursos productivos de la empresa, establece el plan de calidad a seguir y se realiza el diseo de los procesos productivos y de los productos). Nivel 4: direccin estratgica (establece los objetivos a alcanzar, evala los resultados y gestiona al personal y otros activos).
En los niveles 2a y 2b se distribuye la informacin generada en los niveles 3 y 4 a los niveles inferiores. En los niveles 3 y 4, la toma de decisiones y el flujo de informacin puede durar aos, en los niveles 2 la informacin se transmite a los niveles inferiores en das.
Sistemas de control de planta (S CADA: Supervisory, Control And Data Adquisition System): abarca a todos los sistemas de informacin encargados de recoger de forma flexible datos de una red de telemedida y control, supervisar los datos, analizarlos y producir seales de control avanzado. Algunas de las funciones ms comunes son:
Plataformas de integracin de dispositivos. Bases de datos en tiempo real. Histrico y generador de informes. Gestin de alarmas. Interfaz hombre-mquina. Unidad de programacin. Funciones complementarias.
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Diseo Asistido por Ordenador (CAD)

El Diseo Asistido por ordenador (CAD) abarca el uso de los ordenadores para la obtencin de planos (2D) y modelos (3D) del diseo de productos. En general el diseo asistido por ordenador se asocia a grficos interactivos (sistemas CAD). Los sistemas de diseo asistido por ordenador son herramientas muy potentes y tiles para el diseo geomtrico de piezas, componentes, productos Como ejemplo de una herramienta podemos citar los programas AutoCAD y el programa SolidWorks; el primero surgi de la necesidad de realizar diseos en 2D y el segundo para el diseo de piezas en 3D.
Planta y Perfil (2D)
Perfil del cuerpo
Cuerpo giratorio Modelo de volmenes
Modelo de estructura de alambres
Modelo de superficies
Figura 5. Tipos de modelado con herramientas CAD. (Fuente [1])

Programas CATIA (Aplicaciones Interactivas Tridimensionales Asistidas por Ordenador): estos programas permiten que el diseo CAD pueda ser sometido a anlisis de ingeniera y detectar problemas futuros (exceso de carga, deflexin). Tambin podemos almacenar en la base de datos CAD informacin como listas de materiales, especificaciones de fabricacin Con toda esta informacin se pueden realizar anlisis econmicos y proponer diseos alternativos.
Ingeniera Asistida por Ordenador (CAE) : permite el intercambio de informacin entre diferentes aplicaciones:
Anlisis de esfuerzos, deformaciones, deflexiones, distribucin de temperatura mediante elementos finitos. Generacin de CNC. Diseo de circuitos integrados y dispositivos electrnicos.
El diseo en programas CAD se puede resumir en cuatro etapas:
1. Modelado Geomtrico. 2. Anlisis y optimizacin del diseo. 3. Revisin y evaluacin de diseos. 4. Documentacin y proyectos.
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TEMA 2
Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM)

A menudo se combina el Diseo Asistido por Ordenador (CAD) con la Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM ) dando lugar a los denominados s istemas CAD/CAM. Esta combinacin permite transferir informacin desde la etapa de diseo hasta la etapa de fabricacin. La CAM almacena y procesa la informacin desarrollada u obtenida durante el diseo en CAD, obteniendo los datos e instrucciones necesarios para el control y manejo de la maquinaria de produccin. Una caracterstica muy importante de los sistemas CAD/CAM es su gran capacidad para obtener y describir las trayectorias de las herramientas a partir del diseo de una pieza en CAD. Algunas aplicaciones de los sistemas CAD/CAM : Programacin de control numrico. Programacin de robots industriales. Diseo de matrices y moldes para fundicin. Diseo de matrices complejas para conformado de chapa metlica, matrices de estampado. Diseo de herramientas. Control de calidad e inspeccin. Planificacin y programacin de procesos. Distribucin en planta.
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TEMA 2
Sistemas de Fabricacin Flexible

Sistemas de Fabricacin Flexible (FMS ): integra todos los elementos caractersticos de un sistema de fabricacin altamente automatizado. Este tipo de sistemas se desarrollaron a principios de la dcada de 1960. Estn formados por diferentes Celdas de Fabricacin Flexibles, con Robots Industriales que dan servicio a diferentes Centros de M ecanizado; consta adems de un sistema de gestin automatizado de materiales; todo ello conectado o centralizado mediante un ordenador central.
Las mquinas, herramientas y operaciones de fabricacin adquieren una flexibilidad incorporada Sistemas Flexibles de Fabricacin. Como resultado, el sistema es capaz de responder a los cambios en las demandas del mercado (cambios de tipo de producto) y, adems, permite asegurar la entrega a tiempo de los pedidos (similar a los sistemas Justo a Tiempo). Gracias al uso de tcnicas CAD/CAM y de prototipado rpido se consigue reducir el tiempo de respuesta ante cambios de demanda en el mercado (lanzamientos de nuevos productos).
Principales elementos o componentes de un Sistema de Fabricacin Flexible:

Estaciones de Trabajo y Celdas Flexibles (centros de mecanizado de tres a cinco ejes; fresadoras, taladradoras y rectificadoras; equipos de inspeccin; ensamblaje; limpieza; formado de lminas; troquelado; cizallado; forjado; hornos; prensas; tratamientos trmicos). M anejo y Transporte Automatizado de materiales y piezas (vehculos guiados; bandas transportadoras; mecanismos de transferencia; pallets). Sistema de Control.
Las operaciones ms comunes son: (i) procesos de mecanizado, rectificado, corte, formado, metalurgia de polvos, tratamiento trmico y acabado; (ii) manejo de materias primas; (iii) medicin en inspeccin (control de calidad); (iv) ensamblado.
Mquina de medicin de coordenadas Centro de Mecanizado Carrusel de herramientas Husillo
Estacin de Tarimas (Pallets) Vehculos Autoguiados
Figura 6. Esquema de un Sistema Flexible de Fabricacin. (Fuente [1])

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TEMA 2
En este tipo de sistemas se pueden gestionar diferentes piezas (y sus componentes) por separado para cada una de las estaciones de trabajo. El sistema puede gestionar la fabricacin de un gran nmero de piezas diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema de control central permite optimizar todo el proceso en base a ir optimizando cada una de las operaciones individualmente. Las mquinas no suelen estar organizadas por lneas (avance de piezas lineal), sino que las piezas pueden desplazarse de una mquina a otra segn las necesidades en cada caso. Los Sistemas Flexibles de Fabricacin combinan la alta productividad de sistemas de fabricacin del tipo Lneas de Transferencia (muy poco flexibles) y la flexibilidad del trabajo en taller. Los Sistemas de Fabricacin Flexible permiten que la produccin para una serie limitada de piezas obtenga las ventajas caractersticas de la fabricacin de grandes series.
Tabla 1. Comparacin de caractersticas generales de Lneas de Transferencia y Sistemas Flexibles de Fabricacin. (Fuente [1])
Varied ad de Piezas T amao del lote T iempo de cambio de pieza Cambio de herramienta Control adaptable Inventario Produccin durante mantenimiento Justificacin de gasto de capital
Lnea de Transferencia Poca >100 Alto Alto Manual Dif cil Alto Ninguna Simple
Sistema Flex ible de Fabricacin In finita 1-50 Muy bajo Automtico Disponible Bajo Parcial Dif cil
En un Sistema de Fabricacin Flexible: (i) (ii) (iii) Las piezas se pueden producir de forma aleatoria y en tamaos de lote reducidos (hasta de una unidad y con un coste unitario inferior que en otros sistemas). Se reduce o elimina la mano de obra directa y los inventarios; (iii) el tiempo para el cambio de producto es bajo. La calidad de produccin uniforme (incorpora sistemas de control que permiten ajustar el proceso productivo durante el mismo).
Cmo saber si necesitamos un Sistema de Fabricacin Flexible?

Si tenemos piezas similares, tamaos de lote medianos y relativamente grandes en este caso podra no ser necesario tener mquinas-herramientas encadenadas, bastara con disponer de almacenes intermedios para las piezas en curso. Al tener piezas similares no sera necesaria la flexibilidad de este tipo de sistemas. Al tener tamaos de lote medianos o grandes, podra ser ms adecuado irnos a un sistema de fabricacin ms productivo, aunque menos flexible (automatizacin ms rgida: lneas de flujo convencional, lneas de transferencia). Produccin de lotes medianos de piezas diferentes en este caso tenemos piezas diferentes, por lo que necesitamos cierta flexibilidad, pero trabajamos con lotes medianos. En este caso podra ser suficiente con centros de mecanizado autnomos. Fabricacin de varias piezas distintas, tamao de lotes pequeo y los modelos varan constantemente en este caso si se requiere de la flexibilidad que aporta un Sistema de Fabricacin Flexible.
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TEMA 2
2.2 Gestin de Recursos Materiales. Planificacin y Control de la Produccin

El objetivo principal de una empresa industrial, tanto en el sector de bienes de consumo como en el sector servicios, es producir; y adems ser rentable. Para lograr ese objetivo son necesarios una serie de recursos (tecnolgicos, financieros y humanos), materia prima, maquinaria, herramientas, energa... Ahora bien, no es lo mismo una empresa que se dedique a productos perecederos o una empresa que trabaje sobre pedido en el sector naval. Una organizacin industrial de tipo general puede enfrentarse a un mercado con las siguientes caractersticas: Productos con ciclos de vida corto. Alta variedad de lneas de productos. Los productos deben estar diseados a la medida de las necesidades del usuario. Alta exigencia de calidad y fiabilidad. Incorporacin de tecnologa punta. Amplio abanico de clientes. Clientes exigentes. Universalidad de mercados (se puede distribuir en todo el mundo y cualquier fabricante de todo el mundo puede ser competencia).
Esta situacin, con clientes exigentes, altos requerimientos de calidad, fuerte competencia se puede volver en contra de la organizacin industrial si no est al mximo nivel, o ser un punto a su favor si la organizacin trabaja de forma ptima al mximo nivel. En la Figura 7 se presenta un esquema de la organizacin global de una empresa industrial. La representacin grfica de la organizacin de una empresa se puede realizar mediante un organigrama. Se observa como el flujo de materias primas, hasta obtener el producto final, representa una pequea parte de la estructura global de la empresa. Para que dicho flujo de material sea posible es necesaria la estrecha colaboracin del resto de la organizacin (desde el diseo y concepcin del producto hasta su obtencin). Al departamento de marketing y al departamento comercial (pedidos) entrara la informacin del exterior (estudios de mercado y necesidades de los clientes). Tambin se debera tener en cuenta toda la informacin adquirida por el departamento de post-venta, que no aparece en el esquema. Hoy en da, la opinin del consumidor final es muy importante, se debe prestar especial atencin a todo lo relacionado con el servicio de post-venta (mantenimiento, averas, asesoramiento). Toda la informacin recabada se estudia en el departamento de planificacin estratgica, quien se encarga de establecer el plan general de la empresa. Este departamento dirige o plantea sus decisiones al departamento de diseo, ventas, planificacin de los recursos y planificacin de la produccin; tambin debe encargarse de coordinar dichos departamentos. El departamento de calidad es el encargado de asegurarse que se cumplen todas las normativas aplicables en el diseo de los productos y en la planificacin de la produccin. Tambin es el encargado de realizar todos los controles de calidad pertinentes, tanto durante la produccin como de los productos finales (mejor prevenir posibles errores que tener que subsanar errores en el producto final). Tambin es importante el mantenimiento de todas las instalaciones, mquinas y equipos. Estos debern estar en condiciones adecuadas para la actividad a la que estn encomendados. Se puede hacer un mantenimiento preventivo (para evitar fallos previsibles) o correctivo (para corregir en el menor tiempo posible los fallos y averas imprevistas).
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DIRECCIN ESTRATGICA
Informacin recopilada
Necesidades
Marketing
Planificacin estratgica
Productos
Diseos
Normas Control de Calidad
Planos Previsiones Pedidos
Ventas
Lista de componentes Compras Procedimientos
Gestin de recursos, compras y subcontratacin

Subcontratacin Pedidos tiles Recursos
Producci n y montaje
Distribucin
Almacn
Inventario
Productos Terminados
Utillaje y Materias Primas
Figura 7. Esquema organizativo de una empresa industrial. (Fuente [2])

En el departamento o rea de diseo se realiza el diseo de todos los productos. Es importante que este departamento tenga en cuenta, desde la concepcin de los productos, cul ser el sistema de produccin. Los ingenieros responsables del diseo de los productos deben disear teniendo en cuenta cmo se van a fabricar los productos. Es muy importante que haya flujo de informacin entre el departamento de marketing (qu queremos), el departamento de diseo (cmo lo queremos) y el departamento de produccin (cmo lo fabricamos) [INGENIERA CONCURRENTE]. La produccin de los productos se realiza en la planta de produccin, conforme a las especificaciones de diseo y siguiendo las indicaciones o exigencias del departamento de calidad. El objetivo final de la empresa es equilibrar sus recursos (posibilidades de fabricacin y distribucin) con el mercado disponible. Puede darse la situacin de tener ms recursos de los
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GESTIN DE CALIDAD 55
Planificacin de la producci n
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necesarios (sobredimensionada, no rentable) o no tener recursos suficientes (siendo necesaria la subcontratacin), ambas situaciones no son deseables. Se trata de obtener los productos que demanda el mercado, con la calidad exigida y al ms bajo coste posible (siempre dentro de las posibilidades de la empresa).
*Nota: Este esquema puede resultar bastante simple en comparacin con lo que podis encontrar en vuestra vida profesional.
Otros Departamentos que se pueden considerar

En este apartado comentaremos un poco los pasos a seguir desde que aparece la necesidad de fabricar un nuevo producto en una empresa hasta que se define todo el proceso de fabricacin: -
Oficina de Proyectos: ante un nuevo proyecto, se debe estudiar las especificaciones y necesidades del cliente y buscar toda la informacin necesaria. Se deben plantear diferentes alternativas y elegir la ms adecuada. Definir el producto, elaborar los planos de definicin y realizar los clculos necesarios para asegurar que se cumplen todas especificaciones. Disear todas las piezas y componentes del conjunto (Lista de Materiales). Todo ello cumpliendo con las normas pertinentes y utilizando herramientas de diseo (CAD/CAM ). Ingeniera de Produccin: es el departamento que recibe los planos de todas las piezas del producto en cuestin diseado en la oficina de proyectos. Se plantean diferentes alternativas en cuanto a procesos de fabricacin y se selecciona la ms adecuada (segn especificaciones, nmero de piezas, plazos de entrega, calidades). Se deben plantear modificaciones del producto para una optimizar la fabricacin. Definicin del proceso de fabricacin (paso a paso). Definicin de utillajes y herramientas. Clculo de tiempos de fabricacin Ingeniera de Producto: el trabajo se materializa en una Hoja de Proceso: o Trabajos a realizar: fases, subfases y operaciones.
Fase: conjunto de transformaciones tecnolgicamente afines que se llevan a cabo sobre el producto en la misma mquina, instalacin, equipo o puesto de trabajo. Subfase: paso intermedio entre las fases y las operaciones. Conjunto de operaciones relacionadas entre s por alguna caracterstica comn. Generalmente actan sobre el producto sin que vare la colocacin y sujecin de este sobre la mquina o puesto de trabajo. Operacin: cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en una mquina o puesto de trabajo (uso de otra herramienta, cambio en el movimiento de la mquina).
o M quinas, herramientas y tiles necesarios. o Tiempos que se han de emplear (preparacin, maniobra, operacin). o Clculo de tiempos (tablas de tiempos normalizados, en funcin de las variables de cada proceso). o Los tiempos repercuten en la programacin y planificacin de la produccin (lanzamientos del producto; comienzo de fabricacin de una pieza determinada) y administracin o contabilidad (presupuesto a clientes; pago de primas a los operarios).
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Diseo de Utillaje: elementos auxiliares utilizados en los procesos de fabricacin. 56
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Programacin: programas de control de la maquinaria, CNC u otros. Taller de Prototipos: suele depender del departamento de produccin o de proyectos. Se fabrican prototipos de nuevos diseos para que puedan optimizarse en la fase de desarrollo. Se analizan nuevos procesos de fabricacin. Se fabrican piezas con diferentes procesos de fabricacin para determinar el ms adecuado. Se prueban nuevas herramientas Taller: el responsable es el jefe de taller. Puede haber distintas secciones a cargo de los jefes de seccin o jefes de lnea. Almacn de herramientas: Se guardan y gestionan las herramientas normalizadas [herramientas consumibles (plaquita de torno) o no consumibles (destornillador)].
Productividad
Se define productividad como la relacin entre los ingresos obtenidos y las inversiones realizadas:
productivi dad =
Ingresos obtenidos Inversione s realizadas
(1)
Los ingresos obtenidos pueden ser relativamente sencillos de calcular cuando el objetivo es producir un producto, aunque hasta que no se venda dicho producto no se ha alcanzado realmente el objetivo. Las inversiones realizadas pueden resultar un poco ms complicadas de determinar, en general podemos incluir: M ano de obra directa. M ano de obra indirecta. Amortizacin de mquinas y equipos. Inventarios. Compras. Prdidas
Adems, siempre se deben considerar los impuestos. El objetivo principal es conseguir una alta productividad (>>1). Cuando la productividad es igual a 1 se dice que entramos en fase de letargo, ya que la empresa tendr poca capacidad de reaccionar ante cualquier cambio.
Tabla 2. Factores que pueden afectar a la productividad. (Fuente [2])

Remuneraciones Polticas de motivacin Capacitacin Seleccin del personal Estructura jerrquica Diseo del puesto de trabajo Mandos intermedios Fuerzas sindicales Gestin de la calidad Investigacin y desarrollo Diversidad y alternativas Anlisis del valor Demanda de los clientes Publicidad Diseo del proceso Automatizacin Flujo de materiales Distribucin en planta Mquinas y equipos Control de calidad Mejora de la calidad Compras Inventarios en almacn tiles de produccin Gestin de la capacidad Imagen de la marca
Fuerza del trabajo
Proceso
Producto
Recursos
Competencia Legislacin
Mercado A.L.M .
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Planificacin y Control de la Produccin

