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FADIGA DOS MATERIAIS

SUMÁRIO

Prof. Alfredo Ribeiro

1- Conceitos Gerais do Processo de Fadiga dos Materiais

1.1- Introdução 1.2- Evolução histórica 1.3- Conceitos gerais do processo de fadiga dos materiais 1.3.1- Mecanismos de nucleação e do crescimento microscópico de fendas de fadiga 1.3.2- Mecanismos de propagação de fendas

2- Iniciação de Fendas de Fadiga

2.1- Introdução 2.2- Período de iniciação 2.3- Descrição sumária dos modelos de iniciação 2.4- Formulação dos factores de concentração de tensões 2.4.1- Análise elástica 2.4.2- Análise elastoplástica 2.5- Factor de redução de resistência à fadiga 2.6- Estimativa da fase de iniciação baseada em conceitos de deformação local 2.6.1- Regra de Neuber 2.6.2- Regra de Seeger e Heuler 2.6.3- Regra de Glinka 2.7- Lei de Coffin-Manson

3- Propagação de Fendas de Fadiga. Aplicação dos Conceitos da MFLE

3.1- Introdução 3.2- Caracterização do crescimento de fendas de fadiga 3.3- Aplicação dos princípios da Mecânica da Fractura Linear Elástica 3.3.1- Leis fundamentais de propagação de fendas de fadiga 3.4- Previsão do número de ciclos de propagação 3.5- Exemplos de falhas por fadiga 3.5.1- Em aeronaves 3.5.2- Em próteses de ancas

1- Conceitos Gerais

1.1- Introdução

A palavra fadiga provém da palavra latina "fatigare" que significa cansar. Ainda que este termo esteja associado ao cansaço físico e mental que se verifica nos seres humanos, esta foi aceite no vocabulário de engenharia parar designar dano e as falhas mecânicas que ocorrem nos materiais quando solicitados em condições de carregamento dinâmico. Se bem que uma das primeiras definições sobre o conceito de fadiga fosse apresentada pela Internacional Organization for Standardization em 1964, em Genebra, a American Society for Testing Materials em 1972, (ASTM, 1972), refere que:

"Fadiga é um processo de alteração estrutural permanente, progressivo e localizado, que ocorre num material sujeito a condições que produzem tensões ou extensões dinâmicas num ponto ou em vários pontos, e que podem culminar em fendas ou em uma fractura completa após um número suficiente de aplicações de carga"

Esta definição ainda que generalizada, é valida para a fadiga de materiais não metálicos, cujas falhas podem ocorrer de várias formas, destacando-se, (Branco, 1998):

- Fadiga mecânica,

- Fadiga térmica,

- Fadiga por corrosão,

- Fadiga por fretagem.

- Fadiga mecânica é a fadiga que se desenvolve em componentes solicitados dinamicamente por

tensões ou deformações que se verifica em elementos estruturais tais como parafusos de prensas, diferenciais de transmissão dos automóveis.

- Fadiga térmica é a fadiga resultante do efeito das tensões causadas por variações da temperatura. Esta fadiga verifica-se, essencialmente, em equipamentos que trabalham a altas temperaturas tais como fornos, reactores, componentes de motores de combustão interna.

- Fadiga por corrosão é a fadiga que resulta da acção simultânea de tensões dinâmicas actuantes

em ambientes corrosivos. Casos de fadiga por corrosão verificam-se por exemplo em componentes estruturais que estão em contacto com a água salgada. Se a superfície das peças não estiver suficientemente protegida pode originar a "abertura de picagens" que são pequenas áreas de material dissolvido que aparecem preferencialmente nas zonas em que as tensões são

mais elevadas, funcionando como pequenos entalhes e onde a nucleação de fendas de fadiga se processa com facilidade devido às concentrações de tensões.

- Fadiga por fretagem é um processo de danificação superficial causado por duas superfícies em contacto com movimento relativo e periódico. Como exemplos de fadiga por fretagem, cita- -se o caso de veios montados com ajuste. Nestes casos verifica-se a deterioração superficial acompanhada pela formação de depósitos de óxido. As fendas de fadiga embora possam estar ocultas, desenvolvem-se frequentemente por baixo da capa de óxido.

