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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ - PUCPR

Escola Politécnica – Curso de Engenharia de Produção

Organização do Trabalho e Ergonomia II

Aula 06 – Estudo de tempos

Prof. Robson Almeida

Finalidades do Estudo de Tempos

• O Estudo de Tempos, também chamado de cronoanálise, tem


uma importância muito grande dentro de uma indústria, como
por exemplo:

o Estabelecer padrões de programas de produção,


o Auxiliar a determinação de custos padrões de
modo preciso,
o Estimar o custo de novos produtos,
o Programar a mão de obra necessária para um
determinado patamar de produção, etc.

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Definições de Tempo-padrão

“... é o tempo necessário para executar uma operação, de acordo com um


método estabelecido, em condições determinadas, por um operador apto
e treinado, possuindo habilidade média, trabalhando com esforço médio
durante todas as horas de serviço.”
RALPH BARNES

"... é o tempo necessário para completar um ciclo de uma operação


quando realizada com um dado método, em uma certa velocidade
arbitrária de trabalho, com previsão de demoras e atrasos independentes
do operador ..."
EDWARD KRICK

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Definições de Tempo-padrão

" ... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo


necessário para desenvolver uma unidade de trabalho:

a) usando um método e equipamentos dados;


b) sob certas condições de trabalho;
c) por um trabalhador que possua uma quantidade específica de
habilidade no trabalho e uma aptidão específica para o trabalho; e
d) trabalhando em uma etapa na qual utilizará, dentro de um período
dado de tempo, seu esforço físico máximo e desenvolvendo tal trabalho
sem efeitos prejudiciais ... "
MARVIN E. MUNDEL

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Unidades de tempo na cronoanálise
• O sistema mais comum de medição do tempo é o Sistema
Sexagesimal de Minuto, onde o minuto é dividido em 60 partes,
chamadas de segundo. Neste sistema a hora vale 60 minutos.

• No estudo de Tempos e Métodos o Sistema


Sexagesimal é utilizado, mas como não é decimal,
deixa muito a desejar em relação a facilidade de
cálculo.

• Para contornar essa dificuldade, outros dois sistemas podem ser


utilizados:

o Centesimal de minuto – onde cada minuto é dividido em


100 partes.
o Décimo Milesimal de hora – onde cada hora é dividida
em 10.000 partes.
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Conversão entre os sistemas de medida de tempo


Sexagesimal de Minuto: 1 min = 60 partes 1 h = 3.600 partes
Centesimal de Minuto: 1 min = 100 partes 1 h = 6.000 partes
Décimo Milesimal de hora: 1 h = 10.000 partes

÷ 0,36

÷ 0,6 ÷ 0,6

Décimo
Sexagesimal de Centesimal de
Milesimal de
Minuto Minuto
1 h = 3.600 partes 1 h = 6.000 partes Hora
1 h = 10.000 partes

× 0,6 × 0,6

× 0,36

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Métodos para determinação do tempo-padrão

MÉTODOS: Existem alguns métodos de ampla utilização dentro da


indústria.

• Um dos mais utilizados é a cronometragem das atividades de


produção.
• Outro método que pode ser utilizado é a determinação por
tempos sintéticos, isto é, tempos pré-determinados. O principal
método para cálculo de tempos sintéticos, o sistema MTM, será
visto na próxima aula.

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Divisão da operação em elementos

• Os elementos são as partes que forma uma operação completa.

Por exemplo: Um operador pega uma peça, posiciona dentro da


prensa, estampa a peça, retira o retalho e posiciona a peça dentro de
uma caixa. Os elementos dessa operação poderiam ser:

1. Pegar a peça,
2. Colocar a peça na prensa,
3. Acionar a prensa,
4. Retirar o retalho e jogar na caixa de sucata,
5. Retirar a peça,
6. Acondiciona a peça na caixa de transporte.

É sempre conveniente que os elementos se restrinjam a uma


operação elementar.

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Etapas a serem seguidas

1. Discutir claramente com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado,


buscando a colaboração de todos.
2. Definir o método de trabalho e planejar os elementos da operação a serem
cronometrados. Definir o início e o fim do ciclo a ser cronometrado.
3. Treinar o operador para que ele possa desenvolver a atividade dentro do ritmo
e método esperados.
4. Anotar todos os dados adicionais observados.
5. Fotografar o posto de trabalho e a peça a ser produzida e analisada.
6. Executar uma cronometragem preliminar (em geral 5 observações) para obter
os dados necessários à determinação do número necessário de cronometragens
(n).
7. Determinação dos tempos: realizar as n cronometragens definidas e, utilizando
as avaliações de ritmo e das tolerâncias, determinar os tempos médio, normal e
padrão dos elementos da operação .

