NUEVOS MATERIALES

NUEVOS MATERIALES: APLICACIONES ESTRUCTURALES E INDUSTRIALES Todos los derechos reservados Autores: Ing. Jos Luis Dvila Ing. Salom Galeas Vctor Hugo Guerrero, Ph.D. Ing. Patricia Pontn Colaboradores: Ing. Emilio Cedeo, Ing. Ricardo lvarez, Ing. Orlando Cobos, Ing. Oscar Meja, Ing. Fernando Montalvo, Ing. Sebastin Ponce, Ing. Jssica Rivas, Patricia Rodrguez, M.Sc., Ing. Sofa Salazar, Ing. Csar Silva, Ing. Hctor Villacs, Jorge Cevallos, Fabio Delgado, Marco Rodrguez, Andrs Tamayo, Gabriel Tenesaca, Guillermo Villavicencio. Editor: Vctor Hugo Guerrero, Ph.D. Artes e Impresin:
Mallorca N24-275 y Av. La Corua Telefax: (593-2) 2550-705 E-mail: edifepp@fepp.org.ec Quito - Ecuador

Ing. Nelly Mara Rosas Ing. Vernica Sotomayor Ing. Carla Valdivieso

Tiraje: 580 ejemplares ISBN: 978-9978-383-20-9 Derecho de Autor: 037889 Primera edicin Quito - Ecuador, Diciembre de 2011

CAPTULO 1

NDICE
Prefacio Agradecimiento 7 9

CAPTULO 1 NUEVOS MATERIALES

1.1 1.2 1.3 1.4 Los materiales y su contribucin histrica Nuevos materiales en el mundo actual Aporte de la ciencia e ingeniera de materiales al desarrollo de nuevos materiales Tendencias actuales en el desarrollo de nuevos materiales 1.4.1 Nuevos materiales metlicos 1.4.2 Nuevos materiales cermicos 1.4.3 Nuevos materiales polimricos 1.4.4 Nuevos materiales compuestos 1.4.5 Biomateriales y materiales polimricos biodegradables 1.4.6 Materiales nanoestructurados

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CAPTULO 2 MATERIALES cOMPUESTOS

2.1. Importancia de los materiales compuestos 2.2. Componentes de los materiales compuestos 2.2.1 Matrices y refuerzos 2.2.2 Papel de la interfaz 2.2.3 Tipos de matriz 2.2.4 Tipos de refuerzo 2.3. Clasificacin de los materiales compuestos 2.4. Propiedades mecnicas de los materiales compuestos 2.4.1 Propiedades mecnicas en la zona de la intercara refuerzo-matriz 2.4.2 Propiedades mecnicas de los materiales compuestos reforzados con partculas 2.4.3 Propiedades mecnicas de los materiales compuestos reforzados con fibras 2.4.4 Ensayos destructivos y evaluacin de las propiedades mecnicas de los materiales compuestos 2.5 Materiales compuestos multifuncionales
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45 49 51 51 52 55 58 60 60 61 62 67 72

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CAPTULO 3 MATERIALES cOMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRIcA REFORZADOS cOn FIBRAS VEGETALES 3.1 3.2. 3.3 3.4 Presente y futuro de los compuestos polimricos reforzados con fibras vegetales Fibras vegetales 3.2.1. Clasificacin de las fibras vegetales 3.2.2 Composicin qumica de las fibras vegetales 3.2.3 Propiedades mecnicas de las fibras vegetales 3.2.4 Fibras vegetales producidas en Ecuador 3.2.5 Tejidos y no tejidos producidos a partir de fibras naturales Procesos de fabricacin 3.3.1 Estratificacin manual 3.3.2 Estratificacin de preimpregnados 3.3.3 Moldeo por aspersin 3.3.4 Moldeo por compresin 3.3.5 Extrusin 3.3.6 Inyeccin 3.3.7 Moldeo por transferencia de resina (Rtm) 3.3.8 Moldeo por pultrusin Avances en el desarrollo de materiales compuestos de matriz polimrica reforzados con fibras vegetales

75 75 79 79 80 84 87 95 101 102 104 106 108 111 113 115 118 119 125 125 130 130 132 136 139 139 141 142 143 144 145 146 148 148

CAPTULO 4 MATERIALES cOMPUESTOS BIODEGRADABLES 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Contribucin ambiental de los materiales compuestos biodegradables Matrices polimricas biodegradables 4.2.1 Definiciones generales 4.2.2 Mecanismo de biodegradacin polimrica 4.2.3 Medicin de biodegradabilidad de los polmeros Clases de polmeros biodegradables 4.3.1 Polmeros biodegradables naturales 4.3.2 Polmeros biodegradables sintticos Procesamiento de polmeros biodegradables 4.4.1 Soplado de film 4.4.2 Moldeo por inyeccin 4.4.3 Moldeo por soplado 4.4.4 Termoformado 4.4.5 Hilatura de fibras Materiales compuestos biodegradables reforzados con fibras vegetales

CAPTULO 5 NAnOPARTcULAS
5.1 5.2 5.3 Importancia del uso de nanopartculas Caractersticas y propiedades Tipos de nanopartculas
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INDICE

5.4 5.5 5.6

Aplicaciones Mtodos de obtencin 5.5.1 Mtodos top-down 5.5.2 Mtodos bottom-up Mtodos de caracterizacin o anlisis 5.6.1 Difraccin de rayos X 5.6.2 Microscopa electrnica 5.6.3 Microscopa de fuerza atmica 5.6.4 Espectroscopa de infrarrojo 5.6.5 Espectroscopa de correlacion fotnica

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CAPTULO 6 NAnOcOMPUESTOS
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 Los nanocompuestos en el mundo de los materiales Tipos de matrices, caractersticas y propiedades 6.2.1 Nanocompuestos de matriz metlica 6.2.2 Nanocompuestos de matriz cermica 6.2.3 Nanocompuestos de matriz polimrica Aplicaciones Mtodos de preparacin 6.4.1 Preparacin de nanocompuestos de matriz metlica 6.4.2 Preparacin de nanocompuestos de matriz cermica 6.4.3 Preparacin de nanocompuestos de matriz polimrica Mtodos de caracterizacin de nanocompuestos

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195 199 200 201 202 203 208 209 210 211 215

CAPTULO 7 COMPOSITES ELABORADOS cOn FIBRAS nATURALES EcUATORIAnAS

7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 Investigaciones previas desarrolladas en el Ecuador Materiales compuestos de abac-polister Materiales compuestos de cabuya polister Materiales compuestos hbridos de abac-vidrio-polister Materiales compuestos hbridos de coco-vidrio-polister Materiales compuestos hbridos de abac-vidrio-polipropileno Materiales compuestos biodegradables de abac-pla

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221 223 235 248 255 258 269

CAPTULO 8 PROTOTIPOS FABRIcADOS A PARTIR DE MATERIALES cOMPUESTOS EcUATORIAnOS 8.1 8.2 8.3 Relevancia de la produccin de prototipos en el contexto de la realidad ecuatoriana Diseo de prototipos y su importancia en el diseo de productos 8.2.1 Mtodo de la matriz normalizada 8.2.2 Mtodo ordinal corregido de los criterios ponderados Prototipos obtenidos a partir de materiales compuestos de abac-polister
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279 279 281 283 284 284

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8.4 8.5

Prototipos obtenidos a partir de materiales compuestos de abac-vidrio-polister Prototipos obtenidos a partir de materiales compuestos de abac-pla

294 306

CAPTULO 9 NAnOPARTcULAS cERMIcAS OBTEnIDAS en el proyecto Pic-08-493

9.1 9.2 9.3 9.4 9.4.1 Trabajos de investigacin desarrollados en la epn orientados al mbito nanotecnolgico Nanopartculas cermicas obtenidas en el proyecto pic-08-493 Sntesis y caracterizacin de nanopartculas de xidos de cinc (znO) y circonio (zrO2) por el mtodo de pechini 9.3.1 Sntesis de nanopartculas de xido de cinc 9.3.2 Sntesis de nanopartculas de xido de circonio Sntesis y caracterizacin de nanopartculas de xido de hierro (fe2O3) por el mtodo de precipitacin controlada Sntesis de nanopartculas de xido de hierro

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317 319 321 321 325 330 330

Captulo 10 NAnOcOMPUESTOS POLIMRIcOS OBTEnIDOS en el proyecto pic-08-493

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10.1 Nanoarcillas y nanotubos de carbono 339 10.2 Obtencin y caracterizacin de nanocompuestos de matriz polietileno de alta densidad (pead) reforzados con nanoarcillas sintticas y organoflicas 345 10.3 Obtencin y evaluacin de materiales compuestos de matriz polister reforzados con nanotubos de carbono 351 AnEXOS Anexo 1 Anexo 2 Anexo 3 Anexo 4 Anexo 5 Anexo 6 Anexo 7 357 359 362 365 366 367 369 387

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PREFACIO

El desarrollo cientfico y tecnolgico ha promovido y a la vez se ha beneficiado grandemente del continuo avance de lo que hoy se conoce como la ciencia e ingeniera de materiales. La conceptualizacin del uso de los materiales ha pasado de un procesamiento bsico de materias primas disponibles en la naturaleza hacia la formulacin de materiales con propiedades a la medida, que se obtienen y caracterizan con la ayuda de tecnologas muy sofisticadas. Es as como materiales tan tradicionales como la piedra y la madera, que alguna vez fueron imprescindibles para satisfacer algunas de las necesidades ms bsicas de los seres humanos, han cedido el protagonismo a materiales tales como los compuestos (composites), los inteligentes (smart materials) y los biodegradables, que ao tras ao tienen mayor importancia en los mercados internacionales. As tambin, han entrado en escena los materiales nanoestructurados, que aun cuando se encuentran en una etapa de apertura y desarrollo de mercados, han capturado ya el inters de las comunidades cientfica, acadmica e industrial. A nivel global, hace ya muchos aos se reconoci la utilidad y la necesidad de obtener nuevos materiales. A la luz de este reconocimiento se concibieron nuevos procesos de fabricacin, nuevas tcnicas de caracterizacin e incluso nuevas disciplinas cientficas. Los nuevos procesos de fabricacin han permitido que hoy se disponga de materiales con propiedades significativamente superiores a las de los materiales tradicionales. Estas propiedades han podido ser optimizadas precisamente gracias a que los nuevos mtodos de caracterizacin han permitido observar y entender una amplia variedad de fenmenos y predecir el efecto que el procesamiento tiene sobre la nano, micro y macroestructura de los materiales. Ya en nuestro pas, en aos recientes se ha prestado atencin a varios temas relacionados con los materiales. A nivel industrial se han observado algunos avances que, aunque interesantes, son an escasos. Por otro lado, y principalmente en el entorno universitario, se han llevado a cabo varios proyectos de investigacin en los cuales se ha buscado obtener nuevos materiales atendiendo a las necesidades del pas y tratando de conjugarlas con las capacidades locales. En este contexto, el presente trabajo representa un aporte para aquellos interesados en el desarrollo, caracterizacin, evaluacin y uso de nuevos materiales. Con esta finalidad se presentan algunos de los conceptos ms importantes relacionados con la naturaleza, el comportamiento y las aplicaciones de los nuevos materiales ms destacados en la actualidad. Adems se presenta una compilacin de las investigaciones realizadas en el marco del proyecto PIC-08-493 Desarrollo de Nuevos Materiales para Aplicaciones Estructurales e Industriales, el cual fue ejecu7

PREFACIO

tado en la Escuela Politcnica Nacional (EPN), con el apoyo de la Secretara Nacional de Educacin Superior, Ciencia, Tecnologa e Innovacin SENESCYT. El texto est dirigido a estudiantes de pregrado y postgrado, as como tambin a profesionales que buscan adentrarse en el campo de los nuevos materiales, su obtencin y procesamiento. En los captulos iniciales se describe la importancia de los nuevos materiales en general y se aborda el tema de sus avances, tendencias, aportes, tipos y propiedades generales. Seguidamente se presentan las principales caractersticas de los materiales compuestos y se centra la atencin en los composites reforzados con fibras vegetales ecuatorianas. Entre los temas tratados se destaca la obtencin de materiales compuestos, hbridos y composites completamente biodegradables. Adicionalmente se discute sobre las propiedades y los procesos de fabricacin de estos materiales. Una vez examinados los materiales compuestos se tratan algunos temas relacionados con nanotecnologa y nanocompuestos. En esta parte del texto se describe la importancia de las nanopartculas, sus caractersticas y propiedades, tipos, aplicaciones, mtodos de obtencin y caracterizacin. Posteriormente, y ya en la parte final del libro, se describen algunos de los desarrollos realizados en el Proyecto PIC-08-493 relacionados con los materiales obtenidos utilizando fibras naturales ecuatorianas y los prototipos elaborados con estos materiales. Tambin se discuten algunos temas relativos a la sntesis de nanopartculas cermicas utilizando mtodos como el de Pechini y precipitacin controlada, la formulacin de nanocompuestos reforzados con nanoarcillas y nanotubos de carbono, as como los resultados de la evaluacin de nanopartculas y nanocompuestos. Como se observa en el texto, se puede concebir al desarrollo de nuevos materiales como un factor habilitante para el avance de otros sectores cientficos, tecnolgicos e industriales. Muchas de las tecnologas asociadas con el procesamiento de materiales constituyen plataformas sobre las cuales se pueden integrar los productos del avance en otras ciencias y formular innovaciones. Adems, el uso efectivo de los materiales ha acelerado incluso varios cambios sociales que han transformado la vida de los seres humanos. Este libro pretende brindar algunos elementos que permitan entender estas dinmicas y, sobre todo, busca contribuir al uso de la ciencia e ingeniera de materiales y de la nanotecnologa en beneficio del pas. El libro fue preparado por un grupo de profesionales entre los que se encuentran ingenieros mecnicos, qumicos y agroindustriales, fsicos y diseadores industriales. Tambin se cont con la colaboracin de un grupo numeroso de estudiantes de pregrado y postgrado y del personal que labora en los Laboratorios de Nuevos Materiales (LANUM) y de Anlisis de Esfuerzos y Vibraciones (LAEV) de la Facultad de Ingeniera Mecnica de la EPN. Por ello, adems de agradecer la contribucin de todas estas personas a lo que fue un trabajo arduo, es necesario agradecer el apoyo de la SENESCYT, sin el cual esta iniciativa no habra podido ser cristalizada. Los autores Quito, diciembre de 2011
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AGRADECIMIENTO

La presente publicacin fue elaborada en el marco del proyecto PIC-08-493 Desarrollo de Nuevos Materiales para Aplicaciones Estructurales e Industriales, auspiciado por la Secretara Nacional de Educacin Superior, Ciencia, Tecnologa e Innovacin (SENESCYT). Por ello extendemos el ms sincero agradecimiento a esta institucin, que da a da promueve y hace posible el que se lleven a cabo innumerables proyectos que tienen gran impacto en el desarrollo del pas. De igual manera, agradecemos al personal y a los estudiantes de pregrado y postgrado que trabajan en los Laboratorios de Nuevos Materiales y de Anlisis de Esfuerzos y Vibraciones de la Escuela Politcnica Nacional, quienes contribuyeron de muy distintas maneras a la preparacin de este texto.

Los autores Quito, diciembre de 2011

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CAPTULO 1
1. NUEVOS MATERIALES

1.
Visin General - - - - Los materiales y su contribucin histrica Nuevos materiales en el mundo actual Aporte de la ciencia e ingeniera de materiales al desarrollo de nuevos materiales Tendencias actuales en el desarrollo de nuevos materiales

1.1 LoS materialeS Y SU contriBUcin HiStrica

A lo largo de la historia, la ciencia y la tecnologa han avanzado fundindose en una dinmica que ha terminado atando el progreso de una de ellas a la evolucin de la otra. Si se particulariza el caso de la ciencia e ingeniera de materiales y sus tecnologas asociadas, cabe decir que la disponibilidad de nuevos materiales y procesos de fabricacin ha contribuido significativamente durante todas las etapas de desarrollo de la humanidad, llegando a convertirse en motor de la innovacin. Tan es as, que varios periodos histricos fueron bautizados usando el nombre del material ms representativo y ms utilizado en esos espacios de tiempo. Es as como las sociedades humanas atravesaron las edades de piedra, del bronce y del hierro, hasta llegar a una era marcada por el uso del silicio y materiales como los compuestos, los inteligentes y los nanoestructurados. Durante todas estas edades, el uso de diferentes tipos de materiales, y su estudio minucioso, permiti que se desarrollen tecnologas que sirvieron de plataforma para el progreso experimentado en cada poca. En el futuro, es de esperarse que el uso de los materiales adquiera un rol incluso ms protagnico, dada la imperiosa necesidad de obtener productos con mejores propiedades y mayores prestaciones, en el marco de un uso sustentable de los recursos naturales.
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En la edad de piedra, sta se empleaba para la fabricacin de armas y utensilios, conjuntamente con otros materiales de origen natural como la madera o los huesos de animales. Se estima que la edad de piedra se desarroll hasta aproximadamente el ao 2000 A.C. De igual forma, en esta poca se empez a utilizar el vidrio natural u obsidiana en aplicaciones similares a las de la piedra. Seguidamente, desde el 2000 hasta el 700 A.C., tuvo lugar la edad de bronce, o edad de los metales. Este periodo es quiz el primero en el que se gener un desarrollo tecnolgico significativo, considerando los conocimientos y equipos requeridos para la produccin de este tipo de materiales.
Posteriormente se sobrevino la edad del hierro, desde el 700 A.C. hasta el 100 D.C. En este perodo se descubre y populariza el uso del hierro como material para fabricararmasy herramientas. Al mismo tiempo, especficamente en el siglo I, se fabricaron los primeros objetos de vidrio, entre los que se encontraban cuentas de collar, artculos decorativos y utensilios. Sin embargo, la mayora de las aplicaciones se centraban en la utilizacin del hierro. En algunas sociedades antiguas, las tecnologas necesarias para trabajar el hierro y otros metales y aleaciones se desarrollaron en forma simultnea con otros cambiostecnolgicosyculturales. Adems, al trabajar con hierro tambin se pudo obtener uno de los materiales ms tiles y de mayor uso en el mundo moderno: el acero. Este material se formaba al fundir el hierro en hornos en los que se insuflaba aire, haciendo posible que los tomos de carbono contenidos en los minerales presentes en los combustibles slidos, se inserten por difusin en la estructura del hierro. Con la obtencin del acero en grandes cantidades surgieron nuevas aplicaciones y se desarrollaron nuevos y mejorados mtodos para su produccin [1,2]. Si bien la piedra, la arcilla, el barro, la madera y el acero son materiales utilizados desde pocas remotas con fines estructurales, existen otros que se usan ms bien en virtud de sus caractersticas funcionales. Los magnticos, los magnetostrictivos, los piezoelctricos y los termoelctricos son ejemplos de estos materiales. Dentro de este grupo, quiz los magnticos son los primeros de los que se tienen registros histricos. Sin embargo, recin en el siglo IX, con la invencin de la brjula se inician las aplicaciones tecnolgicas de estos materiales. Posteriormente, en el ao de 1269, Petrus Peregrinus realiz experimentos utilizando materiales magnticos y escribi el primer tratado existente para las propiedades magnticas. Su trabajo se destaca por la primera discusin detallada de una brjula [3]. Para mediados del siglo XV, con el arte y la cultura ocupando un sitial importante en la esfera social, la ciencia y la tecnologa se incorporaron al quehacer de las diferentes sociedades que se haban conformado hasta ese momento [4]. Es as que personajes como Leonardo da Vinci (1452-1519), Galileo Galilei (1564-1642) y Leonard Euler (17071783) realizaron diferentes estudios, entre los cuales se destacan los anlisis de las propiedades mecnicas de los materiales. De igual manera, la metalurgia se desarroll ampliamente durante los siglos XV y XVI. Durante esta poca, laextraccin y fundicin de mineralesse convirti en una industriamuy tradicional, principalmente en Europa. La
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metalurgia empez a desarrollarse con el empirismo y posteriormente estudiosos como Vannoccio Biringuccio (1480-1539) y George Agrcola (1494-1555) resumieron en sus libros los resultados obtenidos en sus investigaciones [4]. En ellos se describen los procesosartesanales que utilizaban, los cuales fueron mejorando gradualmente mediante el mtodo de prueba y error. En el siglo XVIII,las tcnicas de produccin de metales se aplicaron al mejoramiento de lanuevatecnologa de vapor, la mismaque impulsla revolucin industrialen Gran Bretaa, en Europa y posteriormente en todo el mundo. Durante la revolucin industrial el hierro y el acero permitieron la fabricacin de varios tipos de mquinas, las mismas que sustituyeron el trabajo del hombre. En aquellos tiempos, la economa se basaba en el trabajo manual, sin embargo, la utilizacin de mquinas facilitaba la produccin, mejorando la calidad de los productos y disminuyendo su costo. Con el hierro y el acero se desarroll la mquina de vapor, que para esa poca constitua el pilar fundamental de la industria textil. Gracias a este avance tambin fue posible construir nuevos modelos de maquinaria en las dos primeras dcadas del siglo XIX. Es as que se generaron transformaciones socioeconmicas, tecnolgicas y culturales que facilitaron la manufactura en otras industrias e incrementaron su productividad. Durante el siglo XX, la utilizacin de materiales cermicos y semiconductores aport al avance de la electrnica y a la fabricacin de algunos elementos como los capacitores, los transductores y el transistor. Con estos elementos, los adelantos en la concepcin y creacin de circuitos avanzados y la microelectrnica aceleraron su marcha. A su vez, es preciso resaltar la importancia de la electrnica en el campo de los materiales, ya que sus aplicaciones tambin abarcan el control de ciertos procesos de obtencin de materias primas y de produccin. A inicios del siglo XX tambin se empez a trabajar con polmeros. En 1907 se patent la baquelita, que es el primer plstico sinttico. Posteriormente, en 1930, apareci el nylon, que se convirti en una fibra polimrica sinttica muy usada para la elaboracin de vestimenta [5]. As se inici la revolucin de los materiales polimricos, pasando del uso de resinas naturales a plsticos y cauchos sintticos. Ya en la actualidad, las aplicaciones de materiales metlicos, polimricos y cermicos, han podido optimizarse debido al continuo avance cientfico y tecnolgico. La utilizacin de materiales metlicos tradicionales se ha reducido considerablemente; sin embargo, el acero es un material estructural que difcilmente podr sustituirse por completo. La formulacin de nuevas aleaciones, productos cermicos avanzados, polmeros y materiales compuestos, ha permitido que los materiales tradicionales y comunes sean sustituidos. La industria de los polmeros se ha fortalecido gracias a los avances en la qumica. Estos materiales estn siendo ampliamente usados debido a que presentan diversas propiedades tiles en diferentes aplicaciones, tan es as, que su uso se torn masivo y hoy en da define muy bien a las sociedades modernas. Por otra parte, con el vidrio y la tecnologa actual se han podido efectuar diversas aplicaciones y mejorar otras ya existentes como la fabricacin de espejos, lentes, focos,
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espejos de alta calidad para telescopios, microscopios, fibra ptica, etc. El uso del vidrio permiti explorar el cosmos y el micromundo. Asimismo, el desarrollo de los materiales magnticos tambin ha permitido que de aplicaciones ceremoniales se llegue hasta aplicaciones de gran importancia como las que se observan en la industria del hardware, telecomunicaciones, electrnica, entre otras. La industria del hardware est avanzando continuamente y a pasos agigantados. Una aplicacin interesante es la fabricacin de los discos duros y medios de almacenamiento de informacin, los mismos que con el paso del tiempo han ido mejorando su capacidad de almacenamiento. Es as que los materiales magnticos son uno de los pilares de la informtica y la computacin. En los ltimos cincuenta aos, la ciencia tambin se ha enfocado en combinar las propiedades de diferentes tipos de materiales. De esta forma se pueden obtener materiales compuestos con mejores propiedades o con propiedades tiles para aplicaciones especficas. Por ejemplo, si se combina grava con cemento se puede obtener concreto, el cual es tan fuerte como las rocas pero puede ser moldeado con facilidad. Es decir, mientras que las propiedades mejoradasdel concretosonla resistencia y la facilidad de fabricacin, la mayora de las propiedades fsicas, qumicasy las propiedadesrelacionadas con el procesamientopueden ser mejoradas con una combinacin en cantidades adecuadas decada material. Un material compuesto bsicamente se compone de un material que se encuentra como fase continua, el cual es llamado matriz, y otro u otros materiales a los que se denomina refuerzo. Los refuerzos pueden ser partculas, fibras (largas, cortas y/o continuas), lminas o tejidos. Las fibras generalmente se usan a escala macro para mejorar la resistencia de la matriz, mientras que las partculas son utilizadas a escala micro y nanomtrica de tal forma que se puedan modificar un sinnmero de propiedades, incluyndose las propiedades fsicas, pticas, mecnicas, elctricas y magnticas. Ya en la primera dcada del siglo XXI las nanotecnologas constituyen la nueva revolucin en el campo de los materiales. Poco a poco han dado cabida a las nanociencias y, conjuntamente con ellas, han generado un impacto representativo en la vida moderna. Entre sus aplicaciones estn: frmacos que trabajan a nivel atmico y molecular, microchips capaces de realizar complejos anlisis genticos, fuentes de energa que parecen inagotables, construccin de edificios con micro-robots, combate de plagas y contaminacin a escala molecular, materiales inteligentes y multifuncionales, materiales con mejores propiedades tanto mecnicas como fsicas, etc. [6,7]. Estos son solo algunos de los campos de investigacin que se benefician con el uso de la nanotecnologa. Es as como se puede cuantificar el alcance que llegarn a tener este tipo de materiales en un futuro no muy lejano. Por otro lado, la utilizacin efectiva de los materiales va de la mano con el avance de la tecnologa y los procesos de fabricacin. El proceso de fabricacin debe ser definido de forma adecuada, ya que cada materia prima se comporta de manera diferente durante su procesamiento. Los primeros procesos de fabricacin eran manuales y con el paso del tiempo fue posible pasar desde procesos semiautomticos hasta procesos
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completamente automatizados [1,8]. Si se analiza el desarrollo econmico de un pas se concluir que un sector industrial altamente tecnificado aportar de mejor manera a la economa. Un pas industrializado es un pas desarrollado, mientras que un pas con limitado sector industrial y que en general es proveedor de materia prima es un pas en vas de desarrollo [9], que es como puede catalogarse al Ecuador. Segn datos estadsticos del Banco Central del Ecuador, el sector manufacturero contribuy con 14,1% al producto interno bruto (PIB) en 2010 y 14,0% hasta el mes de agosto de 2011. Tomando en cuenta que este sector es el que demanda de manera mayoritaria un sinnmero de materias primas, se puede tener una idea del impacto econmico, social y tecnolgico que puede generar un uso efectivo de los materiales y las tecnologas que posibilitan su transformacin en productos concretos. Si bien es cierto, al momento el Ecuador es bsicamente un proveedor de materias primas con un sector industrial limitado, sin embargo, industrias como la metalmecnica, del plstico, del caucho, de la madera y fibras, entre otras, tienen un gran potencial para acelerar el desarrollo nacional. Por esta razn es deseable que el sector industrial incorpore conocimiento, maquinaria adecuada y tecnologas que permitan optimizar la produccin, de tal forma que puedan satisfacerse las necesidades a nivel nacional con miras a extender la comercializacin a nivel mundial y, en el largo plazo, transformar la matriz productiva. En este contexto, es imperativo seleccionar y desarrollar los materiales y procesos de fabricacin que posibiliten una eficiente produccin industrial, potencien la capacidad de innovacin e impacten positivamente en la economa nacional.

1.2

NUevoS materialeS en el mUndo actUal

La utilizacin del trmino nuevos materiales surge en 1980 [10]. En esta dcada, varios artculos cientficos y organizaciones cientficas comenzaron a usar la frase nuevos materiales. De igual forma, varias publicaciones de renombre empezaron a usar los trminos en ingls new materials o advanced materials. Por este motivo en nuestro pas y en Amrica Latina se empez a utilizar la traduccin literal nuevos materiales o materiales avanzados. De esta manera tambin surgieron o se generaron trminos para cada tipo de material nuevo. En el caso de los polmeros con funciones especiales, propiedades mejoradas y obtenidos con nuevos procesos de fabricacin se cre el trmino nuevos polmeros. Del mismo modo los cermicos son llamados cermicos avanzados o cermicas finas. Por otra parte, en el campo de la metalurgia se comenz a hablar de aceros especiales y superaleaciones. En el Ecuador, el uso del trmino nuevos materiales es reciente y desde este punto de vista, la palabra nuevo tambin implica innovacin en los procesos de manufactura.
Los materiales avanzados son nuevos materiales con funciones avanzadas o materiales convencionales con propiedades mejoradas de manera significativa. Cada material tiene la posibilidad de volverse nuevo cuando se adoptan tcnicas y procesos de fabricacin nuevos o avanzados [10]. En la actualidad, la utilizacin de nuevos materiales ha permitido grandes avances en diferentes sectores industriales. Entre las principales industrias y aplicaciones se pueden mencionar las siguientes: industria automotriz
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(autopartes), industria aeroespacial y aeronutica, industria de la construccin, industria petrolera, industria qumica, medicina y biomedicina, productos de consumo, artculos de oficina, implementos deportivos, entre otros. Una caracterstica importante de los nuevos materiales es que estos estn intrnsecamente ligados a la tecnologa usada para su fabricacin y produccin. Es decir, un material no solamente est caracterizado por una composicin qumica definida, sino que sus propiedades dependen de la tecnologa de procesamiento y se pueden controlar durante el proceso de fabricacin. En la Figura 1.1 se ilustran algunos de los sectores de aplicacin de los nuevos materiales.

Figura 1.1. Campos de aplicacin de los nuevos materiales.

Los nuevos materiales, y en general, cualquier tipo de material, puede utilizarse principalmente en dos tipos de aplicaciones: (i) estructurales y (ii) funcionales. Los materiales estructurales se utilizan en aplicaciones que requieren ciertas propiedades mecnicas especficas. Es decir, un nuevo material estructural es aquel que una vez incorporado a algn componente tiene la funcin principal de soportar cargas. Los materiales estructurales generalmente forman parte de sistemas complejos, dentro de los cuales cada componente tiene que cumplir una funcin especfica, la misma que define su diseo. Por otra parte, un material funcional tiene el objetivo de satisfacer una funcin o propiedad en particular, ya sea electrnica, magntica, nuclear, ptica, etc. Debido a su naturaleza, el papel de los materiales estructurales generalmente se restringe a mejorar y optimizar las funciones y propiedades de productos ya existentes en el mercado, mientras que los materiales funcionales estn siempre presentes en el desarrollo de nuevas aplicaciones e invenciones. Es necesario mencionar que desde el punto de vista fsico una propiedad mecnica es una propiedad fsica. Sin embargo, desde el punto de vista de la ingeniera, es posible y factible diferenciar las propiedades mecnicas de las propiedades fsicas (funcionales). La secuencia tradicional para la obtencin de un producto parte desde la materia prima (materiales), seguidamente est el procesamiento y finalmente se obtiene un producto.
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As, uno de los aspectos fundamentales para la obtencin de un nuevo material es la tecnologa usada para su procesamiento. Generalmente, cuando la secuencia de operaciones de fabricacin est correctamente definida, se llega a un resultado mejorado de manera considerable. Un claro ejemplo es la industria siderrgica. En los ltimos veinte o treinta aos, la obtencin de acero ha tenido varias modificaciones, principalmente en la secuencia de procesamiento [10]. Cabe resaltar que los cambios realizados no constituyen grandes modificaciones del proceso tradicional de produccin, sin embargo, los resultados obtenidos se reflejan en la mejora de las propiedades alcanzadas. Actualmente, el diseo y desarrollo de los materiales se centra en el estudio del material desde el punto de vista microestructural, para posteriormente determinar el proceso de fabricacin adecuado para el mismo. En la elaboracin de un material, las operaciones unitarias deben ser controladas durante el procesamiento, ya que cada una de estas modificar sus propiedades finales y su desempeo. La ciencia e ingeniera de los materiales se fundamenta principalmente en el anlisis microestructural de un material, pero tambin ha influido de manera significativa la innovacin en las tecnologas de procesamiento. De esta manera, en la ltimas tres dcadas se han logrado desarrollar materiales con mejores propiedades, mejor desempeo y menores costos de fabricacin. Estas tecnologas se han apoyado en el avance de otras ramas de la ciencia ya que muchos de los procesos de fabricacin son controlados con sistemas computarizados, modelamiento matemtico, sensores, entre otros. Tambin es importante mencionar que muchos de los nuevos materiales han podido ser evaluados y caracterizados con una variedad de ensayos destructivos y no destructivos. Asimismo, se ha generado una competencia tecnolgica en el mbito de los procesos de fabricacin. Como est claro hasta este punto, el contar con procesos de fabricacin adecuados constituye un factor crtico para el crecimiento econmico e industrial. Una mayor tecnificacin de los procesos de fabricacin permitir mejorar la competitividad al generar nuevos materiales y por ende nuevos productos con mejor calidad, confiabilidad, mejor desempeo y menor costo. Con esto, un producto ser ms atractivo a la vista de los consumidores, cuyo principal objetivo es satisfacer sus necesidades.

1.3

Aporte de la ciencia e ingeniera de materialeS al deSarrollo de nUevoS materialeS

El paso de la utilizacin de materiales que van desde la piedra, la arcilla y el barro, hasta aquellos empleados en microprocesadores, sistemas en un chip, estructuras inteligentes y otras aplicaciones de alta tecnologa, estuvo acompaado de estudios, investigaciones, descubrimientos e innovaciones que derivaron en la creacin de la ciencia e ingeniera de materiales. Esta es una ciencia relativamente nueva, que fue aceptada como disciplina cientfica hace aproximadamente cincuenta aos [11] . Esta disciplina naci de la confluencia de muchas otras, como la qumica y la fsica del estado slido. Sus creadores fueron los investigadores que percibieron las inmensas posibilidades dentro de su campo de accin.
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NUEVOS MATERIALES

En el mbito acadmico, la nueva disciplina cientfica vino acompaada de la conformacin de departamentos en varias universidades alrededor del mundo, enfocados en lneas de investigacin relacionadas con el estudio de los materiales. As, en Estados Unidos, el Instituto Tecnolgico de Massachusetts (MIT, Massachusetts Institute of Technology) conform en 1967 el Departamento de Metalurgia y Ciencia de Materiales, que en 1974 pasara a llamarse Departamento de Ciencia e Ingeniera de Materiales, y que es actualmente considerado como uno de los lderes mundiales en su rea. Este departamento evolucion a partir del Departamento de Minas y Geologa, creado en 1873. El avance de la ciencia de materiales tambin se hizo notorio en Europa. Por ejemplo, en Inglaterra, el aumento de las actividades que realiza el Departamento de Materiales de la Universidad de Cambridge ha sido casi exponencial en los ltimos veinte aos. Hoy cuenta con una gran cantidad de investigadores y estudiantes de doctorado y postdoctorado que aportan grandemente al quehacer cientfico. Asimismo, en la Universidad de Oxford el profesor Hume-Rothery cre en 1950 el Departamento de Metalurgia, el que en 1960 pas a llamarse Departamento de Metalurgia y Ciencia de Materiales. Posteriormente, en 1990 fue llamado Departamento de Materiales y en 2001 Departamento de Ciencia de Materiales. En aquella poca, en Amrica Latina los materiales tambin empezaron a formar parte importante del currculo de las ingenieras. Tan es as que en Brasil, en la Universidad Federal de San Carlos, en 1950 se formaba el primer departamento latinoamericano de materiales. En nuestro pas la ciencia de materiales ha sido, en general, abordada desde ingenieras como la mecnica y la civil. La Escuela Politcnica Nacional es la nica institucin de educacin superior que cuenta con un Departamento de Materiales, constituido hace aproximadamente diez aos. Adems del impulso que le brindaron las estructuras acadmicas, la ciencia e ingeniera de materiales se ha beneficiado del conocimiento acumulado en la fsica, qumica, mecnica, metalurgia, geologa, biologa y la computacin. Los aportes de todas estas ramas de la ciencia han permitido entender las estructuras y las propiedades de los materiales y las formas en que pueden ser alteradas para obtener materiales adecuados para cada diseo. Las nuevas herramientas computacionales y el software ingenieril han sido usadas para simular desde la interaccin de tomos y molculas en un material hasta los procesos de fabricacin, permitiendo as predecir una infinidad de efectos y los resultados que se pueden tener en un producto determinado. Por todo esto, se puede aseverar que la ciencia de los materiales es una ciencia multidisciplinaria. En 1990, el Consejo Nacional de Investigacin de los Estados Unidos defini los cuatro elementos principales que constituyen la base de la ciencia e ingeniera de los materiales, siendo estos: estructura y composicin, propiedades, sntesis y procesamiento y desempeo [10]. Si se analizan estos elementos se puede concluir que las propiedades y el desempeo de un material dependen ntegramente de la estructura, la composicin y el proceso de fabricacin utilizado. La estructura y la composicin estn ligadas al aspecto cientfico mientras que el procesamiento es netamente tecnolgico. Se debe tambin destacar que si bien en un inicio la ciencia de materiales haca uso de algunas herramientas relativamente sencillas, como aquellas propias de la metalurgia, hoy en
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CAPTULO 1

da ha integrado el uso de tcnicas y equipos cada vez ms sofisticados. Estos equipos se emplean tanto en la caracterizacin y evaluacin de materiales como en los procesos de diseo y produccin. El aporte de la ciencia e ingeniera de materiales est dado entonces por la posibilidad de no solo caracterizar sino tambin de evaluar, predecir y disear el comportamiento de los nuevos materiales. Este comportamiento comnmente involucra no solo efectos que se observan a escala macroscpica sino tambin en las escalas micro y nanomtrica. Los fenmenos que se investigan no solo son fsicos o mecnicos sino tambin de origen trmico, qumico, elctrico, magntico, ptico, o combinaciones de varios de ellos. Asimismo, los materiales analizados no solo incluyen aquellos a ser empleados con fines estructurales y que se caracterizan con mquinas universales, sino aquellos que tienen aplicaciones multifuncionales. Para evaluar estas aplicaciones multifuncionales es comn usar difractmetros de rayos X, microscopios electrnicos de barrido y de transmisin, microscopios de fuerza atmica, espectrofotmetros de luz visible, infrarroja, ultra violeta o Raman, etc. Adicionalmente, la ciencia e ingeniera de materiales debe permitir caracterizar y evaluar nuevos materiales, procesos de fabricacin, productos y servicios de una manera confiable y oportuna, compatible con los desafos que impone la sociedad actual. Algunos de los mtodos de caracterizacin sern detallados ms adelante y de manera especfica en el quinto captulo, en el que se abordan los mtodos de caracterizacin de nanopartculas.

1.4

TendenciaS actUaleS en el deSarrollo de nUevoS materialeS

Los materiales pueden clasificarse de diferentes formas. Para comprender de mejor manera a los nuevos materiales, es preciso conocer la clasificacin de los materiales tradicionales. Tradicionalmente los materiales se clasifican de la siguiente manera: metales, polmeros, cermicos y composites. Sin embargo, segn clasificaciones ms recientes como las formuladas por Ashby [12], los materiales se clasifican en seis grupos, tal y como se muestra en la Figura 1.2: metales, polmeros, elastmeros, vidrios, cermicos e hbridos. Los materiales de cada grupo tienen caractersticas en comn: propiedades similares, procesos de fabricacin afines e incluso aplicaciones parecidas. Las tecnologas modernas de produccin industrial estn directamente asociadas al desarrollo de productos. Asimismo, la seleccin de procedimientos de manufactura debe estar correctamente adaptada al aspecto econmico, es decir, se busca crear productos innovadores con costos razonables. Hoy en da, el nfasis est en la obtencin de nuevos materiales y la utilizacin de nuevas tecnologas y procesos de fabricacin. En el campo de los metales se est trabajando principalmente en la obtencin de superaleaciones para aplicaciones en condiciones extremas de funcionamiento. Por otra parte, las industrias de polmeros y materiales compuestos crecen rpidamente, al igual que las proyecciones de crecimiento de las nuevas cermicas.
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NUEVOS MATERIALES

Aceros Hierros fundidos

Metales
Aleaciones de Cu Aleaciones de Zn Aleaciones de Ti Alminas Carburos de silcio PE, PP, PET PC, PS, PEEK, PA (nylon) Composites Snduches

Cermicos
Nitruros de silcio xidos de circonio

Polmeros
Polisteres Fenlicos Epxidos

Hbridos
Estructuras celulares Estructuras segmentadas

Vidrio de soda Vidrios de borosilicato

Isopreno Neopreno Caucho butlico

Vidrios
Vidrios de slice Vitrocermicas

Elastmeros
Caucho natural Silicona IVA

Figura 1.2. Clasificacin de los materiales. (Ashby, 2011)

Las superaleaciones, cermicas tcnicas o avanzadas, polmeros especiales, materiales compuestos, materiales biodegradables, biomateriales y los nanomateriales constituyen el grupo de materiales que hoy se conocen como nuevos materiales. Estos resultan de un estricto control de su microestructura o de la combinacin de diversos materiales. Adems, exigen un acelerado perfeccionamiento de los mtodos de anlisis tanto macroscpicos como microscpicos de las propiedades mecnicas, fsicas, qumicas y tecnolgicas; as como de los procedimientos para alterar o modificar esas propiedades. De igual forma, durante el proceso de desarrollo de los nuevos materiales la tendencia actual es reducir el costo de fabricacin, disminuir el impacto ambiental y prever que va a suceder con un producto al trmino de su vida til (reciclaje, degradacin o eliminacin). Buena parte del desarrollo de materiales de ingeniera en el mbito mundial se ha centrado en la modificacin de materiales existentes, la formulacin de materiales compuestos y la utilizacin de nanotecnologas con el objetivo de obtener nuevos materiales con propiedades fsicas, qumicas y mecnicas significativamente superiores a las exhibidas por materiales tradicionales. La obtencin de estos nuevos materiales representa una tecnologa emergente que no ha sido desarrollada de manera significativa en el pas. En Ecuador se ha trabajado bsicamente en tpicos como: materiales de construccin, industria minera y metalurgia del oro, reciclaje de polmeros, compuestos reforzados con fibras naturales, entre otros. Sin embargo, ampliar la investigacin a otras reas tendra un importante impacto en nuestro crecimiento industrial.
20

CAPTULO 1

En el campo de los materiales compuestos o composites, vale la pena mencionar que en un inicio estos se utilizaban de manera casi exclusiva en industrias de vanguardia tecnolgica tales como la aeroespacial o la aeronutica, en las cuales es vital contar con materiales resistentes y de baja densidad. Sin embargo, el avance tecnolgico y la reduccin de costos de produccin han hecho posible que su utilizacin se ample vertiginosamente a industrias tales como la automotriz, la del transporte, la de la construccin, la marina, las de fabricacin de equipo, electrodomsticos y bienes de consumo, entre otras. Dados la relativa facilidad de procesamiento, el bajo costo y el elevado potencial industrial, los composites que han tenido mayor impulso son aquellos en los que se utiliza un material polimrico en calidad de matriz y fibras en calidad de refuerzo [13]. En el Ecuador, la SENESCYT1 busca orientar la construccin y aplicacin de una poltica de ciencia y tecnologa al servicio del pas, de tal forma que el modelo productivo est respaldado en la generacin, uso, acceso y difusin del conocimiento [14]. Por este motivo, es necesario cambiar la visin del actual modelo, el cual se enfoca en la produccin y exportacin de materias primas, por un modelo que sea capaz de agregar valor en el proceso de transformacin de materias primas en bienes. Adems, la poltica del Estado va ms all del concepto productivo. Los resultados deben estar ligados al desarrollo social, a travs de la generacin y aplicacin de tecnologas innovadoras en reas caracterizadas por valiosos recursos de carcter patrimonial y de gran demanda y potencial competitivo en el mundo. Dentro de las polticas prioritarias se encuentra el fomento industrial y productivo. En este campo se busca incentivar al diseo, introduccin, mejoramiento y optimizacin de nuevos procesos y productos, aspecto que es de gran importancia para que se pueda formular, obtener y explotar nuevos materiales. El principal objetivo de fomentar el sector industrial y productivo viene de la mano de promover la investigacin, innovacin, adaptacin y transferencia tecnolgica apuntando a mejorar la capacidad productiva de tal manera que se cubra el mercado nacional y de ser posible se ingrese a los mercados mundiales.

1.4.1 NUevoS materialeS metlicoS

Los metales son sustancias inorgnicas que estn formadas por uno o ms elementos metlicos y que tambin pueden contener algunos elementos no metlicos. Dentro de este tipo de materiales estn los metales puros y las aleaciones, donde se incluyen el acero, aluminio, magnesio, zinc, hierro fundido, titanio, cobre, nquel, etc. Estos materiales poseen una estructura cristalina en la que los tomos estn dispuestos con cierto orden y disposicin geomtrica. Esencialmente estn formados por agregados policristalinos, los mismos que tienen diversas formas y composiciones [2]. Adems, presentan una buena conductividad trmica y elctrica, una resistencia mecnica relativamente alta, elevada rigidez, ductilidad o conformabilidad y resistencia al impacto [15, 16].

1. Secretara Nacional de Educacin Superior, Ciencia, Tecnologa e Innovacin.

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NUEVOS MATERIALES

Actualmente se han desarrollado procesos de fabricacin que permiten obtener metales, aleaciones y superaleaciones con propiedades que se pueden aplicar en condiciones extremas. Es pertinente recordar que la revolucin industrial y sus posteriores desarrollos tecnolgicos no hubiesen sido posibles sin la utilizacin de los materiales metlicos [11]. Es as que hoy en da los materiales metlicos poseen diferentes caractersticas que los hacen aptos para una gran variedad de aplicaciones. Si bien es cierto, varios materiales avanzados o nuevos materiales estn sustituyendo a los metales, sin embargo, metales como el cobre, el estao, la plata, el oro y el hierro, siguen siendo muy utilizados. El uso de una gran cantidad de materiales metlicos se debe a los contnuos avances e investigaciones en las reas de fsica y qumica; adems, se debe tomar en cuenta que la gran mayora de los elementos qumicos son metlicos. Este aspecto ilustra de mejor manera la cantidad de materiales metlicos que se pueden desarrollar. Es decir, al contar con una gran cantidad de materiales metlicos se abren varias posibilidades de desarrollar nuevas aleaciones y por ende nuevos materiales metlicos. Asimismo, al trabajar con aleaciones se pueden manejar dos variables: la composicin y la microestructura. Al controlar estos parmetros durante el proceso de produccin, se pueden modificar las propiedades de la aleacin resultante. Adems, las aleaciones son polifsicas a temperatura ambiente y experimentan una gran cantidad de transformaciones al variar temperatura. Un ejemplo bsico lo constituye el acero, el mismo que puede transformar su microestructura al someterlo a ciertos ciclos trmicos. La investigacin cientfica sobre nuevos materiales metlicos se fundamenta en la obtencin de materiales que tengan excelentes propiedades y que a su vez sean econmicamente viables y rentables. Esto implica que los costos inmersos en los procesos de produccin deben ser aceptables. En el caso de los metales, el principal objetivo es obtener materiales con excelentes propiedades mecnicas entre las cuales se pueden mencionar las siguientes: elevada resistencia a la traccin, alto lmite elstico, dureza, resistencia a la fatiga y al desgaste, etc. Asimismo, al hablar de metales habitualmente se busca una elevada resistencia a la corrosin y a la oxidacin a altas temperaturas. Todas estas propiedades se pueden obtener seleccionando adecuadamente los componentes de una aleacin y los porcentajes con que aportan a la misma. Las superaleaciones a base de nquel y cromo se usan principalmente para la obtencin de aceros inoxidables. Este tipo de metales son muy comunes en elementos mecnicos que trabajan con altas temperaturas. Hoy en da se han desarrollado aleaciones que pueden trabajar sin problema en rangos de temperatura que van desde 1200C hasta 1600C durante cerca de 35000 horas de trabajo. Estas superaleaciones contienen rutenio, rodio e iridio, elementos que aumentan la resistencia de estos materiales a la fluencia lenta [11]. En la Tabla 1.1 se muestra la composicin qumica y algunas de las propiedades mecnicas de las aleaciones Fe - Ni - Cr y Fe - Cr - Ni, que fundamentalmente son aceros inoxidables. En su mayora, los materiales metlicos se usan en aplicaciones estructurales. Por esta razn, durante su diseo y formulacin siempre se busca obtener un material con un buen comportamiento mecnico. A su vez, es importante que su peso no sea tan alto,
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CAPTULO 1

sin embargo, la resistencia mecnica no debe verse afectada. Esto hace que hoy en da el aluminio y sus aleaciones formen parte de nuestra vida cotidiana. Se conoce que el aluminio viene usndose en grandes cantidades a nivel mundial, siendo incluso considerado como el principal competidor del acero. Est claro que muchas de las nuevas aleaciones de aluminio han sustituido al acero. Un tpico ejemplo es el sector aeroespacial, las innovaciones en este campo se han dado gracias al aluminio y sus aleaciones, principalmente por la reduccin de peso en ciertos componentes mecnicos. En la Tabla 1.2 se muestran las propiedades de algunas aleaciones de aluminio.
Tabla 1.1. Caractersticas bsicas de los aceros inoxidables, resistentes a altas temperaturas. (Adamian, 2009) Composicin qumica (%) Cr Ni Si (mx.)
26 30 26 30 19 23 24 28 26 30 24 28 28 32 19 32 24 28 13 17 17 21 10 14 15 19 47 8 11 9 12 11 14 14 18 18 22 18 22 23 27 33 37 33 37 37 41 51 56 64 68 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 2,5

y (MPa)
326 306 306 341 306 341 355 257 271 271 271 247 247

u (MPa)
577 647 627 577 543 508 558 468 484 479 479 464 444

E (%)
17 20 38 25 12 17 19 13 11 10 9 4 9

0,50 (mx) 0,20 - 0,50 0,20 - 0,40 0,20 - 0,50 0,20 - 0,50 0,20 - 0,60 0,20 - 0,60 0,20 - 0,50 0,35 - 0,75 0,35 - 0,75 0,35 - 0,75 0,35 - 0,75 0,35 - 0,75

y: Esfuerzo de fluencia u: Resistencia a la traccin E(%): Porcentaje de elongacin

Tabla 1.2. Caractersticas bsicas de algunas aleaciones a base de aluminio. (ASTM B209M, 2010)
Composicin qumica (%) Si
0,25 0,60 0,08 0,40

Aleacin
1060 2014 3003 5657 7075

Fe
0,35

Cu
0,05

Mn
0,03 1,00-1,5 0,03 0,30

Mg
0,03 0,20-0,80 --0,60-1,00

Cr
--0,10 -----

Zn
0,05 0,25 0,10 0,05

Ti
0,03 0,15 ----0,20

u E y (MPa) (MPa) (%)

15 110 35 --140 55-95 220 95-130 125-180 250 15 16 14 13 9

0,50-1,20 0,70 3,90-5,00 0,40-1,20 0,70 0,05-0,20 0,10 0,10 0,50 1,20-2,00

2,10-2,90 0,18-0,28 5,10-6,10

y: Esfuerzo de fluencia u: Resistencia a la traccin E(%): Porcentaje de elongacin

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NUEVOS MATERIALES

El AIRBUS 380 es el ejemplo de como las nuevas aleaciones de aluminio han sustituido al acero. El A380 es la primera aeronave con dos cubiertas a lo largo de todo su fuselaje y posee una capacidad mxima de 853 pasajeros. Para su construccin se usaron varios materiales: la mayora del fuselaje es de aluminio, los materiales compuestos representan cerca del 20% de toda la estructura del A380, los plsticos reforzados con fibra de carbono,fibra de vidrio o fibra de cuarzo son ampliamente utilizados en las alas, el tren de aterrizaje, la seccin trasera del fuselaje, las superficies de la cola y en las puertas. Uno de los nuevos materiales que incorpora es el vidrio reforzado o glare, que es utilizado en la parte superior del fuselaje y en los bordes de ataque de los estabilizadores. En la Figura 1.3 se muestra como aportan los materiales que conforman el A380.

70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Aluminio Composites Glare

Otros

Titanio

Acero

Figura 1.3. Materiales que conforman el Airbus 380. (Mijangos & Serafn, 2007).

Por otro lado, las superaleaciones de titanio constituyen un grupo importante en aplicaciones biomdicas, electrnicas, en la industria qumica o en aplicaciones a altas temperaturas. Al titanio se le suele aadir aluminio, vanadio, cromo, circonio, molibdeno, rutenio, hierro, niobio, entre otros. En la Figura 1.4 se muestran algunas de las aplicaciones de las superaleaciones de titanio.

Figura 1.4. Aplicaciones de las superaleaciones de titanio. 24

CAPTULO 1

Dentro de las aplicaciones biomdicas, el uso del titanio y sus aleaciones se intensific a finales de la dcada de 1960. Despus de varios estudios, se determin que este material es altamente compatible con el organismo. En la Tabla 1.3 se muestra la comparacin entre la resistencia a la traccin del titanio comercialmente puro, dos aleaciones de titanio y un hueso cortical. De esta manera se puede observar como varan las propiedades mecnicas mediante la adicin de elementos aleantes.
Tabla 1.3. Comparacin entre la resistencia a la traccin del titanio comercialmente puro y aleado con la resistencia de un hueso cortical. (Adamian, 2009) Material
Ti grado 4 Ti -3Al 2,5V (recocido) Ti -6Al 4V (recocido) Hueso cortical

Resistencia a la traccin (MPa)

550 651 895 70

Como se muestra en la tabla anterior, la adicin de diferentes elementos a una aleacin permite que las propiedades (en este caso mecnicas) mejoren. Como se observa, la resistencia a la traccin de este tipo de materiales es mucho ms alta en comparacin a un hueso cortical, sin embargo, en aplicaciones biomdicas la biocompatibilidad es el primer parmetro de seleccin de un material. De esta manera, los ejemplos mostrados anteriormente ilustran una pequea porcin de los materiales metlicos que se podrn obtener a futuro. Ya en el mbito nacional, segn datos del Instituto Nacional de Estadsticas y Censos, INEC2 , la industria que utiliza materiales metlicos se puede cuantificar de la siguiente manera: de 1460 establecimientos dedicados a la manufactura; 78 (5,3%) corresponden a la industria metalmecnica, en la que se considera la fabricacin de productos de metal a excepcin de maquinaria y equipo, 38 (2,6%) corresponden a la fabricacin de maquinaria y equipo, 20 (1,4%) se dedican a la obtencin y fabricacin de metales y 41 (2,8%) fabrican vehculos automotores, remolques y semirremolques. Dentro de los campos de aplicacin antes mencionados es adecuado indicar que la industria de la fundicin se encuentra en pleno crecimiento. Este sector industrial se ha enfocado en la obtencin de hierros fundidos para la elaboracin de diferentes elementos mecnicos tales como tapas de alcantarilla, rejillas, hidrantes, etc. Asimismo, la industria metalmecnica genera un aporte importante a la economa y a la infraestructura del pas. Sin embargo, la industria ecuatoriana se ha limitado en gran parte a la utilizacin y obtencin de materiales metlicos comunes como aceros, hierros fundidos y aluminio, siendo el principal motivo para esto el escaso desarrollo y tecnificacin en el campo de la investigacin de los materiales metlicos.

2. Instituto Nacional de Estadsticas y Censos (INEC): Manufactura y minera 2008.

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NUEVOS MATERIALES

1.4.2

NUevoS materialeS cermicoS

En forma general, los materiales cermicos estn formados por especies atmicas metlicas y no metlicas. La gran mayora de los materiales cermicos son cristalinos, y con frecuencia el no metal es el oxgeno, como en el Al2O3, MgO y CaO, todos ellos cermicos tpicos [17]. Una caracterstica principal de los cermicos es que sus enlaces son inicos y/o covalentes y por lo tanto no hay electrones libres en ellos. Generalmente son malos conductores de la electricidad y el calor, por lo que se usan con frecuencia en aplicaciones elctricas y trmicas como aislantes. Los materiales cermicos tienen dos caractersticas importantes: por un lado, su capacidad de resistir al calor y por otro, su resistencia al ataque qumico. Estas caractersticas se deben sustancialmente a la fortaleza del enlace entre sus tomos. Los enlaces inicos y covalentes son extremadamente fuertes, por lo cual los cermicos son muy duros y por ende tienden a fracturarse frgilmente. Esta fragilidad limita sus aplicaciones estructurales. Sin embargo, la incorporacin de fibras cermicas en matrices polimricas y en matrices cermicas, as como mtodos de prensado y sinterizado, pueden mejorar notablemente la resistencia mecnica. Histricamente, los materiales cermicos estn entre los primeros en aparecer en la vida del hombre. Sin embargo, recin en los aos setenta se inicia la industria de los cermicos aunque de manera muy rudimentaria. Esto corrobora que el impulso de la industria de la cermica es reciente. Los estudios empezaron con la cermica tradicional y actualmente se han desarrollado diferentes aplicaciones en las que se utilizan cermicas avanzadas. La investigacin con este tipo de materiales se ha centrado en la reduccin de sus defectos crticos. Los cermicos generalmente son porosos y como se mencion con anterioridad son muy frgiles. De esta manera, para controlar y modificar sus propiedades mecnicas, es necesario reducir su porosidad. En la Tabla 1.4 se muestra la influencia de la porosidad de la almina sobre la resistencia mxima obtenida en un ensayo de doblado [18]. Las tcnicas de molienda, prensado y sinterizado de cermicos son fundamentales para el desarrollo de los cermicos avanzados. Mediante la molienda se pueden obtener polvos cermicos muy finos, los mismos que al ser prensados y posteriormente sinterizados pueden conformar un material con mejores caractersticas y propiedades mecnicas, ya que se reduce la cantidad de poros y las grietas presentes en el material cermico inicial. Adems, al trabajar con polvos finos se pueden aadir otros componentes en la matriz cermica. Las cermicas avanzadas pueden contener elementos metlicos y orgnicos como constituyentes o aditivos.
Tabla 1.4. Efecto de laporosidadde laalmina policristalina sobre la resistencia al dobladoa 25C. (Doremus & Shackelford, 2008) Porosidad (%)
0 10 20 30 40 50

Resistencia mxima (MPa)

269 172 110 76 55 47

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CAPTULO 1

Los estudios recientes en el campo de la industria cermica no solamente se han centrado en reducir su fragilidad, tambin se ha investigado su composicin y microestructura. Estos dos parmetros permiten controlar de mejor manera algunas propiedades de este tipo de materiales. Es decir, al controlar ciertas propiedades se pueden ampliar las aplicaciones para satisfacer exigencias qumicas, trmicas, mecnicas y elctricas. Los nuevos materiales cermicos cumplen un papel muy importante y decisivo en varias de las nuevas tecnologas. Los avances en las telecomunicaciones y la electrnica se deben en gran medida al desarrollo de las cermicas avanzadas [19]. En la Figura 1.5 se muestran algunas de las aplicaciones de este tipo de materiales.

Figura 1.5. Aplicaciones de los cermicos avanzados.

Las materias primas para la fabricacin de los cermicos son relativamente ms baratas en comparacin a las materias primas de otro tipo de materiales. Es por esto que el campo de estudio en este tema se est ampliando notablemente. Entre las potenciales aplicaciones de los cermicos avanzados se tienen: partes de motores de combustin interna, biomedicina, electrnica, aeronutica, blindajes, herramientas, etc. De estas aplicaciones se debe resaltar al campo de investigacin de los motores de combustin interna. El principal objetivo del diseo de motores de combustin interna es incrementar su eficiencia, de tal forma que se reduzcan los costos de utilizacin de combustibles. Los materiales cermicos son los indicados para cumplir con dicho objetivo, ya que estos pueden hacer que un motor trabaje a mayores temperaturas optimizando as su funcionamiento. Adems de aumentar el rendimiento del combustible, los componentes cermicos avanzados mejoran la resistencia al desgaste y a la corrosin, reducen las prdidas por friccin y en ciertos casos permiten operar sin sistema de refrigeracin. Todo esto converge tambin en una disminucin del peso del motor. En la Tabla 1.5 se muestran las propiedades de los materiales cermicos utilizados en motores adiabticos.
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NUEVOS MATERIALES

Tabla 1.5. Materiales cermicos utilizados en motores adiabticos. (Adamian, 2009) Material
Densidad (g/cm3) Coeficiente de expansin trmica (mm/C) Conductividad trmica (W/m.K) Punto de fusin (C) Resistencia al choque trmico T (C) Dureza, HV

Nitruro de silicio Carburo de silicio

3,2 0,003 20,9 1900 600 1500 - 1800 3,1 3,2 0,004 0,0044 62,8 75,4 2350 2700 380 400 2000 - 2800

xido de circonio
6 0,01 0,011 2,9 3,8 2667 300 1128 - 1250

Almina
3,8 0,008 20,9 2054 150 1170

El desarrollo de nuevos cermicos viene ligado al perfeccionamiento de nuevas tcnicas de procesamiento. Debido a estas razones se espera que entre los siguientes cinco y veinte aos crezca el mercado de las cermicas avanzadas, lo que permitir una reduccin significativa de los costos de fabricacin. En el caso del Ecuador, en la Universidad de Cuenca se estableci el Centro Cermico con el aporte de fondos del programa BID - FUNDACYT, proyecto que se inici en 1992. De esta manera fue posible complementar una planta piloto de cermica en la ciudad de Cuenca. Adems, se implement un laboratorio especializado en anlisis qumicos en diferentes campos, cuyo objetivo principal es apoyar a la investigacin y prestar servicios a la zona de influencia de la universidad en las diferentes actividades relacionadas con los minerales metlicos y no metlicos; especialmente las vinculadas con la industria cermica, la pequea y mediana minera y la metalurgia; as como en otras reas demandadas por la comunidad. El laboratorio instituido presta servicios de anlisis qumicos, anlisis fsicos, anlisis tcnicos cermicos, anlisis de contaminacin, entre otros. Para esto cuenta con equipos de absorcin atmica, emisin atmica, generacin de hidruros, etc.Tambin cuenta con modernos equipos para la planta de cermica; horno de gradiente, dilatmetro, microscopio ptico de luz transmitida y reflejada, hornos para pruebas hasta 1650C, equipos para trituracin, molienda, tamizado, sedimentacin, flotacin, filtro prensado, extrusin, etc. El Ecuador no ha sido un pas tradicionalmente minero; sin embargo, la exploracin y bsqueda de minerales a ser utilizados como materias primas ha permitido conocer la existencia de diferentes minerales tiles para varios sectores industriales. Minerales como la caliza y materiales de construccin representan el volumen de produccin ms alto, mientras que las arcillas, slice, feldespato, caoln y yeso se usan en menor cantidad. Estos materiales son la materia prima bsica en la industria cermica ecuatoriana. Desde el punto de vista del sector industrial, nuestro pas cuenta con una industria cermica tradicional, la misma que se dedica a la produccin de cemento, vidrios, refractarios, cermica blanca y roja, etc. Es decir, las principales aplicaciones son en porcelana
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sanitaria y accesorios, vajillas, tejas, baldosas, azulejos para paredes, ladrillos, bloques de arcilla, adoquines, adornos, entre otros. De esta manera se puede concluir que el campo de los nuevos cermicos en el Ecuador tiene mucho por recorrer. Sin embargo, el Centro Cermico y otros proyectos impulsados por la universidad ecuatoriana son el primer paso para fomentar el uso de este tipo de materiales.

1.4.3

NUevoS materialeS polimricoS

A pesar de que el hombre ha utilizado los polmeros como el cuero, resinas, gomas naturales, fibras, etc., desde el inicio de los tiempos, los polmeros sintticos se empezaron a desarrollar a partir del siglo XX y con ms fuerza desde 1930. En este ao se inici la produccin de polmeros vinlicos, el neopreno, el estireno, el nylon, entre otros [11]. Los polmeros son molculas orgnicas formadas por cadenas y obtenidas mediante polimerizacin, que es el proceso mediante el cual las molculas ms pequeas se unen para crear molculas gigantes [16]. La palabra polmero se deriva del vocablo griego poli que significa varios y mero que significa partes. Estos materiales se usan en una innumerable cantidad de aplicaciones, entre las que se incluyen las siguientes: juguetes, electrodomsticos, elementos estructurales, elementos decorativos, recubrimientos, pinturas, adhesivos, neumticos, espumas, empaques, etc. Es decir, prcticamente la humanidad est rodeada de polmeros. Los polmeros avanzados o polmeros ingenieriles estn especficamente diseados con mejores resistencias mecnicas o mejores desempeos a temperaturas elevadas. Por este motivo, este tipo materiales es relativamente costoso. Algunos de los polmeros avanzados pueden llegar a temperaturas de trabajo de 350C mientras que otros usualmente en forma de fibra, tienen resistencias mecnicas superiores a las del acero. Los polmeros se clasifican principalmente en tres tipos: termoplsticos, termoestables y elastmeros. Los termoplsticos se componen de largas cadenas producidas al unir molculas pequeas o monmeros. Este tipo de polmeros se comporta de una manera plstica y dctil y se pueden reciclar con facilidad. Los termoestables se componen de largas cadenas de molculas con fuertes enlaces cruzados entre ellas, formando as redes tridimensionales. Estos polmeros en general son ms resistentes, pero a su vez ms frgiles, que los termoplsticos. Adems, los termoestables no tienen una temperatura de fusin fija y no se pueden reutilizar con facilidad. Los elastmeros tienen una estructura intermedia, en la cual se permite que ocurra una ligera formacin de enlaces cruzados entre las cadenas, la misma que les permite deformarse elsticamente [16, 17]. En la Figura 1.6 se muestran las curvas esfuerzo - deformacin para tres tipos de polmeros; de esta forma se puede tener una mejor visin de su comportamiento mecnico [20].

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NUEVOS MATERIALES

Figura 1.6. Curvas esfuerzo - deformacin (%) para tres tipos de polmeros: (a) frgil, (b) plstico y (c) altamente elstico. (Callister, 2007)

Los polmeros que cuentan con estructura ms simple se denominan homopolmeros. Son los ms utilizados y estn constituidos por un solo tipo de monmero en cadenas lineales. Estos polmeros normalmente se procesan fundidos a altas temperaturas. Por otro lado, cuando un polmero se deriva de dos o ms monmeros es denominado copolmero. Las unidades de un copolmero pueden distribuirse de varias formas, como se muestra en la Figura 1.7.

Al azar

Alternante

De bloque

De injerto

Figura 1.7. Distribucin de las unidades de un copolmero. (Mijangos & Serafn, 2007) 30

CAPTULO 1

En general, las propiedades (mecnicas, pticas, elctricas, etc.) que caracterizan a un polmero estn definidas por su estructura. En el caso de los copolmeros las propiedades dependern del tipo de distribucin (al azar, alternante, de bloque o de injerto). Por otra parte, los polmeros entrecruzables se obtienen cuando el nmero de grupos reactivos en un monmero es superior a dos. En el proceso inicial de polimerizacin se producen ramificaciones y a continuacin se producir la unin entre las diferentes cadenas. Posteriormente las cadenas reaccionan entre s para dar lugar a una sola molcula gigante, la cual est constituida por todas las molculas de monmero que se tuvieran al principio de la reaccin. La molcula de los polmeros entrecruzables es insoluble, por este motivo este tipo de polmero generalmente no puede ser reprocesado o reciclado. Sin embargo, los entrecruzamientos les dan a este tipo de polmeros ciertas propiedades que los hacen muy tiles e irreemplazables en ciertas aplicaciones. Por otro lado, las tcnicas de procesamiento de materiales polimricos han progresado a tal punto que existen mquinas con tecnologa de punta para la conformacin de diferentes tipos de productos. Entre las aplicaciones ms recientes se pueden mencionar: fibras de alto mdulo para equipos de seguridad industrial y seguridad personal, membranas polimricas para desalinizacin de agua, membranas polimricas para clulas de combustible, aislantes trmicos y acsticos, neumticos de alta resistencia al desgaste, entre otros. En la Figura 1.8 se muestran algunas aplicaciones de los polmeros.

Figura 1.8. Aplicaciones de los polmeros.

En el Ecuador los fabricantes de productos polimricos (plsticos) se encuentran agremiados en la Asociacin Ecuatoriana de Plsticos, ASEPLAS, que es una entidad fundada hace ms de 30 aos con el objetivo de fomentar y desarrollar las actividades de las empresas dedicadas a la industrializacin e intermediacin comercial de productos plsticos. Actualmente ASEPLAS cuenta con ms de 110 empresas afiliadas, las mismas
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NUEVOS MATERIALES

que conjuntamente con la industria del caucho generan aproximadamente 9346 empleos directos segn la ltima encuesta de manufactura y minera realizada en el 2008 por el INEC3. Adems se genera una gran cantidad de empleos indirectos al tener una cadena de comercializacin mltiple y dispersa. ASEPLAS se encuentra afiliada a la Asociacin Latinoamericana de la Industria Plstica (ALIPLAST) y a la Red Latinoamericana Plastivida, siendo esta ltima la encargada de estudiar la relacin entre los plsticos y el medioambiente. La Asociacin Ecuatoriana de Plsticos busca el mejoramiento continuo de la industria plstica y para esto cuenta con un completo laboratorio en el que se pueden evaluar las propiedades de los materiales plsticos utilizando ensayos bajo normas nacionales e internacionales. El sector plstico del pas cuenta con el soporte tcnico del Centro de Investigaciones Aplicadas a Polmeros (CIAP) de la Escuela Politcnica Nacional, el cual fue creado en 1996 con fondos del BID a travs de la FUNDACYT. De igual forma, el CIAP cuenta con una moderna infraestructura para el anlisis y caracterizacin de diferentes polmeros. Asimismo, la industria del caucho est respaldada por el Instituto Nacional Autnomo de Investigaciones Agropecuarias (INIAP). Esta institucin busca reforzar la industria del caucho mediante la gestin permanente de recursos econmicos para el financiamiento de proyectos y la ejecucin de ensayos en las estaciones experimentales y plantaciones comerciales particulares. Como se puede evidenciar, el Ecuador tiene una industria del plstico y del caucho medianamente desarrollada. Segn el INEC, de 1460 establecimientos dedicados a la manufactura, 131 (es decir, el 8,97%) se dedican a la manufactura del plstico y del caucho. En conclusin, el apoyo por parte de diferentes instituciones ha hecho posible que los materiales polimricos tengan un desarrollo importante en nuestro pas. De esta forma ser posible que en los prximos aos se puedan optimizar y tecnificar de mejor manera los procesos de fabricacin, encaminndose a la obtencin de nuevos polmeros.

1.4.4

NUevoS materialeS compUeStoS

Un material compuesto es un sistema en el que se combinan dos o ms materiales, que se diferencian en funcin, forma o composicin, con el fin de obtener un material con propiedades nicas. En los materiales compuestos destacan una o ms propiedades caractersticas aportadas por las fases constituyentes, de tal forma que el conjunto resulte con la mejor combinacin posible. Los materiales compuestos ms utilizados son aquellos que estn constituidos por dos fases diferentes a nivel atmico o molecular y separables mecnicamente, conocidas como matriz (material aglutinante) y refuerzo. Adems, un material compuesto puede contener otros componentes como recubrimientos y rellenos.

3. Instituto Nacional de Estadsticas y Censos (INEC): Manufactura y minera 2008.

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Para que un material sea considerado compuesto debe cumplir con las siguientes caractersticas: Debe constar de 2 o ms materiales qumicamente distintos y separables mecnicamente. Debe ser fabricado al mezclar los materiales constituyentes, de tal forma que la dispersin de un material en el otro se realice de manera controlada para alcanzar unas propiedades ptimas. Las propiedades del compuesto deben ser superiores a las de los componentes individuales, y posiblemente nicas en algn aspecto especfico. El uso de este tipo de materiales ha crecido notablemente en las ltimas dcadas dado que tienen el potencial de reemplazar a materiales convencionales tales como el acero y el aluminio, debido aque son livianos y resistentes (alta resistencia especfica). Segn Saxena et al. [17], un material compuesto se define como la combinacin de una matriz y un refuerzo en forma de partculas, fibras o lminas. En la naturaleza existen varios de estos materiales; la madera es un material compuesto cuya matriz es de hemicelulosas y lignina y el refuerzo lo constituyen fibras de celulosa. Por otra parte, los huesos tambin son un material compuesto formado por colgeno proteico blando y materiales duros llamados apatitos. Algunos autores ya no solamente hablan de materiales compuestos. Tambin han introducido el trmino materiales hbridos. Con respecto a este tema, Barbero [21] menciona que un material compuesto se denomina hbrido cuando se utiliza ms de un tipo de material de refuerzo, mientras que Ashby [12] dice que un material hbrido es la combinacin de dos o ms materiales ensamblados con una configuracin y escala predeterminada, de tal forma que se generen propiedades o atributos que no son ofrecidos por ninguno de los componentes por s solos. En la actualidad el desarrollo de los materiales compuestos se basa en la necesidad de obtener materiales con mejores propiedades, como la resistencia mecnica especfica, la cual relaciona la densidad con la resistencia, o materiales que combinen gran resistencia y tenacidad. Tambin se buscan materiales que sean amigables con el ambiente, por lo que se ha impulsado la investigacin de biocompuestos y nanocompuestos. A estos ltimos se les denomina as por la reduccin de tamao de sus refuerzos, los mismos que pueden ser nanotubos, nanofibras, nanopartculas y nanolminas. En aos recientes ha surgido un particular inters en los compuestos lignocelulsicos, que son aquellos que se encuentran formados por una matriz polimrica reforzada con fibras o partculas de origen vegetal, como son las constituidas principalmente por celulosa y lignina. Dentro de estos se encuentran los compuestos de madera plstica, los cuales estn formados por harina de madera o fibras de madera (que se obtienen de desechos de madera). Este tipo de materiales compuestos permite reducir los costos de los productos, tomando en cuenta que la harina o las fibras de madera pueden estar en una proporcin de 30 al 70% del compuesto. Las aplicaciones ms comunes de este tipo
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NUEVOS MATERIALES

de materiales son en exteriores, paneles de automviles, muebles, etc. En la Figura 1.9 se muestran algunas de las aplicaciones de los materiales compuestos.

Figura 1.9. Aplicaciones de los materiales compuestos.

En el mbito nacional, materiales como el cemento y el asfalto son muy utilizados en obras civiles. El cemento conjuntamente con la grava y las varillas de acero constituyen un material compuesto hbrido. Dentro de las aplicaciones del hormign armado, existe la necesidad de desarrollar estructuras sismorresistentes. Segn el Instituto Ecuatoriano del Cemento y del Hormign, INECYC, el consumo de cemento en el 2010 fue de 5287.126 toneladas. En el pas existen cuatro empresas principales, las mismas que abastecen el 100% de las necesidades de consumo de cemento gris del pas. El cemento es elaborado bajo la norma INEN4 490, cuyo equivalente ASTM es la norma ASTM C595. El INECYC tambin se encarga de promover programas de estudio, capacitacin e investigacin. De esta manera se tiene un precedente para el mejoramiento de este material para a su vez mejorar sus aplicaciones que en su gran mayora forman un material compuesto. Asimismo, el asfalto constituye otro material compuesto muy utilizado en el Ecuador. Este est formado por complejas cadenas de hidrocarburos no voltiles de elevado peso molecular. Conjuntamente con el lastre se forma un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir altos esfuerzos instantneos y fluir bajo la accin de cargas permanentes. De igual forma, en esta rea existe el inters de desarrollar asfalto de mayor resistencia para garantizar la durabilidad del sistema vial.

4. Instituto Ecuatoriano de Normalizacin.

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Por otra parte, la industria carrocera ecuatoriana elabora materiales compuestos en gran cantidad. En esta industria se utilizan materiales compuestos formados por fibra de vidrio y resina polister, adems, en el pas tambin se estn desarrollando otro tipo de materiales compuestos e hbridos, para lo cual es deseable la incorporacin de fibras naturales para tratar de sustituir en algunas aplicaciones a la fibra de vidrio y para formar hbridos de fibra natural y fibra de vidrio. Sin embargo, los estudios e investigaciones son recientes, pero se espera que en los prximos aos existan nichos de mercado para este tipo de materiales.

1.4.5

BiomaterialeS Y materialeS polimricoS BiodegradaBleS

1.4.5.1 Biomateriales
Un biomaterial es cualquier substancia o combinacin de substancias de origen natural o sinttico capaz de sustituir un sistema o una parte de un sistema que cumple alguna funcin en el cuerpo humano. Es decir, un biomaterial es capaz de sustituir tejidos u rganos del cuerpo durante cualquier perodo de tiempo [10]. Para que un biomaterial sea considerado como tal, debe ser completamente compatible con el cuerpo humano y no debe causar ningn efecto secundario sobre el mismo. Estos materiales deben presentar propiedades fsicas, qumicas, mecnicas y biolgicas apropiadas para que el uso en pacientes no presente ningn inconveniente. Se conoce que la utilizacin de materiales con efectos biomdicos empez hace muchos aos atrs. El uso de la madera para la elaboracin de prtesis era muy comn. Posteriormente, a partir del inicio del siglo XIX se empleaban compuestos sintticos en defectos seos y durante la segunda guerra mundial se hicieron muy comunes las primeras prtesis metlicas. Debido a los avances realizados, en la segunda mitad del siglo XX se dieron grandes cambios en el concepto del tratamiento de un gran nmero de afecciones, que para ese tiempo no tenan tratamientos definidos [11]. Se plantearon entonces alternativas muy tiles al momento de realizar trasplantes, siendo esta tcnica la ideal en el caso de rganos vitales como el corazn, pulmn, rin e hgado. Sin embargo, todava son muy limitadas las aplicaciones en el caso de afecciones traumatolgicas, ciruga vascular o en los procesos de regeneracin epitelial, en grandes quemaduras, en ciruga plstica y oftalmolgica y en gran nmero de aplicaciones dentales. De esta forma, el diseo de implantes basados en diferentes tipos de materiales constituye un mtodo alternativo para el avance de la ciencia mdica especialmente en afecciones producidas por accidentes. Entre las ventajas de la implantacin de los biomateriales se tienen las siguientes: reproducibilidad, adaptacin biomecnica y disponibilidad. Sin embargo, es oportuno indicar que muchos de los implantes que se usan en la actualidad presentan problemas de estabilidad en la superficie de contacto debido a las interacciones con los tejidos humanos y fluidos fisiolgicos. En la Figura 1.10 se ilustra la posibilidad de aplicaciones de los biomateriales en el cuerpo humano.
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NUEVOS MATERIALES

Figura 1.10. Aplicaciones de los biomateriales en el cuerpo humano. (Mijangos & Serafn, 2007)

Para la elaboracin de biomateriales se cuenta con una amplia gama de materiales. Los polmeros ms usados en aplicaciones biomdicas son los policarbonatos, poliuretanos, acrlicos y silicones. Asimismo, dentro de los materiales metlicos estn los aceros inoxidables, aleaciones de titanio, aleaciones cromo - cobalto - molibdeno, entre otros. Las biocermicas ms usadas son la almina, hidroxiapatita, ortofosfato de calcio y biovidrios. Por otra parte, los biomateriales compuestos tambin son muy usados. Entre los biocompuestos ms comunes se tienen piezas de acero inoxidable recubiertas de almina densa o vitro-cermicas, titanio recubierto por hidroxiapatita, entre otros. De esta manera es posible satisfacer los requisitos especficos para una determinada prtesis. Los centros mdicos ecuatorianos atienden diariamente a una gran cantidad de personas con distintas afectaciones y necesidades relacionadas con el uso de biomateriales. Las aplicaciones ms comunes son: implantes dentales, implantes seos, prtesis visuales, prtesis de extremidades e implantes estticos. La mayora de estos implantes y prtesis son importados, lo cual abre grandes oportunidades para el desarrollo local. Un ejemplo de esto se encuentra en la fabricacin de implantes dentales, que ha comenzado a efectuarse con relativo xito. Recientemente tambin se ha promovido la instalacin de fbricas de prtesis en al menos tres ciudades del pas.

1.4.5.2 Materiales polimricos biodegradables

Segn la norma ASTM5 D6400 [22] los plsticos biodegradables son plsticos cuya degradacin resulta de la accin natural de microorganismos como bacterias, hongos y
5. American Society for Testing and Materials.

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algas. A partir de la definicin de biodegradacin aparece el concepto de compostaje que se refiere al proceso de control de la descomposicin biolgica (bioxidacin) de los materiales biodegradables para convertirse en humus, ms concretamente en una sustancia conocida como compost. En este proceso se obtienen como productos al dixido de carbono, agua, minerales y la materia orgnica. Los polmeros biodegradables han estado en uso por alrededor de una dcada, pero solamente en los ltimos 5 aos se los ha producido en una escala comercial. Estos polmeros han alcanzado una aceptacin en aplicaciones tales como el empaquetamiento de productos alimenticios, bolsas y sacos, partculas de relleno para empaquetamiento de productos agrcolas y en muchas otras. En la Figura 1.11 se muestra la distribucin de las aplicaciones de los polmeros biodegradables en el 2005 [23].

40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

Rellenos Empaquetamiento Fibra Bolsas Otros

Figura 1.11. Aplicaciones de los polmeros biodegradables en el 2005. (Platt, 2006)

Los polmeros biodegradables estn siendo fabricados por un gran nmero de importantes empresas debido a que en los pases desarrollados del hemisferio occidental, particularmente en el oeste de Europa, los gobiernos han implementado leyes para promover la reduccin de la cantidad de desechos. Esta es una alternativa a las opciones convencionales como el reciclaje mecnico de los desechos, incineracin con recuperacin de energa y compostaje. Todas estas corrientes han creado un ambiente favorable para el uso de los polmeros biodegradables [24]. Adems, tambin existen corrientes de empresas que reconocen el potencial comercial y beneficios del empaquetamiento verde y sustentable, como tambin sus consumidores se encuentran ms preocupados acerca del desarrollo de tecnologas sustentables, reducciones de emisiones de CO2 y la conservacin de los recursos fsiles de la tierra. Por ejemplo, grandes cadenas como Wal-Mart han sido persuadidas para cambiar el uso de plsticos a base de petrleo por polmeros biodegradables en los ltimos aos.
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NUEVOS MATERIALES

En el mercado mundial estn disponibles una gran cantidad de polmeros biodegradables. Los biopolmeros estn basados en fuentes renovables que incluyen polisteres como PLA (cido polilctico) y los PHAs (polihidroxialcanoatos). Otros polmeros pueden ser obtenidos a partir de plantas y vegetales como el maz, aceite de palma, soya y papas [25]. Tambin hay otros tipos de biopolmeros que se obtienen de fuentes a base de aceite como los polisteres alifticos aromticos. Adems, las mezclas de polisteres sintticos y almidn puro, conocidos como almidones, son tambin productos fuertemente posicionados en el mercado. En trminos de la estructura qumica los polmeros biodegradables son similares a los polmeros termoplsticos convencionales como el polietileno y el poliestireno. Estos pueden ser procesados usando mtodos estandarizados como la extrusin, moldeo por inyeccin y soplado, procesos que sern detallados ms adelante [23]. El mercado de los polmeros biodegradables ha mostrado un incremento en los ltimos aos, por la creacin de nuevas plantas productoras. A pesar de esto, el consumo de estos materiales todava es muy bajo en comparacin a los polmeros a base de petrleo. Por ejemplo, para el 2005 solamente el 0,14% del total de plsticos utilizados eran del tipo biodegradable. Pero estos valores se encuentran incrementndose ao tras ao de una manera muy vertiginosa. Se estima que el porcentaje de crecimiento anual en la produccin de biopolmeros es del 17%. Este incremento en la produccin de polmeros biodegradables se debe a las siguientes razones: Formulacin y promulgacin de nuevas regulaciones para disminuir los desechos que van a parar en rellenos sanitarios con el fin de aumentar el reciclaje y el compostaje. La industria de polmeros biodegradables ha logrado obtener productos que cumplen con ciertos requerimientos para ser utilizados en aplicaciones como el empaquetamiento de productos, y que continuamente estn mejorando. Se estn acondicionando zonas donde se pueda llevar a cabo el proceso de compostaje. La diferencia de precio entre los polmeros biodegradables y los plsticos a base de petrleo ha disminuido en los ltimos aos. Ha aumentado el inters por parte de los consumidores en utilizar productos sustentables. Grandes marcas comerciales reconocen el beneficio de promocionar y utilizar productos verdes. Los polmeros biodegradables pueden clasificarse bsicamente en cuatro categoras principales: a. Polmeros naturales: como la celulosa, el almidn, y las protenas. b. Polmeros naturales modificados: como el acetato de celulosa o los polihidroxialcanoatos. c. Materiales compuestos: combinan partculas biodegradables (por ejemplo, el almidn, la celulosa regenerada o gomas naturales) con polmeros sintticos
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(por ejemplo, mezclas de almidn y poliestireno, o almidn y policaprolactona). d. Polmeros sintticos: como los polisteres, las poliesteramidas, los poliuretanos, entre otros. Segn Adamian, el reciclaje y la proteccin del medio ambiente son aspectos inseparables [10]. La seleccin de materiales y de los procesos de produccin no se resumen solamente a una cuestin tcnica y econmica; por este motivo, para la seleccin de materiales siempre debe tomarse en cuenta la preservacin del medio ambiente. Es por esto que la obtencin de biomateriales y polmeros biodegradables es de gran importancia para la reduccin de la contaminacin en nuestro planeta. Dentro de las nuevas tendencias y gracias a las regulaciones medioambientales, estos materiales estn ocupando un sector importante en el desarrollo de productos. De esta manera se tiene una solucin trascendental para el trmino de la vida til de un producto. En el Ecuador, la ASEPLAS tambin impulsa la utilizacin de materiales biodegradables. Muchos de los materiales que se usan diariamente son plsticos. Un ejemplo es la tpica bolsa de plstico, esta solo pesa 5 gra mos y es capaz de soportar 11 kilogra mos, o sea 2200 veces su propio peso, por repetidas ocasiones. La Agencia Nacional del Medio Am biente para el Control de Energa (ADE ME), ubicada en Francia expresa: Si se prohben las bolsas plsticas, por qu no prohibir maana las toallitas, los coches 4 x 4?; dn de est el lmite?. Prohibir la bolsa sera un fracaso: acaso resulta ms fcil prohibir que educar?, con este tipo de razonamiento, tambin se podran prohibir muchos artculos que estn hechos de materiales que contaminan o que fue necesario contaminar para elaborarlos. Por este motivo, diferentes sociedades ambientales y de produccin de polmeros apoyan el uso de materiales biodegradables de tal forma que se puedan reducir en cierta cantidad los efectos de la contaminacin. Es as que varias cadenas de supermercados en nuestro pas y en el mundo entero estn empezando a utilizar fundas biodegradables.