1.2- Evolução histórica

Os fenómenos de fadiga dos materiais já são referidos há muito tempo. As roturas que se verificavam nos mastros e velas de embarcações que percorriam longas distâncias são referidos como fenómenos de fadiga. No entanto, é com o advento da revolução industrial que os interesses pelo estudo dos fenómenos de fadiga se tornaram mais frequentes e de importância crucial, porque até então o problema de fadiga nunca teve grande importância porque os equipamentos utilizados eram essencialmente manuais ou de tracção animal onde predominavam solicitações essencialmente estáticas. Os primeiros estudos sobre fadiga foram conduzidos por Albert, engenheiro de minas alemão, nos sistemas de elevação de carregamentos de minério com correntes (Suresh, 1991). Com o desenvolvimento dos materiais metálicos e a sua aplicação em pontes e caminhos de ferro, os fenómenos de fadiga começam a surgir com maior frequência de modo que em 1842 foram efectuadas as primeiras pesquisas na fadiga dos materiais na sequência do acidente verificado perto de Versalhes, em França, de que resultou a perda de 40 a 80 vidas humanas conforme artigo publicado pelo Times of London a 11 de Maio de 1842. Em 1842, Rankine, engenheiro inglês, torna-se famoso pelas suas contribuições no domínio da engenharia mecânica tendo reconhecido que componentes mecânicos com concentração de tensões eram zonas preferenciais para o aparecimento de roturas. Todavia, e devido à grande expansão do equipamento ferroviário, os acidentes tornam- - se cada vez mais frequentes pelo que o governo britânico encarrega Hodgkinson para estudar os fenómenos de fadiga em pontes e material ferroviário circulante de caminhos de ferro. Foi Wohler, engenheiro alemão, quem conduziu as investigações nos eixos dos rodados das carruagens para os Serviços de Caminhos de Ferro alemães. Os estudos efectuados por Wohler foram realizados em componentes estruturais sujeitos a flexão, torção e a solicitações de carregamentos axiais. Estes estudos permitiram concluir que a vida à fadiga aumentava com a diminuição do campo de tensões aplicada de forma que abaixo de um determinado valor de tensão o componente parecia ter vida infinita. Por outro lado constatou que a vida à fadiga era drasticamente reduzida pela presença de entalhes. Destes estudos resultou a caracterização do

comportamento à fadiga em termos de amplitude de tensão-vida à fadiga, vulgarmente designadas por curvas SN. Outras contribuições se seguiram nomeadamente por Fairbairn em 1864 e Gerber em 1874 que desenvolveu os métodos de dimensionamento à fadiga para diferentes ciclos de tensão. Estudos similares foram realizados por Goodman em 1899 e por Bauschinger que conclui que o limite elástico dos metais em regime cíclico era diferente do limite elástico em regime monotónico, o que veio a confirmar os resultados publicados por Wohler. Outros investigadores, se podem citar no domínio da fadiga dos materiais como:

1910- Basquin 1915- Smith, Moore e Seeley 1919- Ludwik 1923- Hanson 1939- Soderberg

No entanto Coffin-Manson, em 1954 (Coffin, 1954, Manson, 1953), apresentaram

independentemente o conceito de deformações plásticas que são responsáveis pelo dano cíclico,

resultando posteriormente a bem conhecida relação empírica de Coffin-Manson que estabelece a

relação entre o número de ciclos para a rotura e a amplitude de deformação plástica. Se bem que

o crescimento microscópico de defeitos presentes nos componentes estruturais esteja

documentado em trabalhos realizados por Ewing e Humfrey, em 1900, a quantificação

matemática para descrever o crescimento de defeitos não foi definida. Após os estudos

efectuados por Inglis, em 1913, e os conceitos desenvolvidos por Griffith, em 1921, foi possível

providenciar modelos matemáticos para tratamento da rotura em materiais frágeis. No entanto,

foi Irwin, em 1957, que mostrou que a amplitude de tensões desenvolvida na extremidade da

fenda podia ser quantificada em termos de uma quantidade escalar denominada por factor de

intensidade de tensões. Com estes desenvolvimentos estavam lançadas as bases para

estabelecimento da teoria da Mecânica da Fractura Linear Elástica (MFLE).

Várias tentativas foram feitas para caracterizar o crescimento microscópico de fendas de fadiga em termos do factor de intensidade de tensões. No entanto foram Paris, Gomez e Anderson, em 1961, os primeiros a sugerir que o incremento da fenda de fadiga por ciclo de tensão poderia estar relacionado com o factor de intensidade de tensões. A simpatia pelo método da MFLE resulta de que este método caracteriza a propagação de fendas de fadiga não necessitando de um conhecimento aprofundado sobre os mecanismos que regem o fenómeno de fadiga.

No entanto, foi nas últimas cinco décadas e devido ao desenvolvimento de um maior

número de equipamentos, tais como automóveis, aviões, turbinas e outros, sujeitos a

carregamentos dinâmicos, onde a fadiga dos metais representa cerca de 50% de todas as ruínas

ocorridas em peças ou estruturas, que os investigadores e cientistas concentraram os seus

esforços no estudo dos factores mecânicos e microestruturais e ambientais.