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Determinação dos tempos

Determinação do tempo
1 médio (TM)

Avaliação da velocidade -
2 Fator de ritmo (FR)
 A determinação dos tempos
Determinação do
consiste na execução das etapas 3 tempo normal (TN)
apresentadas ao lado:
Determinação do fator
4 de tolerância (FT)

Determinação do tempo-
5 padrão (TP)

 TEMPO MÉDIO (TM): é o tempo estatisticamente representativo da


atividade ou do ciclo.
• TEMPO NORMAL (TN): é o tempo médio corrigido pela avaliação ritmo.
• TEMPO-PADRÃO (TP): é o tempo normal corrigido com as tolerâncias do
processo. Prof. Robson Almeida

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1. Determinação do Tempo Médio
Métodos
1 – Utilizar dados de registros anteriores:
 de operações semelhantes
 dados históricos
 de estudos anteriores

2 – Observação direta:

EQUIPAMENTO VANTAGENS

Cronômetro,
- Oferece menor custo para a realização do estudo.
prancheta e folha
- Facilidade de operação
de apontamentos

- Facilidade de reexame da situação estudada.


Máquina de filmar
- Fornece dados brutos (sem interpretação).

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1. Determinação do Tempo Médio


Instrumentos necessários
Além do cronômetro e da prancheta sugere-se que o cronoanalista
deva possuir:
• Metro ou trena para determinar a amplitude dos
movimentos e dos transportes.
• Dinamômetro, para medição dos pesos transportados e
dos esforços estáticos e dinâmicos.
• Termômetro e higrômetro, para medir a temperatura e a
umidade relativa do ar.
• Fotômetro, para verificar se a iluminação do plano de
trabalho é suficiente.
• Decibelímetro, para medição dos ruídos.
• Máquina fotográfica ou câmera de vídeo, para registrar a
disposição de um posto de trabalho, a postura do
operador, ou mesmo registrar a operação em vídeo.

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A figura ao lado apresenta um exemplo de
uma planilha para cálculo do tempo
observado (tempo médio).

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1. Determinação do Tempo Médio


Maneiras de usar o cronômetro

• LEITURA CONTÍNUA: começa no primeiro elemento e não pára até que o estudo
acabe. O tempo de cada elemento é determinado pela diferença ou pela média (divisão
do tempo total pelo número de elementos).
USO: ciclo constante, elementos muito curtos, alta padronização.

• LEITURA REPETITIVA: a leitura dos elementos é feita individualmente. Ao fim


de cada elemento é feita a leitura, retorna-se o ponteiro ao zero e reinicia as leituras.
USO: elementos longos, baixa repetição, trabalhos esporádicos.

• LEITURA ACUMULATIVA: são utilizados dois ou três cronômetros, unidos


mecanicamente ou eletronicamente, de modo que no final de cada elemento um
cronômetro pára e outro reinicia a contagem de tempo.
Exemplo: no uso de 3 cronômetros, quando o primeiro para, o segundo volta ao
zero e o terceiro começa a contagem de tempo.
USO: elementos curtos, baixa repetitividade e /ou sem padronização, trabalho de
equipes.

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1. Determinação do Tempo Médio
Número de cronometragens necessárias
 A determinação do número mínimo adequado de cronometragens
(amostragem) é feita através do conceito da distribuição normal (Distribuição
de Gauss) com o uso do conceito de intervalo de confiança de uma média:
2
𝑧 ∙ 𝑅
𝑛=
𝐸𝑅 ∙ 𝑑2 ∙ 𝑥
Sendo:
Z = Coeficiente da distribuição normal reduzida para uma dada probabilidade, obtido
na tabela de distribuição Normal (Tabela 1),
R = Amplitude da amostra, ou seja, a diferença entre o maior e o menor valor
observado,
ER: Erro relativo praticado na análise, variando entre 5% (0,05) e 10% (0,10). É um
dado pré-determinado,
d2: Constante estatística tabelada (Tabela 2),
x : Média dos valores observados na amostra de tempos.
Análise:
Se n for maior que o número de observações feitas, as mesmas são o
suficientes, senão, se for menor, continuar as observações, repetindo o cálculo até a
primeira condição ser atendida.
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Tabelas estatísticas
Tabela 1 - Coeficientes de distribuição normal de 90 a 99%

Tabela 2 – Fatores
estatísticos

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EXEMPLO 1
Uma operação foi cronometrada 5 vezes, obtendo os valores abaixo:
Tempo (s)
T1 T2 T3 T4 T5
9,52 11,33 8,99 10,20 13,50

Determine se essas tomadas de tempo são suficientes e representativas da


operação, para um nível de confiança de 95% e um erro relativo de 5%. Se não,
especifique quantas tomadas de tempo serão necessárias com base nos dados
coletados até o momento.