La planificacin de la produccin depende de los pedidos ya confirmados y las previsiones de ventas futuras. Las previsiones se obtienen de datos histricos del mercado en aos anteriores, previsiones de lanzamientos de nuevos productos y otros datos. Se debe realizar un plan de produccin a medio-largo plazo acorde con la capacidad real de produccin de la planta que satisfaga la demanda de mercado. Es importante evitar periodos en los que la demanda de trabajo de las mquinas sea excesiva o periodos de paro total. Con todos los datos que se puedan recabar se debe realizar el denominado Plan Maestro de Produccin donde se especifiquen: Producto o productos a fabricar. Cantidad. Fecha o plazo.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite comprar se debe conocer la referencia de los proveedores y los plazos de entrega. Para cada producto (y sus componentes) que se necesite fabricar se debe conocer una estimacin del tiempo necesario para obtener 1 unidad. Determinada la cantidad de producto a obtener en unas fechas determinadas (plan de produccin), se obtienen los denominados diagramas de tiempos en el que se establecen las fechas en las que se debe ejecutar una orden de compra o una orden de fabricacin. As se obtiene: Listado de rdenes de compra: generan automticamente los pedidos. Listado de rdenes de trabajo: podemos hablas de hojas de ruta y bonos de trabajo:
o Hojas de ruta: documento que acompaa a las materias primas desde el almacn general. En este documento se indica el recorrido que debe seguir dicha materia prima. o Bonos de trabajo: o procedimientos operativos, documento que recoge la informacin que debe conocer el operario del puesto de trabajo al que llegue la materia prima (o pieza), indicando las operaciones a realizar (Ej. Un programa de control numrico para un centro de mecanizado para una pieza determinada).
Principales funciones del Plan Maestro de Produccin: A.L.M .
Determinar el momento de empezar un trabajo, las mquinas que se utilizarn y la fecha de finalizacin prevista. Asegurarse de que estn preparados, para el comienzo del trabajo las mquinas, materiales, herramientas, tiles especiales, la documentacin. Dar la orden de lanzamiento para que los talleres empiecen los diversos trabajos. Controlar que el trabajo se est realizando segn las instrucciones indicadas. Comprobar que se anota sobre la documentacin de cada producto (o componente) los datos que se necesiten misma (operario, nmero de piezas, fecha de realizacin de cada fase, etc.). Anotar las interrupciones y sus causas, los retrasos, adelantos, fallos para tenerlos en cuenta en futuros lanzamientos. Sugerir la adopcin de medidas para contrarrestar los retrasos.
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Podemos destacar: Planificacin: ante un plan de produccin ambicioso, con un gran nmero de proveedores, tipos de productos que se fabrican, capacidad de produccin alta el clculo del plan maestro de produccin requiere del uso de herramientas informticas denominadas Aplicaciones de Planificacin [Management Resources Planning (MRP) y Computer Asisted Production Planification (CAPP)].
Existen diferentes mtodos de planificacin y control de la produccin, como la fabricacin en funcin del volumen o los sistemas justo a tiempo.
Lanzamiento: se deben dar las rdenes a los talleres para empezar los trabajos, se utilizan los documentos Hoja de Ruta y Bonos de Trabajo. Control de Produccin: control del trabajo segn lo establecido en la planificacin. Importante el control del almacn de utillajes, de herramientas especiales y de piezas de trabajo en curso (piezas an no terminadas que por logstica se deben retirar).
Management Resources Planning (MRP)

La Planificacin de Necesidades de Materiales o Planificacin de Requerimiento de Materiales (M RP) son sistemas basados en el uso de la informtica para el manejo de inventarios y la planificacin del calendario de entrega (o llegada) de materia prima y herramientas (Tambin es conocido como Control de Inventario). El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que se transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior, que a su vez pueden ser componentes de otras unidades, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de producto que se fabrique. Este sistema de planificacin, aunque su metodologa sea comn para cualquier caso, su implantacin en una industria concreta depende de sus particularices. En general se persiguen los siguientes objetivos: Controlar y coordinar los materiales para que se pueda disponer de ellos donde y cuando se necesitan. Responde a las preguntas: Qu? Cunto? Cundo? (material se debe disponer). Produccin eficiente (ajustar inventarios, capacidad, mano de obra, costes de produccin, plazos de fabricacin y cargas de trabajo en todas las reas implicadas). Evitar excesos innecesarios. Promover la flexibilidad (para poder adaptarse a los posibles cambios en el proceso productivo debido a cambios en el mercado).
Antes del desarrollo de estos sistemas (debido a la gran cantidad de datos que haba que manejar y a la complejidad de los procesos) las empresas utilizaban almacenes o stocks de seguridad (con la M RP se reduce la necesidad de stocks), lo que incrementaba el coste de produccin. El desarrollo de los ordenadores permiti la implantacin de la M RP. Este mtodo requiere de la existencia de registros de inventarios de materiales, suministros, partes en las distintas etapas de la produccin (conocido como Trabajo en Proceso o WIP), rdenes, compras y programacin o planificacin.
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Tabla 3. Comparativa entre las tcnicas clsicas de planificacin y la MRP. Tcnicas clsicas
Independiente (no depende de la
MRP Dependiente o predeterminada

(se genera a partir de las decisiones de la empresa, si por ejemplo se estima una demanda de mercado de 100 productos, la empresa puede decidir fabri car 120)
Tipo de demanda
empresa, depend e del mercado, de los clientes)
Determinacin de la demanda Tipo de artculos Base de los pedidos S tocks de seguridad Objetivos directos
Herramientas estadsticas en base a datos histricos. Se consideran los productos acabados y piezas de repuesto. Se basa en la reposicin Necesarios para compensar las fluctuaciones en la demanda. Satisfacer la demanda del cliente.
En base al Plan M aestro de Produccin. Se consideran todas las partes y componentes de los productos. Se basa en las necesidades Tienden a desaparecer. Satisfacer las necesidades de produccin.
En el MRP son necesarios diversos archivos y datos: El Plan Maestro de Produccin (en el que se establece las fechas y cantidades en las que tienen que estar disponibles todos los materiales).
Listas de Materiales (BOM ). Estado del inventario.
En base a toda la informacin recogida en los documentos anteriores, se obtiene: El plan de produccin de cada una de las piezas que deben ser fabricadas (cantidades y fechas de las rdenes de fabricacin). Se calcula la carga de trabajo de cada una de las reas de la planta y se establece el programa de fabricacin ms adecuado. El plan de aprovisionamiento de material (fechas y tamaos de los pedidos a proveedores). El informe de excepciones (rdenes de fabricacin que van retrasadas y sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes). Esto permite: renegociar con los clientes, lanzar rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin a otras empresas, pagar horas extras o cualquier otra medida que el responsable considere oportunas.
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Pedidos fijos de clientes
Plan de productos
Pronsti co de demanda de clientes aleatorios
Cambios en el diseo Departamento de Diseo o Ingeniera
Departamento de Marketing
Plan Maestro de Produccin
Lista de Materiales
Estado del inventario (stock)
MRP
Plan de Produccin Informe de excepciones Plan de aprovisionamiento (necesidades) Previsin de inventario (stock)
Figura 8. Diagrama MRP.

La Planificacin de Recursos de Fabricacin (M RP-II) controla todos los aspectos de la planificacin de la fabricacin mediante retroalimentacin. Se consigue coordinar conjuntamente las actividades de las distintas reas de la empresa, la mejor forma de conseguir beneficios sustanciales en la aplicacin del M RP. Son sistemas complejos que permiten: (i) Planificar la produccin hasta la obtencin del producto final; (ii) Supervisar los resultados en tiempo real; (iii) Comparacin de los resultados obtenidos con los planificados. La Planificacin de Recursos de Empresas (ERP) se implant a principios de la dcada de 1990. Se puede considerar como una ampliacin de la M RP-II en la que se incluyen todos los recursos necesarios para el funcionamiento de una empresa con el objetivo de planificar rdenes de productos, fabricacin, envos a los clientes, servicio postventa La ERP intenta coordinar, optimizar e integrar de forma dinmica toda la informacin, actividades tcnicas y actividades financieras que pueda haber en una gran industria. La implantacin de la ERP es bastante compleja: A.L.M .
Es necesario una comunicacin adecuada (efectiva, fiable) entre todos los departamentos. El equipo de trabajo es fundamental. El marcado cambia continuamente (necesidades de los clientes, evolucin del negocio, comercio electrnico). Requiere de equipos muy potentes (software y hardware) Infraestructura.
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TEMA 2
Computer Asisted Production Planification (CAPP)

La Planificacin de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP) es un sistema experto que analiza las capacidades de un sistema de fabricacin especfico con el objetivo de crear un plan para la fabricacin de una pieza previamente diseada (en CAD). En este plan se especifica: La maquinaria necesaria. La secuencia de produccin. Las herramientas necesarias. Los parmetros de las operaciones (velocidades de corte, avance).
La planificacin CAPP permite optimizar los procesos y disminuir el coste, sobretodo cuando se planifica la produccin de ms de un diseo.
Distribucin en Planta
Una mala distribucin en planta de toda la maquinaria y equipos implicados en el proceso productivo puede repercutir negativamente en el coste final del producto. En general las tareas de cualquier sistema de produccin o fabricacin se clasifican en: Tareas productivas: fabricacin, montaje o control de calidad. Tareas no productivas: manipulacin (transporte de un puesto de trabajo a otro)-
Las tareas productivas deben ser analizadas con el objetivo de reducir costes. Las tareas no productivas deben ser analizadas con el objetivo de minimizarlas. Ancdota: a principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo permaneca en un lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo, fabricacin del Ford T desde 1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo gasto de tiempo. Henry Ford (1913) prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones de trabajo (cada estacin de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el tiempo de montaje un 85%. En este caso se aplic la teora de Taylor que deca que cada trabajador deba realizar el trabajo ms adecuado para l. Se han desarrollado sistemas de anlisis de mtodos y tiempos para el anlisis de procesos, subprocesos y movimientos, consiguiendo el equilibrado de la lnea de produccin (eliminando cuellos de botella y con todas las tareas sincronizadas de principio a fin). En general, podemos hablar de dos sistemas bsicos de distribucin en planta: Distribucin lineal: planta abierta, posibilidad de entrada de materiales y componentes por diferentes puntos. La salida de los productos finales est claramente diferenciada de la entrada de materias primas. Al tener varios puntos de entrada de materiales las operaciones de control pueden ser algo ms complejas. Distribucin en U: la salida del producto final se realiza por el mismo punto que la entrada de materias primas. Es poco operativo introducir componentes y utillaje a lo largo de la lnea.
Estas dos opciones son viables cuando el producto que se fabrica tiene que pasar por todas las unidades productivas. Esta situacin no es lo normal. Una empresa de mediana complejidad suele
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tener un abanico de productos, que no necesariamente deben pasar por todas las unidades productivas. Ante esta situacin, se puede: Clasificar las unidades de produccin por mquinas afines: todas las mquinas similares se agrupan formando islas productivas (isla de mecanizado, isla de pintura). Clasificar las unidades de produccin por producto obtenido: cada unidad o isla puede ser independiente, formando pequeas unidades productivas ntegras.
Clculo de Costes (ver Anexo al Tema 2) 2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin

El rea de fabricacin de una empresa productiva recibe gran cantidad de informacin necesaria (del rea de diseo, del rea de planificacin). Tradicionalmente esta informacin se transmita por escrito o de viva voz, cuando los procesos eran relativamente sencillos y se basaban en la experiencia de los operarios. Actualmente, esto sera imposible de llevarlo a cabo sin la ayuda de los ordenadores: El volumen de informacin que se maneja es muy elevado. Se debe garantizar la correcta transmisin de la informacin. Generalmente los datos se generan mediante sistemas computerizados. Los equipos de fabricacin (mquinas-herramienta) se controlan por ordenador. Es necesaria una retroalimentacin de la informacin para una correcta planificacin. Gran parte de la informacin es compartida por distintas reas o departamentos.
Aunque hoy en da el departamento o rea de diseo trabaja con ordenadores, todava es comn que las rdenes de trabajo se impriman en papel y as lleguen a los operarios a pie de mquina. Poco a poco se va evolucionando y se plantean diferentes alternativas: Sistemas centralizados: un potente ordenador central soporta toda la informacin. Sistemas distribuidos: cada rea o departamento es responsable de los datos que genera y de transmitirlos a otras reas (bases de datos compartidas).
Ya hemos comentado anteriormente que existe un documento muy importante denominado Lista de materiales, suele consistir en una base de datos en la que se recogen: Todos los productos a fabricar. Todos los componentes de cada producto (en estructura jerrquica):
o Componente: elemento comprado que no puede desmontarse en otros elementos. o Producto: conjunto de componentes que sale al mercado y puede ser adquirido por el cliente (bien de consumo directo, de mantenimiento o repuesto). o Subconjunto: elemento que puede ser desmontado en componentes y que a su vez forma parte de otro elemento de orden superior (otro subconjunto o el producto final).
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Se puede establecer una relacin directa entre esta estructura jerrquica y los procesos productivos, ya que un subconjunto ser el resultado de una serie de operaciones realizadas sobre sus componentes. Y, a ese subconjunto se le aplicarn otra serie de operaciones para obtener otro subconjunto de orden superior o el producto final.
Aspecto clave: qu codificacin se utiliza para denominar a cada componente de forma inequvoca? Se recomienda ayudarse de la tecnologa de grupos, agrupar los componentes, subconjuntos y productos en familias de piezas con alguna caracterstica comn y asignar la codificacin de los elementos de acuerdo con esta estructura de familias. Con esto se consigue una cierta lgica en la codificacin, lo que ayuda a los operarios a no confundirse.
Una buena base de datos de la Lista de materiales es fundamental para la gestin de la produccin en cualquier organizacin industrial. Cada producto tiene una estructura en forma de rbol con todos sus componentes, de forma que si se actualiza algn componente en la base de datos se actualiza automticamente todo el conjunto. En este rbol se recogen todos los componentes y subconjuntos (el nmero de cada uno de ellos que conforman el producto final, el coste unitario de cada componente, la operacin que los relaciona). As, si por ejemplo el departamento de diseo modifica algn componente (con distinto coste, con menor nmero, con otra operacin necesaria) se actualiza la base de datos y este cambio repercute de forma automtica en el producto final (coste y procesos de fabricacin). En cuanto al coste, para cada componente tenemos: Coste del componente. Coste de operacin (el coste de la operacin que hay que realizar sobre dicho componente, incluye las horas de trabajo con maquinaria, mano de obra). Una alternativa a este coste, es incluir en la base de datos la operacin de produccin como un componente ms.
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Figura 9. Ejemplo de la estructura jerrquica de la Lista de Materiales para un telfono mvil.

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ANEXO I Clculo de Costes

En cualquier empresa siempre se necesita dar un presupuesto al cliente antes de realizar el trabajo. Se pueden plantear dos situaciones: Presupuesto excesivo Presupuesto bajo el cliente no acepte el presupuesto. prdida de dinero.
Ante esta situacin resulta imprescindible realizar un clculo correcto del coste de fabricacin de los productos. En algunos casos se realiza un clculo directo (analizando el coste de todos los materiales, mano de obra, energa, uso de maquinaria) lento y complicado. En otros casos se realiza un clculo comparativo (en funcin de trabajos previos realizados cuyo coste es conocido). A continuacin se va a explicar un mtodo bsico para determinar el presupuesto de un producto fabricado. Empezaremos suponiendo que conocemos el Coste de Total CT de nuestro producto, en ese caso la empresa deber establecer que porcentaje de Beneficio B [%] desea obtener de la venta de ese producto. De este modo podemos obtener el Presupuesto Final P como:
B P = 1 + CT 100
Veamos como determinar el Coste Total CT, ste podemos descomponerlo en:
(2)
CT = Cf + Cg
(3)
donde, Cf representa los Costes Directos o de Fabricacin y Cg representa los Costes Indirectos o Generales. Los costes indirectos o generales (alquileres, mano de obra indirecta, consumo de energa, otros) suelen determinarse como: (i) un porcentaje de los costes directo Cf; (ii) como un coeficiente que multiplica al coste de cada puesto de trabajo y pasa a formar parte del coste directo igualmente. Los Costes Directos Cf se pueden descomponer en:
C f = C m + C o + C A + C u + Ch
donde: Coste de M ateria Prima Cm. Coste de M ano de Obra Directa Co.
(4)
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA (puede aplicarse sobre los costes indirectos o generales, pero es ms preciso calcularlo sobre cada tipo de mquina y equipo). Coste de tiles especiales Cu. Coste de Herramientas Ch.
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Coste de Materia Prima Cm

Se deben considerar todas las materias primas y componentes utilizados para la fabricacin del -1 3 2 producto. Suponiendo que conocemos el precio unitario p [ kg , m , m ] de cada material -1 utilizado, el Coste de M ateria Prima [ ud ] podemos determinarlo como:
C m = Qi p i
i=1
(5)
-1 3 -1 2 -1
siendo, Q la cantidad de material por unidad fabricada [kg ud , m ud , m ud ], m el nmero total de materiales utilizados para la fabricacin del producto. En el coste de la materia prima debe incluirse el coste del transporte, del almacenamiento, aranceles, porcentaje de material defectuoso Si con el desperdicio o sobrante del material utilizado se obtiene algn tipo de rendimiento (venta a terceros, reutilizacin para otros productos) debe descontarse del coste de matera prima.
Coste de Mano de Obra Directa Co

Se considera el gasto de la empresa correspondiente a la mano de obra directa implicada en la fabricacin del producto. Se puede determinar como:
C o = t op i Si
i= 1
(6)
siendo, m el nmero de operarios implicados, top las horas empleadas por cada operario [h] y S el -1 precio de la hora de trabajo de cada operario [ h ]. El precio de la hora de trabajo de cada operario puede determinarse como:
S=
SalarioBru toAnual [ ao 1 ] HorasTraba joAnual [h ao 1 ]
(7)
En este precio por hora suelen incluirse las cargas sociales (ayudas de accin social), vacaciones La retribucin de los operarios por antigedad o cargos suele incluirse en los costes indirectos.
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA

Aqu se considera el coste anual, mensual u horario de cada mquina implicada en el proceso. Este coste debe tenerse en cuenta para afrontar la inversin realizada en la adquisicin de la mquina y amortizarlo en un tiempo determinado (vida til de la mquina). Este coste puede determinarse como:
C (1 + i ) C A = maq ht n h
n
(8)
siendo, Cmaq la inversin realizada en la compra de la mquina, el precio de la mquina, i el inters del prstamo bancario (en tanto por 1) en el caso de que la mquina se haya adquirido mediante un prstamo bancario o el coste de oportunidad del dinero (en tanto por 1) en el caso de haberla adquirido con fondos propios, n es el nmero de aos de amortizacin o de vida til de la mquina, h es el nmero de horas al ao que trabaja la mquina (en todos los procesos que exista en la empresa) y es el rendimiento de la mquina o ndice de ocupacin de la mquina (generalmente entre 0.7 y 0.8). Por ltimo, h t es el nmero de horas que trabaja la mquina para la pieza o producto cuyo coste se est determinando.
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Coste de tiles especiales Cu.