1.4.6

MaterialeS nanoeStrUctUradoS

Una de las reas del conocimiento que ha tenido mayor crecimiento en los ltimos aos es la de la nanotecnologa. Si bien es cierto, las aplicaciones y los productos concebidos y realizados sobre su base apenas han empezado a desarrollarse y a ingresar en el mercado, los mbitos de uso son extremadamente variados y podran suponer grandes volmenes de produccin destinada a satisfacer todo tipo de necesidades. Por este motivo existe una creciente preocupacin por el impacto que conllevara el uso de esta tecnologa. Desde los albores de la humanidad, el hombre fabrica productos para asegurar su bienestar y satisfacer sus necesidades. Con el transcurso del tiempo, las tcnicas de fabricacin van evolucionando con miras a la mejora continua de la calidad y las propiedades mecnicas, fsicas y qumicas de los productos. Por esta razn da tras da se busca opti39

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mizar los procesos productivos, permitiendo as que se puedan controlar sus variables de forma adecuada para obtener productos de buena calidad a costos razonables. Es as que el hombre en su constante bsqueda de mejorar los procesos existentes ha desarrollado nuevas tcnicas que le permitan llegar a un control preciso e individual de tomos y molculas, surgiendo as la nanotecnologa. La metodologa de miniaturizacin con el objetivo de alcanzar dimensiones nanomtricas surge en 1960 gracias a la idea visionaria de Rychard Feynman. Este genio de la fsica pens en la fabricacin de mquinas de gran tamao que sean capaces de hacer mquinas ms pequeas, que a su vez fabriquen mquinas ms pequeas, y as sucesivamente. Catorce aos ms tarde, Taniguchi introdujo el trmino de nanotecnologa para describir el maquinado ultrafino y defini el rango de aplicacin de esta tcnica en el orden de 0,1 a 100 nm. En los aos 80, Drexler describi la nanotecnologa como el control de la estructura de la materia a un nivel atmico y molecular mediante sistemas de alta precisin [26]. Gracias a los aportes de estos y otros hombres de ciencia, la definicin y el campo de accin de la nanotecnologa han ampliado sus horizontes. La nanotecnologa es considerada como una tecnologa de plataforma puesto que tiene el potencial para transformar por completo el estado actual de la tcnica en todos los sectores industriales. Promete beneficios de todo tipo, desde aplicaciones mdicas hasta soluciones a problemas ambientales. Incursiona en campos como la electrnica y la industria de los semiconductores y circuitos integrados; en la industria qumica, puede desarrollar nuevos catalizadores y sensores fsicos, qumicos y biolgicos; en la industria de transporte y aeroespacial permite la fabricacin de vehculos ms livianos, veloces y seguros, as como tambin la construccin de puentes, autopistas, tuberas y rieles ms durables, confiables y eficientes. Tambin se vislumbra la posibilidad de mejorar la actividad agrcola optimizando los sistemas de filtracin y desalinizacin, hacindolos ms econmicos y menos contaminantes [27]. En general, en los prximos aos, las tecnologas convergentes en la nanoescala revolucionarn el diseo y la fabricacin de nuevos materiales en todos los sectores industriales. Por ejemplo, los nanoalambres de hierro prometen ser un sistema ideal para grabacin. Para contrarrestar el problema de oxidacin que aumenta a escala nanomtrica, se pretende encapsular estos nanoalambres dentro de nanotubos de carbono, lo cual garantiza tener al metal en estado reducido. Entre las ventajas que ofrecen, se tiene que sus propiedades magnticas no se degradan o deterioran con el tiempo y tambin tienen un gran potencial en el campo de almacenamiento magntico de datos. Tambin se pretende fabricar numerosas aplicaciones como grabaciones magnticas, catlisis de materiales multicapa o aplicaciones farmacuticas. Como se mencion anteriormente, la nanotecnologa representa un avance cientfico y tecnolgico muy importante que incluso ha sido considerado como la ltima revolucin industrial. Sin embargo, existen algunos efectos negativos que esta tecnologa tiene inmersos. Entre las principales desventajas se tiene, por ejemplo, la brecha tecnolgica que va a generar debido a la falta de acceso de la mayor parte de la poblacin de los
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pases en vas de desarrollo. Adems, es posible que las nanomquinas se deterioren rpidamente si fuesen expuestas a climas adversos, ya que los objetos ms pequeos son ms susceptibles a ser daados por la radiacin y el calor debido a su mayor relacin de rea superficial - volumen. Los crticos de la nanotecnologa afirman que hay una toxicidad potencial en las nuevas clases de nanosustancias que podran afectar negativamente la estabilidad de las membranas celulares o distorsionar el sistema inmunolgico cuando son inhaladas o digeridas. Tambin existe la posibilidad, cientficamente no slidamente confirmada, de que las nanopartculas pudieran ser dainas para los humanos y otros animales. Uno de los puntos ms preocupantes, es el posible dao al medio ambiente debido a la futura produccin en masa de materiales nanoestructurados. La nano-basura sera difcil de eliminar y podra causar problemas a la salud debido a la naturaleza compacta de la maquinaria fabricada gracias a la nanotecnologa. En general, el impacto social de los dispositivos nanoestructurados depender de muchos factores, incluyendo las personas que tengan acceso a ellos, su funcionamiento y su uso. En Ecuador, el Plan Nacional de Ciencia, Tecnologa, Innovacin y Saberes tambin tiene entre sus objetivos el financiamiento de las ciencias bsicas y en particular de la nanotecnologa. De una manera ms especfica, ya se han financiado programas de investigacin formulados para desarrollar procedimientos de obtencin, caracterizacin y evaluacin del desempeo de nuevos materiales que involucren nanopartculas, materiales compuestos, nanocompuestos y materiales polimricos modificados, con miras a incrementar el potencial industrial del Ecuador y aprovechar de manera ptima los recursos. Para ello se han escogido como reas bsicas de trabajo la investigacin y desarrollo de compuestos reforzados con fibras vegetales, la obtencin de nanopartculas mediante mtodos fsico-qumicos, la sinterizacin de estas para obtener materiales volumtricos y la incorporacin de partculas y nanopartculas a matrices polimricas para conseguir materiales con combinaciones de propiedades superiores. Dentro de estas reas de investigacin cabe mencionar la importancia del desarrollo de la nanotecnologa, tomando en cuenta que a nivel mundial es un sector del conocimiento en pleno crecimiento, nuestro pas puede realizar desarrollos a la par y de manera simultnea con el resto del mundo, pero aprovechando las potencialidades con las que se cuentan. Por otro lado, el financiamiento de proyectos de investigacin en nuestro pas hizo posible que en la Escuela Politcnica Nacional se cree el Laboratorio de Nuevos Materiales (LANUM), siendo la SENACYT la entidad que proporcion los fondos necesarios para adquirir maquinaria, equipos de procesamiento y de anlisis, materiales e insumos, herramientas de precisin, entre otros. Este laboratorio cuenta con mquinas y equipos cuya tecnologa permite la obtencin de materiales compuestos, nanopartculas y nanocompuestos. En general, presta las condiciones adecuadas para la investigacin, diseo, desarrollo y caracterizacin de nuevos materiales. Entre los procesos de fabricacin que se pueden desarrollar en el LANUM se tienen los siguientes: extrusin, inyeccin, moldeo por compresin, termoformado, moldeo por aspersin y estratificacin
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manual. Asimismo, se cuenta con instrumental para la obtencin de nanopartculas por mtodos qumicos y mquinas de molienda para obtencin de nanopartculas por mtodos mecnicos. Los equipos de caracterizacin disponibles en este laboratorio tambin son variados, se pueden realizar diferentes anlisis como la caracterizacin mecnica, termogravimtrica, elctrica y electrnica, qumica, etc. Adems, se puede analizar el tamao de partcula utilizando mtodos como el anlisis por dispersin de luz lser y microscopa electrnica de barrido. En resumen, el potencial para la investigacin de nuevos materiales con el que cuenta el LANUM es significativo, sin tomar en cuenta que est proyectada su ampliacin tanto fsica como investigativa. En sntesis, este captulo destaca la importancia de los materiales para el desarrollo de la humanidad. Asimismo, muestra la forma en que han evolucionado los materiales desde los inicios de la vida del hombre hasta nuestros das, en que la ciencia e ingeniera de los materiales ha permitido que se desarrollen materiales con propiedades y caractersticas que trascienden las aplicaciones estructurales. Adems, se presentan los conceptos bsicos y las caractersticas fundamentales de los diferentes tipos de nuevos materiales, sus desarrollos a nivel mundial y su impacto en nuestro pas, tomando en cuenta que este posee un potencial de crecimiento interesante, ya que cuenta con una variedad de recursos naturales. De esta forma es posible respaldar la creacin de industrias basadas en el conocimiento y la investigacin. REFERENCIAS [1] S. Avner, Introduccin a la Metalurgia Fsica, 2da. ed. Mxico, Mxico: McGrawHill, 1988. [2] J. Lpez, Materiales: Metrologa I, 1ra. ed. Madrid, Espaa: Thema, 1987. [3] N. Schlager, Science and its times: Understanding the Social Significance of Scientific Discovery, Volumen II. Estados Unidos: Gale Group, 2001. [4] N. Schlager, Science and its times: Understanding the Social Significance of Scientific Discovery, Volumen III. Estados Unidos: Gale Group, 2001. [5] N. Schlager, Science and its times: Understanding the Social Significance of Scientific Discovery, Volumen VI. Estados Unidos: Gale Group, 2001. [6] K. Gonsalves, C. Halberstadt, C. Laurencin, y L. Nair, Biomedical Nanostructures, 1ra. ed. Nueva Jersey, Estados Unidos: Wiley, 2008. [7] T. Pradeep, Nano: The Essentials; Undestanding Nanoscience and Nanotechnology. Nueva York, Estados Unidos: MacGraw- Hill, 2007. [8] F. Levy, Compsitos estruturais: Cincia e tecnologia, 1ra. ed. So Paulo, Brasil: Edgard Blcher, 2006.
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2. 2.

CAPTULO 2
2. 2.

CAPTULO 2

1. 2. 1. MATERIALES COMPUESTOS 3. 4. 5. MATERIALES COMPUESTOS

Visin General - - - - - Importancia de los materiales compuestos Componentes de los materiales compuestos Clasificacin de los materiales compuestos Propiedades mecnicas de los materiales compuestos Materiales compuestos multifuncionales

2.1 Importancia de loS materialeS compUeStoS El concepto de material compuesto nace, desde un punto de vista general, de una serie de posibilidades de combinacin de materiales monofsicos de naturalezas diferentes. De esta forma, un material compuesto es un material multifsico que adopta las propiedades de sus fases constituyentes, de tal manera que presenta mejores caractersticas y propiedades. Con respecto a esto, es preciso mencionar la sinergia de las propiedades, es decir, las propiedades finales obtenidas no son iguales a una suma simple de las propiedades de cada componente, sino que ms bien dependern de diferentes parmetros [1,2].
En los ltimos 40 aos, los composites, plsticos y cermicos han sido los materiales dominantes en el mercado [3] . Dentro de estos materiales, el volumen de produccin y de utilizacin de los composites se encuentra creciendo continuamente, tan es as que se estn abriendo campo en nuevos mercados. Existen varias razones por las que los materiales compuestos estn ganando terreno en los mercados globales. Esto se debe fundamentalmente a que de forma general son resistentes y ms livianos en comparacin a otros materiales, principalmente los metales. Asimismo, el crecimiento en el uso de compuestos tambin se debe a la mayor conciencia sobre el desempeo de
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un producto y la mayor competencia en el mercado global para fabricar componentes ligeros. En la dcada anterior se desarrollaron varias tcnicas avanzadas para la manufactura con compuestos. Es as que varias industrias se han capitalizado sobre la base de la comercializacin de los composites. Por otra parte, estos materiales tienen el potencial de reemplazar a materiales ampliamente usados como el acero y el aluminio y en muchas ocasiones con mejor rendimiento. Adems, muchas de las tecnologas modernas necesitan de materiales con una gama poco usual de propiedades, las mismas que no pueden ser cubiertas por los materiales monolticos como los metales, cermicos o polmeros [4,5]. Parece ser que hoy en da los compuestos son el material de eleccin para muchas aplicaciones de ingeniera. Sin embargo, la idea de material compuesto no es reciente, ya que su concepto ha sido manejado por el ser humano desde las primeras sociedades agrcolas. Un claro ejemplo es el adobe, el mismo que est compuesto por una matriz arcillosa reforzada con fibras vegetales o paja y ha sido utilizado desde la poca de los egipcios. La naturaleza tambin presenta varios ejemplos donde se observan los principios de los materiales compuestos. En la Figura 2.1 se muestran dos ejemplos muy comunes de materiales compuestos naturales.

(a) Madera = Celulosa + Lignina

(b) Huesos = Colgeno + Hidroxiapatita

Figura 2.1. Materiales compuestos en la naturaleza: (a) madera y (b) huesos.

La madera es un compuesto natural que se encuentra constituido de fibras largas de celulosa, las cuales son muy flexibles y se encuentran rodeadas por un material llamado lignina. Este ltimo cumple el papel de matriz. Asimismo, los huesos son un material compuesto constituido por colgeno e hidroxiapatita. El colgeno es un material suave, mientras que la apatita es un material muy duro y quebradizo. De esta manera, es posible que los huesos posean caractersticas estructurales adecuadas.
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Por otro lado, la importancia econmica de la utilizacin de los materiales compuestos viene ligada a empresas de alto volumen de mercado. Un claro ejemplo es la industria automotriz, la misma que emplea grandes cantidades de compuestos, los cuales se generan principalmente con matrices polimricas reforzadas con fibras. Estos materiales son muy usados en aplicaciones en interiores y exteriores de vehculos. Asimismo, se utilizan materiales compuestos de matriz metlica en diferentes elementos mecnicos. Es as que se han logrado optimizar muchas de las funciones de los automotores. De esta forma se puede tener una idea de la importancia de los materiales compuestos en el mbito econmico. La industria automotriz ilustra solamente una porcin de las aplicaciones que se pueden realizar con los materiales compuestos. Para cuantificar de mejor forma el grado de aplicacin de este tipo de materiales en otros sectores, en la Tabla 2.1 y en la Figura 2.2 se presentan datos globales del consumo de diferentes tipos de materiales desde el ao 1985 hasta el 2000.
Tabla 2.1. Crecimiento mundial en el consumo de materiales compuestos desde 1985 hasta el ao 2000 (Base 100 - 1985) [4]. (Biron, 2007) Ao
1985 1990 1995 2000

Compuestos
100 150 160 190

Plsticos
100 135 179 216

Aluminio
100 112 118 141

Acero
100 107 104 115

250

200

150 1985 100 1990 1995 50 0 Compuestos Plsticos 2000

Aluminio

Acero

Figura 2.2. Evolucin en el consumo mundial de algunos materiales (Base 100 -1985). (Biron, 2007)

Como se observa en los datos mostrados anteriormente, el uso de los materiales compuestos ha ido incrementando progresivamente. Asimismo, se estima que las aplica47

MATERIALES COMPUESTOS

ciones principales estn distribuidas tal y como se muestra en la Figura 2.3. Adems, es importante indicar que dentro de la utilizacin de materiales compuestos, los polmeros ocupan un sitial importante. Tanto polmeros termoplsticos como termoestables son muy usados con refuerzos en forma de fibras. Segn Bguin [6], el crecimiento anual en la utilizacin de compuestos de matriz termoplstica es del 9% mientras que el de los de matriz termoestable es del 3%. De manera general, el mercado estadounidense representa el 47% de la fabricacin de materiales compuestos. Seguidamente se encuentra Europa con un 28%, Asia con 23% y por ltimo Amrica del Sur con un 2% [6].

Medicina Ferrocarriles Aeronutica Construccin naval Deportes Mecnica y la industria Electricidad y electrnica Industria automotriz y transporte Construccin e ingeniera civil

Figura 2.3. Nueve de los sectores de aplicacin ms comunes de los materiales compuestos. (Biron, 2007)

En los sectores de aplicacin mostrados anteriormente, y en general, en una infinidad de aplicaciones se requieren diferentes propiedades. Para ilustrar este hecho, en la Tabla 2.2 se muestran los requerimientos de cada sector. Adems, es necesario tomar en cuenta que las propiedades que se pueden obtener con un material compuesto son variadas. Es as que combinar propiedades como elevada resistencia mecnica, bajo peso, rigidez e incluso alta resistencia a la temperatura, no es algo trivial o imposible [5,7]. Esto se puede generar desarrollando nuevos materiales mediante un proceso adecuado de seleccin de sus componentes, sus procesos de fabricacin y otros parmetros. De esta forma, la importancia de los materiales compuestos tambin se fundamenta en la multiplicidad de materiales que se pueden generar, haciendo as que la seleccin de materiales sea optimizada. Por otro lado, cuando se habla de materiales compuestos multifuncionales o inteligentes, la matriz usualmente se combina con un material que le brinda las propiedades multifuncionales al material. En este sentido, la fase dispersa no es un refuerzo que mejore propiedades mecnicas, sino que ms bien le asigna propiedades del tipo multifuncional o combinaciones de diferentes propiedades fsicas. Los compuestos multifuncionales pueden formularse buscando optimizar la respuesta piezoelctrica, termoelctrica, magnetostrictiva, etc. Estos materiales
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compuestos a menudo tienen comportamiento transductor y por ello pueden ser usados como sensores o como actuadores. Cuando se usan como sensores pueden ser insertados en estructuras. El propsito de esto puede ser, por ejemplo, monitorear la estructura en tiempo real o contribuir al mantenimiento predictivo de un sistema a travs del reporte de la variacin de alguna medida en tiempo real.
Tabla 2.2. Propiedades de los materiales compuestos con base en los diferentes sectores de aplicacin. (Bguin, 2002)
Electricidad y electrnica x x x x x x Diseo Integracin de funciones Formas complejas Transparencia ondas electromagnticas Disminucin del peso de las estructuras x x x x x x x x x x x x x Construccin Ferrocarriles Aeronutica

Automotriz

Medicina

Vida til Rigidez Resistencia mecnica Resistencia a la fatiga Resistencia a la corrosin Impermeabilidad Seguridad Resistencia a los choques Resistencia al fuego Aislamiento trmico Aislamiento elctrico Amortiguamiento, vibraciones x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

2.2 ComponenteS de loS materialeS compUeStoS

Un material compuesto es bsicamente un sistema de materiales formado por dos o ms fases distintas, cuya combinacin proporciona propiedades que son diferentes y mejores a las de sus constituyentes. En la Figura 2.4 se ilustra la configuracin bsica de un material compuesto reforzado con fibras. De manera general se considera a un material compuesto como un material multifsico, lo que refleja la importancia de cada una de las fases constituyentes. Es decir, la combinacin de propiedades debe ser adecuada, para que el resultado obtenido sea un material con propiedades mejoradas de manera significativa [8].
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Deportes

Industria

I. naval

MATERIALES COMPUESTOS

Refuerzo

Matriz

Material compuesto

Figura 2.4. Configuracin bsica de un material compuesto. (Mazumdar, 2003)

Los materiales compuestos pueden ser diseados para exhibir varias propiedades especficas requeridas. Estas se obtienen mediante la seleccin de sus componentes, sus proporciones, distribucin, morfologa, grado de cristalinidad, textura cristalogrfica, as como por su estructura y composicin de la interfaz. Los materiales compuestos se pueden disear para que satisfagan las necesidades de tecnologas relacionadas con la industria aeroespacial, automotriz, electrnica, construccin, generacin de energa, biomdica, entre otras. Como resultado, estos materiales constituyen actualmente la mayor parte de los materiales ingenieriles [9]. De manera ms especfica, los componentes de un material compuesto se denominan: matriz y refuerzo, mientras que la superficie de conexin entre estos se denomina interfaz. Adems, existe la posibilidad de que se adicionen agentes de acoplamiento, rellenos y revestimientos, siendo su principal objetivo mejorar la superficie de la interfaz del composite, de tal forma que las propiedades del material se magnifiquen en lugar de verse afectadas. En la Figura 2.5 se ilustran los componentes de un material compuesto.

Figura 2.5. Componentes los materiales compuestos [10]. 50

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En la fotografa que forma parte de la Figura 2.5 se observa un plstico reforzado con fibras. La matriz es una resina epoxi resistente al calor (hasta 400C). El refuerzo son fibras de carbono, las mismas que absorben los esfuerzos generados en el material. Este material compuesto es usado en la industria aeroespacial y automotriz, adems se suele usar en las placas de circuitos electrnicos [10].

2.2.1

MatriceS Y refUerZoS

En un material compuesto la matriz desempea varias funciones. Fundamentalmente es la fase continua, la cual engloba y sostiene los elementos de refuerzo, otorgando consistencia y continuidad al material. Entre las funciones bsicas se tienen las siguientes: (i) aglutinar los refuerzos, (ii) transferir las cargas aplicadas sobre la matriz hacia los refuerzos, (iii) proteger la superficie de los refuerzos de la abrasin mecnica, (iv) proveer al refuerzo de una barrera contra los efectos del medio ambiente tales como la humedad y (v) en caso de que el material est reforzado con fibras, la matriz debe proveer soporte lateral contra la posibilidad de pandeo de las mismas bajo cargas de compresin. El material utilizado como matriz influye en las propiedades fsicas, qumicas, elctricas y mecnicas del compuesto, por ejemplo: en el caso de las propiedades mecnicas, la resistencia a la traccin, la ductilidad, la resistencia al impacto, entre otras, dependern del tipo de matriz y a su vez del tipo de refuerzo y la configuracin utilizada. El modo de falla del compuesto est afectado en gran medida por el tipo de matriz y por su compatibilidad con el refuerzo. Por otro lado, en el caso de las propiedades elctricas, la matriz puede dotar al material de una capacidad aislante o conductora. En lo referente a las propiedades qumicas, estas son determinantes en la resistencia de un compuesto expuesto a la accin del medio ambiente. Por otro lado, el principal papel del refuerzo es mejorar las caractersticas de la matriz. El refuerzo es el componente del material compuesto que soporta la carga y que tambin puede aportar con propiedades al material compuesto, por ejemplo, caractersticas de conductividad elctrica o aislamiento, estabilidad trmica, propiedades estructurales, etc. Los refuerzos pueden ser partculas, fibras o elementos estructurales.

2.2.2

Papel de la interfaZ

De manera particular en los materiales compuestos de matriz polimrica y metlica, es muy importante que exista una buena unin entre la matriz y el refuerzo. Es decir, la superficie existente entre la matriz y el refuerzo, ms conocida como interfaz, debe garantizar la unin entre los constituyentes del material. La superficie de la interfaz es buena cuando el refuerzo est fuertemente unido a la matriz. Cuando el material est reforzado con fibras, el papel de la interfaz es todava ms importante, ya que de la
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MATERIALES COMPUESTOS

unin entre los constituyentes dependern las propiedades mecnicas del compuesto. Si la unin es buena, la carga aplicada sobre el material compuesto se transmitir desde la matriz hacia los refuerzos. Si la unin es deficiente, las fibras no cumplirn el papel de refuerzo y tendrn tendencia a salir de la matriz. Para que la matriz pueda impregnarse adecuadamente sobre el refuerzo, es muy til que sta se encuentre en estado fluido. El grado de impregnabilidad o mojado es la capacidad que tiene la matriz en estado lquido para extenderse sobre una superficie slida, que en este caso ser el refuerzo. Dependiendo de la capacidad de mojabilidad de la matriz, la interfaz va a generar las propiedades del material. Por otro lado, la unin entre los constituyentes de un material compuesto puede ser de cuatro tipos: (i) unin mecnica, (ii) unin electrosttica, (iii) unin qumica y (iv) unin mediante interdifusin. La unin mecnica depende principalmente de las rugosidades de los constituyentes del material. Cuando mayor es la rugosidad, la superficie de la interfaz ser ms efectiva bajo esfuerzos cortantes. Sin embargo, bajo esfuerzos axiales la unin es poco efectiva. La unin electrosttica se genera cuando una de las superficies tiene carga positiva y la otra carga negativa. En el caso de la unin qumica la superficie del refuerzo posee grupos qumicos que son compatibles con los grupos qumicos de la matriz. De esta forma, la resistencia de la unin depender del nmero de uniones por unidad de rea. Finalmente, la unin mediante interdifusin se genera en elementos polimricos. En este caso, la superficie del refuerzo y de la matriz tienen cadenas polimricas, las mismas que se difunden entre ellas. Es as que la resistencia de esta unin depender de la cantidad de entrelazamientos entre las cadenas polimricas. Esta resistencia puede incrementarse con la utilizacin de disolventes o plastificantes.

2.2.3

TipoS de MatriZ

Existen tres tipos de matriz: (i) metlica, (ii) cermica y (iii) polimrica. De manera general, del tipo de matriz que se utilice, depender el control principal de las propiedades elctricas, el comportamiento qumico y el uso a temperaturas elevadas del material compuesto [11]. A continuacin se detallan los tipos de matrices de los materiales compuestos:

2.2.3.1 Matrices metlicas

Entre las matrices metlicas ms comunes se encuentran materiales como el aluminio, magnesio, cobre, nquel y aleaciones de compuestos intermetlicos. Estos materiales comnmente son reforzados con fibras cermicas y metlicas. El uso de este tipo de compuestos es muy comn en las industrias aeroespacial y automotriz, ya que este tipo de matrices permiten que el material compuesto trabaje a altas temperaturas. Por
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CAPTULO 2

otro lado, la produccin de este tipo de compuestos suele resultar costosa debido a la complejidad de los procesos y la tecnologa de los equipos necesarios [11]. Las matrices metlicas pueden contener entre 20 y 50% de volumen de refuerzo y generalmente se usan cuando se va a trabajar con aplicaciones que requieren dureza, rigidez, resistencia a altas temperaturas, alta resistencia mecnica y mdulo especfico alto. Los materiales compuestos de matriz metlica ofrecen alta resistencia mecnica, elevada rigidez y pueden trabajar en un amplio rango de condiciones de operacin. Por esta razn son una opcin atractiva para varias aplicaciones de ingeniera. Por lo general los materiales de refuerzo son carburo de silicio, xido de aluminio, carburo de boro, grafito, etc. Todos estos refuerzos pueden encontrarse en forma de partculas, whiskers o fibras. La diferencia ms importante entre los materiales de matriz metlica reforzados con fibras, reforzados con partculas y materiales metlicos convencionales es la direccionalidad de las propiedades. De manera particular, los compuestos reforzados con partculas y los materiales metlicos convencionales son isotrpicos, mientras que los materiales reforzados con fibras son generalmente anisotrpicos. Los composites de matriz metlica reforzados con partculas presentan mayor ductilidad y su naturaleza isotrpica los convierte en una alternativa atractiva [12]. Los refuerzos utilizados con matrices metlicas deben cumplir con los siguientes requerimientos: Baja densidad. Compatibilidad mecnica (un coeficiente de expansin trmica bajo, pero que se adapte a las caractersticas de la matriz). Compatibilidad qumica. Estabilidad trmica. Alto mdulo de elasticidad. Alta resistencia a la traccin y a la compresin. Buena capacidad de procesamiento Eficiencia econmica.

2.2.3.2 Matrices cermicas

Las matrices cermicas tienen buenas propiedades a temperaturas elevadas y son menos densas en comparacin con los compuestos de matriz metlica. Con este tipo de matrices es muy comn que tambin se usen fibras cermicas como refuerzo. De esta manera se ha logrado obtener mejor resistencia y tenacidad a la fractura en comparacin con los materiales cermicos convencionales, los mismos que se caracterizan por ser muy frgiles. Los materiales compuestos de matriz cermica reforzada con fibras estn recibiendo gran atencin porque son materiales que presentan buena resistencia a la oxidacin
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MATERIALES COMPUESTOS

debido al cermico que conforma la matriz. Las fibras incorporadas como refuerzo permiten aumentar la tenacidad y la resistencia (traccin y flexin) del compuesto debido a la tendencia a ser arrancadas durante la deformacin. Este arranque absorbe energa, de este modo, aumenta la tenacidad del material. A pesar de que el arranque de fibras durante la deformacin es ventajoso, la adhesin entre las fibras y la matriz debe ser suficientemente fuerte para que las fibras de refuerzo fortalezcan el material compuesto de manera efectiva. De esta forma, el control sobre la adhesin entre las fibras y la matriz es un factor importante para el desarrollo de estos materiales [9] . Adems de exhibir alta resistencia a la oxidacin, los cermicos tambin presentan alta resistencia al deterioro por temperaturas elevadas, por lo que se usan en componentes de automviles y motores de turbinas a gas de aeronaves. Los compuestos de matriz cermica reforzados con fibra cermica han obtenido una mejor resistencia y tenacidad a la fractura en comparacin con productos cermicos convencionales. Los refuerzos de fibra mejoran de varias maneras la tenacidad de la matriz cermica.

2.2.3.3 Matrices polimricas Las matrices polimricas son usadas en una diversidad de aplicaciones y en grandes cantidades debido a su baja densidad, excelentes propiedades a temperatura ambiente, facilidad de conformado y costos relativamente bajos. Estas matrices pueden ser reforzadas con fibras naturales y sintticas. Las matrices polimricas pueden ser de tres tipos: termoplsticas, termoestables y elastomricas. Las matrices termoplsticas pasan al estado lquido cuando son calentadas. Este ciclo reversible de ablandamiento y endurecimiento es el responsable de su aptitud para el reciclaje. Algunos ejemplos de matrices termoplsticas son el polietileno (PE), polipropileno (PP), policloruro de vinilo (PVC) y polietilen-tereftalato (PET). Tambin, se tienen polmeros termoplsticos de origen natural, como el cido polilctico (PLA) o el polihidroxibutirato (PHB), los cuales presentan propiedades muy similares al PE, PP y dems polmeros termoplsticos derivados del petrleo. Las matrices termoestables tienen mltiples enlaces entrecruzados en una estructura de red tridimensional. Son polimerizadas por una reaccin qumica que generalmente no es reversible. No son fciles de reprocesar despus que las reacciones de entrecruzamiento han tenido lugar, lo que hace difcil su reciclaje. Los termoestables no funden al calentarse, sino que empiezan a degradarse. Algunos ejemplos son: resina polister, epoxy y fenlicos. Las matrices elastomricas tienen una zona elstica grande y pueden estirarse hasta cinco o seis veces su longitud original. Sin embargo, sus mdulos de elasticidad son bajos. Tienen menos enlaces de reticulacin entre cadenas que los termoestables. El caucho natural pertenece a este tipo de matrices.

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CAPTULO 2

2.2.4

TipoS de RefUerZo

2.2.4.1 Partculas
Las partculas pueden ser de tamao grande o partculas consolidadas por dispersin. En los materiales reforzados con partculas grandes, las interacciones partcula-matriz no pueden ser tratadas a nivel atmico o nivel molecular. Para la mayora de estos compuestos, la fase de las partculas es ms dura y rgida que la matriz. Estas partculas de refuerzo tienden a restringir el movimiento de la matriz en la proximidad de cada partcula. En esencia, la matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las partculas, las cuales soportan una fraccin de la carga. El grado de refuerzo o mejoramiento del comportamiento mecnico depende de la adhesin matriz-partculas. Sin embargo, es necesario indicar que las partculas no constituyen un refuerzo eficiente desde el punto de vista de las propiedades mecnicas. Este tipo de refuerzo es muy usado para mejorar otras propiedades o para incorporar caractersticas multifuncionales en un material. Los compuestos reforzados con partculas grandes son utilizados con matrices metlicas, polimricas y cermicas. Un ejemplo de este tipo de compuestos es el concreto, el cual est formado de cemento (matriz) y de arena y grava (partculas). El cermet es otro tipo de compuesto reforzado con partculas grandes. Consiste en partculas cermicas embebidas en una matriz metlica. El cermet ms comn es el carburo cementado, formado por partculas extremadamente duras de cermica de carburo refractario tales como carburo de tungsteno (WC) o carburo de titanio (TiC) en una matriz de metal como cobalto o nquel. Estos compuestos son usados extensamente como herramientas de corte de aceros de alta dureza. Por otro lado, las maderas plsticas o Wood Polymer Composites, WPCs, son un ejemplo de material compuesto de matriz polimrica reforzada con partculas (polvo) de madera. Este tipo de materiales tiene gran aplicacin arquitectnica y estructural, debido a sus propiedades, de entre las cuales destacan su adecuada resistencia mecnica, menor densidad y mayor durabilidad que la madera comn. En el caso de materiales compuestos reforzados con partculas consolidadas por dispersin, es importante notar que stas usualmente tienen dimetros entre 10 y 100 nm. Mientras la matriz soporta la mayor parte de la carga aplicada, las partculas dispersadas dificultan o impiden el movimiento de dislocaciones, en el caso de las matrices metlicas. Generalmente la fase dispersa es del tipo metlica (xidos metlicos). En este caso, las interacciones partcula-matriz ocurren a nivel atmico o molecular. En la Figura 2.6 se muestra una matriz reforzada con partculas.

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MATERIALES COMPUESTOS

Figura 2.6. Matriz reforzada con material particulado.

2.2.4.2 Fibras
Desde el punto de vista tecnolgico, los materiales compuestos ms importantes son aquellos en los que la fase dispersa est formada por fibras. La mayora de estos materiales alcanza una mejor resistencia a la fatiga, rigidez y relacin resistencia-peso al incorporar fibras resistentes y rgidas, en una matriz ms blanda y dctil. El material de la matriz transmite la carga a las fibras, las cuales soportan la mayor parte de la fuerza aplicada. De acuerdo al dimetro y a sus caractersticas, las fibras pueden ser agrupadas en tres grupos diferentes: whiskers, fibras y alambres. Los whiskers son monocristales muy delgados que tienen una relacin longitud/dimetro muy grande. Como consecuencia de su pequeo tamao tienen un alto grado de perfeccin cristalina y son virtualmente libres de defectos, lo cual explica sus resistencias excepcionalmente altas, pero son extremadamente costosos. Con respecto a las fibras, estas son materiales policristalinos o amorfos, tienen dimetros pequeos y poseen gran longitud. Los materiales de las fibras son generalmente polmeros o cermicos (como por ejemplo aramidas, vidrio, carbono, boro, xido de aluminio y carburo de silicio). Tambin se tiene la utilizacin de fibras naturales como abac, cabuya y coco, incorporados como elementos de refuerzo en una matriz polimrica. Este tipo de materiales ofrecen muchas ventajas, entre las cuales cabe resaltar la reduccin de costo de manufactura y su menor impacto ambiental. Los alambres tienen dimetros relativamente grandes. Tpicamente estos materiales incluyen al acero, molibdeno y tungsteno. Este tipo de alambres son utilizados especialmente como refuerzos radiales en llantas de automviles. Es as que, las propiedades de los materiales compuestos reforzados con fibras dependen de la longitud, dimetro, orientacin, cantidad y propiedades mecnicas de las fibras, de las propiedades
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CAPTULO 2

de la matriz y de la interfaz fibra-matriz. En la Figura 2.7 se muestran los refuerzos de alambres, fibras y whiskers.

Alambres

Fibras

Whiskers

Figura 2.7. Refuerzos de alambres, fibras y whiskers.

2.2.4.3 Elementos estructurales

Las propiedades de estos compuestos no solo dependen de las propiedades de sus materiales constituyentes, sino que son fuertemente dependientes de la geometra de los elementos estructurales. Los compuestos laminares y paneles tipo snduche son dos de los compuestos estructurales ms comunes. Un compuesto laminar est formado por lminas que tienen una direccin preferencial de alta resistencia, tal como sucede en la madera y en compuestos polimricos reforzados con fibras alineadas. Las capas son apiladas y posteriormente consolidadas, de tal manera que la orientacin preferencial de las fibras en cada capa vara de una lmina a otra. As, un compuesto laminado presenta alta resistencia en las dos dimensiones. En la Figura 2.8, se ilustra la estructura de un compuesto laminado.

Figura 2.8. Estructura de un material compuesto laminado.

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Los materiales compuestos tipo snduche tienen capas delgadas de material de recubrimiento unidas a un material ligero de relleno, como una espuma de polmero. Ni el relleno, ni el material de recubrimiento son resistentes o rgidos, pero el compuesto tiene ambas propiedades. Un ejemplo muy comn es el cartn corrugado. Un ncleo corrugado de papel se une por ambos lados a papel plano y grueso. Otro ejemplo importante es la estructura en panal que se utiliza en aplicaciones para aeronaves. Se produce un panal al unir una tira delgada de aluminio en puntos especficos. A continuacin, el material para el panal se expande para producir un panel celular de baja densidad, que por s mismo es inestable. Sin embargo, cuando a ambos lados del panal se le adhieren hojas de aluminio, se obtiene un compuesto muy rgido, fuerte y excepcionalmente ligero, con una densidad tan baja como 0,04 g/cm3. En la Figura 2.9 se presenta la estructura de un compuesto tipo snduche.

Figura 2.9. Estructura de un material compuesto tipo snduche.

Cabe resaltar que existe una relacin importante entre el tipo de refuerzo y el proceso de fabricacin de un material compuesto. El tipo de refuerzo es un aspecto que afecta de manera considerable a la facilidad de procesamiento de diferentes tipos de materiales. As, las partculas pueden ser empleadas para reforzar materiales que van a ser inyectados o extruidos, pero los materiales reforzados con fibras largas no se pueden fabricar mediante estos procesos. Asimismo, los elementos estructurales tienen que procesarse con mtodos que permitan su fcil elaboracin y que a su vez provean las caractersticas adecuadas al material. De esta forma, de acuerdo al tipo de refuerzo, se deber seleccionar un proceso de fabricacin apropiado, de tal manera que las propiedades obtenidas mejoren notablemente. Todo esto aclara el panorama de la relacin propiedades - procesamiento.

2.3

CLASIFIcAcIn DE LOS MATERIALES cOMPUESTOS

Segn Callister [2], y de manera general, los materiales compuestos con fines estructurales se pueden clasificar segn el tipo de refuerzo y segn el tipo de matriz. Segn el tipo de matriz y como se mencion anteriormente, un material compuesto puede ser de: (i) matriz metlica, (ii) matriz cermica y (iii) matriz polimrica. Asimismo, segn el
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CAPTULO 2

tipo de refuerzo, la clasificacin de los materiales compuestos es la que se muestra en la Figura 2.10. Esta clasificacin presenta tres divisiones principales: materiales compuestos reforzados con partculas, reforzados con fibras y compuestos estructurales.
COMPUESTO

Reforzados con partculas

Reforzados con fibras

Estructurales

Partculas largas

Fortalecidas por dispersin

Continua (alineada)

Discontinua (corta)

Laminados

Paneles de sandwich

Alineada

Orientada aleatoriamente

Figura 2.10. Clasificacin de los materiales compuestos segn el tipo de refuerzo. (Callister, 2007)

Por otro lado, como se mencion en el Captulo 1, Ashby [7] no habla directamente de materiales compuestos sino que dice que la combinacin de dos o ms materiales forma un material hbrido. De esta forma, los materiales hbridos se subdividen en: (i) compuestos, (ii) materiales tipo snduche, (iii) enrejados y (iv) estructuras segmentadas. Esta clasificacin se muestra en la Figura 2.11:
Familia Ejemplos

1. Compuesto

2. Snduche

3. Enrejado

4. Estructura segmentada

Figura 2.11. Clasificacin de los materiales hbridos. (Ashby, 2011) 59

MATERIALES COMPUESTOS

2.4 PropiedadeS mecnicaS de loS materialeS compUeStoS

Las estructuras ingenieriles estn sometidas a cargas mecnicas y trmicas, por lo que sobre las mismas se inducen esfuerzos y deformaciones. La mecnica de materiales es la ciencia que se encarga del estudio de estos fenmenos y en muchos casos normalmente se asume que los materiales son homogneos e isotrpicos, es decir, sus propiedades no cambian con el cambio de la direccin de la aplicacin de las cargas. Sin embargo, cuando los materiales contienen algn tipo de refuerzo el comportamiento es diferente. Por este motivo, el punto de partida es comprender el comportamiento de los materiales que constituyen al compuesto, sus proporciones, su distribucin, entre otros. De esta manera es posible definir las propiedades de un material compuesto para poder asignarle aplicaciones adecuadas [2]. Como ya se ha mencionado anteriormente, el mundo actual requiere y demanda de nuevos materiales para aplicaciones en la industria aeroespacial, automotriz, la exploracin marina, la produccin sustentable y sostenible, etc. Dentro de estas aplicaciones, cabe resaltar la importancia de los materiales compuestos en la industria automotriz, en la que uno de los requerimientos es disminuir el consumo de combustible, para lo que se tiene como estrategia la reduccin del peso de los vehculos, de esta forma, se ha extendido el uso de plsticos y composites de matriz polimrica. Adems, la produccin y utilizacin de estos materiales debe ser amigable con el ambiente. Muchos de los materiales tradicionales no cumplen con ciertos requisitos para considerarse aceptables, para ello es necesario combinar las propiedades (generalmente las mejores) de varios materiales en uno solo, esto se lo conoce como el principio de accin combinada. Cabe recalcar que los materiales compuestos no son una novedad, puesto que nos han acompaado por mucho tiempo, tal es el caso del acero perltico (Fe + C), el concreto, la madera o la hidroxiapatita de los huesos del cuerpo humano. Como se observa hasta este punto, es necesario conocer como son afectadas las propiedades de un material, segn sus constituyentes, para poder crear materiales adecuados a las necesidades actuales [2]. La mayora de materiales compuestos son constituidos por dos materiales como mnimo: uno llamado matriz y el otro (u otros) que es la fase dispersa. Las propiedades del material compuesto son una funcin de las propiedades de sus constituyentes, sus porcentajes relativos, de la geometra de la fase dispersa, etc. Entre los factores de geometra de la fase dispersa se tienen: tamao, forma, distribucin y orientacin.

2.4.1 PropiedadeS MECNICAS EN la Zona de la Intercara refUerZomatriZ El efecto de la configuracin de la zona de intercara es determinante para los materiales compuestos. Esta tiene un efecto a nivel microscpico, con lo cual influye significativamente en las propiedades del material [13]. La intercara es la superficie o la zona de unin donde ocurre la discontinuidad, sea fsica, mecnica, qumica, etc. En esta zona la
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CAPTULO 2

matriz debe mojar al refuerzo. Por ello, se suelen utilizar agentes de enlace o unin, de tal forma que mejore la mojabilidad y aumente la superficie de intercara [14]. Para obtener propiedades mecnicas deseables en un compuesto, la carga aplicada debe ser transferida de manera efectiva de la matriz hacia el refuerzo a travs de la interfaz. Esto significa que la intercara debe tener un tamao relativamente grande. Asimismo, debe exhibir gran adhesin entre el refuerzo y la matriz. La falla en la intercara, denominada tambin, desunin, puede o no ser deseable, cuando se trata del comportamiento mecnico del material y se tienen requerimientos especficos [14]. Por otro lado, el papel de la intercara es un tanto diferente cuando se trata de materiales compuestos multifuncionales. Como ejemplo se presenta el caso del comportamiento elctrico; si la intercara de un compuesto no es lo suficientemente buena, la resistividad del material se puede incrementar excesivamente. Asimismo, la intercara en un material nanoestructurado puede asignar diferentes propiedades trmicas al material. En muchos materiales nanoestructurados se tiene especial cuidado en la formacin de esta zona, ya que de esta dependern las aplicaciones, entre las cuales es muy comn el desarrollo de materiales con una elevada conductividad trmica para trabajar en elementos que requieren disipar calor [9] . 2.4.2 PropiedadeS mecnicaS de loS materialeS CompUeStoS REFORZADOS con partcUlaS Las partculas pueden tener cualquier variedad de geometra, pero son aproximadamente de las mismas dimensiones en todas direcciones. Para un mayor reforzamiento es preferible que las partculas sean pequeas y estn bien distribuidas en la matriz. Se han propuesto dos expresiones matemticas para relacionar a las propiedades mecnicas del material compuesto, con sus constituyentes y su fraccin volumtrica en la mezcla (ANEXO 1). A esto se lo conoce como la regla de las mezclas y estas ecuaciones predicen el comportamiento elstico del material [2]. Es necesario contar con una clasificacin sistemtica de compuestos para cualquier discusin y anlisis en lo que respecta a la relacin de propiedades mecnicas y fsicas de los compuestos con la geometra interna del material. Formas esfricas son las geometras ms extremas cuando se considera el tema de compuestos isotrpicos [15]. Generalmente, se utilizan refuerzos particulados para mantener las buenas propiedades a altas temperaturas y por largos perodos de tiempo. Adems, las partculas ayudan a reducir la contraccin que sufren los materiales luego de un proceso de moldeo, asimismo, pueden elevar la dureza e incrementar la resistencia a la compresin. Por otro lado, si las partculas son relativamente suaves, se puede mejorar la lubricidad y la resistencia al desgaste. Es importante saber que usualmente las partculas tienen baja solubilidad en la matriz y adems no deben ocurrir reacciones qumicas entre los constituyentes. Cabe sealar que la introduccin de las partculas a la matriz es efectuada con un proceso mecnico [14].
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MATERIALES COMPUESTOS

2.4.3 PropiedadeS mecnicaS de loS materialeS CompUeStoS reforZadoS con fiBraS Los compuestos reforzados con fibras tpicamente manifiestan anisotropa. Esto es, algunas propiedades varan dependiendo del eje geomtrico o plano a lo largo del cual fueron determinadas. Para que un compuesto sea isotrpico en cuanto a una propiedad en especfico, por ejemplo, el mdulo de Young, todos los elementos de refuerzo, sean fibras o partculas deben estar orientados de forma aleatoria. Esto no es fcil de lograr para fibras discontinuas, pues la mayora de mtodos de fabricacin tienden a impartir una cierta orientacin a las fibras. Las fibras continuas en forma de hojas o lminas se utilizan para, deliberadamente, hacer del material compuesto un material anisotrpico en una direccin en particular que se conoce est a lo largo del eje o plano principal de carga. De esta manera, se crea la posibilidad de orientar las fibras en la direccin en que se aplicar la mayor carga, lo cual incrementa la eficiencia del refuerzo [14].

2.4.3.1 Influencia de la orientacin y cantidad de la fibra

La orientacin de las fibras, su cantidad y distribucin tienen una influencia significativa en la resistencia mecnica y en otras propiedades de los materiales compuestos. Con respecto a la alineacin de la fibra, bsicamente existen dos posibilidades: (i) alineacin en la direccin paralela al eje longitudinal de las fibras (fibras continuas y discontinuas) y (ii) alineacin totalmente al azar. En la Figura 2.12 se muestran las alineaciones posibles en un material compuesto reforzado con fibra [2]. Sin embargo, existen varias posibilidades en cuanto a la arquitectura de este tipo de refuerzos, pues pueden existir tejidos y no tejidos con diferente organizacin, tema que se tratar ms adelante, especficamente en el captulo 3.

Direccin longitudinal

Direccin transversal

(a)

(b)

(c)

Figura 2.12. Orientacin de la fibra: (a) continua y alineada (b) discontinua y alineada y (c) discontinua al azar. (Callister, 2007) 62

CAPTULO 2

La orientacin de la fibra es muy importante para las propiedades finales del material compuesto. Cuando se trabaja con fibra continua y alineada, las propiedades mecnicas dependern principalmente del ngulo formado entre la direccin de aplicacin de la carga y la direccin de la fibra. De esta manera, en la Figura 2.13 se muestra la influencia de dicho ngulo sobre las constantes elsticas de un material compuesto [16].

Figura 2.13. Variacin de las constantes elsticas de un material compuesto con fibra de vidrio continua en funcin del ngulo de orientacin. (Mallick, 2008)

De manera general, si se analizan el esfuerzo y la deformacin en un material compuesto reforzado con fibras (unidireccionales continuas) y en sus componentes, se pueden visualizar los resultados que se muestran en la Figura 2.14. En este caso se presentan las curvas esfuerzo vs. deformacin para un material compuesto por fibras frgiles y una matriz dctil; tomando en cuenta que la gran mayora de las fibras sintticas se comportan de esta manera. Adems, cabe indicar que las fibras se encuentran alineadas longitudinalmente y las cargas aplicadas tambin son longitudinales [2].

Como se puede observar, la fibra tiene un esfuerzo de traccin y la matriz . A estos esfuerzos les corresponden elongaciones y , siendo > . Como se aprecia, el comportamiento del compuesto es una combinacin de stos dos. En primera instancia, ambos materiales se deforman elsticamente, mostrando un comportamiento lineal. Tpicamente la matriz fluye antes que la fibra, pues la resistencia de la fibra es mayor. El compuesto tiene un comportamiento lineal con un mdulo ms bajo que el de las fibras y donde la cantidad de la carga que soporta la fibra es mayor, por lo que la fractura tendr lugar cuando las fibras comiencen a fallar, lo cual ocurre en , segn la Figura 2.14. Esta falla no es catastrfica por dos razones: la primera es que no todas las fibras fallan al mismo tiempo y adems
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MATERIALES COMPUESTOS

Figura 2.14. Relacin esfuerzo - deformacin entre la fibra y la matriz. (Callister, 2007)

la matriz soporta an los esfuerzos por encontrarse intacta mmmmmm. Por otro lado, tambin se presenta un fenmeno en el cual al fallar la fibra, sta se divide y cada uno de sus segmentos toma parte de la carga, obviamente, menor a la que soportaba una fibra larga y unida. Es necesario asumir que las fibras y la matriz estn perfectamente unidas, de tal modo que la deformacin sea la misma para ambos constituyentes. Bajo esta premisa, la carga es parcialmente tomada por cada uno de las constituyentes [2]. Si se analiza la influencia de la longitud de la fibra en compuestos reforzados con fibras discontinuas alineadas (ANEXO 2), se puede llegar a establecer una relacin matemtica entre la carga que soporta la fibra y la que soporta la matriz, en la que se determina que, a mayor cantidad de fibra, mayor resistencia. Sin embargo, para los clculos se asume que la fibra es un cilindro y que estos cilindros se pueden ir acumulando en la matriz. Con estas consideraciones, tericamente se ha determinado que un 90% del rea transversal de la matriz puede ser cubierta por fibra [2]. Pero en la prctica, solo es posible alcanzar hasta un 65%, porque superado este valor, la matriz ya no cubre a la fibra. Tambin se deben tomar en cuenta las propiedades de la matriz con la que se est trabajando, ya que la cantidad mxima de fibra tambin depender de su mojabilidad.

2.4.3.2 Influencia de la longitud de la fibra en compuestos reforzados con fibras discontinuas alineadas
Las caractersticas del material compuesto no solo dependen de las propiedades de la fibra, sino del grado en el cual una carga aplicada puede ser transmitida de la matriz a las fibras. Para ello, es muy importante asegurar la unin entre la fibra y la matriz,
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CAPTULO 2

debido a que la carga es transferida por un mecanismo de corte. La deformacin de la matriz es mayor que la de las fibras adyacentes. Si existe una perfecta unin entre fibra y matriz, la diferencia en la deformacin crea un esfuerzo de corte en la seccin transversal. En la Figura 2.15 se ilustra la deformacin cortante generada debido a la transferencia de la carga [2].

Matriz

Fibra
Figura 2.15. Deformacin generada en la matriz alrededor de una fibra sometida a una carga de tensin. (Callister, 2007)

En este grfico se observa el efecto que tiene el extremo de la fibra en la matriz. Es en este punto donde se termina la unin entre la fibra y la matriz. Ignorando la transferencia de esfuerzo al final de la fibra y la interaccin de las fibras vecinas, se puede calcular la distribucin de esfuerzos por un simple anlisis de equilibrio (ANEXO 3). Despus del anlisis correspondiente, se determina que debe existir una longitud mnima efectiva para la transmisin de la carga y esfuerzos para un dimetro de fibra dado. Esta longitud mnima o crtica depende del dimetro de la fibra (df), su resistencia a la traccin y del esfuerzo de corte que existe entre la fibra y la matriz [2]. Para una longitud de fibra menor a la crtica, el esfuerzo inducido en la fibra es menor que el que es capaz de soportar. En este caso la intercara o la matriz pueden fallar antes de que la fibra alcance su esfuerzo potencial. Por otra parte, cuando la longitud de fibra es mayor que la crtica, la fibra puede alcanzar su valor mximo de esfuerzo [2]. En una fibra de dimetro df y de longitud , se tendr que el esfuerzo mximo es soportado en el punto medio de la fibra. Pero para distancias iguales a de cada extremo de fibra, esta puede resultar poco efectiva. Por lo cual, para tener un refuerzo efectivo se debe incrementar la longitud del refuerzo, mucho ms all del valor crtico. Adems, se puede controlar y mejorar el esfuerzo de corte al momento de fabricar o unir las fibras a la matriz, de este modo se puede disminuir la longitud crtica necesaria. Todo esto se puede visualizar en la Figura 2.16.

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Figura 2.16. Efecto de la longitud en la resistencia de la fibra. (Callister, 2007)

Cabe notar que no solo es deseable tener una gran relacin entre la longitud de la fibra y su radio, sino tambin entre el mdulo de corte en la interfaz y el mdulo de elasticidad en las fibras discontinuas. Ahora se conoce que las fibras cortas o discontinuas proveen una menor resistencia. A pesar de esto, son las que han tomado fuerza en el mercado, tal es el caso de la fibra de vidrio. Esto es debido a que los costos de produccin son bajos y es fcil obtener piezas de diversas formas, que con fibra continua no son fabricables. Por esta razn, el proceso de fabricacin debe ser seleccionado en funcin del refuerzo con el que se est trabajando pues de esto depender la facilidad o complejidad para elaborar un composite.

2.4.3.3 Modos de formacin de microfallas bajo traccin longitudinal

Anteriormente se asumi que las fibras tienen igual resistencia y que el compuesto falla en el momento que una de las fibras falla. En realidad esto no ocurre as. El valor de resistencia no es nico, muchas fibras fallan por debajo del valor esperado, por lo que las fibras restantes soportan un mayor nivel de esfuerzo [14]. Cuando una fibra se rompe, el valor de esfuerzo se distribuye a los pedazos restantes de la fibra, lo cual puede generar: Una concentracin de esfuerzos creada por el espacio dejado. Una alta concentracin de esfuerzo cortante en la matriz cercana a la fibra. Un incremento en el esfuerzo normal de todas las fibras adyacentes. De esta forma se pueden presentar las siguientes fallas: Desunin total o parcial de la fibra rota de la matriz. Inicio de una micro grieta en la matriz. Deformacin plstica de la matriz. Falla de otras fibras.
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Las microfallas de la matriz pueden causar que la fibra rota acte como puente entre las secciones de la matriz. Esto sucede cuando el esfuerzo de corte es grande entre la fibra y la matriz o la longitud de la fibra es ms grande que el valor crtico dividido para dos. Este tipo de falla hace que la fractura se deforme significativamente antes de la ruptura [14]. El aumento en la resistencia a la traccin significa que la carga o esfuerzo ha sido transferida exitosamente desde la matriz polimrica hacia el refuerzo. La resistencia a la traccin de muchos polmeros reforzados aumenta mediante elementos promotores de adhesin, compatibilizantes, que mejoran la adhesin y la naturaleza de la intercara entre refuerzo y matriz [17].

2.4.4 ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y EVALUACIN DE LAS PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS La evaluacin de las propiedades mecnicas para la caracterizacin de los materiales, en la que se incluyen los materiales compuestos, se hace fundamentalmente utilizando ensayos destructivos. El proceso de ensaye de materiales consiste en tomar determinada cantidad de muestras de un material y realizar cierto nmero de pruebas para caracterizar el comportamiento del mismo. Los ensayos mecnicos se realizan ante circunstancias simuladas y con equipo adecuado, de tal forma que los resultados tengan validez. Asimismo, existen normas para los procedimientos de caracterizacin mecnica. A nivel mundial, la normativa disponible es extensa. Es as que institutos normalizadores como ASTM, ASME, ISO, UNE, ICONTEC, INEN, entre otros, han generado gran cantidad de normas para diferentes propsitos, entre los que se incluye la caracterizacin mecnica. La Sociedad Americana para Ensayos y Materiales, ASTM por sus siglas en ingls, ha desarrollado normas para ensayo de materiales entre las cuales se pueden encontrar las normas de caracterizacin de composites. De esta forma, los anlisis para la caracterizacin de los materiales compuestos obtenidos en el proyecto PIC-08-493 se fundamentan bsicamente en los ensayos de traccin, flexin e impacto, bajo procedimientos ASTM. Para la realizacin de estos ensayos, el Laboratorio de Anlisis de Esfuerzos y Vibraciones LAEV de la Escuela Politcnica Nacional cuenta con los siguientes equipos: Dos mquinas universales de ensayos Tinius Olsen modelo Super L, con capacidades de 132.000 lbf (587.165 N) y 130.000 lbf (578.269 N). Una mquina universal de ensayos Tinius Olsen modelo H25KS, con una capacidad de 5.620 lbf (25.000 N) Mquina de impacto Izod Tinius Olsen modelo IT 504. Mquina de impacto por cada de dardo.

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MATERIALES COMPUESTOS

2.4.4.1 Ensayo de traccin

El ensayo de traccin es uno de los ensayos mecnicos ms comnmente realizado. El material ensayado se deforma hasta la rotura de la probeta, mediante la aplicacin de una fuerza uniaxial a lo largo del eje principal, y que aumenta de manera gradual. En cuanto a materiales compuestos reforzados con fibras, el ensayo de traccin se lleva a cabo bajo las regulaciones de la norma D3039/D3039M08 y se lo realiza utilizando una mquina universal de ensayos como la que se muestra en la Figura 2.17 (a). Como implemento para la realizacin del ensayo debe utilizarse algn elemento mecnico que garantice que la sujecin de la probeta sea adecuada, de tal forma que el deslizamiento sea mnimo. Para esto pueden usarse mordazas cuneiformes como las de la Figura 2.17 (b). Asimismo, puede o no utilizarse un extensmetro. Cabe indicar que el uso del extensmetro durante la realizacin del ensayo generar resultados con un menor margen de error.

Figura 2.17. (a) Mquina universal de ensayos Tinius Olsen H25KS, (b) mordazas para ensayo de traccin y (c) equipo para ensayo de flexin.

Para probetas de mayores dimensiones se puede utilizar la mquina universal de ensayos que se muestra en la Figura 2.18. Las probetas a ensayar deben presentar dimensiones especficas indicadas en la norma mencionada anteriormente. Adems, dichas probetas requieren mostrar superficies libres de defectos visibles, fisuras o imperfecciones. Las marcas ocasionadas por operaciones de mecanizado de la probeta sern cuidadosamente eliminadas con una lima
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CAPTULO 2

Figura 2.18. (a) Mquina universal de ensayos Tinius Olsen Super L.

fina o un abrasivo y las superficies limadas sern suavizadas con papel abrasivo. El acabado final se har en una direccin paralela al eje largo de la probeta. Si es necesario hacer marcas para las mordazas, estas se harn con pinturas o tinta, las cuales no modifican el material.

2.4.4.2 Ensayo de flexin

Este ensayo es realizado mediante la norma D7264/D7264M07, como lo indica la Figura 2.19 . Este mtodo de ensayo determina la rigidez a la flexin y propiedades de resistencia de un compuesto de matriz polimrica. El procedimiento aplicado corresponde a un sistema de carga en tres puntos utilizando una carga central en una viga con apoyos simples. El equipo que es utilizado para este ensayo se indica en la Figura 2.17 (c). Las propiedades a flexin pueden variar dependiendo de la superficie de la probeta, pues ningn laminado es perfectamente simtrico. Estas diferencias desviarn el eje neutral y los resultados se vern afectados incluso por la mnima asimetra presente en el laminado. Las propiedades a flexin tambin pueden variar de acuerdo al espesor de la probeta, ambientes condicionantes o de ensayo en el que se ejecutan las pruebas, velocidad de aplicacin de esfuerzo. Cuando se evalan distintos materiales, los parmetros deben ser equivalentes para la comparacin de todos los datos obtenidos.

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MATERIALES COMPUESTOS

Figura 2.19. Configuracin de carga a flexin en tres puntos utilizada (ASTM D7264/D7264M 07).

Para realizacin de este ensayo, se requieren al menos 5 probetas por cada condicin de ensayo, a menos que se puedan obtener resultados vlidos mediante el ensayo de menos probetas, como en el caso de un diseo experimental. Las dimensiones de las probetas requeridas para los ensayos se encuentran indicadas en la norma ASTM, y de igual manera, las respectivas ecuaciones que permiten calcular valores para las propiedades a flexin analizadas. Al igual que en los ensayos de traccin y de impacto, las probetas deben respetar caractersticas solicitadas de aspecto superficial, como es la ausencia de fisuras o defectos que influyan erradamente en los resultados del ensayo. Al igual que en el ensayo de traccin, las marcas ocasionadas por operaciones de corte deben ser cuidadosamente eliminadas con una lima fina o un abrasivo. De esta manera se alcanza una pre-seleccin y preparacin de probetas que sern aptas para la realizacin del ensayo.

2.4.4.3 Ensayos de impacto Ensayo de impacto mediante cada de dardo

Este ensayo de impacto se realiza bajo las especificaciones de la norma tcnica ASTM D5628. La mquina de ensayos utilizada para esta prueba fue construida en el LAEV segn las especificaciones y requerimientos de la norma ASTM. En la Figura 2.20 se muestra la mquina de impacto por cada de dardo. Es importante considerar que el rea de impacto del dardo est libre de fallas, de tal forma que los resultados obtenidos no se vean afectados. Con este mtodo normalizado de ensayo se determina la energa de falla del material, en la cual se presentan fisuras al dejar caer un dardo sobre la probeta en cuestin. Se coloca la probeta en la mquina y se deja caer el dardo. Asimismo, se debe tener en cuenta que el dardo no debe golpear dos veces a la probeta, es decir, este no debe rebotar. Se retira la probeta y se examina si ha sufrido o no dao. Es importante conocer que se considera como falla al aparecimiento de una fisura en la probeta. Esta
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CAPTULO 2

Figura 2.20. Mquina de impacto por cada de dardo.

debe ser detectada a simple vista, bajo condiciones de luz normal. Adems, se debe considerar que la energa de impacto ser aquella necesaria para producir fallas en al menos el 50% de las probetas. Este mismo criterio se tomar para definir a la altura y el peso del impactador. Tambin se debe notar que la falla generalmente ocurre en el lado opuesto al golpe de impacto, por lo que es necesario despus de cada impacto revisar esta superficie.

Ensayo para determinar la resistencia al impacto IZOD mediante pndulo

Este mtodo de ensayo se refiere a la determinacin de la resistencia al impacto de materiales plsticos. La mquina usada para este ensayo tiene un martillo tipo pndulo, siendo el objetivo romper la probeta al momento del impacto y registrar la energa durante el mismo. Existen algunas variaciones de este ensayo, las probetas pueden estar muescadas o no. Cuando se utiliza muesca, se genera una concentracin de esfuerzos, lo que aumenta la probabilidad de una fractura frgil en lugar de dctil. Asimismo, se puede variar el lado sobre el que impacta el martillo, es decir, este puede impactar sobre el lado muescado o se puede girar la probeta 180 de tal forma que se impacte el lado que no tiene muesca. En la Figura 2.21 se muestran las variaciones del ensayo de impacto bajo la norma ASTM D256-10, la cual contiene los mtodos de ensayo que permiten la determinacin de la resistencia al impacto. En la Figura 2.22 se muestra el equipo para realizacin de este ensayo.

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Figura 2.21. Variaciones del ensayo IZOD realizado bajo norma ASTM D256-10.

Figura 2.22. Mquina de ensayo Charpy Tinius Olsen IT 504.

Las dimensiones de las probetas se encuentran especificadas en la norma ASTM. Adems, la superficie de ensayo de la probeta debe estar libre de defectos o fisuras, para obtener datos certeros. Las marcas ocasionadas por operaciones de corte para obtencin de la probeta deben eliminarse cuidadosamente utilizando un elemento abrasivo. De igual manera, cuando la probeta se realice con muesca, esta debe fabricarse con mucho cuidado, de tal manera que el resultado no se afecte por defectos de fabricacin o dimensiones errneas. Para este efecto existen micrmetros con un comprobador de muesca, instrumentos muy tiles para verificar si la probeta est correctamente realizada.

2.5 MaterialeS compUeStoS mUltifUncionaleS

Los materiales compuestos multifuncionales son materiales que poseen diferentes propiedades fsicas y que generalmente son capaces de responder de modo reversible
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CAPTULO 2

y controlable a estmulos externos de naturaleza fsica o qumica. En los ltimos aos se han propuesto diferentes materiales con caractersticas multifuncionales. Cada uno de estos busca integrar por lo menos otra funcin diferente a la que ya posee un material compuesto. En ciertas ocasiones este tipo de materiales tambin son llamados materiales inteligentes o activos. Adems, de acuerdo a las propiedades que presentan y los fenmenos fsicos en los que estn inmersos, se ha creado una diversidad de aplicaciones. Estos materiales son comnmente empleados en el diseo y desarrollo de sensores y actuadores, adems, existe la posibilidad de que formen parte de estructuras y sistemas inteligentes de aplicaciones mltiples. Un claro ejemplo son las estructuras inteligentes, las mismas que son capaces de autodiagnosticarse y modificarse, de tal forma que se adapten a diferentes condiciones. Aunque algunos materiales compuestos multifuncionales ya eran conocidos hace algunos aos, actualmente se ha hecho mayor nfasis en ellos gracias a nuevas tecnologas como la microelectrnica, adems de la posibilidad de disear y sintetizar materiales multifuncionales con diferentes tipos de matrices y refuerzos con propiedades predefinidas. Entre las principales propiedades que puede tener un material multifuncional estn las siguientes: propiedades electromagnticas, elctricas, trmicas, pticas, piezoelctricas, magnetostrictivas, etc. Adems, estos composites tambin pueden ser del tipo hibrido, es decir, se pueden emplear refuerzos que por un lado amplifiquen las propiedades mecnicas y que por otro generen propiedades multifuncionales, para lo cual, el refuerzo puede involucrar fibras y partculas. Un claro ejemplo lo constituyen los materiales hbridos multifuncionales desarrollados en el Laboratorio de Materiales Compuestos e Investigacin de la Universidad de Buffalo. Dentro de estos materiales se encuentran composites con propiedades estructurales y termoelctricas, en los que se emplearon fibras de refuerzo y material particulado [18]. De igual forma que en otros tipos de materiales compuestos, los materiales compuestos multifuncionales pueden estar formados por matrices metlicas, cermicas o polimricas. Adems, los avances en el desarrollo de nuevos materiales para aplicaciones multifuncionales generalmente requieren procesos de diseo, fabricacin y caracterizacin a escala nanomtrica, ya que la utilizacin de materiales nanoestructurados permite aadir funciones elctricas, pticas, trmicas, etc. Estas propiedades son esenciales para un sinnmero de aplicaciones en muchos sectores industriales, es decir, no hay duda de que este tipo de materiales tienen un potencial altsimo en cuanto a aplicaciones. Asimismo, la incorporacin de componentes a nanoescala tales como los nanotubos, nanofibras, nanopartculas y nanoarcillas, han hecho posible que se puedan obtener distintas propiedades en un material de tal forma que pueda cumplir diferentes funciones, aspecto que ampla todava ms la posibilidad de aplicaciones [19].

ReferenciaS
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CAPTULO 3
1. MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ 1. MATERIALES COMPUESTOS 2. POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS 2. DE MATRIZ POLIMRICA 3. VEGETALES

3. REFORZADOS CON FIBRAS 4. VEGETALES

Visin General - - - - - Presente y futuro de los compuestos polimricos reforzados con fibras vegetales Fibras vegetales en el Ecuador Procesos de fabricacin Avances en el desarrollo de compuestos de matriz polimrica reforzados con fibras vegetales Aplicaciones estructurales de compuestos de matriz polimrica reforzados con fibras vegetales

3.1 PreSente Y fUtUro de loS compUeStoS polimricoS reforZadoS con fiBraS vegetaleS Debido a la creciente preocupacin por el actual deterioro del medio ambiente, existe una tendencia mundial enfocada a promover el desarrollo de tecnologas limpias, el empleo de recursos renovables y la optimizacin del uso de la energa. En el campo de la ciencia e ingeniera de los materiales, el investigador o ingeniero tiene la obligacin de conocer y analizar el impacto ambiental que causan los nuevos materiales y sus procesos de manufactura. Asimismo, es de vital importancia que se analicen cuantitativamente los efectos colaterales que implican el diseo
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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

y la produccin de un nuevo material. Por todo esto es necesario que todo producto desarrollado haya pasado por un estudio previo, en el que es necesario considerar el ciclo de vida del mismo desde sus fases iniciales, como la obtencin de materias primas hasta su fase de desecho y posible reciclaje. Tambin se debe tomar en cuenta que las cuestiones medio ambientales estn considerablemente influenciadas por las estructuras polticas [1], ya que existen leyes normas y reglamentos que dependen de la estructura organizacional de cada sector. Es decir, los procesos de produccin siempre estn ligados al aspecto medioambiental adems de las cuestiones econmicas como los costos de mano de obra, energa, materia prima, maquinaria, etc. Si se toman en cuenta las regulaciones medioambientales, la cantidad de materiales reciclados y que podran reciclarse vara de un pas a otro y dentro de un mismo pas vara considerablemente de una regin a otra. Esto depende principalmente del parque industrial y su magnitud en cada zona. Adems, el aspecto econmico juega un papel importante ya que con la tecnologa adecuada es posible utilizar al reciclaje como una fuente de ingresos. En el proceso de reciclaje intervienen una serie de factores. Principalmente, la facilidad de separacin de los materiales descartados, la conservacin de las cualidades intrnsecas del producto de origen, los posibles usos del material reciclado y la tecnologa necesaria. De esta forma se puede entender la importancia que tiene un material al trmino de su vida til. Es decir, un material debe ser diseado de tal forma que sea amigable con el medioambiente, para que luego de ser usado, pueda reciclarse o desecharse para su degradacin. En este sentido, la utilizacin de fibras vegetales es de suma importancia, ya que son de origen natural, lo cual imprime ciertas propiedades ecolgicas a los materiales compuestos de los que forman parte. Como se ha descrito hasta este punto, el aspecto ambiental y el reciclaje de los materiales son un factor de alta importancia actual; es decir, todo proceso de produccin y todo producto tienen mayor aceptacin cuando el impacto ambiental es mnimo. Por este motivo, el uso de fibras vegetales y materiales biodegradables ha ganado gran aceptacin por parte de la poblacin mundial. Como es bien conocido, la industria de los materiales aporta en gran medida a la vida cotidiana, tal es el caso de los plsticos, que gracias a su versatilidad son empleados en mltiples aplicaciones. Sin embargo, al ser derivados del petrleo representan un porcentaje de contaminacin considerable para el ecosistema. Por ello, se ha creado la necesidad de minimizar su uso y combinar dichos polmeros con refuerzos naturales, cuya principal ventaja radica en su biodegradabilidad y su capacidad de renovacin. Estas caractersticas contribuyen al manejo responsable de los recursos naturales y permiten una produccin sustentable y sostenible en el tiempo. Se puede tomar como ejemplo a la industria aeronutica, en la cual existe cada vez mayor preocupacin por la retirada de los aviones despus de que stos cumplieron su vida til, pues se estima que entre los aos 2004 y 2023 se eliminarn 4000 unidades. Esta es la razn por la cual actualmente los fabricantes de aviones estn reduciendo el uso de materiales medioambientalmente agresivos tales como los cromatos, el cadmio, el acero y el aluminio, los cuales han sido sustituidos por una amplia gama de materiales compuestos. El empleo de estos materiales en la industria aeronutica ha ido en aumento desde los
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aos 70, cuando se los comenz a utilizar como sustitutos de los metales, obteniendo como ventaja la reduccin de su peso estructural y el nmero de partes necesarias para el ensamblaje. Adems, es importante considerar que los materiales compuestos no pueden ser reciclados. Sin embargo, pueden ser reutilizados de diversas formas, por ejemplo, se han desarrollado estudios para probarlos en pistas de despegue despus de ser triturados, as se busca mejorar su durabilidad [2]. Si se contina analizando el aspecto ambiental, se puede mencionar que el protocolo de Kyoto sobre el cambio climtico mundial ha producido una aceleracin en la transicin hacia una economa sostenible y ms inocua para el medio ambiente [3]. Dentro de esta transicin, las fibras ligno-celulsicas derivadas de los tejidos estructurales de las plantas ya se encuentran desempeando un papel muy importante. Sin embargo, es oportuno mencionar que los mercados de los cultivos de fibras, como por ejemplo el abac, el bonote, el yute y el sisal sufrieron un debilitamiento considerable desde la introduccin de las fibras sintticas. Pese a esto, los mercados especializados han logrado mantenerse y se prev que surjan una serie de nuevos mercados, entre los cuales est la elaboracin de compuestos de fibra reforzados en la industria del automvil, materiales de construccin y geotextiles biodegradables. De esta forma se busca la aceptacin de estos nuevos productos por parte de los consumidores, considerando la imagen ecolgica que es el valor agregado alcanzado. Por otra parte, las fibras naturales generalmente presentan una buena resistencia mecnica, poco peso y bajo costo. Esto hace que las fibras naturales sean atractivas a la vista de varias industrias. En Europa, la industria automotriz est utilizando aproximadamente 80.000 toneladas de fibras naturales al ao para reforzar los paneles termoplsticos, mientras que en la India se han desarrollado lminas de material compuesto hechas de fibra de coco. Estas lminas son ms resistentes que la madera de teca a las condiciones ambientales, asimismo, en Brasil se est desarrollando material de techumbre reforzado con sisal [4]. En el Ecuador el desarrollo de materiales compuestos se encuentra en sus etapas iniciales, por ende, el uso de fibras naturales todava es limitado. En general, la extraccin de fibras vegetales ha tenido un desarrollo incipiente en el pas, lo que puede cambiar tomando en cuenta el gran potencial que el Ecuador ofrece para la produccin de fibras naturales y la necesidad de desarrollar aplicaciones de mayor valor agregado para las mismas. Si bien en algunos casos esta extraccin se ha industrializado, las fibras obtenidas han sido empleadas en productos de escaso valor agregado (como en el caso de las fibras de abac y cabuya), mientras que en otros, se ha aprovechado tan slo el recurso alimenticio de las plantas sin considerar siquiera la posible utilizacin de la parte fibrosa de las mismas, como sucede con el coco, cuya cscara (que corresponde al 80% del fruto y donde se encuentra la fibra) es considerada un desecho slido. As, con la ejecucin del proyecto PIC-08-493 se pretendi incorporar fibras vegetales como refuerzo de materiales compuestos de matriz polimrica biodegradable como paso previo a la obtencin de productos con un valor agregado significativo.
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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

Por otro lado, resulta importante conocer la produccin de fibras naturales en el pas. En cuanto a la produccin de abac, Ecuador es el segundo productor mundial despus de Filipinas, con aproximadamente 10.000 toneladas anuales [5]. La zona ecuatoriana de cultivo de abac est ubicada dentro de un polgono, cuyos vrtices ms notables son: Quinind, Santo Domingo de los Tschilas, Quevedo y La Man [6]. En lo referente a la produccin de cabuya, en el ao 2.008 se produjeron cerca de 5.400 toneladas que generaron aproximadamente USD 2,7 millones, segn el Ministerio de Agricultura, Ganadera, Acuacultura y Pesca (MAGAP). En el pas hay 2.348 hectreas del cultivo: en Imbabura (51%), Carchi (47%) y otras provincias de la Sierra (2%) [7]. El coco se cultiva en las provincias de Esmeraldas, Manab, Guayas, El Oro, Napo, Orellana y Galpagos, aunque no se tienen datos actuales, en el 2.006 la produccin anual aproximada sum 51.000 TM. De acuerdo a la ltima investigacin realizada por el MAGAP, Esmeraldas es la provincia con mayor produccin de coco [8]. Con base en estos datos, se puede inferir que Ecuador dispone de una gran cantidad de materia prima (fibras naturales) para el desarrollo de materiales compuestos. Los principales mercados de los plsticos biodegradables y reforzados con fibras vegetales estn orientados a la fabricacin de empaques, envases, pelculas para alimentos y aplicaciones agrcolas, como geomembranas. Una de las nuevas tendencias es utilizar estos polmeros para la elaboracin de artefactos, juguetes, bandejas, partes de equipo electrnico y de interiores de automviles. Por ejemplo, en el sector automotriz, han primado los termoplsticos; creciendo el inters por el uso de polmeros biodegradables reforzados con fibras naturales debido a que, al final de su vida til estos podran ser enterrados y degradados naturalmente por los microorganismos, sin causar mayores impactos medioambientales. En Europa se han desarrollado proyectos de investigacin para la elaboracin de biocompuestos basados en cido polilctico (PLA) en combinacin con fibras vegetales, como la fibra de lino, para la manufactura de productos prototipo a un nivel pre-competitivo, teniendo a la industria automotriz como principal mercado potencial. Paneles para interiores de automviles, techos, gabinetes cerrados o abiertos y porta-vasos, son algunas de las aplicaciones que se daran a estos nuevos materiales [9]. La filial de Toyota en Japn construy una planta piloto para la produccin de PLA (1.000 toneladas anuales) para su empleo en componentes del interior de vehculos [10,11]. Toyota tambin pretende ampliar el uso de estos productos ecolgicos a la vida cotidiana [11]. Por todo esto, es destacable mencionar que la incursin en el procesamiento de los plsticos reforzados con fibras naturales es de fundamental importancia pues marca una perspectiva de futuro para el Ecuador en el desarrollo de la biotecnologa. Esto es particularmente significativo en un pas que dispone de una diversidad de residuos agroindustriales para la sntesis y obtencin de polmeros biodegradables.

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3.2
3.2.1

FiBraS vegetaleS
ClaSificacin de laS fiBraS vegetaleS

Las fibras vegetales son filamentos lignocelulsicos compuestos de clulas largas y delgadas de esclernquima, que se encuentran formando parte de las plantas y que cumplen funciones especficas dentro de ellas, como las de dar soporte, dureza y rigidez a los tejidos vegetales. Segn la parte de la planta en la que se localizan, las fibras poseen distintas caractersticas y propiedades, lo cual las clasifica bsicamente en tres grupos: las fibras blandas, duras y de superficie [12]. Las fibras blandas provienen del lber de los tallos de las plantas dicotiledneas. Estas se ubican en la parte liberiana del tallo y actan como un esqueleto, brindndole resistencia estructural y rigidez. Se denominan blandas por su textura suave al tacto, su flexibilidad, elasticidad y su finura. Ejemplos de ellas son el lino, el ramio, el yute y el camo [9]. Estas fibras forman una red ubicada en una parte del floema, tal como se ilustra en la Figura 3.1.

epidermis crtex fibras del floema cambium

xilema

Figura 3.1. Fibras floemticas en corte transversal del tallo del lino (Linumusitatissimum) (Mohanty, 2006)

Las fibras blandas generalmente son extradas mediante un proceso de enriado, que consiste en colocar los tallos en remojo en el curso del agua de ros con poca corriente con el objeto de que su corteza se descomponga por efecto de la degradacin microbiana, dejando libres a los filamentos de fibra [13]. Las fibras duras constituyen las hojas de ciertas plantas entre las que se encuentran la cabuya, el abac, el pltano y el formio. Estas fibras son por lo general de mayor grosor, aspereza y rigidez, pues poseen un alto contenido de lignina. Estas son obtenidas a partir de un proceso de descorte79

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zacin, que consiste en separar mecnicamente la corteza del tallo mediante el uso de maquinaria industrial. Por otra parte, las fibras de superficie corresponden a los pelos de la epidermis de las semillas, como por ejemplo, el algodn [12]. En la Tabla 3.1 se muestra una lista de las fibras que se producen comercialmente, adems se indica su ubicacin dentro de la planta.
Tabla 3.1. Tipos de fibras naturales y su ubicacin dentro de la planta. (Mohanty, 2006) F. Blandas
Tallo Camo Ramio Lino Kenaf Yute

F. Duras
Hojas Abac Sisal Cuaru Formio

F. Superficie
Semillas Algodn Kapok Algodoncillo Fruto

Otras
Caa Esparto Bejuco Bamb Bagazo Palma aceitera Coco

En general, la longitud de estos haces fibrosos puede variar, llegando a ser incluso mayor a 100 cm, con grosores de aproximadamente 1 mm o menos. Las unidades constituyentes de dichos haces son fibras elementales que pueden ser sumamente largas, manteniendo una relacin de 1000 entre la longitud y el ancho. Tal es el caso del lino, ramio, camo, kenaf y yute. Por otro lado, las fibras naturales, pueden ser clasificadas segn su uso comercial. Segn Maca, M. [12], las aplicaciones de las fibras se agrupan como se cita a continuacin: Cestera, es la confeccin de productos tejidos con fibras vegetales, por ejemplo canastas, esteras y sombreros. Cordelera, consiste en el trenzado de las fibras para elaborar cuerdas, sogas y otros materiales para ataduras y amarres. Techado de casas. Fabricacin de escobas. Material para el relleno de colchones, almohadas y utensilios para montar caballeras. Textil, tal como la confeccin de productos tejidos, por ejemplo para elaborar telas, ropa, calzado o alfombras. Construccin de embarcaciones.

3.2.2 COMPOSIcIn QUMIcA DE LAS FIBRAS VEGETALES

Las fibras vegetales estn constituidas fundamentalmente por celulosa, hemicelulosa y lignina, por esta razn son llamadas fibras lignocelulsicas. Adems, su estructura se encuentra formada por algunos elementos minoritarios como protenas, ceras, resinas y algunos productos inorgnicos. La composicin qumica de las fibras vara segn las diferentes especies, la edad de la planta y las condiciones climticas, pero de manera general se ha encontrado que la relacin entre la celulosa, hemicelulosas y lignina es
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aproximadamente de 4:3:3. El contenido de estos componentes en las fibras vegetales permite inferir en el comportamiento que stas van a presentar al someterlas a diferentes aplicaciones industriales. En la Tabla 3.2 se exhibe el contenido de los principales componentes de algunas fibras vegetales.
Tabla 3.2. Composicin qumica en porcentaje de algunas fibras vegetales. (Pez, 2007) Fibra
Lino Camo Yute Kenaf Ramio Abac Sisal Algodn Bamb Coco Banana Formio

Celulosa (% peso)
71,2 70 - 75 61 - 71 45 - 57 68 - 76 63 - 70 67 - 78 82 - 93 35 - 61 32 - 43 63 - 64 71,3

Hemicelulosa (% peso)
18 20 17 22 13 20 21 13 16 20 21 10 -14 36 15 0,15 0,25 10 ---

Lignina (% peso)
2,2 3,7 - 5,7 8,1 - 13 8 13 0,6 0,7 56 8 14 --27 - 32 40 - 45 5 ---

a. Celulosa
Es el compuesto orgnico ms abundante del planeta, pues constituye la base estructural de las clulas vegetales, siendo el componente fundamental de su pared celular [14]. La celulosa es un polisacrido insoluble en agua, rgido y de peso molecular variable, cuya frmula emprica es (C6H10O5)n, con un valor mnimo de n = 200. Su estructura corresponde a la de un homopolmero lineal, cuya unidad fundamental es la -glucosa. La unin de estas unidades forma a la celobiosa, la cual se repite exactamente en la cadena polimrica tal como se puede observar en la Figura 3.2, donde se indica la configuracin de la celulosa en forma de silla [15].

Celobiosa

Figura 3.2. Estructura qumica de la celulosa (Chaplin, 2008) 81

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

Las cadenas de celulosa son sintetizadas en el exterior celular por la enzima celulosa sintasa, la cual cumple la funcin de formar microfibrillas, filamentos largos y delgados de celulosa que agrupan alrededor de 50 molculas con una orientacin determinada y que proveen a los tejidos vegetales de resistencia a tensiones mecnicas. Algunos estudios han indicado que dichas microfibrillas contienen dos regiones claramente diferenciadas. Una de ellas est formada por molculas de celulosa altamente ordenadas, que se denominan zona cristalina y la otra consiste en molculas de celulosa notablemente menos ordenadas que se denomina regin amorfa [13]. El efecto del grado de orden o cristalinidad sobre las propiedades de una fibra celulsica, tales como tenacidad, elongacin y elasticidad, est estrechamente relacionadas con las caractersticas de estas estructuras en las fibras. Por otro lado, a las reas amorfas se las asocia con las caractersticas de hinchamiento y reactividad [15]. Cuando el contenido de celulosa en una fibra es considerable, se presentan propiedades como las que se indican en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Propiedades que la celulosa le confiere a una fibra natural. (Salazar, 2010) Fibra con alto contenido de celulosa Ventajas
Gran capacidad de absorber humedad Capacidad de soportar altas temperaturas Bajo volumen Buen conductor de la electricidad

Desventajas
Baja resiliencia Susceptible a daos por cidos minerales y orgnicos Alta flamabilidad Resistencia moderada a la luz solar

b. Hemicelulosa
Son polisacridos fundamentales en la composicin de las paredes celulares de las plantas. A pesar de ser similares a la celulosa, las hemicelulosas son de menor masa molecular, exhiben mayor solubilidad en agua y presentan mayor facilidad para su extraccin y descomposicin. Adems, presentan una estructura heterognea y estn constituidas por ms de un tipo de monmero. Su clasificacin se encuentra en funcin del nmero de tomos de carbono en su cadena, aquellos formados por 5 tomos de carbono se denominan pentosanos y los conformados por una cadena de 6 tomos de carbono se denominan hexosanos [16,17]. Como las hemicelulosas son carbohidratos, un contenido alto de stos puede facilitar el desarrollo de hongos en el material que las contenga y su descomposicin si no se mantienen condiciones apropiadas de humedad y temperatura en el almacenamiento [16].

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CAPTULO 3

c. Lignina
Es el segundo elemento ms importante de la composicin vegetal y el segundo polmero orgnico ms abundante en la tierra. La lignina es un polmero mixto formado por molculas grandes y ramificadas. Presenta una estructura compleja, razn por la cual no se ha descrito una estructura definida para este elemento. La funcin de la lignina consiste bsicamente en proporcionar soporte estructural a las plantas, pues acta como constituyente intercelular incrustante de las clulas fibrosas, adems le confiere al tallo resistencia a impactos, compresiones y flexiones. La lignina tambin aporta rigidez a la pared celular y le brinda proteccin tanto al ataque de sustancias qumicas como a la accin de los microorganismos sobre la clula impidiendo la penetracin de enzimas destructivas [13,18].

d. Ceras, grasas y resinas

Estos elementos son sustancias altamente insolubles en medios acuosos que recubren la epidermis de frutos y tallos de los vegetales cuya funcin consiste en evitar la prdida de agua por evaporacin en las plantas, repeler parsitos y proteger contra daos mecnicos a las clulas de la epidermis [19]. Las ceras constituyen un pequeo porcentaje de la estructura de las fibras y se definen qumicamente como steres de los cidos grasos con alcoholes de peso molecular elevado, es decir, son molculas que se obtienen por esterificacin de un cido graso con un alcohol monovalente lineal de cadena larga. Las grasas a su vez estn formadas por tristeres del glicerol y cidos grasos y las resinas son sustancias de secrecin de las plantas que sufren un proceso de polimerizacin y secado dando lugar a productos slidos, duros y quebradizos parecidos exteriormente a las gomas pero insolubles, que no se reblandecen en agua [13,19]. La presencia de estos elementos en las fibras influye positivamente en su aspecto fsico otorgndoles caractersticas de lustre y sedosidad, lo cual aumenta su valor textil, pues facilitan su manejo, por ejemplo, al realizar las torsiones iniciales de la fibra si se requiere trabajar de forma artesanal [13].

e. Cenizas
Las cenizas comprenden todo el material inorgnico, tales como minerales presentes en las fibras y que al momento de la combustin de las mismas no arden ni se evaporan y quedan despus de la calcinacin. Entre estos minerales se encuentran generalmente el potasio, calcio, magnesio y todos los minerales esenciales para el adecuado crecimiento de la planta [16]. A continuacin, en la Tabla 3.4 se muestra como influye la presencia de los principales constituyentes de las fibras vegetales sobre sus propiedades mecnicas.

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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

Tabla 3.4. Influencia de los constituyentes qumicos sobre las propiedades mecnicas de las fibras vegetales. (Baillie, 2004)
Celulosa cristalina Celulosa no cristalina Hemicelulosa + lignina Lignina Hemicelulosa Lignina Hemicelulosa Celulosa no cristalina Celulosa cristalina Lignina Hemicelulosa Celulosa no cristalina Lignina Celulosa cristalina Lignina Hemicelulosa Celulosa no cristalina Celulosa cristalina

Resistencia

Degradacin trmica celulosa

Degradacin biolgica

Absorcin de humedad

Degradacin UV

3.2.3

PropiedadeS mecnicaS de laS fiBraS vegetaleS

Todas las fibras presentan caractersticas inherentes a su naturaleza, las mismas que determinan su utilidad al momento de emplearlas como refuerzo de matrices polimricas. Estas caractersticas se encuentran relacionadas con las propiedades mecnicas que pueden aportar al material (matriz), especficamente resistencia a esfuerzos de traccin, flexin, compresin e impacto. Es importante destacar que cuando se elige una fibra como refuerzo, se deben tomar en cuenta algunos parmetros importantes que determinarn la facilidad de su produccin y el rendimiento que estas presentarn. En la Tabla 3.5 se sealan algunas de las ventajas y desventajas de utilizar fibras naturales como refuerzos.
Tabla 3.5. Ventajas y desventajas de utilizar fibras naturales como refuerzo en la elaboracin de materiales compuestos. (Baillie, 2004) Ventajas
Sostenibilidad Generan un bajo consumo de CO2 Son biodegradables Requieren un bajo consumo de energa No quedan residuos txicos al quemarlas Su densidad es baja Poseen buenas propiedades mecnicas No son txicas ni abrasivas Tienen bajo costo

Desventajas
Baja resistencia al agua Alta absorcin de agua Baja estabilidad dimensional Pobre interfaz Dureza Dificultad en su procesamiento Calidad heterognea Demanda y ciclos de suministro variables Presentan alta flamabilidad

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CAPTULO 3

A pesar de que actualmente las fibras artificiales son muy utilizadas en la industria por sus excelentes propiedades y la facilidad que presenta su fabricacin, stas han empezado a ser sustituidas por fibras vegetales, ya que estas ltimas exhiben mltiples ventajas sobre las fibras sintticas tradicionales, tal como se indica a continuacin en la Tabla 3.6.
Tabla 3.6. Comparacin entre fibras naturales vegetales y la fibra de vidrio. (Wanbua, 2003) Cualidades
Densidad Costo Renovable Reciclable Consumo de energa Abrasin a mquinas Riesgo a la inhalacin Eliminacin

Fibras naturales FN
Baja Bajo Si Si Bajo No No Biodegradable

Fibra de vidrio
Doble que las FN Bajo, mayor a las FN No No Alto Si Si No biodegradable

En la tabla anterior se pudo observar que las fibras naturales son, en todos los aspectos mencionados, superiores a las sintticas, lo que se refleja en la actual tendencia del mercado de preferirlas e incluirlas para nuevas aplicaciones. En la Tabla 3.7 se comparan las propiedades mecnicas de algunas fibras vegetales y sintticas.
Tabla 3.7. Comparacin entre diferentes propiedades de las fibras vegetales y fibra de vidrio. (Pez, 2007) Densidad Resistencia a la (g/cm3) traccin (MPa)
2,5 2,5 1,4 1,4 1,4 1,3 1,5 1,2 1,5 1,3 1,5 1,5 2000 - 3500 4570 3000 - 3150 4000 690 393 - 773 400 - 938 175 - 220 511 - 635 400 - 1289 345 - 1035 393 - 773

Fibras
Vidrio S Vidrio E Aramida Carbn Camo Yute Ramio Coco Sisal Abac Lino Algodn

Mdulo de elasticidad (GPa)

70 86 63 - 67 230 - 240 35 26,5 61,4 - 128 46 9,4 22,0 45 27,6 26,5

Elongacin Fractura (%)

2,5 2,8 3,3 3,7 1,4 1,8 1,6 1,5 1,8 3,6 3,8 15 30 2,0 2,5 2,7 2,7 3,2 78

Absorcin de Humedad (%)

--------8 12 12 17 10 11 8 10 7 8 25

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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

Aunque las propiedades mecnicas de las fibras artificiales son superiores a las que presentan las fibras vegetales, cabe destacar que estas ltimas son aproximadamente un 50% ms livianas que las de vidrio, lo que se traduce en el aumento de eficiencia de materiales que requieren ser resistentes y livianos como es el caso de la industria automotriz y aeronutica. Otro beneficio de las fibras naturales para la industria es que son en general menos costosas y requieren menor consumo de energa que las sintticas, lo que repercute en un bajo costo de procesamiento y en un mnimo impacto sobre el medio ambiente. En la Figura 3.3 se muestran las curvas esfuerzo vs. deformacin para algunas fibras vegetales [20], mientras que en la Figura 3.4 se muestran las curvas esfuerzo vs. deformacin para un material compuesto de matriz PLLA reforzado con kenaf, la matriz y la hoja de kenaf [21]. Ntese que en esta ltima grfica la resistencia de la hoja de kenaf es menor en comparacin a la resistencia del material compuesto. Cabe indicar que el composite fue reforzado con fibras de kenaf, es decir, de manera
Abac Sisal 80

100

Esfuerzo

60

Yute Camo

40

Lino

Figura 3.3. Curva esfuerzo vs. deformacin para algunas fibras naturales (los valores de resistencia son relativos). (Pickering, 2008)

Ramio 20

12

16

20

24

28

32 70 60 50

Deformacin (%)

Kenaf/PLLA composite

Esfuerzo (MPa)

40 30 20 10 0

Figura 3.4. Curva esfuerzo vs. deformacin de un composite kenaf/ PLLA con un contenido de fibra del 70% en volumen. (Baillie, 2004)

Hoja de kenaf PLLA

14

15

Deformacin (%)

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general el uso de las fibras incrementa la resistencia mecnica. De esta forma se puede entender la importancia que tiene el proceso de extraccin de las fibras, ya que si se utilizara directamente la hoja de kenaf, las propiedades finales no seran las mismas.