Solução: 2
𝑧 ∙ 𝑅
R = 13,50 – 8,99 = 4,51 s 𝑛=
ER = 5% = 0,05 𝐸𝑅 ∙ 𝑑2 ∙ 𝑥
x = 10,71 s 2
d2 = 2,326 1,96 ∙ 4,51
z = 1,96 𝑛 = = 50,36 ≈ 51
0,05 ∙ 2,326 ∙ 10,71

Assim, os dados coletados até o momento mostram que, mantido o desvio padrão,
seria necessário um mínimo de 51 cronometragens.
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Adoção de número de cronometragem fixo

 Adoção de um valor fixo de cronometragens:


Na prática, para simplificação, costuma-se adotar um valor fixo para
todas as cronometragens, normalmente 20. Essa decisão, no entanto,
cabe ao cronoanalista em face ao tipo das operações, sua
variabilidade, e considerando a possibilidade de maiores erros nos
tempos-padrões.

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1. Determinação do Tempo Médio
Análise dos tempos medidos
• É importante saber que não necessariamente todos os valores cronometrados
devem ser considerados. Convém fazer uma análise crítica destes dados antes de
sua conversão para o Tempo Médio.
• Desta forma, o tempo médio pode ser obtido através dos seguintes passos:

1. Eliminação dos outliers: Antes de qualquer cálculo envolvendo os valores


cronometrados deve-se eliminar os pontos “outliers”, isto é, os valores
bastante diferentes dos demais. Isso é necessário, pois esses valores distorcem
o Tempo Médio, incorrendo em erro.

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1. Determinação do Tempo Médio


Análise dos tempos medidos

• A presença de valores outliers pode ser causado por fatores como:

o Erro humano por parte do cronoanalista: embora raro num profissional


treinado, isto pode ocorrer e não deve interferir no resultado final.
o Elementos Estranhos: são elementos desnecessários à operação, como por
exemplo, o operador enxugar o suor da testa.
o Elementos Anormais: modificam a sequência natural de movimentos de forma
exagerada, como por exemplo, uma rebarba dificultando o encaixe de uma
peça ou ferramenta.

Obs: Elementos Estranhos ou Anormais também tem a sua importância e não podem ser simplesmente
ignorados e desprezados. Registrar quando estes elementos ocorrem e sua frequência é importante para
identificar uma oportunidade de melhoria na operação. Se tais elementos ocorrem com frequência
significativa, os tempos provenientes destes elementos perturbam o processo e reduzem a produtividade
da operação. Neste caso, convém identificar a causa de tais ocorrências e eliminá-la.

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1. Determinação do Tempo Médio
Como identificar os valores outliers

• A presença de pontos discrepantes deve ser feita utilizando-se dois gráficos de


controle. O procedimento e o conceito utilizado, inclusive os parâmetros
estatísticos, são idênticos aos utilizados na construção de um gráfico de CEP. O
procedimento é:
1. Determinar os limites de Controle das Médias dos tempos
cronometrados, através das seguintes expressões:

𝐿𝑆𝐶𝑥 = 𝑥 + 𝐴2 𝑅
𝐿𝐼𝐶𝑥 = 𝑥 − 𝐴2 𝑅
Sendo:

R = amplitude média
A2 = valor tabelado (Tabela 2)

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1. Determinação do Tempo Médio


Como identificar os valores outliers

2. Determinar o Limite Superior de Controle das Amplitudes, conforme


indicado abaixo:

𝐿𝑆𝐶𝑅 = 𝐷4 𝑅

Sendo:

R = amplitude média
D4 = valor tabelado (Tabela 2)

Obs: É importante observar que uma leitura será considerada válida somente se
seus pontos estiverem dentro dos limites de controle no gráfico das Médias e no
gráfico das Amplitudes.
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1. Determinação do Tempo Médio
Análise dos tempos medidos

2. Cálculo do Tempo Médio: retirado os pontos outliers da amostra, e


considerando que a amostragem segue uma distribuição normal, o Tempo
Médio pode ser obtido de diferentes maneiras, segue abaixo algumas:

i. Média aritmética de toda a amostra: esta é a maneira mais


recomendada. Calcular o tempo médio utilizando a equação:
𝑛
1
𝑥= 𝑥𝑖
𝑛
𝑖=1
ii. Média aritmética do 2º terço da amostra: colocar os valores da
amostra em ordem crescente, dividir o grupo em três partes e calcular a
média da parte do meio (2º terço).
iii. Maior valor do 2º terço da amostra: da mesma forma que a
anterior, porém em vez de calcular a média, adotar o maior valor do 2º
terço.
Obs: Este processo de análise pode ser chamado de “nivelamento”. Por esse motivo, o Tempo Médio
pode também ser chamado de tempo modal ou tempo nivelado. Prof. Robson Almeida