En el caso de que sea necesario utilizar algn til especial para la fabricacin de la pieza, debemos repartir el coste de ese til por el nmero total de piezas que se fabriquen con l. Este tipo de tiles especiales suelen disearse y fabricarse en la propia empresa (por lo que el coste de ese til se debe calcular previamente). Suponiendo que conocemos o que ya hemos determinado el coste de todos los tiles diferentes -1 necesarios U [ til ], el Coste de tiles Cu se puede determinar como:
Cu =
i= 1
Ui np
(9)
siendo, m el nmero de tiles especiales diferentes que se deben utilizar para fabricar la pieza, U el coste de cada til [] y np el nmero de piezas que se pueden fabricar con cada til.
Coste de Herramientas Ch.

En este concepto se incluyen aquellas herramientas consumibles (fungible, como por ejemplo las plaquitas de corte de una herramienta de torno), no se consideran aquellas herramientas no consumibles (Ej. unas mordazas). El Coste de Herramientas Ch se calcula como:
C h = p hi
i= 1
t hi V ui
(10)
siendo, m el nmero total de herramientas diferentes utilizadas para la fabricacin de la pieza, ph el -1 precio de compra de cada herramienta [ herramienta ], th el tiempo de uso de cada herramienta para la fabricacin de 1 pieza [h] y Vu la vida til de cada herramienta [h].
Otra agrupacin de los Costes Directos o de Fabricacin Cf:

Se puede considerar que los Costes Directos o de Fabricacin estn compuestos por:
C f = C fijos + C operativos + C h C fijos = Cm + C u
(11)
Costes Fijos del Proceso Cfijos: se consideran la materia prima y el uso de tiles especiales.
(12)
Costes Operativos del Proceso Coperativos: se consideran la mano de obra directa y la amortizacin de la maquinaria (los costes del uso de cada puesto de trabajo). C operativos = Co + C A Costes de herramientas Ch: que varan con el tiempo de fabricacin.
(13)
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Tiempo de fabricacin: a la hora de determinar el tiempo de fabricacin de cada pieza se pueden considerar los siguientes tiempos:
-
tp, tiempo de preparacin: es el tiempo que se emplea en preparar todo el proceso productivo, incluye aquellas operaciones previas al propio proceso de fabricacin. Por ejemplo: el tiempo que se emplea en preparar las herramientas y el utillaje, el tiempo necesario para programar las mquinas y equipos que lo necesiten, las pruebas y puesta a punto del proceso. tm, tiempo de maniobra: aqu se incluyen todas aquellas operaciones que no se consideran productivas, como por ejemplo el movimiento en vaco de las herramientas, el tiempo que se pueda emplear en cambiar las herramientas de la mquina (por ejemplo el cambio de herramienta en un torno), el tiempo necesario para cambiar de pieza tt, tiempo de transformacin: el tiempo que se emplea en las operaciones propias de la fabricacin (por ejemplo, el tiempo de corte en un torno). t f = t p + tm + tt
As, el tiempo total de fabricacin se calcula como: (14)
A veces se pueden considerar el tiempo de preparacin y el tiempo de maniobra despreciables frente al tiempo de transformacin. Por ejemplo, el cambio de herramienta en un torno CNC, con revlver porta-herramientas con cambio automtico de herramientas, puede ser inferior a 1 segundo; por el contrario, si trabajamos con un torno con cambio de herramienta manual, la duracin del cambio de herramienta puede suponer una proporcin bastante importante del tiempo total de fabricacin.
Determinacin del coste mnimo a costa de reducir el tiempo de fabricacin: si para reducir los Costes Directos o de Fabricacin se varan los parmetros del proceso (principalmente aumentando la velocidad) para disminuir el tiempo de fabricacin, se repercute principalmente en:
Aumenta la velocidad de trabajo disminuye la vida til de la herramienta. Aumenta el coste de herramientas Ch. Disminuye el coste operativo (mano de obra + amortizacin).
Se debe buscar la velocidad ptima del proceso que permita el menor coste posible.
Costes Indirectos o Generales: son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a la fabricacin de una pieza determinada, son costes que repercuten en todos los productos que se fabriquen:
M ano de obra indirecta (administrativos, direccin, oficina tcnica, encargados). Alquiler o prstamo del local o locales. Energa: consumo elctrico, gas, agua Impuestos, contribuciones, seguros. M ateriales indirectos (material de oficina, lubricantes de mquinas, productos qumicos). Gastos de mantenimiento. Gastos de direccin. Gastos comerciales (publicidad, promociones). Otros gastos.
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TEMA 3
TEMA 3: PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA
3.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin

El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de fabricacin (fundicin, conformado por deformacin plstica). Esta transformacin o modificacin se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en viruta. El mecanizado no se debe entender como una solucin nica para obtener una determinada geometra, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo de material. El mecanizado debe combinarse con otros procesos de fabricacin ( debe considerarse como operaciones secundarias y de acabado). Algunos casos en los que pueda ser necesario el mecanizado: Necesidad de superficies lisas y brillantes en piezas fabricadas mediante forjado. Orificios de dimetros pequeos. Piezas con geometras agudas, tolerancias ajustadas. Orificios roscados en diferentes superficies de una misma pieza. Acabado superficial y texturas especiales para determinadas funcionalidades o por necesidades de tener una apariencia determinada.
Forjado Electropulido Pulido
Mecanizado
Grabado
Figura 1. Etapas de fabricacin de una prtesis de cadera mediante forjado. (Fuente [1])
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se consiguen mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformacin plstica. La orientacin de los granos segn la geometra externa que se consigue con el conformado por deformacin plstica no se obtiene mediante mecanizado.
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TEMA 3
Las operaciones de mecanizado suponen cerca del 90% de las mquinas de fabricacin (dato aproximado).
Rosca obtenida por mecanizado
Rosca obtenida por laminacin
Figura 2. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminacin. (Fuente [1])
Algunos inconvenientes generales del mecanizado: Desperdicio de material. Por lo general requiere ms tiempo que otros procesos de fabricacin (conformado por deformacin plstica, moldeado). Requiere ms energa que otros procesos de moldeado y formado. Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del producto.
Dentro del mecanizado podemos considerar: -
Operaciones de corte: o Un solo filo de corte (Ej. Cilindrado en torno). o Varios filos de corte (Ej. Fresado). o M ltiples filos de corte (Ej. Brochado).
Operaciones abrasivas: rectificado y procesos relacionados. Procesos avanzados hidrodinmicos, lser. de mecanizado:
mtodos elctricos, qumicos, trmicos,
Las mquinas con las que se realizan este tipo de operaciones se denominan mquinasherramienta.
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TEMA 3
Clasificacin General de los procesos de mecanizado (Fuente [1]):
PROCESOS MECNICOS Corte

Torno Superficie Revolucin Rectificado Cilndrico
Fresa
Rectificado Plano
Cizallado
Superficie Plana
Cepillado Limadora. Mortajadora o Limadora Vertical
Aserrado
Taladrado
Roscado
Punzonado
Agujeros Brochado Troquelado
Mecanizado Ultrasnico
Superficie Plana
Abrasivos
Chorro de agua Superficie Plana Chorro abrasivo Chorro de agua + abrasivo
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TEMA 3
PROCESOS TRMICOS Trmico

Superficie plana Corte por Fusin
Elctrico
Haz de electrones Plasma Lser
Superficie plana
Electroerosin penetracin
Electroerosin por hilo
PROCESOS QUMICOS Erosin selectiva

Ataque qumico Superficie Plana Grabado cido
Combustin - Oxidacin
Oxicorte Superficie Plana
Electro qumico
Mecanizado electroqumico Rectificado electroqumico
Superficie Plana
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TEMA 3
Figura 3. Otra clasificacin de los procesos de mecanizado. 74
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TEMA 3
PRINCIPALES MOVIMIENTOS EN MECAN IZADO

-
Movimiento de Corte : es el responsable del proceso de eliminacin del material. Lo puede realizar la pieza o la herramienta. Este movimiento consume la mayor parte de la potencia necesaria para realizar el trabajo. Aunque en muchas mquinas el movimiento de corte se asocia con el giro de la pieza (torno) o con el giro de la herramienta (fresa), en algunos casos es un movimiento lineal (brochadora, cepillado, limado). Movimiento de Avance : permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza a mecanizar hasta que se completa la operacin o la pasada correspondiente. Lo puede realizar la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance simultneos. Movimiento de Penetracin: asegura la interferencia entre la pieza y la herramienta, para que pueda existir la eliminacin del material, y asegura que la pieza tenga la dimensin adecuada despus de cada pasada. Suele ser un movimiento intermitente, se efecta cuando no se est produciendo el arranque de material, es decir, antes de comenzar una operacin elemental de mecanizado.
Herramienta Pieza
Herramienta
Figura 4. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en operaciones de mecanizado en torno. (Fuente [2])
En la figura anterior podemos observar diferentes operaciones de mecanizado en torno. Por ejemplo, en el cilindrado: la pieza de trabajo gira y una herramienta de corte retira una capa de material. La herramienta de corte se ajusta a cierta profundidad de corte [mm] y se desplaza hacia la -1 -1 izquierda a una determinada velocidad de avance [mm rev o mm min ], mientras que la pieza de -1 trabajo gira [rpm o m min ].
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Pieza o herramienta, depende Pieza o herramienta, depende Herramienta
Figura 5. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en operaciones de mecanizado en fresa. (Fuente [1])
Herramienta de brochado
Avance de corte por diente
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 6. Movimientos de Corte () y Avance () en brochadora. (Fuente [1])
a)
b)
Figura 7. Movimientos de Corte (), Avance () y Penetracin () en taladradora (a) y en cepillo (b). (Fuente [2])
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Figura 8. Movimientos en diferentes operaciones de torno.
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Figura 9. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (I).
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Figura 10. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (II).
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Figura 11. Movimientos en diferentes mquinas-herramienta (III).
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CONCEPTO DE VIRUTA
Se define viruta como el exceso de material eliminado en los procesos de mecanizado. Esta viruta se produce por la continua deformacin plstica y cizallamiento que se produce del material a lo largo del plano de corte.
Secuencia general de la formacin de la viruta en un proceso de mecanizado:

El metal de la pieza de trabajo se ve sometido a gran presin y temperatura. Se produce una zona de estancamiento a continuacin de la punta del filo. El metal deformado se va uniendo a la cara de la herramienta (pelcula de recubrimiento). La herramienta sigue eliminando material (se puede producir la formacin de ms de una capa o pelcula de material que se va acumulando en la zona de estancamiento, se est generando el filo de recrecido). Se produce una zona de fluencia alrededor de la zona de estancamiento, contina el deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento de la herramienta.
- La viruta se mueve a lo largo de la cara de desprendimiento de la herramienta.

Propiedades: es siempre de material ms duro y frgil que la pieza; puede distinguirse a simple vista la zona de la viruta que ha estado en contacto con la cara de desprendimiento (brillante y pulido) de la zona opuesta (rugosa); el espesor de la viruta es siempre mayor que el espesor terico de la viruta o espesor de viruta indeformada.
Al mecanizar materiales frgiles (o materiales dctiles a bajas velocidades) se obtiene una viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta est poco tiempo en contacto con la cara de desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite seleccionar ngulos de desprendimiento muy bajos. Son tpicas de: M ateriales frgiles. M ateriales con inclusiones duras e impurezas. Velocidades de corte muy bajas o muy altas. Grandes profundidades de corte. ngulos de ataque pequeos. Escasez de fluido de corte. Poca rigidez en el portaherramientas o en la mquina, lo que genera vibraciones.
a)
b)
c)
d)
Figura 12. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c); discontinua (d). (Fuente [1])
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Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas o segmentadas o no homogneas (semicontinuas), suelen producirse en metales con baja conductividad trmica y baja resistencia. Al mecanizar materiales dctiles con altas velocidades de mecanizado o con ngulos elevados de ataque la viruta formada es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tipo de viruta suelen obtenerse buenos acabados superficiales, pero no son convenientes en procesos automatizados, ya que pueden bloquear el movimiento de la herramienta, atorarse alrededor de la pieza de trabajo, del portaherramientas, soportes... Este problema puede resolverse con el uso de rompevirutas, modificando los parmetros de corte (avance, profundidad, velocidad de corte) o mediante el uso de fluidos de corte.
Figura 13. Rompevirutas Mitsubishi.

En materiales dctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el denominado Filo de Recrecido o Aportado (virutas de borde acumulado o recrecido). El material de la pieza se deposita en la punta de la herramienta gradualmente, actuando como prolongacin del filo de corte. Parte de este material acumulado se retira por la cara de desprendimiento de la herramienta, pero otra parte puede pasar a la cara mecanizada de la herramienta de trabajo. Se obtiene una viruta menos discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada de la pieza de trabajo. Se debe evitar, pues tambin va a afectar a la vida til de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado. Para reducir la aparicin del Filo de Recrecido se puede: Aumentar la velocidad de corte. Disminuir la profundidad de corte. Aumentar el ngulo de ataque o desprendimiento. Uso de herramientas bien afiladas. Uso de fluidos de corte adecuados. Uso de herramientas con menos afinidad qumica con el material de la pieza de trabajo.
Si el filo de recrecido es delgado y estable puede considerarse deseable, ya que reduce el desgaste de la herramienta al proteger el filo de corte.
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Rizo de viruta: se denomina as a la curvatura que desarrollan las virutas conforme van abandonando la superficie de la pieza de trabajo, es habitual en todas las operaciones realizadas tanto en metales como no metales. Algunos factores que afectan a la formacin del rizo:
Distribucin de esfuerzos en la zona de cizallamiento. Temperatura. Endurecimiento de la pieza de trabajo durante la operacin. Geometra de la herramienta. Uso de fluidos de corte (pueden hacer que las virutas se hagan ms rizadas, al reducir el contacto entre la herramienta y la viruta). Profundidad de corte (en general a menor profundidad de corte la viruta se hace ms rizada).
Rotura de la viruta: se producir mediante autorotura, se puede romper al hacerla golpear contra la herramienta, al hacerla golpear contra la pieza y usando rompevirutas en la herramienta.
Figura 14. Ejemplos de tipos de viruta, de izquierda a derecha: viruta muy rizada, viruta que golpea la pieza de trabajo y se rompe, viruta continua que se aleja radialmente y viruta que golpea la herramienta. (Fuente [1])
Figura 15. Tipos de viruta en funcin de la profundidad de corte y la velocidad de avance.

(Fuente [2])
La formacin y rotura de la viruta es fundamental en procesos con un alto grado de automatizacin. La formacin de la viruta se ve afectada por los siguientes factores: (i) caractersticas fsicas y qumicas del material de la pieza; (ii) parmetros de corte; (iii) ngulo de posicin de la herramienta; (iv) radio de la punta del filo de corte; (iv) avance. Utilizando la geometra adecuada de la herramienta se puede conseguir la curvatura, direccin, hlice y forma de la viruta dentro de los requerimientos de cada proceso.
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3.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado

PRINCIPALES FACTORES A CONS IDERAR EN UN A OPERACIN DE MECAN IZADO
En cualquier proceso de mecanizado podemos diferenciar entre variables independientes esenciales en el proceso de corte y variables dependientes; estas ltimas se vern afectadas por las primeras.
Variables independientes: material y recubrimiento de la herramienta; forma, acabado superficial y filo de la herramienta; material y condiciones de la pieza de trabajo; avance, velocidad y profundidad de corte; fluidos de corte; tipo de mquina caractersticas; sujecin y soporte de la pieza de trabajo. Variables dependientes: tipo de viruta; fuerza necesaria; energa disipada; temperatura en la pieza, en la herramienta y en la viruta; des gaste o rotura de la herramienta; acabado superficial... Tabla 1. Algunas relaciones entre variables independientes y dependientes. (Fuente [1]) Parmetro
Velocidad de cort e; profundid ad de corte, avance, fluidos de corte ngulos de la herramienta Viruta continua Viruta con recrecido (Filo de recrecido ) Viruta discontinua Elevada temperatura Desgaste de la herramienta Maquinabilidad
Influencia
Fuerza, potencia, temperatura, vida til herramienta, tipo de viruta, acabado superficial. Idem; direccin flujo viruta; desgaste herramient a; astillado herramienta Buen acabado superficial; fuerzas estables de co rte; poco deseable en mquinas automatizadas (di ficultad expulsin viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta). Acab ado superficial defi ciente; si es delgado y estable puede proteger la superfici e de acab ado. Facilidad de expulsin de viruta; fuerzas fluctu antes de corte; puede afectar al acab ado superfici al; vibraciones. Vida til de la herramienta; precisin dimensional de la pieza; dao trmico en superficies de trab ajo. Acab ado superficial; precisin dimensional; temperatura; fu erza; potencia. Relacionada con la vida til de la herramienta, acabado superficial; fuerzas; potencia; tipo de viruta.
Cuando el resultado obtenido en una operacin de mecanizado no es aceptable, la resolucin del problema suele requerir una investigacin sistemtica; primero hay que analizar que variable independiente hay que cambiar y cmo (prueba-error). Por ejemplo, pensad que variable independiente deberais cambiar si: (i) el acabado superficial no es adecuado; (ii) el des gaste de la herramienta es excesivo; (iii) se genera demasiado calor; (iv) se producen vibraciones. Para resolver la duda planteada, primero se debe analizar la mecnica de la formacin de la viruta. Este tema se ha estudiado ampliamente desde la dcada de 1940, en la actualidad se dispone de complejos modelos y mtodos de simulacin computerizados que permiten ir variando variables e ir analizando el proceso de mecanizado para su optimizacin. Este no ser nuestro mbito de estudio; nosotros comenzaremos analizando la situacin o modelo simple presentado en la Figura 16, denominado corte ortogonal (bidimensional).
Eleccin de los parmetros de corte: las condiciones del mecanizado varan en funcin de diferentes factores y variables. A la hora de seleccionar los parmetros de corte para una operacin concreta se recomienda, como primer paso, consultar la informacin que los fabricantes de las herramientas suministran sobre las condiciones de trabajo que ellos consideran ms adecuadas. M uchas de estas recomendaciones vienen recogidas en normas IS O y UNE.
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PARMETROS DEL CORTE ORTOGONAL