3.2.4 FIBRAS VEGETALES PRODUcIDAS En EcUADOR

Actualmente existe una creciente demanda mundial de fibras naturales gracias a la conciencia que se ha ido tomando frente al enorme impacto que las fibras sintticas ejercen sobre el planeta, pues se calcula que estos filamentos tardan ms de 500 aos en descomponerse. Esto representa una gran oportunidad para el potencial que el Ecuador tiene en este campo, ya que en su territorio se han registrado cerca de 25 mil especies de plantas vasculares, de las cuales, tan solo son 25 las especies producidas y utilizadas comercialmente. Entre ellas se cuentan a la cabuya, totora, abac, paja toquilla, algodn, lufa, seda, bamb, y mimbre [22]. A continuacin se presentan algunas de las fibras vegetales de mayor importancia comercial y que pueden ser incorporadas como refuerzo en la elaboracin de materiales compuestos:

3.2.4.1 Abac (Musa textilis)

Tambin conocido como camo de Manila, el abac es una planta de estructura herbcea perteneciente a la familia de las musceas. Es nativa de las Filipinas y su produccin se acopla muy bien a los trpicos hmedos. Sus fibras provienen de la vaina de las hojas que componen al pseudotallo de la planta y estn compuestas por clulas largas y delgadas que brindan a las hojas soporte estructural. La planta y la fibra de abac se muestran en la Figura 3.5:

Figura 3.5. (a) Fibra y (b) planta de abac (Musa textiles). 87

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La fibra de abac es de color habano claro, fina y brillante. Posee gran valor econmico para la industria textil gracias a sus propiedades de resistencia mecnica, flotabilidad, resistencia al dao por agua salada y gran longitud, pues puede llegar a ser mayor a 3 metros [23]. La fibra de abac se clasifica segn su calidad en 5 categoras que van en aumento segn su grado de calidad. Las de grado 1 corresponden a la mejor calidad y propiedades y se presentan como fibras finas, brillantes de color habano claro. Su obtencin constituye un proceso laborioso, que consiste en el corte de los tallos del abac en tiras, que a su vez pasan por un desfibrador mecnico en donde se remueve su corteza y pulpa dejando solo las fibras, las cuales son finalmente lavadas y secadas [24]. Tal como se indica en la Figura 3.6, el abac se emplea para hacer sogas, bramantes, cordeles, lneas de pesca y redes, as como tela basta para sacos. Su pulpa es ampliamente utilizada para hacer papel para estnciles, filtros de cigarrillos, bolsas de t, pieles de salchichas, y papel moneda (los billetes de los yen japoneses contienen hasta un 30% de abac).Tambin se encuentra creciendo el nicho de mercado especializado en ropa, cortinas, pantallas y tapicera de abac [5].

Sogas y cordeles

Papel moneda

Industria automotriz

Figura 3.6. Algunas aplicaciones de la fibra de abac.

El lder mundial en produccin de abac es Filipinas, en donde la planta se cultiva en aproximadamente 130.000 hectreas. A continuacin de Filipinas est Ecuador, donde el abac ha sido sembrado en muchas fincas y la produccin est cada vez ms mecanizada. En el 2007, Filipinas produjo cerca de 60.000 toneladas de fibra de abac, mientras que Ecuador produjo 10.000 [5].

3.2.4.2 Sisal (Agave sisalana)

El sisal, tambin llamado henequn, es una planta de estructura carnosa perteneciente a la familia Agavaceae. Su origen se remonta a Mxico en donde se la cultiva en regiones semiridas [5]. Sus fibras son extradas de las hojas de estas plantas, las mismas que se muestran en la Figura 3.7 las cuales miden aproximadamente de 1 a 2 m de longitud y de 10 a 15 cm de ancho, pudiendo llegar a albergar ms de 1.000 filamentos de fibra [25]. Estas fibras se encuentran formadas por grupos de clulas largas, delgadas, y de paredes muy gruesas que se ensamblan entre s en cordones continuos hasta de 2 m de largo.
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CAPTULO 3

Figura 3.7. (a) Fibra y (b) planta de sisal (Agave sisalana).

Las fibras de sisal son de color amarillo, crema o blanco y presentan una textura suave. Pueden ser fcilmente degradadas en agua salada pero en general exhiben gran resistencia y flexibilidad [9]. Su uso tradicional se encuentra relacionado con la elaboracin de sogas, alfombras y piezas artesanales. Sin embargo, su aprovechamiento ms vanguardista se ha enfocado a la produccin de muebles, estantes y piezas para la industria automotriz como paneles y revestimientos internos, as como tambin en elementos de barcos. Algunas de estas aplicaciones se exhiben seguidamente en la Figura 3.8.

Figura 3.8. Algunas aplicaciones de la fibra de sisal.

La produccin mundial de sisal est estimada en alrededor de 300.000 toneladas, valoradas en USD$75 millones. Los mayores productores son Brasil (120.000 toneladas), Tanzania (30.000) y Kenia (25.000). Brasil exporta alrededor de 100.000 toneladas de fibra cruda y productos manufacturados; particularmente soga, a los Estados Unidos de Amrica. Kenia exporta cerca de 20.000 toneladas y Tanzania 15.000 toneladas [5].

3.2.4.3 Curau (Ananaserectifolius)

La planta de curau pertenece a la familia de la pia (bromeliceas) y es una planta similar al sisal, de hojas duras y lanceoladas y de escaso tamao. Esta planta tiene su
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origen en Brasil, donde se la cultiva en la regin amaznica. Cabe indicar que recientemente se est trabajando sobre su adaptacin a zonas ms fras como el sudeste brasilero, con el fin de facilitar su transporte y procesamiento [26]. Sus fibras forman parte de sus hojas, las cuales son mostradas en la Figura 3.9, y se extraen mecnicamente. Son de color amarillo claro y miden aproximadamente 1,5 metros.

Figura 3.9. (a) Planta y (b) fibra de curau (Anans erectifolius).

La extraccin de esta fibra se enfoca principalmente hacia la produccin de materiales compuestos utilizados en la industria automovilstica. Actualmente, autos como el Fox y el Polo de Volkswagen llevan estos materiales en su techo, en la parte interna de las puertas y en la tapa del compartimento de equipaje. En la Figura 3.10 se puede observar algunas de las aplicaciones que esta fibra ha tenido en el campo de los materiales compuestos.

Paneles acsticos

Autopartes

Artculos deportivos

Figura 3.10. Algunas aplicaciones de la fibra de curau.

3.2.4.4 Yute (Corchoruscapsularis)

La planta de yute pertenece a la familia de las Malvceas, es de estructura herbcea arbustiva y posee un tronco rgido y fibroso que puede llegar a medir de 2 a 4 metros. Esta planta pertenece a la familia de las Tiliceas y es originaria de la regin del Golfo de
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CAPTULO 3

Bengala, sin embargo, hoy en da su produccin se concentra en la India y Bangladesh. Crece en climas clidos hmedos y existen dos especies aprovechables, el yute blanco y rojo. Su fibra es extrada de la corteza de la planta de yute blanco. En la Figura 3.11, se pueden observar las caractersticas de esta planta y su fibra.

Figura 3.11. (a) Planta y (b) fibra de yute (Corchoruscapsularis).

La fibra de yute es llamada la fibra dorada por su color y su aspecto suave y brillante. Tiene una longitud de hasta 4 metros y se destaca por su fortaleza y propiedades altamente aislantes y antiestticas. Al poseer una textura rgida y spera no es una buena materia prima para textiles, por lo que su uso se ha limitado a la fabricacin de cordeles, tapetes, sacos de empaque y geotextiles. Por otro lado, en Brasil, el Instituto Tecnolgico de Aeronutica (ITA) ha desarrollado el primer carro de fibra de yute del mundo, el cual mostr un ahorro del 15% en consumo de combustible gracias a la disminucin del peso con relacin al metal con el que este auto es regularmente construido. Este ejemplo se ilustra en la Figura 3.12. As como en la Figura 3.13 se indican los usos principales de la fibra de yute.

Figura 3.12. Primer auto construido con materiales compuestos reforzados con fibra de yute. 91

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Cuerdas

Tapetes y alfombras

Sacos de empaque

Figura 3.13. Algunas aplicaciones de la fibra de yute.

La produccin de yute se encuentra entre 2,3 y 2,8 millones de toneladas anuales. La India provee el 60% de la produccin mundial de esta fibra, seguida por Bangladesh, que exporta alrededor de la mitad de yute crudo y la mitad en productos manufacturados. India exporta solamente 200.000 toneladas de productos de yute, el resto es consumido domsticamente.

3.2.4.5 Ramio (Boehmeria nvea)

El ramio es una planta textil, de textura herbcea, dicotilednea, de ciclo perenne, perteneciente a la familia de las Urticceas. Es ramificada, alta, de rpido crecimiento y presenta la ventaja de que permite un mximo aprovechamiento de su cosecha, pues de su tallo se obtienen fibras de gran calidad, mientras que sus hojas, por ser una fuente muy rica en protenas y calcio, son muy apreciadas como forraje. En la Figura 3.14 se muestra la planta de ramio y su fibra, la cual es obtenida a partir del lber del tallo y extrada mediante enriado.

Figura 3.14. (a) Planta y (b) fibra de ramio (Boehmeria nvea).

La fibra de ramio es de color amarillo blanquecino y presenta caractersticas de gran durabilidad, longitud, resistencia y un lustre similar al de la seda. Posee caractersticas similares a las del lino y actualmente es utilizada para la confeccin de vestimentas, telas, tapicera, redes de pescar, sogas, cordeles y fabricacin de papel. Gracias a sus
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CAPTULO 3

caractersticas de gran resistencia textil, ha sido utilizada para la fabricacin de uniformes y artculos militares como carpas y paracadas. Algunos de los usos que le han dado a esta fibra se pueden observar a continuacin en la Figura 3.15.

Paracadas

Vestimenta

Hilos

Figura 3.15. Algunas aplicaciones de la fibra de ramio.

La FAO estima que la produccin mundial de planta verde de ramio fue de 280.000 toneladas en 2005, casi todas ellas cultivadas en China. La mayora de la fibra de ramio extrada es usada en los pases productores, y solamente un pequeo porcentaje alcanza los mercados internacionales.

3.2.4.6 Coco (Cocos nucfera)

El cocotero es una palmera perteneciente a la familia Arecaceae. Segn algunos autores, su origen se halla en la India, mientras que otros afirman que este se encuentra en el Caribe. Actualmente es producida en mayor escala en la India, Sri Lanka y Tailandia. El coco crece de forma natural a la orilla del mar, pues requiere de clima clido hmedo y de un suelo con alto contenido de sal. La fibra se obtiene de la corteza de su fruto, el cual es el objeto principal de su cultivo gracias al agua que contiene y a su pulpa comestible. Por tanto, la fibra es un subproducto que la mayora de veces es tratada como desecho. En la Figura 3.16 se puede observar a la fibra de coco, el fruto y la palma.

Figura 3.16. (a) Palma, (b) fruto de coco y (c) fibra de coco (Cocos nucfera) 93

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La fibra de coco es de color caf claro tornndose ms oscura a medida que avanza su maduracin. Tienen una longitud de 10 a 30 cm, son ligeras, fuertes y duraderas. Poseen un alto contenido de lignina con respecto a otras fibras, lo que la vuelve spera al tacto y un tanto rgida. Sus usos varan desde productos artesanales, cuerdas y cordeles, hasta productos no tejidos con los que es posible fabricar colchones, asientos de autos, aislantes, alfombras, etc. Tambin se obtienen materiales compuestos con diferentes matrices polimricas. Algunos de estos ejemplos se pueden observar en la Figura 3.17.

Alfombras

Cuerdas

Colchones

Figura 3.17. Algunas aplicaciones de la fibra de coco

Los principales pases productores y exportadores de fibra de coco son la India y Sri Lanka, cuya produccin se estima en 500.000 toneladas de fibra lo cual representa un valor de USD $100 millones. Los pases que les suceden como exportadores son Tailandia, Vietnam, las Filipinas e Indonesia. El 50% de estas exportaciones corresponden a la fibra bruta, mientras que son pequeas las cantidades exportadas como hilo y esteras.

3.2.4.7 Lino
Las fibras de lino son obtenidas de los vstagos de la planta Linum usitatissimum y son usadas principalmente para hacer tela de lino. Esta planta ha sido usada para la produccin de fibra desde pocas prehistricas y generalmente crece mejor en las latitudes templadas del norte, en donde los veranos hmedos moderados producen lino fino y fuerte pero sedoso. En Polonia, una hectrea de plantas de lino produce entre 1,5 y 3,5 toneladas de fibra. Como el algodn, la fibra de lino es un polmero de celulosa, pero su estructura es ms cristalina, hacindola ms fuerte, rizada y rgida para manejar, por esta razn es fcilmente arrugable. El rango de las fibras de lino en longitud es de hasta 90 cm y de un promedio de 12 a 16 micras de dimetro. Absorben y liberan el agua rpidamente, haciendo la tela de lino confortable para vestir en climas clidos. La tela de lino mantiene un nicho tradicional fuerte entre los textiles de alta calidad para el hogar, ropa de cama, tapicera, y accesorios para decoracin interior. Las fibras ms cortas de lino producen hilos ms pesados utilizables en toallas de cocina, velas, tiendas y lonas.
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Los productores lderes de lino son Francia, Blgica, y los Pases Bajos. Otros productores significativos son China, la Repblica de Belars y la Federacin Rusa. El rea total dedicada al cultivo de lino para fibra est estimada en alrededor de 120.000 hectreas en Europa y unas 320.000 hectreas en el resto del mundo. En la Figura 3.18 se muestran algunas de las aplicaciones del lino.

Figura 3.18. Algunas aplicaciones de la fibra de lino.

3.2.5 TeJidoS Y no teJidoS prodUcidoS a partir de fiBraS natUraleS Los materiales fibrosos constituyen la mejor alternativa como refuerzo de matrices polimricas, pues se ha demostrado que mientras ms finos son los materiales, stos tienden a presentar un menor nmero de defectos que puedan inducir a fallas. Sin embargo, la utilidad estructural de las fibras no es lo suficientemente aprovechada si stas no se encuentran aglutinadas por una matriz [27]. La configuracin en la que stas se dispongan dentro de la matriz tambin es un factor determinante para las caractersticas y propiedades finales que el material presentar. Dichas configuraciones pueden incluir fibra corta, larga, tejida y no tejida. Adems, es posible obtener numerosas modificaciones por el entrelazamiento de las fibras, lo cual dar como resultado materiales compuestos con diferentes caractersticas y propiedades mecnicas. Al colocar el arreglo de las fibras largas en un solo sentido, el material presentar mayor resistencia en la direccin longitudinal de las fibras. Por otro lado, si las fibras son colocadas en capas con direcciones perpendiculares entre s, el material se vuelve ms isotrpico, pero su resistencia y tenacidad a la fractura interlaminar disminuyen, lo que limita su utilizacin en aplicaciones de responsabilidad estructural [27]. Estos defectos de los materiales elaborados por estratificacin manual pueden reducirse al ser reforzados con tejidos de fibras, puesto que stas presentan una conformacin ms estable y mejor estructurada, adems de una superficie rugosa, lo cual consigue una interfaz ms adecuada y permite que estas lminas se acoplen de mejor manera entre ellas [27]. El principio bsico de los tejidos consiste en entrelazar los filamentos fijos longitudinalmente, conocidos como urdimbre, con los filamentos horizontales, llamados trama,
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pasando estos ltimos por encima y por debajo de los hilos de urdimbre en distintas configuraciones. Bsicamente existen tres tipos de tejidos; el tipo plano, el tipo satn y el tipo diagonal o sarga. Cada uno de ellos tiene variaciones que modifican las propiedades mecnicas de estas lminas utilizadas como refuerzos. En la Figura 3.19 se muestra un diseo esquemtico de un tejido.

Urdimbre

Trama

Figura 3.19. Diseo esquemtico de un tejido.

3.2.5.1 Tipos de tejidos

a. Tejido plano
Los tejidos planos son los ms simples de todos los tejidos y estn formados por filamentos intercalados en donde las fibras de la trama pasan de manera regular y uniforme por encima y por debajo de la urdimbre. As, la primera fibra correspondiente a la trama pasar por encima de la primera fibra de la urdimbre, debajo de la segunda, encima de la tercera y as sucesivamente. En la prxima columna, las fibras de trama pasarn debajo de la primera de urdimbre, encima de la segunda, debajo de la tercera y as sucesivamente. Despus se contina con estas repeticiones de la primera secuencia en la tercera columna y por ende en todas las columnas impares. Estos tejidos tienen un mayor nmero de entrelazamientos por unidad de rea, lo cual puede reducir la resistencia y rigidez de un material compuesto [27]. Adems, este tejido es simtrico y presenta tres variaciones: tejido tipo basket, tipo oxford y tipo leno. En la Figura 3.20 se muestra la estructura bsica de un tejido plano. Los tejidos tipo basket utilizan un patrn de tela plano. Este est formado por dos o ms filamentos de urdimbre por columna y/o dos o ms filamentos de trama por fila. Por otra parte, los tejidos tipo oxford utilizan dos filamentos en una columna y un filamento por fila. Por ltimo se tiene el tejido tipo leno. Este tejido mejora la estabilidad de tejidos que presentan una urdimbre muy abierta, es decir, el nmero de filamentos en esa direccin es reducido. En este caso los filamentos adyacentes de la urdimbre son entrelazados por filamentos de trama torcidos formando un par espiral que deja a la urdimbre y a la trama bloqueadas de tal forma que se evita cualquier movimiento.
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CAPTULO 3

Figura 3.20. Estructura bsica del tejido plano.

Los tejidos tipo leno generalmente son usados en conjunto con otros tipos de tejido debido a su gran abertura de malla. En la Figura 3.21 se observan algunas de las variaciones de los tejidos del tipo plano.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.21. (a) Tejido tipo basket 2x2, (b) tejido tipo oxford y (c) tejido tipo leno. (Levy, 2006)

b. Tejido sarga
Este tipo de tejido consiste en pasar un filamento de fibra de trama sobre dos de urdimbre, luego uno debajo y nuevamente dos encima. La secuencia contina en la segunda fila de trama pero un filamento ms delante de la urdimbre. Esta configuracin se observa como lneas diagonales en el tejido, razn por la cual es llamado tambin tejido diagonal. Estos tejidos tienen una estructura compacta y generalmente presentan buena resistencia a la abrasin y al desgaste. En la Figura 3.22 se puede observar la estructura bsica de un tejido sarga.
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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

Figura 3.22. Estructura del tejido sarga o diagonal.

El tejido tipo sarga presenta algunas variaciones, entre las cuales las ms comunes son: tejido tipo diagonal a mano derecha, tejido diagonal a mano izquierda y tejido diagonal 2x2 a mano derecha. En la Figura 3.23 se muestran las principales variaciones del tejido diagonal.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.23. (a) Tejido diagonal a mano derecha, (b) tejido diagonal a mano izquierda y (c) tejido diagonal 2x2 a mano derecha. (Levy, 2006)

c. Tejido satn
En el tejido satn o raso, los filamentos de la urdimbre se dividen en series mayores que para la sarga (de cinco a ocho series). De estos filamentos, cada uno slo cubre la trama en la primera pasada; en la siguiente, el tercero saltando uno y as sucesivamente. De aqu resulta que, teniendo la urdimbre pocos enlaces con la trama, la superficie del tejido aparece brillante. En la Figura 3.24 se puede observar la configuracin de un tejido tipo satn.

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CAPTULO 3

Figura 3.24. Estructura del tejido satn o raso.

En la Tabla 3.8 se muestra un cuadro comparativo de las propiedades de los tejidos cuando estos son usados como refuerzos en materiales compuestos.
Tabla 3.8. Cuadro comparativo de las propiedades de tejidos de refuerzo para materiales compuestos. (Levy, 2006) Propiedad
Estabilidad Conformado Porosidad Acabado Equilibrio Simetra Ondulacin baja Total

T. Plano
4 2 3 2 4 5 2 22

T. Diagonal
3 4 4 3 4 3 3 24

T. Satn
2 5 5 5 2 1 5 25

T. Basket
2 3 2 2 4 3 2 18

T. Leno
5 1 1 1 2 1 3 14

3.2.5.2 No tejidos
Segn la asociacin brasilera de las industrias de no tejidos y tejidos tcnicos (ABINT) [28], un no tejido es una estructura plana, flexible y porosa constituida de una manta de fibras o filamentos orientados direccionalmente o al azar, los mismos que estn consolidados por procesos mecnicos, qumicos, trmicos y combinaciones de stos. Para un mejor entendimiento del concepto de no tejido es necesario poder diferenciarlo de un tejido. Para este efecto, en la Figura 3.25 se muestra la diferencia bsica existente entre un tejido y un no tejido.
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(a)

(b)

Figura 3.25. (a) Estructura al azar de un no tejido y (b) estructura de un tejido.

Los no tejidos pueden realizarse con distintos tipos de fibras; es decir, el desarrollo de no tejidos constituye otra forma de tecnificar e industrializar a las fibras naturales. Adems, estos materiales representan una alternativa interesante, ya que su conformacin es ms prctica y sencilla que la de los tejidos, es ms econmica y permite utilizar subproductos agrcolas como materia prima, como en el caso de la fibra de coco. Otro gran atractivo de los no tejidos es la versatilidad que presentan en cuanto a la amplia gama de aplicaciones de las que forman parte. La produccin de no tejidos aplica y combina tecnologa de diversas industrias, como la textil, la papelera, la del cuero, la del plstico, siendo capaz de que en cualquier momento, surjan nuevas tecnologas. Las aplicaciones pueden ir desde la industria automotriz y aeronutica, como aislantes, alfombras, relleno de colchones y asientos hasta en la fabricacin de artculos prcticos y decorativos [28]. La fabricacin de un no tejido se da bsicamente en dos pasos: (i) formacin de la manta (estructura no consolidada) y (ii) consolidacin de la manta. La formacin de la manta se puede hacer por va seca, va hmeda o va fundida, donde la estructura de la manta puede tener las fibras orientadas en una nica direccin (no tejidos orientados) o colocados en forma cruzada (no tejidos desorientados). Posteriormente se realiza la consolidacin de la manta. Esta consolidacin se puede lograr por mtodos mecnicos (friccin), qumicos (adherencia) y trmicos (cohesin). Cabe indicar que la gran mayora de aplicaciones de los no tejidos se da de forma funcional ya que estructuralmente las propiedades mecnicas que presentan son limitadas. A continuacin se presentan algunos ejemplos de las aplicaciones: Industria automotriz: aislacin trmica y acstica (anti-ruidos), base de piezas moldeadas, terminacin superficial, separadores de batera, revestimientos internos de paneles laterales, refuerzo de asientos, filtros, y otros. Comercio: embalajes, bolsas y cintas decorativas, rellenos de calzados, rellenos de regalos, decoracin de vitrinas, otros.
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CAPTULO 3

Construccin civil e impermeabilizacin: como armadura de sistemas asflticos, impermeabilizacin en tejas, tejados, subsuelos, como aislante trmico de paredes, techos, etc. Domstico: paos de limpieza, paos para pulir, limpiar o enjuagar, base y relleno en alfombras y tapetes, decoracin de paredes, cobertores, toallas de mesa, persianas, sacos de caf y t, filtros de aceite, proteccin y cobertura de almohadas y colchones, sustratos de laminados sintticos para muebles, relleno de acolchados y edredones, etc. Filtracin: filtros para slidos, lquidos (aceites, solventes qumicos) y otras impurezas. Filtrado de alimentos: aire, aceites minerales y filtros industriales. Higiene personal: velo de superficie para paales de bebs y adultos, absorbentes femeninos, pauelos de papel, paos de limpieza para bebs e higiene de adultos y pacientes mdicos. Industrial: elementos filtrantes para lquidos y gases, cables elctricos, cintas adhesivas, plsticos reforzados para embarcaciones tubos y piezas tcnicas, abrasivos, correas, etiquetas, diskettes para computacin, pisos plsticos, envolturas, etc. Mdico hospitalario: productos descartables tales como mscaras, barbijos, gorros, cubre calzado, gasas, etc. Obras geotcnicas e ingeniera civil: geotextiles para estabilizacin del suelo, drenaje, control de erosin, recapamiento asfltico, refuerzos en canales y contencin de costas. Indumentaria: entretelas de uso general para confecciones, componentes de materias primas para calzados deportivos y de tenis, ropas infantiles, forros internos en chaquetas, hombreras, etc.

3.3

ProceSoS de faBricacin

La seleccin del proceso para la fabricacin de materiales compuestos es de gran importancia porque permite satisfacer los requerimientos de un producto para una aplicacin determinada. Adems, dado que el costo de fabricacin de un material compuesto representa entre un 50 y 60% del costo total del producto [27], es necesario escoger el mtodo de procesamiento ms adecuado para obtener el mejor resultado al menor costo. Esta seleccin depende de ciertos parmetros, tales como: el tipo de matriz, el tipo y geometra del refuerzo, aplicaciones del producto terminado, entre otros. Tambin es necesario conocer las condiciones del proceso, as como las ventajas y limitaciones de cada tcnica de procesamiento. Este texto discute los procesos ms utilizados para la obtencin de materiales compuestos termoplsticos y termoestables, tales como: estratificacin manual, moldeo por aspersin, extrusin, inyeccin,
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moldeo por compresin, pultrusin, estratificacin de preimpregnados y moldeo por transferencia de resina.

3.3.1 EStratificacin manUal La estratificacin manual, tambin llamada hand lay-up, es la tcnica ms simple y antigua para la obtencin de materiales compuestos de matriz termoestable. Las resinas termoestables permiten un fcil procesamiento y una buena impregnacin de refuerzos en forma de fibra, dado que se encuentran en estado lquido a temperatura ambiente. Las matrices ms comunes son: polisteres, resinas epxicas y fenlicas [29]. La resina a ser utilizada debe contener en su estructura un monmero reactivo, generalmente estireno, que formar entrecruzamientos entre las cadenas polimricas durante el proceso de curado, adems de proporcionar la viscosidad adecuada a la resina. Para que ocurra la reticulacin (curado) se adiciona un iniciador, que es el encargado de desencadenar la reaccin y posteriormente un catalizador o promotor para acelerar dicha reaccin. La resina polister, frecuentemente usada por su bajo costo, tiene un contenido de estireno monmero entre 30 y 50% en peso. Como iniciador se utiliza generalmente octoato de cobalto y como catalizador perxido de metiletil cetona (MEKP, por sus siglas en ingls) [30]. El material de refuerzo puede presentarse en forma de fibra corta, fibra continua, tejido o mat (no tejido) y es adicionado en un porcentaje en volumen mximo del 40%. Se han observado porcentajes de espacios vacos (burbujas de aire atrapadas) de hasta un 15% [27]. La fibra ms utilizada como refuerzo es la fibra de vidrio debido a su bajo costo, sobre todo en forma de mat por la facilidad de acoplarse a distintas formas de la pieza. Usualmente, para conseguir un acabado superficial en piezas de polister reforzadas con fibra de vidrio moldeadas por estratificacin manual, se utiliza una resina llamada gelcoat. Sus principales funciones son proteger al material compuesto de los efectos de la intemperie y la humedad, as como permite obtener un acabado liso y brillante de la superficie de la pieza. El gelcoat tambin puede servir como base para pinturas acrlicas por la capacidad que tiene de brindar proteccin a los rayos ultravioleta. El espesor mximo que debe tener la capa de gelcoat es de 0,5 mm [31]. Las etapas del proceso de estratificacin manual se muestran a continuacin: a. En primer lugar se adiciona al molde un agente de desmoldeo para poder retirar con facilidad la pieza final. b. Posteriormente el gelcoat es aplicado con una pistola de aspersin o de forma manual con el empleo de un rodillo. c. Cuando el gelcoat ha curado parcialmente, se colocan capas del material de refuerzo y se deposita la resina catalizada sobre cada capa de refuerzo. Se pasa un rodillo para permitir que el refuerzo se impregne del polmero y con el objetivo de eliminar el aire atrapado en el laminado.
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CAPTULO 3

d. Se deja curar la pieza a temperatura ambiente. El tiempo de curado depende del sistema cataltico empleado y de la cantidad de iniciador y catalizador utilizada. Finalmente se retira la pieza del molde. A continuacin, en la Figura 3.26 se ilustra el proceso de estratificacin manual durante la fabricacin de un domo de matriz polister reforzado con fibra de vidrio en forma de mat.

Figura 3.26. Fabricacin de un domo por estratificacin manual.

Algunas de las ventajas de la estratificacin manual son la simple operacin, que permite fabricar piezas de diversos tamaos, con alto contenido de refuerzo, y la baja inversin, debido a que no requiere aplicacin de calor y los reactivos son baratos. Adems, este proceso ha sido utilizado durante muchos aos, razn por la cual la tcnica ha sido optimizada y actualmente tiene una amplia gama de materias primas [25]. Algunas limitaciones de este mtodo son la alta intensidad de la mano de obra, la dificultad de controlar el espesor de la pieza y el buen acabado en slo una de sus caras. Dado que es una tcnica manual, no es posible utilizarla para producciones a gran escala y los resultados dependen directamente de la pericia del operador. Otro inconveniente es la toxicidad de las emisiones de solventes al ambiente, especialmente estireno cuando se trabaja con resina polister. Actualmente estn surgiendo nuevas tecnologas para producir piezas similares utilizando moldes cerrados que eviten este dao ambiental [32]. Puesto que el proceso de estratificacin manual es sencillo, es posible fabricar piezas grandes como piscinas, cascos de embarcaciones, yates, paredes laterales de buses y componentes aeroespaciales como fuselaje de los aviones. Tambin se elaboran piezas para fines estructurales.
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3.3.2

EStratificacin de preimpregnadoS

Un preimpregnado es una mezcla de fibras de refuerzo dispuestas unidireccionalmente o en forma de tejido, las mismas que son impregnadas con un polmero que puede ser termoplstico o termoestable [27]. Este es un producto intermedio que se presenta en forma de lminas que son almacenadas para su uso posterior en procesos de moldeo de materiales compuestos como: estratificacin manual, moldeo por compresin, entre otros. La tcnica para la obtencin de preimpregnados permite tener un control preciso de la fraccin volumtrica y la dispersin homognea del polmero en la fibra. El porcentaje mximo de refuerzo que se alcanza en esta tcnica es de 60% y los espesores van de 25,4 mm (1 pulgada) a 305 mm (12 pulgadas). Algunas ventajas de estos materiales son: buena resistencia mecnica y qumica. En el caso de preimpregnados termoplsticos, estos son reciclables y flexibles; sin embargo, las altas temperaturas y presiones que requiere su procesamiento limitan sus aplicaciones a la industria aeronutica y aeroespacial, donde el costo no es un factor tan determinante como en la industria automotriz. Los preimpregnados de matriz termoplstica se procesan generalmente a la temperatura de fusin del polmero. El ciclo del proceso es mucho ms rpido que el de compuestos termoestables y es del orden de los minutos. Hay algunos mtodos para la obtencin de preimpregnados termoplsticos, as por ejemplo se tiene: Recubrimiento por fusin en caliente, que es una tcnica en la que ambas, fibra y resina, son extruidas simultneamente en forma de lmina. Apilamiento de lminas, donde lminas de matriz se intercalan con fibras de refuerzo y se consolidan bajo presin y temperatura, de tal manera que exista una adecuada impregnacin de la fibra. Deposicin electrosttica, en la cual el polmero debe estar en forma de polvo. Este polvo es fluidizado y forma una nube a travs de la cual pasa la fibra de refuerzo que se recubre debido a la carga electrosttica. Despus de la impregnacin, las fibras recubiertas son sometidas a una fuente de calor que funde el plstico, formando una lmina continua del material reforzado [27, 29]. En la Figura 3.27 se muestra un preimpregnado del tipo termoplstico. Los preimpregnados de matriz termoestable ms comunes son los de resina epxica con refuerzos sintticos como: fibra de vidrio, carbono, aramidas, etc. [29] y se pueden obtener por varios mtodos, tales como: Impregnacin de solvente, que consiste en disminuir la viscosidad de la resina por adicin de un solvente y sumergir las fibras en este lquido. El problema de esta tcnica es la posterior eliminacin del solvente.
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CAPTULO 3

Figura 3.27. Preimpregnado de polieteretercetona (PEEK) y fibra de carbono.

Fusin en caliente, en la cual la resina se aplica sobre las fibras en un estado viscoso. En este mtodo existe la dificultad de mojar las fibras. En los dos casos, la fibra se impregna en un bao de resina y posteriormente se calienta la combinacin fibra/matriz hasta un estado de cura parcial (aproximadamente un porcentaje de reticulacin de 30%) [32]. Esta temperatura generalmente es la temperatura de gelacin de la resina. Para reducir la velocidad de reticulacin, las lminas de preimpregnado se almacenan a temperaturas menores a -5C, lo cual permite que el tiempo de utilizacin del producto se prolongue durante algunos meses. El fabricante provee la informacin necesaria acerca de la temperatura y tiempo de almacenamiento. El ciclo del proceso de reticulacin dura entre 1 y 8 horas debido a la baja velocidad de la reaccin. En la Figura 3.28 se observa un preimpregnado de matriz de resina epxica reforzada con fibra de vidrio.

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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

Figura 3.28. Preimpregnado de polieteretercetona (PEEK) y fibra de carbono.

3.3.3

Moldeo por aSperSin

Este proceso es similar al de estratificacin manual e inclusive se utilizan moldes de similares caractersticas. La diferencia radica en que se emplea una pistola de aspersin que deposita fibra corta y resina simultneamente sobre la superficie del molde. No requiere aplicacin de calor ni presin. El material polimrico ms utilizado en esta tcnica es la resina polister. El porcentaje en peso de refuerzo es del 20 al 40%, siendo el refuerzo ms comn la fibra de vidrio en forma de hilo continuo [27]. Tambin se emplea fibra de carbono y kevlar (aramida). Otras materias primas empleadas son: gelcoat para dar un mejor acabado a las piezas, rellenos (carbonato de calcio en un porcentaje de 5 al 25% en peso) para abaratar costos, aditivos (ceras) para reducir la emisin de estireno durante el laminado [29]. El proceso se detalla a continuacin [27,29,30]: a. Se deposita en el molde un agente desmoldante para retirar con facilidad la pieza acabada. b. Se aplica una capa de gelcoat y se la deja curar a temperatura ambiente o en un horno. c. Se deposita la resina y el refuerzo con ayuda de una pistola de aspersin. La pistola corta la fibra de refuerzo a un tamao predeterminado (10 a 40 mm) y la expulsa a travs de un atomizador de resina catalizada hacia el molde. La pistola se mueve a lo largo del molde siguiendo un patrn que permita crear un espesor uniforme del laminado.
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CAPTULO 3

d. El laminado se compacta por medio de un rodillo manual para permitir que el refuerzo se impregne del polmero, al mismo tiempo que contribuye a uniformizar el espesor de la pieza y a remover las burbujas de aire atrapadas en el laminado. e. Usualmente se intercala el material atomizado con capas de tejido de refuerzo u otros materiales en determinadas reas de la pieza para conseguir mayor resistencia. f. Una vez obtenido el espesor deseado de la pieza (determinado por la cantidad de material atomizado y el nmero de capas de refuerzo aadidas), se deja curar el material. El curado se realiza a temperatura ambiente y dura entre 2 y 4 horas, dependiendo de la formulacin de la resina. g. Finalmente, la pieza es retirada del molde. Para ciertas aplicaciones se utiliza acrlico en lugar de gelcoat, con el objetivo de proporcionar un acabado liso a la pieza. En este caso se deposita sobre un molde hembra una lmina de acrlico que es calentada y formada al vaco. Esta lmina endurecida se desmolda y a su vez sirve como molde para aplicar el material compuesto con la pistola de aspersin. En cuanto a los equipos utilizados en esta tcnica, existen varios sistemas de pistolas de aspersin: Pistola de mezcla interna, que posee dos canales separados, uno para el catalizador y otro para la resina. Dichos canales se intersecan y mezclan en una boquilla. Este sistema de aspersin trabaja sin aire y usa baja presin, lo cual permite que el rea a tratarse no se sature de material atomizado. Pistola de mezcla externa, que tambin usa canales separados, para la resina y el catalizador, pero stos no se intersecan dentro de una boquilla. Por el contrario, las partculas ms pequeas de la resina y el catalizador se disparan desde distintas boquillas y se mezclan afuera con un canal adicional para el aire. Se usa aire presurizado. Debido a que la mezcla se produce externamente, las boquillas deben estar en un ngulo apropiado para lograr la combinacin correcta de materiales [29]. Las pistolas de aspersin permiten depositar de 1000 a 1800 lb/h de material. El moldeo por aspersin exhibe varias ventajas. La aplicacin del material es ms rpida que en la estratificacin manual y la fibra de vidrio que se utiliza (hilo continuo) es ms barata que la utilizada en otros mtodos de procesamiento [29]. Entre las limitaciones de esta tcnica se tiene que es difcil controlar la fraccin volumtrica del refuerzo y el espesor de la pieza, ya que dependen de la destreza del operador. Por otra parte, no se puede utilizar este proceso de fabricacin para piezas con requerimientos estructurales altos y se obtiene nicamente un producto con buen acabado superficial. La emisin de estireno tambin constituye un problema. Esta tcnica requiere acabados adicionales como desbaste de las piezas y otros.
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El moldeo por aspersin se utiliza para la fabricacin de piezas en las cuales la resistencia del material no es crucial. Como ejemplos de productos elaborados con esta tcnica se pueden mencionar a tinas de bao, piscinas, toboganes, cascos de barcos, tanques de almacenamiento, ductos y equipos de tratamiento de aire, partes de muebles, recubrimientos, piezas para lugares de recreacin, entre otros. Permite obtener de bajos a medianos volmenes de produccin. En la Figura 3.29 se muestra el proceso de moldeo por aspersin.

Figura 3.29. Brazo robtico de aspersin (Matrasur Composites) [33].

3.3.4

Moldeo por compreSin

Este mtodo de procesamiento se deriva del estampado de placas metlicas, del cual se tiene extenso conocimiento ya que ha sido ampliamente usado y perfeccionado a travs de los aos. Los moldes empleados en esta tcnica son del tipo macho - hembra, que tienen un diseo simple de tal forma que la presin requerida en el proceso de moldeo se puede aplicar fcilmente. Esta tcnica de moldeo es utilizada tanto para materiales termoplsticos como para termoestables y consiste en intercalar lminas de matriz y refuerzo en forma de preimpregnados en un molde que es posteriormente prensado. En los materiales termoestables, las lminas son premezclas de matriz-refuerzo debidamente formuladas y la consolidacin puede o no requerir de la aplicacin de calor, dependiendo de la resina utilizada. El contenido mximo de fibra que se puede alcanzar es de 30% [29]. El proceso para las matrices termoestables consiste en cortar las lminas de preimpregnado en la forma deseada y colocarlas en la mitad inferior del molde (hembra). Los moldes se precalientan (120 -170C) segn lo requiera la formulacin de
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CAPTULO 3

la resina. La mitad superior del molde (macho) se cierra rpidamente. Finalmente se cura el material, se libera la presin y la pieza es expulsada. El moldeo por compresin para materiales termoplsticos, tambin llamado moldeo de prensa caliente, se puede efectuar de dos maneras. La primera es partiendo de preformas de material reforzado (generalmente con fibras unidireccionales) y la segunda es realizando un arreglo de la matriz y el refuerzo en el molde y posteriormente estos materiales son consolidados con la aplicacin de calor y presin [32]. Se utilizan preimpregnados de material termoplstico reforzados con fibras unidireccionales, tales como sulfuro de polifenileno (PPS) reforzado con fibras de carbono, en los cuales se pueden alcanzar fracciones volumtricas de refuerzo mayores al 60% [29]. Existen tres fases que hay que tomar en cuenta en el moldeo por compresin: precalentamiento, moldeo y enfriamiento. Durante estas fases los parmetros que se controlan son la temperatura, la presin y el tiempo. Los pasos del proceso se detallan a continuacin: a. En la fase de precalentamiento se disponen alternadamente lminas de fibra de refuerzo y polmero termoplstico, con la adecuada orientacin sobre un molde que ha sido anteriormente tratado con un agente desmoldante. La cantidad de material a utilizarse se calcula segn el espesor deseado de la pieza. b. Se cierra el molde y se lo coloca en una prensa calefactora. Se aplica una presin baja o nula hasta que la temperatura del material alcance la temperatura de fusin de la resina. c. Una vez alcanzado el equilibrio trmico comienza la fase de moldeo, para lo cual se aplica una mayor presin llamada presin de moldeo, que consolida el material haciendo que el plstico, que se encuentra en estado fundido fluya a travs de los intersticios formados por la disposicin de las fibras y las moje [32]. d. Transcurrido el tiempo de moldeo se lleva a cabo la fase de enfriamiento en la cual el molde es enfriado en una prensa con sistema de refrigeracin de tal manera que la presin se mantenga constante hasta que el material se haya solidificado por completo. De esta forma se evita una recuperacin elstica del material. e. Finalmente, la pieza es retirada del molde. En la Figura 3.30 se muestra un material compuesto reforzado con fibra de carbono que est siendo moldeado por compresin.

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Figura 3.30. Moldeo por compresin de preimpregnado de fibra de carbono. Para una buena consolidacin de la pieza es necesario el ntimo contacto entre las capas de matriz y refuerzo, para lo cual se debe evitar la presencia de aire atrapado, con un diseo adecuado del molde y suministrando el suficiente calor y tiempo para la autoadhesin en la interfaz. Se ha determinado que el tiempo adecuado para la consolidacin del compuesto es de 5 a 30 minutos, incluido el tiempo que tarda el molde en alcanzar el equilibrio trmico [29]. Los moldes estn hechos de acero inoxidable o aluminio. Su diseo es simple, lo que facilita la aplicacin de calor y el prensado para la buena consolidacin. Este mtodo se utiliza para la produccin a gran escala de componentes con superficies lisas. Ese es el caso de la industria automotriz, en la que se estn produciendo piezas de polipropileno reforzado con fibra natural. Adems, esta tcnica permite la fabricacin de compuestos hbridos tipo snduche, lo que da como resultado piezas de bajo peso y de gran resistencia a la flexin [25]. Otra ventaja del moldeo por compresin es que constituye una herramienta til para la investigacin y desarrollo de materiales compuestos, puesto que se puede trabajar tambin a pequea escala. Las piezas obtenidas son reciclables, dado que las matrices son termoplsticas. Por otra parte, la principal limitacin de este procedimiento es que nicamente se pueden elaborar piezas simples como placas planas de espesor constante y no es posible producir estructuras de espesores muy grandes ni diseos complejos. Adems, las piezas obtenidas suelen necesitar de operaciones secundarias como el desbaste.

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CAPTULO 3

3.3.5

EXtrUSin

La extrusin es un proceso mediante el cual un material es expulsado a travs del orificio de un dado para darle una forma determinada. Este mtodo es empleado en la industria plstica para la obtencin de piezas de seccin transversal constante de polmeros termoplsticos [34]. Los equipos de extrusin ms comunes son las extrusoras de tornillo, en las que la expulsin del polmero se produce por la rotacin de un tornillo sinfn. Dependiendo del material a ser procesado se utilizan extrusoras de tornillo simple o de tornillos mltiples, que pueden ser co-rotatorios o de rotacin opuesta. Tambin existen extrusoras de pistn o mbolo, en las que el material es empujado por la accin de un pistn recproco. Estas tienen buenas caractersticas de transporte, sin embargo, su uso es menos frecuente debido a su baja capacidad de fusin. Dado que las extrusoras de tornillo son las ms utilizadas, se explica a continuacin la tcnica de extrusin tomando en cuenta este tipo de equipos. Los pasos son los siguientes: a. El material plstico en forma de grnulos o pellets es alimentado a la extrusora a travs de la tolva de alimentacin. En este depsito, el plstico se puede alimentar de manera constante y puede mezclarse con aditivos y colorantes. b. Se ajustan los parmetros de procesamiento en la mquina de extrusin. Los ms importantes son la presin y la temperatura, que deben ser monitoreados y controlados durante el proceso [34]. c. El plstico pasa por la garganta de alimentacin hacia el barril, donde es fundido por accin de un sistema de calentamiento constituido de bandas elctricas localizadas a lo largo de la extrusora. Dentro del barril se encuentra un tornillo sinfn, que determina el transporte, fusin y mezcla del polmero. d. Una vez fundido el material, ste fluye a travs de una boquilla, que le confiere la forma a la seccin transversal de la pieza extruida. Posteriormente el plstico es expulsado de la boquilla hacia una cama de agua, donde la pieza es enfriada. En la industria de materiales compuestos se utiliza la extrusin para dos fines: la produccin de granulados y la obtencin de piezas semi-elaboradas de seccin transversal constante [25]. Para la obtencin de granulados de material compuesto se emplean extrusoras de doble tornillo debido a su alta capacidad de mezcla. Las fibras naturales de refuerzo se alimentan en forma de fibra corta o en polvo, conjuntamente con los grnulos de plstico, lo que permite una distribucin homognea y un adecuado mojado de las fibras en el plstico fundido. Las fibras y el polmero se orientan a medida que atraviesan la boquilla de extrusin y de esta orientacin dependern las propiedades mecnicas del material obtenido [25]. Por otra parte, las extrusoras de doble tornillo de rotacin opuesta se usan para procesar plsticos reforzados con fibra de madera, tambin llamados madera plstica. De esta forma se logra una buena compactacin [25]. Asimismo, las extrusoras utilizadas para la produccin de compuestos reforzados con fibras naturales tienen vlvulas que permiten la desgasificacin, es decir, la salida de los compuestos voltiles, y la
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humedad contenida en las fibras, la misma que es liberada al elevarse la temperatura. Esta deshumidificacin es necesaria porque el vapor de agua afectara al proceso y la calidad del producto final, sin embargo, es importante notar tambin que las fibras pueden volverse frgiles al perder humedad, lo que influira negativamente en las propiedades mecnicas del material. Es por esta razn que se debe trabajar a temperaturas no tan altas, de tal manera que el refuerzo, que es un material orgnico, no se degrade [25,34]. Los materiales compuestos extruidos son utilizados en la industria automotriz para la fabricacin de piezas. Adems, se emplean en la elaboracin de lminas para recubrimientos de paredes y pisos, artculos ornamentales, entre otros. En la Figura 3.31 se muestra una extrusora de la marca Coperion y en la Figura 3.32 se ilustra un esquema bsico del proceso de extrusin.

Figura 3.31. Extrusora de doble tornillo, modelo CKY75-180, marca Coperion.

Alimentacin de pellets Tolva

Tornillo

Agua para enfriamiento

Dado Camisa calefactora Plstico fundido

Figura 3.32. Proceso de extrusin. 112

CAPTULO 3

3.3.6

InYeccin

Este proceso se caracteriza por poseer etapas cclicas en las cuales el polmero es fundido y transportado a un molde cerrado donde se solidifica tomando la forma del molde. Es empleado para el procesamiento de polmeros termoplsticos y materiales compuestos de matriz termoplstica. Un 25% de resinas termoplsticas se procesan mediante inyeccin [27,29]. Para la obtencin de materiales compuestos existen dos formas de incorporar las fibras de refuerzo. La primera es adicionar las fibras al polmero mediante pultrusin para obtener pellets de aproximadamente 10 milmetros de longitud, los cuales son alimentados al equipo de inyeccin. En este caso las piezas finales obtenidas tienen longitudes de fibra entre 0,2 y 6 mm, debido al rompimiento de las fibras a su paso a travs de la inyectora. La otra forma de incorporar el refuerzo es acondicionando una preforma del refuerzo dentro del molde y posteriormente inyectar el polmero [27,29]. Las resinas termoplsticas ms empleadas como matrices para esta tcnica son polipropileno, polietileno, nylon, PET, etc, mientras que el refuerzo ms utilizado es la fibra de vidrio y en menor cantidad las fibras de carbono y kevlar [29]. Recientemente ha crecido el inters por reemplazar las fibras sintticas con fibras naturales, sin embargo, se debe ajustar los parmetros de procesamiento para evitar que exista reduccin del tamao de fibra, degradacin y segregacin [27]. Adems, es necesario incorporar agentes de nucleacin para cristalizacin y compatibilizantes que permiten una mejor adhesin entre las fibras y la matriz [25]. La maquinaria es similar a la utilizada en extrusin, con la diferencia de que tiene acoplado un molde de acero donde se inyecta el plstico fundido. Las etapas del proceso se enumeran a continuacin [29]: a. Los pellets de material compuesto son secados en un horno de conveccin previo a su alimentacin al equipo de inyeccin, para evitar la acumulacin de humedad y consiguientes problemas en el funcionamiento del equipo. b. Se alimentan los pellets a una tolva en forma de embudo, donde son mezclados con aditivos y colorantes y se fijan los parmetros de temperatura, presin y velocidad del tornillo. c. Los pellets plsticos son transportados por el movimiento de un tornillo sinfn y son calentados hasta la temperatura de fusin del material, permitiendo que el plstico en estado lquido fluya a travs de la boquilla. El polmero fundido que atraviesa la boquilla se presuriza debido al mecanismo del tornillo y es inyectado en las cavidades del molde con una presin de 100 a 200 MPa. d. Al fluir por las cavidades, el fundido desplaza al aire por salidas instaladas en el equipo y el molde cerrado se mantiene una presin de 50 a 100 MPa. Esta presin es denominada presin de empaque. Una vlvula check evita el retorno del flujo de plstico fundido.
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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

e. El molde se enfra a una temperatura menor a la de fusin del material, generalmente entre 50 y 100C permitiendo la solidificacin del plstico. Esta temperatura debe ser controlada para evitar distorsin de la forma de las piezas. f. Despus del enfriamiento los moldes se abren, las piezas son expulsadas y el molde se vuelve a cerrar y se prepara para el siguiente ciclo de inyeccin. Los ciclos del proceso duran entre 20 y 60 s [29], de los cuales aproximadamente un 50% del tiempo corresponde a la etapa de enfriamiento de las piezas, que est directamente relacionado a la forma y el tamao de las piezas inyectadas. La calidad de las piezas obtenidas depende de los parmetros de procesamiento tales como: presin de inyeccin, presin de empaque, temperatura de llenado, temperatura de moldeo y tiempo de llenado. El diseo del molde tambin es un factor importante, generalmente se utilizan moldes de cavidades mltiples para incrementar su vida til [29]. Una de las ventajas que presenta este mtodo es que permite grandes volmenes de produccin y puede ser completamente automatizado con cortos ciclos de produccin, lo cual se traduce en bajos costos de produccin. Adems se pueden obtener piezas de formas complejas en un amplio rango de tamaos, entre 5 gramos y 85 kilogramos, en las cuales la repetibilidad es muy alta, y el control dimensional es bastante bueno, de aproximadamente 0,002 pulgadas. Otra ventaja es el buen acabado de las piezas y en muchos casos la eliminacin de operaciones de acabado como el desbaste. Dado que los materiales inyectados son polmeros termoplsticos los desechos se pueden reciclar y los desperdicios son mnimos [25]. La mayor desventaja de esta tcnica es la alta inversin de capital, que involucra el costo del equipo, la puesta en marcha y el mantenimiento del mismo. Estos costos son altos en especial por la falta de experiencia en el diseo del producto lo cual representa una inversin de tiempo en el diseo y simulacin del proceso. Adems, los moldes tienen costos elevados, lo que no permite un cambio en el diseo con frecuencia. Otra limitacin del moldeo por inyeccin es que no es adecuado para bajos volmenes de produccin por lo que no es posible la obtencin de prototipos mediante este mtodo [29]. Dado que este proceso permite grandes volmenes de produccin es altamente empleado en la industria automotriz y en la elaboracin de bienes de consumo, partes de computadores, artculos deportivos, entre otros [29]. En la Figura 3.33 se muestra un esquema bsico del proceso:

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CAPTULO 3

Alimentacin de pellets

Tolva

Pieza inyectada mbolo Camisa calefactora Molde Figura 3.33. Esquema del proceso de inyeccin.

3.3.7 Moldeo por transferencia de resina (RTM)

Esta tcnica, tambin conocida como moldeo por transferencia lquida, consiste en la inyeccin de una resina termoestable en un molde cerrado, en cuyo interior se ha dispuesto previamente un material de refuerzo. La resina puede ser inyectada por uno o ms puertos, dependiendo del tamao de la pieza. Los mltiples puntos de inyeccin permiten una inyeccin uniforme de resina para la obtencin de piezas de gran tamao y adems una reduccin del tiempo de ciclo del proceso [29]. La fraccin volumtrica de refuerzo que se puede alcanzar es del 70% para fibras sintticas [27,29]. Las resinas termoestables ms comnmente empleadas en este proceso son las resinas polister, metacrilatos, vinil-ster, uretanos, epxicas, fenlicas, siliconas, acrlicos, bismaleimidas, entre otros, con bajas viscosidades en el rango de 100 a 300 mPa.s [27,29]. La razn por la cual la viscosidad de la resina debe ser baja es para mantener los requerimientos de presin y para facilitar el mojado del refuerzo. Otro aspecto importante a tomarse en cuenta durante la eleccin de la resina es la exotermia de la reaccin de curado. Dado que el proceso se da a molde cerrado una excesiva exotermia puede producir daos en el molde por lo que generalmente se escoge trabajar con resinas de curado a temperatura ambiente, que no produzcan grandes cantidades de calor durante el proceso, tales como las resinas polister y vinilster [29,30]. Como refuerzos se utilizan fibras sintticas generalmente de carbono, kevlar y fibra de vidrio tipo E en forma de fibras continuas, tejidos, no tejidos de fibras continuas, preformas conformadas o trenzadas, etc. Adems de los refuerzos se puede incorporar laminados de otros materiales que reducen el peso del compuesto y a la vez aportan flexibilidad a la pieza, y otros rellenos, como por ejemplo carbonato de calcio, con el fin de reducir el costo de material. En este caso se debe cuidar que el tamao de partcula del relleno no sea mayor a 10 m para evitar que existan problemas de filtracin en el
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refuerzo. Asimismo, es importante tomar en cuenta que al adicionar el relleno la viscosidad de la resina aumenta, por lo que la velocidad de produccin disminuye [29]. Los pasos del proceso se muestran a continuacin [27,29]: a. Se aplica un agente desmoldante en el molde y se dispone el refuerzo seco con forma y orientacin definidas dentro de una de las mitades del molde. b. Se cierra el molde mediante el empleo de prensas hidrulicas o neumticas y la resina formulada es inyectada por medio de un dispositivo dispensador a baja presin para evitar un posible desplazamiento del refuerzo. Generalmente la inyeccin se hace por la parte inferior del molde y fluye hacia arriba contra la gravedad para minimizar el aire atrapado. A esta etapa se la denomina infiltracin. c. Durante la infiltracin la resina fluye a travs del refuerzo, que acta como lecho poroso y se produce un mojado uniforme por presin capilar, mientras que el aire es desalojado a travs de vlvulas. d. En caso de requerirse, el molde cerrado es sometido a calentamiento para que se lleve a cabo el proceso de curado. Posteriormente se retira la pieza terminada. El tiempo de curado es de aproximadamente 6 a 30 minutos dependiendo de la cintica del curado de la mezcla. En la Figura 3.34 se muestra un esquema del proceso de RTM:

Bomba

Cmara de mezcla Orificio de venteo

Preforma de refuerzo

Resina

Catalizador

Molde (cerrado antes de la inyeccin)

Figura 3.34. Esquema del proceso de moldeo por transferencia de resina.

Los moldes pueden tener uno o varios puntos de inyeccin dependiendo del tamao de la pieza que se desea obtener [27] y son generalmente de aluminio o acero. Sin embargo, para la obtencin de prototipos se trabaja con moldes de plstico o madera. El
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CAPTULO 3

molde ms simple consta de 2 piezas con entradas para la inyeccin de resina y salidas para la resina y el aire. Es importante tomar en cuenta que el espesor del molde debe darle la suficiente rigidez para permitir la aplicacin de presin [29,30]. Adems, se debe considerar la resistencia del material al calor, lo cual puede afectar la tolerancia dimensional dada la expansin del molde [29]. Las propiedades de la matriz y el refuerzo determinan la capacidad de impregnacin, es as que el aumento de la fraccin volumtrica disminuye la permeabilidad [27]. Es posible predecir mediante mtodos computacionales la permeabilidad de una resina en un determinado refuerzo [29]. Los parmetros principales a tomarse en cuenta en esta tcnica son: el tipo, orientacin y permeabilidad de la preforma de refuerzo, la temperatura del sistema de inyeccin, viscosidad de la resina, cintica de curado, transferencia de calor en el medio poroso durante el proceso de curado, temperatura y tiempo [27,29]. La presin durante la inyeccin est en el rango de 10 a 100 psi y una vez que la resina ha llenado el molde, la presin se mantiene alrededor de 2 a 10 psi durante el curado. La presin depende de la viscosidad de la resina, permeabilidad del refuerzo, y la cintica de curado del sistema. Se puede combinar la tcnica de RTM con la aplicacin de vaco, lo cual mejora la mojabilidad del refuerzo y agilita el llenado del molde. En esta tcnica se intercala capas de refuerzo con capas de un film pre-catalizado, similar al proceso de obtencin de preimpregnados y se somete al vaco [27,29]. Una de las ventajas del moldeo por transferencia de resina es que no requiere una inversin tan alta como en el caso de la extrusin o inyeccin dado que el diseo de la maquinaria no es tan complejo como en estos mtodos de procesamiento. Adems, las temperaturas y presiones de trabajo son menores lo cual reduce los costos de operacin. El proceso puede ser automatizado y permite la elaboracin de piezas complejas a velocidad intermedia de produccin, con buenos acabados en las dos superficies, uniformidad de espesores, buen control dimensional y alta repetitividad. Asimismo, es posible la elaboracin de prototipos y existe la posibilidad de utilizar una gran variedad de materiales de refuerzo. Adems, al ser un proceso de molde cerrado permite un mejor ambiente de trabajo al tener una baja emisin de solventes [25]. Por otro lado, una de las principales limitaciones que presenta esta tcnica es que la elaboracin de piezas complejas requiere experimentacin de prueba y error o simulacin de flujo para asegurar una buena impregnacin de la resina en un refuerzo determinado [29]. El proceso RTM tiene sus mayores aplicaciones en la industria automotriz, donde se requieren altos volmenes de produccin a bajo costo y en el sector aeroespacial donde se tienen altos desempeos y bajos volmenes de produccin. Adems, la posibilidad de elaborar piezas complejas, de diversos tamaos y espesores permite la produccin de piezas estructurales de alta precisin, as como tambin de artculos deportivos y bienes de consumo [27,29].

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3.3.8

Moldeo por pUltrUSin

La pultrusin es un proceso continuo, con alto grado de automatizacin y utilizado para grandes volmenes de produccin. Este mtodo de procesamiento se emplea principalmente para matrices termoestables y en menor proporcin para matrices termoplsticas. Consiste en impregnar fibras de refuerzo en una matriz polimrica y hacerlas pasar a travs de una boquilla a velocidad constante. La pieza obtenida posee una seccin transversal constante, dada por la forma de la boquilla del molde [27]. Se utilizan como refuerzos filamentos continuos de fibra de vidrio, carbono, aramida, siendo el refuerzo ms utilizado la fibra de vidrio dado que tiene un costo relativamente bajo. Tambin pueden usarse como refuerzos tejidos y no tejidos para aumentar la resistencia mecnica del material en otras direcciones [29]. Adems, se pueden alcanzar fracciones volumtricas de refuerzo de aproximadamente 50% [30]. Las matrices termoestables empleadas en la pultrusin son generalmente resinas polister o vinilster y para aplicaciones que requieren mejor acabado o propiedades elctricas superiores se usan resinas epxicas y fenlicas [32]. Adems, es posible aadir rellenos como el carbonato de calcio y retardantes a la flama como trihidrato de almina y trixido de antimonio [29]. En el caso de matrices termoplsticas, las ms empleadas son: nylon, polipropileno, poliuretano, entre otros. Las etapas del proceso de pultrusin para materiales termoestables se detallan a continuacin: a. Las fibras continuas de refuerzo, colocadas en carretes, se desenrollan y pasan travs de un bao de resina previamente formulada, de tal manera que posea una viscosidad adecuada para la impregnacin. b. Luego de la impregnacin el conjunto matriz/refuerzo es tirado a velocidad constante a travs de una boquilla sometida a calentamiento. Este calentamiento generalmente se efecta con el uso de resistencias elctricas hasta alcanzar la temperatura de curado del material. c. El curado del material se produce a medida que atraviesa el molde y posteriormente las piezas son cortadas a la longitud deseada. Finalmente, se realizan acabados a las piezas, tales como la preparacin de su superficie para la pintura, entre otros. Es importante indicar que existen dos formas de impregnacin. En la primera el refuerzo pasa horizontalmente dentro del bao de resina con un mecanismo de gua. La segunda opcin es hacer pasar el refuerzo a travs de una cavidad donde se inyecta la resina bajo presin. En este sistema la boquilla tiene una cavidad cnica para la impregnacin. La emisin de estireno es baja y se reduce el desperdicio de resina. Sin embargo, requiere boquillas muy costosas [29]. En la Figura 3.35 se muestra un esquema del proceso.
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CAPTULO 3

Boquilla para formado y curado Placa gua Preformado

Corte

Fibras continuas Bao de resina

Sistema de haldo

Figura 3.35. Proceso de pultrusin.

El perfil trmico del sistema, as como el tiempo de gelacin de la resina formulada, deben ser controlados para evitar la reticulacin prematura del material dentro del molde. El tiempo de curado y la velocidad de arrastre del material a travs de la boquilla dependen del espesor de la pieza. Esto es crtico, sobre todo para grandes volmenes de produccin. La boquilla generalmente es de acero y puede estar cromada para minimizar el desgaste. Su costo depende de los requerimientos del producto final [29]. Al ser un mtodo sencillo, la pultrusin permite tener una alta relacin desempeo/ costo. Las velocidades tpicas de produccin son de 2 a 10 ft/min. Las materias primas generalmente tienen bajo costo. Asimismo, las presiones y temperaturas empleadas no son tan altas, lo que reduce tambin el costo de produccin. Otra ventaja de este proceso es que permite producir piezas de casi cualquier longitud [27,29]. Por otra parte, existe una limitante en este proceso, ya que permite elaborar nicamente piezas de seccin transversal constante. Adems, no es adecuado para partes de paredes muy delgadas dado que la resistencia mecnica de las piezas es predominante en la direccin axial. La pultrusin de compuestos termoestables es usada en la elaboracin de: barras, vigas, perfiles rectos y tubos que se utilizan frecuentemente en el sector industrial, automotriz, comercial y en aplicaciones estructurales.

3.4 AvanceS en el deSarrollo de materialeS compUeStoS de matriZ polimrica reforZadoS con fiBraS vegetaleS
El empleo de fibras vegetales como refuerzo de materiales polimricos ha ido en aumento a nivel mundial durante las ltimas dcadas, debido a la preocupacin por la preservacin del medio ambiente y el uso de materias primas renovables. Adems, el inters por reemplazar a las fibras sintticas como la fibra de vidrio radica en las ventajas que las fibras naturales presentan, en especial el bajo costo de produccin [25]. Nishino et al. (2003) desarrollaron un material de cido L-Polilctico (PLLA) reforzado con fibras de kenaf mediante un proceso de pre-impregnacin y posterior moldeo por inyeccin. La incorporacin de fibras de kenaf permiti incrementar significativamente
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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA REFORZADOS CON FIBRAS VEGETALES

las propiedades mecnicas del PPLA. La matriz pura posee bajos valores de mdulo de Young y resistencia a la traccin, 1,3 GPa y 21 MPa respectivamente. Con una fraccin volumtrica de 0,70 las propiedades mecnicas presentan los valores mximos de 6,4 GPa para el mdulo de Young y 60 MPa para la resistencia a la traccin. Para valores mayores al 70% en volumen, la impregnacin de la matriz en la fibra es muy pobre y por lo tanto los valores de las propiedades mecnicas disminuyen [18]. Dale (1995), obtuvo un material compuesto de polietileno de alta densidad reciclado (HDPE) reforzado con un 50% de papel peridico. Los resultados que obtuvo de los ensayos mecnicos de traccin mostraron que el mdulo de traccin aument en comparacin al HDPE. Por otra parte, el esfuerzo mximo a la traccin fue el mismo. Al ser las fibras naturales polares, y los plsticos no polares, la adhesin entre fibra y matriz es pobre. Por esta razn las investigaciones actuales se han enfocado en mejorar dicha adhesin mediante el uso de compatibilizantes tales como silanos, polmeros modificados de anhdrido maleico, entre otros. Un ejemplo es la obtencin de un material compuesto de matriz polipropileno reforzado con papel peridico previamente tratado con una solucin polivinil alcohol. La inmersin del refuerzo en esta solucin tuvo gran influencia en el esfuerzo a traccin e impacto, sin embargo el efecto fue mnimo en la rigidez y el esfuerzo de impacto con muescas [18]. Para aprovechar los residuos de la industria maderera se han desarrollado materiales compuestos reforzados con polvos y lminas de madera. El contenido de refuerzo va desde un 30 hasta un 70% y los plsticos ms comnmente empleados son el polietileno, polipropileno y PVC, y en menor cantidad las resinas epxicas y poliuretanos. Estos compuestos tienen aplicaciones en las cuales los materiales no soportan esfuerzos muy altos, tales como: paneles de automviles y mueblera [9,18]. Una de las industrias que ha mostrado mayor inters en la elaboracin de materiales compuestos reforzados con fibras naturales es la automotriz, dado que se busca materiales ms livianos con buenas propiedades mecnicas [18]. Georgia Composites desarroll un producto de polipropileno reciclado parcialmente. Este material es reforzado con fibra de sisal que se emplea en la elaboracin de paneles de puertas y cajuelas de automviles [9]. En Europa, el auto alemn Trabant, de VEB Sachsenring Automobilwerke Zwickau fue uno de los primeros en ser elaborados con fibras naturales. Se utiliz un material de polister reforzado con fibras de algodn para paneles y para la cubierta del motor un compuesto reforzado con fibras de lino [9]. Empresas como Volkswagen, Audi, BMW, Ford, Opel, Mercedes-Benz, entre otras, han incorporado fibras naturales a sus autos, especialmente en los paneles de las puertas y los tableros de instrumentos. Es as que Audi sac en el 2000 el A2 con cuerpo de aluminio cuyos paneles de las puertas estaban hechos de poliuretano reforzado con un mat de lino y sisal. Mercedes-Benz incorpor fibra de coco y de yute a sus vehculos. En la Figura 3.36 se muestra un auto Mercedes Benz, con un rango de componentes que tienen incorporadas fibras naturales. Por otra parte, Volkswagen ha reemplazado el material de uno de sus autos con un laminado de polister reforzado con fibras de hoja de banano [9].
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Figura 3.36. Componentes elaborados con fibras naturales en un automvil Mercedes Benz [35].

Toyota comercializ un automvil cuyos paneles de las puertas estaban construidos con un compuesto de polipropileno reforzado con fibra de kenaf y un material denominado Eco Plastic de PLA reforzado con kenaf empleado en la cubierta del neumtico de emergencia [18, 25]. Asimismo, en Alemania, la empresa Daimler Chrysler desarroll un material de polister reforzado con fibra de lino para aplicaciones exteriores y semiexteriores como partes de camiones [9]. Tambin se han utilizado fibras vegetales como refuerzos en la aeronutica. Un material de resina fenlica reforzada con fibras de lino orientadas longitudinalmente fue empleado para el fuselaje del avin Gordonaerolite y otro polmero, reforzado con fibras de algodn, fue el primer compuesto reforzado con fibras naturales que utilizaron los militares para la construccin de radares de aviones [9]. En el rea de la construccin se obtienen paneles y laminados de resinas polister, fenlicos, y poliuretanos reforzados con fibras vegetales, donde los refuerzos ms comunes son tejidos y no tejidos de sisal, coco y yute. En Bangladesh se construyeron escuelas con un material de polister reforzado con fibra de yute. En Jamaica, Filipinas y Ghana se obtuvieron paneles de construccin y techos de resinas fenlicas reforzadas con bagazo de caa. En Mxico se han desarrollado materiales de polister reforzados con henequn, sisal y palma. Se han obtenido paredes y techos de resina polister, epxicas y poliuretano reforzados con yute, con lo que se han construido refugios de bajo costo. Adems, se han desarrollado materiales de polister reforzados con fibra de coco para la fabricacin de techos [9]. Con frecuencia tambin se emplean materiales hbridos en la industria de la construccin, ese es el caso de un material de polister reforzado con fibra de vidrio y fibras de sisal y yute que podra reemplazar a la madera contrachapada [9].
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Polmeros reforzados con fibras de yute y lino son empleados para: mueblera, pisos, artculos para el hogar, contenedores, componentes mecnicos y tableros corrugados, silos para almacenamiento de granos, botes pequeos, etc. Materiales de polister que tradicionalmente son reforzados con fibra de vidrio han sido reemplazados por compuestos reforzados con fibra de coco, sisal y otras fibras naturales para la elaboracin de pisos, tejas, mrmoles artificiales, sanitarios, etc. [9]. La compaa Muskoka Cabinet Company ha desarrollado un panel de melanina reforzado con paja de trigo llamado Woodstalk para gabinetes de cocinas y baos. Tambin Pinnacle Technology y Forest Products Laboratory ha producido pellets para extrusin e inyeccin de un agroplstico de polipropileno o polietileno reforzado con hasta un 50% de paja de trigo, pigmentos y agentes compatibilizantes. Por otra parte la compaa Retrupor Verpackungs elabor un material con 80% de paja de trigo, centeno o cebada, 20% de celulosa de papel reciclado embebidos en 0,1% de ltex. Este material se utiliza como material de empaque de material pesado, compitiendo con otros materiales tradicionales de empaque como el poliestireno expandido, entre otros [9].

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CAPTULO 1

CAPTULO 4
1. MATERIALES COMPUESTOS 2. BIODEGRADABL ES 1. MATERIALES COMPUESTOS

CAPTULO 4

2. BIODEGRADABLES
Visin General - - - - - Contribucin ambiental de los materiales compuestos biodegradables Matrices polimricas biodegradables Clases de polmeros biodegradables Procesamiento de polmeros biodegradables Materiales compuestos biodegradables reforzados con fibras vegetales

4.1 ContriBUcin amBiental de loS materialeS COMPUESTOS BiodegradaBleS

En la actualidad una gran cantidad de artculos de uso cotidiano e industrial son elaborados de forma total o parcial con algn tipo de plstico; su infinidad de usos y aplicaciones lo han convertido en parte indispensable de nuestro entorno y estilo de vida. Sin embargo, su resistencia y durabilidad, caractersticas que inicialmente fueron consideradas como ventajas, hoy en da son objeto de gran preocupacin ya que los plsticos al ser materiales de difcil degradacin, se acumulan en las superficies donde son depositados y contaminan grandes masas de tierra y volmenes de agua. Por ello, impulsar el desarrollo de materiales biodegradables que presenten la funcionalidad y versatilidad de los plsticos convencionales y que adems se deriven de recursos renovables constituye la mejor alternativa frente a los graves problemas medioambientales que se viven hoy en da [1]. Los plsticos convencionales son materiales orgnicos sintticos que provienen del petrleo, pertenecen al grupo de los polmeros y su nombre se deriva de sus propie125

MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

dades plsticas, ya que son fcilmente moldeables y maleables por efecto de la temperatura y la presin antes de su endurecimiento. Estas caractersticas los hacen susceptibles de adoptar una variedad de formas, colores y propiedades particulares como dureza, elasticidad, resistencia al calor, al frio, al choque, a la abrasin, a los cidos, etc. Adems, por su baja densidad, baja conductividad elctrica y bajo costo de produccin se han convertido en materiales idneos para su uso en una infinidad de aplicaciones, las cuales van desde prtesis, fibras textiles y tarjetas de crdito hasta tuberas de aislamiento elctrico, perfilera, envases, juguetes, revestimientos, carroceras, etc. A mediados del siglo XX, la mayora de los desechos generados por el hombre eran de naturaleza biodegradable o reciclable; sin embargo, a partir del surgimiento del plstico y de su industrializacin, un alto porcentaje de los mismos se transformaron en residuos contaminantes [2]. Hoy en da, los millones de toneladas de desechos plsticos que se generan a nivel mundial constituyen una amenaza ambiental no cuantificada y sin precedentes. El 80% de los residuos slidos que se generan en tierra firme tienen como destino final los mares y ocanos. El PNUMA (Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente) calcula que existen aproximadamente 18000 fragmentos de desechos plsticos flotando por cada kilmetro cuadrado de ocano, cifra que pone en evidencia el grave problema que enfrenta la fauna y la flora marina ya que son incontables los animales y aves que mueren por asfixia, estrangulamiento e inanicin al quedar atrapados entre estos desechos [3]. Segn el reporte elaborado por la WWF (World Wildlife Foundation) en el 2005, cerca de 200 especies diferentes de vida marina, incluyendo ballenas, delfines, focas y tortugas mueren a consecuencia de los residuos que yacen en el mar. Asimismo, cerca del 58% de la poblacin de dichos animales presenta cicatrices o carecen de aletas como consecuencia de su interaccin con los agentes contaminantes [3]. Adems, parte de los desechos plsticos que llegan

Figura 4.1. Zona de acumulacin de desechos plsticos en el Pacfico Norte [4]. 126

CAPTULO 4

a los ocanos se depositan en el fondo marino e impiden el normal desarrollo de grandes extensiones de arrecifes y corales y ponen en peligro la biodiversidad marina. La Figura 4.1 muestra la acumulacin actual de desechos plsticos en el Pacfico Norte, la cual cubre aproximadamente 25 millones de km2, un rea similar a la que ocupa el continente Australiano [4]. Por otra parte, la comodidad, caracterstica de nuestra sociedad, ha generado un consumo excesivo de artculos desechables elaborados con plstico. De acuerdo a la informacin emitida por la Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos, cada ao a nivel mundial se consumen aproximadamente entre 500 billones y un trilln de bolsas plsticas, de las cuales apenas el 1% es reciclado. La realidad es evidente: reciclar una bolsa plstica es ms costoso que procesar una nueva. Segn Jared Blumenfeld, Director del Departamento del Medio Ambiente en San Francisco, existe una economa spera detrs del reciclaje de las bolsas plsticas. Procesar y reciclar una tonelada de las mismas cuesta $4000 mientras que la misma cantidad de materia prima se vende en el mercado por $320 [2]. Debido a la baja rentabilidad de los procesos de reciclaje, grandes volmenes de artculos descartables, entre ellos millones de botellas y envases plsticos, son depositados en vertederos o en plantas industriales para su incineracin, como se muestra en la Figura 4.2 y en la Figura 4.3, respectivamente. De acuerdo a Sara Del Ro, Directora de la Campaa contra Txicos, Greenpeace Espaa, la incineracin de residuos plsticos es por un lado una tecnologa que impide avanzar hacia sistemas mucho ms sostenibles en el tratamiento de desechos slidos y por otro, constituye un problema cuyos efectos impactan no slo al medio ambiente por la produccin de ingentes cantidades de CO2 sino que afectan directamente a la salud de las personas ya que durante su proceso se liberan sustancias txicas como

Figura 4.2. Vertederos: acumulacin de residuos plsticos. 127

MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

Figura 4.3. Planta incineradora de residuos plsticos.

las dioxinas, los furanos y los hidrocarburos policclicos, los cuales son calificados como persistentes y bio-acumulativos en los seres vivos [3]. Asimismo, los vertederos son focos de contaminacin ambiental: el porcentaje de deshechos que son depositados diariamente sin ningn tratamiento previo y la construccin poco tcnica de los mismos, intoxican las aguas subterrneas y dejan tras de s grandes extensiones de tierra inhabilitada para el cultivo. El manejo inadecuado de los residuos plsticos, la poca o nula rentabilidad de los procesos de reciclado y el incremento sustancial en los precios del petrleo y sus derivados son factores ponderantes que hacen imprescindible la bsqueda de nuevos materiales polimricos con propiedades similares a las de los plsticos pero de naturaleza biodegradable [2]. El uso de materiales polimricos biodegradables provenientes de recursos renovables constituye una alternativa viable al problema de los plsticos convencionales ya que impulsa el desarrollo de tecnologas sustentables, ecolgicas y econmicamente atractivas [2]. La completa degradacin biolgica que sufren estos materiales permite un mejor control de los residuos plsticos generados, ya que los mismos pueden ser tratados junto con los dems desechos orgnicos durante el compostaje y ser posteriormente utilizados como abono en la agricultura, horticultura y forestacin. Por otra parte, el gas metano (CH4) que se libera durante el proceso de biodegradacin constituye una fuente de energa limpia. Segn Paul Pabor, vicepresidente de Renewable Energy, la cantidad de gas metano que produce en su planta a partir de los desechos orgnicos permite abastecer de energa elctrica a cerca de 400.000 hogares en los Estados Unidos, evitando as el consumo de 7 millones de barriles de petrleo. Adems, la energa que se genera a partir de dicho proceso es eficiente, econmica y ecolgica y constituye una alternativa al ciclo de contaminacin generado por la produccin y consumo de combustibles fsiles.
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CAPTULO 4

Por otra parte, un material biodegradable es aquel que sufre degradacin por accin de los microorganismos activos presentes en el medioambiente tales como bacterias, hongos y algas [5]. Producto de dicha descomposicin se obtiene molculas ms simples como dixido de carbono, metano, biomasa y agua, las cuales pueden ser incorporadas al medio sin ocasionar un impacto significativo en el ambiente, como se muestra en la Figura 4.4 [6]. Entre los materiales biodegradables, los compuestos polimricos que resultan de la combinacin de resinas biodegradables y fibras naturales han captado especial atencin por parte de la industria ya que dichos materiales pueden obtenerse a partir de fuentes de carbono renovables como son los carbohidratos, las protenas, las grasas y algunos subproductos agroindustriales. Las resinas o polmeros biodegradables pueden ser de origen natural o sinttico, entre los polmeros naturales se encuentran el almidn, la celulosa, la lignina, el gluten, el quitosano, el cido polilctico (PLA) y los polihidroxialcanoatos (PHAs) mientras que, entre los polmeros sintticos se encuentran la policaprolactona (PCL), la poliglicolida (PGA) y la polidioxanona (PDS).

Figura 4.4. Degradacin de un envase de P(3HB-CO-3HV) en lodo activado durante un periodo de 0, 2, 4, 6 ,8 y 10 semanas [6].

En la actualidad, con la finalidad de reducir el porcentaje de plsticos que se destina a la fabricacin de envases y empaques, cuya cifra asciende al 41%, pases como Alemania, Canad, Estados Unidos y China han unificado esfuerzos para impulsar el desarrollo de plsticos biodegradables que permitan reducir el volumen de dichos residuos. Basf, lder en la industria qumica y de los plsticos est trabajando en la obtencin de plsticos biodegradables basados en polister y almidn. En el 2011, Basf lanz al mercado Ecoflex, un material plstico biodegradable y compostable, resistente al agua y a la grasa, ideal para bolsas de basura, envases descartables, envoltorios, etc. Asimismo, la empresa Environmental Polymers ha desarrollado un material plstico biodegradable a base de polivinil alcohol peletizado conocido como Depart. Este material presenta
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excelentes propiedades mecnicas y ha sido diseado para ser utilizado en moldeo por extrusin, soplado y moldeo por compresin [7]. En los ltimos aos, el uso de polmeros biodegradables se ha incrementado de forma rpida a nivel mundial; sin embargo, en el Ecuador su empleo todava no se ha difundido. Las tendencias en el pas estn orientadas a utilizar plsticos oxo-biodegradables obtenidos a partir de mezclas de poliolefinas convencionales con Aditivos Plsticos Totalmente Degradables (TDPA por sus siglas en ingls) para acelerar el proceso de fragmentacin de dichos materiales e iniciar su posterior biodegradacin. La tecnologa de la oxo-biodegradacin que se utiliza en Ecuador est orientada a la fabricacin de fundas plsticas, el grupo La Favorita y la empresa Flexiplast S.A. son algunas de las empresas dedicadas a este fin [8]. En el actual contexto, resulta necesario explorar el uso de polmeros biodegradables, en especial en el rea de los materiales compuestos de matriz polimrica biodegradable reforzadas con fibras naturales ya que en el pas se dispone de una variedad de materiales entre ellos residuos agroindustriales y fibras naturales. Estos pueden ser utilizados potencialmente en la elaboracin de compuestos polimricos biodegradables.

4.2
4.2.1

MatriceS polimricaS BiodegradaBleS

DefinicioneS generaleS

Los plsticos biodegradables pueden agruparse en diferentes categoras de acuerdo al tipo de polmero o matriz que lo conforma. Para evitar confusiones y errores en el manejo de dichos trminos es necesario conocer ciertos conceptos generales. As, un material degradable, en concreto un plstico, es aquel que mantiene sus caractersticas fsicas durante su manufactura y tiempo de vida til y tras ser desechado sufre procesos de transformacin irreversibles por accin de agentes que se encuentran presentes en el medio. Generalmente, dichos procesos de transformacin involucran la ruptura qumica de las macromolculas que componen el material y por ende producen cambios significativos en cuanto a su apariencia y propiedades. Segn el tipo de agente, los plsticos pueden experimentar procesos de degradacin fsica, qumica, enzimtica o biolgica. La degradacin fsica ocurre por fragmentacin o desintegracin mecnica mientras que la degradacin qumica ocurre por reacciones de fotodegradacin, oxidacin e hidrlisis. Por otra parte, la degradacin enzimtica se diferencia de la degradacin biolgica porque las enzimas que intervienen en el proceso son de origen sinttico. En la degradacin biolgica o biodegradacin, la descomposicin del material se lleva a cabo por medio de enzimas que son producidas por estructuras celulares como los microorganismos. As, la biodegradacin se puede traducir en el consumo de sustancias de un sustrato por parte de dichos microorganismos, de acuerdo a vas metablicas que son catalizadas por las enzimas que son segregadas por estos [9]. A continuacin, se dan a conocer las definiciones que se han incorporado en relacin a los plsticos biodegradables:
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CAPTULO 4

Plsticos Biodegradables
La Sociedad Americana para Ensayos y Materiales (ASTM) segn su norma D6400-2004 define a un plstico biodegradable como aquel que sufre degradacin por accin de microorganismos naturales como bacterias, hongos y algas [10]. Por otra parte, la norma europea EN 13432:2000 establece que un plstico es considerado como biodegradable si su descomposicin por microorganismos en medio aerobio, con presencia de oxgeno, da como resultado dixido de carbono, agua, sales minerales y una nueva biomasa, o bien si dicho proceso es anaerobio, en ausencia de oxgeno, da como resultado dixido de carbono, metano, sales minerales y biomasa [9]. Es importante sealar que el grado de biodegradabilidad de los plsticos depende de la temperatura del medio, la humedad, la presencia o no de oxgeno y de la composicin de la flora microbiana [9].

Plsticos Compostables
De acuerdo a la norma EN 13432: 2000 Envases y embalajes. Requisitos de los envases y embalajes valorizables mediante compostaje y biodegradacin. Programa de ensayo y criterios de evaluacin para la aceptacin final del envase o embalaje se define como plstico compostable al plstico que sufre degradacin por procesos biolgicos durante su compostaje produciendo dixido de carbono, agua, compuestos inorgnicos y biomasa, a una velocidad consistente con otros materiales compostables, sin dejar residuos visibles, distinguibles ni txicos. El compost o humus es materia orgnica estabilizada, la cual se usa como fertilizante en horticultura, agricultura y forestacin [11].

Plsticos Oxo-degradables
Los plsticos oxo-degradables son plsticos convencionales no biodegradables a los cuales se ha incorporado aditivos qumicos en su formulacin con el objeto de acelerar su degradacin natural. Estos aditivos, generalmente sales metlicas, facilitan el proceso de oxidacin y posterior fragmentacin de las cadenas moleculares que forman el material. As, los fragmentos resultantes se vuelven hidroflicos, afines con el agua, creando un ambiente propicio para que los microorganismos puedan desarrollarse y generar dixido de carbono, agua y biomasa [9,12]. Los materiales que experimentan dicho proceso de descomposicin se denominan oxo-biodegradables. Sin embargo, actualmente existen dudas con respecto a su biodegradabilidad debido a los efectos txicos que supondra la posible generacin de residuos metlicos [9,13].

Plsticos Foto-degradables
Los plsticos foto-degradables son aquellos que por accin de la radiacin ultravioleta pierden su resistencia y se fragmentan en partculas pequeas. El proceso de foto131

MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

degradacin del material ocurre debido a la variacin de energa existente entre la luz ultravioleta proveniente del sol y la energa de enlace de las molculas del polmero. Esta variacin genera la ruptura de los enlaces moleculares carbono-carbono y carbono-hidrgeno del polmero y ocasiona la reduccin de su peso molecular y la prdida de sus propiedades mecnicas. La foto-degradacin no implica biodegradacin, pero es un proceso previo para la descomposicin de los polmeros degradables [11].

Plsticos Biodesintegrables
Los plsticos biodesintegrables son aquellos materiales que estn constituidos por una mezcla de poliolefinas sintticas con materiales orgnicos biodegradables. La mezcla de almidn con polietileno constituye un material caracterstico de este grupo. En cuanto a su degradacin, los microorganismos biodegradan la fraccin orgnica mientras que la fraccin polimrica no sufre ningn cambio importante. Por tanto, los plsticos biodesintegrables no son considerados materiales biodegradables y tampoco son utilizados a nivel industrial [14].

4.2.2

MecaniSmo de Biodegradacin polimrica

Se define como biodegradacin a la descomposicin de una sustancia por accin de microorganismos. En el caso de los plsticos la biodegradacin se lleva a cabo en tres etapas: biodeterioro, biofragmentacin y asimilacin. Es importante tomar en cuenta que tambin existen factores abiticos que contribuyen a la degradacin de los materiales y en algunos casos incluso dan inicio a la biodegradacin [15].