1. Determinação do Tempo Médio


Análise dos tempos medidos

Exemplo: 12 45,1
11 45,0
10 45,0
9 44,8
Maior valor 8 44,7
do 2º terço 7 44,5 44,5
da amostra 6 44,4
5 44,2
4 43,9 Média do 2º
3 43,7 terço da
2 43,2 amostra

1 42,6
média: 44,3

Média da
amostra

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EXEMPLO 2
Uma operação de montagem em análise foi dividida em elementos e estes foram
cronometrados, conforme os dados do quadro abaixo. Cada cronometragem foi feita
em momentos diferentes e de forma independente uma da outra. Considerando que
nas amostras não há tempos discrepantes, preencha o quadro abaixo e determine o
Tempo Médio (TM) da operação.

32 37 35 35 31
(32+37+35+35+31)/5 = 34

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EXEMPLO 3
A cronometragem de uma operação foi efetuada em quatro horários distintos,
conforme indicado no quadro abaixo. Preencha o quadro, determinar a amplitude e
o TM dessa cronometragem. (Obs.:Tempos em segundos).

23 26 25 28 27 31 24 25 27 26 24 27
3 4 3 3
24,67 28,67 25,33 25,67
26,08

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2. Avaliação da velocidade
O fator de RITMO

• O ritmo de uma tarefa pode ser definido como a velocidade em


que um operador realiza cada ciclo da atividade.

• Durante a cronometragem, se não há um


método analítico de avaliação do ritmo, o
mesmo pode ser determinado de forma
subjetiva pelo cronometrista.

• Mas, neste caso, para a avaliação adequada do ritmo é necessário


que o cronometrista tenha ideia clara de qual é o ritmo normal
que a tarefa é realizada pelos operadores experientes.

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2. Avaliação da velocidade
O fator de RITMO

• É importante ressaltar que, enquanto o analista registra os tempos


cronometrados, ele também deve avaliar a velocidade do operador
em relação a sua opinião de qual seria a velocidade normal para a
operação.
• O analista deseja obter, para cada elemento avaliado, um número
suficiente de leituras que lhe forneça uma amostra representativa
para avaliação do ritmo.

• Há diversos métodos para avaliação do ritmo,


todos eles dependem da opinião pessoal do
analista.

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2. Avaliação da velocidade
O fator de RITMO

• Um dos métodos mais comuns de avaliação de ritmo consiste na


determinação de um fator para a operação considerada como um
todo. No início e no fim do estudo, e talvez durante instantes
intermediários, o observador se concentra na avaliação da
velocidade do operador. Seu objetivo é determinar o nível médio
de execução que o operador trabalhada durante a coleta de dados.
Esta avaliação deve ser registrada na folha de cálculo para posterior
uso no cálculo do Tempo Normal.

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2. Avaliação da velocidade
O fator de RITMO

• Outro método possível consiste em se determinar um fator de


ritmo para cada elemento da operação. É um método mais
refinado, pois requer que o analista avalie o ritmo de cada
elemento no instante em que o mesmo é cronometrado. Este
método é recomendado quando o ritmo de execução das tarefas
variam muito e o tempo da mesma é longo, permitindo as
avaliações individuais de ritmo e tempo.

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2. Avaliação da velocidade
O fator de RITMO

• O Ritmo pode ser entendido, também, como o fator que mede a


influência dos componentes “habilidade” e “esforço” na
produtividade da operação.

 O “esforço” pode ser definido como a quantidade de trabalho


que o operador pode ou quer dar. É influenciado por diversos
fatores como: disposição física, entusiasmo do operador,
cansaço em diferentes momentos do dia e outros. O esforço
varia no dia-a-dia.

 A “habilidade” é o que o operador traz para o trabalho como


potencial próprio. Depende de fatores como: destreza manual,
experiência, inteligência, poucas interrupções e hesitações
durante o trabalho. A habilidade não varia no dia-a-dia.

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2. Avaliação da velocidade
Sistemas para avaliação do RITMO

• Há vários sistemas que podem ser empregados para avaliar o ritmo.


Abaixo será citado seis deles, mas daremos atenção apenas aos
sistemas “Desempenho do ritmo” e “Westinghouse”:

1. Avaliação do ritmo através da habilidade e do esforço


(Sistema BEDAUX): Introduzido nos EUA por Charles E. Bedaux,
por volta de 1916, com a função de incentivo salarial e controle do
trabalho. Este sistema baseia-se em estudos de tempos, com seus
padrões expressos em pontos ou "B". Um pouto ou B é, na verdade,
outra denominação do que se conhece hoje como “minuto-padrão”.
Em outras palavras, um operador trabalhando em ritmo normal deveria
produzir 60B por hora. Esperava-se que com esse sistema de incentivo,
os operadores trabalhassem de forma que a execução média se
situasse entre 70 e 80B.