La herramienta de corte ms sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de seccin cuadrada, con un extremo afilado en forma de cua.
Superficie rugosa Viruta ngulo de desprendimiento o ataque Plano de cizallamiento
Superficie brillante
Cara de desprendimiento Herramienta Cara de incidencia ngulo de incidencia
Pieza de trabajo
ngulo de cizallamiento
to : profundidad de corte o espesor de la viruta indeformada tc : espesor de la viruta deformada
Figura 16. Herramienta Elemental. (Fuente [1]) Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la viruta separada de la pieza de trabajo. Cara de incidencia: cara de la herramienta que queda enfrentada a la superficie ya mecanizada de la pieza de trabajo. ngulo de desprendimiento ( ): ngulo formado entre la cara de desprendimiento y la normal a la superficie mecanizada. Parmetro muy importante en la formacin de la viruta, pues el arranque de la viruta se provoca por la accin combinada del filo de corte y la cara de desprendimiento. La cara de desprendimiento es la que determina la deformacin plstica del material, provocando la separacin de la viruta.
La eleccin de este ngulo depende del tipo de viruta que se forma: Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros dulces, aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento, se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ngulos grandes (10 40). Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos rozamiento (010)
A mayor ngulo, menor ngulo de la herramienta, por lo que sta se debilita. Para materiales duros no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados trabajar con ngulos negativos.
ngulo de incidencia (): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada. Despus del arranque del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la herramienta tiende a dilatarse por su propia elasticidad.
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Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando el calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido seguir aumentando este ngulo. Valores habituales: acero rpido entre 6-14; metal duro 5-12.
ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:
= 90 ( + )
(1)
Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se producen por cizallamiento a lo largo de una zona, generalmente segn un plano bien definido con un ngulo de cizallamiento . Algunos materiales (como hierros fundidos a bajas velocidades) no se cizallan a lo largo de un plano bien definido, sino en una zona de cizallamiento, en estas situaciones se pueden producir defectos superficiales. Relacin de corte: el espesor de la viruta (tc ) se puede determinar conociendo la profundidad de corte (to) y los ngulos de desprendimiento () y de cizallamiento (): r= to sen = tc cos ( )
(2)
siendo r la relacin de corte (o relacin de espesor de viruta). El espesor de la viruta siempre es mayor que la profundidad de corte ( espesor sin deformacin de la viruta), r ser siempre menor que 1. Al recproco de r se le llama relacin o factor de compresin de la viruta; este parmetro expresa en tanto por 1 el ensanchamiento de la viruta respecto a la profundidad de corte fijada. Esta relacin de corte es un parmetro muy til para establecer las condiciones de trabajo en funcin del tipo de viruta que se quiera obtener, que a su vez depende del tipo de material, tipo de herramienta, mquina Dado que conocemos la profundidad de corte (es un parmetro que fijamos en la mquinaherramienta), el espesor de la viruta podemos medirlo utilizando un micrmetro, y el ngulo de desprendimiento es tambin conocido podemos calcular el ngulo de cizallamiento de forma relativamente sencilla para las condiciones en las que estemos trabajando. Aunque en este caso el espesor de la viruta indeformada se ha identificado con la profundidad de corte, dependiendo del tipo de proceso de mecanizado el espesor de la viruta no deformada puede no corresponderse con la profundidad de corte (tipo de herramienta, movimiento relativo de la herramienta y la pieza). El ngulo de cizallamiento tiene gran importancia en la mecnica de los procesos de mecanizado, pues afecta a la fuerza, potencia, espesor de la viruta y temperatura. Algunos investigadores han demostrado la siguiente expresin, suponiendo que el plano de cizallamiento es un plano de mximo esfuerzo cortante:
= 45 +
(3)
donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coeficiente de friccin (en la interfaz herramienta-viruta: = tan ). Otra frmula que suele utilizarse es:
= 45+
(4)
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En general, en trabajos de mecanizado suele valer entre 0.5-2 (gran friccin entre la viruta y la cara de desprendimiento). Experimentalmente se ha demostrado que no es constante a lo largo de toda la cara de desprendimiento, al variar las condiciones (presiones de contacto, temperatura).
Velocidad en la zona de corte: en la Figura 16 se observa que el espesor de la viruta es mayor que la profundidad de corte, por tanto, la velocidad de la viruta Vs debe ser menor que la velocidad de corte V (conservacin de la masa). Si conocemos la velocidad de corte podemos determinar la velocidad de la viruta, este parmetro es importante para conocer o regular la forma en la que se va expulsando la viruta. V t o = Vc t c
De las ecuaciones 13 y 14 obtenemos: (5)
Vc = V
to sen =V tc cos ( )
(6)
CORTE OBLICUO
La mayora de las operaciones de mecanizado se realizan con herramientas tridimensionales cuyo corte es oblicuo, de manera que los parmetros analizados para el corte ortogonal se complican. Quizs una diferencia muy importante sea la formacin de la viruta, mientras que en el corte ortogonal la viruta se desplaza directamente sobre la cara de desprendimiento, en el corte oblicuo la viruta es helicoidal, dependiendo su forma del ngulo de inclinacin de la herramienta (i).
Vista superior Herramienta Viruta Viruta i = 0 i = 15 Pieza de trabajo i = 30
Figura 17. Esquema de un corte ortogonal. (Fuente [1])
EN LAC E D EL FILO PRINCIPAL Y EL FILO S ECUNDARIO

Generalmente las herramientas de corte en mecanizado se caracterizan por tener un filo de corte principal y otro secundario. La unin entre ambos filos de corte puede realizarse mediante el denominado arco de crculo o mediante chafln del ngulo de unin. Cuando el enlace se realiza mediante arco de crculo: el arco puede ser tangente a los dos filos de corte o estar desplazado con el objetivo de disminuir la presin ejercida sobre la superficie de trabajo. El radio del arco se determina en funcin de:
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El material de la cuchilla: cuanto menor sea el radio, mayor ser la concentracin de temperatura en la punta. Segn la resistencia a la temperatura del material menor o mayor deber ser el radio. El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por vuelta. La profundidad de corte: se recomienda el radio sea igual a la cuarta parte de la profundidad.
Figura 18. Ejemplo de la unin mediante arco de crculo (izq.) y mediante chafln (dcha.)
El enlace mediante arco de crculo presente como principal inconveniente que produce una viruta de espesor no uniforme (Fig. 18), adelgazndose la viruta hacia la punta. Si el radio es muy grande se generan vibraciones en la mquina. El enlace mediante chafln se considera ms adecuado: consiste en achaflanar la punta con un ngulo de unos 5 para metal blando y 10 para metal duro. Este chafln adelgaza la viruta de forma uniforme. Con este sistema lo que realmente se obtiene es una herramienta con tres filos de corte. Se consideran las siguientes ventajas: se requiere menor fuerza de corte al generar una viruta ms delgada, no genera vibraciones (o son menores) y, en definitiva, se requiere menos potencia.
FILO DE RECRECIDO
Es un problema importante, afecta a las fuerzas de corte, al acabado superficial y a la duracin de la herramienta. Para la gran mayora de los materiales se puede dibujar la curva acabado superficial o rugosidad vs Velocidad de corte:
Figura 19. Rugosidad vs velocidad de corte (izq); Efectos del filo de recrecido sobre los parmetros de corte (dcha).
Nakayama (1957) estudi las causas de la formacin del filo de recrecido y concluy que est relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido desaparece cuando se alcanzan temperaturas superiores a las de recristalizacin del material a mecanizar. Estudios posteriores han mostrado los siguientes fenmenos relacionados con el filo de recrecido: - Aumenta el ngulo de desprendimiento efectivo (), el ngulo de cizalladura ( ) y el espesor de la viruta indeformada (hi). Provoca recalcado superficie mecanizada.
NOTA: la formacin del filo de recrecido es peridico, a intervalos de tiempo irregulares se desprende el filo formado inicindose un nuevo ciclo.
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FUERZAS Y POTENCIA D E CORTE

Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar un diseo adecuado de las mquinas-herramienta que permita obtener una precisin dimensional correcta, as como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujecin de la pieza. Tambin es necesario conocer esos dos parmetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las condiciones de trabajo y seleccionar una mquina con la potencia elctrica adecuada. En un corte ortogonal intervienen: Fuerza de corte Fc (en la direccin de la velocidad de corte). Fuerza de empuje Ft (en la direccin perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas producen la fuerza resultante R. Es importante conocer la fuerza de empuje pues es la que deber soportar el portaherramientas y dems componentes de fijacin de la mquina. Esta fuerza resultante R se puede descomponer en dos fuerzas sobre la cara de desprendimiento de la herramienta: una fuerza de friccin F a lo largo de la interfaz herramienta-viruta y una fuerza normal N perpendicular a esta. Se puede demostrar que:
F = R sen
y N = R cos
(7)
siendo el ngulo de friccin (determinado anteriormente).
Herramienta Viruta
Viruta
Pieza Pieza
Figura 20. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Crculo de fuerzas (b). (Fuente [1])
La fuerza resultante R est equilibrada por una fuerza a lo largo del plano de cizallamiento y se resuelve como la suma de una fuerza de cizallamiento Fs y una fuerza normal Fn. Se puede demostrar que:
Fs = Fc cos Ft sen Fn = Fc sen + Ft cos
(8) (9)
Conociendo el ngulo de cizallamiento y la profundidad de corte se obtiene el rea de cizallamiento y por tanto los esfuerzos de cizallamiento y normal a dicho plano. El coeficiente de friccin () se define como:
F Ft + Fc tan = N Fc Ft tan
(10)
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Fuerza de empuje: ser la fuerza que soporten los portaherramientas, los dispositivos de sujecin, la mquina-herramienta. Esta se puede calcular como: Ft = R sen( ) Ft = Fc tan ( )
Si > pieza). (11) (12)
la fuerza de empuje ser positiva (hacia abajo, tiende a unir la herramienta con la
Si < la fuerza de empuje ser negativa (hacia arriba, tiende a separar la herramienta de la pieza).Esto es posible al trabajar con ngulos grandes de desprendimiento, baja friccin entre la viruta y la herramienta, o ambas.
Potencia de corte : se puede calcular como la fuerza de corte por la velocidad de corte. Tambin se pueden obtener la potencia en la zona de cizallamiento (debido a la energa requerida para cizallar el material) y la potencia en la cara de ataque (debida a la friccin entre la viruta y la herramienta).
La determinacin de las fuerzas y potencias que tienen lugar en los procesos de mecanizado se basa principalmente en la toma de datos experimentales (debido a la multitud de factores que intervienen en el proceso).
Tabla 2. Energa especfica en mecanizado de diferentes materiales. (Fuente [1]) Material

Aleaciones de aluminio Fundiciones Aleaciones de cobre Aleaciones de magnesio Aleaciones de nquel Aleaciones refractarias Aceros inoxidables Aceros Aleaciones de titanio
W s mm 0.4 1 1.1 5.4 1.4 3.2 0.3 0.6 4.8 6.7 39 25 29 25
-3
Energa especfica Hp min pulg-3 0.15 0.4 0.4 2 0.5 1.2 0.1 0.2 1.8 2.5 1.1 3.5 0.8 1.9 0.7 3.4 0.7 - 2
Energa especfica: energa necesaria para remover una unidad de volumen de material. Medida de las fuerzas de corte y de la potencia: transductores de fuerzas, clulas de carga montados en el portaherramientas.
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TEMPERATURA EN PROCES OS DE MEC ANIZADO

En los procesos de mecanizado, como el cualquier otro proceso en el que se produce deformacin plstica del metal, la energa disipada en la zona de corte se convierte en calor, que eleva la temperatura. Esto tiene algunos efectos no deseados: Excesiva temperatura: reduce la resistencia, dureza, rigidez y facilita el desgaste de las herramientas. La herramienta se puede reblandecer (deformndose plsticamente). Puede producir cambios dimensionales en la pieza (dilatacin trmica), lo que puede afectar a las dimensiones finales (precisin y tolerancia). Excesiva temperatura: daos trmicos, incluso cambios metalrgicos en la superficie de la pieza.
Las principales fuentes de calor son: (i) trabajo de cizallamiento; (ii) energa disipada por friccin herramienta-viruta; (iii) calor generado por friccin herramienta-superficie mecanizada.
Algunas frmulas para d eterminar la temperatura en funcin de p armetros b sicos del mecanizado fu eron determinadas exp erimentalmente, se pueden consultar en [1].
En cuanto a la distribucin de temperatura en la zona de corte (Fig. 21) obsrvese que la mxima temperatura no se alcanza en el filo de corte, sino que lo hace en la cara de desprendimiento de la herramienta, donde se produce el deslizamiento de la viruta.
Proceso de mecanizado
Roscado con macho Roscado interior en torno Taladrado profundo Mandrinado Escariado Taladrado Fresado Torneado
Dificultad [por elimina cin calor]
Figura 21. Dificultad de diferentes procesos de mecanizado en funcin de la dificultad de evacuacin o eliminacin del calor generado (izq.). (Fuente [2]) . Ejemplo de la distribucin de temperatura en la zona de corte (dcha). (Fuente [1])
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TEMA 3
TIEMPOS Y COS TES DE MEC ANIZADO

El tiempo total en un proceso de mecanizado tT se corresponde con:
tT = t p + tm + tc
(13)
siendo tp el tiempo necesario para la preparacin de la mquina y de la pieza, tc es el tiempo de corte, tm es el tiempo de maniobra (movimientos sin corte, cambio de herramienta). Por ejemplo, para una operacin de torno, el tiempo de corte ser:
tc =
l l l l D S = = = = 1000 vc 1000 a v c 1000 a vc va a n a D

-1
(14)
-
siendo, l la longitud a mecanizar [mm], v a la velocidad de avance [mm min ], a el avance [mm rev 1 ], n la velocidad de giro de la pieza [rpm], D el dimetro de la pieza [mm], v c la velocidad de corte -1 -1 [m min ] y 1000 es un factor para pasar la velocidad de corte a mm min . S se corresponde con la 2 superficie lateral de cilindrado [mm ].
Nota: para ms inf ormacin sobre ecuaciones y parmetros de corte de las dif erentes operaciones de mecanizado se recomienda la lectura de [1] y [2].
Los costes de fabricacin Cf mediante mecanizado se determinan utilizando la misma expresin descrita en el anexo del tema 2:
C f = C m + C o + C A + C u + Ch
siendo: Coste de M ateria Prima Cm. Coste de M ano de Obra Directa Co.
(15)
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA (puede aplicarse sobre los costes indirectos o generales, pero es ms preciso calcularlo sobre cada tipo de mquina y equipo). Coste de tiles especiales Cu. Coste de Herramientas Ch.
En esta ocasin deberemos prestar especial atencin al coste de las herramientas. En el mercado podemos encontrar una gran variedad de herramientas, el coste de stas puede variar, en funcin del tipo de material, desde 1.5-7.5 para plaquitas de carburos sin recubrir hasta 70-80 para plaquitas con punta de diamante (valores orientativos). En el coste de las herramientas se puede incluir el coste del cambio de la herramienta, entendiendo este coste como el coste de ocupacin del puesto de trabajo (tiempos muertos).
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3.3 Materiales. Desgaste y Lubricacin

En este apartado se va a realizar una breve introduccin sobre los principales materiales que se utilizan como herramientas de corte y fluidos de corte (lubricantes/refrigerantes). Tambin hablaremos del des gaste de la herramienta durante los trabajos de mecanizado.
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

El material de las herramientas de corte es uno de los factores ms importantes en las operaciones de mecanizado. La complejidad de este factor hace que habitualmente se recurra a las guas y recomendaciones de los fabricantes de las mquinas-herramienta y de las propias herramientas como primer criterio a la hora de seleccionar un material u otro. En general, el material de la herramienta debe poseer las siguientes caractersticas: -
Dureza en caliente: para que se mantengan sus propiedades mecnicas en las condiciones de elevadas temperaturas a las que se suele someter. En la siguiente figura se muestra la variacin de la dureza con la temperatura de diferentes materiales. La deformacin elstica de la herramienta durante la operacin de corte debe ser mnima. No puede consentirse una deformacin plstica en la superficie. La capacidad de carga y el lmite elstico deben ser lo suficientemente amplios para soportar las presiones de trabajo.
Temperatura, C
Cermicos
Carburos
Dureza, HRA
Temperatura, F
Figura 22. Dureza vs Temperatura. (Fuente [1])