Factores abiticos
Los materiales polimricos que son expuestos a condiciones ambientales pueden sufrir transformaciones de tipo mecnico, trmico, qumico, etc. Esta exposicin hace que el material se degrade. Los parmetros abiticos contribuyen a que la estructura polimrica se debilite. Estos parmetros a menudo actan de manera sinrgica, adems ayudan a iniciar la biodegradacin. Hay varios factores abiticos, los principales son [15]: Degradacin mecnica.- Se da debido a la aplicacin de fuerzas de compresin, tensin o cizallamiento. El comienzo de esta degradacin es muchas veces imperceptible a nivel macroscpico; sin embargo, a nivel molecular se ha iniciado, lo cual puede activar o acelerar el proceso de biodegradacin. Fotodegradacin.- La energa de la luz a la que es expuesto el plstico puede causar estados inestables en las molculas. Esta luz puede ser fotoionizacin, luminiscencia, fluorescencia o radiacin trmica. Se han desarrollado algunas tcnicas para simular la fotodegradacin de un material polimrico, por ejemplo exponiendo al material a irra132

CAPTULO 4

diacin con una lmpara de xenn o en una cmara de condiciones atmosfricas aceleradas. Esta fotodegradacin es medida mediante tcnicas analticas como microscopa fotnica y electrnica, mtodos termogravimtricos, espectroscopa, cromatografa, entre otros. Degradacin trmica.- Los cambios estructurales se dan a la temperatura de transicin vtrea o a la temperatura de fusin del material. La temperatura puede producir una desorganizacin de las molculas, la cual facilita el acceso de las degradaciones qumicas y biolgicas. La degradacin trmica puede ser medida en un material polimrico mediante calorimetra diferencial de barrido (DSC). Esta tcnica estudia las transiciones trmicas de los polmeros que se dan cuando el polmero es calentado, por ejemplo la temperatura de fusin y de transicin vtrea. Tambin se emplean otros mtodos analticos, tales como espectroscopa de infrarrojo (FTIR), anlisis termogravimtrico (TGA), cromatografa, entre otros. Degradacin qumica.- Los contaminantes atmosfricos y agroqumicos pueden interactuar con los polmeros para cambiar las propiedades de las macromolculas. El oxgeno ataca los enlaces covalentes produciendo radicales libres, esta degradacin oxidativa depende de la estructura del polmero. Otra forma de degradacin qumica es la hidrlisis, para la cual el polmero debe contener enlaces covalentes hidrolizables por ejemplo grupos ster, ter, anhdridos, amidas, carbamidas, etc. La hidrlisis depende de parmetros tales como la actividad de agua, el pH y tiempo y es ms susceptible de darse en estructuras menos organizadas como las no cristalinas. Para la estimacin de la degradacin qumica se emplean tcnicas de DSC, TGA, FTIR, prdida de peso, entre otras.

Biodeterioro
Es una degradacin superficial producida por la actividad combinada de factores abiticos y comunidades microbianas que crecen en la superficie del polmero. En esta etapa se modifican las propiedades mecnicas, fsicas y qumicas del material polimrico. El desarrollo de microorganismos depende de la constitucin del material plstico y de las condiciones ambientales. Las especies microbianas se adhieren a la superficie polimrica mediante un pegamento que secretan. Esta sustancia constituye una matriz compleja de polmeros (polisacridos y protenas) que se infiltra en las estructuras porosas del plstico, alterando el tamao y distribucin de poros, el grado de humedad y la transferencia trmica. Esto hace que se debilite la resistencia de los materiales. Adems, los microorganismos pueden liberar qumicos activos tales como cidos orgnicos e inorgnicos que pueden reaccionar con componentes de la superficie polimrica y causar erosin. Otra forma en la que se puede biodeteriorar un plstico es por la accin de enzimas, por ejemplo debido a la biosntesis de lipasas, estearasas, ureasas y proteasas.
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

Para estimar el biodeterioro en un material polimrico se emplean varias tcnicas, una de ellas es la evaluacin de las modificaciones macroscpicas de los materiales, por ejemplo la rugosidad de la superficie, la formacin de agujeros y grietas, cambios en el color, desarrollo de microorganismos sobre la superficie, etc. Estas modificaciones son cuantificadas mediante microscopa fotnica, microscopa electrnica, microscopa de polarizacin o microscopa de fuerza atmica. Otras tcnicas utilizadas para determinar el deterioro biolgico son la medicin de la prdida de peso y la evaluacin del cambio de propiedades reolgicas.

Biofragmentacin
Esta etapa, tambin llamada depolimerizacin, se lleva a cabo cuando los microorganismos secretan agentes catalticos como enzimas y radicales libres, capaces de dividir las molculas polimricas, reduciendo progresivamente su peso molecular. Este proceso genera oligmeros, dmeros y monmeros. Algunas molculas son reconocidas por los receptores de las clulas microbianas y pueden atravesar la membrana plasmtica, mientras que otras se quedan en los alrededores extracelulares y pueden ser objeto de diferentes modificaciones. En la bioframentacin, las enzimas, que son protenas catalticas, disminuyen el nivel de energa de activacin de las molculas, favoreciendo las reacciones qumicas. Es as que enzimas como las endopeptidasas y endoesterasas cumplen su accin cataltica a lo largo de la cadena del polmero. Cuando son liberadas al medio extracelular, las enzimas se encuentran como catalizadores libres en medios acuosos o lipdicos; o fijados a partculas (materia orgnica del suelo). Durante esta etapa se llevan a cabo varios procesos, dependiendo del tipo de enzima que acta sobre el polmero, as se tiene: Hidrlisis enzimtica, donde las enzimas hidrolasas (celulasas, amilasas y cutinasas), fcilmente sintetizadas por microorganismos del suelo, hidrolizan a polmeros naturales tales como celulosa, almidn y cutina. En algunos casos estos polmeros son coextruidos con polisteres para aumentar la biodegradabilidad de estos ltimos. Oxidacin enzimtica, donde las enzimas oxidoreductasas pueden incorporar tomos de oxgeno a la estructura molecular del polmero dando lugar a la formacin de grupos alcohlicos o peroxilos que son ms fcilmente fragmentables. Otras transformaciones son catalizadas por peroxidasas y oxidasas para dar lugar a molculas ms pequeas. Oxidacin radical, en la que algunas reacciones enzimticamente catalizadas producen radicales libres que conducen a reacciones en cadena que aceleran las transformaciones del polmero. Para determinar si un polmero se encuentra fragmentado es necesario identificar molculas de bajo peso molecular en el medio. La tcnica de anlisis ms utilizado para separar oligmeros con diferente peso molecular es la cromatografa de exclusin (SEC), tambin se puede emplear cromatografa lquida de alta
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CAPTULO 4

eficiencia y cromatografa de gases para la identificacin de monmeros y oligmeros en un lquido o en una fase gaseosa, respectivamente. La presencia de monmeros puede ser determinada por resonancia magntica nuclear (RMN) y los cambios qumicos funcionales son fcilmente detectados por FTIR.

Asimilacin
En esta etapa las molculas transportadas de polmero forman parte del metabolismo del microorganismo para producir energa, nueva biomasa, vesculas de almacenamiento y numerosos metabolitos primarios y secundarios. La integracin de tomos de los fragmentos de los materiales polimricos se lleva a cabo en el citoplasma de las clulas microbianas. Esta integracin aporta a los microorganismos los recursos necesarios de energa, electrones y elementos (carbono, nitrgeno, oxgeno, fsforo, azufre, etc.) para la formacin de la estructura celular. La asimilacin permite a los microorganismos crecer y reproducirse mientras consumen el sustrato de nutrientes del medio ambiente, por ejemplo de los materiales polimricos. Los monmeros que rodean a las clulas microbianas deben pasar por las membranas celulares para ser asimilados. Cabe sealar que las molculas son asimiladas como resultado del anterior biodeterioro y/o biofragmentacin [15]. El grado de asimilacin se puede estimar mediante mtodos estandarizados de respirometra que consisten en la medicin del consumo de oxgeno o de la evolucin del dixido de carbono. La disminucin del oxgeno es detectada por la reduccin de la presin en condiciones anaerobias, los gases son liberados y es entonces cuando se mide el aumento de la presin. Los gases desprendidos son identificados mediante cromatografa de gases. Se puede emplear esta misma tcnica para estimar la evolucin del dixido de carbono, aunque generalmente se prefiere utilizar FTIR. La cantidad de dixido de carbono tambin puede ser determinada por volumetra, donde el dixido de carbono queda atrapado en una solucin alcalina para formar un precipitado. El exceso de hidrxido se titula mediante una solucin de cido. A continuacin se explica el mecanismo de biodegradacin del cido polilctico (PLA): La degradacin del PLA ocurre en presencia de agua provocndose una hidrlisis de los enlaces ster del polmero, ste es un fenmeno de adsorcin casi instantneo [16]. El PLA muestra una mayor degradabilidad en condiciones bsicas que en cidas. De Jong et al. (2001) observaron la despolimerizacin del PLA por una liberacin progresiva de los dmeros en condiciones alcalinas. La degradacin final de la cadena puede ser explicada por una transesterificacin intramolecular. Se da un ataque electroflico, catalizado por una base, en el cual el polmero se acorta por la hidrlisis de la lactida resultante. En un segundo paso, la lactida libre se hidroliza en dos molculas de cido lctico. La degradacin intramolecular se produce por un ataque alcalino al azar
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

en el carbono del grupo ster, seguido por la hidrlisis del enlace ster. De esta manera se producen nuevas molculas de bajo peso molecular.

4.2.3

Medicin de BiodegradaBilidad de loS polmeroS

Considerando los distintos mecanismos que existen para la biodegradacin y la presencia de los sistemas biolgicos que intervienen, se sabe que la biodegradacin no solo depende de la estructura qumica de los polmeros, sino tambin de ciertos factores como el medio ambiente, la actividad microbiana, la disponibilidad de oxgeno y agua, la temperatura y la qumica del medio [10]. Como ya se ha mencionado, existen dos ambientes en los cuales se puede desarrollar un proceso de biodegradacin: un ambiente con presencia de oxgeno, donde la biodegradacin es aerbica, y un ambiente donde no hay oxgeno, el cual corresponde a un proceso de biodegradacin anaerbica. Estos dos ambientes pueden ser acuticos o presentar un alto contenido en slidos. Por ejemplo este ltimo es el ms notable para la medicin de la biodegradacin de un polmero, ya que presenta condiciones aptas durante el tratamiento biolgico de residuos slido urbanos, tales como el compostaje o la digestin anaerobia, mientras que para tratar materiales utilizados en la pesca se ensayan procesos de biodegradacin acuticos [10]. Los mtodos para medir la biodegradabilidad se adaptan a las definiciones o interpretaciones que se tiene de biodegradabilidad, partiendo desde la ms comn. El mtodo tpico de medicin consiste en incubar el sustrato de un polmero junto a microorganismos y realizar las mediciones en torno a los sustratos, los microorganismos y a los productos que hacen posible la reaccin. Entre los procedimientos empleados se tiene: el seguimiento del crecimiento microbiano, seguimiento del agotamiento de los sustratos, seguimiento a los productos que controlan la reaccin y el monitoreo de los cambios en las propiedades del sustrato [10]. A continuacin, se presentan distintos mtodos de prueba para la evaluacin de la biodegradabilidad del polmero teniendo en cuenta que las mediciones se basan generalmente en uno de los cuatro procedimientos anteriores [12].

4.2.3.1 Ensayos enzimticos

En este mtodo los sustratos son agregados a un sistema de pH controlado que es til para la liberacin de los monmeros de la cadena del polmero. Cabe indicar que los ensayos enzimticos no permiten determinar las tasas de mineralizacin. Por otra parte, el tipo de enzima que se utiliza y el nivel de degradacin dependen del polmero que se desea analizar. Adems, se debe tomar en cuenta si las enzimas son purificadas, estabilizadas o almacenadas, ya que se puede producir la prdida de la actividad enzimtica y por tanto los resultados obtenidos. [12].
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CAPTULO 4

4.2.3.2 Pruebas de placa

Es un mtodo desarrollado para evaluar la resistencia de los plsticos a la degradacin microbiana. Consiste en ubicar el polmero analizado en la superficie de un mineral en una placa Petri que no contenga una fuente de carbono adicional. Luego se roca con un inculo mixto estandarizado de bacterias y/o hongos y despus de un tiempo determinado el material es examinado. Tambin se puede colocar el polmero en un gel de agar como la nica fuente de carbono, esta variacin es llamada la tcnica de zona libre y ha sido utilizada para plsticos de almidn, diferentes polisteres y poliuretanos. El hecho de que la prueba indique que un organismo puede crecer en el sustrato no significa que el polmero sea biodegradable ya que lo que crece pueden ser contaminantes o plastificantes presentes en fracciones de oligmeros [12].

4.2.3.3 Pruebas de respiracin

La biodegradacin aerbica se lleva a cabo en presencia de oxgeno, el cual permite la oxidacin completa de los compuestos a CO2, H2O, SO2, P2O5, etc. La cantidad de oxgeno consumido durante el proceso de incubacin a 20C, en ausencia de luz, se denomina demanda biolgica de oxgeno (DBO) y constituye una medida del grado de biodegradacin del polmero. La mayora de mtodos que se utilizan para determinar la biodegradabilidad se basan en el anlisis de la DBO, cuyo valor se puede calcular teniendo en cuanta la composicin elemental y la estequiometria de la oxidacin. Cabe indicar que para los polmeros no solubles se necesita otras alternativas para la medicin de la demanda bioqumica de oxgeno [12].

4.2.3.4 Pruebas de evolucin de gas (CO2 o CH4)

Las pruebas de evolucin de gas pueden ser importantes para medir la biodegradabilidad de los materiales polimricos ya que la evolucin de dixido de carbono o de metano a partir de un sustrato influye de manera directa en su mineralizacin. Por ello, se han desarrollado mtodos de biodegradacin tanto aerbica como anaerbica, entre ellos el mtodo de Sturm y la prueba de los lodos anaerbicos, respectivamente. La diferencia entre las pruebas de biodegradacin aerbica y las de biodegradacin anaerbica est en el mtodo utilizado para medir la evolucin del gas. En las pruebas anaerbicas se evala la evolucin del gas mediante la medicin del aumento de presin y/o volumen mientras que en las pruebas aerbicas se aplica aireacin continua. La cantidad acumulada de dixido de carbono generado es una medida del nivel de mineralizacin alcanzado. Por otra parte, para separar y detectar las diferentes fracciones en el proceso de biodegradacin, los productos slidos, la biomasa y los restos del polmero se requiere una combinacin de procedimientos [12].

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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

4.2.3.5 Polmeros radiactivamente etiquetados

Este mtodo resulta idneo para los materiales que tienden a degradarse lentamente sin la presencia de una fuente de carbono adicional. Sin embargo, si se aade una fuente de carbono se hace imposible conocer la cantidad de dixido de carbono producida por la descomposicin del plstico. Por ello, la incorporacin de carbono radioactivo a polmeros sintticos constituye un procedimiento viable ya que permite distinguir el dixido de carbono y el metano producidos por el metabolismo del polmero de los gases producidos por otras fuentes de carbono. Para determinar la cantidad de polmero que se mineraliza durante el ensayo se compara la cantidad de dixido de carbono radiactivo y la radioactividad original del polmero que fue marcado. Por otra parte, productos de bajo peso molecular y gases con efecto de marcado radiactivo tambin permiten evaluar la degradacin de polmeros con baja susceptibilidad enzimtica como el polietileno y los acetatos de celulosa [12].

4.2.3.6 Ambientes simulados a escala de laboratorio

La biodegradacin de un material polimrico se lo asocia con cambios en las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas del material al exponerlo a un medio bitico. Los medios biticos pueden ser diseados a escala de laboratorio para simular los sistemas naturales; para ello, es necesario controlar ciertos parmetros como temperatura, pH, continuidad microbiana, agitacin mecnica y suministro de oxgeno. Es necesario indicar que un control adecuado de estas variables acelera el proceso de degradacin y asegura su reproducibilidad [12]. Por otra parte, para realizar este tipo de ensayo es recomendable elegir parmetros que estn relacionados al uso final del material polimrico, los cuales deben estar en funcin de su duracin durante el periodo de exposicin al medio botico, de tal manera se pueda obtener informacin del material al finalizar el proceso de biodegradacin. As por ejemplo, la prdida de peso molecular puede ser considerada un buen parmetro de anlisis ya que revela la desintegracin de un material biodegradable con el tiempo. Sin embargo, seguir el proceso de prdida de peso molecular no aporta informacin sobre el grado de mineralizacin del mismo [12].

4.2.3.7 Ensayos de campo en ambientes naturales

La exposicin del material a entornos naturales resulta conveniente para lograr un ajuste entre el sustrato, el agente microbiano y el medio ambiente ya que un mismo entorno presenta una variedad de organismos. Entre las desventajas de los ensayos de campo abierto se tiene la especificidad de los resultados obtenidos ya que son vlidos nicamente para el medio ambiente estudiado; adems, el tiempo en el cual se efecta la degradacin puede ser relativamente largo y la informacin que se obtenga del proceso puede ser limitada. Sin embargo, los ensayos realizados en ambientes naturales se utilizan hoy en da para extrapolar los resultados adquiridos en las pruebas de laboratorio [12].
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CAPTULO 4

4.3

CLASES DE POLMEROS BIODEGRADABLES

Los polmeros biodegradables pueden clasificarse de acuerdo a la fuente de la cual provienen en naturales y sintticos. Los plsticos biodegradables naturales son aquellos que provienen de recursos naturales renovables mientras que los sintticos son aquellos que se obtienen del petrleo pero que se les ha incorporado aditivos para hacerlos biodegradables [11]. 4.3.1 POLMEROS BIODEGRADABLES nATURALES Estos polmeros pueden ser obtenidos de fuentes naturales, mediante sntesis de monmeros biolgicos o de microorganismos modificados genticamente. La biodegradabilidad de estos plsticos se ve influenciada principalmente por su carcter hidroflico/hidrofbico ya que las reacciones de biodegradacin se catalizan por accin de enzimas en medio acuoso [12].

Polmeros obtenidos de fuentes naturales

Son polmeros naturales que se encuentran disponibles en la naturaleza y que pueden ser extrados de plantas y animales, por ejemplo el almidn, la celulosa, protenas como la casena y el gluten, entre otros. La celulosa se encuentra en abundancia en la naturaleza, es de carcter hidroflico y su procesamiento es relativamente complicado debido a su baja solubilidad, sin embargo, existen productos derivados de sta tales como el celofn o el acetato de celulosa con aplicaciones en diferentes reas. Un ejemplo de polmero natural de fuente animal es la quitina que se encuentra en el caparazn de los crustceos y otros invertebrados, de la cual se deriva el quitosn, empleado como espesante, clarificante y agente antimicrobiano. El almidn es un polisacrido presente en cereales, legumbres y tubrculos cuyas propiedades mecnicas en estado nativo no son comparables con las de un material estructural, sin embargo, mediante procesos qumicos, trmicos y mecnicos se ha logrado obtener materiales de igual flexibilidad que el polietileno y rigidez similar a la del poliestireno. Adems puede ser empleado como relleno de polmeros termoplsticos para la obtencin de materiales sintticos biodegradables.

Polmeros obtenidos por sntesis qumica

Estos polmeros se obtienen mediante la sntesis clsica de monmeros biolgicos renovables. Un ejemplo es el cido polilctico (PLA), que es un biopolister sintetizado a partir de monmeros de cido lctico, obtenido a partir de recursos renovables como el maz, la remolacha azucarera, el trigo, entre otros. El procedimiento de sntesis qumica consiste en extraer el almidn de la materia prima con el fin de obtener dextrosa, la cual es procesada va fermentacin para convertirla en cido lctico [11].
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

El polmero lctico es el dmero cclico del cido lctico con dos ismeros pticos, el d y el L. El polmero L-lctico corresponde al ismero natural mientras que el dL-lctico corresponde a la mezcla sinttica del d-lctico y el L-lctico. Esta distincin es importante para hacer uso de las propiedades de manera ptima, pues es necesario conocer que polmero l-lctico (ALPL) es un homopolmero semicristalino y el poli (dl-lctico DLPLA) es un polmero amorfo con distribucin aleatoria en sus dos formas isomricas de cido lctico, por lo que no puede organizarse en una estructura cristalina. El dllctico tiene una menor resistencia a la traccin, una mayor elongacin y presenta una degradacin ms rpida que la del l-lctico, el cual requiere dos aos para ser absorbido totalmente. Hace algunas dcadas el PLA, debido a su alto costo de produccin, era destinado nicamente para la fabricacin de suturas mdicas, implantes y aplicaciones de control de liberacin de frmacos; sin embargo, actualmente los costos del PLA se han reducido gracias a los avances producidos en la fermentacin de la glucosa para convertirla en cido lctico. De ah que el PLA tiene muchas aplicaciones en la industria textil, mdica, de embalaje y envasado. Por otra parte, el PLA por sus propiedades puede ser comparado con los plsticos de origen petroqumico puesto que es resistente a la humedad, tiene caractersticas de barrera, resistencia a la traccin y niveles de elasticidad similares a las del tereftalato de polietileno PET. Adems, sus propiedades organolpticas son comparables a las de vidrio y el PET, lo que lo hacen adecuado para la elaboracin de envases de alimentos y bebidas. El PLA puede ser rgido o flexible y copolimerizado con otros materiales; por ello puede ser sometido a procesos de fabricacin de modelo por inyeccin, extrusin y termoformado. De igual forma, el cido polilctico puede hilarse por fusin para obtencin de fibras y no tejidos. Las fibras de PLA tienden a ser estables a la luz ultravioleta y ofrecen baja inflamabilidad, hacindolas atractivas para muchas aplicaciones tradicionales como prendas de vestir, cortinas, telas para tapicera, paales, productos de higiene femenina, prendas desechables y telas para usos externos como toldos y cubiertas. En el mbito biomdico, el cido polilctico ha sido utilizado en implantes para traumatologa facial, ciruga ortopdica, oftalmologa, ortodoncia, implantes locales y para suturas reabsorbibles en ciruga ocular, ciruga de pecho y de abdomen. Cabe indicar que las caractersticas mecnicas, farmacuticas y de bioabsorcin que presenta el PLA dependen de su composicin qumica y peso molecular. El tiempo de absorcin se puede regular con el uso de formulaciones y adiciones de radicales en sus cadenas.

Polmeros obtenidos de microorganismos modificados genticamente

Son plsticos obtenidos como producto de la metabolizacin de microorganismos. Son producidos por bacterias que desarrollan grnulos del polmero dentro de la clula misma. La bacteria se desarrolla y reproduce en un cultivo y el material plstico luego se separa y purifica [11].
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CAPTULO 4

Un ejemplo de este tipo de polmeros es el grupo de los polihidroxialcanoatos PHAs que son polisteres lineales producidos por fermentacin bacteriana a partir de fuentes naturales renovables de carbono como azcares o lpidos. Estos polmeros de acuerdo a su composicin qumica presentan un sinnmero de propiedades las cuales varan entre productos. Las propiedades fsicas que presentan pueden ir desde plsticos rgidos hasta materiales elastomricos. La fuente de carbono disponible para los microorganismos determina el tipo de PHA que se produce. El polihidroxibutirato PHB es el tipo ms comn de PHA, es un homopolmero de corta longitud de cadena que presenta propiedades fsicas pobres para uso comercial debido a las dificultades en su proceso por tener poca dureza y alta fragilidad. Esto dio lugar a la obtencin de heteropolmeros con cualidades mejoradas como el biopol, que es una mezcla de PHB con polihidroxivalerato PHV que tiene menos rigidez, ms dureza, resistencia al agua e impermeabilidad al oxgeno. El PHB se degrada naturalmente por accin de bacterias y hongos, produciendo dixido de carbono y agua, aunque tambin por hidrlisis enzimtica. Su proceso de biodegradacin puede ser ms rpido en condiciones de alta temperatura y alteracin mecnica.

4.3.2

PolmeroS BiodegradaBleS SintticoS

Los polmeros provenientes del petrleo son materiales no biodegradables. Sin embargo, se pueden introducir ciertos grupos moleculares a su estructura, tales como almidones, que los hacen susceptibles de degradarse por accin de ciertos microorganismos [17]. Un ejemplo de estos plsticos es la policaprolactona (PCL) que es un polister aliftico cuya polimerizacin se realiza por apertura de anillo. El homopolmero tiene un tiempo de degradacin de dos aos, por lo que se ha buscado formas para acelerar la tasa de bioabsorcin, sintetizando copolmeros como por ejemplo caprolactona con dl-lctico. Originalmente, la policaprolactona fue utilizada en medicina como una sutura biodegradable, como un reemplazo del yeso. Tambin es empleada en la fabricacin de adhesivos, modificadores, pelculas y varias aplicaciones mdicas [11,18]. Los polisteres, debido a la presencia de un grupo ster hidrolizable son susceptibles de biodegradarse. Existen polisteres alifticos y aromticos, los alifticos son polmeros lineales y se degradan rpidamente, sin embargo sus propiedades mecnicas no son muy buenas. Los polisteres aromticos como el PET tienen mayor resistencia mecnica pero son casi totalmente resistentes a la degradacin por ataque de microorganismos. Por esta razn se los mezcla con polmeros de almidn para plsticos biodegradables con un coste competitivo [11]. La poliglicolida PGA es el ms simple de los polisteres alifticos lineales, se la utiliz para desarrollar la primera sutura absorbible totalmente sinttica. El monmero gliclido se sintetiza partiendo de la dimerizacin del cido gliclido. Entre las propiedades
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

que presenta estn alta cristalinidad, alto punto de fusin y baja solubilidad en la mayora de disolventes orgnicos. Las fibras de PGA tienen un alto nivel de fuerza y son demasiado rgidos para ser utilizados como puntos de sutura, pues se absorben completamente en cuatro o seis meses, perdiendo un 50% de su fuerza a las dos semanas y el 100% a las cuatro. Para superar la rigidez de las fibras de PGA, el gliclido ha sido copolimerizado con otros monmeros. Por otra parte la polimerizacin de la p-dioxanona da lugar a la polidioxanona PDS, un politer-ster con un 55% de cristalinidad que debe ser procesado a un nivel de temperatura bajo para evitar la despolimerizacin, es decir, que se forme de nuevo el monmero. El monofilamento de dioxanona pierde el 50% de su fuerza en tres semanas y es absorbida totalmente en seis semanas, lo que proporciona una ventaja a la hora de utilizarla en heridas de lenta curacin. Otro ejemplo de esta clase de plsticos es el cido polilctico-co-gliclico, que utiliza como punto de partida la poliglicolida y el cido poli l-lctico. La copolimerizacin de los mismos ha permitido desarrollar aplicaciones en la administracin de frmacos. Actualmente se estn produciendo diversos copolisteres alifticos a base de adipato de succinato, glicol de etileno, butanodiol y polisteres alifticos a base de cido lctico natural. Los polisteres alifticos utilizados hoy en da presentan costos relativamente altos y propiedades limitadas, lo que los excluye de algunas aplicaciones. Si bien estos materiales son muy utilizados en aplicaciones tcnicas convencionales de polisteres aromticos como el tereftalato de polietileno y el tereftalato de polibutileno, no son directamente aplicables como los plsticos biodegradables. Por lo tanto la combinacin de las propiedades de los polisteres aromticos con la biodegradabilidad de los polisteres alifticos es excelente y ha llevado al desarrollo de varios copolisteres alifticos aromticos comercialmente disponibles. Otros polmeros sintticos biodegradables son [11]: Almidn + PET modificado Almidn + PCL (policaprolactona) Almidn + PBS (polibutileno succianato) / PBSA (polibutileno succianato adipato) Almidn + PVOH (polivinil alcohol) PLA (cido polilctico) + PHA (polihidroxi alcanoato)

4.4

ProceSamiento de polmeroS BiodegradaBleS

Todos los polmeros biodegradables disponibles en el mercado pueden ser procesados mediante tcnicas empleadas para materiales termoplsticos tales como moldeo por compresin, extrusin, inyeccin, entre otros. Antes del procesamiento es necesario eliminar la humedad del polmero para evitar la degradacin hidroltica. Tambin debe tomarse en cuenta que las temperaturas muy altas pueden oca142

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sionar la formacin de monmeros durante el proceso de moldeo, lo cual influye de forma directa sobre las propiedades mecnicas del material as como tambin sobre el mecanismo de degradacin. Algunas de las tcnicas de procesamiento de termoplsticos fueron mencionadas en el captulo anterior, por este motivo, en esta seccin nicamente se describirn los mtodos de procesamiento de polmeros biodegradables tomando en cuenta que algunos de los mismos no son ms que variaciones de los mtodos antes estudiados.

4.4.1 Soplado de film El soplado de film, tambin conocido como extrusin de pelcula soplada, es un mtodo muy comn en la manufactura de polmeros biodegradables y es empleado para elaborar pelculas para embalaje. El proceso inicia con el ingreso del material a la extrusora en forma de grnulos o pellets, los cuales se compactan y funden para formar un lquido viscoso. El material fundido es transportado hacia una boquilla o dado anular, a continuacin se inyecta aire a travs de un agujero en el centro del dado y la presin hace que el material extruido se expanda para formar una burbuja. La presin se mantiene constante, lo que permite obtener un espesor regular de la burbuja. El enfriamiento del material se da a travs de un anillo de aire que es soplado sobre la pelcula. Finalmente la pelcula se mueve hacia un conjunto de rodillos gua que la conducen hacia los rodillos de presin que logran el colapso de la burbuja y la generacin de dos capas de pelcula plana que constituyen el producto terminado. Entre las ventajas de este mtodo se puede citar las siguientes [10]: Permite regular el ancho y el espesor de la pelcula (film) mediante el control del volumen de aire que ingresa en la burbuja y la velocidad de salida del material por el dado de la extrusora. Permite producir tubos en una sola operacin. La temperatura es uniforme en toda la pelcula, lo cual reduce los defectos en el producto final. La orientacin del material es biaxial, ello permite que las propiedades mecnicas tengan mayor uniformidad. Se han logrado obtener pelculas de PLA del orden de 8 a 510 micrmetros [10]. El proceso de soplado de film se ilustra en la Figura 4.5: Es pertinente mencionar que este mtodo es usado no solamente con polmeros biodegradables, sino tambin para el procesamiento de polietileno y otros plsticos. La variacin que existe entre la utilizacin de esta tcnica con polmeros biodegradables es la temperatura de trabajo, que como se mencion con anterioridad no se puede trabajar con temperaturas excesivas puesto que podran afectar las propiedades mecnicas del material resultante.
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

Rodillos de presin Marco de colapso

Rodillo gua

Pelcula polimrica

Burbuja Pellets Rollo de pelcula Anillo de enfriamiento Dado anular Tolva Rodillo gua Extrusora

Figura 4.5. Proceso de moldeo por pelcula soplada.

4.4.2 MOLDEO POR InyEccIn

El moldeo por inyeccin es uno de los principales procesos para la produccin de artculos de plstico, es un proceso rpido y se utiliza para producir grandes cantidades de elementos en serie. Mediante este mtodo se pueden fabricar desde componentes de ingeniera de alta precisin hasta bienes de consumo. Entre los plsticos mayormente empleados para este mtodo se encuentran el ABS, poliestireno, polipropileno, policarbonato, nylon y polmeros biodegradables. La mayora de polmeros biodegradables pueden utilizarse para la fabricacin de artculos inyectados, uno de los ms comunes es el PHBV. Los polmeros basados en almidn se utilizan para la fabricacin de una amplia gama de objetos tales como sacapuntas, reglas, cartuchos, peines y juguetes. En el moldeo por inyeccin la temperatura de enfriamiento dentro del molde no es uniforme, el material cercano a las superficies del molde se enfra rpidamente, mientras que el material cerca del centro del molde (ncleo) se enfra de manera ms lenta. Esto hace que el grado de cristalizacin entre el material cerca de la superficie y el material cerca del ncleo sean diferentes, lo cual afecta las propiedades del material y su biodegradabilidad. Polmeros como el PLA no son adecuados para el moldeo por inyeccin ya que su velocidad de cristalizacin es demasiado lenta. Por este motivo, con este material se suelen usar procesos como el soplado de film y extrusin.

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CAPTULO 4

4.4.3

Moldeo por Soplado

El moldeo por soplado es el proceso ms comn para la fabricacin de artculos huecos. Existen dos tipos de moldeo por soplado: soplado por inyeccin y soplado por extrusin. El soplado de plsticos por inyeccin es usado para la produccin de artculos huecos en serie. As, las principales aplicaciones son botellas, jarras y varios tipos de contenedores plsticos. Los productos obtenidos mediante esta tcnica tienen alta calidad tanto visual como dimensional, y en general tienen mejores caractersticas que los productos obtenidos con soplado por extrusin [10]. El proceso de soplado por inyeccin se realiza bsicamente en tres pasos: a) Inyeccin: la mquina de inyeccin por soplado est basada en un cilindro dentro del cual se encuentra alojado un tornillo. Dentro del cilindro, el material es fundido gracias al calor generado por elementos calefactores que se encuentran a su alrededor. Despus el material es inyectado a travs de una boquilla, de tal manera que se genera una preforma hueca. b) Soplado: Sobre la parte hueca de la preforma ingresa una boquilla, la misma que introduce aire comprimido dentro de la preforma. De esta manera la preforma se infla y se pega a las paredes de un molde que se encuentra ubicado fuera y alrededor de la preforma. c) Eyeccin: Despus de un perodo de enfriamiento, el molde se abre, se retira la boquilla de soplado y de esta forma el producto terminado puede ser retirado. Se debe controlar adecuadamente los parmetros de inyeccin y soplado, as como tambin el diseo del molde para evitar que el producto final presente cavidades o agujeros. En muchos casos es necesario realizar una prueba de fugas. Por otra parte, en el soplado por extrusin la mquina es una extrusora convencional, cuyo dado permite formar una preforma hueca. La preforma es extruida y cuando ha alcanzado la longitud necesaria un molde se sita en la parte externa de sta, a continuacin la preforma es cortada y posteriormente posicionada en una boquilla para que se insufle aire. De igual manera que en el soplado por inyeccin, el producto final se mantiene un tiempo dentro del molde para su enfriamiento y posteriormente puede ser extrado. Actualmente, tanto los consumidores como los productores se preocupan por temas medioambientales. Por esta razn existe el inters de quienes manejan la industria alimenticia por reemplazar la utilizacin de termoplsticos no-biodegradables por PLA. Actualmente se fabrican botellas a base de PLA para el embotellamiento de ciertas bebidas que no son sensibles al oxgeno como la leche pasteurizada. A pesar que las propiedades de barrera del PLA pueden ser mejoradas bajo la aplicacin de diferentes tecnologas, su implementacin es limitada debido a su alto costo de produccin. As, la produccin de botellas a base de PLA se logra a travs del soplado por inyeccin o extrusin, procesos mediante los cuales se producen botellas de PLA orientadas biaxialmente que mejoran de gran manera las propiedades de barrera en comparacin
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

con el proceso de moldeo por inyeccin de PLA. La orientacin molecular durante el este proceso permite disminuir el efecto de agrupamiento, estabilizando el volumen del polmero. Los cristalitos producidos durante el proceso de tensin inducida por cristalizacin reducen el efecto de agrupamiento, ya que estos pueden actuar como conexiones para estabilizar la fase amorfa, que reduce la fragilidad del material. En la Figura 4.6 se presenta el proceso de soplado de una botella, luego de que se obtuvo la preforma por inyeccin o extrusin.

Ingreso Preforma Boquilla

Molde para soplado

Botella terminada

Figura 4.6. Fases para el procesamiento de botellas plsticas mediante moldeo por soplado.

4.4.4

Termoformado

Eltermoformadoes un proceso de moldeo utilizado para materiales polimricos que consiste en calentar una plancha o lmina de plstico semielaborado, de forma que al adquirir una consistencia blanda pueda adaptarse a la forma de un molde, por accin de presin o vaco. La temperatura a la que se calienta la plancha plstica debe ser controlada adecuadamente. Esta temperatura depende principalmente del material con que se est trabajando, adems, debe tomarse en cuenta que una temperatura excesiva puede fundir al material y que una temperatura muy baja puede romper la placa plstica durante la aplicacin de presin. Las ventajas de esta tcnica son la utilizacin de pocas herramientas, bajo costo ingenieril y menor tiempo de procesamiento, lo que hace que el termoformado sea ideal
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para el desarrollo de prototipos con un bajo volumen de produccin. De esta forma, las aplicaciones de los productos plsticos por termoformado incluyen: interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional, equipo mdico, y ms. Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la aplicacin y las propiedades que se requieran, por ejemplo, para los empaques flexibles, se utilizan el nylon o el polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de conformabilidad y rigidez. Para empaques semirrgidos, se utiliza el PVC, polister y polipropileno. El EVOH ofrece una excelente barrera al oxgeno y la resina EVA ofrece un sellado a baja temperatura y buena adhesin. Para el termoformado es comn que el moldeo se realice con un molde macho - hembra, sin embargo, cuando se moldea bajo condiciones de vaco tambin se pueden emplear moldes hembra. Para una mediana o alta produccin se utilizan equipos mecnicos para el cierre de los moldes, en otros casos el movimiento es producido por servomotores. Si ambos moldes tienen una temperatura controlada, se puede lograr una reduccin en el tiempo de enfriamiento. Existen tres criterios bsicos para tener un buen desempeo al aplicar la tcnica del termoformado: a) La fuerza aplicada, cualquiera que sea la fuente (neumtica, hidrulica o mecnica), deber ser suficiente para inducir al plstico a deformarse. Naturalmente una superficie muy grande o un molde muy intrincado requerirn una mayor fuerza. b) Es necesaria una adecuada ventilacin del aire atrapado. La presin que se ejerce entre los moldes provoca que entre estos y la hoja quede aire atrapado, el que deber ser removido para una buena configuracin de la pieza. Esto se puede lograr barrenando uno o los dos moldes en las zonas donde se detecte la anomala. c) Se debe tener en cuenta la profundidad lmite de estiramiento, la misma que es el resultado de las fuerzas empleadas en el proceso. Es fcilmente comprensible que un estiramiento mximo slo tiene xito cuando el molde tiene ngulos de salida mayores a 5 y radios de curvatura muy grandes y suavizados. ngulos cercanos a 90 pueden llegar a disminuir el estiramiento e inclusive rasgar el material plstico. En la Figura 4.7 se muestran las etapas bsicas para llevar a cabo el proceso de termoformado.

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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

Calentamiento

Posicionamiento

Pre-moldeo

Elemento opcional de presin Acabados, corte de los extremos Moldeo final y enfriamiento Moldeado

Figura 4.7. Etapas del proceso de termoformado de polmeros.

4.4.5 HilatUra de fiBraS Los procesos ms comunes para la obtencin de fibras comerciales son: hilatura por fusin, hilado seco e hilado hmedo. La hilatura por fusin es un proceso econmico para la obtencin de fibras, sin embargo, solo puede ser aplicado a polmeros que son estables a temperaturas por encima de su punto de fusin. Esto se debe a que el proceso se realiza mediante una extrusin en estado fundido sin degradacin del polmero. Las propiedades de un polmero cristalino pueden mejorar cuando se encuentran en forma de fibras, de esta forma, el resultado es un incremento en la resistencia, rigidez y estabilidad dimensional [10]. El PLA es el polmero ms comn de encontrar en forma de fibras y sus propiedades son comparadas favorablemente con las propiedades del PET y el rayn (fibra celulsica manufacturada). Durante el proceso de obtencin de fibras, la degradacin del polmero puede presentarse incluso cuando se utiliza un polmero seco (con menos de 0,005% de contenido de agua), sin embargo, cuando la hilatura se realiza en seco, la degradacin es mnima.

4.5

MaterialeS compUeStoS BiodegradaBleS reforZadoS con fiBraS vegetaleS

El almidn y la celulosa son algunos de los biopolmeros ms abundantes. Estos materiales son renovables, biodegradables, tienen bajo costo y se encuentran fcilmente en la naturaleza, adems pueden ser usados en una diversidad de aplicaciones. De esta forma, el uso de productos agrcolas es una opcin importante para la elaboracin de nuevos materiales. La incorporacin del almidn en diferentes tipos de residuos biodegradables y no biodegradables, para la elaboracin de polmeros, ha sido motivada
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CAPTULO 4

principalmente por la tendencia a proteger el planeta, de tal manera que se reduzca la cantidad de residuos. Desde 1970 el almidn ha sido usado como material de relleno en materiales polimricos y se empez a denominar a estos materiales como biodegradables. Sin embargo, se debe tomar en cuenta que aunque el almidn es biodegradable, en ese tiempo el polmero no lo era. Por esta razn, se busc la manera de preparar un plstico biodegradable basado en almidn, para lo cual se mezclaron grnulos de almidn con plastificantes y aditivos obteniendo as un material que ya incorporaba la caracterstica de biodegradabilidad. El almidn se caracteriza por ser hidroflico lo cual puede limitar sus aplicaciones, sin embargo, se puede mezclar con otros polmeros biodegradables tales como poli (hidroxialcanoatos), policaprolactona, poli (alcohol vinlico), entre otros. Los materiales compuestos formados a partir de polmeros biodegradables y fibras vegetales son una opcin ecolgica en el campo del desarrollo de los materiales. Desde el punto de vista de la proteccin ambiental y el ahorro de los recursos petroleros, estos materiales acarrean grandes expectativas. El cido polilctico (PLA) es uno de los polmeros biodegradables ms prometedores ya que se puede sintetizar a partir de una diversidad de productos agrcolas como el maz, la caa de azcar y la remolacha azucarera. Como se mencion con anterioridad, existen varios tipos de materiales polimricos biodegradables que pueden usarse como matriz de un material compuesto. Por otra parte, es comn utilizar fibras vegetales como refuerzo entre las cuales est el abac, yute, sisal, lino, ramio, cabuya, inclusive fibra de la hoja de pia, etc. En la ltima dcada una gran cantidad de investigadores se ha dedicado al anlisis y produccin de biocompuestos y compuestos en los que la matriz polimrica se caracteriza por ser obtenida a partir de diferentes recursos naturales. Adems, es necesario tomar en cuenta que la disponibilidad de polmeros biodegradables se ha incrementado, por ejemplo el PLA, cuyo inters se centra en sus propiedades mecnicas. Los biocompuestos de matriz PLA con refuerzos inorgnicos han recibido mucha atencin gracias a la biocompatibilidad obtenida en sus aplicaciones. Asimismo, el uso de materiales biodegradables con refuerzos naturales (fibras vegetales) ha permitido reducir costos y mejorar ciertas propiedades. Cabe indicar que al combinar una matriz biodegradable con fibras vegetales se obtiene un material completamente biodegradable, lo que hace de estos materiales una propuesta ecolgica que tienen una mejor aceptacin en la poblacin debido a la tendencia actual de proteger el medioambiente. Es necesario citar que el inters en la produccin y utilizacin de este tipo de materiales se encuentra influenciado por distintas regulaciones ambientales. La Unin Europea ha establecido medidas para el uso de materiales biodegradables en aplicaciones de empaquetamiento y de igual forma existen impuestos ecolgicos que regulan el uso de materiales amigables con el ambiente. De igual forma, en el Ecuador muchas cadenas de supermercados ya se encuentran promoviendo el uso de materiales biodegradables, especficamente con el uso de fundas oxo-biodegradables. Ante todo esto es preciso indicar que no todas las aplicaciones de las bolsas plsticas podrn ser sustituidas por materiales biodegradables. Los plsticos usados en aplicaciones de empaquetamiento
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

de alimentos, bebidas, sueros, sangre, etc., deben ser inertes. Es decir, en estos casos la condicin de biodegradacin no se puede aplicar ya que durante este proceso se liberan sustancias txicas que podran afectar el producto empaquetado. Todos estos aspectos generan nuevas oportunidades y posibilidades de desarrollo de materiales para una variedad de productos y aplicaciones. Dentro de dichas aplicaciones de materiales biodegradables, el estudio se ha centrado en mayor parte en la utilizacin de matrices de PLA (polmero biodegradable sinttico) y PHA (polmero degradable natural). Los polmeros basados en cido lctico son polisteres hechos de cido lctico, que es obtenido de plantas y animales. Este cido puede ser producido a partir de un sinnmero de bacterias, es decir, se puede obtener de productos agrcolas o desechos orgnicos. Asimismo, refuerzos orgnicos obtenidos de la naturaleza, en combinacin con el PLA han permitido obtener diferentes resultados tiles. Un ejemplo es el proyecto FAIR-CT-98-3919, el mismo que se denomina Nuevos compuestos funcionales biopolimricos obtenidos a partir de recursos agrcolas naturales y que es impulsado por la Unin Europea [19]. Uno de los objetivos de este proyecto fue obtener partes automotrices a un nivel precompetitivo. Los materiales se elaboraron con matriz polimrica PLA y refuerzos de fibra de lino. Por otra parte, en Finlandia, la elaboracin de materiales compuestos de este tipo se realiz en un proceso con dos pasos bsicos: (i) se incorpor la fibra natural al polmero usando una extrusora y (ii) se inyect el material compuesto dentro de un molde. Con este procedimiento se usaron fibras de lino y algodn al 30% en peso. De igual forma, en el Ecuador el PLA est siendo usado en la elaboracin de materiales compuestos reforzados con fibras vegetales, as, dentro del proyecto PIC-08-493 se obtuvo un material de PLA reforzado con fibra de abac. Se tienen estudios preliminares del uso de PLA en combinacin con fibras de abac, coco, cabuya, etc., adems, se pueden desarrollar materiales hbridos con la combinacin de diferentes fibras vegetales. En la Figura 4.8 se muestra un material compuesto de matriz PLA y fibra de abac, el mismo que fue desarrollado en el marco del proyecto PIC-08-493. Para la caracterizacin mecnica de estos materiales se elaboraron y ensayaron probetas bajo las normas ASTM D3039/ D3039M-08, ASTM D 7264/ D 7264M-07, ASTM D256-10 y ASTM D5420-04, para ensayos de traccin, flexin e impacto, cuyos resultados se indicarn ms adelante. En general, las propiedades mecnicas de estos y otros materiales compuestos son afectadas por la cantidad de fibra, su longitud, morfologa y orientacin. De esta forma, cuando la matriz es PLA, las propiedades mecnicas tambin dependern de las propiedades especficas del PLA, como la masa molar y el contenido residual de lctida. De igual manera, el proceso de fabricacin asignar ciertas propiedades al material obtenido. Parmetros como la temperatura de secado de las fibras as como la temperatura de procesamiento del polmero pueden influir de manera considerable. Adems, cada proceso de fabricacin incluye otros parmetros importantes, sin considerar que la
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CAPTULO 4

Figura 4.8. Materiales polimricos de matriz PLA reforzada con fibra de abac: (a) fibra corta y (b) fibra larga.

fibra puede ser tratada para obtener mejores propiedades. De este modo, en la Tabla 4.1 se muestran algunos resultados tpicos de ensayos de traccin e impacto realizados en matriz PLA con diferentes cantidades y tipos de fibra vegetal.
Tabla 4.1. Propiedades mecnicas tpicas de los compuestos de PLA reforzados con fibras vegetales [19]. Tipo de fibra y contenido
Lino (30%) Lino (40%) Lino (40%) Lino (50%) Algodn (30%) Yute (40%)

Tipo de PLA
PLLA cido polilctico cido polilctico cido polilctico PLLA PLLA

Mtodo de fabricacin
Extrusin + modificacin por fusin Moldeo por inyeccin Moldeo por inyeccin Moldeo por compresin Extrusin + modificacin por fusin Moldeo por compresin

Resistencia Mdulo Resistencia a la traccin de Young al impacto (MPa) (GPa) (kJ/cm2)

70 68 45 99 30 100 8,4 7,2 7,2 6,0 6,8 9,4 17,8 N/E 11,0 N/E 5,8 14,3

Por otra parte, el anlisis de propiedades de composites de PLA reforzado con fibras naturales tambin se ha enfocado en las propiedades trmicas. En cuanto a la flamabilidad, estos materiales han sido ensayados usando normas para flamabilidad en plsticos, especficamente la norma ISO 9772. De datos bibliogrficos, se pudo constatar que los composites de PLA con fibras vegetales no cumplen con los requisitos de la norma de flamabilidad para plsticos [19], aspecto que restringe el uso de estos materiales en ciertas aplicaciones. Adems, se debe considerar que al aumentar la temperatura, las
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

propiedades mecnicas se ven afectadas. Segn Mohanty et al. [19], la resistencia a la traccin de un compuesto de PLA con fibras vegetales se reduce de la siguiente manera: 50 4,5 MPa @ 23C a 31,4 4,5 MPa @50C. De esta manera se puede verificar que las propiedades en realidad dependen de una gran cantidad de parmetros. El desarrollo de composites de PLA todava es limitado en cuanto a aplicaciones, sin embargo, existen aplicaciones potenciales. La industria automotriz busca incorporar este tipo de materiales a paneles interiores de autos y algunos elementos exteriores. La empresa Toyota se encuentra estudiando las posibles aplicaciones de materiales biodegradables para sus vehculos en paneles de puertas, tableros, gavetas, etc. Asimismo Fujitsu busca incorporar hardware que incluya materiales biodegradables. Los Laboratorios Fujitsu Ltda. obtienen el cido polilctico del maz, papas y otras plantas, para ser usado en sus productos. Por otra parte, los polihidroxialcanoatos (PHAs) representan un grupo importante dentro del grupo de polmeros biodegradables. Biopolmeros como el poli (3-hidroxibutirato) (PHB) son muy usados para la elaboracin de materiales compuestos completamente biodegradables. Adems de las ventajas relacionadas con la biodegradabilidad y biocompatibilidad, las matrices de PHB ofrecen algunas ventajas como las siguientes: El PHB es hidrofbico, por lo tanto, protege la fibra natural del ataque de la humedad. El PHB es un polister lineal saturado que puede ser procesado como un termoplstico regular a temperaturas relativamente bajas. Por ello, se puede evitar la degradacin trmica de la fibra natural. Las propiedades mecnicas del PHB son comparables con las propiedades mecnicas del PP.

De igual forma existen algunos inconvenientes que presentan las matrices de PHB, principalmente una pobre estabilidad trmica y una baja resistencia al impacto. Asimismo, estos polisteres pueden presentar degradacin trmica a elevadas temperaturas, hecho que ocurre de manera similar con las fibras naturales. Otro aspecto importante a considerar es el elevado costo del PHB que es una limitante en ciertas aplicaciones, por este motivo, la adicin de fibras naturales como refuerzo puede resultar de gran inters, ya que se pueden generar productos ms baratos con un rendimiento mecnico mejorado manteniendo la biodegradabilidad. A nivel de investigacin se han realizado varios estudios empleando matrices de PHA con fibras vegetales. Entre estos est el material de PHB reforzado con fibras de lino mediante moldeo por inyeccin y por compresin. Dentro de la elaboracin de materiales compuestos completamente biodegradables es necesario tomar en cuenta que la fibra natural debe ser tratada adecuadamente, mediante procesos qumicos o fsicos que le permitan aportar significativamente a las propiedades del material compuesto. La modificacin qumica de las fibras vegetales es un proceso necesario para remover sustancias innecesarias que pueden afectar a
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las propiedades del compuesto, tales como: ceras, lignina y pectina. Estas sustancias son tiles durante el tiempo de vida de una planta, sin embargo, la pureza de la superficie de la fibra natural va a influenciar directamente a las propiedades mecnicas del composite.

ReferenciaS
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MATERIALES COMPUESTOS BIODEGRADABLES

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1. 2. 3. 4. 5. 6.

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1. 2.

CAPTULO 5

3. NANOPARTCULAS

7. NANOPARTCULAS
Visin General - - - - - - Importancia del uso de nanopartculas Caractersticas y propiedades Tipos de nanopartculas Aplicaciones Mtodos de obtencin Mtodos de caracterizacin o anlisis

5.1 Importancia del USo de nanopartcUlaS

En los ltimos aos, los avances cientficos y tecnolgicos han permitido crear y modificar una amplia variedad de nanomateriales que poseen propiedades fsicas, qumicas o mecnicas superiores a los materiales convencionales. En el caso de los materiales y estructuras de escala nanomtrica, el tamao da lugar a que los fenmenos cunticos no slo se manifiesten sino que se vuelvan decisivos, y conduzcan a un comportamiento completamente distinto al que se observa en los materiales volumtricos. La nanotecnologa explota las nuevas propiedades, fenmenos, procesos y funcionalidades que surgen asociadas con la escala nanomtrica y persigue el desarrollo de diferentes tipos de aplicaciones, tales como: catalizadores de alta reactividad, aislantes mejorados, pantallas planas de bajo costo, eliminacin de contaminantes, herramientas de corte ms tenaces y duras, sensores de alta sensibilidad, imanes de alto campo, revestimientos con mejor resistencia a la corrosin, etc. Estas aplicaciones se vuelven ms sofisticadas a medida que pasa el tiempo, y evidencian tendencias como las siguientes: Integracin de materiales orgnicos y biolgicos con materiales inorgnicos y polimricos (bionanomateriales)
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NANOPARTCULAS

Incorporacin de componentes nanomtricos en materiales con funcionalidad mejorada (nanocompuestos) Uso de diferentes enfoques de procesamiento, algunas veces combinados, para producir estructuras nanomtricas novedosas (nanoestructuras funcionales) [1]. El desarrollo de aplicaciones y tendencias como las mencionadas exige enfrentar una infinidad de retos relacionados con los instrumentos de caracterizacin, mtodos y teoras existentes. Estos retos han sido abordados en un sinnmero de estudios cientficos, relacionados con diversos mbitos de la nanotecnologa, y en particular para la obtencin de nanopartculas orgnicas e inorgnicas. Actualmente, la cantidad de estudios realizados concernientes al rea nanotecnolgica constituye uno de los fenmenos ms sorprendentes registrados en la historia cientfica. Entre los nanomateriales, las nanopartculas orgnicas han encontrado su mayor aplicacin en el rea de la biomedicina, ese es el caso de las nanofibras de colgeno, empleadas para la regeneracin del tejido seo [2]. Por otra parte, las nanopartculas inorgnicas han captado especial atencin debido a sus nuevas propiedades y usos potenciales en diversos campos de estudio. Segn la ISI Web of Knowledge, el nmero de publicaciones y artculos cientficos referentes a nanopartculas se ha incrementado de forma exponencial durante los aos 1996 al 2009, lo que ratifica el gran inters cientfico, tecnolgico e industrial en esta rea [3]. La Figura 5.1 muestra el nmero de publicaciones cientficas realizadas entre los aos 1996 y 2009.
30000
Nmero de publicaciones

25000 20000 15000 10000 5000 0

1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

Aos

Figura 5.1. Nmero de publicaciones cientficas referentes a nanopartculas realizadas entre los aos 1996 y 2009.

El desarrollo de mercados en el rea nanotecnolgica se ve reflejado en el nmero de patentes, como se muestra en la Figura 5.2.

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CAPTULO 5

700 600 500 400 300 200 100 0

Electrnica Instrumentacin Qumicos

NMERO DE PATENTES

Farmacia y biotecnologa Procesamiento industrial Maquinaria Artculos de consumo

1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

Figura 5.2. Nmero de patentes de nanotecnologa [4].

La nanotecnologa tiene el potencial de generar a largo plazo un aumento en la productividad y el crecimiento econmico de una amplia gama de industrias. Sin embargo, existen algunos retos en la comercializacin de nanotecnologas, entre los cuales los ms importantes son la dificultad de escalar el proceso a nivel industrial y la incertidumbre en relacin a los posibles riesgos para el medioambiente y la salud. Este impacto econmico que puede ser generado ha dado lugar a que los gobiernos promuevan el desarrollo de nuevos centros de investigacin e impulsen el uso responsable de la nanotecnologa [4]. Los nanomateriales se diferencian de los materiales convencionales por tener al menos una de sus dimensiones espaciales en el rango de los nanmetros; es decir, su largo, ancho o profundidad se encuentra en el rango de 1 a 100 nm. Entre los nanomateriales, los revestimientos ultradelgados, los nanotubos y las nanopartculas, son algunos de los materiales que presentan una, dos y tres dimensiones en el rango nanomtrico, respectivamente. Para tener una idea clara del tamao y de las condiciones necesarias para manipular este tipo de materiales es necesario conocer que un nanmetro es la billonsima parte de un metro; por ello, la magnificacin necesaria para observar dichos materiales equivale a incrementar el tamao de una pelota de ftbol al tamao de la esfera terrestre [2]. Asimismo, las propiedades fsicas y qumicas que presentan los nanomateriales son completamente diferentes a las que exhiben cuando tienen un mayor tamao, por ejemplo: los materiales opacos se hacen transparentes como es el caso de las nanopartculas de cobre; los materiales inertes se convierten en catalizadores como ocurre con las nanopartculas de platino; los slidos se convierten en lquidos a temperatura ambiente como es el caso de las partculas de oro y los aislantes se convierten en conductores como sucede con el silicio. Estos nuevos comportamientos se presentan cuan157

NANOPARTCULAS

do se alcanzan tamaos de partcula que bordean el rango de 1 a 100 nm, lo cual permite lograr una gran rea superficial en relacin a su pequeo volumen. Por ello, estos materiales adquieren propiedades magnticas, pticas, catalticas y elctricas que los hacen idneos para su aplicacin en diversos campos. La biomedicina, la biotecnologa, la cosmtica, la ciencia de materiales, la microelectrnica y el medio ambiente son algunas de las reas que requieren el uso de nanopartculas con la finalidad suplir las exigencias actuales [5]. En reas como la biomedicina y la biotecnologa, se han realizado un sinnmero de investigaciones y estudios relacionados con el uso de nanopartculas para el diagnstico y tratamiento de enfermedades. Los mtodos teraputicos estndar empleados para el tratamiento de enfermedades se basan en el uso de frmacos qumicos de accin rpida que generalmente son administrados por va oral o intravenosa. Sin embargo, existen muchos otros protocolos y casos en los cuales se requiere el uso de frmacos altamente txicos e invasivos como ocurre con las terapias del cncer. Por ello, el uso de nanopartculas, en especial las magnticas, ha demostrado ser potencialmente til en la liberacin controlada y selectiva de dichos frmacos. Entre las ventajas que presenta este nuevo sistema de liberacin controlada de frmacos se tiene: informacin precisa referente a la concentracin del medicamento en el torrente sanguneo con el tiempo, velocidad de liberacin reproducible y predecible, mejoras en la efectividad de frmacos de corta duracin, reduccin y eliminacin de efectos secundarios y la dosificacin menos frecuente de los mismos. De esta forma, los tratamientos que involucran la administracin de altas dosis de medicamentos por largos perodos de tiempo podran ser sustituidos con la finalidad de evitar los conocidos efectos colaterales as como tambin el dao en clulas, tejidos y rganos sanos. Asimismo, las nanopartculas magnticas pueden ser utilizadas en la termoterapia como una alternativa en el tratamiento del cncer. Esta tcnica fsica se basa en la sensibilidad que tienen las clulas cancergenas al calor; por ello, las nanopartculas son utilizadas como fuente de calor controlada para producir una necrosis. Por otra parte, dichas nanopartculas pueden ser utilizadas como marcadores celulares, agentes de contraste para diagnstico por imagen y en el tratamiento de enfermedades neurodegenerativas como el Alzheimer. Al igual que en la biomedicina y la biotecnologa, las nanopartculas auguran mejoras en otras reas como la cosmtica, la ciencia de materiales y el medio ambiente. En la cosmtica con la finalidad de mejorar la absorcin drmica de los principios activos que se encuentran presentes en lociones, cremas para el cuidado de la piel, maquillaje y productos de aseo personal, se est trabajando en la reduccin del tamao de dichas partculas a escala nanomtrica. Esta reduccin de tamao permitira lograr una mayor penetracin de los compuestos activos en la piel y as estimular la formacin de nuevas clulas, incrementar la produccin de colgeno y lograr un mayor efecto humectante y antioxidante en la piel con el objeto de mejorar y reparar de forma efectiva toda clase de imperfecciones que haya sufrido. Sin embargo, estudios realizados en esta rea muestran que an es necesario realizar ensayos ms profundos sobre la toxicidad de este tipo de nanopartculas, en especial de las que se encuentran presentes en los bloqueadores solares como el xido de zinc y el dixido de titanio, a fin de evitar daos irreversibles en la salud de las personas [6].
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CAPTULO 5

Con respecto a la ciencia de materiales, la incorporacin de nanopartculas inorgnicas a materiales convencionales ha permitido lograr materiales con mejores propiedades mecnicas, estructurales y funcionales. Estos nuevos materiales debido a sus propiedades, tienen aplicaciones en campos como la aeronutica, la industria automotriz, la construccin, la fabricacin de bienes de consumo, la electrnica, la industria textil, entre otras. El uso de nanopartculas de xidos metlicos como rellenos en matrices polimricas ha permitido desarrollar materiales no metlicos livianos y resistentes capaces de sustituir a los materiales tradicionales empleados en la fabricacin tanto del fuselaje de aviones como de piezas para autos. La estabilidad qumica, la resistencia al fuego, la reduccin de peso, el ahorro en los costes de manufactura junto con un mayor tiempo de vida til de las piezas hacen de estos materiales los ms indicados para este tipo de aplicaciones [7]. Asimismo, las nanopartculas pueden ser utilizadas en la fabricacin de artculos de consumo como recubrimientos antirreflejo, celdas solares, materiales termoelctricos, transductores acsticos, transistores, nanopigmentos, cables con propiedades ignfugas, fabricacin de tejidos inteligentes, superficies autolimpiables, tintas magnticas, artculos deportivos, etc. [8]. Finalmente, las nanopartculas debido a su gran superficie especfica en relacin al volumen y a la considerable reactividad qumica, pueden ser utilizadas en remediacin ambiental para adsorber, inmovilizar y promover reacciones de xido reduccin de compuestos txicos y especies contaminantes presentes en el agua y en los suelos. El hierro zerovalente, las nanofibras de almina y las nanopartculas de xido de titanio son algunos ejemplos de nanomateriales utilizados para la decloracin de compuestos orgnicos persistentes como el DicloroDifenilTricloroetano (DDT), la reduccin de cationes metlicos como el cromo hexavalente, la fotocatlisis de compuestos con aplicaciones biocidas, entre otros [9]. El uso de nanopartculas con la finalidad de innovar y mejorar tanto los materiales como los productos, forma parte del continuo cambio que experimenta la sociedad con el tiempo. Sin embargo, la nanociencia y la nanotecnologa se encuentran en una temprana etapa de desarrollo. Por ello, hoy en da no se pueden conocer o predecir de forma clara sus alcances y limitaciones. Lo que se augura es que sus aplicaciones puedan contribuir en la solucin de los graves problemas que afectan a gran parte de la poblacin mundial como son las enfermedades, la contaminacin ambiental y los problemas energticos [10].

5.2 CaracterSticaS Y propiedadeS

Las propiedades fsicas y qumicas de los nanomateriales pueden variar significativamente con el tamao de grano a pesar de tener la misma composicin qumica, ya que las propiedades dependen principalmente de las agrupaciones atmicas y/o moleculares y de las interacciones entre las nanopartculas, tales como las fuerzas de Van der Waals, interacciones polares y electrostticas o interacciones covalentes [5]. Por lo tanto, las nanopartculas al tener un tamao de partcula menor a 100 nm y
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formas diferentes, presentan novedosas propiedades pticas, qumicas, electromagnticas, electrnicas, entre otras. Estas propiedades son completamente distintas a las de los materiales convencionales [11]. Asimismo, se ha demostrado que la energa de superficie de las nanopartculas libres es mayor que la de las nanopartculas que se encuentran en la parte slida de un material [12]. Las propiedades de las nanopartculas dependen de los procesos de obtencin, de las temperaturas y del ambiente al cual son expuestas posteriormente, as como del tipo y nmero de tomos que se encuentran en su superficie. Entre las caractersticas y propiedades ms importantes de las nanopartculas se consideran las siguientes [13]: Tamao y forma: las nanopartculas pueden tomar varias formas. Idealmente pueden ser consideradas como esferas, donde el tamao est dado por la expresin del dimetro equivalente que relaciona el dimetro con la longitud de la partcula. En el caso de partculas irregulares el tamao es representado por una forma geomtrica unidimensional. Asimismo, la estructura cristalina y el rea superficial de las partculas sufren cambios a medida que se acercan al tamao nanomtrico, es as que el rea superficial de dichas partculas es inversamente proporcional al tamao. Ello se debe a que las nanopartculas de 1 nm tienen un 100% de sus tomos en la superficie y a medida que aumentan de tamao el porcentaje de tomos presentes en la superficie de las mismas disminuyen y con ello su reactividad [2]. Aglomeracin: las nanopartculas pueden presentar dos tipos de aglomeracin. El primero, denominado aglomeracin suave, que ocurre cuando las nanopartculas estn unidas por fuerzas de Van der Waals, y el segundo, conocido como aglomeracin dura o agregados, que acontece cuando las nanopartculas se mantienen unidas por interacciones moleculares ms fuertes y que son difciles o imposibles de romper, como los enlaces covalentes. Por lo general, las nanopartculas existen como agregados de las partculas primarias debido a la adhesin y unin que experimentan durante el proceso de produccin. Porosidad: se debe a la presencia de poros o de films porosos. Los poros se forman por aglomeraciones suaves entre nanopartculas mientras que los films porosos se originan por agregados entre las nanopartculas. Composicin qumica: describe el tipo de elementos que forman parte de la partcula y la cantidad en que se hallan presentes. Por lo general, la composicin qumica se establece como el porcentaje en peso de cada elemento existente en la muestra. Adems, describe la manera en que se distribuyen los elementos en cada fase de la nanopartcula. Cristalinidad: esta propiedad puede cambiar con el tamao de partcula. Las nanopartculas pueden ser materiales amorfos, en los cuales no se mantiene un orden a lo largo de toda la estructura, o materiales cristalinos, donde se repite un arreglo regular dentro de la estructura de la nanopartcula. En este ltimo caso, las nanopartculas pueden ser monocristalinas o policristalinas, cuando se componen de uno o varios cristales, respectivamente.
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CAPTULO 5

Propiedades trmicas: la temperatura de fusin del material depende directamente del tamao de partcula, es decir, a menor tamao de partcula menor temperatura de fusin, ya que las nanopartculas tienden a moverse con mayor facilidad a una temperatura ms baja. Propiedades mecnicas: la dureza y la resistencia mecnica de los materiales cristalinos aumentan con la disminucin del tamao y varan de acuerdo a la estructura que presentan las partculas. Propiedades pticas: a medida que el tamao de las partculas se acerca al rango nanomtrico, la longitud de onda de absorcin de las nanopartculas disminuye y su capacidad de emisin de luz se incrementa. Asimismo, las nanopartculas metlicas se consideran como sustancias luminosas con saturacin de color y poseen una fuerza de teido por unidad de volumen de nanopartculas 100 veces mayor que los pigmentos orgnicos. Propiedades electromagnticas: las nanopartculas que presentan altas constantes dielctricas se utilizan en dispositivos electrnicos debido a que dicha constante tiende a aumentar considerablemente a medida que las partculas disminuyen su tamao y se aproximan a los 20 nm.

5.3 TipoS de nanopartcUlaS

Las nanopartculas pueden clasificarse de acuerdo a su tamao en [14]: Nanoclusters: son partculas que tienen por lo menos una de sus dimensiones entre 1 y 10 nanmetros con una distribucin de tamao limitado. Nanopolvos: son aglomerados de nanopartculas y/o nanoclusters. Nanocristales: son agregados de cientos o miles de partculas de tamao nanomtrico que se combinan en forma cristalina. Nanopartculas slidas lipdicas: constituyen un sistema de transporte coloidal alternativo a las emulsiones para la entrega controlada de frmacos. El sistema est formado por una matriz lipdica en la cual se incorpora el frmaco y ciertos surfactantes que permiten mantener la estabilidad de la dispersin. El tamao de partcula del frmaco debe ser menor a 1 m. Nanopartculas polimricas: se obtienen a partir de polmeros naturales o sintticos y su dimetro promedio es de 1 m. Entre los polmeros naturales ms usados se encuentran el quitosano, la gelatina y el alginato de sodio ya que reducen algunos problemas toxicolgicos ocasionados por los polmeros sintticos. Estructuras de carbono: son estructuras huecas con arquitecturas en forma de jaula. Dentro de este grupo estn los nanotubos de carbono de pared simple y multicapa y
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NANOPARTCULAS

los fullerenos. Los nanotubos de pared simple y los fullerenos tienen un dimetro en el orden de 1 nm mientras que los nanotubos multicapa tienen un dimetro de varios nanmetros de acuerdo al nmero de capas que tengan dentro de su estructura. Estructuras metlicas: son partculas metlicas o de xidos metlicos que tienen alguna de sus dimensiones dentro del rango nanomtrico.

5.4 AplicacioneS
Las nuevas y nicas propiedades de las nanopartculas, las cuales se derivan de su forma, tamao y estructura interna, tienen aplicaciones y usos potenciales en diversas reas. Entre las ms destacadas estn la fsica, la qumica, la medicina, la ciencia de materiales,la microelectrnica, la fotnica, la agricultura, laindustria aeroespacial y las telecomunicaciones [10]. Por ello, en los ltimos aos, el consumo de nanomateriales a nivel mundial se ha incrementado de forma rpida. As, en el ao 2010 se alcanz una produccin anual de 10.3 millones de toneladas con valores que superan los 20.5 billones de dlares [15], en la Figura 5.3 se muestra el consumo de nanomateriales durante los aos 2004 al 2010.

25000
Consumo (millones $)

20000 15000 10000 5000 0

2004 2005

Aos

2010

Figura 5.3. Consumo global de nanomateriales en millones de dlares durante los aos 2004 al 2010 [15].

En la Tabla 5.1 se enumeran algunas de las principales empresas que fabrican material nanoparticulado a nivel mundial, as como tambin los productos ms importantes comercializados por cada una de ellas.

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CAPTULO 5

Tabla 5.1. Principales empresas fabricantes de material nanoparticulado. Empresa Pas Principales productos
Material nanoestructurado (1 a 100 nm) y polvos ultrafinos (0,1 a 5 micras) en forma de: nanoesferas, nanotubos, nanoalambres, nanodiscos, nanowhiskers, de superficie funcionalizada, dopados, entre otros. Los materiales incluyen: Metales, tierras raras, carbono, grafito, diamante, silicio, boro, y germanio, nanotubos de carbono, carburos, nitruros, boruros, sulfuros, fosfuros, fluoruros, xidos, materiales semiconductores, etc. Nanopartculas, nanopolvos, nanotubos, nanofluidos, polvos ultrafinos, nanocristales de superficie funcionalizada, nanopartculas magnticas, polvos de xidos y metales de alta superficie. Nanotubos de carbono, nanodiamantes, nanocermicos, puntos cunticos, nanometales, fullerenos, nanocables, nano y micro-sales, reactivos para la produccin de nanopartculas tales como derivados de polietilenglicol, derivados del cido fosfrico, etc. Clusters atmicos y moleculares, fullerenos, metales nanoestructurados al granel, nanopartculas magnticas, nanoestructuras magnticas, nanocintas, polvos nanolubricantes, nanocristales, nanopolvos, nanocargas, nanoaditivos, dispersiones de nanopartculas, nanotubos de carbono y otros metales, nanocables, puntos cunticos. Nanopartculas de metales y aleaciones, nanopartculas de metales preciosos, nanoxidos, nanodiamantes, nanofibras.

Nanostructured & Amorphous Materials Inc. (NanoAmor) [16]

Estados Unidos

American Elements [17]

Estados Unidos

Reinste Nano Ventures [18]

India

MKnano [19]

Canad

NaBond [20]

Hong Kong

De acuerdo con las propiedades fsicas, qumicas, pticas, elctricas y magnticas que presentan las nanopartculas, estas pueden ser utilizadas en un sinnmero de aplicaciones, las cuales van desde la construccin del fuselaje de aviones y automviles hasta la fabricacin de biosensores y dispositivos para la liberacin controlada de frmacos [21]. Actualmente, en el rea de la medicina se estn empleando nanomateriales en el diagnstico y terapias para el cncer. Un ejemplo son las nanocpsulas de oro que fueron diseadas para absorber la luz infrarroja e identificar las clulas de cncer de cabeza y cuello. Las nanocpsulas se inyectan en el torrente sanguneo del paciente y se acumulan en el tumor. Una fibra ptica insertada en el tumor ilumina las nanocpsulas con luz infrarroja que calienta las nanocpsulas y stas cauterizan al tumor. Otro tipo de tratamiento para el cncer se realiza mediante nanopartculas de xido de hierro. Estas partculas se inyectan directamente en el tumor y son calentadas mediante la aplicacin de campos magnticos alternos fcilmente tolerados por los pacientes, para la destruccin de las clulas cancergenas. Esta tcnica es utilizada para tratamiento de cncer cerebral y de prstata [22].
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Adems de emplearse en tratamientos para el cncer, las nanopartculas metlicas por sus propiedades trmicas, catalticas y biocidas son empleadas en recubrimientos, pinturas, tintas, textiles y productos farmacuticos. Las nanopartculas de cobre (Cu) y plata (Ag) presentan propiedades antibacteriales superiores a las de sus sales inicas, debido a que estas actan sobre la capacidad respiratoria de las bacterias y ocasionan su muerte. As, la incorporacin de dichas nanopartculas en recubrimientos y pinturas de uso clnico ha permitido dotar de proteccin antibacterial a superficies externas y, por tanto, disminuir el nmero de pacientes afectados por enfermedades e infecciones contradas a nivel intrahospitalario [23]. Asimismo, las nanopartculas de Ag han sido utilizadas en la industria textil con la finalidad de obtener tejidos antimicrobianos para su uso en ropa deportiva y en accesorios para pacientes con graves heridas o quemaduras. Por otra parte, las nanopartculas de oro presentan propiedades pticas, elctricas y conductoras las cuales las hacen idneas para su aplicacin en la liberacin controlada de frmacos, en macromolculas teraputicas, en terapia gnica, en biosensores, etc [24]. Un estudio realizado demostr que las nanopartculas de oro pueden ser utilizadas como catalizadores de ciertas reacciones. El oro en tamao macromtrico es qumicamente inerte, por lo que no es considerado como un catalizador activo. Sin embargo, las nanopartculas de oro tienen excelentes propiedades catalticas, por ejemplo para la oxidacin del monxido de carbono, oxidacin parcial de hidrocarburos, hidrogenacin de hidrocarburos insaturados y la reduccin de xidos de nitrgeno [25]. Adicionalmente, las propiedades pticas, magnticas, elctricas y qumicas de las nanopartculas cermicas y en especial de los xidos, boruros y nitruros de aluminio, circonio, titanio, hierro y cinc han hecho posible pensar en la creacin de dispositivos nanopticos, nanoelectrnicos, nanoestructuras fotovoltaicas, superconductores, materiales de alto desempeo, nanopigmentos, adhesivos, suspensiones fotogrficas, nanocatalizadores, entre otros [10]. Los nanoxidos de cinc, estao e indio debido a su gran rea superficial y reactividad qumica presentan ventajas al momento de absorber y retener gases; por ello, tienen aplicacin en diversos procesos industriales que involucran la utilizacin y/o produccin de gases inflamables y txicos. As tambin, los nanoxidos de hierro como la hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4) son utilizados, por sus propiedades magnticas, en tratamientos contra el cncer, en el diagnstico de enfermedades, en la liberacin controlada de antibiticos, en dispositivos magnticos de alta densidad destinados para el almacenamiento de informacin y en la remocin de metales pesados presentes tanto en el agua como en los suelos. Al igual que las nanopartculas metlicas, las nanopartculas cermicas presentan propiedades pticas y bactericidas. Estudios realizados por B. Kim mostraron que el xido de titanio (TiO2) ejerce un efecto bactericida en microorganismos patgenos presentes en los alimentos, entre ellos se encuentran la Salmonella choleraesuis, el Vibrio parahaemolyticus y la Listeria monocytogenes [26]. Asimismo, segn L. Huang la adicin de nanopartculas de xido de magnesio (MgO) a pintura para interiores, aporta una elevada proteccin antibacterial contra el Bacillussubtilis y el Staphylococusaureus [27].
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CAPTULO 5

Estas nuevas propiedades hacen de las nanopartculas cermicas idneas para su uso en diversas reas como la medicina y la industria textil. En resumen, las nanopartculas debido a sus diversos usos y mltiples aplicaciones son objeto de intensa investigacin por parte del sector cientfico-tecnolgico. Es difcil predecir su futuro pero es evidente que en un tiempo no muy lejano, los avances logrados se convertirn en parte de nuestras vidas.

5.5 MtodoS de oBtencin

Las tcnicas disponibles para la produccin de materiales particulados comunes son distintas a las empleadas para la obtencin de nanopartculas. Generalmente las partculas de tamao macro y micromtrico son obtenidas mediante mtodos de trituracin y molienda [28]. Por otra parte, los mtodos utilizados para la produccin de material nanoparticulado se desarrollan dentro de dos enfoques: de arriba hacia abajo (top-down) o de abajo hacia arriba (bottom-up). El enfoque top-down (descendente) tiene como fin obtener nanopartculas a partir de materiales slidos de gran tamao mediante procesos termo-mecnicos que incluyen molienda, pulido y corte o tcnicas ms sofisticadas como el afinado por haz de iones. Por el contrario, el enfoque bottom-up (ascendente) permite obtener partculas con tamao nanomtrico a partir de sus tomos o molculas e involucra procesos de deposicin fsica y qumica [2]. En Figura 5.4 se muestra el esquema representativo de los enfoques top-down y bottom-up para la obtencin de nanopartculas.
Top - Down
Material slido

Polvos

Nanopartculas

Clsters

tomos

Bottom - Up Figura 5.4. Esquema representativo de los enfoques top-down y bottom-up. 165

NANOPARTCULAS

5.5.1

MTODOS TOP-DOWN

Existe una serie de procesos top-down que se pueden utilizar para producir materiales nanoparticulados. Entre ellos se destacan: la atriccin mecnica, la litografa y tratamientos trmicos (quenching). La ventaja de estos mtodos con respecto a los procesos bottom-up reside en su costo. Sin embargo, las partculas que se obtienen presentan imperfecciones en su estructura, baja pureza, geometras diferentes y tamaos variados, lo cual incide de forma directa en las propiedades fsicas y en la qumica de superficie de las nanoestructuras [25]. A continuacin se detalla el mtodo de molienda mecnica por ser uno de los procesos ms utilizados en la industria. El proceso de molienda comprende la reduccin de tamao de las partculas de una muestra slida. Durante los procesos industriales, la reduccin de tamao de los slidos se lleva a cabo en mquinas de molienda denominadas molinos y cuyo principio reside en la aplicacin de fuerzas de compresin, impacto, rozamiento y corte [29]. De manera general, la compresin se utiliza para la reduccin tosca de slidos duros, dando lugar a pocos finos y muchos gruesos; el impacto genera productos gruesos, medios o finos indistintamente; el rozamiento conduce a productos muy finos a partir de materiales blandos no abrasivos. El corte da lugar a un tamao definido de partcula, y a veces tambin de forma. En todos los casos anteriores, se define como reduccin tosca o grosera, cuando el tamao de partcula es mayor a 840 ; reduccin intermedia, cuando el tamao de partcula est entre 75 y 840 ; reduccin fina con tamaos menores a 75 y reduccin ultrafina con tamaos de aproximadamente 1 y menores. La molienda mecnica puede ser de varios tipos, lo que depende bsicamente de la configuracin del molino. De esta forma, dentro de los mtodos de molienda ms importantes para la obtencin de partculas finas se encuentra la molienda de alta energa. Este tipo de molienda se puede realizar en molinos de atriccin y molinos planetarios, teniendo en cuenta que en ambos casos se generan esfuerzos de corte e impacto sobre el material que se est moliendo. As, es posible obtener partculas de elementos o compuestos en el orden de los nanmetros a partir de slidos de mayor tamao. Mediante la atriccin se pueden obtener aleaciones mecnicas, en cuyo caso se maneja el trmino molienda reactiva. Las fuerzas de compresin y corte generadas por medio de la molienda permiten que las partculas se compriman unas con otras y se obtenga una combinacin a escala atmica, lo que conlleva a la formacin de aleaciones. Esta ltima tcnica permite la sntesis de materiales metlicos nanocristalinos y amorfos a travs de la extensin de los lmites de solubilidad e incremento de las fases dispersas [30]. La molienda de alta energa se caracteriza por incorporar en el medio de molienda elementos moledores, los mismos que pueden ser esferas o cilindros de algn material de mayor dureza y densidad que el material que se est moliendo. En la Figura 5.5 se ilustra un molino de atricin mecnica con sus partes principales.
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CAPTULO 5

Tanque estacionario

Agitador

Bolas de molienda

Figura 5.5. Molino de atriccin mecnica.

5.5.2 MTODOS BOTTOM-UP

La mayora de mtodos bottom-up que se han desarrollado para la obtencin de nanoestructuras y nanomateriales se pueden agrupar en mtodos fsicos y mtodos qumicos. Los mtodos fsicos involucran reacciones en fase gaseosa mientras que los mtodos qumicos involucran reacciones en fase lquida [2]. La Figura 5.6 muestra una clasificacin general de los mtodos de obtencin de nanopartculas de acuerdo al enfoque bottom-up.
Condensacin en fase gaseosa Evaporacin metlica Mtodos Fsicos Aspersin y pirlisis Ablacin lser Sntesis por plasma Auto-ensamblaje molecular Mtodo Bottom - up Mtodos Qumicos Mtodo de Pechini Sntesis qumica Precipitacin controlada Mtodo sol - gel Deposicin electroltica Deposicin qumica - vapor Pirlisis lser

Figura 5.6. Clasificacin general de los mtodos de obtencin de nanopartculas de acuerdo al enfoque bottom-up. 167

NANOPARTCULAS

Los mtodos que engloba el enfoque bottom-up son los ms usados en la fabricacin y procesamiento de nanomateriales ya que presentan mltiples ventajas, entre ellas que permiten obtener nanoestructuras con menos defectos, composicin qumica homognea, estructura cristalina predeterminada y una mayor pureza. Adems, es posible tener un mejor control sobre el tamao y la morfologa de las partculas. En este captulo se hace nfasis en la obtencin de nanopartculas va sntesis qumica, y se mencionan algunas de las ventajas y limitaciones de cada uno de los mtodos.

5.5.2.1 Mtodo de Pechini

El mtodo de Pechini tambin es conocido como mtodo del precursor polimrico. Este es un proceso termoqumico de obtencin de nanopartculas que permite sintetizar un polmero homogneo organo-metlico, en el cual el metal se ubica en la cadena principal del polmero [31]. Este mtodo es una ruta de sntesis qumica de baja temperatura que permite obtener nanopartculas con una distribucin uniforme de tamao, un alto grado de pureza y homogeneidad. Otra ventaja que presenta esta tcnica es que permite un control directo y preciso de la estequiometra, morfologa y microestructura de las partculas. Adems, la aplicacin de este mtodo es relativamente sencilla y conlleva un ahorro de energa y tiempo considerables [10,11,32,33]. El mtodo del precursor polimrico utiliza la capacidad que tienen ciertos cidos dbiles (cidos piroxicarboxlicos , como son los cidos ctrico y lctico) para formar quelatos cidos polibsicos con ciertas sales metlicas, dichas sales pueden presentarse como cloruros, carbonatos, hidrxidos, nitratos y acetatos. Los quelatos formados al ser calentados en presencia de un alcohol polihidroxlico, como el etilenglicol, producen una reaccin de poliesterificacin y generan un polmero transparente o resina homognea, en la cual los cationes estn distribuidos de manera uniforme. Durante el proceso de calentamiento, el gel formado pasa por varias etapas: eliminacin de alcoholes (~85C), eliminacin de agua y del hidrxido de amonio adicionado (~100C), formacin de polister (>100C) y estabilizacin del material rgano-metlico como gel polimrico. El proceso de reaccin concluye una vez que se ha logrado la evaporacin total del agua y del cido formado [31,34,35,36]. Las reacciones que se producen durante la formacin del gel polimrico por el mtodo de Pechini se pueden esquematizar tal como se muestra en la Figura 5.7 [12]. En la prctica no se ha determinado si la reaccin (a), formacin del citrato metlico, y la reaccin (b), polimerizacin, ocurren simultneamente o en secuencia [31]. La resina polimrica obtenida del proceso de reaccin es sometida a un proceso trmico de precalcinacin a una temperatura menor a 350C. De esta forma se descompone el gel polimrico, para luego pasar por un proceso trmico de calcinacin a una temperatura entre 500 y 650C para remover toda la materia orgnica y obtener un polvo con partculas de xido metlico de menor tamao y composicin qumica homognea [31,34,35,36].
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CAPTULO 5

cido ctrico (a)

Citrato metlico

Etilenglicol

Citrato metlico (b)

Polimerizacin

Figura 5.7. (a) Reaccin de quelacin entre el cido ctrico y la sal metlica y (b) reaccin de poliesterificacin del citrato metlico.

Una de las principales limitaciones de este mtodo es la falta de informacin relacionada con las reacciones qumicas involucradas durante la formacin de los complejos polimerizados [37].

5.5.2.2 Mtodo por precipitacin controlada

La precipitacin controlada es una ruta qumica de sntesis que permite la obtencin de xidos metlicos con tamaos de partcula en el orden de los nanmetros a partir de precursores qumicos. Este mtodo permite controlar la morfologa y la estructura de las partculas que se desea obtener. Adems, presenta ventajas marcadas con relacin a los mtodos hidrotermal y sol-gel debido a la baja temperatura de trabajo, menor costo energtico y al no utilizar solventes es amigable con el medio ambiente [38]. El proceso de precipitacin tiene como finalidad obtener xidos hidratados mediante la alcalinizacin de sus sales solubles. El incremento del pH de la solucin precursora genera cambios fisicoqumicos que inciden de forma directa en la solubilidad del medio, esto permite la formacin de partculas insolubles las cuales se denominan precipitado. Posteriormente, el precipitado experimenta un proceso de agregacin debido a reacciones de dimerizacin, las cuales continan hasta generar agrupaciones voluminosas que permiten inducir la nucleacin y posterior formacin de microcristales [39], proceso que se puede observar en la Figura 5.8. La naturaleza de los xidos hidratados se puede comprender a travs del estudio del equilibrio de hidrlisis en solucin. Los cationes en solucin, en especial los trivalentes como el aluminio y el hierro, se coordinan con molculas de agua con energas de hidratacin elevadas; por ello, las molculas de agua se encuentran fuertemente ligadas al in central, lo que afecta de forma significativa su estructura y hace factible
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NANOPARTCULAS

Figura 5.8. Esquema de agregacin, nucleacin y formacin de microcristales.

la separacin de un protn. Estos cationes se comportan como cidos poliprticos, cediendo protones al agua en reacciones sucesivas [39]. La reaccin de formacin del xido hidratado a partir de cationes en forma de acuocomplejos, para el caso del Fe (lll), se puede representar segn la ecuacin 5.1:

5.1

El xido hidratado que se obtiene al finalizar el proceso de precipitacin es amorfo, por ello es necesario un periodo de envejecimiento para dar lugar a estructuras cristalinas. Adems, durante el proceso de envejecimiento el precipitado permanece en contacto con la solucin madre, de esta forma se llevan a cabo procesos de reestructuracin y estabilizacin. Ello permite obtener xidos con mejores caractersticas qumicas y de superficie. Luego del perodo de envejecimiento, el precipitado pasa por un proceso de lavado, el cual incluye ciclos de centrifugacin, filtracin y redispersin. Este proceso tiene como finalidad eliminar especies solubles e impurezas que forman parte del precipitado [40]. Finalmente, el precipitado se somete a tratamientos trmicos, los cuales permiten eliminar el agua de forma completa a fin de obtener los nanxidos respectivos con una estructura qumica definida. Al igual que en el mtodo de Pechini, la limitacin de esta tcnica es que se sabe muy poco sobre las reacciones que ocurren al interior del sistema y sobre los mecanismos que permiten la formacin de las nanopartculas [41].

5.5.2.3 Mtodo Sol-Gel

El mtodo sol-gel se desarroll hace ms de 40 aos como una alternativa tecnolgica para la preparacin de vidrios y cermicos a temperaturas bajas. Sin embargo, con el pasar del tiempo este mtodo ha sido mejorado y reorientado para la obtencin de materiales con tamaos de partcula en el orden de los nanmetros, los cuales en la actualidad tienen un gran potencial tecnolgico [42]. En la sntesis sol-gel, los precursores, los cuales son esencialmente los compuestos de partida para la preparacin de un coloide, estn formados por un elemento metlico o
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CAPTULO 5

metaloide rodeado por varios enlaces denominados ligandos. Estos ligandos no incluyen otro tomo metlico o metaloide, pero pueden ser inorgnicos, como el nitrato de aluminio [Al(NO3)2], u orgnicos, como el butxido de aluminio [Al(OC4H9)3]. Los alcxidos metlicos son los precursores ms ampliamente usados puesto que reaccionan fcilmente con el agua. Sin embargo, se emplean precursores inorgnicos para algunos no-silicatos, especialmente para geles de xidos de metales de transicin [1]. El proceso sol-gel se basa en la formacin de una red tridimensional intercalada con el nanoxido inorgnico que se desea obtener. Las reacciones qumicas que ocurren durante la formacin de esta red o gel son la hidrlisis y la policondensacin, las cuales se detallan en las ecuaciones 5.2 y 5.3.