É neste período, que se têm feito progressos substanciais na compreensão dos

mecanismos microestruturais da fadiga, nomeadamente na iniciação e propagação de fendas de

fadiga. Neste contexto, citam-se as contribuições de Zappfe, em 1951, no domínio das estriações

de fendas de fadiga, Forsyth e Ryder, em 1960, Laird em 1967, Newmann, em 1969, e Branco,

em 1976, nas aplicações e desenvolvimentos dos conceitos da MFLE.

1.3- Conceitos do processo de fadiga dos materiais

A rotura por fadiga que surge em componentes estruturais, quando submetidos a tensões

dinâmicas, é provocada pela nucleação mais ou menos lenta de fendas de fadiga, pelo que o processo de fadiga é geralmente dividido em quatro fases conforme se indica na figura 1.1, (Branco, Fernandes e Castro, 1986, Costa, 1991 e Silva Ribeiro, 1993).

Vida à fadiga

1986, Costa, 1991 e Silva Ribeiro, 1993). Vida à fadiga Nucleação Crescimento microscópico Crescimento
1986, Costa, 1991 e Silva Ribeiro, 1993). Vida à fadiga Nucleação Crescimento microscópico Crescimento

Nucleação1986, Costa, 1991 e Silva Ribeiro, 1993). Vida à fadiga Crescimento microscópico Crescimento macroscópico Rotura

Crescimento microscópico
Crescimento
microscópico
1993). Vida à fadiga Nucleação Crescimento microscópico Crescimento macroscópico Rotura final Período de
1993). Vida à fadiga Nucleação Crescimento microscópico Crescimento macroscópico Rotura final Período de
Crescimento macroscópico
Crescimento
macroscópico
Crescimento microscópico Crescimento macroscópico Rotura final Período de Iniciação Período de
Crescimento microscópico Crescimento macroscópico Rotura final Período de Iniciação Período de
Crescimento microscópico Crescimento macroscópico Rotura final Período de Iniciação Período de
Rotura final
Rotura final

Período de Iniciação

Período de

Propagação

Fig. 1.1 - Processo de fadiga.

As duas primeiras fases constituem o período de iniciação da fenda, seguida do crescimento macroscópico que constitui o período de propagação da fenda, podendo conduzir à rotura final. O começo e fim de cada período não são facilmente definidos à excepção da rotura final.

A duração de um componente estrutural à fadiga define-se, assim, pelo número de ciclos

de aplicação da carga até à rotura N t , englobando o período de iniciação N i e o período de

propagação Np, podendo-se no caso geral escrever:

N t = N i + N p

(1.1)

onde N i e N p podem ser estimados independentemente. O período de iniciação é, dividido em dois estágios - o de nucleação de fendas e o de crescimento microscópico de fendas - cujos comportamentos não são descritos pela Mecânica da Fractura Linear Elástica em virtude de sobrestimarem os valores para as taxas de crescimento de fendas. O período de propagação é, por outro lado, dominado pelo crescimento macroscópico de fendas, cujo comportamento é descrito pela teoria da M.F.L.E

Antes de se iniciar a descrição do processo de fadiga, convém caracterizar alguns aspectos particularmente importantes que caracterizam a rotura por fadiga. As fendas de fadiga iniciam-se, geralmente, num ponto de concentração de tensões à superfície, onde o estado de tensões é particularmente elevado, propagando-se na direcção perpendicular à direcção da tensão principal, verificando-se a rotura instável do tipo frágil ou dúctil quando a secção resistente do material se torna insuficiente para suportar a tensão aplicada.

A superfície de fractura por fadiga pode ser reconhecida geralmente a partir do aspecto da sua superfície a qual apresenta duas regiões distintas. Uma primeira região, lisa de aspecto sedoso e brilhante, resultante da acção de fricção que se verifica entre as superfícies durante a propagação da fenda através da secção do material e uma segunda região de aspecto grosseiro e irregular. Nos pontos seguintes apresentam-se os mecanismos que regem a fractura por fadiga.

1.3.1- Mecanismos de nucleação e crescimento microscópico de fendas de fadiga

Observações efectuadas em peças desprovidas de defeitos internos ilustram que as fendas de fadiga se iniciam à superfície como o resultado de um estado cíclico de deformações plásticas, visto aí se verificarem condições favoráveis para o seu desenvolvimento tais como:

1 - Zonas de concentração de tensões elevadas.

2 - Zonas de possíveis efeitos detrimentais do meio ambiente.