-
Tenacidad y resistencia al impacto: para evitar astillado o fracturas. La tenacidad del material debe ser suficiente como para soportar las condiciones de trabajo. Esta cualidad se refiere directamente a los lmites de rotura y fatiga. Resistencia al impacto trmico: para soportar ciclos de temperatura. Resistencia al desgaste: relacionado con la vida til. Las fuertes presiones de trabajo y la dureza del material a eliminar inciden directamente sobre la superficie de la herramienta, lo
Dureza, HRC
Ac ea sd er o d da oc i vel lta
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que hace que sea necesario disponer de un acabado superficial que haga frente a estos problemas de friccin, abrasin, adhesin o corrosin. -
Estabilidad qumica y neutralidad: con respecto al material a mecanizar. Afilado: el diseo geomtrico de la herramienta debe ser el adecuado para producir el corte y no la deformacin plstica del material de trabajo. El filo depende de las cualidades mecnicas de la pieza. Cuanto ms duro sea el material a mecanizar el ngulo del filo ser ms amplio y cuanto ms dctil mas afilada tiene que estar la herramienta. Capacidad de eliminacin de viruta: fundamental en el mecanizado de materiales dctiles, cuando se est trabajando con alto grado de automatizacin. Se deben disear geometras de herramienta que faciliten la rotura de la viruta como paso previo a la extraccin de la misma.
Actualmente existe una gran variedad de materiales y tipos de herramientas (diferentes propiedades mecnicas, fsicas, qumicas) para satisfacer los requerimientos necesarios para mecanizar los diferentes tipos de material existentes. A veces resulta difcil decidirse por un material u otro, ya que es difcil encontrar un material perfecto, que tenga todas las propiedades requeridas para una determinada operacin. En la siguiente tabla el sentido de las flechas indica el aumento o incremento de cada propiedad.
Tabla 3. Caractersticas generales de los materiales para herramientas de corte (existen muchas variantes dentro de cada tipo). (Fuente [1])
Aceros de alta velocidad Dureza en caliente Tenacidad Resistencia al impacto Resistencia al desgarre Resistencia al astillado Velocidad de corte Resistencia al impacto trmico Coste Profundidad de corte Mtodo de fabricacin
Forjado, fundido, sinterizado Forjado, sinterizado De ligera a pro funda Prensado en fro, sinterizado Deposicin fsica o qumica de vapor Prensado en fro, sinterizado Muy ligera Sinterizado de alta presin y alta temperatura
Aleaciones de cobalto fundido
Carburos no recubiertos
Carburos recubiertos
Cermi cos
Nitruro de boro cbico policristalino
Diamante
A continuacin se har una breve descripcin de las caractersticas de los principales materiales utilizados para herramientas de mecanizado. Para ms informacin se recomienda la Fuente [1].
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Aceros de alta velocidad (HSS ): se llaman as porque fueron desarrolladas para su uso en mquinas capaces de trabajar a mayores velocidades de lo que era posible a principios del siglo XX. Son los aceros que tienen mayor aleacin que el resto de aceros para herramientas. Gracias a su tenacidad (alta resistencia a la fractura) son adecuadas para:
Herramientas con ngulos grandes y positivos de desprendimiento o de ataque (ngulo de herramienta pequeo). Cortes interrumpidos. M quinas con baja rigidez trabajos con vibraciones. Herramientas complejas de una sola pieza (brocas, machos de roscar)
Existen principalmente dos tipos de herramientas: al molibdeno (serie M , hasta el 10% de M o) y al tungsteno o wolframio (serie T, entre 12 y 18% de W). Estas herramientas suelen ser enterizas y se afilan conforme se van des gastando.
Figura 23. Herramientas enterizas. Aleaciones de cobalto fundido: aparecieron en 1915, composicin: 38-53% de Co; 30-33% de Cr; 10-20% de W. Presentan elevada dureza, muy resistentes al des gaste. No son tenaces, son sensibles a impactos. En la actualidad suelen utilizarse para operaciones de desbaste con velocidades y avances relativamente elevadas. Carburos: las herramientas anteriores tienen limitaciones en trabajos en caliente (no pueden utilizarse a elevadas velocidades). Para solventar este inconveniente se utilizaron los carburos (ao 1930). Quizs sean las herramientas ms importantes, verstiles y con un coste razonable dadas sus caractersticas: elevada dureza en un amplio rango de temperaturas, alto mdulo elstico, alta conductividad trmica y baja dilatacin trmica. Los dos grupos ms utilizados son:
-
Carburos de tungsteno: compuestas por partculas de carburo tungsteno (1-5 m) aglutinadas en una matriz de cobalto (6-16%). El porcentaje de cobalto influye notablemente en las caractersticas finales de las herramientas. A mayor cobalto disminuye la resistencia, la dureza y la resistencia al des gaste y aumenta la tenacidad. Se fabrican mediante metalurgia de polvos (sinterizado). Se puede aadir carburo de titanio y/o carburo de niobio para darles propiedades especiales. Estas herramientas han reemplazado a los aceros de alta velocidad. o Carburos micrograno: tamao de grano de 0.2 a 0.8 m. Son ms fuertes, duros y resistentes al desgaste que los anteriores. o Carburos con gradientes funcionales: la composicin de la herramienta no es uniforme, es gradual. Presentas diferentes graduaciones de su composicin en funcin de la profundidad de la herramienta, variando sus propiedades.
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Carburos de titanio: consiste en una matriz de nquel-molibdeno. Es ms resistente al desgaste que los carburos de tungsteno, pero es menos tenaz.
Plaquitas de carburo: habitualmente este tipo de herramientas constan de un cuerpo de acero de alta velocidad y una plaquita de carburo intercambiable como filo de corte. Las plaquitas pueden tener diferentes formas, cuanto menor sea el ngulo de la plaquita menor ser su resistencia.
Cuerpo Plaquita Sujecin Asiento Cuerpo
Sujecin Abrazadera Plaquita Asiento
Figura 24. Ejemplos de herramientas de mecanizado con plaquita. (Fuente [1])

Aumenta resistencia
Facilidad de romperse
Figura 25. Distintas formas de plaquitas. (Fuente [1])

Clasificacin de los carburos: gran variedad, difcil de clasificar. Segn su uso se clasifican en P (para metales ferrosos con virutas largas - Azul), M (para metales ferrosos con virutas largas o cortas y metales no ferrosos - Amarillo) y K (para metales ferrosos con virutas cortas, metales no ferrosos y materiales no metlicos - Rojo) segn normativa ISO.
Cermicos a base de almina: en 1950 los materiales que se utilizaban para las herramientas de mecanizado se basaban en el xido de aluminio de alta pureza de grano fino (se prensan y se sinterizan en fro), a este producto se les conoce como cermicos blancos. Se les puede aadir carburo de titanio y xido de zirconio para mejorar la tenacidad y resistencia al impacto trmico. Cermets: herramientas compuestas de cermica y metal. Se utilizan partculas de material cermico en una matriz metlica (materiales cermicos negros o prensados en caliente). Lo normal es 70% de xido de aluminio y 30% de carburo de titanio.
Las herramientas de este tipo suelen tener valores muy altos de resistencia a la abrasin y dureza en caliente. Qumicamente son ms estables que los carburos y los aceros de alta velocidad, por lo que tienden menos a adherirse al material de la pieza y a formar filos de recrecido.
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Nitruro de boro cbico (cBN): despus del diamante es el material ms duro que existe. Se produce uniendo una capa de 0.5-1 mm de nitruro de boro cbico policristalino a un sustrato de carburo mediante sinterizacin a alta presin y alta temperatura. El carburo proporciona resistencia al impacto, la capa de cBN aporta una resistencia muy elevada al desgaste y resistencia del filo de corte. A elevadas temperaturas son prcticamente inertes qumicamente al hierro y nquel (no hay desgaste por difusin). Tienen elevada resistencia a la oxidacin.
Figura 26. Herramientas con punta de nitruro de boro cbico policristalino. (Fuente [1]) Cermicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con adiciones de xido de aluminio, xido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza en caliente y buena resistencia al impacto trmico. Diamante: material ms duro. Algunas propiedades de este tipo de herramientas: baja friccin; alta resistencia al des gaste; capacidad de mantener su filo de corte (des gaste). Se suele utilizar cuando se requiere un buen acabado superficial y precisin dimensional. Fibras de refuerzo: dada la necesidad de mecanizar cada vez materiales ms resistentes, surgi el uso de fibras de refuerzo (longitud de 5-100 m y dimetro de 0.1-1 m) en materiales para herramientas de corte. Ejemplo:
(i) Base de nitruro de silicio reforzadas con fibras de carburo de silicio. (ii) Base de xido de aluminio y 25-40% de fibras de carburo de silicio, e incluso xido de zirconio.
Herramientas con recubrimiento: con la aparicin continua de nuevos materiales para mecanizar con propiedades cada vez ms exigentes surge el desarrollo de las herramientas recubiertas. Estos recubrimientos aportan a la herramienta: menor friccin, mayor adhesin, mayor resistencia al des gaste y al agrietamiento, disminuye el desgaste por difusin, mayor dureza en caliente y resistencia al impacto. Tambin pueden incrementar por 10 la vida til de la herramienta. Los aspectos relativos a la rotura, deformacin plstica o fatiga de la herramienta depende del metal base. Los recubrimientos deben cumplir:
Alta dureza a elevadas temperaturas. Estabilidad qumica y neutralidad con respecto al material de la pieza de trabajo. Compatibilidad con el material del cuerpo de la herramienta. M uy poca o ninguna porosidad. Con todo esto se consigue: (i) Aumentar la resistencia al des gaste por friccin o abrasin. (ii) Disminuir la adherencia herramienta-pieza. (iii) Dificulta la aparicin del filo de recrecido. (iv) Reduce rozamiento, realizando el trabajo con menores esfuerzos, se consiguen menores gradientes de temperatura.
Recubrimientos ms usados: nitruro de titanio; carburo de titanio; carburo de cromo; carburo de niobio; carburo de vanadio; cermicos; diamante; carbonitruro de titanio; nitruro de titanio; nitruro de zirconio, nitruro de hafnio.
Recubrimientos de fases mltiples: combinando varias capas de los recubrimientos anteriores.
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MAQUINABILID AD
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, aunque no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad. La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por mecanizado mediante arranque de material o viruta. Generalmente se define en trminos de cuatro factores: Acabado superficial e integridad superficial de la superficie mecanizada. Vida til de la herramienta. Fuerza y potencia requerida. Nivel de dificultad de control de la viruta.
Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se evalan las siguientes caractersticas: La duracin del afilado de la herramienta. La velocidad de corte para una determinada duracin de la herramienta. La fuerza de corte en la herramienta / potencia. El trabajo de corte. La temperatura de corte. La produccin de viruta. Acabado superficial.
Experimentalmente se ha comprobado (para aceros) que la maquinabilidad depende de: Composicin qumica del material. Tipo de microestructura (constitucin). Inclusiones que contengan (partculas de material dentro de la estructura). Dureza y resistencia (materiales blandos se mecanizan a mayor velocidad). Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea la relacin: Lmite elasticidad/Resistencia M ecnica). Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado). Conductividad trmica. Presencia de aditivos libres.
Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo conforme aumenta el porcentaje de carbono (aumenta la dureza y el filo de la herramienta dura menos).
*Nota: para ms informacin sobre la maquinabilidad de diversos materiales s e reco mienda la lectura del capitulo 21.7 Fuente [1].
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FLUIDOS DE CORTE
Se utilizan en operaciones de mecanizado para: Reducir friccin y desgaste (mejora la vida til de la herramienta y el acabado de las piezas). Enfriar la zona de corte (mejora la vida til de la herramienta, reduce la distorsin trmica en la pieza de trabajo). Reducir las fuerzas necesarias y el consumo de energa (coste). Retirar la viruta de la zona de corte. Proteger la superficie ya mecanizada de la corrosin ambiental.
Los fluidos de corte pueden ser refrigerantes, lubricantes o ambos. El agua es un excelente refrigerante, pero no lubrica y provoca la oxidacin. El uso de un tipo de fluido u otro depende de: tipo de operacin, materiales de la herramienta y la pieza, la velocidad de corte, entre otros. Tipos de fluidos de corte. -
Aceites (aceites simples): aceites minerales, animales, vegetales, compuestos y sintticos. Se suelen utilizar para trabajos a baja velocidad con temperaturas bajas. Emulsiones (aceites solubles): mezcla de aceite, agua y aditivos. Se utilizan en operaciones de alta velocidad y elevadas temperatura (la presencia de agua hace que sean mejores refrigerantes). Semi-sintticos: emulsiones qumicas (aceite mineral diluido en agua y aditivos). Sintticos: productos qumicos con aditivos, diluido en agua y sin aceite.
Mtodos de aplicacin: existen principalmente cuatro mtodos:

-
Inundacin: es el ms comn, mediante una boquilla se aplica un chorro de fluido en la zona de corte Niebla: se suministra el fluido de forma semejante a un aerosol, permite llegar a zonas inaccesibles de la pieza de trabajo y proporciona mejor visibilidad. Sistemas de alta presin: se utiliza para mecanizados a altas velocidades, en los que la generacin de calor es mayor. Mediante la herramienta de corte: el fluido de corte se aplica a travs de la propia herramienta. Esta opcin es til en operaciones como el taladrado, en las que es difcil aplicar el fluido de corte directamente sobre la zona de corte.
A la hora de seleccionar un tipo de fluido u otro se debe tener en cuenta: (i) (ii) Compatibilidad con el material de la herramienta y de la pieza. Criterios medioambientales.
ltimos avances: (i) M ecanizado casi en seco y en seco (por criterios medioambientales); (ii) M ecanizado criognico (uso de nitrgeno y bixido de carbono como refrigerantes).
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DES GAS TE DE LA HERRAMIENTA

La duracin de la herramienta es un factor clave en todas las operaciones de mecanizado, afecta a la propia vida til de las herramientas, a la calidad de la superficie mecanizada, la precisin dimensional del proceso, y todo ello $ IMPORTANCIA ECONMICA $. A su vez, el desgaste depende de mltiples factores (material de la herramienta, material de la pieza, geometra de la herramienta, parmetros de corte, tipo de mquina-herramienta y del uso de fluidos de corte). La prdida en la capacidad de corte puede producirse de dos maneras: Progresivamente, por desgaste (gradualmente, como la punta de un lpiz). Tres mecanismos:
o Desgaste por adhesin: se produce al romperse las microsoldaduras existentes entre el material de la viruta y el de la herramienta, en la cara de desprendimiento. Al fracturarse estas microsoldaduras se desprenden pequeos fragmentos del material de la herramienta. Si existe rozamiento entre la cara de incidencia y la superficie mecanizada de la herramienta, se produce este desgaste, pasando fragmentos de material de la herramienta a la cara mecanizada. o Desgaste por abrasin: partculas endurecidas de la viruta deslizan por la cara de desprendimiento de la herramienta, eliminando pequeas cantidades de material de la herramienta. o Desgaste por difusin: tomos de una red cristalina de una regin de alta concentracin, se desplazan, siempre a altas temperaturas, a otra regin de concentracin atmica menor.
-
Instantneamente, por desmoronamiento o fallo catastrfico: rpido deterioro de la arista de corte despus de un periodo de corte bien ejecutado. Suele deberse a la combinacin entre elevados esfuerzos de corte y elevadas temperaturas (importancia de la lubricacin y refrigeracin). No debe confundirse con la rotura prematura de la herramienta debido a algn defecto de sta o por causas externas.
Figura 27. Principales zonas de desgaste de la herramienta.

Zonas de Desgaste: -
Desgaste en incidencia: ocasionado por el rozamiento entre la superficie mecanizada y la cara de incidencia de la herramienta. Se genera una franja de desgaste (suele atribuirse a adhesin y abrasin). Desgaste en desprendimiento (craterizacin / cara de ataque): en la zona de contacto de la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Suele ajustarse a la forma de la viruta, forma el denominado crter (suele atribuirse a mecanismos de difusin).
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Otros tipos de desgaste: -
Desgaste de la punta: redondeo de la herramienta afilada (por efectos mecnicos y trmicos). Redondeo del filo: relacionado con el anterior. Deformacin plstica: elevadas temperaturas. Ranuras o muescas: relacionadas con la presencia de cascarilla o capas de xido en la superficie de la pieza de trabajo. Astillado: caractersticos en materiales frgiles (como herramientas cermicas). Si es pequeo se denomina microastillado, si es grande astillado grueso, fractura gruesa, hasta llegar al fallo catastrfico. Principales causas: impactos y fatiga trmica (variaciones cclicas de temperatura).
Incidencia Desgaste Ataque
C. Ataque Crter Incidencia
Filo de corte astillado C. Ataque
Agrietamiento trmico C. Ataque
Filo de recrecido C. Ataque
C. Ataque
Incidencia Fallo Catastrfico
Figura 28. Ejemplos de desgastes en herramientas de mecanizado. (Fuente [1])
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DURACIN O VIDA TIL D E LA HERRAMIENTA

La duracin o vida til de la herramienta es vital desde un punto de vista econmico. Los estudios e investigaciones en este mbito se han dirigido tanto al fenmeno de formacin de la viruta, como a la eleccin de las condiciones adecuadas para asegurar una larga vida til a la herramienta. Algunas definiciones segn la norma UNE 16-148-85 Ensayos de duracin de herramientas de torno de corte nico, correspondiente a la IS O 3685-1977 Tool-life testing with single-point turning tools: Desgaste de la Herramienta: modificacin de la geometra de corte de la herramienta, con relacin a su geometra original, que tiene lugar durante el corte y que es debida a la prdida progresiva del material de la herramienta. M edida del Des gaste de la Herramienta: dimensin medible que permite cuantificar el valor de desgaste. Criterio de Duracin de la Herramienta: valor lmite preestablecido en la medida del desgaste de la herramienta, o la aparicin de un determinado fenmeno o circunstancia. Suele denominarse tambin criterio de des gaste. Duracin o Vida de la Herramienta: tiempo de corte, para unas condiciones de mecanizado dadas, necesario para alcanzar un criterio de duracin de la herramienta.
Medida del Desgaste de la Herramienta

Desgaste de Incidencia, se mide en la zona media del filo de corte: Ancho medio de la zona de des gaste VB. Ancho mximo de la zona de desgaste VBmax. Profundidad del crter KT. Cotas KB y KM.
Desgaste en desprendimiento, se mide en la cara de desprendimiento:
Figura 29. Esquema de las medidas a realizar para cuantificar el desgaste.