5.2 5.3

Las reacciones qumicas antes mencionadas inician una vez que el precursor, en este caso un alcxido, se pone en contacto con el solvente, el agua y el catalizador. Cabe indicar que un alcxido o alcoholato cuyo grupo funcional est representado por M(OR)n, es un compuesto orgnico formado por un grupo alquilo (R), un tomo de oxgeno (O) y un in metlico (M). Durante la primera etapa del proceso sol-gel ocurre la hidrlisis del alcxido, se forma una suspensin coloidal o sol y se libera el alcohol correspondiente al (OR) como se muestra en la ecuacin 5.1. A continuacin se da la polimerizacin de los grupos M(OH)n por medio de las reacciones de condensacin, as en el sistema empiezan a formarse pequeas estructuras tridimensionales unidas por enlaces (M-O-M) [43]. Al final de la segunda etapa de condensacin se forma un gel slido, ms o menos compacto y denso, cuyas caractersticas dependen de las condiciones en las que se realice el secado. El proceso de secado del gel tiene como finalidad evaporar el solvente y el agua que an se encuentran presentes, ello permite obtener un producto seco en forma de aerogel o xerogel. Un aerogel se obtiene cuando el solvente es eliminado bajo condiciones de presin y temperatura supercrticas, mientras que, un xerogel se obtiene por secado del gel a condiciones normales, lo cual produce un colapso en su estructura [44]. En la Figura 5.9 se muestra el esquema del proceso sol-gel. El proceso sol-gel es un mtodo sencillo que opera a bajas temperaturas y permite obtener pelculas delgadas o polvos poli-cristalinos de alta pureza con tamaos en el orden de los nanmetros. Sin embargo, las desventajas que presenta la aplicacin de este mtodo residen en el elevado costo de los precursores, en el tiempo de procesamiento y su bajo rendimiento [43].

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NANOPARTCULAS

Hidrlisis Condensacin Secado Hipercrtico

Sol

Gel

Aerogel

Pelcula de Xerogel Xerogel

Figura 5.9. Proceso sol-gel.

5.6 MTODOS DE CARACTERIZACIN O ANLISIS

El desarrollo gradual de la tecnologa, en especial de las tcnicas instrumentales de anlisis, ha permitido obtener mayor informacin sobre los fenmenos que ocurren a escala nanomtrica. Los mtodos de caracterizacin juegan un papel importante en los procesos de sntesis de nanopartculas ya que permiten determinar si se estn obteniendo los resultados deseados en cuanto a forma, composicin y distribucin de tamaos. Varias tcnicas de anlisis han contribuido de forma eficaz al progreso y evolucin de la nanotecnologa; por ejemplo, para la determinacin del tamao de las partculas se puede emplear microscopa, dispersin de luz lser, difraccin, etc. Para garantizar una caracterizacin confiable de los nanomateriales existen estndares desarrollados por comits tcnicos de ciertas organizaciones, tales como la Organizacin Internacional de Estandarizacin (ISO, por sus siglas en ingls), ASTM Internacional, Comisin Internacional Electro-tcnica, Organizacin para la Cooperacin Econmica y Desarrollo (OECD), entre otros. Uno de estos comits es el ISO/TC229 WG4, encargado de preparar documentos guas y especificaciones para la caracterizacin de nanomateriales [45]. Un ejemplo de esto es la norma ISO/TS 10798:2011, que se refiere a la caracterizacin de nanotubos de carbono de pared simple utilizando microscopa electrnica de barrido y anlisis de espectroscopa de rayos X [46]. Cabe sealar que tambin existen normas de salud ocupacional y medioambiental, por ejemplo la norma ISO/TR 13121:2011 referente a la evaluacin de riesgos de los nanomateriales [45, 46]. A continuacin se describen las tcnicas ms importantes para la caracterizacin de nanopartculas, como son la difraccin de rayos X, microscopia electrnica, microscopa de fuerza atmica, espectroscopa de infrarrojo y espectroscopa de correlacin fotnica, as como sus aplicaciones, ventajas y limitaciones.
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CAPTULO 5

5.6.1

DIFRACCIN DE RAYOS X

Los rayos X fueron descubiertos en 1895 por W. K. Rntgen y son una forma de radiacin electromagntica de elevada energa. La longitud de onda de estos rayos est en el orden de 10-10 m y es similar a la distancia interatmica que existe en los materiales cristalinos [47]. La difraccin de rayos X es un fenmeno de interferencias constructivas, que consiste en la incidencia de un haz de rayos X sobre un material slido. Para que se realice este proceso se debe cumplir con la ley de Bragg y los tomos del material slido deben tener una disposicin ordenada dentro de su estructura. La ley de Bragg relaciona la longitud de onda de los rayos X con la distancia interatmica y el ngulo de incidencia del haz sobre la muestra. Asimismo, de acuerdo con la ecuacin 5.4 y la Figura 5.10, la ley establece que la distancia interatmica debe ser un mltiplo exacto de la longitud de onda de los rayos X [47].

Haz incidente Haz difractado

5.4

Figura 5.10. Esquema de la difraccin de los rayos X por los planos de un cristal (Caada, P., 2006)

La generacin de rayos X se produce en un tubo de vidrio, en el cual se genera un vaco igual a 10-7 mmHg. Dentro de este tubo se coloca un filamento de wolframio como ctodo, ste produce el haz de electrones y frente a l, est un nodo, que puede ser un metal de hierro, molibdeno o cobre. La radiacin de los rayos X se obtiene cuando se encandece al ctodo, y entre el ctodo y el nodo se genera una diferencia de potencial de 10 a 60 kV, de esta forma los electrones emitidos por el filamento se dirigen hacia el nodo a travs de una pantalla metlica llamada focalizador o copa de enfoque. Al llegar al nodo se produce la colisin y se generan los rayos X en todas las direcciones. Para dirigir los rayos X producidos se colocan ventanas de berilio [48]. De
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la energa total de los electrones generados solo el 1% se convierte en rayos X, el resto de la energa se transforma en calor que es absorbido por la placa en donde inciden los electrones [48]. Si se representa la intensidad de radiacin que llega al detector frente al ngulo de incidencia , se obtiene un diagrama de difraccin o difractograma, que se considera como la huella dactilar de las sustancias cristalinas, ya que cada sustancia cristalina tiene su propio difractograma [49]. Las muestras que se analizan por difraccin de rayos X deben ser polvos cristalinos finos (slidos) o soportados en lminas delgadas y con un porcentaje de los minerales cristalinos mayor al 1% para que puedan ser analizados [35,47]. La difraccin de rayos X permite la identificacin de fases cristalinas de la muestra, el anlisis cualitativo y cuantitativo de muestras cristalinas, policristalinas y amorfas y puede ser aplicada en los siguientes campos [47]: Qumica inorgnica, cristalografa, fsica del estado slido, fsica aplicada, mineraloga, qumica analtica, qumica orgnica, farmacologa. Ciencia de materiales: cermicos, materiales de la construccin, catlisis. Ciencias ambientales: residuos slidos cristalinos, polvos en suspensin. Arqueologa: anlisis de fases de muestras. Especficamente, en el rea de la nanotecnologa, esta tcnica permite determinar la cristalinidad y el parmetro de red de nanopartculas, nanocables y pelculas delgadas [25], as como tambin la estequiometra de las nanopartculas sintetizadas, con lo cual es posible determinar si se han obtenido los resultados esperados de la sntesis y si ha existido alguna contaminacin en la muestra.

5.6.2

MICROSCOPA ELECTRNICA

Los microscopios electrnicos son instrumentos cientficos que, en lugar de utilizar luz visible, utilizan un haz de electrones de alta energa para examinar y caracterizar objetos en escala nanomtrica. El haz de electrones posee una longitud de onda de alrededor de 0,5 que permite observar objetos en el orden nanomtrico [50]. En microscopa electrnica se requiere que los electrones sean acelerados mediante altos voltajes y que el sistema trabaje con presiones muy bajas, en el alto vaco, para evitar que los electrones que viajan con una trayectoria prefijada, desde la fuente hasta la muestra, se desven por la presencia de tomos o molculas extraas que no son parte de la muestra a analizar. Existen dos tipos de microscopios principalmente, el microscopio electrnico de barrido y el microscopio electrnico de transmisin. Ambos utilizan a los electrones como una fuente de iluminacin, lentes electromagnticas para que converja el haz de
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electrones sobre la muestra, lentes objetivos para que se pueda magnificar la imagen y lentes protectores que permiten observar la forma, la estructura interna y el ordenamiento atmico de la muestra [32,35]. Con estos microscopios se puede combinar un detector de rayos X para determinar la composicin atmica de la muestra que se est observando [33].

5.6.2.1 Microscopio electrnico de barrido (MEB)

El principio de funcionamiento consiste en la incidencia del haz de electrones de aproximadamente entre 1 y 100 mm de dimetro y de una tensin que tpicamente se encuentra entre 10 y 40 keV sobre la muestra que realiza un barrido punto por punto sobre la superficie [27,45]. Los electrones secundarios o retrodispersos resultantes de la interaccin con la muestra son recolectados en un detector que est conectado a un amplificador que enva seales digitales a una pantalla que permite ver la forma y la textura de los materiales en tres dimensiones. Se pueden observar aumentos de hasta 100.000 veces y objetos con dimensiones de 15 a 100 nm, tpicamente [33,51,52]. En la Figura 5.11 se indica el detalle de los electrones que forman la imagen en el microscopio electrnico de barrido y dos tipos de micrografas.

Haz de electrones Electrones retrodifundidos Electrones secundarios

Rayos X

Muestra
(a)

Figura 5.11. (a) Detalle de los electrones que forman la imagen en el MEB, (b) imagen de partculas esfricas de hidrxido de cobre y (c) mapa de la composicin de una pelcula delgada multicapa, obtenido por microscopa de rayos X. (Soler, G. 2009)

Los principales componentes del microscopio electrnico de barrido estn contenidos dentro de una columna metlica conectada a un sistema de vaco. Cada uno de sus componentes se describen a continuacin [36,52,53,54]: Fuente de energa: el haz de electrones puede ser formado mediante dos sistemas, el termoinico y el de emisin de campo. El sistema termoinico consiste en una diferencia de potencial producida al elevar un filamento a una temperatura tal que el material del filamento desprende electrones creando una nube continua de iones que
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se colectan y enfocan para formar el haz de electrones. Los filamentos pueden ser de tungsteno o de hexaboruro de lantano, siendo el tungsteno el ms comn debido a su robustez y su bajo costo. El sistema de emisin de campo (Field Emissin Gun, FEG, por sus siglas en ingls) emplea un campo elctrico muy fuerte para extraer electrones del material de la punta. La ventaja de este sistema es la monocromaticidad del haz producido, sin embargo su costo es elevado. nodo: permite orientar el haz de electrones hacia la muestra, los reagrupa y acelera su recorrido. Sistema de lentes condensadores: este sistema est constituido de dos a cuatro lentes electromagnticos, cuya funcin es disminuir el dimetro del haz de electrones, de 50 m a valores entre 25 y 10 nm, al incidir sobre la muestra. Sistema de barrido: este sistema consiste en un campo electrosttico o electromagntico que produce el desplazamiento del haz electrnico sobre la superficie de la muestra en lneas rectas superpuestas, barriendo la superficie del espcimen en un rea rectangular punto a punto. El tiempo de barrido oscila entre 0,5 y 500 segundos, pero se trabaja de forma preliminar con un tiempo de barrido de 10 segundos. A mayor tiempo se tiene una mayor definicin de la micrografa. Porta-muestra: la cmara porta-muestra est situada en la base de la columna del microscopio y en lnea con el haz de electrones. La platina permite que la muestra pueda moverse en tres direcciones, ser calentada y enfriada dentro del instrumento. Sistema de deteccin: permite la deteccin de los electrones secundarios y retrodispersos que se desprenden, punto por punto de la muestra. Estos electrones colectados se dirigen hacia un sistema de amplificacin en donde se genera una seal elctrica amplificada que permite visualizar cada punto de la imagen de la muestra. Sistema de proyeccin de las imgenes: las imgenes se proyectan en dos tubos de rayos catdicos de alta resolucin, que funcionan en sincronizacin con el barrido electrnico de la muestra. El primero realiza un barrido de la muestra en 10 segundos y obtiene una imagen de 500 lneas, el segundo realiza un barrido ms lento, de 1000 o ms lneas. Cuanto mayor sea el nmero de lneas en la pantalla fotogrfica, mayor ser la resolucin de la imagen final. Con este sistema se tienen aumentos que van desde 15 a 100.000 veces, dependiendo de la naturaleza y la forma del material examinado. De esta forma, en la Figura 5.12 se indica un esquema de las partes principales del microscopio electrnico de barrido y el recorrido del haz de electrones. Cabe sealar que en los equipos modernos de microscopa en lugar de sistemas de rayos catdicos se emplean proyectores que capturan digitalmente las imgenes y las despliegan en la pantalla de un computador [53].

176

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Ctodo

nodo Haz de electrones Lentes condensadoras Detector

Muestra

Amplificador

Pantalla de TV

Imagen del objeto

Figura 5.12. Partes principales del microscopio electrnico de barrido y el recorrido del haz de electrones. (Montalvo, C., 2010)

Es importante mencionar que la muestra a ser analizada mediante microscopa electrnica de barrido debe cumplir ciertos requerimientos, tales como ser compatible con el sistema de vaco del instrumento y ser elctricamente conductora. Las muestras que no son conductoras pueden ser recubiertas con una fina capa conductora (5 nm) de un metal como el oro, platino, paladio, etc. [53]. Las ventajas que presenta el microscopio electrnico de barrido son [36]: Utiliza un haz mvil de electrones que escanea punto por punto la muestra en reas seleccionadas, por lo que se obtiene una imagen ampliada tridimensional y realista de la superficie del objeto. La muestra no requiere el corte en capas para ser observada. En la caracterizacin de nanopartculas, el MEB provee informacin sobre el tamao de partcula, morfologa, presencia de aglomerados. Adems al combinarse este mtodo con capacidades de anlisis qumico, el microscopio electrnico de barrido es capaz de proporcionar informacin detallada de la composicin qumica [25]. En la Tabla 5.2 se presentan algunos microscopios de este tipo, comercializados por los principales fabricantes a nivel mundial.
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Tabla 5.2. Microscopios electrnicos de barrido comercializados actualmente. Fabricantes

Aspex Corporation [55]

Modelos
ASPEX Explorer ASPEX Extreme ASPEX Express Inspect Quanta SEM Nova Nano SEM Magellan XHR SEM S-4800 UHR FE-SEM SU-70 UHR Schottky (Analytical) FE-SEM

FEI [56]

HITACHI [57]

SU8040 Ultra-High-Resolution FE-SEM with REGULUS HighPerformance Stage SU9000 UHR FE-SEM SEM Convencional de Alto Vaco de Tungsteno SEM Convencional de Bajo Vaco de Tungsteno SEM Convencional de Emisin Trmica de Campo SEM de Emisin de Campo de Ctodo Fro VEGA SEM MIRA FEG-SEM LYRA FIB-SEM INDUSEM EVO HD EVO MA & LS

JEOL [58]

TESCAN [59]

ZEISS [60]

A continuacin en la Tabla 5.3 se indican algunas especificaciones del microscopio ASPEX EXpress.
Tabla 5.3. Especificaciones del microscopio ASPEX Express [55].
Rango de deteccin de partcula Detectores Voltaje acelerante Sistema de vaco Resolucin EDX Algoritmos disponibles Nmero de porta-muestras Dimensiones de la cmara porta-muestra 100 nm to 5 mm Quad BSED, SDD EDX 5, 10, 15, and 20 KV Alto y medio vaco 133 eV RCA y CFA 6 180mm x 230mm x 70mm

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5.6.2.2 Microscopio electrnico de transmisin (MET)

El principio de funcionamiento se basa en irradiar el espcimen ultrafino, entre 5 nm a 0,5 m, por un haz de electrones con una energa en el rango de 60 a 200 keV, usualmente 100 keV, que permite atravesar la muestra. Los electrones transmitidos atraviesan la muestra sin desviarse y forman la imagen al ser detectados en una pantalla fluorescente. Se pueden observar los objetos con dimensiones de 0,2 a 0,5 nm [33,51]. En la Figura 5.13 se indica el detalle de los electrones que forman la imagen en el microscopio electrnico de transmisin y dos tipos de micrografas.

haz de electrones

Rayos X

Electrones difractados

Electrones transmitidos (Imagen)

Figura 5.13. (a) Detalle de la deteccin de electrones, (b) imgenes de baja resolucin de esferas de slice y de alta resolucin de nanotubos y (c) fotogramas de una muestra de un nanoalambre de platino formado por una hilera de tomos. (Soler, G. 2009)

Los principales componentes del microscopio electrnico de transmisin estn contenidos dentro de una columna metlica conectada a un sistema de vaco. Estos componentes se describen a continuacin [61,52]: Can electrnico o ctodo: consiste en un filamento de alambre de tungsteno en forma de V, que se calienta e irradia un haz de electrones cuya velocidad y longitud de onda estn en funcin del voltaje aplicado. La intensidad total puede ser de 10 a 400 microamperios, pero solamente una pequea fraccin de ste llega hasta la muestra. nodo: permite orientar el haz de electrones, reagruparlos y acelerar su recorrido. Lentes condensadores: son el primer campo electromagntico que concentra el haz de electrones y lo dirige hacia la muestra.
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Plataforma para la colocacin de la muestra: este dispositivo est ubicado en medio de los lentes condensadores y objetivos. Lentes objetivos: forman el segundo campo electromagntico, son las lentes ms importantes ya que los electrones que atraviesan la muestra llegan a esta zona para que sean enfocados para formar una imagen que es recogida en la pantalla fluorescente. Esta lente controla la calidad de la imagen producida. Lente ocular o intermedia: conforma el tercer campo electromagntico, que permite aumentar o disminuir la imagen en la pantalla fluorescente. Pantalla de fluorescencia y cmara fotogrfica: estn situadas en el fondo de la columna y permiten visualizar la imagen y el registro permanente de la imagen observada. En la Figura 5.14 se indica el esquema de las partes principales del microscopio electrnico de transmisin y el recorrido del haz de electrones.
Ctodo

Haz de electrones

nodo Lente condensador Muestra Lente objetivo Imagen ampliada

Lente (ocular) proyectora

Imagen final

Pantalla fluorescente

Cmara fotogrfica

Figura 5.14. Partes principales del microscopio electrnico de transmisin y recorrido del haz de electrones. (Montalvo, C., 2010)

Las ventajas que presenta el microscopio electrnico de transmisin son [36]: Alto poder de penetracin de los electrones para muestras de 0,5 m de espesor y alta resolucin porque utiliza un haz fijo de electrones primarios. La muestra sufre menor dao debido a que se examina una sola vez. Adems, el tiempo de interaccin del haz y los tomos de la muestra es rpido.
180

CAPTULO 5

Los microscopios electrnicos pueden ser aplicados en diferentes reas tales como [36]: Ciencia e ingeniera de materiales: caracterizacin morfolgica y analtica de materiales, estudio de superficies, control de calidad, etc. Geologa: estudios geomtricos y morfolgicos en mineraloga y metalurgia. Metalurgia: observacin de composicin de materiales, composicin de aleaciones. Biologa: observacin de los distintos organelos intracelulares, estructura y ultraestructura de tejidos y rganos animales y vegetales, etc.

5.6.3 MICROSCOPA DE FUERZA ATMICA La microscopa de fuerza atmica es una tcnica avanzada de anlisis que permite determinar propiedades y estructuras de una variedad de materiales con una extraordinaria resolucin espacial, por ello ha sido crucial en el desarrollo de la nanotecnologa, en especial en la interpretacin y apreciacin de las dimensiones nanomtricas. El instrumento que representa a esta tcnica es el microscopio de fuerza atmica (atomic force microscope, AFM, por sus siglas en ingls). Este permite obtener imgenes de superficie de alta resolucin a la vez que aporta con informacin topogrfica, qumica y mecnica de una multiplicidad de materiales. El AFM es un instrumento mecano-ptico capaz de detectar fuerzas en el orden de los nanonewtons. A diferencia de los microscopios electrnicos, este no utiliza luz para obtener informacin de los objetos, usa una punta muy aguda para barrer la superficie del objeto, las fuerzas que resultan de esta interaccin atmica permiten crear una imagen tridimensional del mismo [62]. Los principales elementos que constituyen un microscopio de fuerza atmica son [63]: Punta: tiene forma piramidal o cnica y su dimetro oscila entre los 10 nm. sta es fabricada de nitruro de silicio y su funcin es escanear la superficie de la muestra. Micro palanca o cantilver: se obtiene mediante micro fabricacin, con lo cual alcanza dimensiones cercanas a los 200 m. Est recubierta con materiales que ayudan a la refraccin del lser y en su extremo aloja a la punta. Lser: la fuente de lser generalmente es un diodo lser de 5 mW con una longitud de onda de 635 nm. Sensores de flexin: el sistema ms utilizado es el ptico, en el que la flexin de la micro palanca es registrada mediante un haz lser que refleja en su parte posterior y luego alcanza el fotodetector. Foto detector: su funcin es captar la reflexin del lser que proviene de la parte posterior de la micro palanca.
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Tubo piezoelctrico: acta como escner y tiene la propiedad de cambiar de dimensin como respuesta al voltaje aplicado. En la Figura 5.15 se muestran esquemticamente los elementos principales del microscopio de fuerza atmica:
Fotodetector Lser Cantilever Punta

Trayectoria de escaneo tomos de la punta Fuerza

tomos de la superficie

Figura 5.15. Elementos de un microscopio de fuerza atmica.

El funcionamiento de este tipo de microscopio puede entenderse de la siguiente manera: la superficie de la muestra es barrida por medio de la micropunta que se encuentra adherida al cantilever, durante el barrido la fuerza interatmica que resulta de la interaccin punta-muestra provoca la flexin del cantilver en cada punto, esta flexin es registrada por un sensor. La seal obtenida se traduce en imgenes tridimensionales de la superficie con alta resolucin y en tiempo real [64]. La Figura 5.16 ilustra el funcionamiento de un AFM.

Detector y retroalimentacin electrnica

Fotodetector Lser

Superficie de la muestra

Cantilever y punta

Escner PZT

(a)

(b)

Figura 5.16. (a) Funcionamiento de un microscopio de fuerza atmica y (b) imagen tridimensional obtenida por AFM [65]. 182

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El microscopio de fuerza atmica tiene tres modos bsicos de operacin: modo de contacto, modo de no contacto y modo de contacto intermitente.

a) Modo de contacto:
Durante el barrido la punta recorre la muestra muy cerca de la superficie, no existe desplazamiento vertical de la punta y la fuerza aplicada es constante. La fuerza est relacionada con la deflexin que experimenta la punta mediante la constante de fuerza del cantilver, la expresin est dada por F = k X D, donde F es la fuerza aplicada, k es la constante de fuerza del cantilver y D la deflexin. Para ejercer una fuerza constante sobre la muestra es necesario fijar la deflexin de trabajo, as a medida que se realiza el barrido, el escner se desplaza nicamente en z. El movimiento vertical del tubo de barrido permite obtener una imagen topogrfica llamada imagen de alturas [64,66]. La Figura 5.17 muestra una micrografa obtenida por modo contacto al analizar una muestra de mica.

Figura 5.17. Imagen de la mica obtenida por AFM en modo contacto [66].

La desventaja de operar bajo este modo es que no se puede aplicar a muestras con superficies suaves como membranas polimricas y biolgicas. b) Modo de no contacto:
En este modo la punta barre la superficie de la muestra a una distancia de 50 a 150 . Las fuerzas interatmicas punta-muestra son ms dbiles que en modo de contacto. Por ello, es necesario ejercer una vibracin sinusoidal sobre el cantilver mediante un elemento piezoelctrico. Los cambios de frecuencia que resultan de la nueva interaccin punta-superficie son medidos, ello permite generar la topografa de la superficie. Este modo es til cuando se trabaja con muestras de superficie delicada [64,67]. La micrografa del ADN obtenida por AFM en modo no contacto se muestra en la Figura 5.18.

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Elemento piezoelctrico Cantilever

Muestra Modo de contacto (a) (b)

Figura 5.18. (a) AFM modo de no contacto y (b) Imagen del ADN obtenida por AFM en modo de no contacto.

c) Modo de contacto intermitente:

Durante el barrido, la micropalanca oscila verticalmente mediante un campo elctrico y ejerce un contacto intermitente sobre la superficie de la muestra. Este modo de operacin es el nico que permite trabajar en medios lquidos; por ello, es de mucha utilidad cuando se trata de analizar muestras biolgicas ya que estas son estables nicamente en soluciones acuosas [64]. La Figura 5.19 muestra el modo de operacin intermitente.
(b) (c)

(a)

Figura 5.19. (a) AFM modo intermitente y (b) imagen del V.cholera obtenida por AFM en modo contacto intermitente.

Entre las ventajas que presenta la aplicacin de la microscopia de fuerza atmica se pueden mencionar las siguientes: Determinacin de estructuras a nivel molecular y atmico. Caracterizacin de materiales de naturaleza diversa: cermicas, polmeros, metales y muestras biolgicas Permite elaborar mapas topogrficos en tres dimensiones con resolucin nanomtrica. Trabaja con muestras conductoras, semiconductoras, aislantes y material biolgico.
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No es necesario una preparacin costosa de las muestras. Trabaja en medio lquido. Permite determinar la profundidad, morfologa y rugosidad de la muestra.

5.6.4 ESPECTROSCOPA DE INFRARROJO

La espectroscopa es una tcnica de anlisis que estudia la interaccin de la radiacin electromagntica con la materia y mide la luz absorbida a diferentes longitudes de onda. La espectroscopa de infrarrojo se basa en la absorcin de laradiacin infrarroja por las molculas en vibracin, su objetivo principal es la determinacin de los grupos funcionales presentes en una muestra, la cual puede ser slida, lquida o gaseosa. Una molcula absorber la energa de un haz de luz infrarroja cuando la energa incidente sea igual a la necesaria para que se d un cambio de vibracin en la molcula. Este tipo de vibraciones deben generar un cambio en el momento dipolar de la molcula para que se produzca la absorcin [63]. La energa relacionada con el infrarrojo no es lo suficientemente alta como para excitar los electrones, pero puede inducir excitacin vibratoria de los tomos unidos por enlaces covalentes. Las vibraciones que experimentan los tomos estn en el rango de 1011 a 1013 Hz [68]. En la Figura 5.20 se puede observar un espectro obtenido para una muestra de silicona, en el cual se puede apreciar los diferentes grupos funcionales encontrados en la muestra.
100

% Transmitancia

90

80

70

60 4000 3000 2000 1000

Nmero de onda

Figura 5.20. Espectro de infrarrojo de una muestra de silicona [69].

Por otra parte, las molculas pueden experimentar una variedad de movimientos vibratorios que son caractersticos de los tomos que las componen, entre ellos tenemos: vibraciones de tensin y vibraciones de deformacin. Las vibraciones de tensin se caracterizan por el aumento o disminucin de la distancia interatmica, estas pueden ser simtricas y antisimtricas. Las vibraciones de deformacin ocurren cuando existe una variacin del ngulo de enlace, este tipo de vibracin incluye el balanceo en el plano, tijereteo y torsin fuera del plano [63]. En la Figura 5.21 se muestran los tipos de vibraciones moleculares.
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Simtrico

Antisimtrico

Tijereteo

Balanceo en el plano

Torsin fuera del plano

Figura 5.21. (a) Vibraciones en tensin y (b) vibraciones en deformacin.

La regin infrarroja del espectro comprende la radiacin con un nmero de onda que vara entre 12.800 y 10 cm-1. Esta se divide en infrarrojo cercano, medio y lejano. La regin ms utilizada para aplicaciones industriales y de investigacin corresponde al infrarrojo medio, que comprende un nmero de onda entre los 4.000 y los 600 cm-1. Los instrumentos que permiten medir la cantidad de energa infrarroja absorbida se llaman espectrofotmetros, los ms utilizados son los de doble haz [63,68]. Las partes principales de un espectrofotmetro son: Fuente de radiacin IR: suministra la iluminacin incidente sobre la muestra que se estudia, puede ser un lser de He-Ne o una cermica contaminada con xidos de circonio, torio y cesio, conocida tambin como filamento de Nernst. Porta-muestras: varan segn el propsito del anlisis y pueden estar diseados para aceptar gases, lquidos o slidos. Para analizar muestras lquidas generalmente se utilizan placas de bromuro de sodio ya que este compuesto es transparente a la radiacin infrarroja. Monocromador: es un espejo reticulado que dispersa la energa radiante en sus muchas frecuencias y luego por una serie de aberturas, selecciona la banda estrecha de frecuencias que incide sobre el detector. Detector: transforma la energa de la banda de frecuencias en una seal elctrica, que se amplifica lo suficiente para ser registrada. El funcionamiento se desarrolla de la siguiente manera: el haz de luz infrarroja, proveniente de la fuente de radiacin, incide directamente sobre la muestra y el blanco gracias a un divisor de haz. A continuacin, la energa que no es absorbida por la muestra ni el blanco pasa a travs de un monocromador, donde se descompone en sus diferentes longitudes de onda. Finalmente, el haz de luz pasa a travs de un detector donde se cuantifica la energa residual existente entre la muestra y el blanco. Como resultado se obtiene un espectrograma, el cual es nico para cada elemento [68]. La Figura 5.22 muestra los componentes de un espectrofotmetro de IR de doble haz. La espectroscopa de infrarrojo es ampliamente usada en la caracterizacin de compuestos, el requisito ms importante para utilizar esta tcnica es que la molcula a analizar sea activa en la regin del IR. Entre sus ventajas podemos citar las siguientes:
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Motor Espejo Detector Divisor del as Banco Rejilla o monocromador

Fuente de radiacin infrarroja: Lser Motor Muestra

Espectro infrarrojo

Figura 5.22. Componentes de un espectrofotmetro de infrarrojo de doble haz.

Caracterizacin de compuestos orgnicos e inorgnicos. Anlisis de muestras en estado slido, lquido o gaseoso. Identificacin de grupos funcionales en sustancias desconocidas. Anlisis cuantitativo de las muestras Anlisis de films polimricos.

En la caracterizacin de nanopartculas el espectro de infrarrojo es de gran utilidad ya que permite identificar los enlaces qumicos de la muestra, lo cual determina la composicin del material caracterizado, as como tambin la presencia de contaminantes [25]. Adems, el espectro permite conocer el momento en que el material orgnico de una muestra se ha eliminado.

5.6.5

ESPECTROSCOPA DE CORRELACIN FOTNICA

La espectroscopa de correlacin fotnica (PCS) conocida tambin como dispersin dinmica de luz, permite determinar la distribucin del tamao de partcula en suspensiones, emulsiones y polmeros en solucin. Esta tcnica de anlisis emplea tiempos de medicin cortos y genera resultados precisos y reproducibles, su rango de medicin es amplio y permite manejar una variedad de muestras. Estas caractersticas le confieren algunas ventajas con relacin a las tcnicas clsicas de medicin como son el tamizado y la sedimentacin. En la espectroscopa de correlacin fotnicase mide el movimiento browniano de las partculas enfuncin del tiempo, debido a quelas partculas ms pequeasse mueven conmayor velocidad quelas partculas grandes, es posible medir la rapidez de fluctuacin de la intensidad de la luz lser difractada por las partculas cuando se difunden a travs del fluido [70]. El haz de luz lser incide directamente sobre la muestra, la cual contiene partculas en suspensin, stas dispersan la luz entrante con un ngulo fijo (entre 10 y 90) el cual depende del dimetro de las mismas. Debido al movimiento aleatorio de las partculas,
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la intensidad de la luz dispersada flucta con el tiempo. Los valores registrados de la intensidad de la luz dispersada son utilizados para calcular el coeficiente de difusin y posteriormente el tamao promedio de partcula a travs de la ecuacin de StokesEinstein [70], la Figura 5.23 ilustra el principio que permite obtener una distribucin de tamao de partcula.

Lser

Partculas finas

n(r)

Intensidad

Tiempo

Figura 5.23. Distribucin de tamao de partcula obtenida mediante espectroscopa de correlacin fotnica.

Esta tcnica es utilizada, por su simplicidad de operacin, en la determinacin del tamao promedio de partcula de una variedad de muestras como protenas, formulaciones farmacuticas, polmeros, nanopartculas, cermicas, emulsiones, pinturas y pigmentos.

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NUEVOS MATERIALES

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CAPTULO 6
1. NANOcompUeStoS

CAPTULO 6

1. NANOcompUeStoS
Visin General - Los nanocompuestos en el mundo de los materiales - Tipos de matrices: caractersticas y propiedades - Aplicaciones - Mtodos de preparacin - Mtodos de caracterizacin

6.1 LOS NANOCOMPUESTOS EN EL MUNDO DE LOS MATERIALES

Actualmente, producir materiales fuertes, resistentes y livianos que permitan suplir las necesidades y requerimientos de nuestra sociedad es uno de los grandes desafos que enfrenta el sector industrial a nivel mundial. Sin embargo, los avances e invenciones logrados en el mbito nanotecnolgico han permitido conocer y estudiar el comportamiento de diversos materiales a escala nanomtrica, lo cual ha hecho posible modificar y mejorar a escala atmica las caractersticas y propiedades de los mismos. La transicin de la escala micro a la escala nano ha permitido obtener materiales con mejores propiedades mecnicas, trmicas y reolgicas, que los hacen idneos para un sinnmero de aplicaciones en reas como la medicina, la qumica, la biologa, la electrnica, la ciencia de materiales, el cuidado del medioambiente, entre otras [1]. En los ltimos aos, con el propsito de superar las limitaciones que presentan los materiales compuestos convencionales, se ha investigado la incorporacin de nanomateriales a matrices metlicas, cermicas y polimricas. La adicin de nanopartculas, nanofibras y nanotubos de carbono a las diferentes matrices ha dado como resultado nanocompuestos multifuncionales con excelentes propiedades fsicas, qumicas, elc195

NANOCOMPUESTOS

tricas, magnticas y pticas. Debido a sus nuevas y nicas propiedades, dichos materiales pueden ser usados en sectores como el automotriz, aeroespacial, de la construccin y alimenticio [2]. El inters creciente de la industria en el rea de los nanocompuestos se ha visto reflejado en el consumo progresivo de dichos materiales a nivel mundial. Segn la BCC Market Forecasting, la tasa de crecimiento anual referente al consumo de nanocompuestos es del 24,4% y se estima que para el ao 2014 su consumo supere las 214.081 toneladas mtricas con un valor aproximado de 1,38 billones de dlares [3]. A continuacin, en la Figura 6.1 se muestra el consumo de nanocompuestos a nivel mundial a partir del ao 2005.

(a) Consumo (ton mtricas)

200000

150000

100000 50000 0
2005 2006 2008

2009

2011

2014

Aos

(b) Consumo (millones $)

1200

800

400

0 2005 2006 2008

2009

2011

2014

Aos

Figura 6.1. Consumo de nanocompuestos a nivel mundial en: (a) toneladas mtricas y (b) millones de dlares entre los aos 2005 a 2014. (BCC Research, 2005) 196

CAPTULO 6

Para definir a un nanocompuesto es necesario recordar que un material compuesto est formado por la combinacin de dos o ms materiales con propiedades fsicas y qumicas diferentes. Los materiales compuestos, en general, estn constituidos por dos elementos: una matriz y un refuerzo. La matriz permite mantener fijo el material de refuerzo mientras que el refuerzo imparte sus propiedades fsicas y mecnicas a la matriz con la finalidad de mejorarla. Los nanocompuestos surgen y se forman a partir del principio antes mencionado, con la particularidad de que el tamao del refuerzo se encuentra en el orden de los nanmetros. Por tanto, un nanocompuesto es un material slido multifase, en el cual una de sus fases presenta como mnimo una dimensin entre 1 y 100 nanmetros. Las otras dimensiones pueden estar en la escala micro o macro y no necesariamente en el rango nanomtrico [4]. Si bien es cierto que la adicin de nanomateriales permite mejorar el comportamiento de los materiales, es necesario un control adecuado de su estructura, morfologa y tamao, ya que estos parmetros influyen de forma directa sobre las propiedades fisicoqumicas de los nanocompuestos. Asimismo, el grado de dispersin de los nanomateriales en la matriz y el nivel de adherencia existente en la interfaz matriz-refuerzo afectan las propiedades mecnicas, la compatibilidad y el desempeo de los mismos. Por tanto, las caractersticas de los nanomateriales y el mtodo de fabricacin seleccionado determinan las propiedades y usos del nanocompuesto sintetizado [1]. La utilizacin de nanocompuestos de matriz metlica ha permitido mejorar de manera considerable las aplicaciones estructurales (propiedades mecnicas), la resistencia a la corrosin y a la oxidacin a elevadas temperaturas, etc. Sin embargo, se debe mencionar que en comparacin a los nanocompuestos de matriz polimrica y cermica, los costos implicados para la obtencin de este tipo de materiales son mayores. Este aspecto ha limitado en cierta parte el desarrollo de algunos productos y ha hecho que el desarrollo se site en sectores altamente industrializados como el aeronutico y el automotriz. Por otra parte, el desarrollo de los nanocompuestos polimricos ha generado materiales con propiedades superiores a los materiales compuestos tradicionales. La adicin de nanopartculas orgnicas o inorgnicas a matrices polimricas termoplsticas o termoestables ha permitido mejorar las propiedades mecnicas, pticas, elctricas y magnticas de los mismos. Adems, los nanocompuestos polimricos debido a su multifuncionalidad, flexibilidad, facilidad de conformado y alta resistencia en relacin a su peso, pueden ser utilizados en aplicaciones estructurales, arquitectnicas y biomdicas as como en la produccin de una variedad de accesorios para la industria en general [5]. En los ltimos 20 aos, estudios realizados en esta rea, han mostrado que la incorporacin de nanopartculas, en porcentajes inferiores al 5%, a matrices polimricas, produce una mejora sustancial de las propiedades mecnicas y fisicoqumicas de la matriz. As por ejemplo, la adicin de un 4% de nanopartculas a una matriz de nylon, da como resultado un material con mayor estabilidad trmica, cuya temperatura de
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fusin pasa de 75C a 150C [6]. Asimismo, ensayos realizados con materiales compuestos de matriz polipropileno mostraron que es posible obtener materiales ms livianos con similares propiedades mecnicas y trmicas al disminuir el porcentaje de carga de un 40% a un 4% y sustituir el material de refuerzo de silicato de magnesio a nanoarcillas organoflicas [7]. Por otro lado, los nanocompuestos polimricos, de acuerdo al tipo de nanorefuerzo, pueden adquirir diferentes propiedades, tal es el caso de los nanocompuestos polimricos magnticos, en los cuales la matriz polimrica es reforzada con nanopartculas magnticas, con la finalidad de que esta adquiera las propiedades del refuerzo. Los nanocompuestos formados constituyen una alternativa viable en la fabricacin de dispositivos de almacenamiento magntico, dispositivos electrnicos, sensores magnticos y en usos biomdicos [4]. La incorporacin de nanotubos de carbono a matrices polimricas ha permitido mejorar las propiedades mecnicas, trmicas y elctricas de dichos compuestos. Con respecto a las propiedades mecnicas, estudios realizados por H. Lee revelaron que la adicin de una pequea carga de nanotubos de carbono a una matriz de poliestireno genera un incremento en el mdulo de Young de un 50% con relacin al poliestireno puro [4]. Asimismo, M. Cadek y sus colaboradores reportaron un incremento significativo en el mdulo de elasticidad y en la dureza de una matriz de polivinil alcohol (PVA) reforzada con el 1% de nanotubos de carbono [8]. Adems de modificar las propiedades mecnicas, la adicin de nanotubos de carbono a matrices polimricas reducen su resistencia elctrica y trmica, as, una carga en el orden del 0,021% de dicho nanomaterial, mejora la conductividad elctrica de la matriz a la vez que preserva las propiedades pticas y reolgicas del polmero [9]. De igual manera, estudios realizados por E. Choi muestran un incremento correspondiente al 300% en la conductividad trmica de la resina epxica al incorporarle un 3% de nanotubos de carbono. Estas nuevas propiedades aaden versatilidad a los compuestos polimricos y abren posibilidades a nuevas aplicaciones como revestimientos conductores, pinturas electrostticas, dispositivos fotovoltaicos, disipadores de calor, barreras de interferencia electromagntica y biocatalizadores [10]. Uno de los ejemplos de la optimizacin de las propiedades elctricas de los compuestos de matriz polimrica a travs de la adicin de nanomateriales se observa en los denominados nanocompuestos electrnicos. Estos materiales incorporan nanopartculas cermicas que son dispersadas en una matriz polimrica. Los materiales resultantes han sido estudiados con el objetivo de usarlos en dispositivos que van desde sensores y actuadores hasta sistemas micro-electromecnicos (microelectromechanical systems, MEMS, por sus siglas en ingls) y bio-micro-electromecnicos (Bio-MEMS). En estas aplicaciones se busca explotar las propiedades funcionales de los cermicos electroactivos para obtener nanocompuestos que exhiban un comportamiento electromagntico, trmico y mecnico adecuado al mismo tiempo que se garantiza su integridad estructural [11]. Con respecto al tema de nanorefuerzos, las nanoarcillas tambin modifican y mejoran las propiedades mecnicas, qumicas y trmicas de los polmeros. La incorporacin
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NANOCOMPUESTOS

CAPTULO 6

de nanoarcillas a matrices polimricas reduce hasta un 80% la permeabilidad de los materiales ya que incrementa sus propiedades de barrera. Ello hace posible que dichos nanocompuestos sean utilizados en el envasado de alimentos y bebidas sensibles a la absorcin de olores y/o sabores [12]. Asimismo, las nanoarcillas mejoran las propiedades retardantes a la flama de los materiales, reducen la densidad y la prdida de flexibilidad de los polmeros a causa de las altas concentraciones de aditivos y sustituyen a los agentes halgenos retardantes de flama que son causantes de daos a nivel ambiental. Adems, su inocuidad, disponibilidad y bajo costo han dado paso a nuevas aplicaciones en los sectores automotriz, cosmtico y farmacutico [13]. En cuanto a los nanocompuestos de matriz cermica, se han realizado varios estudios para el mejoramiento de ciertas propiedades mecnicas, sin embargo, la investigacin se ha centrado en la obtencin de nanomateriales que incorporen propiedades fsicas, principalmente del tipo elctrico. De esta forma, se han desarrollado diversos tipos de materiales. Cermicos como los xidos, nitruros, carburos, y sus composites, representan una importante categora de materiales con gran impacto en muchas aplicaciones. Los componentes de cermica contribuyen con propiedades tales como dureza, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin, resistencia elctrica y trmica, etc. Los nanomateriales de matriz cermica, en su mayora tienen refuerzos de nanopartculas metlicas y en algunos casos no tan comunes se suelen usar partculas polimricas. De acuerdo a la informacin antes sealada, el desarrollo cientfico-tecnolgico alcanzado en las ltimas dcadas ha permitido realizar importantes avances en el rea de los nanocompuestos, los cuales han demostrado tener aplicaciones en diversos campos; entre ellos la construccin, la biomedicina, la marina, la electrnica e inclusive en la industria del entretenimiento. Las propiedades mecnicas, trmicas, pticas y magnticas que presentan dichos materiales, debido al tamao de su refuerzo, han aportado multifuncionalidad a los materiales compuestos tradicionales, razn por la que se han posicionado dentro del mercado como una opcin viable y competitiva debido a sus nuevas prestaciones, mejor desempeo y costos de fabricacin reducidos.

6.2 TIPOS DE MATRICES, CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES

Los nanocompuestos han emergido como una alternativa adecuada para superar las limitaciones de los microcompuestos y materiales monolticos, a la vez que plantean retos relacionados con el control de la composicin elemental y estequiometria cuando se encuentran agrupados. Bsicamente son materiales que muestran diseos nicos y combinaciones de propiedades que no se encuentran en compuestos convencionales. A nivel nano se ha reportado que se pueden observar cambios en las propiedades de las partculas. Adicionalmente, mientras las dimensiones alcanzan el nivel nanomtrico, las interacciones en la interfaz de un composite mejoran en gran proporcin. Esto es de gran importancia para realzar las propiedades de los materiales [14]. Al igual que los materiales compuestos convencionales, los nanocompuestos pueden fabricarse utilizando matrices metlicas, cermicas o polimricas, tal y como se muestra a continuacin:
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NANOCOMPUESTOS

6.2.1

NANOCOMPUESTOS DE MATRIZ METLICA

En general, los nanocompuestos de matriz metlica son materiales que consisten de una matriz dctil o una aleacin en la que se implanta un nanorefuerzo. Estos materiales pueden combinar las caractersticas de un metal y un cermico, como por ejemplo ductilidad, tenacidad y resistencia mecnica con elevada dureza. Los nanocompuestos de matriz metlica son apropiados para la produccin de materiales con alta resistencia en procesos de corte-compresin y capacidad para altas temperaturas de servicio. Grandes mejoras se pueden alcanzar en las propiedades de un material especfico mediante la adicin de pequeos porcentajes de una nanofase dispersa como refuerzo. De acuerdo con resultados presentados en varios estudios, cuando el refuerzo en una matriz metlica se reduce de micras a la escala nanomtrica, las propiedades mecnicas son sustancialmente mejoradas. Esto posiblemente se debe a las excepcionales propiedades individuales de cada nanorefuerzo, adems de considerar que al ser ms pequeas, las partculas de refuerzo pueden encontrarse ms cercanas entre s. Los nanorefuerzos como nanotubos de carbono o de carburo de silicio tienen mayor resistencia que los microrefuerzos similares. En algunos casos, la incorporacin de refuerzos nanomtricos conlleva a cambios en las propiedades de la matriz. Por ejemplo, en la matriz en la que se han incorporado nanorefuerzos, se forman granos nanomtricos, permitiendo que aumente su resistencia. Debido al tamao, las propiedades de los nanomateriales se determinan por las caractersticas de superficie que poseen, ms no por las propiedades del material estudiadas a mayor escala, como en el caso de microrefuerzos. La interfaz entre nanorefuerzos y matriz, potencialmente con caractersticas nicas, puede conllevar a mejoras considerables en las propiedades mecnicas del material. Esto se debe a la fuerte interfase que se forma entre el refuerzo y la matriz, adems de aportar con resistencia a dislocaciones como proceso secundario de endurecimiento del material. En el caso de incorporacin de partculas de Al2O3 en una matriz de aluminio, al pasar de escala micro a nanomtrica, el material reforzado con nanopartculas de Al2O3 manifiesta menor coeficiente de friccin y menor tasa de desgaste. Tambin se ha reportado que con la adicin de 10% en volumen de nanopartculas (con un tamao de 50 nm) a la matriz de aluminio, aumenta el esfuerzo de fluencia del aluminio a aproximadamente 515 MPa. Esto es 15 veces mayor que la aleacin base, 6 veces mayor que la aleacin base reforzada con 46% en volumen de partculas de Al2O3 (con un tamao aproximado de 29 micras) y 1,5 veces mayor que el acero inoxidable AISI 304. Asimismo, los resultados de desgaste sugieren que con la incorporacin de nanotubos de carbono en una matriz metlica, disminuye el coeficiente de friccin, lo cual puede ser muy til en aplicaciones que requieren que se reduzcan las prdidas por friccin. De esta forma, la prdida de energa, que experimentan los componentes debido a la friccin de contacto, disminuye, mejorando as la eficiencia de los sistemas mecnicos.
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CAPTULO 6

Por otro lado, las multicapas metlicas con propiedades magnticas son materiales importantes desde el punto de vista tecnolgico y hay mucho trabajo dedicado a ellas. Estos materiales estn formados por capas metlicas delgadas que pueden ser nanolminas, las mismas que al trabajar sobre todo con estructuras tipo snduche, permiten que las propiedades magnticas se alteren con cierta facilidad. Entre las aplicaciones de este tipo de materiales se encuentra el incremento de la capacidad de almacenamiento en medios magnticos, sensores de alta precisin, nanocables fabricados a partir de nanolminas, etc. [15]. De manera general, los materiales nanocompuestos de matriz metlica exhiben una resistencia mecnica elevada, sin embargo, esto genera la disminucin de la ductilidad. Adems, dicha disminucin tambin puede atribuirse a los procesos de fabricacin utilizados, ya que es en este punto en el que se definen muchas de las propiedades del material, tomando en cuenta que muchas veces estn presentes defectos de procesamiento. Estos inconvenientes conllevan a inestabilidad en cuanto a deformacin plstica. Es as que uno de los mtodos utilizados para vencer la falta de ductilidad en materiales nanoestructurados consiste en incorporar dispersoides nanomtricos. En el caso de granos nanoestructurados, la presencia de nanoprecipitados duros o nanopartculas en una matriz metlica podra iniciar o arrastrar e inmovilizar una dislocacin, reduciendo la recuperacin dinmica del material y resultando en una alta tasa de endurecimiento por deformacin, que por otro lado permite alcanzar resistencias ms altas en el nanocompuesto de matriz metlica, sin perjudicar la ductilidad [16]. 6.2.2 NANOCOMPUESTOS DE MATRIZ CERMICA

En este tipo de nanocompuestos, la mayor parte del volumen es cermica. Es decir, la matriz es un compuesto qumico del grupo de los xidos, nitruros, boruros, siliciuros, etc. Cuando la matriz es cermica, en la mayora de los casos la nanopartculas utilizadas como segundo componente son metlicas. Lo que se busca es que las nanopartculas se dispersen dentro de la matriz cermica con el fin de obtener alguna o algunas propiedades en particular. Con este tipo de nanocompuestos se ha logrado mejorar de manera significativa propiedades pticas, elctricas, magnticas, tribolgicas, resistencia a la corrosin, entre otras. Para el diseo de materiales de matriz cermica y refuerzo metlico es muy importante tomar en cuenta los diagramas de fase binarios. Adems, es preciso tener en cuenta que no se generen reacciones qumicas entre los componentes, ya que los materiales metlicos pueden reaccionar fcilmente en presencia de ciertos xidos o materiales cermicos, lo cual hara perder a las nanopartculas su carcter metlico. Por otra parte, el concepto de matriz cermica tambin se aplica con pelculas delgadas, que son capas slidas de pocos nanmetros o micras de espesor. Los materiales cermicos tienen buena resistencia al desgaste y alta estabilidad trmica y qumica. Sin embargo, tienen un comportamiento frgil por lo que se fracturan con facilidad debido a la propagacin de fisuras. Actualmente, los nanocompuestos de matriz cermica han recibido mayor atencin principalmente debido al mejoramiento
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NANOCOMPUESTOS

significativo de propiedades mecnicas que podran alcanzarse. Por ejemplo, la incorporacin de componentes disipadores de energa como whiskers, fibras, plaquetas o partculas en la matriz cermica podra resultar en el aumento de la tenacidad a la fractura del material. De esta manera, los refuerzos desvan a las fisuras y/o proveen de elementos de unin que dificultaran el avance de las grietas [14]. Algunos estudios realizados comparan resultados entre ciertos materiales nanocompuestos y sus microcompuestos homlogos o equivalentes. Dicha comparacin de resultados busca mostrar que la incorporacin de partculas nanomtricas en algunas matrices cermicas permite aumentar la tenacidad del material mediante un mecanismo en el cual los nanorefuerzos actan como puentes en la fisura. Al utilizar partculas nanomtricas se puede lograr mayor interaccin interfase-intercara. Consecuentemente, con la incorporacin de nanopartculas como refuerzos (por ej: sistema Al2O3/SiC), se alcanzan mejoras significativas en cuanto a resistencia y tenacidad a la fractura y resistencia a altas temperaturas. De igual manera, la incorporacin de nanofibras de alta resistencia en la matriz cermica ha permitido la obtencin de nanocompuestos avanzados con alta tenacidad y caractersticas de falla muy superiores comparadas con las fallas repentinas de materiales cermicos. Por otra parte, la utilizacin de nanocompuestos cermicos a base de titanato de bario (BaTiO3) ha permitido importantes avances en el campo de los capacitores cermicos. Las reducciones en los voltajes de funcionamiento de semiconductores, junto con una demanda para producir una mayor eficiencia volumtrica en capacitores multicapa, han conducido a una reduccin significativa en el espesor dielctrico interno de estos componentes y un dramtico aumento en el recuento de la capa. Esta tendencia ha dado lugar a la rpida demanda en polvo dielctrico de tamao nanomtrico.

6.2.3

NanocompUeStoS de matriZ polimrica

La adicin de refuerzos metlicos o cermicos a matrices polimricas ofrece ventajas como ciertas propiedades magnticas, electrnicas, pticas y catalticas que son nicas, las mismas que son otorgadas por nanopartculas inorgnicas que a su vez mejoran propiedades como la procesabilidad y la capacidad de formar films. Utilizando este enfoque, se pueden lograr polmeros con mejores y nuevas propiedades, mientras que se mantiene su naturaleza ligera. Un aspecto importante es que los refuerzos a nanoescala tienen un potencial excepcional para generar nuevos fenmenos, lo que conlleva a la obtencin de propiedades especiales en estos materiales. Sin embargo, en el campo de los nanocompuestos polimricos existen algunas limitaciones debido a la dificultad existente en la incorporacin y dispersin de nanopartculas en la matriz polimrica [2,14]. Por otro lado, propiedades catalticas especficas de algunos nanocompuestos de matriz polimrica, reforzados con nanopartculas metlicas, se pueden explicar mediante la transferencia de carga entre las nanopartculas en una concentracin de metal cercana
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al umbral de percolacin, cuando las nanopartculas estn distanciadas varios nanmetros y los electrones pueden canalizarse de una nanopartcula a otra. La transferencia de electrones entre partculas de distintos tamaos resulta en una carga mutua que conlleva al equilibrio de sus potenciales electroqumicos. La carga de nanopartculas metlicas influye en gran proporcin en la reaccin cataltica [17]. La adicin de refuerzos nanomtricos a una gran variedad de resinas polimricas produce dramticas mejoras en su biodegradabilidad, lo que resalta un prometedor futuro para algunos sistemas de nanocompuestos de matriz polimrica en aplicaciones amigables con el ambiente. Este es el caso de la adicin de nanolminas de silicatos de montmorillonita (MMT) a una matriz polimrica de cido polilctico (PLA), en el que la biodegradabilidad del PLA se ve mejorada y acelerada debido a los silicatos laminares que inician un proceso de hidrlisis heterognea del PLA despus de absorber agua. La propiedad de flamabilidad en materiales nanocompuestos reforzados con nanoarcillas tambin se ve restringida en matrices polimricas como polipropileno. Aunque, para lograr reducir la flamabilidad, se puede incorporar micropartculas y agentes retardantes de llama a la matriz polimrica, esto usualmente est acompaado de la reduccin de otras propiedades. Al utilizar nanoarcillas, se logra reducir la flamabilidad del nanocompuesto, mientras que se mantienen o mejoran otras propiedades y caractersticas

6.3 APLICACIONES
Como se ha evidenciado en los tpicos anteriores, las aplicaciones de los sistemas de nanocompuestos son numerosas y prometedoras. Estas comprenden la generacin de nuevos materiales y la mejora del rendimiento de dispositivos conocidos tales como clulas de combustible, sensores, revestimientos, entre otros. Se espera que los nanocompuestos metlicos y cermicos generen un gran impacto sobre una amplia variedad de industrias, incluyendo la aeroespacial, electrnica y militar, mientras que el impacto de los nanocompuestos de matriz polimrica probablemente sea su introduccin en los ctodos de bateras, microelectrnica, ptica no lineal, sensores, etc. Aunque el uso de nanocompuestos en la industria todava no es grande, su impacto masivo en la investigacin ya ha comenzado y se espera que sea amplio en los prximos aos [18]. Si se analizan algunas de las sub-reas de la nanotecnologa, la pequea industria en su mayora se ha centrado en aplicaciones nanobiotecnolgicas y de nanomateriales. La mediana trabaja casi en su totalidad en el desarrollo y fabricacin de instrumentos y equipo de medicin. Sin embargo, las sub-reasde la nanoelectrnica, nanomateriales y nano-ptica presentan una distribucin ms equitativa en el sector industrial. Por otra parte, las industrias grandes se han centrado en su gran mayora al desarrollo de nuevos materiales y la nanoelectrnica [19].
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A pesar de todas las posibilidades de aplicacin, existen muy limitados ejemplos de uso industrial de nanocompuestos, principalmente debido a los retos en el procesamiento y el costo involucrado, este hecho se evidencia particularmente para aplicaciones no estructurales. Actualmente, es muy intensa la actividad de investigacin sobre nanocompuestos de matriz metlica y cermica, con lo cual se espera que en poco tiempo se encuentren en uso. Adems, el factor econmico relacionado con el costo de produccin y procesado de nanocompuestos puede ser un serio problema para aplicaciones ingenieriles en general. Una de las principales reas de aplicacin de nanocompuestos est en el sector automotriz, con un impacto sorprendente, debido a las funcionalidades mejoradas, tales como la ecologa, seguridad, confort, etc. Por ejemplo, hay informes sobre el uso actual de una serie de nanorrevestimientos en diferentes partes del Audi , Evobus y automviles Diamler Chrysler, as como los ensayos en curso sobre las clulas de combustible, filtros porosos (espumas) y los componentes de conversin de energa, que incluyen nano dixido de titanio (TiO2) contenido en pinturas. Adicionalmente, los cuerpos de peso ligero hechos de materiales nanocompuestos metlicos o a base de polmeros, con un refuerzo adecuado, exhiben baja densidad y muy alta resistencia [18]. A nivel mundial y en el Ecuador, la empresa Samsung se encuentra comercializando desde hace varios aos la linea Silver Nano, la misma que es una lnea de electrodomsticos que cuenta con la capacidad de minimizar la existencia de bacterias en el hogar. Especficamente, la tecnologa Silver Nano incorpora barras de plata, las que mediante descargas elctricas generan iones de un compuesto de plata, el cual impide la proliferacin de bacterias. Esta aplicacin resulta muy til especialmente en la lnea de lavadoras, ya que a travs del lavado de ropa pueden propagarse bacterias e incluso enfermedades infecciosas, hecho que no muchas personas conocen. Adems de destruir hasta el 99,9% de las bacterias, la nanotecnologa usada en estos productos permite un nivel de esterilizacin de la ropa de hasta 30 das [21]. Por otro lado, entre las aplicaciones de los nanocompuestos de matriz metlica se encuentra el (AL1-xTixN) / -Si3N4, nanocompuesto sper duro, que ha sido desarrollado por Czechcompany SHM Ltd. como recubrimiento tribolgico de herramientas. Este material es adecuado para operaciones de corte duro y seco como el taladrado, torneado y fresado. Actualmente este material ya se ha industrializado y en este caso, un nuevo mtodo, que emplea recubrimiento de arco al vaco con un ctodo rotativo, es usado para su produccin comercial. Este material posee alta resistencia a la traccin, en el rango de 10 a 110 GPa, y una vida til de 2 a 4 veces mayor que la de los materiales empleados en aplicaciones de recubrimientos resistentes [18]. En la Tabla 6.1 se indican algunas aplicaciones potenciales de materiales nanocompuestos de matriz metlica.

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Tabla 6.1. Aplicaciones potenciales de sistemas de nanocompuestos metlicos. (Henrique, 2009) Nanocompuesto
Fe/MgO Ni/PZT Ni/TiO2 Al/SiC Cu/Al2O3 Al/AlN Ni/TiN, Ni/ZrN Cu/ZrN Nb/Cu Fe/Fe23C6/Fe3B Fe/TiN Al/Al2O3 Au/Ag

Aplicaciones potenciales
Catalizadores, dispositivos magnticos Recubrimientos resistentes al desgaste y recubrimientos graduados trmicamente Aplicaciones Foto-electroqumicas Estructuras automotrices, aeroespaciales y navales Empaquetamiento electrnico Industria microelectrnica Maquinaria de alta velocidad, herramientas, materiales pticos y magnticos para almacenaje Materiales magnticos de almacenaje Materiales estructurales para aplicaciones a elevadas temperaturas Materiales estructurales Catalizadores Industria microelectrnica Microelectrnica, dispositivos pticos, conversin de energa de luz

En general, las importantes mejoras en las propiedades que exhiben los materiales nanocompuestos de matriz metlica, permiten la aplicacin de estos materiales en distintas reas. Propiedades como aumentos significativos en la resistencia a la fractura y tenacidad; mayor resistencia a elevadas temperaturas y al creep; aumento de dureza y aumento en la temperatura de tratamiento trmico; aumento significativo en el mdulo de Young. Estas propiedades se obtienen gracias a los nanorefuerzos incorporados, lo cual resulta en una morfologa adecuada del producto [18]. Por otro lado, y de igual manera que con otros nanocompuestos, los de matriz cermica tienen un alto potencial de aplicaciones. En la Tabla 6.2 se presentan varias aplicaciones de nanocompuestos de matriz cermica. Existen reportes que indican que nanocompuestos de matriz cermica, reforzados con nanotubos de carbono, pueden ser candidatos viables para aplicaciones en la industria aeroespacial y elementos deportivos, espejos compuestos y partes de automviles que requieran pintura conductora. Otro ejemplo es el nanocompuesto Al2O3-CNT, que manifiesta propiedades muy aptas para aplicaciones biomdicas o ingenieriles. En cuanto a los nanocompuestos de matriz polimrica, se puede decir que son los de mayor utilizacin, ya que su procesamiento y el costo de las materias primas que implican en general son de menor costo en comparacin a los nanocompuestos de matriz metlica y cermica. De esta manera, la empresa Solvin lanz NanoVin, un innovador nanocompuesto que combina el policloruro de vinilo (PVC) y nanopartculas de arcilla. Este producto desarrolla propiedades especiales en trminos de plasticidad, viscosi205

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dad y fluencia, adems, busca sustituir las aplicaciones del PVC y tiene un especial uso como recubrimiento [19], pues su viscosidad se reduce cuando se aplica un esfuerzo cortante e incrementa cuando el esfuerzo se remueve. Estas propiedades son interesantes para aplicaciones en contacto con el cuerpo humano, en tapicera de la industria automotriz o en aplicaciones de imitacin de cuero [20].
Tabla 6.2. Aplicaciones potenciales de nanocompuestos de matriz cermica. (Henrique, 2009) Nanocompuesto
SiO2/Fe ZnO/Co Metal oxides/ Metal BaTiO3/SiC , PZT/Ag SiO2/Co SiO2/Ni Al2O/SiC Si3N4/SiC Al2O3/NdAlO3 & Al2O3/LnAlO3 TiO2/Fe2O3 Al2O3/Ni PbTiO3/PbZrO3

Aplicaciones potenciales
Catalizadores de alto desempeo, tecnologa de almacenamiento de datos Transistor de efecto de campo para estudio ptico femtosegundo de las interacciones entre partculas Catalizadores, sensores, dispositivos opto-electrnicos Industria electrnica, dispositivos ferro-elctricos de alto desempeo Fibras pticas Sensores qumicos Materiales estructurales Materiales estructurales Medio para lser de estado slido, fsforos y amplificadores pticos Medio para grabacin magntica de alta densidad, ferrofluidos y catalizadores Partes ingenieriles Sistemas microelectrnicos y micro-electromecnicos

Los nanocompuestos polmero/cermico (matrices polimricas reforzadas con nanopolvos cermicos) corresponden a un material prometedor para los capacitores integrados. Ellos combinan la alta constante dielctrica de los polvos cermicos y la procesabilidad y flexibilidad de los polmeros. Adems, los avances en la nanotecnologa pueden permitir obtener nanocompuestos polmero/metal (matrices de polmeros reforzados con nanopolvos metlicos) para competir favorablemente con los ms tradicionales cermicos reforzados con compuestos polimricos. Del mismo modo los cermicos reforzados con polmeros, metales reforzados con nanocompuestos de polmero tienen el potencial de combinar el rendimiento y la capacidad de procesamiento. Sin embargo, el metal reforzado con compuestos de polmeros (dielctricos artificiales) ha mostrado el excepcional potencial de las constantes dielctricas. Los dielctricos artificiales se crean cuando las partculas aisladas de metal empiezan a polarizarse debido a la presencia de un campo elctrico aplicado. Esta polarizacin simula los dipolos de un verdadero cermico dielctrico. Para aprovechar este efecto,
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las propiedades de las nanopartculas conductoras (tales como el tamao y composicin) deben ser optimizadas [21]. En la Tabla 6.3, se presentan aplicaciones potenciales para nanocompuestos de matriz polimrica.
Tabla 6.3. Aplicaciones potenciales de nanocompuestos de matriz polimrica (Henrique, 2009) Nanocompuesto
Policaprolactona/SiO2 Poliamida/SiO2 PMMA/SiO2 Polietilacrilato/SiO2 Poli(p-fenileno vinileno)/ SiO2 Poli(amida-imida)/TiO2 Poli(3,4-etilenodioxithiofeno)/V2O5 Policarbonato/SiO2 Polmeros con memoria de forma/SiC Nylon-6/LS PEO/LS PLA/LS

Aplicaciones potenciales
Hueso-bioerosionable para reparacin de tejido esqueltico Microelectrnica Aplicaciones Dentales, dispositivos pticos Soporte cataltico, fase estacionaria para cromatografa Material ptico no-lineal para guas pticas de ondas Membranas compuestas para aplicaciones de separacin de gases Materiales Catdicos bateras de litio recargables Recubrimientos resistentes a abrasin Dispositivos mdicos para sujecin o liberacin de frmacos dentro de los vasos sanguneos Bandas de distribucin para automviles-TOYOTA Interiores de aviones, tanques de almacenamiento de combustible, componentes en partes elctricas y electrnicas, frenos y neumticos Desarrollo de bateras de litio Aplicaciones de envasado de alimentos. Como ejemplos especficos incluye: envasado de carne, queso, confitera, cereales y bolsas para hervir alimentos; envasado de jugos de fruta y productos lcteos, cerveza bebidas carbonatadas Aplicaciones de recipientes de bebidas Escalones de asistencia en automviles-GM Safari y furgonetas Astra Materiales para electrnica Celdas de combustible de metanol directo

PET/clay

Olefina Termoplstica/ arcilla Poliamida/arcilla Epoxy/MMT SPEEK/laponita

Por otro lado, es importante recalcar que los nanocompuestos de matriz polimrica se encuentran en primer plano en cuanto a aplicaciones, debido a su desarrollo ms avanzado comparado con los nanocompuestos de matriz metlica o cermica. Como se ha indicado anteriormente, la conformacin de nanocompuestos de matriz polimrica permite alcanzar propiedades como son, por ejemplo, mejora de biodegradacin y
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reduccin de flamabilidad. La posible utilizacin de nanocompuestos de matriz polimrica de MRE para el envasado de alimentos permitira aumentar el periodo de duracin en estantera de los alimentos empacados, gracias a que posee mejores propiedades en cuando a barrera de gases [18]. El aporte tecnolgico en el rea de barreras de gas y retardo de llama han sido extensamente explotadas. Los nanocompuestos de matriz polimrica resistentes al calor se utilizan para la fabricacin de vestimenta y equipos de proteccin para personal de bomberos. Tambin se utilizan para elaborar el cap de automviles y carcasas de aviones, al contrario de metales que son ms pesados y costosos [18]. La utilizacin de nanocompuestos de matriz polimrica tiene un impacto prominente en la industria automotriz. Esto es en la fabricacin de neumticos, sistemas de combustible, membranas de separacin de gases en celdas de combustible y textiles de asientos, cubiertas en varios tipos de espejos, manijas de puertas, coberturas de motores y de colectores de admisin, bandas de distribucin. Tambin, nanocompuestos polimricos de caractersticas porosas pueden aplicarse en la elaboracin de filtros de gases contaminantes [18]. Las aplicaciones tecnolgicas de los polmeros y sus compuestos han aumentado constantemente. A menudo, estas aplicaciones estn motivadas por el deseo de reemplazar un material ya existente tal como es el metal. La propiedad auto-lubricante de muchos termoplsticos lineales, tanto en su forma primitiva y compuesta, ha sido bien explotada para aplicaciones tribolgicas, tales como engranajes, rodamientos, articulaciones humanas cadera-rodilla, etc. Los polmeros termoestables como el epoxi y las fenlicas son utilizados en materiales compuestos como material de carga y como matrices de frenos de material compuesto para los automviles. Estas aplicaciones tradicionales seguirn necesitando cada vez la demanda de materiales de alto rendimiento. Materiales que puedan soportar altas presiones y velocidades y de ser necesario con un bajo desgaste. En este aspecto, el desarrollo de nanocompuestos de matriz polimrica podra ser una gran promesa [22].

6.4

MTODOS DE PREPARACIN

El desarrollo de materiales nanocompuestos ha ido en crecimiento durante las ltimas dcadas, debido a las ventajas que estos presentan con respecto a los materiales tradicionales. Sin embargo, el mayor inconveniente durante la preparacin de dichos compuestos es la dificultad para incorporar y dispersar nanomateriales en las matrices, lo cual est influenciado por la reactividad qumica de la superficie de los componentes. Dado que el material a incorporarse se encuentra en la escala nanomtrica, el rea disponible de interaccin qumica es considerablemente mayor a la que se tendra en el caso de un material macromtrico. Esto aumenta la tendencia a la aglomeracin y la resistencia a la interaccin para la incorporacin de los materiales en el medio continuo, lo que resulta en dificultades de distribucin del refuerzo. Es importante notar
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que la interfaz determina las propiedades del compuesto, por lo que una pobre dispersin del material nanomtrico en la matriz dara como resultado una prdida de las propiedades deseadas. Por esta razn, las investigaciones se han enfocado en alcanzar una correcta distribucin de los nanorefuerzos en una matriz mediante distintos procedimientos [9,23]. 6.4.1 Preparacin de nanocompUeStoS de matriZ metlica En cuanto a los nanocompuestos de matriz metlica, existen diferentes tcnicas de preparacin, las mismas que en general implican mtodos en estado slido y lquido. En estado slido, es muy comn la tcnica de compactacin de polvos para su posterior sinterizado (metalurgia de polvos). Este mtodo consiste en mezclar el polvo metlico con el polvo de refuerzo mediante algn medio mecnico. Cabe indicar que la matriz y el refuerzo pueden estar en el orden de las micras o nanmetros, sin embargo, cuando se trata de un nanocompuesto, el refuerzo necesariamente debe estar en tamao nano. Una vez que se han mezclado los polvos, se obtiene un material compuesto (en polvo), el mismo que es colocado en un troquel con la forma que se desee obtener. Seguidamente se aplica presin para que el material se compacte dentro del troquel y tome forma. Usualmente se utilizan ligantes orgnicos o inorgnicos, los cuales se pueden aadir durante el mezclado. De esta forma el material podr compactarse de mejor manera. Una vez compactado el material, se pasa a la etapa de sinterizado, la que consiste en someter al material a una temperatura menor a la de fusin, de tal forma que el material se consolide, incrementando as su resistencia al generarse enlaces fuertes entre las partculas. En la Figura 6.2 se muestran algunas piezas sinterizadas a partir de polvos de matriz metlica.

Figura 6.2. Metalurgia de polvos: (a) material en polvo y (b) piezas compactadas y sinterizadas.

Entre los mtodos que se realizan en estado lquido se tienen los siguientes: Galvanoplastia/Electroformado: una solucin que contiene iones de metal cargado con nanopartculas de refuerzo es co-depositada, formando as un material compuesto.
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Agitacin de metal fundido: el refuerzo discontinuo se agita en un metal fundido. Procesado reactivo: se realiza mediante una reaccin qumica definida, de tal forma que uno de los reactantes forme la matriz y el otro el refuerzo.

6.4.2

Preparacin de nanocompUeStoS de matriZ Cermica

La mayora de formas de procesamiento de los materiales compuestos de matriz cermica implican altas temperaturas y pueden ser usadas solamente con refuerzos que resistan dichas temperaturas. Dentro de las tcnicas de procesamiento de este tipo de nanocompuestos tambin se encuentra la compactacin y sinterizado de polvos. Esta tcnica se aplica de manera similar a la empleada con matrices metlicas, tenindose la principal diferencia en los rangos de presin y temperatura aplicados. Adems, se cuenta con las tcnicas de infiltracin y los procesos in situ.

6.4.2.1 Mtodos de infiltracin

Los mtodos de infiltracin comprenden la fusin del material, siendo el mayor xito el moldeo por transferencia de la matriz, el cual fue desarrollado originalmente para compuestos de matriz de vidrio, pero tambin puede ser utilizado para compuestos de matriz vitro-cermica. La ventaja de moldeo por transferencia de la matriz es que permite la fabricacin de componentes tales como tubos, que son difciles de producir por otros mtodos. En la produccin de tubos, una preforma y un lingote de vidrio se introducen en un molde cilndrico. Posteriormente se eleva la presin y la temperatura, de tal manera que el tubo se conforma para luego ser enfriado y expulsado del molde. Es as que se pueden fabricar nanocompuestos de matriz cermica, ya que las partculas de refuerzo son aadidas a la matriz en estado lquido [24].

6.4.2.2 Mtodos In Situ

Dentro de los mtodos in situ, existe un proceso que tiene mayor relevancia, dicho proceso fue desarrollado por la Corporacin Lanxide e implica la formacin de una matriz cermica por la reaccin entre un metal fundido y un gas, por ejemplo: el aluminio fundido reacciona con el oxgeno para formar almina. De esta manera, el crecimiento de la cermica se produce hacia el exterior de la superficie original del metal por medio de una preforma, este efecto se ilustra en la Figura 6.3. Sin embargo, la preforma no es un requisito previo, ya que colocando partculas de polvo (refuerzo) por encima de un metal lquido, se pueden producir compuestos reforzados. En ambos casos, los nicos requisitos son que el refuerzo no reaccione con el gas y que sea humedecido por la cermica, de tal forma que la interfaz sea adecuada para que se generen buenas propiedades [24].
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Refuerzo

Barrera de crecimiento

Aleacin fundida Crecimiento de la matriz

Cermico reforzado

Figura 6.3. Proceso In Situ Lanxide, para la elaboracin de materiales cermicos reforzados con partculas. (Barry & Grant, 2007)

6.4.3

Preparacin de nanocompUeStoS de matriZ Polimrica

Las principales tcnicas que se han desarrollado para la preparacin de nanocompuestos de matriz polimrica son: Polimerizacin in situ Mezcla por fusin Exfoliacin por solucin Intercalacin directa por sntesis

6.4.3.1 Polimerizacin In Situ

Esta metodologa es utilizada para obtener compuestos reforzados con nanoarcillas o silicatos laminares. Una de las principales caractersticas de estas arcillas es la habilidad de dispersarse en lminas separadas, donde el espesor de cada lmina es de 1 nanmetro y las dimensiones laterales son aproximadamente de 30 nanmetros por algunas micras. El espacio entre lminas es denominado galera o espacio interlaminar [22]. La polimerizacin in-situ consiste en la absorcin de molculas del polmero en los espacios interlaminares de las nanoarcillas, seguida de la polimerizacin del monmero, como se muestra en la Figura 6.4. Primero, el silicato laminar se pone en contacto con un agente de hinchamiento con capacidad de intercambio inico, denominado intercalador orgnico, para formar un complejo organoflico. Despus, el monmero en estado lquido o en solucin se mezcla con el complejo de silicato. A continuacin, la mezcla es calentada hasta una temperatura que permita que se efecte la polimerizacin. A medida que la polimerizacin avanza, aumenta la distancia entre las lminas y se obtiene un sistema completamente deslaminado. Es necesario utilizar compatibilizantes especficos que mejoran la superficie para el intercambio inico y funcionan
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como catalizadores de la reticulacin. Es importante notar que aun despus de una adecuada incorporacin de los nanomateriales a la matriz polimrica, existe una gran fuerza que hace que los componentes tiendan a la reaglomeracin. Sin embargo, este fenmeno se puede evitar mediante la utilizacin de agentes que funcionalicen la superficie de los materiales para hacerlos ms compatibles [9,23].

silicato laminar

monmero

polmero

Figura 6.4. Esquema de preparacin de un nanocompuesto mediante polimerizacin in situ.

Este proceso permite una produccin eficiente y econmica de nanocompuestos, donde el silicato laminar se encuentra uniformemente disperso en el medio polimrico, a lo que se llama exfoliacin. Sin embargo, este mtodo no es aplicable a todos los casos. Una variante de este proceso incluye el uso de un solvente que facilita el transporte del monmero a los espacios interlaminares del silicato, previo a la polimerizacin y exfoliacin. Cabe sealar que este solvente se retira posteriormente del sistema mediante evaporacin [2]. Se debe tomar en cuenta la polaridad del monmero para un adecuado intercambio inico que permita una correcta dispersin de las lminas de silicato en la matriz plstica (exfoliacin). Adems, es importante conocer la termodinmica, cintica y reologa del proceso de polimerizacin, as como tambin la relacin entre la velocidad de polimerizacin extra e intralaminar para poder predecir el tipo de estructura a obtenerse [2].

6.4.3.2 Mezcla por fusin

Este proceso consiste en la intercalacin directa de partculas de nanoarcilla en un polmero termoplstico en estado fundido como se presenta en la Figura 6.5. El propsito es alcanzar una mezcla distributiva del termoplstico fundido a una temperatura superior a la temperatura de transicin vtrea del polmero y el material arcilloso, en condiciones de alta cizalladura, para lo cual se emplea generalmente una extrusora de doble husillo. Este procedimiento se realiza en presencia de un agente intercalante para permitir que la arcilla se vuelva organoflica y se pueda dar la exfoliacin [9,23].

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silicato laminar

polmero

Figura 6.5. Esquema de preparacin de un nanocompuesto mediante mezcla por fusin.

El objetivo de la mezcla por fusin es conseguir recubrir cada partcula individual de arcilla con una cobertura de polmero, no obstante, de la prctica se sabe que esto es casi imposible. Sin embargo, se pueden alcanzar las propiedades deseadas del compuesto si el grado de aleatoriedad es lo suficiente alto en una escala pequea. La termodinmica del proceso determina el grado de intercalacin del polmero en el silicato. Una de las principales ventajas de esta tcnica es que no se emplean solventes durante el proceso, adems, para la obtencin de estos nanocompuestos se utiliza la misma maquinaria que para los termoplsticos sin refuerzo, tales como extrusoras e inyectoras. Sin embargo, como las temperaturas empleadas son altas, y el tiempo necesario para que se d la exfoliacin es largo, esto puede llevar al deterioro del polmero, por lo que esta tcnica se utiliza para polmeros de alta calidad. Los ms comnmente empleados son: polietileno, polipropileno, poliolefinas termoplsticas (TPO), polisteres, policarbonato, polieterimidas, y nylon [9,23]. Uno de los mayores retos es que a medida que los nanomateriales se dispersan en el plstico, la viscosidad del medio se eleva, lo que hace que el procesamiento se haga ms difcil. Varios factores afectan el grado de exfoliacin, as por ejemplo: la naturaleza de los surfactantes, la temperatura, que influencia la cintica y la termodinmica de la reaccin, el tratamiento qumico de superficie que mejora la compatibilidad qumica, y la dinmica de la molienda. Controlando estos factores se puede controlar el proceso de dispersin y alcanzar las propiedades deseadas de los compuestos. Esta tcnica se utiliza tambin para incorporar nanomateriales a matrices elastomricas para lo que se utiliza un mezclador de alta cizalla y mtodos tradicionales para la mezcla de cauchos. Un ejemplo de esto es el trabajo realizado por Gupta et al [2], en el cual se prepar un caucho usando un nanorrelleno de slica silanizada en un mezclador equipado con un rotor contra-rotante y se control la cura del compuesto con una sulfenamida.
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Es posible obtener compuestos de matriz polimrica reforzada con nanotubos de carbono mediante mezcla por fusin. Cuando los nanotubos pueden ser dispersados efectivamente en el polmero, el material se hace ms rgido y los nanotubos pueden cambiar la cristalizacin y morfologa del polmero, lo que repercute en un aumento de la absorcin de energa del material o mayor resistencia a la fatiga. Sin embargo, los nanotubos, debido a su estructura son propensos a enredarse, adems, las fuerzas de Van Der Waals hacen que tiendan a mantenerse juntos, por lo que se han investigado mtodos para mejorar la interaccin entre la matriz polimrica y los nanotubos de carbono. Potchke encapsul nanotubos de carbono de pared simple en anhdrido de estireno maleico que luego fueron mezclados en una extrusora de doble tornillo cnico con nylon PA12. El proceso de encapsulamiento permiti la dispersin de los nanotubos. Para mejorar la distribucin de nanomateriales de carbono en matrices polimricas es mejor aplicar procesos combinados como tratamientos con solventes al polmero y al nanorrelleno con la subsecuente evaporacin del mismo y posterior mezcla de fundido con el uso de compatibilizantes, o una dispersin colectiva de los nanotubos en un polvo de polmero mediante sonicacin en un lquido fcilmente evaporable. Otra forma de mejorar la dispersin es cambiando la naturaleza de la superficie del nanotubo bajo condiciones vigorosas, para generar grupos funcionales que son posteriormente removidos mediante el uso de qumicos agresivos. Por ejemplo los grupos carboxilos generados en un medio oxidante pueden ser utilizados para reacciones de amidacin o transesterificacin. Estas reacciones ayudan a la solubilizacin de los nanotubos. Otra manera consiste en la interaccin qumica con defectos en la estructura de grafito y/o en los extremos de los nanotubos. Estos sitios son reactivos como resultado de su aislamiento qumico y son susceptibles a reacciones de oxidacin. Sales de diazonio son empleadas para que se lleve a cabo la funcionalizacin y una ventaja de sta es que se da una sola reaccin que puede ser inducida por va electroqumica, trmica o fotoqumica. Esto da como resultado cambios significativos en las propiedades espectroscpicas de los nanotubos con un grado estimado de funcionalidad de aproximadamente uno de cada veinte o treinta tomos de carbono, lo cual es un valor alto, sin embargo este proceso nicamente se ha realizado a nivel de laboratorio y an no se han definido condiciones ptimas para llevarlo a escala industrial.

6.4.3.3 Exfoliacin por solucin

Esta tcnica consiste en mezclar dos dispersiones, una de polmero y otra de nanoarcilla. Para obtener la dispersin de la nanoarcilla se emplea un disolvente que facilita la deslaminacin del sistema y el silicato es exfoliado en simples estratos. Por otra parte, el polmero es solubilizado en el disolvente y difundido en el interior de la arcilla mediante la mezcla de las dos soluciones. Cuando el disolvente se evapora se forma
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una estructura multiestrato ordenada. En la Figura 6.6 se presenta un esquema bsico de este proceso.
disolvente silicato laminar

disolvente polmero

Figura 6.6. Esquema del proceso de exfoliacin por solucin.

Con esta tcnica es posible procesar polmeros solubles en agua o en soluciones orgnicas, sin embargo, una de las principales limitantes es la dificultad de encontrar un sistema compatible nanoarcilla - polmero - solvente, as como tambin la remocin del disolvente. Una variante de este mtodo es la dispersin por desestabilizacin, en la cual, despus de la mezcla de dispersiones se adiciona un agente floculante que las desestabiliza para dar lugar a la dispersin requerida de nanomaterial [2]. Mediante la exfoliacin por solucin es posible tambin la obtencin de materiales reforzados con nanopartculas metlicas. Un ejemplo de esto es el material de poliestireno reforzado con nanopartculas de plata obtenido en el Instituto de Materiales Compuestos y Biomdicos del Consejo Nacional de Investigaciones de Npoles, Italia en el cual las nanopartculas de plata (AgSC12H25) fueron dispersadas en cloroformo, y mezcladas con una solucin de poliestireno en cloroformo [17].

6.4.3.4 Intercalacin directa por sntesis

Este mtodo consiste en la formacin in situ del silicato en una solucin acuosa que contiene al polmero. El polmero activa la nucleacin y el crecimiento de los cristales inorgnicos que son atrapados entre las lminas. Esta tcnica se emplea para arcillas aninicas que por descalcificacin a 500C dan origen a xidos que por sucesivas degradaciones forman perxidos laminares [25].

6.5 MTODOS DE CARACTERIZACIN DE NANOCOMPUESTOS

Los mtodos de caracterizacin de nanocompuestos permiten relacionar la estructura, la forma y la composicin qumica con sus propiedades, tanto fsicas como mecnicas. Adems, permiten determinar la morfologa, la estructura cristalina, la composicin, el tamao de partcula y otras caractersticas que definen su comportamiento. Los aspectos ms importantes a considerar en la caracterizacin de los nanocompuestos son el
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tipo de informacin y la resolucin alcanzada con cada una de las tcnicas a utilizar [17,26]. De esta forma, las tcnicas ms comunes para caracterizar nanocompuestos son las que se muestran a continuacin [27]: Difraccin de rayos X (WAXD) Microscopa electrnica de transmisin (MET) Espectroscopa FTIR Microscopa electrnica de barrido (MEB) Calorimetra diferencial de barrido (DSC) Anlisis termogravimtrico (TGA) Anlisis dinmico termomecnico (DMTA) Ensayos mecnicos: traccin, flexin, compresin, impacto, nanoindentacin Inflamabilidad

Entre otras tcnicas utilizadas y menos comunes se tienen las siguientes [27]: Resonancia magntica nuclear (NMR) Microscopa ptica, de fuerza atmica (AFM) y de escaneo por efecto tnel (STM) A continuacin se presentan algunas generalidades de las principales tcnicas de caracterizacin de nanocompuestos. Cabe recordar que algunos de estos mtodos fueron abordados en el captulo anterior, por lo cual, en esta parte se har referencia a los mtodos de caracterizacin que todava no han sido mencionados. Con esto se concluye que algunos mtodos son utilizados tanto para la caracterizacin de nanopartculas como para nanocompuestos. Calorimetra diferencial de barrido (DSC): esta tcnica permite determinar las transiciones trmicas que ocurren cuando un material se calienta, es decir, la respuesta trmica del material y su grado de cristalinidad de forma ms precisa. Es as que se obtienen parmetros como la temperatura de transicin vtrea, la temperatura y entalpa de fusin y de cristalizacin. Para llevar a cabo el proceso de caracterizacin, se mide la diferencia de calor existente entre una muestra y una referencia, dicha diferencia es medida como una funcin de la temperatura [28]. La tcnica de caracterizacin DSC puede ser de flujo de calor o de potencia compensada. Cuando se trabaja con DSC de flujo de calor, se mide la variacin en el flujo de calor entre la muestra y la referencia. En este caso la muestra se somete a un rgimen de temperatura en una atmsfera controlada. Por otro lado, cuando se trabaja con potencia compensada, se mide la potencia que hay que aportar o retirar del sistema para que la muestra y la referencia se mantengan a igual temperatura. De manera general, el rgimen de temperatura empleado durante un anlisis DSC es fijado de tal modo que la temperatura del portamuestras aumente linealmente en funcin del tiempo. Tambin es preciso mencionar que la muestra utilizada como referencia debe tener
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una capacidad calorfica bien definida dentro del rango de temperaturas en el que se quiera realizar el anlisis [28,29]. En resumen, esta tcnica es del tipo cuantitativo y permite obtener informacin de la temperatura a la cual tiene lugar el cambio energtico en estudio y del calor involucrado en el proceso. Es as que las aplicaciones son variadas, dentro de las cuales est la caracterizacin de nanocompuestos. Esta tcnica es muy empleada para la caracterizacin de nanocompuestos de matriz polimrica, pudindose realizar los siguientes estudios [29]: Estudio de transiciones de primer orden: fusin, solidificacin, cristalizacin y dems Estudio de polimorfismos Identificacin de polmeros Estudios de curado, transiciones vtreas, fusin, grado de cristalinidad Determinacin de purezas Determinaciones de Cp Estudios cinticos Ensayos termogravimtricos (TGA): esta tcnica permite determinar la estabilidad trmica de una muestra. En esencia, un equipo TGA es una termobalanza que determina la prdida de masa de una muestra debido a la formacin de productos voltiles durante el proceso de degradacin. Como resultado se obtiene la prdida de masa en funcin de la temperatura. Adems, se determina la velocidad de prdida de masa de la muestra por efecto de la temperatura. Asimismo, se puede calcular la temperatura a la cual la velocidad de prdida de masa es mxima, grficamente este punto corresponde a un mnimo en la curva TGA [28]. Los ensayos termogravimtricos tambin permiten determinar la influencia que tiene la adicin de nanocargas a un polmero. Este tipo de ensayo puede ser degradacin no oxidativa cuando se utiliza una atmsfera inerte con gases como nitrgeno o argn, y degradacin oxidativa cuando se utiliza aire u oxgeno como atmsfera de trabajo [28]. De manera general, los resultados de un ensayo TGA son interpretados a partir del clculo de dos temperaturas: T0.1: representa la temperatura a la cual se ha perdido el 10% de la masa inicial y se considera como el inicio de la degradacin trmica del material. T0.5: representa la temperatura a la cual se ha perdido el 50% de la masa y se considera como la temperatura de degradacin del material. Ensayos mecnicos: mediante este tipo de ensayos se pueden obtener como resultado varias propiedades que definen el comportamiento de un material y en este caso de un nanocompuesto. Existe una diversidad de ensayos mecnicos mediante los cuales se pueden determinar los parmetros mecnicos de un nanocompuesto. Entre los ensa217

NANOCOMPUESTOS

yos ms comunes estn los ensayos de traccin, flexin, impacto, dureza, fatiga, entre otros [28]. Dentro de este tipo de ensayos tambin se tiene el de nanoindentacin, que aunque no es muy comn, tiene alta importancia dentro de la caracterizacin de materiales nanoestructurados. La nanoindentacin permite caracterizar pelculas delgadas, nanocapas, nanoalambres, etc. En el caso de los nanoalambres es destacable el que no se requiere sujetarlos en algn sustrato, sin embargo, este mtodo de ensayo involucra una indentacin directa sobre el nanomaterial. Para realizar la caracterizacin utilizando nanoindentacin, se trabaja con microscopios de fuerza atmica (AFM), los mismos que son capaces de registrar fuerzas del orden de los nanonewtons [31]. Ensayos de inflamabilidad: este tipo de ensayos se puede realizar para diferentes tipos de materiales, sin embargo, su aplicacin ha tomado cierta importancia en el campo de los nanocompuestos, ya que este tipo de materiales son muy utilizados en aplicaciones que buscan incrementar la resistencia a la flama. Con este ensayo se busca determinar la rapidez con que el material se encender en caso de incendio. Este ensayo tiene diferentes variaciones de acuerdo a la normativa y el tipo de material que se quiera examinar, sin embargo, para el ensayo se suele usar un calormetro de cono, equipo que permite evaluar las principales propiedades relacionadas con la inflamabilidad, como son las siguientes [27]: Tiempo de encendido (s) Velocidad de liberacin de calor por unidad de rea (kW/m2) El calor efectivo de combustin (MJ/kg) Tasa de prdida de masa (kg/s) Prdida de masa total (kg)

Por otro lado, es preciso mencionar que una sola tcnica analtica no es suficiente para obtener todas las propiedades de un nanocompuesto. Es decir, la caracterizacin de un nanocompuesto debe seleccionarse con base en el tipo de material y sus caractersticas ms relevantes. Finalmente, se puede destacar que las tcnicas ms utilizadas para caracterizar nanocompuestos son anlisis termogravimtrico, difraccin de rayos X y microscopa electrnica de transmisin, las cuales al combinarse proporcionan una mejor descripcin del material [27].