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2. Avaliação da velocidade
Sistemas para avaliação do RITMO
2. SISTEMA WESTINGHOUSE – A avaliação é feita a partir de 4 fatores:
1. Habilidade: competência para seguir um método.
2. Esforço: associado à um ritmo constante durante uma operação.
3. Condições: do ambiente, das máquinas, ferramentas, etc..
4. Consistência: nos movimentos.

Neste sistema a avaliação


pode ser feita por elemento
ou por ciclos.

O quadro ao lado mostra


as escalas adotadas em cada
fator.

Para cada avaliação os


fatores devem ser somados
e o total adicionado ao
tempo médio, obtendo-se
assim o Tempo Normal.

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2. Avaliação da velocidade
Sistemas para avaliação do RITMO
3. AVALIAÇÃO POR PADRÕES SINTÉTICOS – a avaliação é feita através da
comparação dos valores obtidos por observação direta com os valores sintéticos
(obtidos pelo método MTM) para os elementos correspondentes, considerando os
valores sintéticos como normais. A equação para cálculo é:

Sendo:
R = fator de ritmo 𝑃
P = tempo sintético padrão 𝑅=
A = tempo médio cronometrado. 𝐴

4. AVALIAÇÃO OBJETIVA POR ELEMENTO – a avaliação é feita através de 2


fatores: ritmo e dificuldade de trabalho, e em duas etapas:
1ª. Avaliação do ritmo em comparação com o ritmo padrão, não considerando a
dificuldade de trabalho.
2ª. Uso de ajustes numéricos em percentagens, correspondentes aos fatores que
influem na dificuldade do trabalho: 1. quantidade do corpo utilizada, 2. pedais, 3.
bimanualidade, 4. coordenação olhos/mãos, 5. requisitos de manejo ou sensoriais, 6.
peso manejado ou resistência encontrada.
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2. Avaliação da velocidade
Sistemas para avaliação do RITMO
5. AVALIAÇÃO FISIOLÓGICA DO DESEMPENHO – Estudos mostram
que há uma relação direta entre o trabalho físico e a quantidade de oxigênio
consumida por uma pessoa. As variações das batidas do coração também é uma
medida da atividade muscular em que se pode confiar. Parece viável que se possa
determinar uma pulsação normal, podendo-se medir novas tarefas relativamente
a esse padrão.

6. DESEMPENHO DO RITMO – A avaliação é feita a partir de um único fator


entre: velocidade, ritmo ou tempo. Este sistema se utiliza de registros anteriores
para estabelecer os padrões normais. Nesse sistema o ritmo normal é tido
como 100% e os demais são tomados em relação a esse padrão.
Desta forma:
Velocidade abaixo da normal  ritmo menor que 100%
Velocidade normal  ritmo igual a 100%
Velocidade acelerada  ritmo maior que 100%

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EXERCÍCIO

FILME: RITMO DE PASSO DO CAVALHEIRO

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3. Determinação do Tempo Normal

• O Tempo Normal é definido como o Tempo Médio corrigido


pela avaliação de ritmo. Essa correção depende do sistema em
que se usa para estimar o ritmo, assim:
• Para o sistema Westinghouse:

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑜 ∙ 1 + 𝐻𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 + 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑖çõ𝑒𝑠 + 𝐸𝑠𝑓𝑜𝑟ç𝑜 + 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎

ou 𝑇𝑁 = 𝑇𝑀 ∙ 1 + 𝐻𝑎𝑏 + 𝐶𝑜𝑛𝑑 + 𝐸𝑠𝑓 + 𝐶𝑜𝑛𝑠

• Para o sistema Desempenho do Ritmo:

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 ou 𝐹𝑅
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑜 𝑇𝑁 = 𝑇𝑀
100 100

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EXEMPLO 4
Uma operação teve o ritmo avaliado utilizando o Sistema Westinghouse, obtendo-se
um Tempo Médio de 0,08 min e as seguintes avaliações:

Habilidade = B1 + 0,11
Condições = E - 0,03
Esforço = C1 + 0,05
Consistência = D 0,00

Determine o Tempo Normal desta operação.