En general, y segn criterios econmicos, el desgaste en incidencia es el principal factor a tener en cuenta. Slo a muy altas velocidades de corte cobra importancia el desgaste en la cara de desprendimiento.
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Criterios de Desgaste
En general, la evolucin del desgaste suele ser progresiva. Por ejemplo, para el desgaste en la cara de incidencia se suele producir la siguiente evolucin.
Figura 30. Evolucin del desgaste de incidencia (VB) en funcin del tiempo de corte.
En la anterior figura podemos observar tres zonas: -
Zona A: se produce un desgaste inicial ms pronunciado de la herramienta. Zona B: entramos en una zona donde el des gaste de la herramienta es ms lento, manteniendo una tendencia lineal con el tiempo de corte (horas de trabajo). Zona C: entramos en una zona donde aumenta la velocidad de des gaste hasta llegar a inutilizar la herramienta.
Ante esta situacin, el tcnico responsable deber fijar algn/os criterio/s de desgaste que evite entrar en la Zona C. Por ejemplo, para la evolucin mostrada en la Figura 30, un buen criterio puede ser cambiar la herramienta cuando VB sea igual a 0.3. Otros criterios que se pueden establecer: Cuando se alcance cierto valor de VB, VBmx, o KT. Cuando se produzca el fallo catastrfico de la herramienta. Cuando la rugosidad de la cara mecanizada alcance niveles no admisibles. Cuando se observen grietas en la arista de corte. En funcin del peso o volumen de la herramienta. Cuando las caractersticas geomtricas de la pieza terminada no sean admisibles. Cuando se observe un incremento significativo de la fuerza de corte (potencia consumida) necesaria para realizar el corte.
Por ejemplo, segn la UN E 16-148-85 establece los siguientes criterios para realizar el cambio de herramientas de acero rpido: Desmoronamiento o fallo catastrfico. VB igual o superior a 0.3 mm, siempre y cuando el desgaste sea uniforme. VBmx igual o superior a 0.6 mm, en el caso de tener un desgaste irregular.
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Vida de la Herramienta
En otros casos, interesa expresar el momento del cambio de la herramienta en funcin de otros parmetros: En funcin del tiempo de corte (horas de trabajo). En funcin del volumen de material arrancado, de inters cientfico. En funcin de la cantidad de piezas producidas, de inters para el operario y el clculo de los costes. En funcin de la velocidad de corte, de inters para la realizacin de catlogos de herramientas y poder comparar herramientas de diferentes caractersticas.
Ecuacin de Taylor
F.W. Taylor (1906) estudi el desgaste y la vida til de diferentes herramientas mediante largas series de ensayos sistemticos. En estos ensayos iba variando la velocidad de corte mientras que mantena invariables el resto de parmetros del proceso. Como criterio para determinar la vida til de las herramientas opt por el desmoronamiento del filo de la herramienta. Tras realizar los ensayos, Taylor obtuvo la siguiente ecuacin de la vida de la herramienta que an se usa en la actualidad:
vT n = C
log v + n log T = log C
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donde, v es la velocidad de corte [m/min], T es la duracin de la herramienta [min], n es un factor que depende del material (se corresponde con la pendiente de la recta logartmica) y C es una constante que expresa la velocidad de corte correspondiente a una duracin unitaria de la herramienta [1 min], esta constante es un indicador de la maquinabilidad del material de la pieza. Si trabajamos con una misma herramienta diferentes materiales, cuanto mayor sea esta constante mayor ser la maquinabilidad del material (permite trabajar a mayor velocidad de corte).
Figura 31. Representacin grfica de la ecuacin de Taylor (vida til vs velocidad de corte).
El factor n se corresponde con la pendiente de la recta correspondiente a la forma logartmica de la ecuacin de Taylor, conocidos dos pares de valores [v , T] se puede determinar dicho factor. Algunos valores del factor n son: 0.15 para acero rpido, 0.30 para metal duro y 0.70 para cermica de corte 0.70. A mayor valor del factor n menos sensible se muestra la vida til de la herramienta al aumentar la velocidad de corte. Investigaciones posteriores han mostrado vlida esta ecuacin para el mecanizado de aceros suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, en condiciones de vida til de la herramienta entre 10 y 50 minutos. Para piezas de elevada resistencia, sobretodo con herramientas de vida til elevada, estas ecuaciones no se ajustan bien.
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3.4 Torneado
En el torneado se obtienen piezas de trabajo rectas, cnicas, curvadas o ranuradas, como ejes, husillos, pasadores En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener en cuenta en operaciones en torno.
Cilindrado exterior
Torneado cnico
Perfilado
Cilindrado y ranurado exterior
Refrentado
Ranurado frontal
Torneado con herramienta de forma
Mandrilado y ranurado interior
Taladrado
Tronzado
Roscado
Moleteado
Figura 32. Principales operaciones en torno. [Fuente (1)]

En un torno las operaciones que se realizan de mecanizado suelen ser de cilindrado y refrentado en todo tipo de materiales, se suelen utilizar herramientas de una sola punta, aunque tambin pueden utilizarse herramientas de forma, brocas de taladrar o machos de roscar. El manejo de los tornos requiere de mano de obra especializada, sobre todo si el torno es manual (artesanos muy experimentados). En el caso de tornos CNC, la mano de obra no tiene que ser tan especializada, aunque se requiere de un programador. Adems, se pueden distinguir dos tipos de operaciones: -
Operaciones de desbaste: suelen ser las primeras operaciones que se hacen, tienen como objetivo arrancar grandes volmenes de material lo ms rpido posible, sin tener en cuenta el acabado superficial o las tolerancias. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de corte. Operaciones de acabado: se trabaja con una profundidad menor y una velocidad de avance ms baja, con el objetivo de obtener el acabado superficial y las tolerancias exigidas. 105
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Figura 33. Otros ejemplos de operaciones en torno. OPERACIONES BS ICAS EN TORNO Cilindrado: esta operacin se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento longitudinal del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria paralela al eje de giro de la pieza, trabajando la superficie exterior de la pieza de trabajo. Parmetros fundamentales: velocidad de giro de la pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido longitudinal y profundidad de corte en sentido transversal. Refrentado: esta operacin se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento transversal del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria perpendicular al eje de giro de la pieza, trabajando la cara frontal de la pieza de trabajo. Parmetros fundamentales: velocidad de giro de la pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido transversal y profundidad de corte en sentido longitudinal. Si mantenemos la velocidad de giro constante, a medida que se reduce el dimetro de la pieza disminuye la velocidad de corte. Ranurado: igual que en refrentado, excepto que se utiliza una herramienta de ranurar y no se trabaja en la cara frontal de la pieza. Tronzado: igual que en rasurado, salvo que se mecaniza hasta el centro de la pieza y se tronza la pieza de trabajo. Precauciones especiales en rasurado y tronzado:
-
Accesibilidad de la herramienta : deben ser largas y estrechas. La punta de la herramienta sufre bastante desgaste y suelen tener menor vida til que otras herramientas. Longitud de voladizo: las herramientas de ranurar o tronzar demasiado largas presentan problemas de vibraciones e inestabilidad. Problemas para disipar el calor: el calor slo se puede disipar a travs del hueco de la ranura, la propia viruta impide la accin del lubricante. Tambin puede haber problemas de atasco de las virutas.
Cilindrado interior o mandrinado: igual que el cilindrado, con la diferencia que la herramienta trabaja el interior de orificios ya realizados. Roscado exterior e interior: ver apartado 3.7.
Tambin existe la posibilidad de incorporar herramientas motorizadas en las torretas portaherramientas giratorias, generalmente en tornos CNC. Estas herramientas combinar operaciones de torneado convencional (Fig. 32) con herramientas de fresado, taladrado, rectificado
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COMPONENTES DEL TORNO
Portaherramientas Husillo principal Cabezal Selector de velocidades del husillo Carro transversal Embrague Selector de avance Tablero Selector para roscado
Soporte Carro principal
Contrapunto Boquilla del contrapunto Ensamble del contrapunto Volante Control de avance longitudinal y transversal Bancada Tornillo de avance Barra de avance
Guas
Recolector de virutas
Embrague
Figura 34. Principales componentes de un torno convencional. [Fuente (1)] Principales movimientos en torno: Movimiento de corte: rotativo la pieza. Movimiento de avance: lineal la herramienta. Movimiento de penetracin: lineal la herramienta. 107
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COMPONENTES DEL TORNO CNC

Panel de control
Joystick
Volantes frontales
Plato de garras Refrigerante Contrapunto
Carro transversal
Z+ X+
Carro principal
Porta-herramientas
Figura 35. Principales componentes en un torno CNC. La bancada: soporta los componentes principales del torno. Grandes y rgidas, suelen ser de hierro gris o hierro fundido. En la parte superior de la bancada nos encontramos con dos guas o correderas principales. El carro: se desliza sobre las guas. En el carro nos encontramos una corredera transversal sobre la que se monta el portaherramietas. El tablero: equipado con los mandos de control de los movimientos de los carros. Cabezal: se fija a la bancada, est equipado con los motores y sistemas de transmisin que dan la potencia al husillo principal y al movimiento de los carros principal y secundario. Carro del contrapunto: puede deslizar sobre las guas principales. Se utiliza para sujetar por el otro extremo a la pieza de trabajo o para realizar trabajos con herramientas colocadas en el contrapunto. Dispositivos de sujecin de la pieza de trabajo: deben asegurar la correcta sujecin de la pieza de trabajo. La sujecin se suele realizar con los denominados platos de garras o platos de arrastre (con tres o cuatro mordazas).
Los platos de garras de tres mordazas suelen tener un sistema de autocentrado de las mordazas, por lo que se suelen utilizar para trabajar con piezas redondas. Los platos de garras de cuatro mordazas suelen permitir el movimiento independiente de las distintas mordazas para poder trabajar con piezas de otras geometras.
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Tambin existen mordazas que se pueden invertir para poder sujetar las piezas de trabajo por la superficie interior (por ejemplo por el interior de un tubo). Dado las mayores exigencias de las mquinas-herramienta ms modernas (velocidades de trabajo, fuerzas) se ha avanzado mucho en los dispositivos de sujecin. Existen dispositivos neumticos o hidrulicos que permiten, de forma automatizada, la sujecin de las piezas de trabajo (que pueden venir suministradas mediante robots).
Figura 36. Dispositivos de sujecin de la pieza de trabajo. Tipos de sujecin:

-
Sujecin al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garras es el responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es vlido para piezas poco esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.
Figura 37. S ujecin al aire (izq.) y sujecin entre plato y punto (dcha.).
-
Sujecin entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos mediante el plato de garras, el otro extremo queda apoyado en el contrapunto. El plato de garras transmite el movimiento de giro a la pieza. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada y apoyada.. Sujecin entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos extremos. El movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en un punto intermedio. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga doblemente apoyada.
Figura 38. S ujecin entre puntos. Accesorios: finales de carrera de seguridad para el carro principal y transversal (topes)
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TEMA 3
Tipos de herramientas: existen tres tipos de herramientas:

Herramientas enterizas. Herramientas de plaquita soldada. Herramientas de plaquita intercambiable.
Figura 39. Tipos de herramientas en torno (I).
Figura 40. Tipos de plaquitas de torno y dimensiones a definir en el simulador WinUnisoft.
Cilindrado exterior (plaquita rmbica)
Roscado exterior
Ranurado exterior
Herramienta con plaquita redonda
Broca de taladrad
Ranurado interior
Figura 41. Algunos ejemplos de tipos de herramientas en torno (II).
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TEMA 3
Tipos de sujecin de herramientas: podemos considerar las torretas portaherramientas con cambio manual (generalmente permite la colocacin de 4 herramientas) o las torretas giratorias portaherramientas con cambio automtico (revlver para 6-10 herramientas). Los tambores de giratorios se suelen utilizar en centros de mecanizado.
Figura 42. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor giratorio (c). (Fuente [2]) Geometra de la herramienta: para las herramientas de un solo filo se deben conocer sus diversos ngulos ya que es importante tenerlos en cuenta a la hora de realizar las diferentes operaciones de mecanizado: (valores generales se pueden consultar en [1])
ngulo de ataque (desprendimiento): importante para controlar la direccin de la viruta y la resistencia de la punta. ngulo de filo de corte (herramienta): afecta a la formacin de viruta, resistencia de la herramienta y fuerza de corte. ngulo de alivio (incidencia). Radio de punta: afecta al acabado superficial y a la resistencia de la punta.
ngulo de ataque lateral
ngulo de ataque posterior
ngulo de extremo del filo de corte
Superficie de ataque
ngulo de cua
Radio de punta
ngulo de punta
a)
ngulo de alivio lateral ngulo de alivio del extremo Cara lateral
b)
ngulo lateral del filo de corte
c)
Figura 43. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor giratorio (c). (Fuente [1])
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TEMA 3
TIPOS DE TORNOS Tornos de banco: se colocan en un banco o mesa de trabajo. Su potencia es baja, con avance manual y se utilizan para trabajar piezas pequeas. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen alta precisin, permitiendo mecanizar piezas con tolerancias pequeas.
Figura 44. Torno de banco. Tipos de herramientas en torno (II). Tornos de propsito especial: para aplicaciones con piezas muy grandes (ruedas de tren). Por ejemplo, los tornos verticales se utilizan para trabajar piezas grandes y pesadas en las que resulta ms complicado trabajar con el eje de giro de la pieza en horizontal.
Figura 45. Torno vertical (izq.) y torno copiador (dcha.). Torno copiador: la herramienta de corte sigue la trayectoria de una plantilla (dispone de un palpador o similar que sigue el contorno de la plantilla a copiar). Torno automtico: con el desarrollo de la tecnologa utilizada en las mquinas-herramienta se han ido automatizando progresivamente los tornos. Podemos encontrar tornos semiatutomticos en los que el operador debe realizar algunas tareas o torno completamente automatizados en los que hasta la colocacin y retirada de la pieza de trabajo se encuentra automatizada. Mquinas automticas para barras: son mquinas especficas diseadas para la produccin a altas velocidades de tornillos y partes roscadas.
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TEMA 3
Tornos de torreta (revlver): son mquinas capaces de realizar diferentes operaciones de mecanizado (cilindrados, mandrilado, taladrado, roscado, refrentado). El componente que caracteriza a este tipo de mquinas es que la torreta portaherramientas es hexagonal que permite la colocacin de hasta seis herramientas. El cambio de herramienta se realiza girando la torreta o revlver).
Selector de velocidades del husillo Avance y retroceso Barra de paro Eje de avance Palanca de avance longitudinal Volante del carro Volante de la corredera Palanca de avance transversal Torreta Corredera Cambio posicin torreta Volante torreta Selectores de avance Portaherramientas (torreta cuadrada)
Figura 46. Torno de torreta (revlver). (Fuente [1]) Tornos controlados por ordenador (CNC): el movimiento de los diferentes componentes de la mquina-herramienta se realiza mediante cdigos numricos.
Panel de control
Husillo principal Torreta 1
Broca
Fresa
Herramienta torneado/ mandrinado
Escariador Motor individual Broca Torreta 2 Cabeza mvil
Figura 47. Torno CNC y torreta (10 herramientas). (Fuente [1])

En la siguiente figura se muestra una comparativa entre diferentes procesos de fabricacin y la rugosidad que se puede conseguir en la superficie de las piezas fabricadas. Dicha figura puede servir de orientacin a la hora de elegir un proceso de fabricacin u otro, en funcin de los requerimientos de diseo en cuanto a calidad superficial.
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Rugosidad (Ra)
Corte de desbaste Oxicorte Rectifi cado grueso Aserrado Fundicin Arena Molde permanente Revestimiento A presin Conform ado Laminacin caliente Forja Extrusin Laminacin fro Bruido por rodillos Mecanizado Planeado y cepillado Fresado Brochado Escariado T orneado, mandrilado T aladrado Mecanizado avan zado Qumico Electroerosin Haz de electrones Rayo lser Electroqumico Acab ado Asentado T amboreo Rectifi cado electroqumico Rectifi cado Electropulido Pulido Lapeado Superacabado
Figura 48. Rugosidad vs Proceso Fabricacin. (Fuente [1])
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OTRAS OPERAC IONES EN TORNO Roscado ( ver apartado 3.7). Mandrinado: agrandar orificios previamente realizados mediante otra operacin. Las herramientas son similares a las del torneado, se montan en la denominada barra de mandrinado. Algunas operaciones de mandrinado en piezas pequeas se pueden realizar en torno (Fig. 49 izq.). En caso de orificios ms profundos, piezas pesadas y voluminosas se puede trabajar con mquinasherramienta especficas mandrinadoras. En estas mquinas la pieza permanece fija y es la herramienta quien realiza todos los movimientos (Fig. 49 dcha.).
Figura 49. Mandrinado en torno (izq.) y mandrinadora (dcha.). (Fuente [2])

Algunas consideraciones: (i) es preferible disear orificios pasantes en vez de ciegos (facilita la expulsin de viruta); (ii ) a mayor relacin longitud/dimetro mayor dificultad de mecanizar; (iii ) se deben evitar superficies interiores interrumpidas (ranuras internas).
Plaquita Mango Refrigerante Discos de aleacin de tungsteno
Figura 50. Esquema barra de mandrilar con plaquita de carburo (izq.); barra de mandrilar con discos de inercia (dcha.). (Fuente [1]) Taladrado (ver apartado 3.6). Escariado: operacin para mejorar el acabado superficial y tolerancia dimensional de orificios realizados previamente mediante taladrado (u otro proceso).
Figura 51. Herramientas de escariado.
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3.5 Fresado
El fresado se considera un tipo de mecanizado muy verstil, abarca una gran variedad de tipos de operaciones, la herramienta que se utiliza se denomina fresa (herramienta multi-filo). Hoy en da el fresado es el mtodo de mecanizado ms ampliamente utilizado. Algunas ventajas del fresado: (i) Alta eficiencia del mecanizado; (ii) Buen acabado superficial; (iii) Precisin y flexibilidad en la produccin de formas. En el fresado tenemos movimientos coordinados entre una herramienta rotativa con varias puntas o filos de corte y un avance recto (o siguiendo trayectorias complejas) de la pieza. El fresado es una operacin de corte ininterrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante una revolucin. Los dientes de la herramienta se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque trmico en cada rotacin.
Figura 52. Actuador de Rigidez Variable (ARV).