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CAPTULO 1

1. 2. 1. 3. 4. 5. 6.

CAPTULO 7
1. CompoSiteS elaBoradoS con 2. fiBraS natUraleS elaBorad ecUatorianaS 1. CompoSiteS oS

CAPTULO 7

2. con fiBraS natUraleS 3. ecUatorianaS

Visin General - - - - - - - Investigaciones previas desarrolladas en el Ecuador Materiales compuestos abac-polister Materiales compuestos cabuya-polister Materiales hbridos abac-vidrio-polister Materiales hbridos coco-vidrio-polister Materiales hbridos abac-vidrio-polipropileno Materiales compuestos biodegradables abac-PLA

7.1 InveStigacioneS previaS deSarrolladaS en el EcUador

En el Ecuador, la utilizacin de fibras naturales se ha limitado en su mayor parte a la extraccin y uso artesanal. Sin embargo, existen diversos proyectos de investigacin en el campo de los materiales, los cuales se centran en el desarrollo y estudio de aplicaciones de materiales compuestos reforzados con dichas fibras. Para esto, es necesario recordar que Ecuador posee cerca de 25 mil especies de plantas vasculares, lo que lo convierte en la nacin con el mayor nmero de plantas (o unidad vegetal) por unidad de rea en Amrica Latina [1]. Entre las plantas ms utilizadas para la extraccin de fibra estn 25 especies. Se trata de fibras extradas de plantas como la cabuya, totora, abac, coco, palmas, paja toquilla, algodn, lufa, seda, bamb, bejucos, pitigua, balsa, matapalo, caucho, rampira, anona, batea, achiote, majagua, higuern, ortiga, mimbre y bejuco real. Es as que el uso de refuerzos vegetales en materiales compuestos es prometedor en nuestro pas. De esta forma, el principal objetivo de la investigacin
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en este campo, es darle un valor agregado a los recursos naturales y no limitarse a la produccin de bienes artesanales y exportacin de fibras, adems de generar nuevas alternativas de materiales con mejores caractersticas y que sean amigables con el ambiente. En el mbito de la investigacin que realiza la universidad ecuatoriana, los estudios son diversos. Con la fibra de abac se han obtenido y caracterizado diferentes materiales compuestos y no tejidos. Dentro de la investigacin de los no tejidos se han analizado y optimizado los procesos qumicos, trmicos y mecnicos, de tal forma que la fibra no tejida adquiera buenas propiedades. Las caractersticas mejoradas de los no tejidos incluyen mayor resistencia y absorcin de lquidos, teniendo una importante aplicacin en la industria del paal y artculos absorbentes. En el caso de los materiales compuestos elaborados con abac, las principales aplicaciones se han realizado utilizando matrices polimricas, las cuales se han reforzado con fibra corta distribuida de manera aleatoria, fibra continua con distribucin unidireccional, fibra tejida y fibra encolada. De igual manera, se han elaborado materiales hbridos en combinacin con otras fibras vegetales o con fibras sintticas como la fibra de vidrio. Adems, existen varios estudios de la influencia del abac como refuerzo en aglomerados de fibro - cemento y hormign reforzado con abac y cabuya. De manera general, se ha logrado incrementar la resistencia a la traccin, a la flexin y al impacto, sin embargo, se debe considerar que para cada caso estudiado se establecieron los porcentajes de fibra que mejoran las propiedades, ya que si se excede cierta cantidad de fibra, el refuerzo afectara las propiedades del composite en lugar de mejorarlas [2,3,4,5]. Por otro lado, la relativamente elevada disponibilidad de la fibra de coco tambin ha motivado diversos estudios preliminares para la obtencin de diferentes tipos de composites. El uso de este tipo de fibra es limitado, la mayora de aplicaciones son a nivel artesanal y gran parte de la fibra es desechada o utilizada como fuente de energa de la biomasa. Entre los principales estudios realizados con la fibra de coco est la obtencin de no tejidos, especficamente para la elaboracin de material de relleno de asientos, tambin son relevantes los desarrollos de compuestos de matriz elastomrica y matriz polimrica. Asimismo, dentro del proyecto PIC-08-493 Desarrollo de Nuevos Materiales para Aplicaciones Estructurales e Industriales, adems de estos estudios se han analizado y obtenido materiales hbridos de matriz polimrica reforzados con coco y fibra de vidrio. En otros estudios realizados en instituciones de educacin superior del Ecuador como la Escuela Superior Politcnica del Litoral (ESPOL), tambin se han utilizado refuerzos de fibras obtenidas del bagazo de caa y la cascarilla del arroz conjuntamente con matrices polimricas de polietileno de alta densidad. En dicha investigacin se detalla la obtencin de estos materiales utilizando una extrusora de tornillo. Es as que la caracterizacin del material mostr una mejora en las propiedades de los materiales reforzados con bagazo de caa, mientras que los materiales reforzados con cascarilla de arroz no mejoraron las propiedades en comparacin con la matriz utilizada, ms bien, estas se vieron afectadas [6].
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CAPTULO 7

En otros sectores, como en la provincia de Imbabura, las fibras naturales son diversas. Por esta razn, en la Pontificia Universidad Catlica del Ecuador sede Ibarra, especficamente en el Centro Nacional de Fibras Naturales CENFIN, se han efectuado varios estudios y anlisis, entre los que se encuentra el desarrollo de materiales compuestos. Para la elaboracin de composites en el CENFIN son muy usadas las fibras de abac y cabuya. Asimismo, se busca reciclar residuos agrcolas para que formen parte del refuerzo de composites. En este Centro se han elaborado materiales con matrices polimricas y diferentes tipos de fibra vegetal, entre los cuales se destaca la elaboracin de tableros compuestos a partir de resinas rea-formaldehdo (UF), reforzados con residuos agrcolas de caf y cabuya. De esta forma, la utilizacin de materiales lignocelulsicos como cabuya y caf, en la elaboracin de tableros, contribuyen a mejorar las propiedades mecnicas como resistencia a la traccin, elongacin a la ruptura, permeabilidad y adhesin [7]. Los materiales compuestos reforzados con fibras naturales ecuatorianas representan una alternativa ecolgica para reemplazar a las fibras sintticas. De esta forma se pueden aprovechar los recursos naturales, los mismos que en ciertos casos son considerados como desechos agrcolas. Asimismo, dentro de las principales aplicaciones de los compuestos con fibras naturales, se planea elaborar materiales con propiedades mecnicas superiores a la madera, de tal forma que esta pueda ser sustituida en algunas aplicaciones, reduciendo as el impacto ambiental generado por la deforestacin.

7.2 MaterialeS compUeStoS de aBac-poliSter

Una de las fibras naturales que muestra un futuro promisorio es la fibra de abac, denominada tambin camo de Manila o Manila Hemp [8]. De acuerdo a estudios realizados por la FAO, el abac promete sustituir a la fibra de vidrio, economizando energa. De esta forma, surge la necesidad de elaborar composites reforzados con abac, con el principal objetivo de mejorar sus caractersticas mecnicas. La fibra de refuerzo utilizada en el proyecto PIC-08-493 es de la variedad Tangongn Rojo, de grado de calidad 3, producida en la zona de Santo Domingo de los Tschilas. Esta fibra es producida por la Corporacin de Abacaleros del Ecuador (CAE). Por otra parte, la matriz del material compuesto empleada es resina polister insaturada, fabricada por SUIN S.A., la misma que es diluida con estireno monmero. Como iniciador del proceso de curado de la resina, se utiliza octoato de cobalto al 12%p/p y como catalizador perxido de metil-etil-cetona (MEKP). Para la elaboracin de los materiales compuestos se utilizaron moldes metlicos, los cuales estn constituidos por tres piezas de acero inoxidable A-240-TP.304. Adems, durante el proceso de moldeo es necesario utilizar un agente desmoldante para facilitar la extraccin de los materiales compuestos. En este caso, y para el desarrollo de otros materiales en el marco del proyecto PIC-08-493, se utiliza cera desmoldante marca SIMONIZ y moldes fabricados de acuerdo con las normas ASTM D3039-08, ASTM D7264M-07 y ASTM D5628-10, para ensayos de traccin, flexin e impacto respectiva223

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mente. Es as que las dimensiones nominales de las probetas para ensayos de traccin son 2,5x25x250 mm y para los ensayos de flexin 4x13x160 mm. Para la elaboracin de las probetas de impacto se escogi la geometra circular FE de 58 mm de dimetro y 2 mm de espesor. Las probetas de material compuesto se obtuvieron mediante el proceso de estratificacin manual. La resina polister fue diluida con estireno monmero para obtener una solucin con el 10% v/v de este solvente, con la finalidad de reducir la viscosidad de la resina y as mejorar la mojabilidad de las fibras con la matriz. Posteriormente se aadi octoato de cobalto a la resina diluida en una concentracin volumtrica del 0,5% y se mezcl dicha solucin con las fibras cortas de abac. Despus se agreg perxido de metil-etil-cetona (MEKP) en un volumen equivalente al 1,5% de la resina diluida y se obtuvo la mezcla final de material compuesto que fue depositada en los moldes previamente recubiertos con cera. Los moldes se colocaron en una prensa manual hidrulica durante 1 hora y se aplic una presin de 1000 psi. Transcurrido este tiempo, las probetas fueron desmoldadas. En la fabricacin de probetas de resina polister (matriz) se emplearon las mismas cantidades de iniciador y catalizador que para los compuestos de fibra corta. Para la elaboracin de probetas de material compuesto con fibra continua orientada longitudinalmente se realiz un pre-mojado de las fibras utilizando para ello resina polister diluida con estireno al 10% v/v y el sistema cataltico constituido por octoato de cobalto y MEKP en concentraciones del 0,5 y 0,75%, respectivamente. Se coloc una capa de fibras pre-mojadas en una proporcin correspondiente a la mitad de la fraccin volumtrica de refuerzo y posteriormente se adicion la segunda capa de fibras para proceder al prensado de los moldes, los mismos que fueron sometidos a una presin de 1000 psi. Las probetas fueron desmoldadas luego de 2 horas. En la Tabla 7.1 se presentan las formulaciones utilizadas en la fabricacin de las distintas probetas de material compuesto abac-polister.
Tabla 7.1. Formulaciones para la fabricacin de probetas de material compuesto abac-polister. Configuracin del refuerzo
Fibra corta al azar

Sistema cataltico
Octoato de cobalto: 0,5 % v/v MEKP: 1,5% v/v Octoato de cobalto: 0,5 % v/v MEKP: 0,75% v/v

Longitud de fibra (mm)

5 10

Fracciones volumtricas nominales de fibra

Fibra continua longitudinal

Continua

0,20 0,25 0,30 0.35

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Una vez que se elaboraron las diferentes probetas de material compuesto y luego de un periodo de 15 das de curado, se efectu la caracterizacin mecnica. La evaluacin del esfuerzo mximo, mdulo de elasticidad y elongacin a la ruptura, se realiz de acuerdo con la norma ASTM D3039-08, en una mquina universal de ensayos Tinius Olsen modelo H25KS. La velocidad del ensayo fue de 2 mm/min. Asimismo, la evaluacin del esfuerzo mximo y mdulo a la flexin a tres puntos se efectu de acuerdo con la norma ASTM D7264M-07, en la mquina universal ya mencionada. La velocidad del ensayo fue de 1 mm/min y la distancia entre los puntos de apoyo se estableci de acuerdo con la norma indicada y su valor fue de aproximadamente 130 mm. En las pruebas de traccin y flexin se ensayaron 7 especmenes, con el fin de eliminar los valores mximo y mnimo del esfuerzo a la traccin y flexin, para as trabajar con datos con menor dispersin. De esta forma, se reportaron nicamente los valores de 5 probetas ensayadas, tal y como se sugiere en las normas ASTM. Para la medicin de las dimensiones de las probetas, se emple un calibrador digital Mitutoyo, modelo CD-12CP. Para los ensayos de impacto se elaboraron probetas de polister y del material compuesto reforzado con fibra corta de 10 mm y fibra continua, nicamente para la fraccin volumtrica que present la mejor combinacin de propiedades mecnicas. El nmero de probetas elaboradas fue de 20 por cada material formulado. Este ensayo fue realizado de acuerdo a la norma anteriormente mencionada en una mquina de impacto por cada de dardo que consta de una columna gua, una regleta para la medicin de la altura de cada, una base ajustable para probetas y un dardo de punta esfrica de 20 mm de dimetro y 0,0706 kg de peso. Segn la norma se estableci 0,66 m como altura inicial y se impact una probeta. Se aument la altura gradualmente hasta que la probeta se rompi. Se cambi la probeta por otra y se realiz el ensayo hasta que se dio la fractura de un solo golpe. Esta nueva altura fue establecida como la altura inicial de impacto del dardo. Para esto se emplearon probetas adicionales a las 20 requeridas para el ensayo. Se ensayaron las probetas partiendo de la altura definida. Si el impacto caus la fractura de una probeta, para el ensayo con la siguiente probeta la altura se disminuy. Si el impacto no caus fractura, la altura se increment para el siguiente ensayo. Las 20 probetas de cada material fueron ensayadas siguiendo estos lineamientos para lo cual se estableci como altura de incremento/decremento 2 cm. En la elaboracin de probetas de material compuesto, el proceso experimental de formulacin de los materiales permiti establecer la cantidad mxima de fibra a ser adicionada en cada configuracin, la misma que estuvo limitada por factores como la mojabilidad de la fibra con la resina, la facilidad de fabricacin de las probetas y las condiciones de procesamiento del material por estratificacin. En la Tabla 7.2 se indican las fracciones volumtricas nominales mximas de fibra para la fabricacin de cada tipo de material compuesto, que corresponden a los valores tericos propuestos en esta investigacin. Tambin se pueden observar las fracciones volumtricas reales de fibra calculadas con base en la masa de fibra adicionada, la masa del compuesto, la densidad de la fibra y la densidad del compuesto. Las fracciones volumtricas nominales difieren de las reales debido a la prdida de fibra y resina por adhesin al
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COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

recipiente durante la etapa de mezclado, ya que en el clculo de la densidad del compuesto (masa/volumen) no se consider la cantidad de espacios vacos presentes en los materiales compuestos.
Tabla 7.2. Fracciones volumtricas nominales mximas de fibra para compuestos de abac-polister. Fraccin volumtrica mxima de fibra
Nominal Compuesto de fibra corta Compuesto de fibra continua 5 10 Continua 0,35 0,30 0,30 Real* 0,320,01 0,270,01 0,270,01

Tipo de material

Longitud de fibra (mm)

* Valor expresado considerando la desviacin estndar

En la fabricacin de las probetas de material compuesto con fibra corta se observ que a medida que se increment la fraccin volumtrica del refuerzo, la mojabilidad de la fibra con la matriz (resina polister) se vio afectada, puesto que se formaron grumos de fibra que impidieron que toda la superficie de la misma tuviera un contacto adecuado con la resina durante la etapa de mezclado. Con fibras de 5 mm de longitud fue posible obtener probetas con la mxima fraccin de refuerzo propuesta, que fue de 0,35, a pesar de los problemas de mojabilidad suscitados. No obstante, para la longitud de 10 mm, la mxima fraccin volumtrica nominal de fibra adicionada fue de 0,30, debido a que volmenes mayores presentaron dificultades de mezclado con el polister e inclusive no se logr mantener el espesor de las probetas para esta fraccin de fibra por la distribucin espacial de la misma dentro del molde. Por otra parte, en la elaboracin de las probetas de material compuesto de polister y fibra continua unidireccional de abac, se presentaron problemas relativos a la alineacin de las fibras al momento de colocar el arreglo en el molde, ya que estas tendan a deslizarse de su posicin inicial por la presencia de la resina. Sin embargo, se debe destacar que el pre-mojado de la fibra permiti un mejor contacto de la misma con el polister, lo que ayud a la adhesin entre ambos materiales. Al superar el 30% en volumen del refuerzo, se produjo la migracin de fibra del molde, siendo esta fraccin la de saturacin del material. Con respecto a la resistencia mxima a la traccin, en la Figura 7.1 se muestra el esfuerzo mximo de los materiales compuestos en funcin de la fraccin volumtrica de fibra. Se observa un descenso en esta propiedad mecnica respecto a la matriz polister para los materiales compuestos fabricados con fibra corta de abac. Sin embargo, al comparar el esfuerzo mximo a la traccin entre las distintas formulaciones de material compuesto, no existi una variacin apreciable del mismo a medida que se increment el porcentaje en volumen de fibra para cada longitud ensayada. El esfuerzo
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CAPTULO 7

mximo disminuy en un rango del 42 al 50% respecto al de la resina polister para los compuestos reforzados con fibra de 5 mm y en un intervalo del 21 al 31% para los compuestos con fibra corta de 10 mm.

Esfuerzo (MPa) 160 140 120 100 80 60 40 20 0 Compuesto de fibra corta 5 mm Compuesto de fibra corta 10 mm Compuesto de fibra larga Polister

0,20

0,25

0,30

0,35

Fraccin volumtrica de fibra

Figura 7.1. Esfuerzo mximo a la traccin para los materiales compuestos de abac-polister en funcin de la fraccin volumtrica de fibra.

Estos resultados evidencian problemas de adhesin entre la matriz y el refuerzo para los materiales compuestos elaborados con fibra corta de abac. Al parecer no existi un adecuado anclaje de la fibra corta en la matriz, lo cual pudo provocar la presencia de discontinuidades a lo largo del material y que los esfuerzos no se distribuyeran de forma homognea en el rea transversal de la probeta, fallando el material a cargas menores que en el caso de la resina polister. Los problemas en la interfaz fibra corta de abac-matriz polimrica tambin han sido reportados en otros estudios, como en la obtencin de biocompuestos de abac-polipropileno, en cuyo caso se han empleado compatibilizantes como el anhdrido maleico para promover la interaccin fibramatriz. En general, la adicin de fibras naturales lignocelulsicas en una matriz polimrica no polar presenta limitaciones, debido a la diferente naturaleza qumica de la superficie de ambos constituyentes. La presencia de los grupos hidroxilo en la celulosa de la fibra de abac es responsable de su inherente naturaleza hidroflica, mientras que las matrices polimricas como el polister y polipropileno son de naturaleza hidrofbica, lo cual da como resultado una dbil unin interfacial entre estos componentes. Sin embargo, resulta importante indicar que una mayor longitud de fibra ocasion un menor descenso en el esfuerzo mximo a la traccin de los materiales compuestos, lo cual sugiere un mejor anclaje mecnico fibra-matriz conforme se incrementa la longitud de fibra.
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Adems de los problemas de adhesin exhibidos en los materiales compuestos de fibra corta de abac, no fue posible controlar la distribucin del refuerzo en la matriz con el mtodo de fabricacin empleado, existiendo zonas del material con aglomeracin de fibras, mientras que en otras hubo ausencia del refuerzo, lo cual influy en la disminucin de la resistencia a la traccin del material compuesto. Al analizar las zonas de falla de las probetas se observ que la fractura se produca, en general, en las regiones con mayor acumulacin de fibra, que actuaran como concentradores de esfuerzos en la probeta, lo cual se puede apreciar en la Figura 7.2. A medida que se increment la fraccin volumtrica de fibra, se hizo ms notoria la deficiencia en la distribucin del refuerzo. Este efecto se puede observar en la Figura 7.3.

Figura 7.2. Falla de probetas de material compuesto de abac-polister para distintas fracciones volumtricas de fibra de 5 mm: (a) 0,20; (b) 0,25; (c) 0,30 y (d) 0,35, (Aumento 8x).

Figura 7.3. Distribucin de fibra de abac de 5 mm en la matriz polister para distintas fracciones volumtricas de fibra (fotos de probetas a contraluz): (a) 0,20, (b) 0,25, (c) 0,30 y (d) 0,35.

La fibra continua de abac orientada longitudinalmente actu como un refuerzo eficaz para el material compuesto, ya que produjo un aumento en el esfuerzo mximo a la traccin del material de aproximadamente 138% para una fraccin volumtrica de 0,20
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CAPTULO 7

y un incremento comprendido entre 224 y 268% para fracciones volumtricas de 0,25 y 0,30. De las referencias bibliogrficas se tiene que la resistencia a la traccin de la fibra de abac est entre 430-760 MPa, mientras que la de la resina polister oscila en un rango de 40-90 MPa [9]. La resistencia a la traccin superior de la fibra tuvo un efecto positivo en la resistencia a la traccin del material cuando la fibra estuvo orientada longitudinalmente, por el hecho que la carga fue aplicada en esta direccin. En las configuraciones con fibra corta de abac distribuida aleatoriamente, la resistencia a la traccin de las fibras individuales no contribuy efectivamente al incremento del esfuerzo mximo a la traccin por los problemas antes citados, los cuales no se presentaron con la fibra continua. Esto sugiere que probablemente existi un mejor anclaje mecnico de la fibra en la matriz y/o que el pre-mojado de la fibra pudo contribuir a una mejor interaccin con la matriz, a pesar de la baja afinidad qumica entre el abac y la resina polister, atribuyndose el incremento en el esfuerzo mximo a la traccin de estos materiales bsicamente a la configuracin del refuerzo. Es destacable mencionar que el material compuesto elaborado con polister y fibra continua de abac, de fraccin volumtrica 0,30 (31,4% en peso), present una resistencia a la traccin de aproximadamente 137 MPa, un valor superior al reportado para compuestos de polister reforzados con fibras de similares propiedades tensiles como el yute y el sisal. Para el compuesto de polister reforzado con fibra de yute en una proporcin del 50% en peso, la resistencia a la traccin presentada en las referencias bibliogrficas es de 40 MPa, mientras que para el compuesto de polister reforzado con fibra de sisal en un porcentaje de 30% en peso, la resistencia a la traccin indicada es de 66,01 MPa [9]. En la Figura 7.4 se ilustra la distribucin de la fibra de abac orientada longitudinalmente en la matriz polister para distintas fracciones volumtricas de fibra.

Figura 7.4. Distribucin de la fibra continua de abac orientada longitudinalmente en la matriz polister para distintas fracciones volumtricas de fibra (fotos de probetas a contraluz): (a) 0,20, (b) 0,25 y (c) 0,30. 229

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

En la Figura 7.5, se presenta una vista al microscopio de la ruptura de las probetas de los materiales compuestos fabricados con fibra continua de abac orientada longitudinalmente. Estas imgenes se obtuvieron despus de que las probetas fueron sometidas al ensayo de traccin. Como se observa, la propagacin de la ruptura ocurri a travs de la matriz. De esta forma, se puede ver que el fraccionamiento de la matriz se gener en una amplia regin de la probeta y no tan slo en el rea cercana a la ruptura como ocurri con los materiales elaborados con fibra corta de abac. Con ello se evidencia que el efecto de refuerzo dado por las fibras orientadas longitudinalmente provoc una mayor resistencia a la traccin del material.

Figura 7.5. Falla de probetas de material compuesto de abac-polister para distintas fracciones volumtricas de fibra continua (a) 0,20; (b) 0,25 y (c) 0,30 (Aumento 8x).

En la Figura 7.6 se presentan las curvas esfuerzo vs. deformacin para una probeta de resina polister y para probetas de distintos materiales compuestos con fraccin volumtrica de fibra de 0,30. Esta grfica permite apreciar a breves rasgos el comportamiento mecnico de estos materiales compuestos, al variar la configuracin del refuerzo y longitud de fibra.
Esfuerzo (MPa) 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 Deformacin

Resina polister Compuesto de Fibra corta 5 mm Compuesto de Fibra corta 10 mm Compuesto de Fibra larga

Figura 7.6. Curvas esfuerzo vs. deformacin para la resina polister y los materiales compuestos abac-polister con fraccin volumtrica de fibra 0,30 (valores mximos). 230

CAPTULO 7

En cuanto al mdulo elstico y la elongacin a la ruptura de este tipo de materiales compuestos, existi un incremento respecto al mdulo de la matriz polister, tanto para los compuestos elaborados con fibra corta de 10 mm como para aquellos fabricados con fibra continua, como se puede apreciar en la Figura 7.7. Por otra parte, los compuestos de fibra corta de 5 mm, presentaron disminucin de los valores del mdulo elstico, los que pudieron haber sido causados por los problemas de adhesin anteriormente mencionados. La presencia de la fibra de abac como refuerzo en los materiales compuestos contribuy al incremento de la rigidez de los mismos. En la Tabla 7.3 se muestran los incrementos y decrementos del mdulo elstico de los compuestos obtenidos respecto al de la resina polister.

Mdulo (MPa) 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 0 0,20 0,25 0,30 0,35

Compuesto de fibra corta 5 mm Compuesto de fibra corta 10 mm Compuesto de fibra larga Polister

Fraccin volumtrica de fibra

Figura 7.7. Mdulo de elasticidad de materiales compuestos de abac-polister en funcin de la fraccin volumtrica de fibra. Tabla 7.3. Incremento del mdulo elstico respecto al de la resina polister para materiales compuestos de abac-polister. Incremento (i) o decremento (d) del mdulo elstico (%)
81-85 (d) 282-378 (i) 110-180 (d)

Tipo de material
Compuesto de fibra corta de 5 mm Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra continua de abac

El mdulo de elasticidad del material compuesto fabricado con polister y fibra continua de abac, de fraccin volumtrica 0,30 (31,4% en peso) fue de aproximadamente 3990 MPa, valor comparable con el de compuestos de polister reforzados con fibra de yute (50% en peso) y de sisal (30% en peso), que presentaron valores de 2130 y 4420 MPa, respectivamente [9]. Es importante indicar que los materiales compuestos ela231

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

borados con fibras cortas de abac mostraron incrementos mayores en el mdulo de elasticidad que los materiales compuestos fabricados con fibra continua orientada longitudinalmente. Estos resultados se complementan con los de elongacin a la ruptura, puesto que en el caso de la fibra corta el aumento en la rigidez del material se tradujo en la disminucin de su capacidad de elongarse. As, para los materiales compuestos de fibra corta de 5 mm, la disminucin de la elongacin a la ruptura estuvo en un rango del 57 al 69% comparada con la de la matriz polister, mientras que para los compuestos de fibra corta de 10 mm el descenso en esta propiedad fue del 77 al 82%. El comportamiento de la elongacin a la ruptura de los compuestos con fibra continua orientada longitudinalmente difiri del de los materiales con fibra corta de abac. Para una fraccin volumtrica de 0,20, esta propiedad disminuy en aproximadamente el 37%. No obstante, no hubo una diferencia estadsticamente significativa en la elongacin a la ruptura de los materiales cuya fraccin fue del 0,25 y 0,30 comparadas con la de la resina polister. Si bien las fibras adicionadas en estos porcentajes tambin provocaron un aumento en la rigidez del compuesto, es posible que debido al arreglo y a su disposicin en la matriz, las fibras se acoplasen a la matriz sin comprometer la capacidad de elongacin del material compuesto. Con respecto a la flexin, el esfuerzo mximo a la flexin a tres puntos descendi para los materiales compuestos elaborados con fibra corta de abac de 5 y 10 mm con respecto al de la matriz polister, como se puede constatar en la Figura 7.8. El descenso de esta propiedad mecnica para el primer tipo de material estuvo entre el 14 y 22%, mientras que para el segundo material la disminucin fue del 4 al 22%. Estos resultados podran explicarse al considerar los problemas que presentaran estos compuestos en cuanto a la adhesin de sus constituyentes y a la pobre distribucin del refuerzo en el matriz.

Esfuerzo (MPa) 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 0,20 0,25 0,30 0,35 Fraccin volumtrica de fibra Compuesto de fibra corta 5 mm Compuesto de fibra corta 10 mm Compuesto de fibra larga Polister

Figura 7.8. Esfuerzo mximo a la flexin de materiales compuestos de abac-polister en funcin de la fraccin volumtrica de fibra. 232

CAPTULO 7

Se debe indicar que en el caso de la resina polister, el esfuerzo mximo a la flexin reportado estuvo restringido por la distancia lmite a la que descendi la celda de carga, sin ocurrir la rotura del material al finalizar el ensayo. Solo unas pocas probetas de resina polister sufrieron rotura. Sin embargo, todas las probetas de material compuesto reforzado con fibra corta experimentaron este tipo de falla. Por otra parte, existi un aumento significativo del esfuerzo mximo a la flexin para los materiales compuestos reforzados con fibra continua de abac en relacin al de la matriz polister, en un rango del 67 al 82%. Esto podra explicarse al tomar en cuenta la distribucin longitudinal de las fibras en el material. Las fibras en este arreglo absorberan parte de la carga, minimizando el efecto que la fuerza aplicada tendra en la matriz. De hecho, solo pocas probetas de este material sufrieron rotura, mientras que la mayora present un comportamiento similar al de la matriz pura. Adicionalmente, cabe resaltar que el esfuerzo mximo a la flexin del compuesto reforzado con el 30% en volumen de fibra continua de abac (110 MPa) fue superior al presentado por materiales compuestos de polister reforzados con fibra de yute (50% en peso) y de sisal (30% en peso), cuyos valores bibliogrficos son de 77 MPa y 93,80 MPa, respectivamente [9]. El mdulo a la flexin a tres puntos se increment respecto al de la matriz para todos los materiales compuestos de abac-polister, como se muestra en la Figura 7.9. Para los materiales fabricados con fibra corta de abac de 5 mm en todas las fracciones volumtricas analizadas, el mdulo a la flexin sufri un incremento comprendido entre el 47 y 103%. En el caso de los compuestos de fibra corta de 10 mm, el aumento en el mdulo a la flexin fue del 49 al 111%. Los materiales compuestos elaborados con

Mdulo (MPa) 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 0 0,20 0,25 0,30

Compuesto de fibra corta 5 mm Compuesto de fibra corta 10 mm Compuesto de fibra larga Polister

0,35

Fraccin volumtrica de fibra

Figura 7.9. Mdulo a la flexin de materiales compuestos de abac-polister en funcin de la fraccin volumtrica de fibra. 233

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

fibra continua orientada longitudinalmente experimentaron los mayores incrementos, del 112 al 176%. Los resultados del mdulo a la flexin permitieron verificar el aumento en la rigidez de los materiales compuestos obtenidos en relacin a la matriz, los cuales se complementan con los resultados del mdulo de elasticidad y permiten apreciar la marcada influencia de la fibra en estas propiedades mecnicas. Una vez obtenidos los resultados de traccin y flexin se pudo observar que la fraccin volumtrica de 0,30 present la mejor combinacin de propiedades mecnicas y que los compuestos reforzados con fibra de abac de 5 mm no exhibieron buenas propiedades. Por estas razones se elaboraron probetas para ensayos de impacto nicamente de materiales reforzados con fibra corta de 10 mm y fibra continua para una fraccin volumtrica de 0,30. De los ensayos de impacto se pudo determinar que el material de fibra corta absorbi un 386% ms de energa que la matriz, mientras que el material reforzado con fibra continua mejor en un 471%, como se observa en la Figura 7.10.

Resistencia al impacto (J)

0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 Polister 0,07

0,4 0,34

Fibra corta (10 mm) Fraccin 0,30 Fibra continua, Fraccin 0,30

Figura 7.10. Resistencia al impacto de materiales compuestos de abac-polister en funcin de la configuracin del refuerzo.

Una vez finalizada la caracterizacin de los composites abac - polister, se puede concluir que: - Las fracciones volumtricas nominales mximas aceptables, para la formulacin de los materiales compuestos de abac-polister desde el punto de vista de mojabilidad de la fibra con la matriz, facilidad de fabricacin de probetas y condiciones de procesamiento por estratificacin fueron de 0,35 para los compuestos con fibra corta de abac de 5 mm y 0,30 tanto para los materiales con fibra corta de 10 mm, como para aquellos reforzados con fibra continua orientada longitudinalmente.
234

CAPTULO 7

- El esfuerzo mximo a la traccin y flexin, al igual que la elongacin a la ruptura, disminuyeron para los materiales compuestos reforzados con fibra corta de abac con respecto a las correspondientes propiedades de la matriz polister. Sin embargo, la incorporacin de fibra corta en las dos longitudes estudiadas provoc un incremento en el mdulo elstico de estos materiales. - Una longitud de fibra corta de abac de 10 mm provoc un menor descenso en el esfuerzo mximo a la traccin que un tamao de fibra de 5 mm y a su vez ocasion que los materiales compuestos fueran ms rgidos y presentaran mayores incrementos en el mdulo a la flexin. - El esfuerzo mximo a la traccin, mdulo elstico, esfuerzo mximo y mdulo a la flexin aumentaron para los materiales compuestos reforzados con fibra continua de abac orientada longitudinalmente para todas las fracciones volumtricas de fibra ensayadas. - La resistencia al impacto tuvo un aumento significativo al adicionar fibra a la matriz, es as que se tuvo un incremento de 386 y 471% para los compuestos reforzados con 0,30 de fraccin volumtrica de fibra corta de 10 mm y fibra continua orientada longitudinalmente. - La formulacin de material compuesto de abac-polister que present las mejores propiedades mecnicas tanto de traccin como de flexin fue la correspondiente a la configuracin de fibra continua orientada longitudinalmente y de fraccin volumtrica de refuerzo de 0,30. Esta formulacin permiti al compuesto superar las propiedades mecnicas de la resina polister en aproximadamente el 270% en el esfuerzo mximo a la traccin, 124% en el mdulo de elasticidad, 82% en el esfuerzo mximo a la flexin y 176% en el mdulo a la flexin y mantener la elongacin a la ruptura de la matriz.

7.3 MaterialeS compUeStoS de caBUYa poliSter

Esta fibra es extrada de la hoja de la cabuya (Furcraea Andina), la misma que es una planta que crece en forma silvestre o cultivada en los valles y laderas de los Andes y pertenece a la familia de las agavceas. La cabuya es ampliamente distribuida en la sierra del Ecuador, esta se cultiva en los valles y en las estribaciones de la cordillera para la obtencin de su fibra. Se trata de una planta arrocetada que alcanza hasta 1,5 metros de altura en su parte vegetativa y si se incluye la estructura reproductora, puede alcanzar hasta los 15 metros. La cabuya es una fibra resistente, durable y spera, sus propiedades mecnicas se muestran en la Tabla 7.4:

235

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Tabla 7.4. Caractersticas mecnicas de la fibra de cabuya. Resistencia a la traccin

Resistencia al corte Mdulo de elasticidad Elongacin a la fractura Densidad

305 (MPa)
112 (MPa) 7,5 (MPa) 5% 1,3 g/cm3

Tomando en cuenta que la resistencia a la traccin de la resina polister oscila entre 40 y 90 MPa, la fibra de cabuya constituye una buena opcin para la elaboracin de materiales compuestos. Adems, en nuestro pas se encuentran disponibles diferentes tipos de fibras y tejidos elaborados con fibra de cabuya, los cuales son utilizados principalmente en aplicaciones artesanales y podran usarse en la elaboracin de materiales compuestos. Bsicamente existen dos tipos de hilos de cabuya, el hilo fino y el hilo grueso. Los dimetros aproximados de estos hilos son 0,9 mm y 1,5 mm. Por esta razn, y debido a la caracterizacin mecnica que requieren las probetas de un material compuesto, en el proyecto PIC-08-493 se trabaj con fibra fina de cabuya, ya que el hilo grueso dificulta el procesamiento del material dentro de los moldes. Asimismo, existen diferentes tipos de tejidos de fibra de cabuya, los ms utilizados son conocidos con los nombres de tejido grueso, normal y fino, tal y como se muestra en la Figura 7.11.

Figura 7.11. Tipos de tejido de cabuya: (a) grueso, (b) normal y (c) fino.

Para la elaboracin de probetas reforzadas con cabuya se seleccion al tejido normal. El procedimiento para la fabricacin de los composites tambin fue de estratificacin manual. Seguidamente se defini la cantidad de resina que es absorbida por la fibra. De esta manera se pudo conocer el volumen de resina polister que se debe utilizar dependiendo de la cantidad de refuerzo. Una vez definida la cantidad de resina necesaria, se elaboraron las diferentes probetas para los ensayos de traccin, flexin e impacto. Para esto, previamente se realiz una seleccin del refuerzo, es decir, se utilizaron solamente las fibras y los tejidos con mejor apariencia y homogeneidad, los cuales se cortaron con las dimensiones requeridas para la elaboracin de probetas segn las normas ASTM. Ya para la elaboracin de los materiales compuestos se formularon las siguientes configuraciones:
236

CAPTULO 7

material compuesto reforzado con hilo de cabuya orientado longitudinalmente, su matriz tiene estireno en su composicin, el curado fue realizado a temperatura ambiente durante 15 das y la fraccin volumtrica es de 0,23. L.CE.15d.39%: tiene caractersticas similares al compuesto designado como L.CE.15d.23%, sin embargo, la fraccin volumtrica utilizada en este caso es de 0,39. T45.CE.15d.28%: el material tiene como refuerzo tejido orientado a 45, matriz con estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,28. T45.CE.15d.34%: material reforzado con tejido orientado a 45, matriz con estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,34. T0.CE.15d.28%: material reforzado con tejido orientado a 0, matriz con estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,28. T0.CE.15d.34%: material reforzado con tejido orientado a 0, matriz con estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,34. A.CE.15d.34%: material reforzado con tejido alternado, matriz con estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,34. A.CE.16h.34%: material reforzado con tejido alternado, matriz con estireno, curado en estufa a 40C por 16 horas y fraccin volumtrica de 0,34. A.CE.24h.34%: material reforzado con tejido alternado, matriz con estireno, curado en estufa a 40C por 24 horas y fraccin volumtrica de 0,34. T0.SE.15d.34%: material reforzado con tejido orientado a 0, matriz sin estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,34. A.SE.15d.34%: material reforzado con tejido alternado1, matriz sin estireno, curado a temperatura ambiente por 15 das y fraccin volumtrica de 0,34. A.SE.16h.34%: material reforzado con tejido alternado, matriz sin estireno, curado en estufa a 40C por 16 horas y fraccin volumtrica de 0,34. Una vez realizado el ensayo de traccin se obtuvieron los resultados que se muestran en la Figura 7.12. Aqu se detallan las curvas esfuerzo vs. deformacin para la matriz y las primeras seis configuraciones realizadas. Esta grfica permite apreciar a breves rasgos el comportamiento mecnico de estos materiales, al variar la configuracin del refuerzo y fraccin volumtrica.
1. El material reforzado con tejido alternado se realiz utilizando una capa orientada a 0 y la siguiente a 45 hasta completar el nmero de capas segn la fraccin volumtrica.

L.CE.15d.23%:

237

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Esfuerzo (MPa) 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 Deformacin
Resina polister L.CE.15d.23% L.CE.15d.39% T45.CE.15d.28% T45.CE.15d.34% T0.CE.15d.28% T0.CE.15d.34%

Figura 7.12. Curvas esfuerzo vs. deformacin para seis configuraciones de materiales compuestos de cabuya-polister y la matriz de resina.

Con respecto al mdulo de elasticidad tambin existi un incremento en relacin al mdulo de la matriz de resina polister, siendo los materiales de mayor fraccin volumtrica los que muestran un mayor aumento. Este resultado puede apreciarse en la Figura 7.13. Adems, es oportuno mencionar que los materiales compuestos reforzados con tejido de cabuya mostraron los mayores incrementos en el mdulo de elasticidad. Estos resultados se complementan con los de elongacin a la ruptura. En este caso, el aumento en la rigidez del material se tradujo en la disminucin de su capacidad de elongarse.

Mdulo (MPa) 6000,00 5000,00

L.CE.15d.23%
4000,00 3000,00 2000,00 1000,00 0,00

L.CE.15d.39% T45.CE.15d.28% T45.CE.15d.34% T0.CE.15d.28% T0.CE.15d.34% Resina polister

Figura 7.13. Mdulo de elasticidad a la traccin de algunos materiales compuestos de cabuya-polister. 238

CAPTULO 7

En la Tabla 7.5 se muestra el incremento en la resistencia mxima a la traccin y el mdulo de elasticidad en comparacin a la matriz de resina polister. De esta manera se puede tener una mejor idea de la influencia que gener cada configuracin sobre las propiedades mecnicas.
Tabla 7.5. Incremento en esfuerzo mximo y mdulo de elasticidad a traccin de diferentes materiales compuestos con respecto a la resina polister.

Designacin
L.CE.15d L.CE.15d T45.CE.15d T45.CE.15d T0.CE.15d T0.CE.15d Resina A.CE.15d A.CE.16h A.CE.24h T0.SE.15d A.SE.15d A.SE.16h

Fraccin volumtrica
0,23 0,39 0,28 0,34 0,28 0,34 0 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34

Fraccin volumtrica real

0,22 0,35 0,27 0,34 0,28 0,34 0 0,35 0,34 0,34 0,33 0,33 0,35

mx [MPa]
55,66 74,32 49,38 50,78 56,14 62,00 28,67 56,61 54,72 54,03 67,69 59,63 60,63

Incremento (%)
94 159 72 77 96 116 0 97 91 88 136 108 111

E [MPa]
2541 4026 2979 3397 4081 5305 1492 4963 6374 6348 5422 5431 6508

Incremento
70 170 100 128 173 255 0 233 327 325 263 264 336

Como se observa en la tabla anterior, todas las configuraciones mejoraron las propiedades de traccin, siendo la configuracin longitudinal con estireno, un tiempo de curado de quince das y fraccin volumtrica de 0,39, la que presenta la mayor resistencia a la traccin con un valor de 74,32 MPa, lo que representa un incremento del 159% con respecto a la resina polister. Por otro lado, el material reforzado con tejido alternado, matriz sin estireno, curado en estufa a 40C por 16 horas y fraccin volumtrica de 0,34 ofrece la mayor rigidez, especficamente con un valor de 6508 MPa, consiguiendo un aumento del 336%. Es as que, en busca de obtener un material con tendencia isotrpica se dispuso trabajar con tejido en capas alternadas y fracciones volumtricas de 0,34, ya que ofrecen mejores propiedades que las fracciones de 0,23 y 0,28. En la Figura 7.14 se pueden observar las curvas esfuerzo vs. deformacin de la configuracin alternada en comparacin con las elaboradas con tejido orientado a 0 y a 45.
239

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Esfuerzo (MPa) 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016 0,018
T0.CE.15d.34% A.CE.15d.34% T45.CE.15d.34%

Deformacin

Figura 7.14. Curvas esfuerzo vs. deformacin para las probetas con lminas alternadas de tejido orientado a 0 y orientado a 45.

En la grfica anterior se puede apreciar que el material reforzado con tejido alternado tiene propiedades intermedias entre las configuraciones con orientacin a 0 y 45. La resistencia mxima a la traccin para este material es de 56,51 MPa con lo cual se incrementa en 11,48% con respecto al tejido orientado a 45 y disminuye 8,69% con respecto al tejido orientado a 0. En cuanto al mdulo de elasticidad, se tiene un incremento del 46,11% con respecto al tejido orientado a 45 y una disminucin del 6,45% con respecto al tejido orientado a 0. Este nuevo material alternado presenta propiedades cercanas a su orientacin ms fuerte y su comportamiento tiene tendencia isotrpica, soportando cargas similares en cualquier direccin que se aplique la fuerza, lo cual resulta adecuado para la fabricacin prototipos. El tiempo de curado de la resina polister es muy importante para la evaluacin de propiedades. Es decir, el proceso de caracterizacin debe realizarse cuando el curado est completo, de tal forma que el material desarrolle sus propiedades definitivas. El curado de la resina polister requiere un tiempo mnimo de 15 das, pero existe la posibilidad de reducirlo mediante el uso de una estufa. Para este efecto, se aceler el proceso colocando las probetas en una estufa a una temperatura de 40C. En la Figura 7.15 se muestran los resultados obtenidos para las probetas elaboradas con fibra tejida alterna y diferentes tiempos de curado.

240

CAPTULO 7

Esfuerzo (MPa) 60,00 50,00 40,00

A.CE.15d.34%

30,00 20,00 10,00 0,00

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014

A.CE.16h.34% A.CE.24h.34%

Deformacin

Figura 7.15. Curvas esfuerzo vs. deformacin para las probetas alternas con los diferentes curados.

Como se puede apreciar en la grfica anterior, las tres curvas tienen cierto grado de similitud; la resistencia mxima a la traccin alcanz los siguientes valores: 56,6 MPa para A.CE.15d.34%, 54,7 MPa para A.CE.16h.34% y 54,0 MPa para A.CE.24h.34%. Por otro lado, el mdulo de elasticidad obtenido fue 4962,9 MPa para A.CE.15d.34%, 6374 MPa para A.CE.16h.34% y 6348,08 MPa para A.CE.24h.34%. Con estos resultados, se puede concluir que con tiempos de curado de 16 y 24 horas a una temperatura de 40C no existen diferencias significativas en las propiedades mecnicas del material. Por otro lado, el mdulo de elasticidad de las probetas curadas con un tiempo de 15 horas difiere de los valores obtenidos con tiempos de 16 y 24 horas, siendo este material menos rgido. Hasta este punto se han analizado los resultados de las probetas que se realizaron utilizando estireno. Sin embargo, tambin se estudi la posibilidad de prescindir de este componente para analizar su influencia sobre las propiedades mecnicas del material compuesto. En la Figura 7.16 se muestra la influencia de la utilizacin del estireno al comparar las configuraciones T0.CE.15d.34% (con estireno) y T0.SE.15d.34% (sin estireno).

241

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Esfuerzo (MPa) 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014
T0.CE.15d.34% T0.CE.15d.34%

Deformacin

Figura 7.16. Curvas esfuerzo vs. deformacin para para las configuraciones T0.CE.15d.34% y T0.SE.15d.34%.

Asimismo, en la Figura 7.17 se muestra la grfica esfuerzo deformacin para las configuraciones A.CE.15d.34% (con estireno) y A.SE.15d.34% (sin estireno).

Esfuerzo (MPa) 70,00 60,00 50,00 40,00

A.CE.15d.34%

30,00 20,00 10,00 0,00

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014

A.SE.15d.34%

Deformacin

Figura 7.17. Curvas esfuerzo vs. deformacin para para las probetas A.CE.15d.34% y A.SE.15d.34%.

242

CAPTULO 7

En las dos grficas anteriores se puede apreciar la influencia de la utilizacin del estireno en la composicin de la matriz. Si bien es cierto las diferencias obtenidas son mnimas, las probetas sin estireno presentan un pequeo incremento en la resistencia a la traccin y en el mdulo de elasticidad. Despus de analizar diferentes factores y su influencia en las propiedades del material, se puede decir que el refuerzo tejido tiene mayor ventaja sobre el refuerzo longitudinal, principalmente debido a que tiene iguales propiedades en dos direcciones en lugar de una. De igual forma, la configuracin alternada hace que las propiedades mecnicas del material se asemejen a las de un material isotrpico. Con respecto al curado, se logra incrementar la rigidez aplicando temperatura al material dentro de una estufa, lo que tambin reduce el tiempo de fabricacin. Finalmente, si se considera la influencia del estireno, la mejor combinacin de propiedades a traccin la presenta la configuracin denominada A.SE.16h.34% (alternado sin estireno con curado de 16 horas a 40C y fraccin volumtrica de 0,34). En la Figura 7.18 se muestra la curva esfuerzo-deformacin para la configuracin con mejores caractersticas y la matriz de resina polister. En esta grfica se puede observar la superioridad de este material compuesto en comparacin con la matriz.

Esfuerzo (MPa) 70 60 50 40 30 20 10 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Resina polister A.SE.16h.34%

Deformacin

Figura 7.18. Curvas esfuerzo vs. deformacin para las probetas A.SE.16h.34% y resina polister.

Una vez concluidos los ensayos de traccin se continu con la caracterizacin mecnica a flexin. Es as que en la Tabla 7.6 se resumen los resultados obtenidos durante este proceso.

243

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Tabla 7.6. Resultados de los ensayos de flexin. Fraccin Fraccin Designacin volumtrica volumtrica real
L.CE.15d L.CE.15d T45.CE.15d T45.CE.15d T0.CE.15d T0.CE.15d Resina A.CE.15d A.CE.16h A.CE.24h T0.SE.15d A.SE.15d A.SE.16h 0,23 0,39 0,26 0,30 0,26 0,30 0 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,22 0,36 0,24 0,28 0,25 0,28 0 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28

EF Fmx Incremento Incremento [MPa] [MPa] (%) (%)

51,4 61,6 52,7 69,4 52,6 66 56,6 72,5 69,0 70,9 69,8 74,2 76,3 -9,2 9,1 -6,9 22,6 -7,1 16,6 0 28,1 21,9 25,3 23,2 30,9 34,7 2355,6 2953,5 2349,6 3133,3 2845,7 3703,6 1867,8 3736,4 4284,8 4350,9 4064,8 4144,7 4434,1 26,1 58,1 25,8 67,8 52,4 98,3 0 100,0 129,4 132,9 117,6 121,9 137,4

Al igual que con los resultados de los ensayos de traccin, se compararon las diferentes configuraciones. De esta forma, presentan los resultados en las grficas de la Figura 7.19 a la Figura 7.24.

Esfuerzo (MPa) 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Resina polister L.CE.15d.23% L.CE.15d.39% T0.CE.15d.26% T0.CE.15d.30% T45.CE.15d.26% T45.CE.15d.30%

Deformacin

Figura 7.19. Curvas esfuerzo (flexin) vs. deformacin para algunos de los materiales compuestos de cabuya-polister. 244

CAPTULO 7

Esfuerzo (MPa) 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035
T0.CE.15d.30% A.CE.15d.30% T45.CE.15d.30%

Deformacin

Figura 7.20. Curvas esfuerzo (flexin) vs. deformacin para las probetas alternada, orientada a 0 y orientada a 45.

Esfuerzo (MPa) 80 70 60 50
A.CE.15d.30%

40 30 20 10 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035

A.CE.16h.30% A.CE.24h.30%

Deformacin

Figura 7.21. Curvas esfuerzo (flexin) vs. deformacin para las probetas alternas con los diferentes curados.

245

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Esfuerzo (MPa) 80 70 60 50
T0.CE.15d.30%

40 30 20 10 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03

T0.SE.15d.30%

Deformacin

Figura 7.22. Curvas esfuerzo (flexin) vs. deformacin para las probetas T0.CE.15d.30% y T0.SE.15d.30%.

Esfuerzo (MPa) 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
A.CE.15d.30% A.SE.15d.30%

Deformacin

Figura 7.23. Curvas esfuerzo (flexin) vs. deformacin para las probetas A.CE.15d.30% y A.SE.15d.30%.

246

CAPTULO 7

Esfuerzo (MPa) 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Resina polister A.SE.16h.30%

Deformacin

Figura 7.24. Curvas esfuerzo (flexin) vs. deformacin para las probetas A.SE.16h.30% y resina polister.

Despus de la caracterizacin mecnica a traccin y flexin se realiz el ensayo de impacto para la configuracin con mejores propiedades. Como se vio con anterioridad, el material A.SE.16h (alternado sin estireno con curado de 16 horas a 40C) present la mejor combinacin de propiedades mecnicas ya que ofrece incrementos significantes en el esfuerzo mximo a traccin y flexin, as como tambin un gran aumento en la rigidez, tomando en cuenta que su configuracin es semejante a la de un material isotrpico. Por esta razn, solamente se elaboraron probetas con esta configuracin para el ensayo de impacto. De este ensayo determin que el material A.SE.16h.26% (alternado sin estireno con curado de 16 horas a 40C con fraccin volumtrica de 0,26) absorbi una energa de 0,15 J, que corresponde a un incremento del 114% en comparacin a la energa que puede absorber la matriz de resina polister. Este hecho se ilustra en la Figura 7.25.

Resistencia al impacto (J)

0,16 0,14 0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0

Resina polister A.SE.16h.26%

Figura 7.25. Resistencia al impacto de la resina polister y A.SE.16h30%. 247

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Despus de la elaboracin y caracterizacin mecnica de los materiales compuestos con resina polister y resina de cabuya, se puede concluir que: - En cuanto a la resistencia a la traccin, se pudo verificar que la adicin de fibra de cabuya en las diferentes configuraciones increment esta propiedad en comparacin a la resistencia mxima de la matriz. Este incremento estuvo en un rango de 72% a 136%. Sin embargo, se eligi la mejor configuracin buscado un material que presente buenas propiedades mecnicas en todas las direcciones, es decir, se busc un material con tendencia isotrpica. La resistencia mxima a la flexin descendi para tres de las configuraciones. Cabe mencionar que en estos tres casos, la disminucin se gener para la menor cantidad de fibra. El descenso de esta propiedad mecnica para el refuerzo continuo longitudinal fue de 9%, para el tejido a 45 de 7% y para el tejido a 0 de 7%. Estos resultados deben a que existe una pobre distribucin del refuerzo cuando la cantidad de fibra es menor. En este estudio se busc acelerar el tiempo de curado de algunos de los materiales compuestos, por lo que se determin que un tiempo de curado de 16 horas y una temperatura de 40C son adecuados para que el material adquiera buenas propiedades, teniendo en cuenta que el esfuerzo mximo a la traccin es similar al obtenido con un curado de 15 das y que la rigidez se increment en ms del 25%.

7.4

MaterialeS compUeStoS HBridoS de aBac-vidrio-poliSter [5]

En el desarrollo de materiales compuestos reforzados con fibras tambin existe la posibilidad de utilizar ms de un tipo de refuerzo. A este tipo de materiales se los denomina hbridos. Los materiales compuestos hbridos pueden formarse utilizando varios tipos fibras sintticas o una combinacin entre fibras sintticas y fibras naturales. Este es el caso de los compuestos hbridos reforzados con fibra de abac y fibra de vidrio. El inters actual en utilizar fibras naturales en compuestos hbridos se debe a la creciente preocupacin por la preservacin del medio ambiente y el uso de materias primas renovables. Adems, existe un gran inters en la bsqueda de fibras naturales que puedan reemplazar adecuadamente a las fibras sintticas, como la fibra de vidrio o combinarlas con estas para la obtencin de materiales compuestos altamente competitivos y con menores costos. En el proyecto PIC-08-493 se obtuvieron y caracterizaron mecnicamente materiales compuestos hbridos de matriz polister, reforzados con fibra de vidrio y abac. Inicialmente se formularon dos tipos de material compuesto, el uno reforzado con mantas de fibra corta de vidrio (mats) y el otro con fibra de abac. La fibra de abac se us en cuatro configuraciones distintas: fibra corta de 10 mm de longitud, fibra continua unidireccional, tejido plano y tejido sarga. Las fracciones volumtricas utilizadas para el refuerzo fueron 0,15 y 0,2. Estos materiales se usaron para fabricar probetas
248

CAPTULO 7

que posteriormente se ensayaron a traccin, para determinar la fraccin volumtrica que resultaba en las mejores propiedades. Posteriormente se obtuvieron compuestos hbridos utilizando una fraccin volumtrica de 0,2 la cual result en las mejores propiedades. Durante la fabricacin de estos materiales se tomaron en cuenta dos variables: la configuracin de la fibra de abac, en los mismos arreglos usados en los ensayos preliminares, y la fraccin volumtrica del refuerzo hbrido. Dentro de este refuerzo se examinaron porcentajes de fibra de vidrio y abac en proporciones de 25-75%, 50-50% y 75-25%, respectivamente. Los materiales resultantes se caracterizaron mediante ensayos de traccin y flexin bajo normas ASTM. La formulacin con la mejor combinacin de propiedades fue la de 75% de fibra continua unidireccional de abac y 25% de fibra de vidrio. La resistencia a la traccin y el mdulo de elasticidad del material fueron de aproximadamente 138 y 4473 MPa, respectivamente, lo que corresponde a un incremento del 270 y 150% respecto a la matriz. El esfuerzo mximo y el mdulo a la flexin fueron de 127 y 5091 MPa, respectivamente, lo cual corresponde a un incremento del 113 y 122%, respecto a la matriz. La resistencia al impacto de la mejor formulacin result ser 603% mayor que la resistencia de la matriz. La metodologa utilizada para la elaboracin de probetas es similar a la empleada con los anteriores materiales. Los moldes utilizados y la resina son los mismos, ya que la caracterizacin mecnica se realiza siguiendo lo prescrito por las normas ASTM anteriormente mencionadas. En cuanto a la fibra de abac, es del tipo Tangongn Rojo de grado de calidad 3, mientras que la fibra de vidrio es una manta de fibra corta. En la Tabla 7.7 se presentan las formulaciones utilizadas en la fabricacin de las distintas probetas de material hbrido abac-vidrio-polister.
Tabla 7.7. Formulaciones para la fabricacin de probetas de material hbrido abac-vidrio-polister. Configuracin de la fibra
Tejido plano Sarga Fibra corta aleatoria Fibra larga unidireccional *Fn50/Fv50 significa Fn fibra natural al 50% y Fv fibra de vidrio al 50% 15 y 20 Fn 50 / Fv 50 Fn 0 / Fv 100

Fraccin volumtrica de refuerzo (vol%)

Configuracin del refuerzo (%)

Fn 100 / Fv 0 Fn 25 / Fv 75

En la elaboracin de probetas de material compuesto hbrido la resina polister fue diluida con estireno monmero para obtener una solucin con el 11% de este solvente, con la finalidad de reducir la viscosidad de la resina y as mejorar su mojabilidad. Se aadi octoato de cobalto a la resina diluida en una concentracin volumtrica del
249

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

0,5%, luego se agreg MEKP en un volumen equivalente al 0,75% de la resina diluida. Seguidamente, se deposit parte de esta solucin en el molde, sobre la cual se coloc una capa de fibras cortas de abac correspondiente a la mitad de la fraccin volumtrica de refuerzo, la totalidad de la fraccin de fibra de vidrio, el resto de resina y finalmente la segunda porcin de fibra de abac. Los moldes se colocaron en una prensa manual hidrulica durante 2 horas. Transcurrido este tiempo, las probetas fueron desmoldadas. Cabe sealar que se utiliz esta configuracin en los refuerzos a fin de evitar una posible influencia de la asimetra en la distribucin de esfuerzos internos [10]. Un procedimiento similar se sigui para la elaboracin de probetas de material compuesto hibrido con fibra continua orientada longitudinalmente, tejido plano y sarga de fibra de abac. Cabe mencionar que los tejidos de abac fueron elaborados previamente. El procedimiento seguido para la elaboracin de tejidos inici con la seleccin de las fibras con mayor uniformidad en su seccin transversal y a lo largo de toda su longitud. Posteriormente las fibras fueron encoladas con un agente engomante de 3 g de polivinil alcohol disuelto en 100 ml agua destilada a 80C. Finalmente se elaboraron los tejidos plano y sarga, los mismos que tuvieron 9 y 5 fibras por centmetro en la direccin transversal y longitudinal, respectivamente. Una vez elaboradas las probetas de material hbrido, inici el proceso de caracterizacin mecnica. En la Tabla 7.8 se muestra un resumen de los valores promedio de las propiedades mecnicas a traccin alcanzadas por las mejores formulaciones de cada configuracin de fibra de abac mientras que en la Figura 7.26 se presentan las curvas esfuerzo vs. deformacin.
Tabla 7.8. Propiedades mecnicas a traccin alcanzadas por las formulaciones de los materiales compuestos hbridos.
Formulaciones del compuesto hbrido
25A/75V 50A/50V 75A/25V 25A/75V 50A/50V 75A/25V 25A/75V 50A/50V 75A/25V 25A/75V 50A/50V 75A/25V

Esfuerzo mximo [MPa]

69,77 54,35 32,76 115,02 93,48 137,77 94,05 85,37 84,61 78,54 72,40 52,86

K
0,054 0,044 0,008 0,115 0,114 0,286 0,087 0,099 0,145 0,066 0,076 0,061

Deformacin a la ruptura
0,0242 0,0239 0,0148 0,0318 0,0302 0,0296 0,0361 0,0383 0,0328 0,0263 0,0242 0,0201

Mdulo de elasticidad [MPa]

2770,38 2131,92 2108,76 3356,62 2456,60 4472,60 2491,44 2148,50 2521,78 2682,96 2273,80 2384,60

K
0,812 0,444 0,450 1,168 0,650 2,015 0,643 0,455 0,723 0,759 0,534 0,632

Fibra corta de abac/Mat de fibra de vidrio

Fibra continua unidireccional de abac/Mat de fibra de vidrio

Tejido plano de abac/Mat de fibra de vidrio

Tejido sarga de abac/Mat de fibra de vidrio

*A: fibra de abac

V: fibra de vidrio

K: Eficiencia del refuerzo

250

CAPTULO 7

Esfuerzo (MPa) 300 250 200 150 100 50

25% fibra corta abac/ 75% mat de fibra de vidrio 75% fibra unidireccional abac/ 25% mat de fibra de vidrio 25% tejido plano abac/75% mat de fibra de vidrio 25% tejido sarga abac/75% mat de fibra de vidrio Fibra de abac

Polister

0 0 0,01 0,02 Deformacin 0,03 0,04

Figura 7.26. Curvas esfuerzo-deformacin obtenidas mediante ensayos de traccin de las mejores formulaciones de los materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con fibra de abac y fibra de vidrio.

De los resultados expuestos sobresalen las propiedades mecnicas y las eficiencias del refuerzo de la formulacin del 75% de fibra unidireccional orientada longitudinalmente de abac y 25% mat de fibra de vidrio respecto al resto de formulaciones. Entre los otros compuestos hbridos no existe diferencia apreciable de las propiedades mecnicas. En cuanto a la facilidad de procesamiento de los compuestos hbridos, no vari en relacin a los compuestos fabricados en los ensayos preliminares. Adems, cabe mencionar que la laminacin manual del mat de fibra de vidrio en los compuestos hbridos result sencilla. En la Figura 7.27 se muestran los tipos de fractura obtenidos durante los ensayos de traccin, cabe indicar que en todos los casos la falla se dio en las fibras,

Figura 7.27. Zonas de fractura observadas en las probetas ensayadas a traccin de los materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con mat de fibra de vidrio y: (a) fibra corta de abac de 10 mm de longitud dispuesta aleatoriamente, (b) fibra continua unidireccional de abac, (c) tejido plano de abac y (d) tejido sarga de abac. 251

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

a diferencia de los materiales compuestos de fibra de abac y polister, en los que la falla se dio en la matriz. En la Tabla 7.9 se resumen los valores de las propiedades mecnicas a flexin alcanzadas por las formulaciones de cada configuracin de fibra de abac. De igual manera, en la Figura 7.28 se presentan las curvas esfuerzo vs. deformacin.

Esfuerzo (MPa) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04 0,045

25% Fibra corta de abac/75% Fibra de vidrio 50% Fibra longitudinal abac/ 50% Fibra de vidrio 25% Tejido plano de abac/75% Fibra de vidrio 25% Tejido sarga de abac/75% Fibra de vidrio 75% Fibra longitudinal de abac/25% Fibra de vidrio

Deformacin

Figura 7.28. Curvas esfuerzo-deformacin obtenidas mediante ensayos de flexin a tres puntos de las mejores formulaciones de los materiales compuestos hbridos de matriz polister, reforzados con fibra de abac y fibra de vidrio. Tabla 7.9. Valores promedio de las propiedades mecnicas a flexin alcanzadas por las formulaciones de cada configuracin de fibra de abac de los materiales compuestos hbridos. Formulaciones del Esfuerzo compuesto hbrido mximo [MPa]
25A/75V 50A/50V 75A/25V 25A/75V 50A/50V 75A/25V 25A/75V 50A/50V 75A/25V 25A/75V 50A/50V 75A/25V * A: fibra de abac

Deformacin a la ruptura

Mdulo a la flexin [MPa]

Mdulo de trabajo [MPa]

2241,2 2537,8 2397,0 4327,0 4517,2 3344,6 3210,0 2342,0 2410,6 2307,6 2012,6 1923,2

Fibra corta de abac/Mat de fibra de vidrio 84,02 0,0421 3420,2 77,48 0,0345 3603,6 81,69 0,0360 3588,8 Fibra continua unidireccional de abac/Mat de fibra de vidrio 116,04 0,0281 5024,2 127,74 0,0300 5544,8 126,73 0,0402 5091,0 Tejido plano de abac/Mat de fibra de vidrio 109,13 0,0363 4109,6 79,06 0,0329 2918,2 79,53 0,0312 3157,2 Tejido sarga de abac/Mat de fibra de vidrio 80,03 0,0350 3036,6 70,97 0,0347 2749,8 68,64 0,0351 2667,1 V: fibra de vidrio

252

CAPTULO 7

Los resultados mostraron que el compuesto hbrido 50A/50V compuesto por fibra continua unidireccional de abac y mat de fibra de vidrio present las mejores propiedades mecnicas a flexin. Para esta misma configuracin de fibra, el hbrido del 75A/25V tuvo valores de esfuerzo mximo y mdulo a la flexin muy semejantes a los del primer material mencionado. Por otra parte, en los ensayos mecnicos a traccin, el hbrido de la configuracin 75A/25FV compuesto por fibra continua unidireccional de abac, mostr valores muy superiores al resto de formulaciones. En la Figura 7.29 se muestran los tipos de fractura obtenidos durante los ensayos de flexin. En los cuatro casos se debe anotar que la fractura se gener en la matriz en la zona media de la probeta.

Figura 7.29. Zonas de fractura observadas en las probetas ensayadas a flexin de los materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con mat de fibra de vidrio y: (a) Fibra corta de abac de 10 mm de longitud dispuesta aleatoriamente. (b) Fibra continua unidireccional de abac. (c) Tejido plano de abac. (d) Tejido sarga de abac.

En cuanto al ensayo de impacto, se trabaj con dos tipos de material compuesto, el primero fue de matriz polister reforzado con fibra de vidrio con el 20% de fraccin volumtrica porcentual y el segundo fue el hbrido que present la mejor combinacin de propiedades mecnicas a traccin y flexin, es decir, 75A/25V en la configuracin de fibra continua unidireccional de abac y mat de fibra de vidrio con una fraccin volumtrica total del 20%. Adems, se evalu el comportamiento a impacto de la matriz de los compuestos mencionados. Los resultados obtenidos en este ensayo fueron: 0,508, 0,492 y 0,07 J, respectivamente. Estos resultados se muestran en la Figura 7.30.

253

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Resistencia al impacto (J) 0,6

0,508
0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0

0,492

0,07

Polister

Polister - Vidrio 20% 75A/25V (Fibra continua)

Figura 7.30. Resistencia al impacto de la matriz polister, polister-vidrio y el material hbrido con las mejores propiedades.

Como se observa en la grfica anterior, si se compara el material con la mejor formulacin a traccin y flexin con el material compuesto por resina polister y 20% de fibra de vidrio, existe un decremento del 3,25% en la energa absorbida durante el impacto. Y en comparacin con la matriz de la resina polister, la mejor formulacin increment un 603%, mientras que el compuesto polister-vidrio lo hizo en un porcentaje de 626%. En la Figura 7.31 se ilustran las fallas observadas en los ensayos de impacto.

Figura 7.31. Fotografas de las probetas despus del ensayo de impacto (a) resina polister, (b) material compuesto reforzado con mat de fibra de vidrio y (c) compuesto hbrido reforzado con fibra longitudinal de abac y mat de fibra de vidrio.

Una vez finalizada la caracterizacin de los composites abac - polister, se puede concluir que:

254

CAPTULO 7

- Los moldes macho-hembra generan menor cantidad de defectos en la superficie de las probetas, lo que permite obtener especmenes de ensayo sin concentradores de esfuerzos. - La formulacin con la mejor combinacin de propiedades fue la del 75% de fibra longitudinal de abac y 25% de fibra de vidrio, con valores promedio de esfuerzo mximo a la traccin y flexin de 137,77 y 126,73 MPa, respectivamente. - La resistencia mxima a la traccin del compuesto reforzado con el 75% de fibra continua de abac y 25% de fibra de vidrio se increment en 58,3% y 55,5% en relacin a los materiales compuestos reforzados con fibra de vidrio y de abac respectivamente. Asimismo, el mdulo de elasticidad increment un 31,8% en comparacin a los compuestos de fibra de vidrio y resina polister, mientras que en comparacin a los compuestos de fibra continua de abac y resina polister, el incremento de la mejor formulacin de material hbrido fue de 4,7%. - En cuanto a la flexin existieron dos formulaciones que generaron buenas propiedades mecnicas, sin embargo, para realizar el ensayo de impacto se eligi a la configuracin 75A/25V, ya que tambin present una buena resistencia a la traccin.

7.5 MaterialeS compUeStoS HBridoS de coco-vidrio-poliSter

En nuestro pas la utilizacin de la fibra de coco para la elaboracin de materiales es escasa, se podra decir que casi nula. La mayora de aplicaciones que se realizan con los residuos del coco son del tipo artesanal y gran parte se usa para generar energa en calderos o como abono, sin tomar en cuenta que grandes cantidades se desechan. Por otro lado, los materiales compuestos con fibra de coco son muy utilizados en pases industrializados. Este tipo de materiales ha ganado territorio en aplicaciones de la industria automotriz, principalmente para la elaboracin de paneles y tableros internos. El coco proporciona una apariencia con finos acabados, por esto es muy usado para reforzar autopartes de automviles de lujo. De esta forma, si se toma en cuenta la capacidad agrcola de nuestro pas, existe la posibilidad de desarrollar este tipo de materiales. Por ello se plante el desarrollo y caracterizacin mecnica de materiales hbridos de matriz de resina polister reforzada con fibras de coco y vidrio. Para la fabricacin de este tipo de materiales se emple el mtodo de estratificacin manual, dos fracciones volumtricas de refuerzo y distintas configuraciones del mismo. El material compuesto de 15% en volumen de refuerzo y una configuracin 50/50% vidrio/coco, present buenas propiedades mecnicas en los ensayos de traccin con valores superiores en modulo elstico y esfuerzo mximo con relacin a la matriz en 236 y 40% respectivamente, y de 103 y 50% para los ensayos de flexin. La energa de impacto absorbida alcanz un valor de 361% por encima de la matriz sin refuerzo.
255

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Con las curvas esfuerzo vs. deformacin obtenidas, se puede analizar de mejor manera el comportamiento mecnico de estos materiales. Como se observa en la Figura 7.32 y en la Figura 7.33, el comportamiento de los composites es similar en los ensayos de flexin y traccin para una fraccin volumtrica del 0,15. El mdulo elstico y esfuerzo mximo aumentan conforme se incrementa la concentracin de fibra de vidrio en el refuerzo y disminuyen al adicionar fibra de coco.

Esfuerzo (MPa) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Fc100-Fv0 Fv75-Fv25 Fc50-Fv50 Fc25-Fv75 Fc0-Fv100 R.P. 859

Deformacin

Figura 7.32. Curvas esfuerzo vs. deformacin obtenidas en los ensayos de flexin para las distintas configuraciones de refuerzo al emplear una fraccin volumtrica global de refuerzo del 0,15.

Esfuerzo (MPa) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025

Fc100-Fv0 Fv75-Fv25 Fc50-Fv50 Fc25-Fv75 Fc0-Fv100 R.P. 859

Deformacin

Figura 7.33. Curvas esfuerzo vs. deformacin obtenidas en los ensayos de traccin para las distintas configuraciones de refuerzo al emplear una fraccin volumtrica global de refuerzo del 0,15. 256

CAPTULO 7

En la Tabla 7.10 se muestran las propiedades mecnicas obtenidas para las diferentes configuraciones de refuerzo:
Tabla 7.10. Propiedades mecnicas de los materiales compuestos hbridos ensayados.
Propiedades ensayo traccin Configuraciones del refuerzo Mdulo elstico (MPa) Esfuerzo mximo (MPa) Deformacin mxima (mm/mm) Mdulo elstico (MPa) Esfuerzo mximo (MPa) Deformacin mxima (mm/mm) Configuraciones del refuerzo Mdulo elstico (MPa) Esfuerzo mximo (MPa) Deformacin mxima (mm/mm) Mdulo elstico (MPa) Esfuerzo mximo (MPa) Deformacin mxima (mm/mm) R.P 859 Fc100-Fv0 Fc75-Fv25 Fc50-Fv50 Fc25-Fv75 Fc0-Fv100

Fraccin volumtrica de 0,10 1197,0 27,45 0,0238 1856,9 18,72 0,0114 3285,3 25,95 0,0085 3722,4 35,71 0,0104 4232,4 38,27 0,0092 4347,6 60,29 0,015

Fraccin volumtrica de 0,15 1197,0 27,45 0,0238 1843,5 17,19 0,0099 2939,7 23,77 0,0086 3960 38,56 0,0105 4987,2 54,28 0,0123 5330,3 73,97 0,015 Fc0Fv100 3673 93,84 0,0356

Propiedades ensayo flexin R.P 859 Fc100-Fv0 Fc75-Fv25 Fc50-Fv50 Fc25-Fv75

Fraccin volumtrica de 0,10 2012,0 59,55 0,0412 1797,6 43,98 0,036 2783,2 63,79 0,0299 3042,2 72,42 0,0312 3303 77,56 0,03

Fraccin volumtrica de 0,15 2012,0 59,55 0,0412 2011,1 44,69 0,0282 3118,4 63,72 0,0253 4094,4 89,22 0,02736 4484,4 110,31 0,03045 4482,7 111,05 0,0338

*Fc 50-Fv50 significa 50% de fibra de coco (Fc) y 50% de fibra de vidrio (Fv)

Pese a que la configuracin con el 75% de fibra de vidrio y 25% de fibra de coco present los mejores resultados en cuanto a propiedades mecnicas, se seleccion la configuracin con el 50% de fibra de coco y 50% de fibra de vidrio ya que es deseable que el material tenga mayor biodegradacin y baja densidad, lo cual se logra con el aumento de la concentracin de fibra natural. Esta configuracin increment la resistencia a la traccin en un 236% y el mdulo de elasticidad en un 40,5% en comparacin con las propiedades mecnicas de la matriz de resina polister. Por otro lado, el mdulo elstico y el esfuerzo mximo a la flexin se incrementaron en valores de 103,5% y 50%
257

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

respectivamente. Asimismo, se realizaron los ensayos de impacto con la formulacin anteriormente elegida, la matriz polister y una fraccin volumtrica de refuerzo de 0,20 (100% Fv). Estos resultados se muestran en la Figura 7.34.

Resistencia al impacto (J)

0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,07 0,1 0

Polister Fraccin volumtrica de refuerzo 0,15 (Fc50-Fv50) Fraccin volumtrica de refuerzo 0,20 (100% Fv)

0,508

0,323

Figura 7.34. Resistencia al impacto de la matriz polister, el material hbrido con una fraccin volumtrica de refuerzo de 0,15 (Fc50-Fv50) y el material compuesto con una fraccin volumtrica de refuerzo 0,20 (100% Fv).

La energa de impacto que absorbe el material hbrido con una fraccin volumtrica de refuerzo de 0,15 (Fc50-Fv50) se increment en un 361% en comparacin a la matriz, mientras que el material compuesto con una fraccin volumtrica de refuerzo de 0,20 con el 100% de fibra de vidrio se increment un 626%. De manera general, el mdulo elstico y esfuerzo mximo aumentaron con el incremento de fibra de vidrio y disminuyeron con la adicin de fibra de coco. El refuerzo hbrido present un efecto positivo en el material, ya que su combinacin result en propiedades mecnicas intermedias, densidad y deformaciones bajas, adecuadas para un material estructural.

7.6 MaterialeS compUeStoS HBridoS de aBac-vidrio-polipropileno

Dentro de la fabricacin de materiales hbridos en el marco del proyecto PIC-08-493, tambin se estudi la posibilidad de trabajar con matrices termoplsticas. Este es el caso de los compuestos hbridos de matriz polipropileno, reforzados con fibras de abac y de vidrio. Como se describe en los anteriores materiales (elaborados con una matriz termoestable), el proceso de fabricacin se realiz aplicando presin, aspecto
258

CAPTULO 7

que es un tanto diferente para la elaboracin de materiales de matriz termoplstica. Para estos materiales el proceso a utilizar es el de moldeo por compresin, en el que adems de aplicar presin a un molde, tambin se requiere la aplicacin de calor. De esta manera, se estudi la influencia de la cantidad de refuerzo y la configuracin del mismo dentro de la matriz. Como matriz del compuesto hbrido se utiliz polipropileno PH1310 de Petroquim. El refuerzo hbrido estuvo constituido por mats de fibra de vidrio marca Du Tranpro y fibra de abac de la variedad Tangongn Rojo, procedente de Santo Domingo de los Tschilas, Ecuador. El mat de fibra de vidrio tiene un espesor de 0,56 mm y la longitud de las fibras que lo conforman oscilan entre 40 y 52 mm, con un dimetro nominal de 0,02 mm. Las lminas del compuesto hbrido se obtuvieron por moldeo por compresin en una configuracin tipo snduche, con ayuda de un molde tipo macho-hembra construido en acero A-36. Las fracciones volumtricas de fibra de abac / fibra de vidrio incorporadas dentro de las lminas del compuesto de matriz polipropileno reforzado con 20 y 25 vol% de refuerzo hbrido de mat de fibra de vidrio y fibra de abac, fueron de 0/100, 25/75, 50/50, 75/25 y 100/0%. Las configuraciones empleadas para la fibra de abac fueron fibras cortas de 10 y 20 mm distribuidas al azar y fibra continua unidireccional de 250 mm de largo. Asimismo, se obtuvieron lminas del compuesto reforzado nicamente con fibra de abac. Los ensayos de traccin, flexin e impacto se realizaron de acuerdo con las normas ASTM D 3039/3039M, D7264/D 7264M-07 y D5628-07, respectivamente. En este caso la obtencin de probetas se realiz mediante corte. En la Figura 7.35 se muestra la configuracin tipo snduche con la que se trabaj.

Figura 7.35. Preparacin del material compuesto hbrido tipo snduche.

259

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Debido a la gran cantidad de configuraciones elaboradas, se asignaron cdigos para cada una de ellas, tal y como se muestra a continuacin en la Tabla 7.11.
Tabla 7.11. Cdigos asignados a las 27 configuraciones diferentes de material compuesto.
Fraccin volumtrica Fibra de Fibra de del refuerzo vidrio [%] abac [%] [vol%] 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 0 100 75 50 25 0 75 50 25 0 75 50 25 0 100 75 50 25 0 75 50 25 0 75 50 25 0 0 0 25 50 75 100 25 50 75 100 25 50 75 100 0 25 50 75 100 25 50 75 100 25 50 75 100

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

Cdigo MATRIZ FV20 FC201002 FC201003 FC201004 FC201005 FC202002 FC202003 FC202004 FC202005 FL2002 FL2003 FL2004 FL2005 FV25 FC251002 FC251003 FC251004 FC251005 FC252002 FC252003 FC252004 FC252005 FL2502 FL2503 FL2504 FL2505

Fibra de abac Tipo Fibra corta 10 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 20 mm Fibra corta 20 mm Fibra corta 20 mm Fibra corta 20 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 10 mm Fibra corta 20 mm Fibra corta 20 mm Fibra corta 20 mm Fibra corta 20 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra longitudinal 250 mm Fibra longitudinal 250 mm

Polipropileno [vol%] 100 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75

260

CAPTULO 7

El proceso de caracterizacin mecnica se realiz con el mismo equipamiento utilizado anteriormente para los ensayos de traccin y flexin, sin embargo, debido al tipo de matriz, para el ensayo de impacto se emple una mquina de impacto tipo pndulo Tinius Olsen modelo IT 504. El nmero de probetas ensayadas fue 7 por cada configuracin de material compuesto hbrido, de las cuales se validaron los 5 especmenes con menor dispersin de valores para los posteriores anlisis estadsticos. Los esfuerzos mximos obtenidos en los ensayos de traccin se muestran en la Tabla 7.12. Estos resultados pertenecen a las mejores configuraciones fibra de vidrio/fibra de abac de cada grupo ensayado.
Tabla 7.12. Cuadro comparativo de los resultados de esfuerzo mximo registrados en los ensayos de traccin. Esfuerzo mx. [MPa]
145,1 139,8 111,5 78,0 72,9 70,2 66,4 62,7 26,1

Configuracin
FL2005 FL2503 FV25 FC252002 FV20 FC251002 FC201003 FC202002 Matriz

Desviacin estndar
15,5 15,5 10,6 3,5 2,5 2,4 4,5 2,2 4,0

Coeficiente de variacin
10,7% 11,1% 9,5% 4,5% 3,5% 3,5% 6,8% 3,5% 15,4%

En la Figura 7.36 se puede apreciar que el material con 20 vol% de refuerzo (FL2005) de fibra larga present un mayor esfuerzo a la traccin que la matriz y que el material con 25 vol% de refuerzo (FL2503) de fibra larga. Sin embargo, se debe citar que de acuerdo al anlisis de diferencias menos significativas de Fisher (LSD), estas dos configuraciones son estadsticamente iguales. En consecuencia, se considera al material hbrido FL2503 como el material que resiste un mayor esfuerzo a la traccin que otras configuraciones analizadas en este trabajo.

261

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

160

Esfuerzo mximo [MPa]

140 120 100 80 60 40 20 0 0% 20% 25%

Vol% de refuerzo

Figura 7.36. Comparacin de esfuerzos mximos registrados en los ensayos de traccin.

En la Figura 7.37 se presentan las curvas esfuerzo vs. deformacin de tres probetas representativas de material compuesto hbrido con la misma fraccin volumtrica de 25 vol% de refuerzo y una probeta de polipropileno. Este grfico permite analizar el comportamiento mecnico a traccin del material compuesto hbrido y de su matriz. Adems, muestra que el mdulo de elasticidad de la configuracin FL2503 es mayor que los mdulos de elasticidad de las configuraciones que tienen fibra corta de abac de 20 mm, fibra de vidrio al 25 vol% de refuerzo y que la matriz de polipropileno, la

Esfuerzo [MPa]
160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
FL250 3 FV25 FC252 002 Matriz

Deformacin

Figura 7.37. Grfico esfuerzo vs deformacin de materiales compuestos hbridos al 25% de refuerzo y matriz polipropileno. 262

CAPTULO 7

misma que registr el mdulo de elasticidad ms bajo y la mayor deformacin unitaria. De los cuatro materiales mostrados en esta grfica, se recomienda el uso del material cuya curva esfuerzo-deformacin se encuentra entre las curvas con las pendientes ms grandes y pequeas. Es decir, se recomienda elegir el material compuesto hbrido de fibra corta de abac de 20 mm FC252002 porque es menos frgil que el compuesto hbrido FL2503. Los resultados de mdulo de elasticidad que se obtuvieron a partir de los ensayos de traccin son los mostrados en la Tabla 7.13, donde se indica que la configuracin con mayor mdulo de elasticidad es la FL2503, es decir, compuesto hbrido de matriz polipropileno y refuerzo del 25%, de los cuales el 50% es fibra larga de abac y 50% es fibra de vidrio. La matriz de polipropileno a su vez, registra el menor mdulo de elasticidad.
Tabla 7.13. Cuadro comparativo de los resultados de mdulos de elasticidad registrados en los ensayos de traccin.
Mdulo de Elasticidad [MPa] 11096,3 10183,7 8429,4 6622,2 6473,0 5249,3 4830,4 4571,2 1194,8 Desviacin Estndar 1641,6 405,0 606,7 534,6 800,9 358,6 405,0 283,8 133,7 Coeficiente de Variacin 14,8% 4,0% 7,2% 8,1% 12,4% 6,8% 8,4% 6,2% 11,2%

Configuracin FL2503 FL2005 FC252003 FV25 FC201003 FC251002 FC202002 FV20 Matriz

La agrupacin de configuraciones de material compuesto hbrido por fraccin volumtrica de refuerzo de la Figura 7.38, permite observar como la fibra de vidrio en el refuerzo de los materiales hbridos, tanto al 20, como al 25 vol%, reducen significativamente su mdulo de elasticidad en los ensayos de traccin. En contraste, los materiales con fibra longitudinal larga de abac como refuerzo al 20 y 25 vol%, registraron los ms altos valores de mdulo de elasticidad.

263

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

12000

Mdulo de elasticidad [MPa]

10000 8000 6000 4000 2000 0 0% 20% 25%

Vol% de refuerzo

Figura 7.38. Comparacin de los mdulos de elasticidad registrados a traccin.

El resumen estadstico de elongacin en los ensayos de traccin se muestra en la Tabla 7.14. Aqu se observa como las probetas de material compuesto hbrido de diferentes configuraciones de refuerzo presentan estadsticamente las mismas deformaciones. Sin embargo, el valor de deformacin de la matriz es diferente estadsticamente y tiene una capacidad mayor de deformacin que las dems configuraciones.
Tabla 7.14. Cuadro comparativo de los resultados de las deformaciones unitarias registradas en los ensayos de traccin.

Configuracin Matriz FC251002 FV25 FC201003 FV20 FC252002 FC202002 FL2504 FL2005

Deformacin [mm/mm] 0,0425 0,0189 0,0178 0,0166 0,0165 0,0158 0,0153 0,0130 0,0128

Desviacin estndar 0,0253 0,0017 0,0017 0,0010 0,0014 0,0010 0,0009 0,0021 0,0013

Coeficiente de variacin 59,5% 8,8% 9,6% 6,0% 8,4% 6,1% 5,8% 16,3% 10,5%

Los resultados de esfuerzo mximo que se obtuvieron a partir de los ensayos de flexin son los mostrados en la Tabla 7.15.
264

CAPTULO 7

Tabla 7.15. Cuadro comparativo de los resultados de las deformaciones unitarias registradas en los ensayos de flexin. Configuracin
FL2505 FL2005 FV25 FC251004 FV20 FC202002 FC252002 FC201003 MATRIZ

Esfuerzo mx. Flexin

83,38 62,77 62,62 60,78 58,15 53,99 52,92 46,14 24,31

Desviacin Estndar
9,31 7,58 4,16 2,61 4,91 7,42 4,66 4,77 2,40

Coeficiente de Variacin
11,16% 12,07% 6,65% 4,29% 8,45% 13,73% 8,80% 10,35% 9,88%

A continuacin se presentan los resultados obtenidos de los ensayos de flexin a los que se sometieron las 27 configuraciones diferentes de material compuesto hbrido y matriz de polipropileno. En la Figura 7.39 se aprecia el grfico que compara el esfuerzo mximo a flexin de varias muestras de material a diferentes porcentajes de refuerzo.

90 80

Esfuerzo mximo [MPa]

70 60 50 40 30 20 10 0 0% 20% 25%

Vol% de refuerzo

Figura 7.39. Comparacin del esfuerzo mximo registrado en los ensayos de flexin para varias configuraciones.

El grfico esfuerzo vs. deformacin de la Figura 7.40 ilustra las diferencias en el comportamiento mecnico de cuatro configuraciones representativas de material compuesto hbrido y su matriz sin refuerzo. Estas configuraciones son: FL2505, FV25, FC251004 y la matriz.
265

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Esfuerzo [MPa]
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
FL2505 FV25 FC251004 Matriz

Deformacin

Figura 7.40. Grfico esfuerzo vs deformacin de materiales compuestos hbridos al 25% de refuerzo y matriz polipropileno.

Los resultados de mdulo de elasticidad que se obtuvieron a partir de los ensayos de flexin son los mostrados en la Tabla 7.16.
Tabla 7.16. Cuadro comparativo de los resultados de las deformaciones unitarias registradas en los ensayos de flexin.