Solução:

𝑇𝑁 = 𝑇𝑀 ∙ 1 + 𝐻𝑎𝑏 + 𝐶𝑜𝑛𝑑 + 𝐸𝑠𝑓 + 𝐶𝑜𝑛𝑠

𝑇𝑁 = 0,08 ∙ 1 + 0,11 − 0,03 + 0,05 + 0,00

𝑇𝑁 = 0,08 ∙ 1,13 = 0,0904 𝑚𝑖𝑛

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EXEMPLO 5
Para uma operação realizou-se as coletas de tempo apresentadas na tabela abaixo.
Sabendo que o analista considerou que o operador manteve um ritmo médio de
105%, calcule o tempo médio e o tempo normal da operação.

t (s)
93,72 Solução:
96,58
97,24 O tempo médio da operação é TM = 97,37 s
98,34
97,90 O tempo normal é:
99,22
99,00 𝐹𝑅 105
𝑇𝑁 = 𝑇𝑀 = 97,37 = 97,37 ∙ 1,05 = 𝟏𝟎𝟐, 𝟐𝟒 s
97,68 100 100
96,14
99,00
95,04
98,56
97,37

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EXEMPLO 6
Para uma operação realizou-se coletas de tempo em diferentes horários do dia.
Como o analista observou que o ritmo variava muito, resolveu considerar um
ritmo para cada observação, em vez de um ritmo médio. Os resultados são
apresentados na tabela abaixo. Para essa operação, calcule o Tempo Normal.

t (s) F. Ritmo (%) TN


323,8 110 356,1 Solução:
349,5 105 367,0
369,5 100 369,5 O tempo normal é 370,0 s.
415,2 90 373,7
372,0 100 372,0
471,3 80 377,0
418,0 90 376,2
337,4 110 371,2
304,4 120 365,3
358,3 105 376,2
380,2 95 361,2
416,1 90 374,5
370,0

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4. Determinação do Fator de Tolerância

 O tempo-padrão é obtido a partir do tempo normal corrigido com as


considerações de tolerância.
• Tolerâncias são interrupções no trabalho provocadas por fatores: pessoais,
esperas inevitáveis para o operador, fadiga e tolerâncias especiais.

As tolerâncias em uma
operação podem ser
determinadas por
cronometragem,
amostragem do trabalho
ou estudos da produção.

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4. Determinação do Fator de Tolerância

1. TOLERÂNCIA PESSOAL – tempo dispendido com necessidades fisiológicas


e varia com as condições ambientais, com o tipo de trabalho executado e com o
estado físico da pessoa. Esse tipo de tolerância deve ser considerada em
primeiro lugar em uma análise. Para um trabalho leve, onde o operador passa 8h
por dia, estimou-se que o trabalhador usa de 2 a 5% do tempo, mas para
trabalhos pesados e executados em condições desfavoráveis, essa tolerância
pode ser maior que 5%.
Pode ser estimado por amostragem do trabalho ou por estudo da produção
e aplicada para toda a empresa ou por seções.

2. TOLERÂNCIA DE ESPERAS – são condições não controladas pelo


operador que resultam em paradas, geralmente por: manutenção de máquinas,
ajustes ligeiros no processo/máquinas, substituição de ferramentas, variações de
materiais, interrupções de supervisão, etc..

Podem ser estabelecidas por amostragem, planos de produção ou estudos de


produção, ou ainda projetadas no planejamento de produção(geralmente por
acordos coletivos de trabalho ou políticas da empresa).
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21
4. Determinação do Fator de Tolerância

3. TOLERÂNCIA PARA FADIGA – tempo dispendido pelo operador com


recuperação do desgaste físico e mental resultante do nível de atividade
exercida.

A composição do tempo de fadiga é bastante complexa, envolvendo


conhecimentos de várias áreas (fisiologia, psicologia, sociologia, biomecânica, etc.)
e é variável em função da pessoa, relações sociais no trabalho e com as condições
físicas do operador.

A estimativa é feita pelo estabelecimento de uma escala de valores


representativos de tolerâncias, sendo que o mais comum, atualmente por parte
das empresas, é programar períodos de descanso (de manhã e de tarde)
independente de escalas.

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A figura ao lado apresenta uma planilha para


cálculo de fadiga.

Observa-se que são considerados, em


escalas definidas de influência, o esforço
físico, esforço mental, recuperação e a
monotonia, além da influência das condições
ambientais, como condições térmicas do
local, condições atmosféricas, presença de
ruído, umidade e vibração.

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4. Determinação do Fator de Tolerância

• Se as três tolerâncias forem aplicadas uniformemente a todos os


elementos, elas podem ser somadas e aplicadas juntas, necessitando
de um único cálculo.
• Podemos determinar o Fator de Tolerância (FT) através da
porcentagem do tempo total, gasto com a tolerância, ou através do
tempo total da jornada comparado ao tempo da jornada útil
(exceto as tolerâncias).

100 𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙


𝐹𝑇 = ou 𝐹𝑇 =
100 − 𝑝 𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙

Sendo p é a tolerância, em %.

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5. Determinação do Tempo-padrão

• O Tempo-Padrão é determinado através dos valores de TN e FT,


calculados conforme indicado anteriormente.

𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∙ 𝐹𝑇

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EXEMPLO 7
Uma empresa tem uma jornada de trabalho das 7h30 às 17h30, com uma hora para
almoço e 25 minutos destinados às necessidades pessoais. Foi feita a
cronometragem de uma operação, obtendo-se um TM de 55 segundos.
Considerando-se que o operador cronometrado tem uma velocidade de 105%,
determinar no TP dessa operação.

Solução:
- Cálculo do Tempo Normal

𝐹𝑅 105
𝑇𝑁 = 𝑇𝑀 = 55 = 55 ∙ 1,05 = 𝟓𝟕, 𝟕𝟓 s
100 100

- Cálculo do fator de tolerância

𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 10 ∙ 60 600


𝐹𝑇 = = = = 1,165
𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 10 ∙ 60 − 60 − 25 515

- Cálculo do Tempo-Padrão

𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∙ 𝐹𝑇 = 57,75 ∙ 1,165 = 𝟔𝟕, 𝟐𝟖 𝒔

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Tempos acíclicos

• São os tempos correspondentes a operações ou elementos que


ocorrem a intervalos regulares, dentro de uma operação completa.
Veja o seguinte exemplo:

Um operador monta um pequeno módulo eletrônico, composto de uma


placa de circuito impresso, alguns componentes eletrônicos e um pequeno
cabo de fiação. A instrução de montagem que esse operador recebe é a
seguinte:
• A cada 10 módulos montados, ele deverá testar o último deles em
um equipamento de teste localizado à sua frente;
• Os módulos devem ser colocados em uma caixa contento
separadores para 40 peças, de modo que, ao completar 40 módulos
ele deve fechar e lacrar a caixa e colar uma etiqueta autoadesiva de
identificação.

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Tempos acíclicos

• Podemos observar que os tempos de teste eletrônico e de


embalagem são tempos acíclicos e os mesmos devem ser
cronometrados normalmente, seguindo-se o padrão descrito
anteriormente.

• O detalhe importante associado ao tempo acíclico é que este deve


ser rateado para o número de operações para as quais ele é válido.

Assim, de acordo com o exemplo anterior, o tempo de teste deve


ser dividido entre 10 módulos enquanto o tempo de embalagem
deve ser dividido por 40 módulos de modo que o tempo padrão
final do produto leve em consideração os tempos de teste e
embalamento.

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Tempo-padrão total de uma peça

• Conforme visto anteriormente, através da cronometragem ou dos


tempos sintéticos chega-se ao valor do Tempo Padrão de uma peça.
Porém, devemos observar que esse TP refere-se à peça
isoladamente, e durante o processo de produção normal, ou seja,
não levamos em conta ainda os setups de máquina ou os processos
de finalizações (embalagens).

• O procedimento a ser seguido é o seguinte:

1. Determinar o tempo padrão de cada operação do


processamento da peça, no ciclo normal,
2. Somar a esse tempo todos os tempos correspondentes
às trocas de ferramental, ajustes de máquina, regulagens,
etc.

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Tempo-padrão total de uma peça

• Devemos entender setup como toda preparação ou trabalho feito


para colocar um equipamento em condições de produzir uma peça
em regime normal. O tempo de setup é contado desde o início da
preparação da máquina/processo até a obtenção da primeira peça
aprovada, com a consequente liberação da produção.
• Podemos dizer que o setup é uma atividade acíclica dentro do
processo de produção, ocorrendo uma ou algumas vezes durante a
produção de um lote de peças.

• Para a inclusão destes tempos (setup e embalagem) no tempo


padrão de uma peça, devemos distribuir esses tempos por todas as
peças do lote e acrescenta-lo ao Tempo Padrão individual da
mesma.

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EXEMPLO 8
Um produto industrial é processado em 3 operações cuja soma dos Tempos-
Padrões dá 3,50 minutos. O tempo de setup é de 5,0 minutos para cada 1.000 peças.
As peças produzidas são colocadas em uma caixa com capacidade para 100 peças,
que ao ser completada é fechada e lacrada. O tempo deste embalamento é de 1,50
minutos. Determinar o TP total da peça.

Solução:
TP = 3,5 min/pç

- Cálculo do tempo de setup rateado para cada peça

Tsetup = 5,0 min / 1000 pç = 0,005 min/pç

- Cálculo do tempo de embalagem rateado para cada peça

Tembalagem = 1,5 min / 100 pç = 0,015 min/pç

- Tempo-padrão resultante
TPfinal = 3,5 + 0,005 + 0,015 = 3,52 min
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Tempo-padrão de um lote de peças

• Para um lote de peças deve-se verificar o número de vezes em que


deve ser feito o ajuste do processo (setup) e o número de
embalagens necessárias ao lote de peças. O TP será determinado
como segue:

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 𝑛𝑝𝑒ç𝑎𝑠 ∙ 𝑇𝑃𝑝𝑒ç𝑎 + 𝑛𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 ∙ 𝑇𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 + 𝑛𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 ∙ 𝑇𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚

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EXEMPLO 9
Uma peça foi cronometrada e determinou-se um TP, em regime de produção normal,
de 4,30 minutos por peça. O TP do setup dessa peça é de 6 horas, e programado
para a produção de 1.000 unidades. Calcular o TP para um lote de 1.800 peças.