En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener en cuenta en operaciones en fresado.
Planeado y escuadrado
Escuadrado y canteado
Ranuras y bordes
Ranuras y cortes
Vaciados
Copiados y contorneado
Chaflanes Torno-Fresado
Figura 53. Principales operaciones en fresa.
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OPERACIONES BS ICAS EN FRES ADO Planeado y escuadrado: consiste en obtener grandes superficies planas o en obtener superficies que formen ngulos de 90. Ranurado y bordes: para obtener ranuras se deben trabajar varias superficies de la pieza de trabajo, habr que tener especial precaucin a la hora de seleccionar la herramienta. La ranura puede ser abierta en sus dos extremos, cerrada en un extremo o cerrada en ambos extremos (chavetero). Se debe tener especial atencin en la evacuacin de la viruta. En bordes se incluyen los trabajos de mecanizado de bordes que no estn a escuadra. Vaciados: consiste en la eliminacin masiva de material con el objeto de crea una cmara o hueco de dimensiones superiores a las dimensiones de la propia herramienta. Generalmente se empieza realizando una operacin de mecanizado en direccin perpendicular a la superficie de trabajo, hasta llegar a la profundidad deseada, y luego se mecaniza en direccin paralela a la superficie de trabajo. Tambin es posible trabajar en direcciones no paralelas a la superficie de trabajo. Copiado y contorneado: se utilizan herramientas especiales para mecanizar contornos curvos, por copia directa de una pieza patrn (copiado) o siguiendo trayectorias complejas controlando los movimientos mediante cdigo numrico CNC (contorneado). Corte con separacin de partes o serrado: se utilizan fresas de ranurar o fresas tipo disco.
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FRES ADO PERIFRICO O CILNDRICO

El eje de giro de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo de la herramienta tiene varios filos de corte (suele ser de acero de alta velocidad). Si la longitud de la fresa es superior a la anchura del corte, se denomina fresado plano. La herramienta puede tener dientes rectos o helicoidales (se prefieren los segundos, pues cada filo de corte ataca a la pieza progresivamente, mejor reparto de esfuerzos, operacin ms suave y sin traqueteo).
rbol/eje Fresa Husillo Husillo Fresa frontal Brazo
Figura 54. Fresado perifrico (izq.); de careado (centro); frontal (dcha.). (Fuente [1])
Dentro del fresado cilndrico podemos diferenciar:
Fresado con vencional (o en oposicin): el espesor de la viruta vara gradualmente, alcanzando su valor mximo al final del corte, cuando el filo de corte abandona la superficie de trabajo. La contaminacin (capas de xido) en la superficie de trabajo no afecta negativamente a la vida de la herramienta. ste es el mtodo ms comn, el proceso es fino (si la herramienta est bien afilada). El filo de corte se desliza en vez de cortar, provocando rozamiento entre la herramienta y el material. Se tiende a levantar la pieza de trabajo de la mesa de trabajo y a que la herramienta vibre. Fresado en trepado (o a favor o concurrente): el diente comienza el trabajo en la parte superior del corte produciendo primero la parte ms gruesa de la viruta. La componente vertical de la fuerza de corte tiende a fijar la pieza de trabajo a la mesa. El corte es ms eficiente. La vida til de la herramienta suele ser mayor. M ejora el acabado superficial, especialmente con aceros inoxidables, aluminio o aleaciones de titanio. Existe el riesgo de rotura de la herramienta debido al golpe o choque entre la herramienta y la pieza. No es adecuado para piezas con capas de xido en la superficie (la cascarilla es dura y abrasiva y produce desgastes excesivos en la herramienta).
Fresado convencional
Fresado en trepado
Figura 55. Esquema del fresado convencional (izq.) y en trepado (dcha.). (Fuente [1]) Movimiento de corte: giro de la herramienta. Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente). Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
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FRES ADO DE CAREADO O REFRENTADO

En este tipo de fresado la herramienta de corte se monta en un husillo con su eje de giro perpendicular a la superficie de trabajo.
Figura 56. Fresadora de careado o refrentado, tambin denominado planeado.

Dentro del fresado de careado tambin podemos diferenciar entre fresado convencional o fresado concurrente.
Pieza Pieza
Fresa
Fresa
Figura 57. Fresadora concurrente (izq.) y convencional (dcha.). (Fuente [1]) Movimiento de corte: giro de la herramienta. Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente). Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
Dado el movimiento relativo entre los filos de corte y la pieza de trabajo, en la superficie ya mecanizada quedan las denominadas marcas de avance (la rugosidad final de la pieza depender del tipo de plaquita y del avance).
Fresa
Plaquita
Avance
(mm/diente)
Pieza
Figura 58. Marcas de avance. (Fuente [1])
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ngulo del filo de corte frontal
Alivio (incidencia) radial ngulo de esquina
Ataque axial
Alivio (incidencia) axial
Ataque radial
Figura 59. Terminologa de ngulos en fresado de careado. (Fuente [1])

En este tipo de fresado es importante hablar del ngulo de entrada y de salida de la plaquita de corte respecto a la superficie de la pieza que se est trabajando. En la siguiente figura se muestran diferentes situaciones en las que la plaquita de corte ataca a la superficie de trabaja con diferentes ngulos. En la situacin de la izquierda la punta de la plaquita es quien sufre el primer contacto con la pieza de trabajo (se podra romper). En el segundo caso, el primer contacto se realiza lejos de la punta de la plaquita. En la derecha de la figura se muestran diferentes situaciones con diferentes ngulos de entrada y salida.
Pieza Salida Entrada Entrada Salida
Superficie ya Fresa mecanizada Deseable No Deseable
Figura 60. Diferentes situaciones de trabajo en fresado de careado. (Fuente [1])
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FRES ADO FRONTAL

Este tipo de fresado es muy verstil y con capacidad de producir perfiles y superficies curvadas y complejas. La herramienta o fresa se suele realizar de acero de alta velocidad o con plaquitas de carburo. En general, la fresa gira sobre un eje perpendicular a la pieza de trabajo, pudindose inclinar para obtener superficies curvas. Con el fresado frontal se pueden producir diferentes superficies a cualquier profundidad (curvadas, escalonadas, cavidades). Este tipo de herramientas estn diseadas para poder programar trayectorias complejas.
Figura 61. Fresas frontales con punta esfrica (izq.). Fresa frontal con plaquitas redondas (dcha.).
Figura 62. S uperficies obtenidas con fresado frontal. Movimiento de corte: giro de la herramienta. Movimiento de avance: la herramienta/mesa se desplaza en X e Y (horizontalmente); la herramienta puede bascular. Movimiento de penetracin: la herramienta/mesa se desplaza en Z (verticalmente).
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OTRAS OPERAC IONES Fresado combinado de varias fresas paralelas: se montan en un mismo eje dos o ms fresas paralelas. Fresado de forma: se utilizan fresas con perfiles especficos (el negativo de la forma deseada). Por ejemplo, se utilizan para mecanizar engranajes. Ranurado (acanalado o cortado): se utilizan fresas circulares, relativamente delgadas. Ranurado en T: fresas con forma de T para la obtencin de ranuras T (como las que se pueden encontrar en la mesa de trabajo de una fresa). Ranura para chavetas: realizacin de ranuras en piezas cilndricas para la colocacin de chavetas (como en ejes de motores que llevan alojados engranajes). Se puede realizar con fresas de disco o fresas frontales en las que el dimetro de la fresa es el ancho de la ranura. Fresado angular: fresas con ngulo (simple o doble) para producir superficies cnicas. Fresas huecas: se montan en un eje y su uso es similar al fresado frontal. Fresado de un solo filo de corte: se montan en husillo de alta velocidad y se utilizan para operaciones de careado y mandrilado.
2 fresas paralelas
Fresa de forma
Fresa de ranurar
Fresa hueca Fresa de cortar Fresa de ranurado en T
Figura 63. Varios tipos de fresas. (Fuente [1])
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TIPOS DE HERRAMIENTAS
Las herramientas de fresar las vamos a clasificar en funcin de diferentes caractersticas.
Segn tipo dentado:

Dientes Fresados: de perfil casi triangular. Dientes destalonados: de perfil casi rectangular. Dientes Postizos (plaquitas): soldados o atornillados.
Figura 64. Fresa con dientes fresados y rompevirutas (izq.) y con dientes destalonados (dcha.). Segn el paso de la herramienta (arco entre dos puntos, en el mismo plano radial, situados en dos filos de corte consecutivos):
Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta. Se utilizan en operaciones de desbaste y acabado en acero. Paso normal: contiene un nmero intermedio de dientes y alojamientos intermedios para la viruta. Se utilizan para trabajar fundiciones y operaciones de acabado medio en aceros. Permiten un alto rgimen de avance. Paso reducido: contienen un nmero elevado de dientes y pequeos alojamientos de viruta. Se utilizan para pequeas profundidades de corte en acero, desbastes en fundicin y materiales que requieren bajas velocidades de corte.
Segn el nmero de filos de corte:

Fresas de un corte: slo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un lateral. Ej. Fresa Cilndrica o fresa de planear. Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas. Ej. Fresa frontal. Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las ms corrientes son las cilndricas y las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos superficies laterales.
Figura 65. Fresa de planear, fresa frontal y fresa cilndrica.

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Segn su forma:
Cilndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la eficiencia del trabajo se disean con dos hlices de sentido contrario. Disco: son fresas cilndricas de espesor pequeo. Cnicas: la superficie perifrica tiene forma de tronco cnico. De forma: tienen su superficie perifrica adaptada a un perfil especial, que resulta ser el negativo del perfil de la pieza mecanizada. Compuestas: formadas por la unin de dos o tres fresas sencillas para realizar una operacin ms complicada. M adre: especiales para la obtencin de engranajes.
Figura 66. Fresa de forma. Segn su aplicacin:

Fresas de planear: cilndricas o frontales. Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de milano, ranuras para chavetas o chavetero). Fresas de cortar (fresas de disco) Fresas de perfilar (fresas de forma). Fresas para tallar engranajes:
o Fresas mdulo: fresa de forma cuya seccin cortante es idntica al intradiente del engranaje. o Fresas M adre: tornillo sin fin, cuya seccin normal a la hlice tiene la forma de la cremallera.
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a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
Figura 67. Diferentes tipos de fresa: de planear (a); frontal (b); cilndrica (c); frontal con punta esfrica (d); de disco (e); frontal cnica (f); de forma (g); de ranurar en T (h); compuesta (i); fresa madre (j); de ranurar en cola de milano (k); fresa mdulo (l).
Figura 68. Diferentes tipos de fresa.
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TEMA 3
TIPOS DE MQUIN AS DE FRES AR

Las fresadoras se consideran unas mquinas-herramienta muy verstiles y tiles, dado que pueden realizar diferentes operaciones de corte. En este apartado se describen diferentes tipo de fresas estndar, aunque muchas de ellas estn quedando en desuso con la aparicin de nuevas mquinas-herramientas con control numrico computerizado CNC como los centros de mecanizado.
Fresadoras del tipo columna y codo: son mquinas que se utilizan para realizar operaciones de mecanizado de propsito general, son las fresadoras ms comunes. El husillo en el que se coloca la herramienta de fresado puede ser horizontal (fresado perifrico o cilndrico) o vertical (fresado de careado o frontal, mandrinado o taladrado).
Figura 69. Fresadora Horizontal (izq.). Fresadora Frontal o Vertical (dcha.). (Fuente [1])
Componentes bsicos: -
Mesa de trabajo: en la que se fija la pieza de trabajo (mediante ranuras en T). Se mueve longitudinalmente (eje x). Carro: soporta la mesa de trabajo y puede moverse en direccin transversal (eje y). Codo: soporta el carro y puede moverse verticalmente (eje z). Brazo superior: en mquinas horizontales, se ajusta para acomodar diferentes longitudes de eje (contrasoporte). Cabezal: incorpora el husillo y la fijacin para la herramienta. En mquinas verticales, el cabezal puede tener capacidad de movimiento en el eje z y poder bascular para trabajar con diferentes ngulos de la herramienta respecto a la superficie de trabajo.
En los ejemplos mostrados en la figura anterior, las mquinas tienen tres grados de libertad, pudiendo desplazar la mesa de trabajo en los ejes x e y, y la mesa o la herramienta en el eje z. Actualmente existen otras muchas posibilidades, con mquinas de hasta 6 grados de libertad, donde la mesa de trabajo se puede mover en los ejes x, y y z, pero tambin la herramienta puede hacerlo.
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TEMA 3
Fresadoras tipo bancada: la mesa de trabajo se monta directamente sobre la bancada (no existe el codo). La mesa de trabajo slo puede moverse longitudinalmente. Son mquinas menos verstiles, pero son bastantes rgidas y suelen utilizarse para trabajos con altas producciones. Los husillos en los que se montan las herramientas pueden ser horizontales o verticales, y pueden presentar dos o tres husillos a la vez en la misma mquina.
Corredera transversal Carro porta-husillo Pieza de trabajo Bancada Carros porta-husillos
Mesa
Figura 70. Fresadora tipo bancada. (Fuente [1]) Otros tipos de fresadoras:
-
Fresadoras tipo cepilladora: similares a la fresa tipo bancada, estn equipadas con varios cabezales y cortadores para mecanizar varias superficies. Se usan para piezas pesadas y son ms eficaces que las cepilladoras. Mquinas de mesa giratoria: similares a las fresadoras verticales, estn equipadas con uno o ms cabezales (para operaciones de careado). La mesa en la que se fija la pieza de trabajo tiene la capacidad de girar. Fresadoras CNC: estn desplazando a las fresadoras anteriores, son mucho ms verstiles.
Figura 71. Mesa giratoria (izq.) y fresadora CNC (dcha.).
OTRAS OPERAC IONES Cepillado de mesa mvil: operacin de mecanizado relativamente sencilla con la que se producen superficies planas, secciones transversales para canales y muescas (ranuras). Se realizan 2 en piezas de trabajo grandes (hasta 2515 m ). La pieza se monta en una mesa de trabajo que se desplaza hacia delante y hacia atrs (trayectoria recta). En una corredera transversal se ubican los cabezales con las herramientas (verticales). Cepillado de mesa fija: igual que el anterior, con la diferencia que la mesa pieza no se mueve y 2 las piezas de trabajo son menores (hasta 12 m ).
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TEMA 3
Figura 72. Cepilladora y piezas fabricadas. (Fuentes [1] y [2]) Brochadora: se utilizan herramientas de dientes mltiples, para mecanizar superficies externas e internas, como orificios de seccin circular, cuadrada o irregular.
Herramienta de brochado Avance de corte por diente Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 73. Piezas fabricadas mediante brochado interno (a), externo (b) y mquina de brochado vertical (c). Movimientos de Corte () y Avance () en brochadota (dcha.). (Fuente [1])
Se utiliza una herramienta peculiar, la brocha, en la que la profundidad total del material removido es la suma del material removido por cada uno de los dientes de la brocha. Con la misma herramienta o brocha se realizan las operaciones de desbaste (primeros dientes que trabajan) y las operaciones de acabado (ltimos dientes que trabajan). La operacin de mecanizado se puede realizar mediante esfuerzos de traccin (se hace pasar una gua por el orificio o superficie a trabajar, se fija con un amordaza, y se tira de la herramienta hasta hacerla pasar completamente por el orificio a trabajar) o de compresin.
Dientes/semi-acabado Extremo para traccin Gua Dientes/desbaste Dientes/acabado Gua
Dimetro
Longitud del mango
Dientes de corte Longitud Total
Figura 74. Terminologa de una brocha interna tipo traccin. (Fuente [1])
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3.6 Taladrado
La produccin de orificios es una de las operaciones ms importantes en fabricacin (la gran mayora de piezas fabricadas, por no decir todas, presentan diferentes orificios para diferentes finalidades). El taladrado es un proceso bsico y comn para la produccin de orificios. La herramienta con la que se realiza el orificio recibe el nombre de broca. En general tienen una relacin longitud/dimetro alta, para poder producir orificios relativamente profundos. La longitud de esta herramienta hace que pueda ser algo flexible, por lo que se deber prestar especial atencin cuando se quieran realizar orificios con precisin. La operacin de taladrado (sobretodo en orificios ciegos) presenta la dificultad de la expulsin de la viruta, sta se desplaza por los canales de la broca en sentido contrario al avance de la broca. El dimetro del orificio producido en el taladrado es ligeramente superior al dimetro de la broca (normalmente una broca se retira con facilidad del orificio realizado). En algunos casos puede ocurrir al contrario, si por dilatacin trmica el material de trabajo se dilata durante el trabajo y se contrae al enfriarse. Generalmente, la pieza de trabajo permanece fija mientras que la herramienta gira y avanza en direccin perpendicular a la superficie de la pieza. Existe la posibilidad de que sea la pieza quien gire (por ejemplo, en torno convencional colocando la broca en el contrapunto) o que giren tanto la pieza como la broca (por ejemplo, en torno CNC o centro de mecanizado utilizando brocas motorizadas colocadas en la torreta giratoria portaherramientas).
Tipos de brocas: la broca ms comn es la broca helicoidal de punta estndar (Fig. 75).
Lengeta Mango cnico ngulo de la punta
Dimetro de la broca
Holgura del dimetro del cuerpo
Canales Cuello Mango recto Dimetro Long. mango
ngulo de la hlice ngulo de alivio
ngulo de filo
Holgura del dimetro
Alma Filo de la punta Cara
Long. canales Cuerpo Longitud total
Gaviln
Labio
Figura 75. Broca con punta cnica. La funcin del par de gavilanes es proporcionar una superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la pieza de trabajo. (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestran otro tipo de brocas: -
Broca escalonada: produce orificios con 2 o ms dimetros. Broca de ncleo: para agrandar un orificio ya realizado.
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Abocardado (cajeado) y avellanado: producen alojamientos en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y pernos, para dejarlos al mismo nivel que la superficie de la pieza. Escariado: para trabajar la superficie interior del orificio. En este caso los filos de corte se encuentran en la periferia de la herramienta, y no en la punta de la broca. Broca de centros o de punto: es corta y se utiliza para hacer pequeos orificios en los extremos de piezas, sirven para apoyar la pieza en contrapuntos o cabezales mviles, o para marcar la localizacin de posteriores operaciones de taladrado (fundamentalmente en centros de mecanizado y mquinas CNC).
Taladrado escalonado Taladrado de ncleo Taladrado de caones Taladrado de centros Refrigerante alta presin Broca con plaquitas de carburo soldada
Abocarcado
Avellanado
Taladrado
Figura 76. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (I). (Fuente [1])
-
Broca de paletas (tipo espada): para orificios grandes y profundos. Se utilizan plaquitas intercambiables. Brocas con puntas de carburo: para trabajar materiales duros, materiales abrasivos, materiales composites con refuerzos de fibras abrasivas (vidrio y grafito). Taladrado de caones: originalmente se utilizaban para taladrar caones de armas, se utilizan para realizar orificios profundos (relacin longitud:dimetro de hasta 300:1 o mayor). Las fuerzas internas de empuje (fuerza radial que oprime la broca) se equilibra con unas placas de soporte en la broca que se deslizan por el interior del orificio.
Broca de paletas Plaquita Soldadura fuerte
Broca de canales (o surcos) recta
Plaquitas Broca con plaquitas de carburo intercambiable
Figura 77. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (II). (Fuente [1])
Escariado
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TEMA 3
Trepanado: la herramienta de corte realiza el orificio cortando una pieza con forma de disco (el ncleo del orificio). Se genera un orificio sin transformar en viruta todo el material retirado. Se utiliza para realizar discos de hasta 250 mm de dimetro.
Husillo Mango Filos de corte
Broca Herramienta Pieza de trabajo
Figura 78. Broca de trepanar (izq.) y trepanado con cortador simple montado sobre broca (dcha.). (Fuente [1])
FUERZA D E EMPUJE Fuerza de empuje: acta perpendicular a la pieza de trabajo, si es excesiva puede provocar que se doble la pieza de trabajo o que se rompa, o puede provocar distorsiones en la pieza de trabajo. Depende de mltiples factores y es difcil de calcular: (i) resistencia de la pieza de trabajo; (ii) velocidad de giro; (iii) dimetro broca; (iv) geometra broca; (v) fluidos de corte.
En los catlogos de herramientas suelen proporcionar datos orientativos sobre la velocidad de avance, de giro, fuerza, potencia en funcin del tipo de broca y del material a trabajar.
Potencia y par: los requerimientos de potencia y de par son igualmente difciles de calcular Tabla 4. Recomendaciones para operaciones de taladrado. (Fuente [1])
Recomendaciones generales de velocidades y avances en taladrado Dimetro broca
Velocidad superficial Material pieza Aleaciones de aluminio Aleaciones de magnesio Aleaciones de cobre Aceros Aceros inoxida bles Aleaciones de titanio Hierros fundidos Termoplsticos Termoestables m/min pies/min Avance, mm/rev (pulgadas/rev) 1.5 mm 12.5 mm 1.5 mm rpm 12.5 mm
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TALAD ROS
El taladro ms comn es el taladro de columna o vertical , la pieza de trabajo se coloca en una mesa ajustable y la broca desciende manualmente o mediante avance mecanizado a la velocidad seleccionada. Este tipo de taladro se suele denominar en funcin del dimetro mximo que pueda trabajar (de 150 a 1250 mm). Permiten modificar la velocidad de avance y la velocidad de giro del husillo para poder seleccionar la velocidad de corte adecuada para cada en funcin del tipo de broca y del material de la pieza de trabajo. Los taladros tipo banco se utilizan para dimetros pequeos. Los taladros radiales grandes se utilizan para piezas de gran tamao (distancia entre columna y husillo de hasta 3 m). Tambin podemos encontrar taladradoras universales con la capacidad de hacer bascular las brocas para realizar orificios con cierto ngulo. Tambin las podemos encontrar con control numrico por ordenador (CNC), por ejemplo con torretas porta-brocas del tipo revlver. Tambin existen taladradoras con husillos mltiples, capaces de mecanizar hasta 50 orificios en un ciclo de trabajo. Aunque con el avance de la tecnologa, estn siendo reemplazadas por taladros CNC.
a) b)
c) Columna
d)
Torreta Mesa
Figura 79. De izquierda a derecha: taladro vertical de mesa o de banco; taladro de columna; taladro radial; taladro de tres ejes CNC.
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3.7 Roscado
Una rosca se puede definir como una cresta de seccin transversal uniforme que sigue una trayectoria helicoidal en la parte exterior o interior de una superficie cilndrica (rosca recta, comn en tornillos, tuercas, tornillos de avance en torno) o cnica (rosca cnica, comn en tubos de agua y gas). Las roscas se pueden obtener de diferentes formas: -
Mediante laminacin (conformado pro deformacin plstica). Para grandes producciones. Mediante fundicin (limitaciones en cuanto a acabado superficial y tolerancias dimensionales). Mediante mecanizado con herramienta de corte de un solo filo de corte en torno. La forma de la herramienta depender del tipo de rosca a mecanizar. El avance combinado con la velocidad de giro (manual o automatizado) hace que se obtenga el perfil de la rosca. Generalmente se requieren varias pasadas para conseguir un buen acabado y tolerancia dimensional. Importante: el avance es un factor clave, ya que debe coincidir con el paso de la rosca.
Husillo Desbastado Acabado Pieza Herrami enta
Figura 80. Operacin de roscado exterior en torno (izq.) e interior en torno (dcha.). (Fuente [1])
-
Mediante machos de roscar (para roscas internas). En torno, fresadora, taladradora o manual. Este tipo de herramientas se asemejan a una broca de taladrar, presentan mltiples filos de corte que generarn la rosca. El macho de roscar debe girar a baja velocidad, posteriormente se introduce en un orificio previamente realizado.
Ranura a derechas
Ranura recta y entrada corregida
Ranura recta y entrada corta
Ranura a izquierdas
Longitud de entrada Longitud de rosca ngulo de entrada
Ranura recta y entrada larga
Figura 81. Diferentes tipos de machos de roscar. (Fuente [2])
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Al utilizar machos de roscar nos encontramos con diferentes posibilidades para el mecanizado de roscas en agujeros ciegos y pasantes:
o Ranura a derechas (ciego): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a retroceder en sentido contrario al avance de la herramienta. o Ranura recta y entrada corta (ciego): se obtiene una viruta muy uniforme que queda atrapada en las ranuras del macho. o Ranura recta y entrada corregida (pasante): la herramienta presenta un rebaje en la punta, obligando a la viruta a ir en el mismo sentido que el avance de la herramienta. o Ranura a izquierdas (pasante): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a avanzar en el mismo sentido que el avance de la herramienta, impidiendo que quede atorada en la rosca ya mecanizada. o Ranura recta y entrada larga (pasante): se corresponde con el macho tradicional, realiza un trabajo suave, pero requiere que toda la punta atraviese la pieza de trabajo. Juegos de machos de roscado manuales: es este caso se utilizan tres machos de roscar, un primero de desbaste, un segundo de semi-acabado y un tercer y ltimo macho de acabado.
-
Mediante terrajas de roscar (para roscas externas). En torno, fresadora, taladradora o manual. Para aumentar la velocidad de roscado en torno se pueden utilizar peines de roscar que, por lo general, incorporan cuatro filos de corte y se pueden ajustar radialmente. Tambin encontramos terrajas de roscado, en este caso son slidas o fijas y no se pueden ajustar radialmente.
Pieza de trabajo Pieza de trabajo Peine circular Filo de corte Filo de corte Peines recto Peine circular Terraja
Figura 82. Peine recto para mecanizar roscas en torno, peine circular y terraja de roscado.
(Fuente [1])
Mediante machos y terrajas de laminacin: la rosca se realiza mediante conformado por deformacin plstica (sin generacin de viruta), presentan: o M ejor acabado superficial. o M ayor dureza. o M ayor resistencia a la fatiga. o M ejor precisin en los ajustes.
NOTA: la fabricacin de roscas siempre deber reali za rse de acuerdo a los parmetros de las roscas normalizadas, como por ejemplo las roscas mtricas.
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3.8 Rectificado
Existen muchos procesos de fabricacin con los que no se puede obtener el acabado superficial o la precisin dimensional requerida, en estos casos se puede recurrir al uso de herramientas abrasivas para realizar el acabado de las piezas (mecanizado abrasivo).
Abrasivo: pequea partcula dura con aristas afiladas y forma irregular.