Configuracin
FL2505 FC252002 FC251004 FV25 FL2005 FC201004 FC202002 FV20 Matriz

Mdulo de elasticidad Flexin [MPa]

7118,0 5288,4 4763,5 4335,4 4050,3 3655,4 3124,0 2747,2 1267,3

Desviacin Estndar
959,7 465,9 339,2 528,5 675,3 438,5 204,3 212,3 98,5

Coeficiente de Variacin
13,5% 8,8% 7,1% 12,2% 16,7% 12,0% 6,5% 7,7% 7,8%

La comparacin del mdulo de elasticidad por fraccin volumtrica de refuerzo de las diferentes configuraciones de material compuesto hbrido ensayadas a flexin se ilustra en la Figura 7.41.
266

CAPTULO 7

8000 7000

Mdulo de elasticidad [MPa]

6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 0% 20% 25%

Vol% de refuerzo

Figura 7.41. Comparacin del mdulo de elasticidad registrado en los ensayos de flexin para varias configuraciones.

Los resultados de deformacin que presentaron las probetas en los ensayos de flexin se presentan en el resumen estadstico a continuacin en la Tabla 7.17.
Tabla 7.17. Cuadro comparativo de los resultados de las deformaciones unitarias registradas en los ensayos de flexin. Deformacin [mm/mm]
0,0409 0,0403 0,0399 0,0394 0,0387 0,0385 0,0384 0,0372 0,0318

Configuracin
FL2005 FC202002 FC201003 MATRIZ FC251004 FL2504 FV20 FC252002 FV25

Desviacin estndar
0,0048 0,0009 0,0008 0,0006 0,0012 0,0020 0,0011 0,0042 0,0045

Coeficiente de variacin
11,7% 2,1% 2,1% 1,6% 3,1% 5,1% 2,9% 11,2% 14,0%

Finalmente, en la Tabla 7.18 y en la Figura 7.42, se presentan los resultados que se obtuvieron para la resistencia al impacto.
267

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Tabla 7.18. Cuadro comparativo de los resultados de la resistencia al impacto. Configuracin

FV25 FL2502 FL2004 FC252002 FC201002 FV20 FC251002 FC202002 MATRIZ

Resistencia impacto [J]

12,37 11,13 10,99 9,99 8,35 8,12 7,92 7,51 3,64

Desviacin estndar
0,2044 0,2348 0,1961 0,1374 0,1168 0,3482 0,1815 0,1966 0,1746

Coeficiente de variacin
1,65% 2,11% 1,78% 1,38% 1,40% 4,29% 2,29% 2,62% 4,80%

14 12 Resistencia al impacto [j] 10 8 6 4 2 0 0% 20% 25%

Vol% de refuerzo

Figura 7.42. Comparacin de la resistencia al impacto para varias configuraciones.

La caracterizacin de los materiales compuestos hbridos permite concluir lo siguiente: - El material compuesto hbrido con 25 vol% de refuerzo con 50% fibra de abac y 50% fibra de vidrio es 5 veces ms resistente a traccin que la matriz de polipropileno sin refuerzo, 1,3 veces mayor que el material compuesto reforzado con el 25 vol% de fibra de vidrio nicamente y 2 veces mayor que el material compuesto hbrido con 25 vol% de refuerzo de fibra corta de abac de 20 mm.
268

CAPTULO 7

- Existe una diferencia de 9 a 1 entre la configuracin de mayor mdulo de elasticidad FL2503 y la matriz de polipropileno cuando fueron sometidas a ensayos de traccin. - La configuracin que tiene como refuerzo fibra larga de abac al 25 vol%, registra 3 veces ms resistencia a la flexin que la matriz de polipropileno sin refuerzo. Se destaca tambin la configuracin que tiene 25 vol% de refuerzo: fibra corta de abac de 10 mm al 75% y fibra de vidrio al 25%, la misma que es ms de 2 veces resistente a la flexin que la matriz sin refuerzo. Estas mismas configuraciones son superiores que la matriz en cuanto a su mdulo de elasticidad en los ensayos de flexin, siendo la de fibra larga 5 veces mayor que el mdulo de la matriz y el material con fibra corta de abac de 10 mm, casi 4 veces mayor que el polipropileno sin refuerzo. - No existe diferencia estadstica en las deformaciones que presentan las diferentes configuraciones de material compuesto hbrido y su matriz de polipropileno cuando fueron sometidas a ensayos de flexin. - En el caso de los ensayos de impacto, se registr una diferencia de 3 a 1 entre el material compuesto que tiene 25 vol% de refuerzo de fibra de vidrio y la matriz de polipropileno sin refuerzo. Mientras que la fibra corta de abac de 20 mm como refuerzo al 25%, es ms de 2 veces ms resistente al impacto que la matriz. Tambin se obtuvieron buenos resultados al impacto con materiales reforzados con fibra larga longitudinal de abac al 20 vol% de refuerzo de los cuales el 25% es fibra de vidrio. Esta ltima configuracin es 3 veces ms resistente al impacto que la matriz de polipropileno sin refuerzo.

7.7 MaterialeS compUeStoS BiodegradaBleS de aBac-PLA [11]

La utilizacin de materiales biodegradables y fibras vegetales en la elaboracin de materiales compuestos constituye un factor importante para la conservacin del medio ambiente. Los refuerzos vegetales agregan cierto grado de biodegradabilidad a un material compuesto, adems, si la matriz es biodegradable, el material obtenido es un material completamente biodegradable. La caracterstica de biodegradabilidad tiene gran aceptacin por parte de la poblacin y como se mencion en captulos anteriores, diversas normativas ambientales promueven la utilizacin materiales amigables con el ambiente. En nuestro pas y al igual que en muchas otras partes del mundo, la utilizacin de materiales biodegradables est en sus inicios, siendo las principales aplicaciones las de empaquetamiento. De esta forma, y para ampliar las aplicaciones de los materiales biodegradables, se plante el desarrollo de un material compuesto completamente biodegradable de matriz de cido polilctico (PLA), reforzado con fibra de abac, siendo el principal objetivo mejorar las propiedades mecnicas de la matriz. El cido polilctico (PLA) es un biopolmero termoplstico cuya molcula precursora es
269

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

el cido lctico. Debido a su biodegradabilidad, propiedades de barrera y biocompatibilidad, este biopolmero ha encontrado numerosas aplicaciones ya que presenta un amplio rango de propiedades. De esta forma, el desarrollo de este composite biodegradable se inici mediante la preparacin de la materia prima. La matriz PLA se adquiri en forma de pellets, la misma que tuvo que pasar un proceso de secado previo a su utilizacin. El PLA fue secado a 90oC por un periodo de 2 horas y almacenado en un desecador hasta el momento previo al moldeo. A su vez, se realizaron pruebas para comprobar la temperatura de fusin real del PLA colocando cierta cantidad de pellets en un molde y calentndolo hasta su punto de fusin. La medicin se realiz utilizando una termocupla tipo J y los valores obtenidos se compararon con los proporcionados por el fabricante de este polmero. La fibra de abac es del mismo tipo que se us en los materiales anteriores (Tangongn Rojo, de grado de calidad 3). Esta fibra exhibe en su estado natural diferentes caractersticas respecto a su color, espesor y longitudes. Asimismo, presenta residuos no fibrosos producto de su extraccin y transporte. Por lo tanto, entre los pasos previos a la elaboracin de los materiales compuestos se realiz la preparacin de la fibra, la cual se desenred y se retiraron los extremos con una excesiva pilosidad, es decir, se realiz un proceso de seleccin de la fibra, para utilizar aquellas que se encuentran en mejor estado, tomando en cuenta criterios tales como color, limpieza y pilosidad. Una vez secado el PLA, se definieron las condiciones ms adecuadas para cada una de las fases del moldeo por compresin. Las fases dentro de este proceso fueron calentamiento o moldeo y enfriamiento. De esta forma, para iniciar con el proceso de moldeo, se trabaj con una prensa calefactora en la que se programaron las temperaturas de cada una de las placas. En este caso, y al igual que en el moldeo del material de matriz polipropileno reforzado con abac, se utiliz un molde que permite la elaboracin de lminas de material compuesto. Esto se debe principalmente a que el material es termoplstico. De estas lminas, se extrajeron las probetas para los diferentes ensayos, para este efecto, en la Tabla 7.19 se muestran los espesores requeridos para la elaboracin de probetas.
Tabla 7.19. Espesor requerido para elaborar las lminas de acuerdo con los ensayos mecnicos. Espesor de la lmina* (mm)
2,50 4,00 6,40

Tipo de probeta
Probetas de traccin Probetas de flexin Probetas para Impacto

Norma
ASTM D3039-08 ASTM D7264-07 ASTM D256-10

*El espesor de lmina viene dado por la exigencia de las normas aplicadas en los ensayos.

270

CAPTULO 7

Para establecer los parmetros de procesamiento de las lminas de la matriz de PLA se consideraron diferentes valores de presin, temperatura y tiempos de moldeo. La obtencin de estas lminas se realiz con un enfriamiento acelerado en el que el molde se enfri con agua. Todos los parmetros de moldeo se fijaron realizando varias pruebas, de esta forma se determin que la temperatura adecuada para el moldeo de este material es de 180oC (356oF). Con esta temperatura se verific que el material se funde adecuadamente sin que exista degradacin por calor excesivo. De igual forma, la presin de moldeo se fij en 20,7 MPa (3000 psi). Esta presin gener los mejores resultados en las lminas de PLA, es decir, las lminas obtenidas a esta presin son ms uniformes y tienen menor cantidad de poros. Asimismo, el tiempo de moldeo se estableci en un rango entre 10 y 15 minutos. En la Figura 7.43 se muestra el efecto de trabajar al PLA con temperaturas excesivas o presiones inadecuadas.

Figura 7.43. Influencia de los parmetros de moldeo del PLA (a) excesiva temperatura y (b) presin inadecuada.

Despus de establecer los parmetros para el moldeo de lminas de matriz PLA, se inici la elaboracin de lminas y probetas reforzadas con fibra de abac. La configuracin del compuesto es del tipo snduche, el mismo que se fabric al colocar fibra de abac de diferentes configuraciones (fibra corta y fibra continua) entre dos lminas de matriz polimrica de cido polilctico. A continuacin se detallan las consideraciones utilizadas para la obtencin de las probetas de material compuesto: - Se experimentaron con dos configuraciones y se utilizaron los siguientes porcentajes de fibra de abac 10, 13, 15 y 20 vol%. - Se fabricaron lminas de PLA de diferentes espesores, de acuerdo a la cantidad de fibra adicionada. - Se obtuvo un compuesto tipo snduche por medio de moldeo por compresin.

271

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

La elaboracin del material compuesto consisti en colocar una lmina de matriz de PLA en la hembra del molde y sobre esta la fibra de abac, la cual fue cubierta con una segunda lmina de matriz de PLA con el fin de obtener la configuracin tipo snduche. Posteriormente se coloc el macho del molde, sobre el cual se posicion una placa de aluminio, de tal forma que la transferencia de calor y de presin hacia el material compuesto sea adecuada. Despus de la fabricacin de lminas de material compuesto, se caracterizaron mecnicamente las diferentes configuraciones del material. A continuacin se presentan los resultados obtenidos en los ensayos de traccin, flexin e impacto. En la Figura 7.44 se presentan los resultados obtenidos despus de realizar el ensayo de traccin en los materiales elaborados mientras que en la Figura 7.45 se muestran las fracturas tpicas obtenidas.

Esfuerzo (MPa) 140 120 100 80 60 40 20 0 0 0,005 0,01 0,015 0,02

PLA puro Compuesto de fibra corta (13%) Compuesto de fibra corta (20%) Compuesto fibra continua (13%) Compuesto fibra continua (20%)

Deformacin

Figura 7.44. Curvas esfuerzo (traccin) vs. deformacin de los materiales compuestos elaborados y de la matriz de cido polilctico.

De acuerdo con lo observado en la grfica anterior, tanto la matriz como los materiales compuestos reforzados con fibra de abac presentan curvas con tendencia lineal, lo que evidencia un comportamiento frgil. Por otro lado, si se analizan los valores de la resistencia a la traccin y los mdulos de elasticidad mostrados en la Tabla 7.20 se puede verificar que la utilizacin de fibra corta de abac disminuy las propiedades del composite en comparacin a la matriz PLA, mientras que la fibra continua unidireccional gener un aumento considerable en las propiedades.

272

CAPTULO 7

Figura 7.45. Fracturas obtenidas durante el ensayo de traccin: (a) matriz PLA y fibra continua de abac y (b) matriz PLA y fibra corta de abaca. En todos los casos la fractura se inici en la matriz Tabla 7.20. Variacin de las propiedades mecnicas a traccin respecto a la matriz de cido polilctico para materiales compuestos de PLA-abac.

Tipo del material

Fraccin volumtrica

mx Incremento (MPa) (%)

E (MPa)

Deformacin Incremento mxima promedio (%) (mm/mm) ---2 -15 65 130 0,0161 0,0098 0,0117 0,0154 0,0133

Matriz PLA Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra continua orientada longitudinalmente

0 0,13 0,20 0,13 0,20

50 38 35 89 132

--24 -30 80 165

4030 3980 3366 6640 9223

En la Tabla 7.21 se presenta una comparacin entre las propiedades a la traccin de algunos de los polmeros ms comunes en la industria con respecto a los materiales compuestos con 20 vol% de fibra continua unidireccional. Con estos datos se observa con claridad que los resultados de esta configuracin superan en gran medida a los valores de los polmeros comunes. Por lo tanto, con las condiciones adecuadas este material podra ser utilizado ampliamente en aplicaciones estructurales e industriales.
273

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Tabla 7.21. Propiedades a traccin de polmeros comunes en la industria [12]. Resistencia a la traccin MPa
50 10-60 30 - 60 --130

Material
Polietileno (PET) Polietileno de alta densidad Poliestireno (PS) Polipropileno (PP) PLA-Abac

Porcentaje elongacin %
180 1-4 10 1

Mdulo de elasticidad MPa

1700 60-290 3200 3400 1389 9000

Por otro lado, en la Figura 7.46 se muestran las curvas esfuerzo-deformacin obtenidas para el ensayo de flexin de muestras de varios de los materiales compuestos formulados. Como se puede observar, los compuestos reforzados con fibra continua unidireccional tienen mayor resistencia y mdulo que el cido polilctico usado como matriz, y este a su vez muestra un mejor comportamiento mecnico que los materiales reforzados con fibra corta dispersada aleatoriamente. Por otro lado, las deformaciones a la rotura de todos los materiales estudiados son similares.

Esfuerzo (MPa) 120 100 80 60 40 20 0 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05

PLA puro Compuesto fibra corta 10 mm (13%) Compuesto de fibra corta 10 mm (20%) Compuesto de fibra continua (13%) Compuesto de fibra continua (20%)

Deformacin

Figura 7.46. Curvas esfuerzo vs. deformacin a la flexin de materiales compuestos de fibra de abac y matriz de cido polilctico.

De igual manera, en la Tabla 7.22 se presentan los resultados promedio obtenidos para cada configuracin. Cabe anotar que si bien el esfuerzo mximo de los compuestos reforzados con 20 vol% y 13 vol% de fibra continua no es significativamente diferente, el compuesto con mayor cantidad de fibras muestra un mdulo elstico significativa274

CAPTULO 7

mente superior. En la Figura 7.47 se muestran algunas de las formas de falla tpicas para las probetas ensayadas a flexin de este tipo de materiales.
Tabla 7.22. Variacin de las propiedades mecnicas a flexin respecto a la matriz de cido polilctico para materiales compuestos de PLA-abac.

Esfuerzo Incremento Fraccin Tipo del material volumtrica mximo (%) (MPa)
Matriz PLA Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra continua orientada longitudinalmente 0 0,13 0,20 0,13 0,20 69,0 61,0 43,0 97,5 104,4 ---11 -35 40-50 40-50

E Incremento (MPa) (%)

2755 3592 2359 4292 5570 --5 No hay variacin significativa 55 100

Deformacin mxima promedio (mm/mm)

0,0341 0,0295 0,0280 0,0313 0,0325

De acuerdo con lo observado en las grficas y en la tabla anterior, se puede determinar que el comportamiento de cada configuracin del material compuesto es similar para traccin y flexin. Para configuraciones con fibra corta de abac la resistencia disminuye en comparacin a la matriz, mientras que con fibra larga longitudinal, la resistencia incrementa.

Figura 7.47. Probetas ensayadas a flexin. En todos los casos la falla se inici en la matriz PLA.

Para culminar con la caracterizacin mecnica de este material se realiz el ensayo de impacto. En la Tabla 7.23 y en la Tabla 7.24 se presentan los resultados obtenidos en los ensayos de impacto sin muesca y con muesca. Adems, se muestra la variacin resistencia al impacto en comparacin a la matriz PLA.
275

COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

Tabla 7.23. Variacin de la resistencia al impacto respecto a la de la matriz de cido polilctico para materiales compuestos de abac-PLA con probetas sin muesca. Fraccin volumtrica de fibra (%)
0 13 20 13 20

Tipo del material

Matriz PLA Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra continua orientada longitudinalmente Compuesto de fibra continua orientada longitudinalmente

Resistencia al impacto (J/m)

196,94 196,48 500,22 637,1 711,57

Variacin de la resistencia al impacto

No sufre variaciones significativas Aumento del 150% Aumento del 200% Aumento del 200%

De acuerdo con lo observado en las probetas ensayadas sin muesca, es notable el efecto de barrera de las fibras frente al impactador. Para el caso de la fibra corta tanto la matriz como las fibras se fracturaron despus de la accin del impactador. Este fenmeno no se repiti en las fibras continuas orientadas longitudinalmente, donde la fractura se gener en la matriz, mientras que las fibras no llegaron a romperse por completo.
Tabla 7.24. Variacin de la resistencia al impacto respecto a la de la matriz de cido polilctico para materiales compuestos de abac-PLA con probetas con muesca.

Tipo del material

Matriz PLA Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra corta de 10 mm Compuesto de fibra continua orientada longitudinalmente Compuesto de fibra continua orientada longitudinalmente

Concentracin volumtrica de fibra (%)

0 13 20 13 20

Resistencia al impacto (J/m)

40,4 167,2 492,3 625,5 700,1

Variacin de la resistencia al impacto

Aumento del 400% Aumento mayor al 1000% Aumento mayor al 1000% Aumento mayor al 1000%

Para el caso de las probetas muescadas, la resistencia al impacto de la matriz se redujo considerablemente. Por otro lado, el efecto de la adicin de fibras en los materiales compuestos no sufri ningn cambio significativo en su comportamiento frente al
276

CAPTULO 7

impacto, por lo que los resultados tanto en probetas muescadas como no muescadas fueron valores muy similares. Por lo tanto, el efecto de la muesca se refleja ms en los materiales puros y en menor medida en los materiales compuestos de fibra. En la Figura 7.48 se muestran las fracturas obtenidas durante el ensayo de impacto y como se puede ver las probetas elaboradas con fibra continua presentan menor ruptura de fibras, lo que hace que su resistencia sea mayor que la de las probetas elaboradas con fibra corta.

Figura 7.48. Probetas ensayadas bajo condiciones de impacto: (a) fibra corta y (b) fibra larga.

Una vez finalizado el proceso de caracterizacin mecnica se obtuvieron las siguientes conclusiones: - El comportamiento mecnico tanto de los materiales compuestos obtenidos como el de la matriz PLA, presentan una tendencia lineal, lo que evidencia un comportamiento frgil. - La mejor configuracin obtenida para el material compuesto biodegradable es la que se realiz con una fraccin volumtrica de refuerzo de 0,20. Esta configuracin permiti que la resistencia mxima a la traccin se incremente en un 165%, el mdulo de elasticidad a la traccin en un 130%, la resistencia mxima a la flexin en un 50% y el mdulo de elasticidad a la flexin en un 100%. - En cuanto a la deformacin mxima los materiales compuestos no presentaron una variacin considerable respecto al comportamiento de la matriz de cido polilctico. - La mejor configuracin present un incremento de 200% en la resistencia al impacto en probetas sin muesca y un incremento mayor al 1000% en probetas muescadas.

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COMPOSITES ELABORADOS CON FIBRAS NATURALES ECUATORIANAS

REFEREncIAS
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278

CAPTULO 1

CAPTULO 8

CAPTULO 1. 8
1.
2. PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE 1. OTOTIPOSECUATORIANOS FABRICADOS 3. MATERIAL ES PR COMPUESTOS

2. A PARTIR DE MATERIALES 3. COMPUESTOS ECUATORIANOS

Visin General - - - - Relevancia de la produccin de prototipos en el contexto de la realidad ecuatoriana Diseo de prototipos y su importancia en el diseo de productos Prototipos obtenidos a partir de materiales compuestos de abac-polister y abac-vidrio-polister Prototipos obtenidos a partir de materiales compuestos de abac-PLA

8.1

RELEVANCIA DE LA PRODUCCIN DE PROTOTIPOS EN EL CONTEXTO DE LA REALIDAD ECUATORIANA

Los materiales influyen en la vida cotidiana ya sea en un mayor o menor grado, por ejemplo, en el transporte, vivienda, vestimenta, comunicacin, recreacin y alimentacin. Antiguamente, la seleccin de materiales se haca mediante ensayos de prueba y error. Se tomaban objetos directamente de la naturaleza y posteriormente se probaba su utilidad. Hoy en da, gracias a los resultados de la investigacin se puede conocer previamente las propiedades de un determinado material con objeto de predecir si podr ser til o no para una determinada aplicacin. De esta manera, el conocimiento adquirido ha permitido modificar y adaptar las caractersticas de los materiales, para as obtener miles de estos, con caractersticas especficas para utilizarse en varias aplicaciones [1].
279

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

La satisfaccin integral de las necesidades a lo largo de la historia se basa en el desarrollo de productos con los materiales obtenidos. Por esta razn, es necesario definir el comportamiento de un material bajo distintas solicitudes de servicio. Esto se logra con la transformacin de los materiales desarrollados a nivel de laboratorio, en objetos de aplicacin cotidiana denominados prototipos. De esta forma, se impulsa la innovacin de productos, mediante los cuales se busca la satisfaccin de distintas exigencias para su aceptacin por parte de potenciales usuarios. Por otro lado, la creciente necesidad de aprovechar de mejor manera los recursos disponibles en el medio, promueve actividades como reciclaje o manufactura de productos cuyos materiales sean amigables con el ambiente. De esta manera se busca introducir en el campo de manufactura materiales cuyas propiedades sean el resultado de la combinacin de las de subelementos de origen natural, los que permiten acelerar y originar un proceso apto para la degradacin. Una respuesta a esta tendencia es la obtencin de materiales compuestos y sobre todo los constituidos por matriz polimrica reforzados con fibras de origen natural. Desde hace aproximadamente 30 aos, ha surgido un gran inters en la utilizacin de fibras naturales. Esto se debe principalmente a que las fibras vegetales no presentan las desventajas asociadas con las fibras sintticas. Por ejemplo, su densidad es casi la mitad de la de algunos tipos de fibras sintticas, favorecen al proceso de degradacin e inclusive su costo es menor. Estas propiedades han promovido la incorporacin de fibras vegetales a materiales polimricos, con el objetivo de reducir el costo de productos tradicionalmente fabricados con plsticos, obtener materiales con mejores propiedades fsicas y mecnicas, disminuir el impacto de algunos productos en el medio ambiente y reducir la dependencia de derivados del petrleo [2]. La utilizacin de fibras vegetales favorece la creacin de fuentes alternativas de empleo, principalmente en pases en los cuales las actividades agrcolas aportan significativamente a la economa. En este caso, se podra desarrollar una produccin que no est destinada nicamente al sector alimenticio, sino tambin a sectores de continuo crecimiento como el de la construccin y el de transporte, siendo estos un potencial nicho de mercado para materiales compuestos reforzados con fibras naturales. Esto se puede aprovechar notablemente en Ecuador, pues el uso de materiales agrcolas como fibra de abac, yute, coco, cabuya, entre otros, podra promover un desarrollo econmico sustentable de las zonas rurales. En este contexto, resulta necesario iniciar programas de investigacin, que exploren el desarrollo y aplicacin de materiales compuestos de matriz polimrica reforzados con fibras naturales. Por esta razn, se plante el proyecto PIC-08-493 Desarrollo de Nuevos Materiales para Aplicacines Estructurales e Industriales. Como parte de este proyecto se defini como objetivo el desarrollar procedimientos de obtencin, caracterizacin y evaluacin de desempeo de prototipos que estn conformados por
280

CAPTULO 8

materiales compuestos de matriz polimrica reforzada con fibras naturales. Estos prototipos constituyen ejemplos de obtencin de productos con mayor valor agregado, a partir de recursos naturales disponibles en Ecuador y obtenidos a relativos bajos costos y cantidades considerables. La fabricacin de prototipos en el margen del proyecto PIC-08-493 se realiz considerando las diferentes industrias (automotriz, inmobiliaria, de la construccin, jugueteras, entre otras) y productos fabricados por las mismas. De igual manera, se tom en cuenta la facilidad de fabricacin para estos prototipos, buscando que los procesos de fabricacin disponibles en el medio permitan la elaboracin de los mismos, asegurndose que puedan ser introducidos como substitutos de productos ya existentes en el mercado. Otros factores a ser considerados en funcin de su aplicacin son: caractersticas funcionales, propiedades y caractersticas mecnicas (flexin, traccin e impacto), propiedades estticas (acabados superficiales, apariencia fsica) y maquinabilidad (facilidad de corte, de empernado, etc.). La determinacin de estas propiedades se realiza con los equipos disponibles en las instalaciones del Laboratorio de Anlisis de Esfuerzos y Vibraciones (LAEV) y aplicando normas internacionales (ASTM). Con estos datos se establecen las dimensiones ptimas de los elementos para la construccin de moldes y la determinacin de formulaciones.

8.2

DiSeo de prototipoS Y SU importancia en el diSeo de prodUctoS

Previamente al diseo de un producto se deben realizar pasos preliminares que permiten asegurar su funcionalidad. Para esto existen varias herramientas computacionales tanto para la simulacin virtual como para la elaboracin de prototipos fsicos. La fabricacin de prototipos constituye un factor de alta importancia, que muchas veces es fundamental y determinante para garantizar que una vez fabricado un producto, cumpla las funciones para las que fue diseado, es decir, que satisfaga las necesidades para las que est destinado. De esta manera, la simulacin virtual puede ayudar a predecir diferentes comportamientos de un producto, sin embargo, en muchos casos, la utilizacin de prototipos fsicos puede ilustrar de mejor manera el funcionamiento de un producto. Segn Riba [3], el anlisis de funcionalidad de un producto mediante prototipos fsicos presenta varias ventajas respecto a la simulacin virtual: El comportamiento del futuro producto se puede reproducir con ms fidelidad Se pueden analizar con mayor facilidad los modos de funcionamiento difciles de imaginar en un contexto de simulacin virtual Con todos estos parmetros, es evidente que antes de iniciar la produccin en serie de un producto es conveniente realizar una serie de ensayos con prototipos fsicos.
281

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Es as que se pueden analizar algunos efectos que no siempre se pueden simular, como por ejemplo: ruidos, atascos, calentamiento, desgaste, sobresfuerzos, manipulacin, entre otros. Por otro lado, en muchos de los casos, la elaboracin de prototipos suele ser costosa, sin embargo, hace posible que se eviten errores que muchas veces pueden ser graves y que ms adelante van a afectar seriamente a la competitividad en el mercado. Adems, en el proceso de desarrollo de un producto, existen tres etapas bsicas, las mismas que se ilustran en la Figura 8.1, dentro de las cuales es muy importante desarrollar prototipos y realizar pruebas con los mismos. Durante la etapa conceptual se elaboran prototipos preliminares y pruebas preliminares para definir los principios de funcionamiento. Seguidamente, en la etapa de materializacin, los prototipos deben ser funcionales, as se puede verificar la durabilidad y otras caractersticas. Ya en la etapa final o etapa de lanzamiento de la produccin, es factible elaborar preseries y pruebas de fabricabilidad, de tal forma que se pulan los ltimos detalles y se fijen los parmetros requeridos en cada proceso de fabricacin [3,4].

Materializacin (Prototipos funcionales) Diseo conceptual (prototipos preliminares)

Etapa de lanzamiento (fabricacin de preseries)

Producto en el mercado

Figura 8.1. Etapas previas al lanzamiento de un producto en el mercado.

En el proceso de desarrollo de nuevos productos, generalmente en la etapa de diseo conceptual, tambin es necesario plantear diferentes alternativas de solucin segn los requerimientos y las funciones que se quieren alcanzar. Para esto existen diferentes mtodos para la evaluacin de soluciones, en los que de manera general, deben valorarse criterios con base en las ventajas y desventajas que presenta cada alternativa. Es as que en este texto se presentan dos mtodos que son muy utilizados y cuyos resultados permiten seleccionar adecuadamente la alternativa ms idnea.

282

CAPTULO 8

8.2.1

Mtodo de la matriZ normaliZada

En este mtodo, la seleccin de alternativas se hace en base a criterios de seleccin con una ponderacin en decimales que va de 0 a 1. Las alternativas se califican con valores de 0 a 10, donde 0 indica cumplimiento nulo de la alternativa con respecto al criterio de seleccin y 10 implica el cumplimento total del criterio de seleccin. Inicialmente se realiza la calificacin de cada alternativa; en la siguiente matriz, las filas representan las alternativas y las columnas los criterios de seleccin. Como ya se mencion, cada alternativa se evala entre 0 y 10 para cada criterio [5].

Despus de realizar la calificacin, se normaliza la matriz de la siguiente manera:

donde:

El vector P mostrado a continuacin representa la ponderacin de cada criterio. La sumatoria de todos los elementos de este vector debe ser igual a 1. Cabe indicar que la ponderacin de cada criterio se debe definir con base en la importancia que presenta dentro de las funciones que va a cumplir el producto.

283

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Finalmente, se debe obtener la matriz de resultados R. Esta matriz es el producto entre la matriz normalizada y el vector de ponderacin.

La alternativa seleccionada es la que obtenga el valor ms cercano a 1, es decir la mejor calificacin.

8.2.2

Mtodo ordinaL corregido de loS criterioS ponderadoS

Con este mtodo es posible conocer la alternativa con mayor validez con base en una evaluacin global. Es decir, no existe la necesidad de evaluar los parmetros de cada propiedad y no hace falta tener que estimar numricamente el peso de cada criterio como en el mtodo anterior. De esta forma, los resultados globales obtenidos son suficientemente significativos. El proceso de seleccin de alternativas se basa en la elaboracin de tablas, donde cada criterio o solucin para determinado criterio es comparado con cada uno de los criterios o soluciones restantes, para lo cual es necesario asignar los siguientes valores [3]. 1: Si el criterio (o solucin) es mejor que el de las columnas 0,5: Si el criterio (o solucin) de las filas es equivalente al de las columnas 0: Si el criterio (o solucin) de las filas es peor que el de las columnas Una vez asignados los valores y realizada la comparacin entre criterios (o soluciones), se suman los valores asignados en relacin al resto de criterios (o soluciones) y se aade una unidad, es as que se evita que la solucin menos favorable tenga una valoracin nula. Con estos datos es posible determinar en otra columna los valores ponderados para cada criterio (o solucin). Como ltimo paso se realiza la evaluacin total, la que resulta de la suma de productos de los pesos especficos de cada solucin por el peso especfico del respectivo criterio. Cabe mencionar que la seleccin de prototipos de este proyecto se realiz utilizando este mtodo. De esta manera, ms adelante se ilustrar de mejor forma como se aplica.

8.3

PROTOTIPOS OBTENIDOS A PARTIR DE MATERIALES COMPUESTOS DE ABAC-POLISTER

En este acpite se describe la metodologa empleada para la elaboracin de prototipos utilizando la matriz de resina polister, en combinacin con refuerzo de fibra corta de abac y fibra continua. La obtencin de este tipo de materiales se fundamenta en la reproduccin a mayor escala de los mtodos empleados en la elaboracin de probetas para la caracterizacin mecnica. Es decir, las cantidades de la materia prima utilizada y el tamao de los moldes se ampliaron de acuerdo a la cantidad necesaria para cada prototipo. Inicialmente, la experimentacin se centr en la fabricacin de tableros y
284

CAPTULO 8

vigas. En esta parte del proceso se manejaron diferentes parmetros y variables tanto en el proceso de fabricacin como en la formulacin del material. Claro est que para cada elemento a fabricar se debe definir una metodologa adecuada. En la Tabla 8.1 se muestran los parmetros considerados en la elaboracin de tableros.
Tabla 8.1. Parmetros considerados en la elaboracin de tableros. Configuracin del refuerzo
Fibra corta orientada al azar

Sistema cataltico
Octoato de cobalto: 0.25 % v/v MEKP: 0.5 % v/v

Longitud de fibra (mm)

Fraccin volumtrica nominal de fibra

0,056

20

0,068 0,072

Por otro lado, la fabricacin de tableros y vigas, adems de resultar relativamente sencilla, en un inicio permite que a partir de estos elementos (estructurales) y utilizando el maquinado, se puedan obtener otros prototipos. De esta forma, para la elaboracin de tableros se utilizaron como moldes dos planchas de madera recubiertas con formica con un marco fabricado de madera como se indica en la Figura 8.2. A todos estos elementos se les aplic una capa de un agente de desmoldeo (cera desmoldante Simoniz) que, al igual que la resina y el sistema de catalizacin, fue suministrado por la empresa TRECX S.A.

Figura 8.2. (a) Encerado del molde y (b) molde de planchas de madera.

Durante la formulacin del material compuesto se realizaron pruebas de fabricacin de tableros. De esta forma se determinaron los parmetros y variables a ser considerados dentro de la fabricacin de los prototipos. Los parmetros considerados en esta experimentacin se muestran en la Tabla 8.2.
285

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Tabla 8.2. Parmetros considerados en la elaboracin de tableros. Parmetros

Monmero estireno Sistema cataltico Presin Tiempo de desmoldeo % MEKP % Octoato

Valores
10% 0,5 0,25 4,5 kPa 1 hora

Tanto la adicin del solvente (estireno monmero) como del sistema cataltico, se escogi en funcin de la experimentacin realizada anteriormente, en la que se establece que el porcentaje recomendado de estireno no debe ser mayor al 12%, ya que las propiedades mecnicas de la matriz polister podran verse afectadas. De igual manera, los porcentajes del sistema cataltico se determinaron como un valor dentro de lmites establecidos en la bibliografa, lo que permiti trabajar con la resina an en estado lquido [6]. Una mayor cantidad no permitira la elaboracin del material compuesto ya que el tiempo de polimerizacin se reducira y cantidades menores prolongaran el tiempo de polimerizacin, ninguno de estos casos es conveniente por la duracin del proceso de elaboracin del tablero. El valor de la presin que se utiliz en la fabricacin de los tableros es el suficiente para prensar el tablero sin mayor desperdicio de matriz. El tiempo de desmoldeo se determin de acuerdo a la facilidad con la que los tableros pueden ser retirados del molde sin comprometer su integridad fsica, pues su estado es an gelatinoso. El curado final se realiza fuera del molde, sobre superficies planas o curvas, de acuerdo a la aplicacin que se le dar al tablero. Para la determinacin de las variables y sus respectivos valores, se consider la facilidad de elaboracin de los tableros, aplicacin y parmetros para ensayos, lo cual llev a considerar como variables una configuracin de refuerzo con fibra corta de 20 mm orientada al azar y una fraccin volumtrica terica del 10%. De acuerdo a estudios previamente realizados, el porcentaje de fibra contenido en el compuesto determina las caractersticas mecnicas del mismo (traccin, flexin e impacto). Los porcentajes determinados en este estudio son funcin de la cantidad admitida en la matriz, su grado de mojabilidad y facilidad de fabricacin. Por lo tanto, incorporar mayor cantidad de fibra en el compuesto (siempre y cuando la misma tenga una buena mojabilidad) resulta en mejores propiedades mecnicas. En la Figura 8.3 se describe esquemticamente la metodologa utilizada en la elaboracin de tableros de material compuesto. Hay que tomar en cuenta que el tablero que se elabor puede adoptar formas curvas o planas dependiendo del soporte en el que se lo coloque hasta su total polimerizacin y en este tiempo es ms fcil darle nuevas formas como cortes o detalles adicionales.
286

CAPTULO 8

Aplicacin de cera desmoldante

Medicin de resina polister

Adicin de estireno al polister

Adicin de octoato de cobalto y MECK

Homogenizacin de la mezcla

Distribucin de la fibra

Distribucin de resina polister

Cierre del molde y aplicacin de peso para el moldeo

Desmoldeo

Figura 8.3. Esquema del proceso seguido en la elaboracin de tableros.

Una vez polimerizado el tablero no se lo podr cambiar de forma, a menos que sea mecanizado. Despus de dos semanas de haber elaborado el tablero de material compuesto, tiempo en el que se garantiza el curado de la resina polister, es posible realizar la caracterizacin mecnica en funcin de tres factores para su aplicacin: propiedades y caractersticas mecnicas (flexin, traccin e impacto), maquinabilidad (facilidad de corte, taladrado, atornillado, etc.) y propiedades estticas (acabados superficiales y la apariencia fsica). Para la caracterizacin mecnica se compararon las propiedades mecnicas de los tableros fabricados con tableros de madera contrachapada, material muy utilizado en la industria inmobiliaria. Por esta razn, se ha determinado que los ensayos y normas adecuados son: (i) ensayo de traccin segn norma ASTM D3500 y (ii) ensayo de flexin segn norma ASTM D3043. La norma ASTM D3500-90 (2009) plantea las dimensiones de la probeta, el tiempo de prueba y la velocidad de ensayo en maderas contrachapa287

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

das. Estos parmetros se aplicaron para la caracterizacin de los tableros de material compuesto. Cabe aclarar que esta norma propone a su vez tres tipos de probetas (A, B y C) de las que se eligi la probeta C, que presenta una mayor rea de la seccin reducida. De esta manera se disminuye el riesgo de que se formen concentradores de esfuerzo por falta de homogeneidad en la distribucin de fibra. En la Figura 8.4 se muestran las dimensiones de la probeta recomendada por esta norma.

Figura 8.4. Probeta para ensayo de traccin del prototipo (ASTM D3500-90) dimensiones en mm.

La evaluacin del esfuerzo mximo a la flexin y de la deflexin se realiz en una mquina universal de ensayos con el equipo de flexin a tres puntos. La distancia entre puntos para ensayo fue de 48 veces el espesor. La longitud de las probetas fue la del espacio entre puntos ms 50 mm, mientras que el ancho fue de 50 mm, segn lo prescrito en la norma de ensayo ASTM D3043-00 (2006) empleada. La velocidad de ensayo fue determinada mediante la Ecuacin 8.1.

donde N es la velocidad de ensayo, z representa la constante de tasa de aplicacin de carga, L es el espacio entre puntos y d es el espesor del espcimen. Tanto para los ensayos de traccin como para los de flexin se probaron 7 muestras, con el fin de eliminar los valores mximo y mnimo y con ello trabajar con datos con menor dispersin. De esta forma se reportaron nicamente los valores de 5 probetas ensayadas como se sugiere en las normas ASTM. Por otro lado, las propiedades del material tienen una influencia significativa en el desarrollo de las operaciones de mecanizado y junto con otras caractersticas del proceso, ya se habla de maquinabilidad que hace referencia a la relativa facilidad con la que el material puede ser mecanizado, utilizando las herramientas y los parmetros funcionales de corte apropiados [7]. Para la evaluacin del patrn de maquinabilidad se busca establecer comparaciones que permitan identificar la mayor o menor facilidad/dificultad para el mecanizado. Si bien en los materiales convencionales est aceptado con claridad un patrn o ndice
288

CAPTULO 8

de maquinabilidad, en el caso de los plsticos reforzados no existe un criterio reconocido universalmente, de modo que se estableci factores cualitativos como facilidad de maquinado, tipo de herramienta utilizada, acabado superficial del corte y la velocidad de avance. Los ensayos de maquinabilidad que se realizaron son los de corte, taladrado, lijado y atornillado [8]. Para el corte de este material se utiliz una sierra caladora orbital, marca BOSCH, que de acuerdo a sus especificaciones tcnicas puede cortar madera, aluminio y acero. Entonces, para determinar la factibilidad de corte en el tablero de material compuesto se compararon los acabados superficiales de ambos tableros al ser cortados con el mismo tipo de sierra (T144DP HCS) a una misma velocidad y avance. La evaluacin del taladrado se la hizo considerando la facilidad de perforacin que presentan los tableros al momento de ser taladrados. Para ello se hicieron agujeros con brocas de diferentes dimetros hasta comprobar cul es el mximo dimetro de taladrado que soporta este material. Las brocas utilizadas tienen un recubrimiento de titanio y se pueden utilizar para taladrar madera y metal. Con la ayuda de dos tornillos DIN 7971 3,5x25 zincados, se procedi a incrustarlos en el tablero de espesor de 10 mm. De esta forma se determin su caracterstica de sujecin y factibilidad de atornillar en este tipo de superficies. En la Figura 8.5 se muestra un tablero obtenido de la experimentacin.

Figura 8.5. Tablero resultante de la experimentacin.

En la Tabla 8.3 se muestra la comparacin y los resultados de los ensayos de traccin realizados a los tableros de madera contrachapada y de material compuesto. Como se puede ver, se elaboraron tableros de menor espesor con respecto a los de madera contrachapada con el fin de obtener un material de similares caractersticas pero de menor volumen y masa.

289

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Tabla 8.3. Resultados obtenidos en los ensayos de traccin.

Coeficiente de varianza Coeficiente de varianza 18,8 9,2 18,4 15,8 10,8 6,6 29,03 43,28

Desviacin estndar

Identificacin

Fraccin volumtrica del material de refuerzo

Espesor [mm]

Ancho promedio [mm]

Tablero triplex Tablero MC 1 Tablero MC 2 Tablero MC 3 Tablero triplex Tablero MC 4

--5,91% 6,83% 7,20% --6,56%

12,0 8,2 7,1 6,7 18,0 10,6

28,7 30,5 30,5 28,6 28,4 31,6

8,6 3,9 4,9 4,8 16,2 8,7

1,64 0,34 0,85 0,80 1,66 0,57

19,1 8,7 16,2 16,8 10,2 6,6

26,4 13,4 23,9 26,3 32,3 26,0

4,95 1,23 4,39 4,15 3,5 1,72

Los resultados revelaron que el tablero de material compuesto de espesor de 6,7 mm presenta una resistencia a la traccin comparable con la del tablero de madera contrachapada de 12 mm. Es decir, de acuerdo con los ensayos de traccin el tablero de madera contrachapada puede ser remplazado por un tablero de 44,2% menos de espesor que posee como refuerzo el 7,2% de fibra corta de abac. En la Tabla 8.4 se comparan los resultados de los ensayos de flexin realizados a los tableros de madera contrachapada y de material compuesto.
Tabla 8.4. Resultados obtenidos en los ensayos de flexin.

Probeta

Fraccin Espesor [mm] volumtrica del material de refuerzo Nominal Real

Dist. entre apoyos [mm]

Ancho

Carga mxima [N]

Mdulo de elasticidad [MPa]

[mm]

Tablero triplex Tablero MC 3

--7,20%

12,00 7,00

11,38 7,10

528,00 337,28

50,28 50,00

238,50 215,03

3802,95 458,95

En este ensayo se pudo apreciar que los dos tipos de tableros soportan una carga mxima similar. Sin embargo, el mdulo de elasticidad del tablero de material compuesto es 8 veces menor que el de la madera contrachapada. Lo que significa que el tablero de material compuesto soporta una mayor deflexin que el tablero de madera contrachapada.
290

Desviacin estndar

Carga mxima kN

Resistencia a la traccin MPa

Resistencia a la flexin [MPa]

CAPTULO 8

Por otro lado, en cuanto a la maquinabilidad, como se puede ver en la Figura 8.6, el tablero de material compuesto present un corte con un excelente acabado superficial con respecto al tablero de madera contrachapada, ya que este se astilla al cortarse a gran velocidad.

Figura 8.6. Factibilidad de corte; (a) material compuesto, (b) madera contrachapada.

Con respecto al taladrado, se not que en el tablero de material compuesto pueden obtenerse agujeros de hasta 12,7 mm sin ninguna dificultad. La superficie perforada present un buen acabado tanto en la parte interna como en la superior. Sin embargo, en esta zona se generan brechas de fibra de abac, pero no significa que su filo ha sido perjudicado, como se puede ver en la Figura 8.7.

Figura 8.7. Taladrado del tablero de material compuesto, (a) distintas perforaciones, (b) acabado del taladrado.

En la Figura 8.8 se ve que este tablero de material compuesto puede ser atornillado previo a una perforacin correspondiente al dimetro nominal del tornillo.
291

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Figura 8.8. Factibilidad de atornillado.

Una vez finalizada la caracterizacin, se dio inicio a la fabricacin de prototipos, para lo cual se han tomado como modelos productos ya existentes en el mercado. Para esto, se reutilizaron las estructuras metlicas, remplazando los tableros de madera contrachapada por los elaborados con material compuesto. Adems, se consideraron algunas caractersticas de cada uno de los productos a remplazar. En la Tabla 8.5 se muestra el listado de los productos a remplazar y sus caractersticas generales.
Tabla 8.5. Producto-prototipo: caractersticas.
tem Producto
Mesa para laptops de altura variable

Descripcin
Superficie de pequeas dimensiones que permite regular su altura y su inclinacin Superficie horizontal elevada del suelo, con mltiples usos Mueble cuya finalidad es servir de asiento a una sola persona

Caractersticas mecnicas
Carga mnima: 60 kg a flexin

Caractersticas fsicas
Esttica Confortable Bajo peso Estabilidad Esttica Bajo peso Estabilidad Esttica Confortable Bajo peso Estabilidad Esttica Confortable Bajo peso Estabilidad Tablero abatible Esttica Bajo peso Estabilidad Desarmable

Caractersticas qumicas

Impermeable

Mesa individual

Carga mnima: 60 kg a flexin

Impermeable

Silla

Carga mnima: 80 kg a flexin

Impermeable

Pupitre

Mueble tradicionalmente utilizado en escuelas

Carga mnima: 80 kg a flexin

Impermeable

Mesa para centro de sala

Mesa de pequeas dimensiones que se utiliza para posar objetos de forma temporal o en caso de necesidad

Carga mnima: 30 kg a flexin

Impermeable

292

CAPTULO 8

De acuerdo con las caractersticas descritas en la Tabla 8.5 y tomando en cuenta las propiedades mecnicas y fsicas evaluadas en acpites anteriores, se evidencia que este nuevo material si se ajusta a las condiciones de trabajo de cada uno de los productos escogidos. Posteriormente se determinaron los requerimientos dimensionales y funcionales de los tableros a reemplazar. En base a estos requerimientos se mecanizaron y ensamblaron los prototipos planteados. En la Figura 8.9 se presentan los prototipos construidos con tableros del nuevo material obtenido.

Figura 8.9. Prototipos desarrollados a partir de tableros de material compuesto con refuerzo de fibra de abac y resina polister: (a) mesa y silla, (b) mesa para centro de sala, (c) pupitre, (d) sillas y (e) mesa para laptops.

La cantidad de refuerzo utilizado en la elaboracin de probetas no pudo ser la misma que en la elaboracin de tableros. Esto sea que: El volumen de matriz polister que se emplea es mayor en la elaboracin de tableros que en la de probetas. Por lo tanto, la dilucin al 10% en volumen de monmero estireno no es suficiente para que toda la fibra se moje y pueda ser incorporada al compuesto. Los tableros no pueden ser elaborados con la misma presin aplicada a las probetas debido a que no caben en las prensas disponibles. Las fracciones volumtricas de refuerzo no pueden ser mayores al 10% por un requerimiento ms alto de mojabilidad y de presin. Con respecto a la factibilidad de maquinar los tableros obtenidos, se concluy que a pesar de que el material presenta mayor dificultad a ser penetrado, esto se compensa al obtener superficies de un acabado aceptable con un solo proceso de maquinado bien sea corte o taladrado.
293

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

8.4

PROTOTIPOS OBTENIDOS A PARTIR DE MATERIALES COMPUESTOS DE ABAC-VIDRIO-POLISTER [9]

Se analizaron varias alternativas para un prototipo a construir utilizando los compuestos hbridos con la mejor formulacin, definida en base a la caracterizacin mecnica. La seleccin de alternativas a fabricar se realiz en base a un conjunto de parmetros, los cuales fueron valorados por una tabla de prioridades. De acuerdo con los resultados de la priorizacin, se decidi fabricar un tablero de patineta. Cabe sealar que las industrias dedicadas a la elaboracin de patinetas han empezado a incluir fibras sintticas y matrices termoestables en sus productos, con la finalidad de superar las propiedades mecnicas de los tableros constituidos de madera. Las patinetas estn constituidas por el tablero, las ruedas y los pernos de anclaje entre los elementos mencionados. El prototipo fue construido mediante un proceso relativamente sencillo. Las principales diferencias con la elaboracin de probetas de este material fueron que no se utiliz la misma presin de moldeo utilizada en la elaboracin de probetas de compuesto hbrido. La presin utilizada fue de 1,1 psi. Adems, el prototipo se desmold transcurrida una hora del proceso de curado, en contraste de las 2 horas empleadas en la reticulacin de las probetas. Como no se tuvo las mismas condiciones de procesamiento en el prototipo y las probetas, los resultados variaron, como se analizar ms adelante. Para fabricar el prototipo, inicialmente se prepar el refuerzo, el polister y el molde, para lo que se seleccion la fibra de abac para luego pesarla junto con el mat de fibra de vidrio. Luego, se prepar la solucin de polister, estireno, octoato de cobalto y MEKP con las mismas concentraciones en volumen usadas en la elaboracin de las probetas. Por ltimo se encer y arm el molde de madera. Este proceso se realiz en alrededor de una hora. Posteriormente se lamin el prototipo, es decir, se colocaron las capas de refuerzo con la misma configuracin usada en la elaboracin de probetas y se adicion la resina polister. Se aplic la presin de moldeo usando un peso total de 235 kg aproximadamente. Este proceso se realiz en 30 minutos. El prototipo se desmold transcurrida una hora del proceso de curado aun cuando no estaba completamente slido. Luego se lo coloc sobre el tablero del modelo original, bajo un peso de 160 kg para que adopte la forma deseada, lo cual tom 3 horas. Posteriormente, se maquin el prototipo para darle la forma final, lo que se realiz en alrededor de una hora. Las operaciones de maquinado realizadas fueron corte y taladrado. Durante la fabricacin del prototipo se presentaron ciertas complicaciones como la inadecuada distribucin y alineacin de las fibras de abac en el molde de madera, debido a que el rea del mismo es superior en comparacin con los moldes de acero. No se tuvo un control eficaz del espesor. Para superar esta dificultad, se realizaron varias pruebas con distintas presiones hasta obtener el espesor deseado. El tiempo de desmoldeo fue un factor influyente, puesto que al desmoldar el prototipo prematuramente se rompa y resquebrajaba. Un retraso en este proceso impeda en cambio que el material adopte la forma del modelo original. Esquemticamente este proceso se presenta en la Figura 8.10.
294

CAPTULO 8

Primera capa de fibra de abac Distribucin de resina polister

Capa de fibra de vidrio Segunda capa de fibra de abac Distribucin de resina polister

Cierre del molde Aplicacin de peso para el moldeo

Aplicacin de peso para que el tablero adopte la forma del modelo original

Figura 8.10. Esquema del proceso seguido en la elaboracin del prototipo.

Posteriormente se realizaron procesos de corte y taladrado para obtener la forma final del prototipo. Para ello se hicieron pruebas preliminares donde el mayor problema que se present fue el no contar con una prensa hidrulica lo suficientemente grande en la que quepa el molde utilizado para el prototipo. Por otro lado, no fue posible adicionar el 20% de fraccin volumtrica de refuerzo. Se determin la mayor cantidad de refuerzo a aadir, la cual fue del 15%. Con esta fraccin volumtrica, se realiz la caracterizacin mecnica a traccin y flexin. En un inicio se plantearon las posibles aplicaciones de este tipo de material. Se analiz la posibilidad de construir un tablero para un escritorio, un perfil tipo C y el tablero de una patineta. Para lo cual se plantearon criterios de seleccin como: la facilidad de
295

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

moldeo, los procesos de fabricacin despus del moldeo (post maquinado) y la funcionalidad del prototipo. La facilidad de moldeo implica la comodidad de estratificar las fibras y de depositar la resina sobre el molde, lo que se relaciona con la geometra del producto a fabricar. La funcionalidad se entiende como el nivel de aprovechamiento del elemento a construir al unirse a un conjunto. En cuanto al trabajo de post-maquinado, es el proceso de conformabilidad despus de retirar el prototipo del molde para obtener el producto final. En este paso estaran incluidos procesos de corte, taladrado, etc. Para la seleccin del prototipo se utiliz la valoracin segn los criterios descritos, los mismos que se muestran de la Tabla 8.6 hasta la Tabla 8.8.
Tabla 8.6. Evaluacin del peso especfico del criterio Facilidad de moldeo

Prototipo A = Prototipo C > Prototipo B

Facilidad de moldeo
Prototipo A Prototipo B Prototipo C

Prototipo A

Prototipo B
1

Prototipo C
0,5 0

+1
2,5 1 2,5

Ponderacin
0,417 0,166 0,417 1

0 0,5 1

Suma

Tabla 8.7. Evaluacin del peso especfico del criterio Post maquinado

Prototipo A = Prototipo C > Prototipo B

Post maquinado
Prototipo A Prototipo B Prototipo C

Prototipo A

Prototipo B
1

Prototipo C
0,5 0

+1
2,5 1 2,5

Ponderacin
0,417 0,166 0,417 1

0 0,5 1

Suma

296

CAPTULO 8

Tabla 8.8. Evaluacin del peso especfico del criterio Funcionalidad Prototipo C > Prototipo A > Prototipo B
Funcionalidad Prototipo A Prototipo B Prototipo C 0 1 1 Suma Prototipo A Prototipo B 1 Prototipo C 0 0 +1 2 1 3 6 Ponderacin 0,333 0,167 0,500 1

En la Tabla 8.9 se muestra el resumen del mtodo ordinal corregido, cuyos resultados permitieron establecer que el Prototipo C, de acuerdo con los criterios establecidos, constituye la mejor opcin para la fabricacin del prototipo.
Tabla 8.9. Tabla de conclusiones. Facilidad de moldeo Post maquinado
Prototipo A Prototipo B Prototipo C 0,417*0,5 0,166*0,5 0,417*0,5 0,417*0,33 0,166*0,33 0,417*0,33

Funcionalidad
0,333*0,17 0,167*0,17 0,500*0,17

0,403 0,166 0,431

Prioridad
2 3 1

Prototipo A: Tablero para un escritorio Prototipo B: Un perfil tipo C Prototipo C: Tablero de una patineta

En base al prototipo obtenido con abac polister, en el cual se busc remplazar tableros de un material tradicional como la madera, se conoci la facilidad de moldeo de los tableros de material compuesto para que adopten formas curvas cuando el polister an no se solidifica. En vista de la facilidad de construccin, al seguir un proceso bastante prctico, se decidi fabricar el tablero de una patineta. Las patinetas estn constituidas por el tablero, las ruedas y los pernos de anclaje entre los elementos mencionados. Para el anlisis del prototipo construido con el compuesto hbrido con la mejor combinacin de propiedades mecnicas, se compar el desempeo de este con el material del prototipo original. Con los mismos parmetros usados en los ensayos anteriores se realiz el anlisis estadstico de las propiedades mecnicas. Una de las propiedades fsicas analizadas fue el peso tanto del modelo original como el del prototipo. Para el primero se registr 1313,5 g, mientras que para el segundo fue de 1415,2 g. La diferencia fue del 7,74 %. Las dimensiones establecidas en catlogos de distintos fabricantes de estos productos se presentan en la Tabla 8.10. Con esta informacin se seleccion el tablero ms pequeo con la finalidad de reducir en mayor medida el peso del mismo.
297

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Tabla 8.10. Dimensiones establecidas en catlogos de distintas marcas fabricantes de tableros de patinetas. Marca fabricante
Ancho (cm) Largo (cm)

Element
19,05 79,37

Santa Cruz
19,05 78,74

Speed Demons
18,74 78,74

Para comprarar las dimensiones de los prototipos se tom la medida promedio de cada parmetro. Esto se ilustra en la Figura 8.11, para luego compararlos con el modelo original.

Figura 8.11. Esquema y dimensiones del prototipo de la patineta.

En la Tabla 8.11 se muestran las medidas de los prototipos y del modelo original, as como tambin el porcentaje de diferencia.
Tabla 8.11. Dimensiones del prototipo y del modelo original. Dimensiones
a: Longitud total de la patineta b: ancho c: longitud plana entre radios d: espesor e: radio de curvatura del contorno f: radio de forma

Modelo original (mm)

785 205 500,8 11,95 20 222

Prototipo (mm)
779 186 502 9 20 210

Porcentaje de diferencia (%)

0,76 9,26 0,20 24 15 5,71

La mayor diferencia en las dimensiones radic en el parmetro d, puesto que en el molde en el que se fabric el prototipo no se tuvo un control adecuado en el espesor. Sin embargo, en las otras medidas la diferencia fue mnima, obteniendo un prototipo muy semejante al tablero original. Los acabados superficiales del prototipo fueron
298

CAPTULO 8

aceptables, no presentaron rugosidades ni irregularidades y la presencia de burbujas fue mnima. En la Figura 8.12 se muestran las fotografas de la patineta original (a) y del prototipo (b).

Figura 8.12. (a) Modelo original. (b) Prototipo.

Para la caracterizacin mecnica del prototipo se realizaron ensayos de traccin y flexin para el compuesto hbrido y el material de la patineta original (madera). Con los datos obtenidos, se determinaron las propiedades mecnicas que a continuacin se analizan. Cabe sealar que para estos ensayos se extrajeron probetas del modelo original, 5 probetas para el ensayo de traccin y 5 para el de flexin. Las propiedades fueron evaluadas mediante ensayos de traccin y flexin en base a las normas ASTM D3500-90 mtodo C y ASTM D3043-00 mtodo A, respectivamente. En la Figura 8.13 se presentan las curvas esfuerzo-deformacin obtenidas mediante ensayos de traccin de la madera contrachapada y del compuesto hbrido.

Esfuerzo [MPa]

140 120 100 80 60 40 20 0

Madera contrachapada Material compuesto hbrido

0.02

0.04
Deformacin

0.06

0.08

Figura 8.13. Curvas esfuerzo-deformacin obtenidas mediante ensayos de traccin de la madera contrachapada y del material hbrido. 299

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Se not que la dispersin para el esfuerzo y la deformacin de la madera fueron elevados. Esto podra explicarse debido a la falta de uniformidad en el proceso de fabricacin entre lotes de producto final. En la Tabla 8.12 se presenta el resumen de valores para las propiedades mencionadas.
Tabla 8.12. Resumen de las propiedades de los ensayos de traccin para la madera contrachapada y el compuesto hbrido. Compuesto hbrido
116,7 15,3 13,1 0,067 0,0064 9,5 2139,8 237,5 11,1 -

Propiedad mecnica
Esfuerzo mximo [MPa] Desviacin estndar CV Porcentaje de diferencia Deformacin a la ruptura Desviacin estndar CV Porcentaje de decremento Mdulo de elasticidad [MPa] Desviacin estndar CV Porcentaje de decremento

Madera contrachapada
59,3 21,3 35,9 96,9 0,061 0,026 42,9 10,5 1020,8 110,8 10,9 109,6

Tambin se compararon las propiedades mecnicas a traccin del prototipo con los materiales compuestos hbridos con el 15 vol% de refuerzo. Dichas propiedades se resumen en la Tabla 8.13.
Tabla 8.13. Resumen de propiedades mecnicas a traccin de las fracciones volumtricas del 15 vol% y del prototipo.

Esfuerzo mximo [MPa] Mdulo de elasticidad [MPa] Deformacin unitaria

Fraccin volumtrica
Probetas (0,15) Prototipo (0,15) Desviacin estndar 15,33 237,53 0,0064

Promedio Desviacin estndar Promedio 85,38 3975 0,0208 7,35 418,79 0,0005 116,7 2139,84 0,06761

El prototipo fue construido con el 15% de fraccin volumtrica; sin embargo, los resultados no se aproximan a los del 0,15 en la experimentacin. Esto se puede explicar
300

CAPTULO 8

debido a que del prototipo se extrajeron especmenes de ensayo que tuvieron una longitud 1,6 veces mayor a las probetas, por lo que a lo largo de las fibras se distribuyeron los esfuerzos inducidos como respuesta a las cargas externas aplicadas durante el ensayo. Adems, es necesario recordar que no se trata de un material isotrpico. Cabe sealar que los valores de las propiedades analizadas pudieron variar en vista de que en la fabricacin del prototipo no se utiliz la misma presin de moldeo empleada en las probetas de compuesto hbrido. Esto sugiere que en el prototipo, las fibras de refuerzo no tienen la misma compactacin de la matriz que las probetas.

Figura 8.14. Zona de fractura de las probetas ensayadas a traccin: (a) compuesto hbrido del 15 vol%, (b) compuesto hbrido del 20 vol%, (c) prototipo de compuesto hbrido (d) madera contrachapada.

En las proximidades de la fractura de las probetas (Figura 8.14 a y b) se nota un fraccionamiento en la matriz, lo que sugiere que la falla primero sucedi en la matriz. Por esto, al incrementar la adhesin entre el refuerzo y la matriz, las propiedades mecnicas podran mejorar. En la probeta extrada del prototipo se aprecian pequeos agrietamientos en la matriz al igual que en las probetas. Se esperara que al incrementar la presin de moldeo mejore la adhesin de las fibras y por ende sus propiedades. En la madera contrachapada la falla se produjo en las lminas de madera, las interfaces de dichas lminas permanecieron unidas. Por otro lado, en la Figura 8.15 se muestran las curvas esfuerzo-deformacin obtenidas mediante ensayos de flexin a tres puntos de la madera contrachapada y el material compuesto hbrido.

301

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Esfuerzo [MPa]

120 100 80 60 40 20 0 0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025

Deformacin Madera contrachapada Material compuesto hbrido

Figura 8.15. Curvas esfuerzo-deformacin obtenidas mediante ensayos de flexin a tres puntos de la madera contrachapada y del material compuesto hbrido.

En la Tabla 8.14 se presenta el resumen de valores de las propiedades a flexin tanto del compuesto hbrido como de la madera contrachapada.
Tabla 8.14. Resumen de las propiedades de los ensayos de flexin para la madera contrachapada y el compuesto hbrido. Propiedad mecnica
Esfuerzo mximo [MPa] Desviacin estndar CV Porcentaje de diferencia Deformacin a la ruptura Desviacin estndar CV Porcentaje de decremento Mdulo a la flexin [MPa] Desviacin estndar CV Porcentaje de decremento Mdulo de trabajo [MPa] Desviacin estndar CV Porcentaje de decremento

Madera contrachapada
73,4 16,8 22,8 50,3 0,012 0,001 16,3 47,6 8898,9 2613,9 29,3 8898,9 2613,9 29,37 -

Compuesto hbrido
110,3 19 17,2 0,027 0,003 14,3 8071,4 1331,3 16,5 9 7016,8 327,3 4,7 26,8

302

CAPTULO 8

Para el mdulo a la flexin de la madera contrachapada la dispersin fue elevada, lo que se puede explicar por la falta de control durante la fabricacin entre lotes de producto. En cuanto a las dispersiones en las propiedades mecnicas del compuesto hbrido, hubo un incremento respecto de las obtenidas en las probetas, lo que sugiere que al elaborar el prototipo fue ms complicado tener una adecuada distribucin de la fibra a lo largo del molde. Sin embargo, los valores del coeficiente de variacin estn dentro del rango esperado en procesos de fabricacin manual. Asimismo, se compararon las propiedades a flexin del prototipo, con las probetas de fraccin volumtrica del 15% de refuerzo hbrido. El resumen de dichas propiedades se muestra en la Tabla 8.15.
Tabla 8.15. Resumen de propiedades mecnicas a flexin de probetas formuladas con las fracciones volumtricas del 15 vol% y del prototipo. Fraccin volumtrica
Probetas (0,15) Promedio Esfuerzo mximo [MPa] Mdulo a la flexin [MPa] Deformacin a la ruptura 101,1 5267 0,0236 Desviacin estndar 6,5 618,1 0,0027 Prototipo (0,15) Promedio 110,3 7016,8 0,0275 Desviacin estndar 19 327,3 0,0039

Para el esfuerzo mximo a la flexin, las fraccin volumtrica del 15% comparada con el prototipo, no tuvo diferencia apreciable. Lo contrario ocurri con el mdulo a la flexin. Donde la variacin generada se debe netamente a la distribucin de la fibra, ya a que el material no es isotrpico. En la Figura 8.16 se muestran las zonas de fractura de las probetas ensayadas a flexin.

Figura 8.16. Zona de fractura de las probetas ensayadas a flexin: (a) compuesto hbrido del 15 vol%, (b) compuesto hbrido del 20 vol%, (c) prototipo de compuesto hbrido y (d) madera contrachapada. 303

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

En las probetas (Figura 8.16 a y b) la fractura se visualiza solo como resquebrajamientos en la matriz, lo que sugiere que por la curvatura que adopta la probeta durante el ensayo las fibras se desprenden de la matriz provocando la falla prematura en esta. Mientras que en la probeta extrada del prototipo se nota que la fractura provoc que las capas de refuerzo fallaran. Finalmente, como requerimiento de uso, los prototipos fueron sometidos a reiteradas cargas de impacto, por lo que se simul su funcionamiento al impactarlos con un peso de 66 kg desde una altura de 50 cm por 20 veces. Posteriormente se inspeccion los prototipos para definir si en ellos se generaron grietas o algn defecto. El peso mencionado se seleccion tomando en cuenta el peso promedio de una persona que practique este deporte, la altura de impacto, estimando que aproximadamente a esa elevacin se realizan maniobras exigentes y se propuso el nmero de veces de impacto considerando que el prototipo est sometido una prueba exigente por reiterados ciclos como requerimiento de prueba. En la Figura 8.17 se presentan las superficies del prototipo antes y despus de esta prueba.

Figura 8.17. Superficies del prototipo antes y despus del ensayo de impacto.

En la figura anterior se puede apreciar que no se generaron grietas a causa de los impactos aplicados. La energa de impacto absorbida por el prototipo fue de 323,4 J. Por otro lado, se us el mismo mecanismo de sujecin utilizado en el modelo original para unir el tablero a las ruedas, el cual fue el de tornillos y tuercas. Los agujeros en el tablero fueron avellanados para ocultar la cabeza de los tornillos. El tablero unido a las ruedas se muestra en la Figura 8.18.

304

CAPTULO 8

Figura 8.18. Mecanismo de unin entre el tablero y las ruedas.

Al finalizar la elaboracin de este prototipo y luego de realizar la caracterizacin mecnica se generaron las siguientes conclusiones: En el ensayo a traccin del prototipo construido de material compuesto hbrido se present un valor de 116,7 MPa para el esfuerzo mximo a la ruptura, que representa un incremento del 96,9% respecto a la madera del modelo original. El mdulo de elasticidad a traccin del compuesto hbrido fue de 2139,8 MPa, que corresponde a una mejora del 109,6% respecto a la madera del tablero original. En cuanto a los resultados obtenidos en los ensayos de flexin del compuesto hbrido, el esfuerzo mximo promedio fue de 110,3 MPa, el cual representa un incremento del 50,3% respecto a la madera. Los mdulos de flexin y de trabajo del compuesto hbrido fueron de 8071,4 y 7016,8 MPa, que corresponden a decrementos en relacin al mdulo de la madera del tablero original del 9 y 26,8%, respectivamente. La deformacin del compuesto hbrido fue de 0,0275 que corresponde a un aumento del 127% respecto al tablero del modelo original. En la prueba funcional el prototipo absorbi una energa de impacto de 323,4 J por 20 veces, sin presentar grietas ni raspones despus del ensayo.

305

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

8.5

PROTOTIPOS OBTENIDOS A PARTIR DE MATERIALES COMPUESTOS DE ABAC-PLA [10]

A partir de las lminas de material compuesto obtenidas como se indica en el Captulo 7, se defini un procedimiento para determinar el prototipo a realizarse. A la vez, se establecieron los procesos de fabricacin necesarios para elaborarlo. Inicialmente, se ejecut un anlisis funcional del material, lo cual permiti reconocer las fortalezas y debilidades del mismo. Seguidamente se plantearon diferentes opciones del producto a realizarse. Esto estuvo acorde a los resultados obtenidos en el anlisis del material. Posteriormente se compararon las diferentes alternativas mediante el mtodo ordinal de criterios ponderados, hasta obtener el producto ms adecuado. Finalmente, se describi la metodologa y los procesos de fabricacin llevados a cabo para obtener el producto. Como mtodo inicial se realiz un anlisis funcional del material, considerando sus principales propiedades, que a su vez, determinan el comportamiento del cido polilctico. De acuerdo con la valoracin de las caractersticas del material que se presenta en la Tabla 8.16, se pudo analizar que tipos de prototipos pueden ser desarrollados con el material compuesto de matriz polimrica PLA y reforzado con fibras de abac.
Tabla 8.16. Valoracin de las caractersticas del material de acuerdo al anlisis funcional. Valoracin
Biodegradabilidad del material Apariencia del material Resistencia del material Costo del material Mtodo de procesamiento del material Durabilidad del material Caractersticas Trabajo en altas temperaturas Inflamabilidad del material Versatilidad de color Versatilidad de geometra Toxicidad Capacidad de esterilizacin Comportamiento frente a la humedad Proteccin antibacterial Resistencia a agentes de limpieza X X X X X X X X X X X X X X

5
X

donde: 1 = Muy mala, 2 = mala, 3 = media, 4 = buena, 5 = muy buena Las aplicaciones comunes del PLA son productos para la industria mdica, para la industria del empaquetamiento y para industria textil. Estas no se aplican para la realizacin
306

CAPTULO 8

del prototipo debido a que no se conocen los tiempos exactos de biodegradacin y existen algunas limitaciones tcnicas en el procesamiento de moldeo por compresin. Es as que se obtuvieron varias alternativas para la elaboracin del prototipo, las cuales fueron sometidas al mtodo ordinal de criterios ponderados para escoger a la mejor entre diferentes opciones. As, despus de una visita de campo a tiendas, restaurantes y locales de venta de plsticos, se escogieron como alternativas los productos que se presentan en la Tabla 8.17.
Tabla 8.17. Alternativas propuestas para la elaboracin del prototipo. Alternativa Descripcin Producto existente en el mercado

A1

Plato para servir postres en restaurantes, heladeras.

A2

Cajas para recuerdos o empaque de productos.

A3

Bandeja para servir frutas, paneras, ensaladas, salsas, cubiertos.

A4

Cacerola para mantener comida guardada.

En la Tabla 8.18 se muestran los criterios para la seleccin del prototipo y la valoracin de cada uno de ellos de acuerdo al mtodo ordinal de criterios ponderados.
Tabla 8.18. Resultado de la valoracin de los criterios de seleccin.
Criterio Costo Conformado Resistencia Vida til Ambiente Aplicacin ecolgica 1 0 0 0 1 0 0 0 0,5 0 0 1 1 1 1 Suma Costo Conformado 0 Resistencia 1 1 Vida til 1 1 1 Ambiente 1 1 1 0 Aplicacin ecolgica 0 0,5 0 0 0 +1 4 5,5 3 1 2 5,5 21 Ponderacin 0,19 0,26 0,14 0,05 0,10 0,26 1

307

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

De la Tabla 8.19 a la Tabla 8.24, se muestran las evaluaciones de los pesos especficos de cada criterio de seleccin.
Tabla 8.19. Peso especfico del criterio aplicacin ecolgica. Aplicacin ecolgica
A1 A2 A3 A4

A1
1,00 0,50 0,00

A2
0,00 0,00 1,00

A3
0,50 1,00 0,00

A4
1,00 0,00 1,00 Suma

S+1
2,50 3,00 2,50 2,00 10,00

Ponderacin
0,25 0,30 0,25 0,20 1,00

Tabla 8.20. Peso especfico del criterio proceso de conformado. Proceso de conformado
A1 A2 A3 A4

A1
0,00 0,50 0,00

A2
1,00 1,00 0,00

A3
0,50 0,00 0,00

A4
1,00 1,00 1,00 Suma

S+1
3,50 2,00 3,50 1,00 10,00

Ponderacin
0,35 0,20 0,35 0,10 1,00

Tabla 8.21. Peso especfico del criterio costo. Costo

A1 A2 A3 A4

A1
0,50 0,50 0,00

A2
0,50 0,50 0,00

A3
0,50 0,50 0,00

A4
1,00 1,00 1,00 Suma

S+1
3,00 3,00 3,00 1,00 10,00

Ponderacin
0,30 0,30 0,30 0,10 1,00

Tabla 8.22. Peso especfico del criterio resistencia. Resistencia

A1 A2 A3 A4

A1
1,00 1,00 0,50

A2
0,00 0,00 0,00

A3
0,00 1,00 0,00

A4
0,50 1,00 1,00 Suma

S+1
1,50 4,00 3,00 1,50 10,00

Ponderacin
0,15 0,40 0,30 0,15 1,00

308

CAPTULO 8

Tabla 8.23. Peso especfico del criterio ambiente de trabajo.

Ambiente de trabajo A1 A2 A3 A4 A1 1,00 1,00 0,00 A2 0,00 0,50 0,00 A3 0,00 0,50 0,00 A4 1,00 1,00 1,00 Suma S+1 2,00 3,50 3,50 1,00 10,00 Ponderacin 0,20 0,35 0,35 0,10 1,00

Tabla 8.24. Peso especfico del criterio vida til. Vida til
A1 A2 A3 A4 1,00 0,50 0,00 0,00 0,00 0,00 Suma

A1

A2
0,00

A3
0,50 1,00

A4
1,00 1,00 1,00

S+1
2,50 4,00 2,50 1,00 10,00

Ponderacin
0,25 0,40 0,25 0,10 1,00

En la Tabla 8.25 se muestra el resumen del mtodo ordinal corregido para la elaboracin de prototipos de abac-PLA, cuyos resultados permitieron establecer que el Prototipo A2: cajas para recuerdos constituye la mejor opcin para la fabricacin del prototipo.
Tabla 8.25 Resultados del mtodo ordinal corregido para la elaboracin de prototipos abac-PLA.
Vida til Aplicacin Ecolgica

Conclusin

Costo

Conformacin

Resistencia

Ambiente

Prioridad

A1 A2 A3 A4

0,06 0,06 0,06 0,02

0,09 0,05 0,09 0,03

0,02 0,06 0,04 0,02

0,01 0,02 0,01 0,00

0,02 0,03 0,03 0,01

0,07 0,08 0,07 0,05

0,27 0,30 0,29 0,13

3 1 2 4

Una vez seleccionado el prototipo, se realizaron pruebas de moldeo. Con las pruebas de moldeo se lleg a la conclusin que tanto para las lminas de PLA como para los materiales compuestos la temperatura adecuada para realizar cualquier cambio en la configuracin de la lmina es de 60 oC. Si se excede esta temperatura, la matriz de PLA empieza a desprenderse en forma de hilos. Cabe recordar tambin que una vez alcanzada esta temperatura, el formado del material debe ser inmediato para evitar que la lmina se vuelva a rigidizar. En la Figura 8.19 se muestra la metodologa utilizada para elaboracin de este tipo de prototipos.
309

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

OBTENCIN DEL PROTOTIPO

Lminas de PLA y materiales compuesto

Pruebas preliminares de moldeo en lminas de matriz pura y materiales compuestos

Definicin parmetros de termoformado (Temperatura,tiempo,presin)

Diseo del prototipo

Elaboracin del molde preliminar en madera

Pruebas de moldeo

Elaboracin del molde final

Pruebas de moldeo

Prototipo a base de PLA y refuerzos de fibra de abac.

Figura 8.19. Metodologa aplicada para la obtencin de los productos a base de PLA y materiales compuestos.

En la Figura 8.20 se muestran lminas de PLA con formas logradas sin la ayuda de moldes. Esto evidenci que la matriz de PLA puede tomar las formas necesarias para elaborar el prototipo.

Figura 8.20. Lminas de PLA termoformadas sin molde. 310

CAPTULO 8

En la Figura 8.21 (a) se presenta el diseo normal que una caja de recuerdos o un recipiente de productos exhibe en el mercado. Partiendo de este diseo se continu realizando cambios a esta apariencia inicial. En la Figura 8.21 (b) se muestra la configuracin que finalmente tendra el producto realizado.

Figura 8.21. (a) Diseo normal, (b) diseo final del prototipo y (c) molde macho-hembra.

Con esta configuracin se dise un molde macho-hembra, el mismo que se fabric en madera para realizar pruebas en los diferentes tipos de materiales estudiados. En la Figura 8.22 se presenta el molde macho-hembra de madera.

Figura 8.22. Molde macho-hembra de madera y caja de material compuesto termoformado en el mismo.

Gracias a los ensayos realizados en el molde preliminar de madera, se pudieron analizar los problemas que se generaban al momento de moldear los compuestos. Con esto se definieron correcciones y mejoras en el diseo del molde antes de construir el definitivo. Las principales observaciones que se tuvieron fueron las siguientes: El acabado superficial del prototipo con el molde de madera no era el deseado. Necesariamente se necesitaba una superficie ms lisa para obtener mejores resultados. El molde debe contar con guas que permitan la correcta unin entre el macho y la hembra.
311

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

La reduccin de la seccin debe darse en todos los lados del prototipo para evitar cambios bruscos en la geometra del molde. El sistema de calentamiento de la lmina antes de su moldeado debe ser uniforme. El molde debe contar con un sistema de prensa-chapas para evitar el encogimiento del material en el momento del termoformado. Con todas estas consideraciones se dise y construy un molde en acero para realizar el termoformado correcto de las lminas de matriz de PLA y de los materiales compuestos. El diseo y el molde final se presentan en la Figura 8.23.

Figura 8.23. Molde macho-hembra final construido en acero.

En la Tabla 8.26 se muestran las temperaturas definidas para el termoformado y los tiempos aproximados de calentamiento utilizando una estufa marca Cimarec:
Tabla 8.26. Tabla de temperaturas y tiempos de calentamiento de las lminas a ser termoformadas.
Espesor de lmina (mm) 1 PLA 1,5 2 1,5 Material Compuesto 2 2,5 80 -90 170 210 60 - 85 90 Temperatura de termoformado (oC) Tiempo de calentamiento (s)

Material

312

CAPTULO 8

Por otro lado, es importante sealar que para el caso de lminas de PLA el espesor mnimo de lmina a termoformarse es de 0,5 mm ya que en el moldeo por compresin no fue posible obtener menores espesores. Estos prototipos se muestran en la Figura 8.24. A diferencia de los prototipos a base de PLA, en los materiales compuestos el mnimo espesor a termoformar es de 1,5 mm. En espesores menores, la escasa cantidad de matriz de PLA no permite una correcta deformacin de la matriz, y como resultado se tienen productos con fibra de abac desbordada. Estos casos se indican en las Figura 8.25.

Figura 8.24. Prototipos de PLA elaborados con lminas de 0,5; 1,0; 1,5 y 2,0 mm.

Figura 8.25. Fallas producidas en el termoformado de prototipos a base de material compuesto de fibra corta dispersa de 10 mm: (a) espesor 0,5 mm y (b) espesor 1,0 mm. 313

PROTOTIPOS FABRICADOS A PARTIR DE MAERIALES COMPUESTOS ECUATORIANOS

Figura 8.26. Prototipos elaborados a base de material compuesto reforzado con fibra dispersa de 10 mm al 0,13 de fraccin volumtrica. Espesores 1,5 y 2,0 mm.

Finalmente se obtuvieron las siguientes conclusiones: El prototipo se fabric con el material que presentaba la mejor combinacin de propiedades, seleccionado considerando sus propiedades mecnicas y otros factores adicionales. Con este material se fabricaron prototipos tanto de matriz de PLA pura como de material compuesto. Se dise y fabric un molde macho-hembra en acero para el termoformado del prototipo. Este molde consta de un sistema de guas, un prensa-chapas y sistema de acople a la mquina universal de ensayos. Se defini que para el caso de lminas de PLA puro, el espesor mnimo a termoformar es 0,5 mm y para el caso de materiales compuestos reforzados con fibra corta dispersa de 10 mm, el espesor mnimo es de 1,5 mm. En las pruebas de biodegradacin, por la medida de la prdida de masa, se pudo observar que a las 16 semanas de exposicin se perdi alrededor del 2,5% del compuesto PLA/Abac mientras que el PLA solo perdi alrededor del 0,25% de su masa. El grado de confiabilidad de los datos obtenidos es superior al 95%.

ReferenciaS
[1] F. Gonzlez. (2008, Julio) OpenCourseWare UC3M. [Online]. http://ocw.uc3m. es/ciencia-e-oin/caracterizacion-de-materiales/material-de-clase-1/Apuntes_ Introduccion_a_las_Tecnicas_de_Caracterizacion.pdf.

314

CAPTULO 8

[2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9]

A. Leo, F. Carvalho, y Frollini E., Lignocellulosic-Plastics. Brasil, 1997. C. Riba, Diseo concurrente. Catalua: ETSEIB - UPC, 2002. A. Lerma, Desarrollo de nuevos productos, 4th ed. Mxico D.F., Mxico: Cengage Learning, 2010. C. Alvarez y J. Dvila, Diseo y construccin de un molino de atriccin para moler materiales cermicos. Quito: Tesis EPN, 2011. A. Diez, Introduccin a la resina polister como material compuesto. Medelln, 2008. M. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing Materials, Process and Systems. Prentice Hall, 1996. F. Mata y J. Davim, Definicin de un ndice de maquinabilidad, 2010. H. Villacs, Obtencin de materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con fibra de vidrio y abac mediante estratificacin manual. Quito: Tesis EPN, 2011.

[10] S. Ponce, Obtencin de materiales compuestos de matriz polimrica biodegradable reforzada con fibra natural. Quito: Tesis EPN, 2011.

315

NUEVOS MATERIALES

316

CAPTULO 1

1. 1. 2. 2. NANOPARTCULAS CERMICAS 3. 4. 3. OBTENIDAS en el proYecto PIC-08-493 5. NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proYecto PIC-08-493
1. Visin General
- - - - Trabajos de investigacin desarrollados en la EPN orientados al mbito nanotecnolgico Nanopartculas cermicas obtenidas en el Proyecto PIC-08-493 Sntesis y caracterizacin de nanopartculas de xidos de cinc (ZnO) y circonio (ZrO2) por el mtodo de Pechini Sntesis y caracterizacin de nanopartculas de xido de hierro (Fe2O3) por el mtodo de precipitacin controlada

CAPTULO 9

CAPTULO 9

9.1

TRABAJOS DE INVESTIGACIN DESARROLLADOS EN LA EPN ORIENTADOS AL MBITO NANOTECNOLGICO

El actual desarrollo de la nanotecnologa augura mejoras substanciales tanto en las tcnicas como en los procesos de produccin que se llevan a cabo en el sector industrial. Asimismo, promueve una mayor diversidad de productos y brinda potenciales soluciones a las problemticas que enfrenta el mundo de hoy. Cabe indicar que su notable avance est relacionado con el desarrollo econmico y social de los pases ya que constituye una de las reas estratgicas de competencia en los sectores industrial, energtico, biotecnolgico y de la comunicacin. Conscientes de la importancia de esta emergente tecnologa, en el Ecuador y en especial en la Escuela Politcnica Nacional se han llevado a cabo proyectos de investigacin relacionados al mbito nanotecnolgico, en particular con la obtencin de nanopartculas de xidos metlicos con fines estructurales e industriales. Los trabajos realizados en esta rea han permitido obtener importante informacin sobre los mtodos, procedimientos y equipamiento necesario para la sntesis de dichos nanomateriales.
317

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

Los xidos metlicos, en especial los de cinc y circonio, presentan buenas propiedades mecnicas y estructurales las cuales los hacen idneos para una variedad de aplicaciones. Cuando el tamao de partcula de estos xidos se encuentra en el orden de los nanmetros, estas propiedades se ven mejoradas. Por ello, obtener nanopartculas de xidos de cinc y circonio a travs de mtodos qumicos han sido los objetivos planteados en los proyectos de investigacin ejecutados en la Escuela Politcnica Nacional. Cabe sealar, que en la etapa actual, la cantidad producida de dichos xidos es pequea. Sin embargo, a futuro se pretende mejorar la capacidad de produccin con la finalidad de obtener una cantidad de xidos que supere las centenas de gramo. M. Snchez, en su estudio titulado Sntesis de polvo cermico de xido de circonio estabilizado con calcio de tamao nanomtrico por el mtodo de Pechini, realiz ensayos en los cuales vari la relacin molar entre los precursores: oxicloruro de circonio, cido ctrico, etilenglicol y acetato de calcio. Para caracterizar los polvos cermicos obtenidos utiliz las tcnicas de anlisis: difraccin de rayos X (DRX) para determinar la estructura cristalina, espectroscopia de infrarrojo por transformadas de Fourier (FTIR) para identificar los grupos funcionales presentes y microscopa electrnica de transmisin (MET) para determinar el tamao y morfologa de las partculas. Los resultados obtenidos de los anlisis realizados mostraron que el mtodo de Pechini permiti sintetizar partculas de xido de circonio estabilizadas con calcio de alta pureza, con estructura ortorrmbica y tamaos en el rango de los 10 y 125 nm [1]. Adems, la informacin tcnicoexperimental obtenida durante esta investigacin fue de utilidad para el desarrollo de estudios posteriores, como fue el caso de la investigacin realizada por G. Ponce. El estudio realizado por G. Ponce sobre la Influencia del tratamiento trmico en la obtencin de nanopartculas de circonia con calcio por el mtodo de Pechini mostr que al variar las temperaturas de precalcinacin y calcinacin se logran modificar el tamao y la morfologa de los polvos sintetizados. Para evaluar los efectos de los diferentes tratamientos en las partculas obtenidas, utiliz microscopa electrnica de barrido (MEB), difraccin de rayos X (DRX) y espectroscopia de infrarrojo por transformadas de Fourier. Los anlisis realizados a las muestras permitieron observar que a una mayor temperatura de calcinacin el tamao de los cristales aumenta y se promueve la formacin de aglomerados [2]. Por ello, el estudio realizado aport nueva informacin que permiti establecer un proceso trmico sistematizado con ciclos definidos para sintetizar polvos nanoparticulados con caractersticas definidas. Por otra parte, en el trabajo de investigacin titulado Estudio de la influencia del nmero de lavados y del tiempo de envejecimiento en la sntesis de nanopartculas de xido de Cinc por el mtodo de precipitacin controlada realizado por E. Herrera, se realizaron varios ensayos en los cuales se modificaron los parmetros antes mencionados. Para determinar la influencia tanto del nmero de lavados como del tiempo de envejecimiento en las caractersticas finales de las partculas sintetizadas, se tomaron muestras en las diferentes etapas del proceso. Estas muestras fueron analizadas por microscopa electrnica de barrido (MEB) y difraccin de rayos X (DRX) para determinar el tamao, morfologa y composicin qumica de las mismas. Los resultados obtenidos
318

CAPTULO 9

mostraron que fue posible obtener nanopartculas de xido de cinc por el mtodo de precipitacin controlada. De acuerdo al tamao y el grado de aglomeracin de las partculas sintetizadas se pudo establecer que el nmero de lavados y el tiempo de envejecimiento adecuados fueron 4 y 12 horas, respectivamente [3]. Estas condiciones permitieron obtener partculas de xido de cinc con estructura cincita, escaza presencia de aglomerados y un dimetro promedio de 39 nm. Asimismo, el mtodo de precipitacin controlada fue utilizado por C. Daz con el propsito de sintetizar nanopartculas de circonio. En el estudio titulado Obtencin de nanopartculas mediante el mtodo de precipitacin controlada: caracterizacin e incorporacin en matrices termoestables realizado por C. Daz, se sintetizaron nanopartculas de xido de circonio estabilizadas con calcio a partir de oxicloruro de circonio, acetato de calcio, cido ntrico e hidrxido de amonio. Para determinar el tamao, la morfologa, la composicin qumica y los grupos funcionales de dichas partculas se emplearon microscopa electrnica de barrido (MEB), difraccin de rayos X (DRX) y espectroscopa de infrarrojo por transformadas de Fourier (FTIR), respectivamente. Los resultados obtenidos de los anlisis realizados probaron que fue posible obtener partculas de xido de circonio estabilizadas con calcio por el mtodo de precipitacin controlada. Por otra parte, incorporar nanopartculas de circonio a una matriz epxica permiti obtener revestimientos con propiedades anticorrosivas superiores a las de la matriz pura. Para evaluar dicho comportamiento se aplic un recubrimiento de 6m de espesor sobre placas metlicas, las mismas que fueron sumergidas en una solucin salina al 5% [4]. Es necesario resaltar que el estudio realizado constituye una de las varias posibilidades que brinda la nanotecnologa para mejorar y modificar las propiedades de los materiales y en especial, las de los materiales polimricos. En suma, los trabajos de investigacin realizados en la EPN tienen como objetivo principal contribuir al desarrollo tecnolgico y productivo del pas a travs del fortalecimiento de la investigacin experimental y aplicada, enfocada a una de las reas de mayor crecimiento actual como es la nanotecnologa. Adems, los mtodos y procedimientos utilizados en dichos estudios tienen la finalidad de acercar la nanotecnologa a las aulas y generar un inters, que a futuro, podra plasmarse en un sinnmero de nuevas aplicaciones orientadas a satisfacer las necesidades de nuestro pas.