Solução:

TPpeça = 4,30 min

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 𝑛𝑝𝑒ç𝑎𝑠 ∙ 𝑇𝑃𝑝𝑒ç𝑎 + 𝑛𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 ∙ 𝑇𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 + 𝑛𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 ∙ 𝑇𝑒𝑚𝑏𝑎𝑙𝑎𝑔𝑒𝑚

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 1.800 ∙ 4,30 + 2 ∙ 6 ∙ 60 + 0 = 8.460 𝑚𝑖𝑛 = 141 ℎ

𝑇𝑃𝐿𝑂𝑇𝐸 = 141 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

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Tempos pré-determinados (tempos sintéticos)
• Os métodos de tempos pré-determinados, ou sintéticos, envolvem
a utilização de dados tabelados sobre tempos de movimentos
elementares.

• A principal vantagem da utilização de tempos pré-


determinados é a eliminação da necessidade de
cronometragens para um trabalho, existente ou
não. Assim, é possível levantar o tempo de
execução de um novo produto, por exemplo, antes
mesmo de ele ter sido colocado em produção.

• No entanto, é necessário um alto nível de qualificação para gerar


um tempo padrão pré-determinado. Os analistas geralmente
passam por treinamentos ou cursos de certificação para
desenvolver as habilidades necessárias para esse tipo de trabalho.
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Sistemas
• Há vários sistemas de tempos sintéticos já desenvolvidos, porém os
mais conhecidos são:
1. Tempos sintéticos para operações de montagem (1938)
2. Sistema Fator Trabalho, WF – Work Factor (1938)
3. Sistema MTM – Methods Time Measurement (1948)
4. Sistema BTM – Basic Time Measurement (1950)

• O sistema mais comumente utilizado e abundantemente


comentado na literatura técnica é o MTM, que utiliza as tabelas de
tempos elementares padrão desenvolvidas a partir de 1940.

• O MTM é um sistema em evolução e teve acréscimo de módulos


ao longo do tempo, sendo os principais: MTM-SD, MTM-2, MTM-3,
MTM-BSD, MTM-UAS, MTM-MEK, PROKON, MTM-Controle Visual.

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Sistema MTM – “O método determina o tempo!”
• Este sistema identifica, inicialmente, os micromovimentos de uma
operação.
• Para cada micromovimento foram determinados tempos, em função
da distância e da dificuldade do movimento, os quais se encontram
tabelados. O tempo padrão é obtido somando-se os tempos de
cada micromovimento.

• A unidade de tempo para cada micromovimento nas primeiras


tabelas deste sistema é TMU (Time Measurement Unit), sendo:

1 TMU = 0,036 s = 0,0006 min = 0,00001 h

• TMU é, na verdade, centésimos de milésimo de hora (cmh). Algumas


empresas transformaram esses dados em centésimo de minuto.

• As tabelas a seguir apresentam uma representação resumida e


simplificada do sistema MTM. Prof. Robson Almeida

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EXEMPLO 10
Exemplo de aplicação do sistema MTM: um envelope e uma carta se encontram
sobre a mesa. Desejamos dobrá-la e guardá-la no envelope. Elaborar o diagrama das
duas mãos e determinar o tempo padrão da operação utilizando a tabela de tempos
sintéticos MTM.

Solução: primeiramente elabora-se o diagrama das duas mãos para a atividade.

(continua...)
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EXEMPLO 10

Após isso, elabora-se uma tabela com a classificação MTM de cada micromovimento
e o tempo sintético associado. A soma dos tempos sintéticos será o tempo
estimado para a atividade.

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EXEMPLO 10

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Bibliografia

BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto de


medida do trabalho. São Paulo: E. Blücher, 1977. 635 p. (6)

PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da produção:


operações industriais e de serviços. Curitiba : UnicenP, 2007. 750 p.

SANTOS, Javier; WYSK, Richard A.; TORRES, José Manuel. Otimizando a


produção com a metodologia Lean. São Paulo: Leopardo, 2009. 267 p.

TOLEDO JÚNIOR, Itys-Fides Bueno de; KURAMOTI, Shoei; SILVA, José Paulo
Pereira. Cronoanálise: base da racionalização, da produtividade da redução de
custos. 17. ed. Mogi das Cruzes: O&M Itys-Fides, 2011. 199 p. (Racionalização
industrial)

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