Los abrasivos tienen la capacidad de remover pequeas cantidades de material de una superficie mediante un proceso de mecanizado que produce virutas diminutas. Las herramientas ms conocidas son los discos abrasivos (usados para afilar herramientas, entre otras aplicaciones) o lijas de papel.
Figura 83. Discos de rectificado.
Como abrasivos se pueden utilizar diferentes materiales (con dureza superior a los materiales convencionales de las herramientas de mecanizado). Podemos encontrar abrasivos naturales (esmeril, almina, cuarzo, granate y diamante), pero suelen contener impurezas y propiedades irregulares. Por otro lado, nos encontramos los abrasivos sintticos: -
Abrasivos convencionales: xido de aluminio (Al2O 3) o carburo de silicio (SiC). Sper-abrasivos: nitruro de boro cbico (cBN) o diamante sinttico o industrial.
Disco de rectificado
Pieza
Disco abrasivos delgados
Pieza Disco de rectificado
Pieza
Figura 84. Rectificado en superficies cilndricas (a); cnicas (b); filetes (c); helicoidales (d); cncava (e); ranurado con discos delgados (f) y rectificado interior (g). (Fuente [1])
El tamao del grano se identifica con el nmero de grano (en funcin del tamao del tamiz utilizado para obtener los granos). Por ejemplo, el nmero 10 sera grueso (tamao medio 2 mm) y el nmero 60 sera medio (tamao medio 0.25 mm), segn catlogo de Norton (Saint-Goban Abrasivos, S.A., Navarra, Espaa). El material del grano debe ser lo menos compatible posible (afinidad qumica) con el material de la pieza de trabajo, de este modo la reaccin entre ambos materiales ser menor y, por tanto,
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menor ser el des gaste de la herramienta. Por ejemplo, el diamante reacciona con el hierro a altas temperaturas. -
xido de aluminio: para aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de aleacin. Carburo de silicio: para metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos, cermicos, vidrio y mrmol. Nitruro de boro cbico: para aceros e hierros fundidos con dureza superior a 50 HRC y aleaciones de alta temperatura. Diamante: para cermicos, carburos cementados y algunos aceros endurecidos. TIPOS DE AGLUTINANTE
Vitrificados: el vidrio es el material de unin ms utilizado. Sus materias primas son feldespato y arcillas. Son resistentes, rgidos, porosos y resistentes a la accin de aceites, cidos y grasas. Son quebradizos y carecen de resistencia a golpes y choques trmicos. A veces se fabrican con placas de soporte metlicas para mejorar su resistencia. Resinas termoestables: amplia variedad de composiciones y propiedades, se conocen como discos orgnicos. Son ms flexibles que las vitrificadas. Discos reforzados: resinas termoestables que incluyen una o varias capas de mallas de fibra de vidrio. Termoplsticos. Hule (caucho o goma elstica): es la matriz ms flexible. Aglutinantes metlicos: mediante metalurgia de polvos, los granos abrasivos (diamante o nitruro de boro cbico) se aglutinan en la periferia de un disco metlico a profundidades 6 mm. La unin al metal se consigue aplicando alta presin y temperatura. El material base del disco puede ser aluminio, bronce, acero, cermicos o composites. Para reducir el coste se puede utilizar un disco abrasivo delgado soldado, mediante soldadura fuerte, a otro disco metlico (sin granos abrasivos) con la forma deseada. DIS COS DE RECTIFIC ADO
Cada grano abrasivo retira muy poca cantidad de material, se necesitan una gran cantidad de granos para conseguir altas velocidades de eliminacin de material. Esto se consigue aglutinando un gran nmero de granos en una matriz de aglutinante. Generalmente la herramienta de rectificado tiene forma de disco, discos de rectificado. La porosidad es fundamental para dar holgura a las virutas y la refrigeracin.
Aglutinante Porosidad
Superficie del disco Aglutinante fracturado Microgrieta Desgaste por rozamiento Grano fracturado
Figura 85. Esquema de la estructura interna de un disco de rectificado. (Fuente [1])

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Tipo: cilndrico Tipo: recto Cara Cara abrasiva Tipo: copa recta Tipo: copa cnica Cara abrasiva abrasiva Tipo: cono Tipo: centro hundido Tipo: centro hundido
Caras abrasivas
Caras abrasivas
Cara abrasiva
Figura 86. Algunos tipos de disco de rectificado. (Fuente [1])
PROCES O DE RECTIFICADO
Considerando el grano abrasivo como un filo de corte individual, las principales diferencias de su accin con la de una herramienta de un filo convencional de mecanizado son: Los granos tienen formas irregulares y estn espaciados irregularmente. El ngulo de ataque (medio) suele ser altamente negativo (-60). Las virutas se deforman plsticamente mucho ms que en un proceso convencional. No todos lo granos estn activos durante el rectificado (depende de la profundidad que tenga cada grano dentro del aglutinante). La velocidad superficial del disco (velocidad de corte) suele ser muy elevada, desde 20-1 -1 30 m s en rectificado convencional hasta 150 m s en rectificado de alta velocidad. Valores de velocidad de corte muy superiores al mecanizado con herramientas de uno ovarios filos de corte.
Grano
Viruta
Cara de desgaste
Pieza
Figura 87. Viruta en un proceso de rectificado: A, viruta; B, pieza; C, grano abrasivo; , ngulo desprendimiento; , ngulo de cizallamiento; d, espesor de viruta no deformada o profundidad de corte; V, velocidad tangencial del grano en la periferia del disco; v, velocidad de la pieza de trabajo. (Fuente [1])
El aumento de temperatura en el proceso de rectificado es un factor muy importante: (i) Puede afectar a las propiedades de la superficie de la pieza de trabajo. (ii) Pueden provocar distorsiones en la pieza de trabajo por la dilatacin trmica y contraccin al durante el enfriamiento.
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Algunos fenmenos producidos por la temperatura: -
Chispas: son virutas en combustin, debido a la reaccin exotrmica de las virutas calientes y el oxgeno de la atmsfera. Revenido: ante un aumento excesivo de temperatura se puede ablandar la superficie de la pieza de trabajo. Quemado: igualmente se puede producir el quemado de la superficie de trabajo. Agrietamiento por calor: se pueden producir grietas superficiales. Esfuerzos residuales: causados por los gradientes de temperatura en el interior de la pieza de trabajo.
DES GAS TE DE LOS DISCOS DE RECTIFICADO
El des gaste de los discos se produce por tres motivos:
(i) Desgaste por rozamiento del grano: se desafilan las aristas irregulares y puntiagudas de los granos abrasivos, debido a reacciones fsicas y qumicas entre el material de la pieza y los granos abrasivos. Este desgaste ser bajo cuando la pieza y el grano sean qumicamente inertes. (ii) Fractura del grano: los granos son quebradizos, lo que es importante en el rectificado. Al fracturarse un grano aparecen nuevas aritas afiladas (autoafilado). Lo ideal es que la velocidad de fractura del grano sea moderada.
Si el grano se desgasta rpidamente antes de que se fracture el grano el grano se desafila, aumenta el rozamiento entre la herramienta y la pieza, aumenta la temperatura, el rectificado se vuelve ineficaz. Si el grano se fractura demasiado rpido estaramos perdiendo filos de corte antes de que se hayan desgastado lo suficiente como para desecharlos. Es fundamental hacer una buena eleccin del tipo de grano.
(iii) Fractura del aglutinante: la fractura del aglutinante permite la expulsin de granos desafilados y la aparicin de nuevos granos (autoafilado).
Si el aglutinante es demasiado fuerte, no se liberan los granos ya desgastados (aumenta rozamiento). Si el aglutinante es demasiado dbil, los granos se sueltan fcilmente, antes de que se hayan desgastado lo suficiente. Se conoce como relacin de rectificado a la relacin entre el volumen de material retirado de la pieza de trabajo y el volumen de des gaste del disco (suele ir desde 2 hasta 200, e incluso mayor). Para describir la facilidad o dificultad de rectificar un material se utiliza el trmino RECTIFICABILIDAD MAQUIN ABLID AD en mecanizado. Se consideran aspectos como la calidad de la superficie rectificada, su acabado e integridad, des gaste del disco, tiempos y economa de la operacin.
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OPERACIONES DE RECTIFICADO Rectificado plano: es una de las operaciones ms comunes, por lo general se trabajan superficies planas. Se suele trabajar con rectificadoras de husillo horizontal.
Protector Mesa Pieza Carro Avance Bancada Cabezal Columna
Figura 88. Rectificadora de husillo horizontal (izq.) y de husillo vertical (dcha.). (Fuente [1] y [2]) Rectificado cilndrico: para rectificar superficies cilndricas exteriores de piezas, apoyos de cigeales, husillos, pernos La pieza de trabajo cilndrica se hace girar y se mueve lateralmente a lo largo de su eje hasta cubrir la anchura a rectificar (o se mueve el disco de rectificado).
Figura 89. Rectificadora cilndrico en rectificadoras de husillo horizontal. (Fuente [2])

Movimientos Disco de rectificado
Figura 90. Operaciones en rectificadora cilndrico: rectificado transversal (a); rectificado por penetracin (b); rectificado de perfiles (c). (Fuente [1])
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Rectificado de roscas: se hace en rectificadoras cilndricas con discos de rectificado especiales que coinciden con la forma de la rosca.
Discos de rectificado
Figura 91. Rectificado de roscas transversal (izq.) o de penetracin (dcha.). (Fuente [1])
Rectificado interno: se utilizan pequeos discos de rectificar para trabajar el interior de orificios. La pieza de trabajo se fija en un husillo giratorio.
Pieza Disco Disco Disco Pieza Pieza
Rectif icado transversal
Rectif icado de penetracin
Rectif icado de perfiles
Figura 92. Rectificados internos. (Fuente [1])
Rectificado sin centros: proceso de alta produccin en el que se rectifican superficies cilndricas donde la pieza de trabajo no se sujeta entre centros, ni entre platos.
Rectif icado de paso completo Disco Pieza Cuchilla de soporte Disco regulador Disco regulador Rodillo soporte Rectif icado de penetracin Disco Tope Disco regulador Herramienta Rectif icado interno sin centros
Rodillo presin
Figura 93. Operaciones de rectificado sin centro. (Fuente [1])
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Otros tipos de rectificado:

Rectificado de avance lento (para eliminacin de metal a gran escala). Rectificado de grandes cantidades de material mediante mecanizado. Rectificadoras universales de herramientas y filos de corte. Rectificadoras de torno (herramientas independientes para colocar en el portaherramientas del torno). Rectificadoras de bastidor pendular (en talleres de fundicin). Rectificadoras porttiles. Rectificadoras de banco.
4 BIBLIOGRAFA
[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. 2008. 5 Edicin, Pearson Educacin, M xico. [2] Espinosa, M .M . Introduccin a los Procesos de Fabricacin. 2000. 1 Edicin, Universidad Nacional de Educacin a Distancia (UNED), M adrid (Espaa). [3] Barrientos, A.; Pein, L.F.; Balaguer, C.; Aracil, R. Fundamentos de Robtica. 2007. 2 Edicin, M cGraw-Hill.
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REA DE INGENIERA MECNICA

Autor y edicin: Alejandro Lpez Martnez Almera, marzo 2013

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