9.2

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS EN EL PROYECTO PIC08-493

Dentro del proyecto PIC-08-493 Desarrollo de Nuevos Materiales para Aplicaciones Estructurales e Industriales cofinanciado por SENESCYT y ejecutado en la Escuela Politcnica Nacional se realiz la sntesis y caracterizacin de nanopartculas cermicas provenientes de xidos metlicos. Para sintetizar dichos xidos se utilizaron los mtodos qumicos de Pechini y de precipitacin controlada. Estos mtodos fueron seleccionados en funcin de las caractersticas y propiedades deseadas en los diferentes
319

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

xidos. Adems, utilizar mtodos que incluyan procesos de sntesis relativamente sencillos y accesibles, que a su vez permitan lograr un mejor control del tamao, morfologa y estructura qumica de las partculas fueron otras de las razones por la cuales se aplicaron los mtodos qumicos antes mencionados. Por otra parte, los nano xidos metlicos que se sintetizaron en el proyecto fueron los de cinc, circonio y hierro debido a sus propiedades, aplicaciones y usos potenciales dentro de la industria. A continuacin se describen algunas de las propiedades que caracterizan a estos xidos: El xido de cinc es un material semiconductor que puede ser aplicado en recubrimientos antirreflejo, proteccin UV, como electrodos transparentes en celdas solares, sensores de gas, dispositivos de ondas acsticas de superficie, dispositivos de electroluminiscencia y fotoluminiscencia, como varistores, en materiales termoelctricos, en transductores acsticos, etc. [5, 6, 7, 8]. Asimismo, puede ser utilizado en productos cosmticos y en la fabricacin de tejidos inteligentes. Al igual que el xido de cinc, el xido de circonio presenta propiedades pticas y trmicas. El xido de circonio es un xido anftero que tiene excelentes propiedades elctricas y de estructura, lo que permite su uso en sensores de oxgeno, condensadores, elementos de calefaccin y piezoelctricos. Para ser utilizado requiere pasar por un proceso de estabilizacin a fase cbica, esto evita la propagacin de grietas que, generalmente, son las causantes de la ruptura del cuerpo slido a altas temperaturas. El xido de circonio parcialmente estabilizado en fase tetragonal puede ser utilizado como aislante debido a su baja conductividad trmica o a su vez como electrolito slido en sensores de oxgeno y medidores de pH debido a su alta conductividad inica [9]. A diferencia del xido de circonio, el xido de hierro presenta propiedades magnticas. El xido de hierro tiene excelentes propiedades elctricas, dielctricas, pticas, qumicas, fsicas y de imagen debido a su tamao y rea superficial; por ello, tiene un amplio campo de aplicacin en biomedicina, biotecnologa, nanocatlisis, nano sistemas elctricos, biosensores, resonancia magntica, cermicas y pigmentos. Adems, puede ser utilizado en la remocin de contaminantes de las aguas y en la fabricacin de fibras textiles. Las propiedades magnticas de este material lo hacen idneo para el estudio de tumores, destruccin de clulas malignas, administracin controlada de frmacos y ferro fluidos [10]. De acuerdo a las caractersticas antes mencionadas, los xidos de cinc, circonio y hierro pueden ser utilizados en industrias relacionadas con la produccin de pinturas, esmaltes, cermicas, plsticos, adhesivos, lubricantes, vidrio, alfarera, entre otros. Ello los hace potencialmente tiles en el campo de los nuevos materiales ya que su incorporacin augura mejoras sustanciales en las propiedades fsicas, qumicas, pticas y elctricas de algunos materiales. En los siguientes literales, se da a conocer con ms detalle los procesos que se llevaron a cabo durante la sntesis y caracterizacin de las nanopartculas obtenidas en el proyecto PIC-08-493.
320

CAPTULO 9

9.3 SNTESIS Y CARACTERIZACIN DE NANOPARTCULAS DE XIDOS DE CINC (ZnO) Y CIRCONIO (ZrO2) POR EL MTODO DE PECHINI
El mtodo de Pechini es un procedimiento qumico que permite obtener nanopartculas cermicas u xidos metlicos a partir de reacciones de poli esterificacin de complejos metlicos cidos. La quelatacin o formacin de complejos metlicos constituye la fase inicial de este mtodo y se da por la interaccin entre cidos carboxlicos que contienen ms de un grupo cido y cationes metlicos de valencia mayor o igual a +2 provenientes del precursor o de la sal de inters. Durante este proceso se forma una estructura compleja en forma de anillo entre el quelante y el ion metlico, esta forma es similar en apariencia a los brazos de un cangrejo con el metal entre sus pinzas. Los iones metlicos con valencia +1 no forman quelatos sino nicamente sales o complejos monodentados sin estructura de anillo. Entre los cidos carboxlicos que tienen la capacidad de formar estructuras complejas en forma de anillo con un ion metlico estn el cido ctrico, el cido mlico, el cido tartrico, el cido glucnico, el cido lctico, el cido actico, el cido nitrilo-tri-actico (NTA) y el cido etilen-diaminotetra-actico (EDTA). La finalidad de estos cidos denominados tambin agentes quelantes es modificar las propiedades del in metlico, entre ellas el color, la solubilidad o la reactividad qumica [11]. Una vez que se ha formado el quelato metlico cido, este pasa por un proceso de poli-esterificacin en caliente al ponerse en contacto con un alcohol polifuncional como el etilenglicol, para dar lugar a la formacin de una resina altamente viscosa. Finalmente, la resina polimrica sufre un proceso trmico a temperaturas que sobrepasan los 550C con el objetivo de eliminar la materia orgnica y obtener el xido respectivo [12]. Algunas de las ventajas que presenta este mtodo con respecto a los mtodos tradicionales que involucran reacciones en estado slido estn relacionadas con los costos moderados tanto de la materia prima como del equipamiento necesario. Adems, el mtodo de Pechini permite obtener partculas manomtricas altamente homogneas con estructura determinada y elevada pureza. A continuacin se describe de forma detallada el proceso de obtencin de los xidos de cinc y circonio. 9.3.1 SnteSiS de nanopartcUlaS de Xido de Cinc Para sintetizar nanopartculas de ZnO de alta pureza y estructura qumica definida por el mtodo de Pechini, se aplicaron varios tratamientos en los cuales se mantuvieron constantes parmetros como la relacin molar precursor/agente quelante/alcohol, la temperatura y tiempo de reaccin, la agitacin y el pH. La razn por la cual se mantuvieron fijos estos parmetros fue la informacin previa que se obtuvo de trabajos anteriores realizados en la EPN. Por otra parte, las variables que se consideraron dentro de los tratamientos fueron el tiempo y la temperatura de los procesos de pre-calcinacin y calcinacin a los cuales se someti la resina polimrica. Para establecer el tratamiento adecuado, los polvos obtenidos fueron caracterizados por difraccin de rayos X (DRX), microscopa electrnica de barrido (MEB) y dispersin de luz lser. Los criterios que se consideraron para la seleccin del mejor tratamiento fueron el tamao y el grado de pureza de las partculas. Los reactivos a partir de los cuales se realiz el proceso de sntesis fueron acetato de cinc como precursor, cido ctrico como agente quelante, etilenglicol como alcohol polimeri321

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

zante e hidrxido de amonio como agente regulador del pH. La relacin molar Zn+2/cido ctrico/etilenglicol utilizada fue 1/4/16 de acuerdo a los estudios antes realizados [3]. Cabe indicar, que los reactivos qumicos utilizados fueron todos de agrado analtico. El proceso de sntesis inici con la adicin de cido ctrico a la solucin de etilenglicol a una temperatura de 70C y agitacin constante. Con la finalidad de favorecer la disolucin del cido ctrico en el etilenglicol se mantuvieron estas condiciones por 30 minutos [13,14]. Alcanzada la solubilidad total, se adicion la solucin saturada de acetato de cinc y se dej a la misma temperatura y agitacin por 20 minutos para asegurar que ocurra el proceso de quelatacin. Transcurrido este tiempo se agreg hidrxido de sodio de forma continua y controlada a la solucin anterior hasta alcanzar un valor de pH igual a 8. Segn el estudio realizado por Mosquera y Rodrguez, incrementar el pH inicial de 1 a 8 permite que los enlaces del xido formado se fortalezcan. Una vez estabilizado el pH, se increment la temperatura hasta 110C para dar paso a la reaccin de poli-esterificacin. Las condiciones de agitacin y temperatura se mantuvieron constantes por 6 horas, tiempo que permiti la formacin de la resina polimrica o gel viscoso de color verde oscuro. Durante esta etapa, se observ una disminucin del pH de la solucin debido a la eliminacin parcial de etilenglicol e hidrxido de amonio a causa del aumento de temperatura [14]. En la Figura 9.1, se muestra el esquema del equipo utilizado para la sntesis de las partculas de xido de cinc por el mtodo de Pechini.

Figura 9.1. Esquema del equipo utilizado para la sntesis de ZnO por el mtodo de Pechini.

A continuacin, la resina formada se someti a un periodo de envejecimiento de aproximadamente 24 horas. Transcurrido este tiempo, la resina fue sometida a un proceso de pre-calcinacin que comprendi temperaturas inferiores a 200C con el fin de obtener una resina esponjosa llamada puffing que evita la formacin de compuestos capaces de intervenir en la formacin del xido de cinc. Finalmente, esta resina esponjosa pas por un proceso de calcinacin a temperaturas iguales o superiores a 550C con el obje322

CAPTULO 9

to de eliminar toda la materia orgnica. Cabe indicar, que la tasa de calentamiento fue de 2C/min para los procesos trmicos antes mencionados. Los valores de las variables que se consideraron en los procesos trmicos fueron establecidos de acuerdo a ensayos preliminares, en la Tabla 9.1 se muestran los valores aplicados en dichos procesos.
Tabla 9.1. Temperaturas y tiempos de los tratamientos trmicos aplicados para la obtencin de nanopartculas de ZnO por el mtodo de Pechini. Tratamiento
Zn1 Zn2 Zn3 Zn4 Zn5

Temperatura y tiempo de precalcinacin

200C - 3 h 150C - 3 h 200C - 3 h 150C - 3 h 200C - 3 h

Temperatura y tiempo de calcinacin

550C - 3 h 550C-3 h 600C - 3 h 600C - 3 h 600C - 15 h

En la Figura 9.2 se muestra el diagrama de flujo correspondiente al proceso de sntesis de las partculas de xido de cinc por el mtodo de Pechini.
1 2

Etilenglicol

Mezclado Trx = 70C trx = 20 min

cido ctrico

Solucin saturada de acetato de cinc

Hidrxido de amonio concentrado

4

Reaccin Trx = 70C trx = 20 min pH cido

Hidrxido de amonio concentrado

Reaccin Trx = 100C trx = 5 6 horas pH = 8

Envejecimiento t = 24 horas

Precalcinacin

Calcinacin

Nanopartculas de xido de cinc

Figura 9.2. Diagrama de flujo correspondiente al proceso de sntesis de ZnO por el mtodo de Pechini. Trx: temperatura de reaccin, trx: tiempo de reaccin. 323

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

Para determinar el tamao de partcula de los polvos sintetizados se utilizaron las tcnicas de anlisis de dispersin de luz lser (DLS) y microscopa electrnica de barrido (MEB). Por otra parte, la composicin qumica y la cristalografa de los polvos obtenidos fueron determinados mediante difraccin de rayos X (DRX). Resultados Los resultados de los anlisis realizados por dispersin de luz lser a las diferentes muestras de xido de cinc sintetizado se indican en la Tabla 9.2. Tabla 9.2. Dimetro efectivo de partcula obtenido por DLS de los xido de cinc sintetizados por diferentes tratamientos.
Tratamiento
Zn1 Zn2 Zn3 Zn4 Zn5

Dimetro efectivo de partcula (nm)

152,4 171,8 57,9 68,5 37,7

De acuerdo a los resultados que se muestran en la Tabla 9.2, se observa que al aplicar los tratamientos Zn1 y Zn2, con una temperatura de calcinacin de 550C, se obtuvieron partculas de xido de cinc que superan los 100 nm, mientras que al aplicar los tratamientos Zn4 y Zn5 con una temperatura de calcinacin de 600C, se lograron partculas manomtricas cuyos tamaos estn entre los 68.5 y 37.7 nm, respectivamente. Los anlisis de difraccin de rayos X realizados a las muestras sintetizadas revelaron que el mtodo de Pechinni permiti obtener xido de cinc de alta pureza con una sola fase. A continuacin en la Figura 9.3 se muestra el difractograma correspondiente al tratamiento Zn5.

Figura 9.3. Difractograma del xido de cinc sintetizado por el tratamiento Zn5. 324

CAPTULO 9

Las micrografas obtenidas por microscopa electrnica de barrido permitieron conocer la morfologa y el grado de aglomeracin de las partculas de xido de cinc. En la Figura 9.4 se muestra la micrografa del xido de cinc sintetizado por el tratamiento Zn5.

Figura 9.4. Micrografa del xido de cinc sintetizado por el tratamiento Zn5 obtenida por MEB a 60.000 aumentos.

En la micrografa de la figura anterior se puede observar que las partculas obtenidas con el tratamiento Zn5 presentan una microestructura compacta y un alto grado de aglomeracin debido a su tamao nanoparticulado.

Conclusiones:
- - El mtodo qumico de Pechini permiti obtener nanopartculas de cinc de alta pureza con un tamao promedio de partcula de 37,7 nm. El tratamiento que permiti obtener partculas de xido de cinc de alta pureza con tamaos en el orden de los nanmetros fue el Zn5. Los valores de temperatura y tiempo que se consideraron en este tratamiento fueron: pre calcinacin a 200C por 3 horas y calcinacin a 600C por 15 horas. De acuerdo al difractograma obtenido, el nanxido de cinc sintetizado por el tratamiento Zn5 present estructura hexagonal con una sola fase.

9.3.2 SnteSiS de nanopartcUlaS de Xido de Circonio El xido de circonio requiere ser estabilizado en las fasesses el xido de circonio presenta excelentes propiedades mecnicas y elctricas. Adems, tiene altos puntos de fusin y es qumicamente inerte [15]. Para estabilizar la estructura cbica del ZrO2 se requiere la adicin de dopantes, tales como el CaO, CeO2, MgO y Y2O3 [16]. La relacin molar precursor metlico/dopante se da en funcin del precursor metlico, cuyo valor
325

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

recomendado oscila entre el 2 y 10% del mismo. Los dopantes o estabilizantes reducen la temperatura a la cual ocurre la transformacin de fase y promueven la formacin de las fases tetradrica y cbica. Cabe sealar que la estabilizacin del xido puede darse de forma parcial o total de acuerdo al tipo de aplicacin [16]. Para sintetizar nanopartculas de ZrO2 estabilizado con calcio por el mtodo de Pechini, se aplicaron varios tratamientos en los cuales se mantuvieron constantes parmetros como la relacin molar precursor/agente quelante/alcohol/dopante, la temperatura y tiempo de reaccin, el tiempo de envejecimiento, la agitacin y el pH. La razn por la cual se mantuvieron fijos estos parmetros fue la informacin establecida en trabajos previos realizados en la EPN. Por otra parte, las variables que se consideraron dentro de los tratamientos fueron el tiempo y la temperatura de los procesos de precalcinacin y calcinacin a los cuales se someti la resina polimrica. Para establecer el tratamiento adecuado, los polvos obtenidos fueron caracterizados por difraccin de rayos X (DRX), microscopa electrnica de barrido (MEB) y dispersin de luz lser. Los criterios que se consideraron para la seleccin del mejor tratamiento fueron el tamao y el grado de pureza de las partculas. Los reactivos a partir de los cuales se realiz el proceso de sntesis fueron oxicloruro de circonio octahidratado como precursor, cido ctrico como agente quelante, etilenglicol como alcohol polimerizante, acetato de calcio como estabilizante de fase cbica e hidrxido de sodio como agente regulador del pH. La relacin molar Zr+4/cido ctrico/ etilenglicol utilizada fue 1/4/16 de acuerdo a los estudios antes realizados. Cabe indicar que los reactivos qumicos utilizados fueron todos de agrado analtico. El proceso de sntesis inici con la adicin de cido ctrico a la solucin de etilenglicol a una temperatura de 70C y agitacin constante. A continuacin, se adicionaron las soluciones saturadas de oxicloruro de circonio y de acetato de calcio en una relacin molar 10/1, dichas condiciones se mantuvieron por 20 minutos. Alcanzada la solubilidad total, se agreg hidrxido de sodio de forma controlada a la solucin hasta alcanzar un valor de pH igual a 8 con la finalidad se fortalecer los enlaces metlicos durante la reaccin de poli-esterificacin. Una vez estabilizado el pH, se increment la temperatura hasta 110C para dar paso a la reaccin de poli-esterificacin. Las condiciones de agitacin y temperatura se mantuvieron por 6 horas, tiempo en el cual se dio la formacin de la resina polimrica o gel viscoso de color caf oscuro. Durante esta etapa, se observ una disminucin del pH de la solucin debido a la evaporacin parcial de etilenglicol e hidrxido de sodio a causa del aumento de temperatura [17]. A continuacin, la resina formada pas por un periodo de envejecimiento de aproximadamente 12 horas. Transcurrido este tiempo, la resina fue sometida a un proceso de pre-calcinacin a temperaturas inferiores a 200C con el fin de obtener una resina esponjosa llamada puffing que evita la formacin de compuestos capaces de intervenir en la formacin del xido de circonio. Finalmente, esta resina esponjosa pas por un proceso de calcinacin a temperaturas iguales o superiores a 550C con el objeto de eliminar toda la materia orgnica. Cabe indicar, que la tasa de calentamiento fue de 2C/min para los procesos trmicos antes mencionados. Los valores de las variables
326

CAPTULO 9

que se consideraron en los procesos trmicos fueron establecidos de acuerdo a ensayos preliminares, en la Tabla 9.3 se muestran los valores aplicados en dichos procesos.
Tabla 9.3. Temperaturas y tiempos correspondientes al proceso trmico aplicado durante la obtencin de nanopartculas de xido de circonio por el mtodo de Pechini. Tratamiento
Zr1 Zr2 Zr3 Zr4 Zr5

Temperatura y tiempo de pre-calcinacin

200C - 3 h 150C - 3 h 200C - 3 h 150C - 3 h 200C - 3 h

Temperatura y tiempo de calcinacin

550C - 3 h 550C - 3 h 600C - 3 h 600C - 3 h 600C - 15 h

En la Figura 9.5 se muestra el diagrama de flujo correspondiente al proceso de sntesis de las partculas de xido de circonio por el mtodo de Pechini.
1

Etilenglicol

Mezclado Trx = 70C trx = 20 min

cido ctrico

Solucin saturada de oxicloruro de circonio

Acetato de calcio

Reaccin Trx = 70C trx = 20 min pH = 8

Hidrxido de amonio concentrado

Hidrxido de amonio concentrado

Reaccin Trx = 100C trx = 5 6 horas pH = 8

Envejecimiento t = 24 horas

Precalcinacin

Calcinacin

Nanopartculas de xido de circonio

Figura 9.5. Diagrama de flujo correspondiente al proceso de sntesis de Zr2O por el mtodo de Pechini. Trx: temperatura de reaccin, trx: tiempo de reaccin. 327

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

Para determinar el tamao de partcula de los polvos sintetizados se utilizaron las tcnicas de anlisis de dispersin de luz lser (DLS) y microscopa electrnica de barrido (MEB). Por otra parte, la composicin qumica y la cristalografa de los polvos obtenidos fueron determinados mediante difraccin de rayos X (DRX). Los resultados de los anlisis realizados por dispersin de luz lser a las diferentes muestras de xido de cinc sintetizado se indican en la Tabla 9.4.
Tabla 9.4. Dimetro efectivo de partcula obtenido por DLS de los xido de circonio sintetizados por diferentes tratamientos. Tratamiento
Zr1 Zr2 Zr3 Zr4 Zr5

Dimetro efectivo de partcula (nm)

201,5 154,0 91,3 54,4 60,6

De acuerdo a los resultados que se muestran en la Tabla 9.4, se observa que al aplicar los tratamientos Zr1 y Zr2, con una temperatura de calcinacin de 550C, se obtuvieron partculas de xido de circonio que superan los 100 nm, mientras que al aplicar los tratamientos Zr3, Zr4 y Zr5 con una temperatura de calcinacin de 600C, se lograron partculas manomtricas cuyos tamaos estn entre los 91.3 y 54.4 nm. Los anlisis de difraccin de rayos X realizados a las muestras sintetizadas revelaron que el mtodo de Pechini permiti obtener xido de circonio cbico de alta pureza y una sola fase. A continuacin, en la Figura 9.6, se muestra el difractograma correspondiente al tratamiento Zr4.

Figura 9.6. Difractograma del xido de cinc sintetizado por el tratamiento Zn5. 328

CAPTULO 9

Las micrografas obtenidas por microscopa electrnica de barrido permitieron conocer la morfologa y el grado de aglomeracin de las partculas de xido de cinc. En la Figura 9.7 se muestra la micrografa del xido de cinc sintetizado por el tratamiento Zn5.

Figura 9.7. Micrografa del xido de circonio sintetizado por el tratamiento Zr4 obtenida por MEB a 10.000 aumentos.

En la micrografa de la figura anterior se puede observar que las partculas obtenidas con el tratamiento Zr4 presentan una microestructura compacta, ausencia de porosidad y un alto grado de aglomeracin debido a su tamao nanoparticulado.

Conclusiones:
- - El mtodo qumico de Pechini permiti obtener nanopartculas de circonio de alta pureza con un tamao promedio de partcula de 54,4 nm. El tratamiento que permiti obtener partculas de xido de cinc de alta pureza con tamaos en el orden de los nanmetros fue el Zr4. Los valores de temperatura y tiempo que se consideraron en este tratamiento fueron: pre calcinacin a 150C por 3 horas y calcinacin a 600C por 15 horas. De acuerdo al difractograma obtenido, el nanxido de circonio sintetizado por el tratamiento Zr4 present estructura cbica.

329

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9.4 SNTESIS Y CARACTERIZACIN DE NANOPARTCULAS DE XIDO DE HIERRO (Fe2O3) POR EL MTODO DE PRECIPITACIN CONTROLADA
Las nanopartculas de xidos metlicos presentan excelentes propiedades elctricas, pticas, magnticas, qumicas y fsicas debido a su tamao y rea superficial; por ello, tienen un amplio campo de aplicacin en la industria y el cuidado del ambiente. Dentro de estas nanopartculas, el -xido de hierro o hematita ha captado especial atencin debido a sus diversas aplicaciones y usos en biomedicina, nanocatlisis, nanodielctricos, biosensores, cermicas y pigmentos [17]. El control de la morfologa, el tamao de partcula y la capacidad de dispersin constituye un aspecto fundamental al momento de sintetizar partculas de hematita ya que estos factores determinan de forma directa sus propiedades. Dentro de los mtodos qumicos ms utilizados para la obtencin de nanopartculas de hematita se tienen los mtodos sol-gel e hidrotermal. Sin embargo, ambos mtodos presentan algunas desventajas como tiempos de reaccin largos, procesos complicados, altas temperaturas de trabajo y mayores costos de operacin [18]. Por otra parte, se tiene el mtodo de precipitacin controlada que involucra procesos de menor complejidad, permite trabajar a temperatura ambiente y utiliza reactivos qumicos de menor costo y de fcil manejo. Adems, los xidos obtenidos presentan menos defectos, composicin qumica homognea, estructura predeterminada y tamaos en el orden de los nanmetros. El mtodo de precipitacin controlada es un procedimiento qumico que permite obtener xidos metlicos nanoparticulados mediante procesos de alcalinizacin de sus sales precursoras. El proceso de alcalinizacin implica un incremento en el pH de la solucin inicial, lo cual genera cambios fisicoqumicos que inciden de forma directa en la solubilidad del medio, esto permite la formacin de partculas insolubles denominadas precipitado. Posteriormente, el precipitado experimenta un proceso de agregacin debido a reacciones de dimerizacin, las cuales continan hasta generar pequeas agrupaciones que permitan inducir la nucleacin y posterior formacin de microcristales [19]. Producto del proceso de precipitacin, se obtiene un xido hidratado que presenta caractersticas amorfas, por ello es necesario someterlo a otros procesos de reestructuracin y estabilizacin como son el envejecimiento, el lavado y el secado. Estos procedimientos permiten obtener estructuras cristalinas con elevada pureza y mejores caractersticas qumicas y de superficie. Cabe sealar que la formacin del xido hidratado se da a partir de una sal precursora del metal de inters y un agente precipitante. A continuacin se describe de forma detallada el proceso de obtencin del xido de hierro.

9.4.1 SnteSiS de nanopartcUlaS de Xido de Hierro Para sintetizar nanopartculas de Fe2O3 de alta pureza y estructura qumica definida por el mtodo de precipitacin controlada, se realizaron varios tratamientos en los cuales se mantuvieron constantes parmetros como el nmero de lavados, el tiempo
330

CAPTULO 9

de envejecimiento y la temperatura de secado. Estos parmetros se mantuvieron constantes de acuerdo a los resultados obtenidos en los ensayos preliminares y a la informacin inferida de trabajos previos realizados en la EPN. Por otra parte, las variables que se consideraron en los tratamientos aplicados fueron la concentracin inicial de precursor, la relacin molar catalizador/precursor y el tiempo de secado. Para establecer el tratamiento adecuado, las partculas obtenidas fueron caracterizadas por difraccin de rayos X (DRX), microscopa electrnica de barrido (MEB) y dispersin de luz lser. Los criterios que se consideraron para la seleccin del mejor procedimiento fueron el tamao y el grado de pureza de las partculas. Los reactivos a partir de los cuales se realiz el proceso de sntesis fueron cloruro de hierro III hexahidratado (FeCl36H2O) como precursor, cloruro de hierro II tetrahidratado (FeCl24H2O) como catalizador e hidrxido de sodio (NaOH) como agente regulador del pH. Cabe sealar, que los reactivos qumicos utilizados fueron todos de grado analtico. Por otra parte, los parmetros establecidos como constantes en los tratamientos fueron el nmero de lavados, el tiempo de envejecimiento y la temperatura de secado, cuyos valores fueron 4, 1 hora y 60C, respectivamente. El proceso de sntesis inici con la adicin de una solucin de Na(OH) 6M a la solucin de cloruro frrico con la finalidad de dar paso a la reaccin cido-base y obtener un precipitado de color marrn oscuro que corresponde al hidrxido de hierro Fe(OH)3. La cantidad de Na(OH) aadida para neutralizar la solucin cida de FeCl3 fue calculada estequiomtricamente de acuerdo a la siguiente reaccin: (9.1) Una vez formado el hidrxido de hierro, este fue separado de la solucin madre por centrifugacin, para luego pasar por un proceso de lavado con agua destilada a fin de eliminar especies solubles e impurezas formadas durante la reaccin. El precipitado obtenido fue re-disperso en agua por medio de ultrasonido para formar una solucin homognea. A continuacin, una cantidad de FeCl24H2O establecida de acuerdo a la relacin molar [Fe+2]/[Fe+3] cuyos valores se muestran en la Tabla 9.5 fue aadida a la dispersin anterior con el objeto de acelerar la formacin del xido de hierro III y reducir el tiempo de reaccin. Posteriormente, se calent esta solucin bajo agitacin constante hasta alcanzar la temperatura de ebullicin. Una vez alcanzada dicha temperatura, se mantuvieron las condiciones mencionadas por un tiempo aproximado de 60 min. Al cabo de este tiempo, se observ un cambio de coloracin en la solucin, de marrn oscuro a caf rojizo, lo cual indic que el tiempo de reaccin haba concluido. Finalmente, la solucin obtenida se dej envejecer por una hora para dar paso al tratamiento trmico que permiti eliminar completamente el agua de la solucin y obtener el xido respectivo. En la Figura 9.8 y en la Figura 9.9 se muestra el esquema del equipo utilizado y el diagrama de flujo del proceso de sntesis de nanopartculas de hematita por el mtodo de precipitacin controlada, respectivamente.
331

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Figura 9.8. Esquema del equipo utilizado para la sntesis de Fe2O3 por el mtodo de precipitacin controlada.
1
Solucin FeCI
3

Mezcla 1
T = ambiente agitacin constante

2
Sol NaOH 6M

Centrifugado
Fe(OH) ph = 8.5

Lavado
Centrifugacin + agua deslada a 3000 rpm

Dispersin
Ultrasonido + agua deslada

Fe2

Mezcla 2
pH= 5,5 agitacin constante

Reaccin
T = ebullicin tRX = 60 min agitacin constante

Envejecimiento

Secado

Nanoparculas de Fe2O3

Figura 9.9. Diagrama de flujo correspondiente al proceso de sntesis del Fe2O3 realizado por el mtodo de Precipitacin controlada. 332

CAPTULO 9

Las variables que se consideraron en los tratamientos fueron: concentracin inicial de [Fe+3], la relacin molar [Fe+2]/[Fe+3] y la temperatura de secado. Los valores respectivos que fueron establecidos para los ensayos experimentales se muestran en la Tabla 9.5.
Tabla 9.5. Valores de concentracin y temperatura establecidos para la sntesis de Fe2O3. Tratamiento
Fe1 Fe2 Fe3 Fe4 Fe5 Fe6 Fe7 Fe8

[Fe+3] mol/l
0,8 M 0,8 M 0,8 M 0,8 M 0,1 M 0,1 M 0,1 M 0,1 M

[Fe+2]/ [Fe+3] mol/l

0,7 0,7 0,4 0,4 0,7 0,7 0,4 0,4

Temperatura de secado C
10 h 16 h 10 h 16 h 10 h 16 h 10 h 16 h

Por otra parte, la determinacin de la distribucin del tamao de partcula de los polvos obtenidos se realiz por dispersin de luz lser (DLS) en el equipo Brookhaven 90Plus. Para identificar el tamao y la estructura qumica de las muestras obtenidas se utilizaron microscopia electrnica de barrido (TEM) y difraccin de rayos X (XRD), respectivamente. En la etapa inicial del proceso de obtencin de nanopartculas de Fe2O3 o hematita, se observ un cambio en el pH de la solucin con respecto al tiempo. De acuerdo a R. Chang este comportamiento es caracterstico de una reaccin de neutralizacin como fue el caso de la reaccin que se llev a cabo entre el cloruro frrico y el hidrxido de sodio [20]. Como resultado de la neutralizacin se form un precipitado gelatinoso de color marrn oscuro correspondiente al hidrxido de hierro lll o Fe(OH)3. Segn estudios realizados por Y. Wei referentes al mecanismo de transformacin del FeCl3 a hematita, es el hidrxido frrico el que sufre varias trasformaciones. Estos mecanismos de transformacin no se han podido determinar an con exactitud; sin embargo, lo ms probable es que la formacin del xido se d por disolucin y re-precipitacin o por transformaciones en estado slido [21]. Para el caso de estudio, la adicin de FeCl24H2O parece afectar el mecanismo de disolucin del Fe(OH)3 y su posterior reprecipitacin en xido de hierro hidratado ya que el tiempo de reaccin se redujo considerablemente, pas de 12 a 2 horas. Con respecto a la caracterizacin de los polvos obtenidos, la determinacin del dimetro promedio de las partculas se llev a cabo en el equipo de dispersin de luz lser Brookhaven 90Plus. Los anlisis realizados a las partculas sintetizadas permitieron conocer que el dimetro promedio de las partculas obtenidas por el tratamiento Fe5
333

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

presentaron el menor tamao con dimetro promedio de partcula de 194 nm. Sin embargo, un 8.59% de las mismas exhibieron un tamao promedio de 62.03 nm. Por ello, es posible advertir la formacin de aglomerados debido a la propiedad magntica que adquiere el xido de hierro cuando tiene tamao nanomtrico. En la Figura 9.10 se muestra la distribucin del tamao de partcula obtenido por (DLS) de las muestras sintetizadas por el tratamiento Fe5.

Figura 9.10. Distribucin del tamao de partcula por DLS de las muestras obtenidas por el tratamiento Fe5.

Por otra parte, para conocer la estructura y la composicin qumica de las partculas obtenidas por el tratamiento Fe5 se utiliz el Difractmetro D8 ADVANCE. Los anlisis realizados por difraccin de rayos X (DRX) permitieron conocer que el xido de hierro sintetizado presenta una pureza superior al 95%. Las impurezas presentes en el mismo corresponden en su mayora al elemento oro ya que fue utilizado para recubrir la superficie de la muestra con el objeto de hacerla conductora. En la Tabla 9.6 y la Figura 9.11 se muestran la composicin qumica y el difractograma del xido, respectivamente.
Tabla 9.6. Composicin qumica del xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5. Elemento Fe O Impurezas Porcentaje en peso (%) 23,91 71,75 4,34

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Figura 9.11. Difractograma del xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5.

Finalmente, los anlisis realizados por microscopa electrnica de barrido (MEB) y microscopa electrnica de transmisin (MET) permitieron conocer de forma precisa la morfologa, el grado de aglomeracin y el tamao de las partculas de xido de hierro. En la Figura 9.12 y en la Figura 9.13 se muestran las micrografas obtenidas por microscopa de barrido y transmisin del xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5.

Figura 9.12. Micrografa del xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5 obtenida por MEB a 15.000 aumentos. 335

NANOPARTCULAS CERMICAS OBTENIDAS en el proyecto PIC-08-493

De acuerdo a la micrografa mostrada en la Figura 9.12 se pudo observar que el xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5 presenta una microestructura compacta, con granos definidos, sin porosidad superficial ni grietas apreciables. Por otra parte, en la Figura 9.13, micrografa (a), se pudo apreciar de forma clara el alto grado de aglomeracin que exhiben las partculas de xido de hierro, lo cual es propio dada su naturaleza magntica. Adems, acorde a la micrografa (b) fue posible determinar que el tamao de partcula del xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5 es menor a 20 nm y que en su estructura existen dos fases, una de las cuales puede corresponder a la wustita.

Figura 9.13. Micrografa del xido de hierro sintetizado por el tratamiento Fe5 obtenida por MET a diferentes escalas: (a) 20 nm y (b) 10 nm.

Conclusiones

- El mtodo qumico de precipitacin controlada permiti obtener nanopartculas de xido de hierro de alta pureza con propiedades magnticas y tamaos inferiores a 20 nm. - La adicin de Fe+2 durante la reaccin favoreci el mecanismo de formacin del xido a partir de reacciones de disolucin y re-precipitacin del hidrxido de hierro con lo cual se logr reducir el tiempo de reaccin de 12 a 2 horas. - El tratamiento que permiti obtener partculas de xido de hierro de alta pureza con tamaos en el orden de los nanmetros fue el Fe5. Los valores de los parmetros que se consideraron en este tratamiento fueron: concentracin inicial del precursor [Fe+3] = 0,1 M, relacin molar [Fe+2]/ [Fe+3] = 0,7 y un tiempo de secado de 10 horas. - De acuerdo a las micrografas obtenidas por espectroscopa de transmisin, el nanxido de hierro obtenido present dos fases, una de las cuales corresponde a la wustita.
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REFERENCIAS
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CAPTULO 10

CAPTULO 10
1. NANOCOMPUESTOS POLIMRICOS 1. EL NANOCOMPUESTOS 2. OBTENIDOS EN PROYECTO PIC-08-493

2. POLIMRICOS OBTENIDOS EN EL PROYECTO PIC-08-493

Visin General - - - Nanoarcillas y nanotubos de carbono Obtencin y caracterizacin de nanocompuestos de matriz polietileno de alta densidad (PEAD) reforzados con nanoarcillas sintticas y organoflicas Obtencin y evaluacin de materiales compuestos de matriz polister reforzados con nanotubos de carbono

10.1 nanoARCILLAS Y NANOTUBOS DE CARBONO

Como parte de los objetivos planteados en el proyecto PIC-08-493 Desarrollo de Nuevos Materiales para Aplicaciones Estructurales e Industriales se obtuvieron y caracterizaron nanocompuestos polimricos reforzados con nanotubos de carbono y nanoarcillas. Hoy en da, los nanocompuestos polimricos constituyen una nueva clase de materiales compuestos, en los cuales las partculas que actan como refuerzo presentan por lo menos una de sus dimensiones en el rango nanomtrico. La adicin de materiales nanoparticulados a matrices polimricas termoplsticas y termoestables tiene como finalidad mejorar las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas y de barrera que presentan los compuestos polimricos tradicionales [1, 2, 3]. Entre los nanomateriales, las nanoarcillas y los nanotubos de carbono han captado especial atencin por parte de la industria debido a sus excelentes propiedades mecnicas, trmicas y elctricas. Las arcillas por su parte, son el resultado de la mezcla natu339

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ral de distintos minerales de grano fino, inferiores a 0,002 mm, esencialmente hidroxisilicatos de aluminio, magnesio o hierro y otras impurezas. Su estructura cristalina est formada por grupos de slice (SiO4) tetradricos y grupos de almina (AlO6) octadricos, los grupos del mismo tipo estn unidos entre s de manera hexagonal formando capas de tetraedros y octaedros como se muestra en la Figura 10.1. La estructura final de las arcillas se forma gracias a la unin de los oxgenos apicales (no compartidos) de la capa tetradrica con los oxgenos libres de la capa octadrica. Si un mineral de la arcilla presenta un empaquetamiento de una capa tetradrica y una octadrica se denomina bilaminar o de tipo 1:1, mientras que si el empaquetamiento ocurre entre una capa octadrica y dos tetradricas se denomina trilaminar, de tipo 2:1 o sndwich [1].

(a)
Oxgeno Silicio

Tetraedro SiO4

(b)

Oxgeno Hidrxilos Aluminio Magnesio

Octaedro AlO6

Figura 10.1. Representacin esquemtica de las capas a) tetradrica y b) octadrica, de los minerales de la arcilla [1].

De acuerdo a la estructura laminar que presentan las arcillas, los sitios que normalmente ocupan el Si+4 y el Al+3 de las capas tetradrica y octadrica respectivamente, pueden ser ocupados por otros elementos que poseen un radio inico adecuado que permita adaptarse a la estructura. Este fenmeno se denomina sustitucin isomrfica y es responsable de muchas propiedades de los minerales que contienen las arcillas. El grado de sustitucin isomrfica vara de una arcilla a otra, as las arcillas tipo 1:1 presentan el menor grado ya que los enlaces entre los grupos (OH) de las capas octadricas y los oxgenos de las capas tetradricas son lo suficientemente fuertes, tipo puentes de hidrgeno, como para mantener la estructura global y al mismo tiempo impedir la entrada de cationes u otros elementos entre las capas. Por el contrario, las arcillas tipo 2:1 no presentan este tipo de enlace entre capas por lo que se producen mltiples sustituciones en las capas octadricas y tetradricas. Esto les confiere una carga global negativa que es compensada elctricamente por captacin de cationes interlaminares como se muestra en la Figura 10.2 [1].
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Espacio interlaminar

Capa tetradrica Capa octadrica Lmina 2:1

Capa tetradrica

Figura 10.2. Sustitucin isomrfica del catin Al+3 por Mg+2 y su compensacin elctrica por el catin K+1 en una lmina tipo 2:1 o sandwich [1].

La medida que permite conocer la capacidad o la tendencia que tiene un mineral arcilloso a la intercalacin se denomina capacidad de intercambio catinico (CIC) y representa la cantidad de cationes intercambiables en mili equivalentes (meq) presentes por cada 100 gramos de arcilla. Entre los minerales arcillosos que exhiben mayor capacidad de intercambio se puede mencionar a las esmectitas, en particular a las montmorillonitas cuyo valor se encuentra entre 80 y 200 meq/100g, como se observa en la Tabla 10.1.
Tabla 10.1. Capacidad de intercambio catinico (CIC) y superficie especfica de las arcillas.

Arcillas
Caolinita Halloisita Illita Montmorillonita Paligorskita

CIC (meq/100g)
3-5 10-40 10-50 80-200 20-35

Superficie Especfica (m2 /g)

15 60 50 80 - 300 100 - 200

La elevada capacidad de sustitucin isomrfica junto con su extensa superficie especfica y la presencia de cationes hidratados entre sus lminas hacen de las montmorillonitas el tipo de filosilicato ms utilizado en la produccin de nanocompuestos. En general, las montmorillonitas pueden ser sdicas o clcicas, de acuerdo al ion que se encuentre presente en el espacio interlaminar. La distancia del espacio interlaminar
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ms el espesor de la lmina que conforma a la arcilla se denomina espaciado basal, el cual puede variar entre aproximadamente 0,96 nm cuando las lminas de arcilla se encuentran unidas y alrededor de 5 nm cuando existen molculas de gran tamao que se expanden en la regin interlaminar [1, 2]. Debido a la capacidad de intercambio inico que presentan las montmorillonitas, estas pueden ser fcilmente modificadas mediante reacciones de intercambio inico en las cuales la arcilla se pone en contacto con soluciones saturadas de otros cationes. Las reacciones de intercambio inico se llevan a cabo con la finalidad de modificar la naturaleza hidroflica de las arcillas por una organoflica que permita obtener arcillas ms afines con la mayora de polmeros apolares. Acorde a las caractersticas y propiedades que presentan las montmorillonitas, las cuales se resumen en la Tabla 10.2, los nanocompuestos polmero/arcilla desarrollados como parte del proyecto fueron orientados al uso y aplicacin de arcillas tipo montmorillonita.
Tabla 10.2. Caractersticas de las arcillas tipo montmorillonita. Caractersticas
Grupo Subgrupo Tipo de lmina Interlmina CIC en meq/100g Superficie especifica en m2/g Espaciado interlaminar en A

Montmorillonita
Esmectita Montmorrillonitas 2:1 Cationes hidratados intercambiables 80-200 80-300 >9.8 (vara en funcin del catin)

Por otra parte, los nanotubos de carbono debido a sus propiedades elctricas, mecnicas, trmicas y pticas son considerados excelentes candidatos para un sinnmero de aplicaciones, entre ellas las de carcter estructural debido a la fuerza que poseen sus enlaces carbono-carbono. Los enlaces carbono-carbono presentes en el grafeno (forma alotrpica del carbono) son considerados como los ms fuertes en la naturaleza. Los nanotubos de carbono se forman a partir de pequeas lminas rectangulares de grafeno, las cuales se enrollan sobre s mismas en forma de cilindro, donde el lado ms corto del rectngulo se convierte en el dimetro de nanotubo [2]. Dependiendo del grado de enrollamiento y la manera como se conforma la lmina original, se pueden formar nanotubos de distinto dimetro y geometra interna como se muestra en la Figura 10.3.

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Estructura zig-zag

Estructura chiral

Estructura de silla

Figura 10.3. Diferentes estructuras que presentan los nanotubos de carbono.

Dentro de los nanotubos de carbono se pueden distinguir dos grupos o clases: los nanotubos de pared simple o monocapa y los nanotubos multicapa, cuyas estructuras se muestran en la Figura 10.4. Los nanotubos de pared simple se forman como si los extremos de una hoja se uniesen entre s para formar un delgado tubo, mientras que los nanotubos multicapa presentan una estructura parecida a la de una serie de tubos concntricos, cuyos dimetros incrementan desde el centro hacia la periferia [3, 4].

Figura 10.4. Nanotubos de carbono a) mono capa y b) multicapa.

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Hoy en da, los nanotubos de carbono debido a sus excepcionales propiedades mecnicas y trmicas, su baja densidad y gran rea especfica, constituyen uno de los nanomateriales ms importantes en el campo cientfico-tecnolgico [5]. Entre sus caractersticas se puede citar que son cuatro veces ms ligeros y cinco veces ms resistentes que el acero, su conductividad elctrica es equivalente a la del cobre, su conductividad trmica es extremadamente alta y su dureza es comparable con la del diamante. Si bien es cierto, las propiedades fsicas y mecnicas de los nanotubos de carbono han sido estudiadas por ms de una dcada, la fabricacin de nanocompuestos mediante la adicin de nanotubos de carbono a matrices polimricas an muestra inconvenientes [3]. La elevada tensin superficial que presentan dichos nanomateriales ocasiona un alto grado de aglomeracin de los mismos y por tanto una disminucin en las propiedades mecnicas, elctricas y trmicas deseadas en el material. Por ello, obtener materiales ligeros y resistentes, con mejores propiedades fsicas y mecnicas a partir de matrices polimricas reforzadas con nanotubos de carbono, fue uno de los objetivos a lograr en el proyecto. Los mtodos que se utilizaron para obtener los nanocompuestos: polmero/arcilla y polmero/nanotubos de carbono, fueron seleccionados de acuerdo a las caractersticas tanto de la matriz polimrica empleada como de las propiedades finales deseadas en dichos nanocompuestos. Entre los mtodos de procesamiento disponibles para la obtencin de nanocompuestos se pueden mencionar la polimerizacin in situ, mezcla por fusin, exfoliacin por solucin e intercalacin directa por sntesis. Los nanocompuestos polmero/arcilla fueron sintetizados mediante mezcla por fusin, ya que esta tcnica permite la intercalacin directa de las nanoarcillas en el polmero termoplstico en estado fundido. En la intercalacin, una o varias cadenas polimricas se insertan entre las capas de la arcilla, mantenindose la ordenacin paralela de la estructura laminar, lo cual permite conformar el nanocompuesto, como se muestra en la Figura 10.5 [6].

Figura 10.5. Nanocompuesto intercalado [1]. 344

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Las ventajas que presenta esta tcnica desde el punto de vista ambiental e industrial con respecto a las dems residen en el limitado o nulo uso de solventes y en el tipo de maquinaria empleada durante el proceso. La maquinaria que se utiliza es similar a la que se emplea comnmente en la fabricacin de termoplsticos convencionales, tales como extrusoras de doble husillo e inyectoras. Por otra parte, los nanocompuestos polmero/nanotubos de carbono se obtuvieron mediante un procedimiento similar al de estratificacin manual debido a la naturaleza termoestable de la matriz. La estratificacin manual es la tcnica ms simple y antigua que permite obtener materiales compuestos de matriz termoestable. La formacin del material compuesto se realiz a partir de la mezcla: resina, iniciador y catalizador. Generalmente, este proceso es utilizado para obtener materiales compuestos convencionales; sin embargo, debido a su bajo costo y facilidad de procesamiento fue utilizado para la obtencin de nanocompuestos, con la particularidad de que fue incorporada una etapa de dispersin con ultrasonido. La informacin a detalle de los materiales y mtodos de procesamiento seguidos para la obtencin de los nanocompuestos reforzados con nanoarcillas y nanotubos de carbono se encuentra en los literales que siguen a continuacin.

10.2 oBtencin Y caracteriZacin de nanocompUeStoS de matriZ polietileno de alta denSidad (PEAD) reforZadoS con nanoarcillaS SintticaS Y organoflicaS
Desde la primera publicacin realizada por el grupo Toyotas Central Research and Development Laboratories en 1990 sobre nanocompuestos de nylon-6 y montmorillonita, los compuestos polimricos reforzados con silicatos laminares han recibido especial atencin por parte del sector acadmico e industrial, debido a la mejora significativa de las propiedades mecnicas, trmicas y de barrera que presentan los materiales que han sido reforzados con pequeas cargas de nanoarcillas. Por ello, la obtencin y caracterizacin de nanocompuestos de matriz polietileno de alta densidad (PEAD) reforzados con nanoarcillas organoflicas sintticas tuvo como objetivo principal determinar la mejora en las propiedades mecnicas del nanocompuesto con relacin a la matriz pura. Cabe indicar que tanto los procesos de modificacin qumica de las arcillas como la obtencin del nanocompuesto fueron realizados en Brasil con el apoyo de la Universidad de So Paulo (USP). Por otra parte, la caracterizacin mecnica correspondiente a los ensayos de traccin y flexin realizados al nanocompuesto estuvieron a cargo del Laboratorio de Anlisis de Esfuerzos y Vibraciones de la Escuela Politcnica Nacional. Las arcillas que se utilizaron en la fabricacin de los nanocompuestos fueron por una parte, arcillas organoflicas sintticas brasileras obtenidas por medio de un proceso de sntesis qumica y por otra, nanoarcillas de la marca Nanocor, las mismas que se caracterizan por ser poliolefinas plsticas en forma de pellets. Para evaluar las propiedades
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mecnicas, en particular, la resistencia a la traccin y la flexin, se elaboraron probetas segn las normas ASTM D638 y D790, para lo cual se utilizaron procesos de extrusin y moldeo por inyeccin, respectivamente. Los resultados obtenidos en los ensayos mecnicos de los nanocompuestos fueron finalmente comparados con las propiedades de la matriz PEAD pura. A continuacin, se detallan los procesos que se llevaron a cabo para la obtencin de dichos nanocompuestos: a) Modificacin qumica de las nanoarcillas: Para la sntesis de nanoarcillas organoflicas se utiliz montmorillonita sdica Bentogel, procedente de la regin de Campina Grande (Brasil), su modificacin qumica se realiz con la sal cuaternaria de amonio, Genamin CTAC 50. El proceso de sntesis se llev a cabo en varias etapas: dispersin de la montmorillonita en agua; adicin de sal cuaternaria de amonio Genamin CTAC 50; decantacin de la dispersin de montmorillonita durante 12 horas; filtracin al vaco de la montmorillonita organoflica; secado de la arcilla a 60 C durante 24 horas y trituracin de las nanoarcillas organoflicas utilizando un mortero de gata hasta lograr un tamao de partcula correspondiente a la malla 200. Modificar la naturaleza hidroflica de las arcillas por una organoflica permite mejorar la adherencia en la interfaz polmero-nanoarcilla. El resumen del mtodo de modificacin de las arcillas, se muestra en la Figura 10.6.
Montmorillonita Dispersin Mezclado Genamin CTAC 50 H2O

Decantacin Filtracin al Vaco Secado Trituracin Montorillonitas organolicas

Figura 10.6. Mtodo qumico de obtencin de la arcillas organoflicas. 346

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b) Obtencin de pellets del nanocompuesto PEAD/nanoarcillas: Para la fabricacin del nanocompuesto se utiliz como matriz polietileno de alta densidad (PEAD) marca Braskem y como refuerzos las nanoarcillas organoflicas brasileras y las nanoarcillas Nanomer P-804 de la marca Nanocor. La mquina con la cual se obtuvieron los pellets fue una extrusora de doble tornillo marca Thermo Haake Polylab System. Las temperaturas que se definieron para la elaboracin de los pellets del nanocompuesto mediante el proceso de extrusin se indican en la Tabla 10.3. Cabe sealar que las temperaturas varan de acuerdo a las zonas de la extrusora.
Tabla 10.3. Temperaturas de las zonas de la extrusora. Zona
Alimentacin Intermedia Salida

Temperatura (C)
165 170 175

El proceso de extrusin se inici con la adicin de 700 g de PEAD y 10% w/w de nanoarcillas organoflicas brasileras. Estos materiales fueron mezclados y extruidos a travs de un dado que permiti la obtencin del nanocompuesto en forma de spaghetti. A continuacin, el nanocompuesto se enfri en una cama de agua para luego pasar por un pelletizador que permiti dar forma a este material. El proceso de extrusin y obtencin de pellets se muestra en la Figura 10.7.

Extrusin del nanocompuesto

Enfriamiento

Pellets del nanocompuesto

Extrusora Thermo Haake Polylab System

Figura 10.7. Obtencin de pellets de nanocompuesto por extrusin. 347

NANOCOMPUESTOS POLIMRICOS OBTENIDOS EN EL PROYECTO PIC-08-493

Asimismo, la elaboracin de nanocompuestos de PEAD reforzados con nanoarcillas de la marca Nanocor se llev a cabo mediante el procedimiento antes mencionado, con la particularidad que el porcentaje de carga se redujo al 5% w/w debido a la concentracin de estas nanoarcillas. c) Elaboracin de probetas del nanocompuesto PEAD/nanoarcilla para ensayos de traccin y flexin: Para fabricar las probetas del nanocompuesto obtenido se utiliz una inyectora marca Demag-ergotech Pro 35-115. El material pelletizado fue alimentado a la inyectora con la finalidad de obtener suficientes probetas del material para los posteriores ensayos de traccin y flexin. Las temperaturas de las zonas de la inyectora y los parmetros de inyeccin se presentan a continuacin en la Tabla 10.4.
Tabla 10.4. Temperaturas de la inyectora y parmetros de inyeccin. Zona 1: 160 C Zona 2: 170 C Zona 3: 170 C Zona 4: 175 C
90 bar 70 bar 30 mm/s 5s 40 bar 35C 17 s

Temperaturas de la inyectora
1 Presin 2 Presin Velocidad Tiempo de inyeccin Contra-presin Temperatura del molde Tiempo de enfriamiento

Con el objeto de comparar las propiedades mecnicas de la matriz pura y los nanocompuestos obtenidos, se fabricaron probetas de PEAD puro bajo las mismas condiciones de operacin aplicadas en el caso de los nanocompuestos. En la Figura 10.8 y Figura 10.9 se muestran las probetas obtenidas y la inyectora utilizada para la elaboracin de probetas del nanocompuesto, respectivamente.

Figura 10.8. Probetas del nanocompuesto: a) probetas para traccin segn la norma ASTM D638 y b) probetas para flexin segn la norma ASTM D790. 348

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Figura 10.9. Inyectora marca Demag-ergotech Pro 35-115.

d) Caracterizacin mecnica del nanocompuesto PEAD/nanoarcilla:

La caracterizacin mecnica del nanocompuesto obtenido se realiz mediante ensayos de traccin y flexin a las probetas fabricadas. Para realizar los ensayos de traccin se utilizaron 8 (ocho) probetas de cada tipo, tanto de las probetas de PEAD como de las probetas reforzadas con las nanoarcillas. Los ensayos efectuados permitieron determinar la fuerza (N) y la elongacin (mm); de esta forma fue posible calcular el esfuerzo y la deformacin de cada probeta. Posteriormente se determinaron el esfuerzo, la deformacin y el mdulo de elasticidad promedios. A continuacin, se compararon los resultados obtenidos utilizando el mtodo estadstico del ANOVA mediante el programa STATGRAPHIC. Para ensayar las probetas de flexin se procedi de igual manera.

Resultados y discusin
El proceso utilizado para la obtencin de nanoarcillas organoflicas permiti mediante modificacin qumica cambiar la naturaleza hidroflica de las nanoarcillas sdicas Bentogel a una organoflica ms afn a la naturaleza apolar que presenta el polietileno de alta densidad. Aparte de modificar la naturaleza de la nanoarcilla, el tratamiento aplicado gener un aumento en su espaciado basal por efecto de la introduccin de la sal cuaternaria de amonio. De acuerdo a bibliografa el valor de dicho incremento puede alcanzar los 6 aproximadamente, si se trata de una arcilla montmorillonita. La distancia del espaciado basal constituye un aspecto importante en el proceso de obtencin de nanocompuestos ya que a un mayor espaciado, el grado de intercalacin del polmero en la arcilla se incrementa [7]. De acuerdo con los resultados de los ensayos de traccin que se muestran en la Tabla 10.5, los compuestos reforzados con nanoarcillas sintticas de Nanocor presentaron
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una mejor compactacin en relacin a los compuestos reforzados con nanoarcillas organoflicas sintetizadas; por ello, exhibieron un incremento en la resistencia a la traccin del 7% en comparacin con la matriz de polietileno puro. Sin embargo, los compuestos reforzados con nanoarcillas organoflicas presentaron mayor grado de deformacin que la matriz PEAD pura en un 34,12% y un aumento del 23,21% respecto los compuestos reforzados con nanoarcillas de Nanocor.
Tabla 10.5. Resultado de los ensayos de traccin.
Deformacin promedio 0,0595 0,002 0,0392 0,003 0,0483 0,008 Mdulo de elasticidad promedio [MPa] 1678,73 436,43 1764,23 296,02 1827,56 401,61

Material PEAD PEAD+AB PEAD+AN

Esfuerzo promedio [MPa] 24,95 0,61 24,39 0,20 26,72 1,05

PEAD = polietileno de alta densidad PEAD+AB = polietileno de alta densidad reforzado con nanoarcillas organoflicas brasileras sintetizadas PEAD+AN = polietileno de alta densidad reforzado con nanoarcillas de nanocor

Para el caso de las propiedades mecnicas a flexin, los nanocompuestos obtenidos no sufrieron alteracin significativa de las mismas con respecto a la matriz pura; por tanto, las nanoarcillas no mostraron ser una ventaja en el caso de la matriz de PEAD. Los resultados de los ensayos a flexin se indican en la Tabla 10.6.
Tabla 10.6. Resultado de los ensayos de flexin. Esfuerzo promedio [MPa]
20,56 1,20 20,02 0,59 21,08 0,72

Material
PEAD PEAD+AB PEAD+AN

Deformacin promedio
0,0708 0,001 0,0695 0,002 0,0717 0,003

Mdulo de elasticidad promedio [MPa]

661,15 71,14 644,71 84,42 690,03 59,37

PEAD = polietileno de alta densidad PEAD+AB = polietileno de alta densidad reforzado con nanoarcillas organoflicas brasileras sintetizadas PEAD+AN = polietileno de alta densidad reforzado con nanoarcillas de nanocor

Conclusiones: - Se sintetizaron nanoarcillas organoflicas con materias primas brasileas; la sal de amonio Genamin CTAC 50 mostr ser adecuada para dicha modificacin.
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CAPTULO 10

- -

Se establecieron procedimientos para la modificacin qumica de nanoarcillas sdicas, los cuales servirn como gua para trabajos futuros con arcillas ecuatorianas. Los compuestos reforzados con nanoarcillas Nanomer P-804 de Nanocor presentaron un incremento del 7% aproximadamente en la resistencia a la traccin en comparacin con la matriz de polietileno puro. Los compuestos reforzados con la nanoarcilla organoflica montmorillonita Betongel exhibieron un incremento del 34,12% en la deformacin con respecto a la matriz de polietileno puro. La adicin de nanoarcillas a la matriz de polietileno de alta densidad no produjo mejoras significativas con respecto a las propiedades mecnicas a flexin.

10.3 oBtencin Y evalUacin de materialeS compUeStoS de matriZ poliSter reforZadoS con nanotUBoS de carBono
Con la finalidad de incorporar las propiedades mecnicas, trmicas y elctricas que poseen los nanotubos de carbono a las matrices polimricas tradicionales, se elaboraron compuestos de matriz termoestable reforzados con dichos materiales. Los parmetros que se mantuvieron constantes durante el proceso de obtencin del nanocompuesto fueron: tiempo de aplicacin del ultrasonido, presin, temperatura y tiempo de curado. La variable que se consider en el proceso con el objeto de determinar el efecto de la nanocarga sobre las propiedades mecnicas de la matriz fue la fraccin volumtrica de nanotubos. A continuacin, en la Tabla 10.7 se muestran los valores de los parmetros constantes y de la variable utilizados para la formulacin del nanocompuesto.
Tabla 10.7. Parmetros establecidos para la formulacin del nanocompuesto. Parmetro
Tiempo de ultrasonido Presin Temperatura Tiempo de curado Porcentaje volumtrico de refuerzo

Valores
10 min 1600 psi 20C 3 semanas 0,05; 0,10; 0,15

Cabe sealar que los valores establecidos como constantes son el resultado de ensayos preliminares realizados. a) Elaboracin de probetas de nanocompuesto termoestable para ensayos de traccin y flexin: Para obtener las probetas del nanocompuesto termoestable se utiliz como matriz resina polister insaturada Anderpol 859 y como refuerzo nanotubos de carbono de
351

NANOCOMPUESTOS POLIMRICOS OBTENIDOS EN EL PROYECTO PIC-08-493

pared mltiple de la marca Cheap Tubes, cuyas caractersticas se muestran en la Tabla 10.8. Los reactivos empleados para iniciar y acelerar el proceso de curado como para reducir la viscosidad de la resina fueron octoato de cobalto al 12% en peso, perxido de metil-etil cetona (MEKP) y estireno monmero, respectivamente.
Tabla 10.8. Caractersticas de los nanotubos de carbono utilizados. Caractersticas
Marca Configuracin Dimetro interno Dimetro externo Pureza rea especfica Conductividad elctrica Densidad

Nanotubos de Carbono
Cheap Tubes Pared Mltiple 1-10 nm 20-30 nm > 95% 110 m2/g > 100 S/cm 2.1 g/cm3

Las probetas de material compuesto reforzado con nanotubos de carbono se obtuvieron mediante un procedimiento similar al mtodo de estratificacin manual. Para ello se utilizaron una prensa hidrulica y moldes de tres piezas en acero inoxidable A-240TP.304. Los ensayos de traccin y flexin se realizaron de acuerdo con las normas ASTM D 3039-08 y ASTM D 7264M-07, respectivamente. La obtencin de probetas de nanocompuesto se llev a cabo en varias etapas las cuales incluyen dispersin, mezclado, polimerizacin y post-curado. Durante la dispersin, los nanotubos de carbono fueron redistribuidos en estireno monmero mediante ultrasonido con la finalidad de obtener una solucin homognea de fcil manejo. El mezclado permiti incorporar los nanotubos a la resina polister para la posterior adicin del iniciador de la polimerizacin octoato de cobalto y del catalizador MEKP para dar paso a la reaccin de polimerizacin. La solucin que result del proceso anterior fue depositada en los moldes de acero para probetas de traccin, los cuales fueron colocados en la prensa hidrulica para alcanzar la condicin de presin establecida. El proceso de polimerizacin tuvo un tiempo de duracin de 1 hora, al cabo del cual las probetas fueron desmoldadas y almacenadas hasta alcanzar su tiempo total de curado. Para obtener las probetas para los ensayos a flexin se realiz el mismo procedimiento, con la particularidad del respectivo cambio de molde. En la Figura 10.10 se muestra el proceso de obtencin de probetas de nanocompuesto.

352

CAPTULO 10

nanotubos de carbono Dispersin con ultrasonido

esreno

Resina polister

Mezclado

MEKP Octoato de cobalto

Polimerizacin

Post curado

Probetas de nanocompuesto

Figura 10.10. Obtencin de probetas de nanocompuesto: resina polister/nanotubos de carbono.

Figura 10.11. Ensayo a traccin del nanocompuesto segn la norma ASTM D3039-08.

b) Caracterizacin mecnica del nanocompuesto termoestable:

La caracterizacin mecnica del nanocompuesto obtenido se realiz mediante ensayos de traccin y flexin a las probetas fabricadas. En la Figura 10.11 se muestra el ensayo a traccin del nanocompuesto obtenido, segn la norma ASTM D3039-08. Los ensayos efectuados permitieron determinar la fuerza (N) y la elongacin (mm); de esta forma fue posible calcular el esfuerzo y la deformacin de cada probeta. Posteriormente se
353

NANOCOMPUESTOS POLIMRICOS OBTENIDOS EN EL PROYECTO PIC-08-493

determinaron el esfuerzo, la deformacin y el mdulo de elasticidad promedios. A continuacin, en la Tabla 10.9 y en la Tabla 10.10 se muestran los resultados obtenidos.
Tabla 10.9. Resultado de los ensayos de traccin. Porcentaje Volumtrico
0 0,05 0,10 0,15

Esfuerzo promedio [MPa]

27,5 1,01 21,38 9,48 29,8 3,40 26,87 3,48

Deformacin promedio
1,21 0,12 0,47 0,22 1,14 0,17 0,85 0,36

Mdulo de elasticidad promedio [MPa]

1375 ,42 185,87 2476,22 485,94 1195,62 188,08 2109,47 630,19

Tabla 10.10. Resultado de los ensayos de flexin. Porcentaje Volumtrico

0 0,05 0,10 0,15

Esfuerzo promedio [MPa]

60,4 3,84 42,62 4,25 45,10 4,21 32,65 4,52

Deformacin promedio
21,83 1,85 24,73 1,33 25,83 3,24 25,19 2,05

Mdulo de elasticidad promedio [MPa]

2391,71 235,25 1152,51 89,67 1177,43 100,47 882,11 189,02

De acuerdo con los ensayos realizados se observ que las propiedades mecnicas a flexin y traccin de los compuestos reforzados con nanotubos de carbono no sufrieron alteracin significativa en relacin a la matriz de poliestireno puro. Sin embargo, el material obtenido con un refuerzo del 0,10% en volumen mostr un incremento del 18% de deflexin con respecto a la matriz.

ReferenciaS
[1] M. Villanueva, Materiales Nanocompuestos Basados en Polietileno y Filosilicatos Laminasres Obtenidos por Mezclado en Fundido. Estructura y Propiedades. Espaa, 2009. J. Koo, Polymer Nanocomposites Processing, Characterization, and Applications. Nueva York: McGraw-Hill. Wing y Zhong, Zhen Yu Yiu, Polymer Nanocomposites. Nueva York, Estados Unidos: CRC Press, 2006.
354

[2] [3]

CAPTULO 10

[4] [5] [6] [7]

J. Thompson y A. Davies, Advances in Nanoengineering: Electronics, Materials and Assembly.: Imperial College Press. L, Ye, Y. Ma y Z Su, Composites Technologies for 2020. Inglaterra: Woodhead Publishing Limited, 2004. P. Ajayan, L. Schadler, y P. Braun, Nanocomposite Science and Technology: WILEY-VCH Verlag GmbH & Co.KGaA, 2003. S. Li et al., Synthesis and characterization of organo-montmorillonite supported iron nanoparticles, Applied Clay Science, 2010.

355

NUEVOS MATERIALES

356

CAPTULO 1

1. ANEXOS

357

NUEVOS MATERIALES

358

CAPTULO 1

ANEXO 1
Regla de las mezclas:

donde: Los sufijos c, m, p, corresponden a compuesto, matriz y partculas. E = mdulo de elasticidad V = fraccin volumtrica = mximo (uppon) l = mnimo (lower) La regla de las mezclas tambin se puede expresar de la siguiente manera:

donde: c= densidad del compuesto f = fraccin volumtrica i = constituyentes Este tipo de reforzamiento puede ser utilizado tanto con metales, polmeros y cermicos. Relacin de carga que soporta la matriz y la que soporta el refuerzo: La carga es parcialmente tomada por cada uno de los constituyentes y se puede expresar del siguiente modo:

Los sufijos c, m, f, corresponden a compuesto, matriz y fibras.

359

ANEXO 1

Si se sabe que F = , donde esto en la frmula anterior se tiene:

= esfuerzo y A = rea transversal, reemplazando

Al dividir todo para Ac, se tiene:

son las fracciones de rea, pero este es equivalente a sus respectivas fracciones , por lo que se tiene que:

volumtricas y

Esto fue asumido bajo la condicin de isodeformacin = = esfuerzo por su respectiva deformacin, se tiene:

y al dividir el

El comportamiento de estos materiales es elstico-lineal, por lo que:

donde, E = mdulo de elasticidad. Generalmente Remplazando: por lo que .

En la ltima expresin de esta regla de las mezclas es importante notar que solo se podr expresar de ese modo si hay solo dos constituyentes, ya que Vc = Vm + Vf = 1 . Se puede llegar a establecer la siguiente relacin entre la carga que soporta la fibra y la que soporta la matriz como:

360

ANEXOS

Como se ve, a mayor cantidad de fibra, mayor resistencia. Al asumir a la fibra como un cilindro y que estos cilindros se pueden ir acumulando en la matriz, se ha llegado a calcular que un 90% del rea transversal de la matriz puede ser cubierto por fibra. Sin embargo, en la prctica solo es posible alcanzar hasta un 65%, porque superado este valor, la matriz ya no cubre a la fibra. Al retomar la ecuacin 6 y realizando el anlisis teniendo en cuenta que: se puede reescribir esta ecuacin de la siguiente manera: ,

donde: es el esfuerzo en la matriz al momento en que falla la fibra es la resistencia a la traccin de la fibra Para tener un esfuerzo efectivo en la matriz, lo que significa que que = . Entonces se tiene que: , la fraccin volumtrica de fibra debe ser mayor a un cierto valor crtico, el que se calcula asumiendo

361

ANEXO 2

ANEXO 2
Inuencia de la longitud de la bra en compuestos reforzados con bras discontinuas alineadas: Al considerar una seccin infinitesimal de longitud dx a una distancia x de uno de los extremos de la fibra, el equilibrio de fuerzas est dado como se muestra en la Figura A2.1:

Figura A2.1. Elemento infinitesimal de una fibra discontinua cargada a tensin longitudinal. (Mallick, 1993)

Del equilibrio de fuerzas se obtiene:

Simplificando:

La condicin de frontera es: esfuerzo igual a cero al inicio de la fibra, entonces:

362

ANEXOS

En este punto se debe asumir que el esfuerzo cortante es constante a lo largo de toda la fibra y la matriz, lo cual permite integrar la ecuacin anterior y obtener el siguiente resultado:

Donde es el esfuerzo cortante promedio asumido como constante. Esta nueva ecuacin muestra que el esfuerzo en la fibra no es constante y se puede notar que el esfuerzo mximo se producir en la mitad de la fibra, por lo tanto:

Donde lt es la longitud total de la fibra. Esto determina que debe existir una longitud mnima efectiva para la transmisin de la carga y esfuerzos para un dimetro de fibra dado. Esta longitud mnima o crtica

lc bbdepende del dimetro de la fibra (df), su resistencia a la traccin (

) y del esfuerzo

de corte ( ) que existe entre la fibra y la matriz. Al expresar estas relaciones en una ecuacin se tiene:

Esfuerzo promedio en las bras: A distancias entre los extremos y el centro de la fibra tambin se desarrollan esfuerzos que no pueden ser ignorados. Al incluir estos en el anlisis se obtiene un esfuerzo promedio, lo cual se expresa en la siguiente ecuacin:

Para una longitud de fibra mayor que el valor crtico se puede remplazar los siguientes valores en la ecuacin anterior, obtenindose:

Se asume que nuevo promedio:

es el mismo para todas las fibras. Por lo que se puede llegar a un

363

Anexo 2

Entonces:

Prueba de fragmentacin de la bra sola: Se introduce una sola fibra en la mitad de la matriz y se prueba a traccin. La fibra se va rompiendo en pequeos pedazos hasta alcanzar la longitud crtica, pero estos pedazos pueden variar desde la mitad de la distancia de la fibra hasta la crtica, entonces se asume una longitud promedio equivalente al setenta y cinco por ciento de la longitud crtica, con lo cual se puede calcular:

Donde I es la longitud media. Cuando la matriz se encuentra en estado elstico y la unin de la fibra y la matriz no se rompe, el esfuerzo de corte no es constante y vara segn la porcin de longitud de fibra en la que se analice. Al asumir que la matriz se ha deformado al igual que el compuesto, se tiene:

donde:

De aqu G es el mdulo de corte; r es el radio de la fibra; 2R es la distancia de centro a centro de cada fibra contigua. Por lo tanto:

Donde es la deformacin longitudinal del compuesto. De esta ltima ecuacin se puede ver que no solo es deseable tener una gran relacin entre la longitud de la fibra y su radio, sino tambin entre el mdulo de corte y el mdulo de elasticidad en las fibras discontinuas.

364

ANEXOS

ANEXO 3
Anlisis del comportamiento elstico con carga transversal: Al aplicar una carga de manera transversal, todo el material es sometido a esfuerzos, por lo que se asume un estado de isocontrol, de esta manera: Y

Pero de la ley de Young se tiene que entonces:

Multiplicando todo por se tiene:

Entonces:

En la Tabla A3.1 se observa la variacin que existe entre el mdulo de elasticidad bajo carga longitudinal y su mdulo bajo carga transversal para algunos materiales compuestos.
Tabla A3.1. Variacin del mdulo de elasticidad con respecto a la carga longitudinal y a la carga transversal. (Callister,2007)
Material Vidro polister Carbono (Alto mdulo) epoxy Kevlar - epoxy Esfuerzo longitudinal (MPa) 700 1000 1200 Esfuerzo transversal (MPa) 20 35 20

365

Anexo 4

ANEXO 4
Tabla A4.1. Propiedades mecnicas de los materiales.
Esfuerzo de fluencia Y ksi Acero De alta resistencia Maquinaria De resorte Inoxidable Herramienta Acero estructural ASTM-A36 ASTM-A572 ASTM-A514 Alambre de acero Aleaciones de aluminio 2014-T6 6061-T6 7075-T6 Aleaciones de magnesio Aleaciones de titanio Bronce Cobre y Aleaciones de cobre Concreto (compresin) Hierro fundido (compresin) Hierro fundido (traccin) Hule Latn Madera (compresin paralela al grano) Pino Douglas Roble Pino del sur Madera (flexin) Pino Douglas Roble Pino del sur Monel (67% Ni, 30% Cu) Nquel Piedra (compresin) Granito, mrmol, cuarzo Piedra caliza, arenisca Polmeros Nylon Polietileno Polister (sin relleno) Polipropileno Poliestireno P.V.C. (rgido) P.V.C. (plastificado) Tungsteno Vidrio Vidrio en placa Fibra de vidrio 17-42 0,2-1,0 10-80 120-290 1-7 70-550 50-150 50-100 60-240 40-100 75 30-100 36 50 100 40-150 5-70 60 40 70 12-40 110-150 12-100 8-110 MPa 340-1000 340-700 400-1600 280-700 520 200-700 250 340 700 280-1000 35-500 410 270 480 80-280 760-1000 82-690 55-760 Esfuerzo ltimo U ksi 80-180 80-125 100-270 60-150 130 50-120 60 70 120 80-200 15-80 70 45 80 20-50 130-170 30-120 33-120 1,5-10 50-200 10-70 1-3 30-90 MPa 550-1200 550-860 700-1900 400-1000 900 340-830 400 500 830 550-1400 100-550 480 310 550 140-340 900-1200 200-830 230-830 10-70 340-1400 69-480 7-20 200-620 Porcentaje de elongacin (longitud calibrada en 50 mm.) 5-25 5-25 3-15 5-40 8 10-40 30 20 15 5-40 1-45 13 17 11 2-20 10 5-60 4-50 ----0-1 100-800 4-60

Material

4-8 4-6 4-8 5-8 6-9 6-9 25-160 15-90

30-50 30-40 30-50 30-50 40-60 40-60 170-1100 100-620

6-10 5-8 6-10 8-12 8-14 8-14 65-170 45-110 8-40 3-30 6-12 1-4 6 5 3 7-9 3 200-600 5-150 10 1000-3000

40-70 30-50 40-70 50-80 50-100 50-100 450-1200 310-760 50-280 20-200 40-80 7-28 41 34 20 50-60 20 1400-4000 30-1000 70 7000-20000 20-100 15-300 2 250 1,2 40 200 0-4 0 2-50 2-50

366

ANEXOS

ANEXO 5
Tabla A5.1. Normativa bsica empleada para la caracterizacin mecnica de distintos tipos de materiales.
Norma Ttulo
Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products

Aplicacin
Describe las pruebas mecnicas para aceros, aceros inoxidables, y aleaciones metlicas. Determinando las propiedades requeridas en las especificaciones del producto Mtodos de ensayos que cubren las pruebas de traccin en materiales metlicos de cualquier forma a temperatura ambiente, para determinar la resistencia a la fluencia, resistencia a la traccin, elongacin y reduccin de la superficie Calificacin de fundiciones de hierro gris, mediante valores de resistencia y composiciones qumicas Especificacin para piezas realizadas en hierro dctil, tambin conocido como hierro esferoidal o nodular Mtodos de ensayo para determinar las propiedades de materiales compuestos de matriz polimrica reforzado con fibras de alto mdulo Mtodos de ensayo para determinar la rigidez a flexin y las propiedades mecnicas de compuestos de matriz polimrica Mtodo de ensayo para determinacin de valor de la energa del impacto de fallo en muestras planas de plstico rgido en diferentes condiciones especificadas mediante un dardo en cada libre Mtodos de ensayo para determinar la resistencia al impacto de los plsticos mediante un procedimiento estandarizado utilizando un pndulo de oscilacin

ASTM A370 - 10

ASTM E8/E8M - 09

Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials

ASTM A48/A48M - 03

Standard Specification for Gray Iron Castings Standard Specification for Ductile Iron Castings

ASTM A536 - 84

ASTM D3039/D3039M - 08

Standard Test Method for Tensile Properties of Polymer Matrix Composite Materials

ASTM D7264/D7264M - 07

Standard Test Method for Flexural Properties of Polymer Matrix Composite Materials

ASTM D5628 - 10

Standard Test Method for Impact Resistance of Flat, Rigid Plastic Specimens by Means of a Falling Dart (Tup or Falling Mass)

ASTM D256 - 10

Standard Test Methods for Determining the Izod Pendulum Impact Resistance of Plastics

367

ANEXO 5

NTE INEN 0110 - 1975

Ensayo de doblado para el acero

Mtodo de doblado para determinar la ductilidad de los productos de acero, excepto a los productos planos inferiores a 3 mm, tubos y alambres Mtodo de ensayo de traccin en materiales metlicos; define las propiedades mecnicas que se pueden determinar a temperatura ambiente Establece las operaciones mediante las cuales sern extradas muestras para ensayos mecnicos y anlisis qumicos Requisitos que deben cumplir las varillas con resaltes de acero al carbono, laminadas en caliente para utilizarlas en hormign armado Requisitos que deben cumplir las varillas con resaltes de baja aleacin, laminadas en caliente y/o termotratadas para utilizarse principalmente en hormign armado para construccin de diseo sismoresistente y aplicaciones especiales Mtodo de ensayo para determinar la rigidez de tubos plsticos, mediante la aplicacin de fuerzas de compresin entre placas paralelas. Mtodo para determinar la resistencia de rotura por traccin en plsticos utilizando probetas normalizadas bajo condiciones definidas

NTE INEN 0109 - 2009

Ensayo de traccin para materiales metlicos a temperatura ambiente

INEN 106 1973-11

Acero al carbono, extraccin y preparacin de muestras

NTE INEN 0102:2003

Varillas con resaltes de acero al carbono, laminadas en caliente para hormign armado. Requisitos

NTE INEN 2167:03

Varillas con resaltes de acero de baja aleacin, soldables, laminadas en caliente y/o termotratadas para hormign armado. Requisitos

NTE INEN 1864 1992-06

Tubera plstica. Rigidez del tubo

NTE INEN 2043

Plsticos. Determinacin de la resistencia a la rotura por traccin

368

ANEXOS

ANEXO 6
A continuacin se presentan algunas de las fotografas captadas durante el proceso de obtencin de materiales compuestos de matriz polimrica y los resultados obtenidos en el Proyecto PIC-08-493.

Obtencin de probetas de materiales compuestos Para la obtencin de materiales de matriz polister se emple el mtodo de estratificacin manual. En la Figura A6.1 se puede observar un molde de tres piezas empleado para la fabricacin de probetas para ensayos de traccin segn la norma ASTM D3039.

Figura A6.1. Molde de acero para la obtencin de probetas.

369

ANEXO 6

Para la obtencin de probetas mediante estratificacin manual se prepar una solucin de resina polister, octoato de cobalto y perxido de metil-etil-cetona (MEKP). Esta resina formulada se combin con fibras naturales para obtener materiales compuestos. En la Figura A6.2 se muestran los materiales empleados para la fabricacin de compuestos de matriz polister reforzados con fibra de coco. En la Figura A6.3 se presenta la disposicin de las fibras y la resina en el molde.

Figura A6.2. Resina formulada y fibra de coco para la obtencin de probetas.

Figura A6.3. Disposicin de matriz y refuerzo en el molde.

370

ANEXOS

En la Figura A6.4 se pueden apreciar probetas de un material compuesto de matriz polister reforzada con fibra de coco. Estas probetas fueron obtenidas mediante estratificacin manual segn las normas ASTM D3039 y ASTM D7264 para ensayos de traccin y flexin respectivamente.

b Figura A6.4. Probetas de un compuesto de matriz polister reforzado con fibra de coco: (a) probeta para ensayo de traccin y (b) probeta para ensayo de flexin.

Se obtuvieron varios materiales de matriz polister reforzados con fibras naturales mediante estratificacin manual. A continuacin se muestran las probetas fabricadas desde la Figura A6.5 a la Figura A6.7.

Figura A6.5. Probetas para ensayos de flexin de un material compuesto de matriz polister reforzada con fibra de abac.

371

ANEXO 6

d Figura A6.6. Probetas para ensayos de flexin de materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con fibra de vidrio y: (a) Fibra corta de abac de 10 mm de longitud dispuesta aleatoriamente, (b) fibra continua unidireccional de abac, (c) tejido plano de abac y (d) tejido sarga de abac.

c Figura A6.7. Probetas de material compuesto de matriz polister reforzado con fibra de cabuya: (a) fibra continua orientada longitudinalmente, (b) fibra tejida orientada longitudinalmente 0 y (c) fibra tejida orientada a 45 del eje de aplicacin de la fuerza.

Tambin se fabric un compuesto de polister reforzado con nanotubos de carbono. La diferencia en el proceso con respecto a los materiales reforzados con fibras naturales radica en que los nanotubos fueron dispersados en estireno mediante sonicacin previo a la mezcla con la resina. En la Figura A6.8 se presenta el mezclador ultrasnico empleado y en la Figura A6.9 una probeta para ensayos de traccin.
372

ANEXOS

Figura A6.8. Mezclador ultrasnico para la dispersin de nanotubos en estireno.

Figura A6.9. Probeta de compuesto de matriz polister reforzado con nanotubos de carbono.

Se obtuvieron materiales compuestos de matriz termoplstica mediante moldeo por compresin. Se elaboraron placas de material plstico en un molde de acero, el mismo que se muestra en la Figura A6.10. En este proceso se realiz la fusin del polmero en una prensa calefactora.

373

ANEXO 6

Figura A6.10. Molde de acero para moldeo por compresin.

Estas placas fueron combinadas con fibras naturales en una disposicin tipo sndwich, tal y como se muestra en la Figura A6.11.

Figura A6.11. Disposicin de placas de polmero y fibra de refuerzo en el molde.

De esta manera se obtuvieron materiales compuestos de matriz polipropileno, los que se pueden apreciar en la Figura A6.12:
374

ANEXOS

Figura A6.12. Probetas para ensayos de flexin de materiales compuestos de matriz polipropileno (PP). De izquierda a derecha: compuesto de PP/fibra continua de abac, compuesto de PP/fibra corta de abac, compuesto hbrido de PP/fibra de vidrio/fibra corta de abac, PP puro, compuesto de PP/fibra de vidrio

Mediante moldeo por compresin se obtuvo tambin un material compuesto de matriz cido polilctico (PLA) reforzado con fibra de abac. En las Figuras A6.13 y A6.14 se observan probetas para ensayos de flexin de material compuesto biodegradable, reforzado con fibra continua y corta de abac, respectivamente.

a Figura A6.13. Probetas para ensayos de flexin de materiales compuestos de matriz PLA reforzado con fibra continua de abac.

375

ANEXO 6

b Figura A6.14. Probetas para ensayos de flexin de material compuesto de matriz PLA reforzado con fibra de abac de 10 mm.

Mediante extrusin y moldeo por inyeccin se obtuvieron probetas de polietileno de alta densidad (HDPE) y de dos nanocompuestos de matriz HDPE, el primero reforzado con nanoarcillas organoflicas sintticas y el otro con nanoarcillas de la marca Nanocor. Estas probetas se muestran en la Figura A6.15, las cuales fueron fabricadas para ensayos de traccin y flexin segn las normas ASTM D638 y D790, respectivamente.

Figura A6.15. Probetas obtenidas por extrusin: (a) HDPE, (b) HDPE nanoarcillas organoflicas sintticas y (c) nanoarcillas Nanocor. 376

ANEXOS

Fracturas obtenidas durante el proceso de caracterizacin mecnica de los composites A continuacin se presentan las fracturas de algunas de las probetas ensayadas de los materiales compuestos obtenidos: En la Figura A6.16 se presenta la fractura de una probeta de un compuesto de matriz polister reforzado con fibra de abac sometido a traccin.

Figura A6.16. Fractura de una probeta de polister/fibra corta de abac, ensayada a traccin.

En la Figura A6.17 se muestran las fracturas generadas en materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con fibra de vidrio y fibra de abac. Estas probetas fueron sometidas a ensayos de traccin.

d Figura A6.17. Fractura observada en probetas ensayadas a traccin de materiales compuestos hbridos de matriz polister reforzados con mat de fibra de vidrio y: (a) fibra corta de abac de 10 mm de longitud dispuesta aleatoriamente, (b) fibra continua unidireccional de abac, (c) tejido plano de abac y (d) tejido sarga de abac. 377

ANEXO 6

En la Figura A6.18 se puede observar la fractura de un material compuesto de matriz polister, reforzado con nanotubos de carbono y ensayado a traccin.

Figura A6.18. Fractura de una probeta ensayada a traccin de un compuesto de polister/ nanotubos de carbono.

En la Figura A6.19 se muestran las fracturas obtenidas en materiales de matriz PLA reforzados con fibra corta de abac y fibra continua.

b Figura A6.19. Probetas ensayadas a traccin de un material compuesto de matriz PLA reforzado con fibra de abac: (a) fibra corta de 10 mm y (b) fibra continua. 378

ANEXOS

Elaboracin de prototipos de materiales compuestos Se elaboraron prototipos de materiales compuestos mediante estratificacin manual. El proceso para la fabricacin de un tablero de material compuesto de matriz polister reforzado con fibra natural se ilustra en la Figura A6.20:

Figura A6.20. Proceso para la obtencin de tableros mediante estratificacin manual: (a) formulacin de resina, (b) disposicin de fibra en el molde, (c) disposicin de resina en el molde y (d) cerrado del molde

El tablero obtenido despus de la aplicacin de presin durante el curado se puede observar en la Figura A6.21. Mediante esta tcnica se elaboraron tableros de materiales compuestos de polister/fibra de abac, polister/ fibra de coco, adems de un material hbrido de polister reforzado con fibra de vidrio y fibra de abac.

379

ANEXO 6

Figura A6.21. Tablero de material compuesto de matriz polister reforzado con fibra de coco.

Estos materiales pueden ser maquinados con facilidad. Los tableros fabricados fueron sometidos a corte con caladora, tal y como muestra la Figura A6.21. Adems, se elaboraron prototipos de varios productos, los cuales se presentan desde la Figura A6.23 hasta la Figura A6.28.

Figura A6.22. Corte de tablero de polister/abac con caladora. 380

ANEXOS

Figura A6.23. Base de mesa de compuesto polister/fibra de abac.

Figura A6.24. Mesa y silla de compuesto polister/fibra de abac. 381

ANEXO 6

Figura A6.25. Pupitre de compuesto de polister/fibra de abac.

Figura A6.26. Soportes para computadora porttil de compuesto de polister/fibra de abac. 382

ANEXOS

b Figura A6.27. Patineta de material compuesto hbrido de polister/fibra de vidrio + fibra de abac (a) vista superior y (b) vista inferior.

Tambin se obtuvo un prototipo del material compuesto de matriz PLA reforzado con fibra corta de abac, mediante moldeo por compresin. Este prototipo se muestra en la Figura A6.28.

Figura A6.28. Envase de material compuesto PLA/fibra corta de abac. 383

ANEXO 6

Otro material que se obtuvo fue un no tejido de fibra de coco, para lo cual la fibra fue seleccionada y compactada segn la forma deseada, como se puede observar en la Figura A6.29. Posteriormente se aplic ltex natural a la preforma mediante aspersin, como se muestra en la Figura A6.30.

Figura A6.29. Compactacin de la fibra de coco.

Figura A6.30. Aplicacin de ltex al no tejido de fibra de coco. 384

ANEXOS

En la Figura A6.31 se puede apreciar el no tejido de fibra de coco y ltex obtenido.

Figura A6.31. No tejido de fibra de coco y ltex.

La Figura A6.32 muestra un prototipo de un producto elaborado con un no tejido de coco y ltex.

Figura A6.32. Prototipo de no tejido de fibra de coco y ltex

385

ANEXO 6

Dentro del campo de los nuevos materiales, las superaleaciones son de alta importancia en diferentes aplicaciones, especialmente las biomdicas. En la Figura A6.33 se observa una prtesis de cadera de titanio.Este tipo de prtesis representa un ejemplo de una aplicacin en la que los nanopartculas pueden ser usadas para preparar revestimientos que pueden mejorar la compatibilidad de un implante.

Figura A6.33. Prtesis de cadera.

386

ANEXOS

ANEXO 7
A continuacin se presentan algunas grficas tiles para la comparacin entre las propiedades mecnicas de los materiales con los que se trabaj en el proyecto PIC08-493.

Figura A7.1. Coordenadas resistencia mxima a la traccin-modulo de elasticidad, para diferentes tipos de materiales puros y compuestos de matriz PLA reforzados con fibras de abac.

Figura A7.2. Coordenadas resistencia mxima a la flexin-modulo de elasticidad a la flexin, para diferentes tipos de materiales puros y compuestos de matriz PLA reforzados con fibras de abac. 387

ANEXO 7

Figura A7.3. Comparacin de las resistencias, mdulos de traccin y flexin y el porcentaje de alargamiento a la rotura para la matriz PLA, materiales compuestos de matriz PLA reforzados con fibra de abac, material compuesto polister - cabuya y material compuesto polister abac.

Figura A7.4. Comparacin de las resistencias y mdulos de traccin y flexin para la matriz PLA y materiales compuestos reforzados con diferentes tipos de fibras.

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