3 - Ocorrência de zonas de maiores deformações plásticas, dado o menor apoio que os cristais beneficiam à superfície.

mútuo

Desta forma, a nucleação de uma fenda deve ser procurada preferencialmente à superfície da peça e numa zona em que a tensão é máxima. Vários modelos têm sido propostos para explicar o mecanismo de nucleação e iniciação de fendas de fadiga, (Cotrell, 1964). Entre os modelos propostos para os materiais dúcteis, destaca-se o modelo de Wood, retratado na figura 1.2. Devido à aplicação repetida e contínua das cargas e durante a fase de tracção do ciclo, formam-se linhas de escorregamento à superfície segundo planos de deslizamento de orientação favorável. Na fase de compressão, geram-se linhas de escorregamento em sentidos opostos e em

planos de deslizamento paralelos, não ocorrendo escorregamento nos planos anteriores, devido ao encruamento e à oxidação das superfícies livres criadas. Sendo o escorregamento irreversível, a deformação plástica torna-se intensa nestas linhas de escorregamento, pelo que ao fim de um determinado número de ciclos de aplicação de carga constituem-se zonas de deformação plástica que se tornam salientes, constituindo as extrusões, ou reentrantes constituindo as intrusões. As extrusões e as intrusões são zonas em que a concentração de tensões é muito elevada devido ao efeito pronunciado de entalhe aí existente, originando tensões de corte elevadas, da ordem da tensão de rotura, dando assim origem à formação de microfendas se o número de repetições de carga for suficientemente elevado.

de repetições de carga for suficientemente elevado. Fig. 1.2 - Modelo de Wood para a iniciação

Fig. 1.2 - Modelo de Wood para a iniciação da fenda de fadiga.

Após a nucleação da fenda de fadiga, desenvolve-se o crescimento da fenda ao longo dos planos de escorregamento gerados e numa direcção a 45° em relação à direcção da solicitação, o que corresponde à propagação do defeito inicial em planos de deslizamento activos correspondentes aos planos de máxima tensão de corte, constituindo a fase I.

planos de máxima tensão de corte, constituindo a fase I. Fig. 1.3 - Iniciação e fases

Fig. 1.3 - Iniciação e fases (I) e (II) do crescimento de uma fenda de fadiga.

A microfenda que se forma tem dimensões da ordem dos microns não sendo visível à vista desarmada. Quando a microfenda atinge a dimensão da ordem de alguns tamanhos de grão, a fenda sofre uma inflexão e tende a propagar-se segundo uma direcção perpendicular à da solicitação externa, governada pelo valor da tensão normal e que corresponde à maior parte da vida de propagação, designada como fase II. Quanto menor o valor da tensão, maior a dimensão

da fase I. Para tensões muito elevadas, a fase II pode não se verificar totalmente, tal como o caso de provetes com entalhes severos. A figura 1.3 representa esquematicamente a iniciação e fases I

e II do crescimento de uma fenda.

1.3.2- Mecanismos de propagação de fendas

Foi Zapffe (Suresh,1991) o primeiro investigador a detectar a presença de estrias em

superfícies de fractura por fadiga, o que tornou óbvio, a partir de então, que o processo de fadiga

é acompanhado pela formação de estrias. No entanto, hoje pode-se afirmar, dada a evolução dos meios e das técnicas de observação, que a morfologia de uma superfície de fractura pode revelar uma extensa gama de mecanismos de propagação de que se destacam:

- Estriação dúctil ou frágil,

- Coalescência de microcavidades e

- Microclivagem.

Pelo interesse de que se reveste, o processo de estriação dúctil merece uma descrição mais detalhada. Assim, a formação de estrias pode-se considerar circunscrita a um domínio de velocidade de propagação da ordem dos 10 -5 a 10 -3 mm/ciclo para os aços e ligas de alumínio respectivamente. Cada estria representa a posição sucessiva da frente da fenda de fadiga e o espaçamento entre estrias pode ser igual ao crescimento da fenda em cada ciclo. A fenda de fadiga uma vez iniciada, o seu crescimento é dominado pelos mecanismos de deslizamento. Vários são os modelos descritos na literatura corrente. O modelo da relaxação plástica, preconizado por Laird, (1967), permite encarar o processo de formação tanto de estrias dúcteis como de estrias frágeis. Segundo este modelo, figura 1.4, no início do ciclo de carga a extremidade da fenda está aguçada. Quando se aplica

uma carga de tracção o entalhe, existente na extremidade da fenda, concentra o escorregamento em planos a 45° com o plano da fenda de forma que, quando se atinge o semi-ciclo de carga máxima, a fenda avança por deformação plástica segundo a direcção da tensão de corte máxima

e a sua ponta torna-se curva.

Fig. 1.4- Representação esquemática do processo de formação de estria Na fase do ciclo de

Fig. 1.4- Representação esquemática do processo de formação de estria

Na fase do ciclo de tensões em que há redução de carga inverte-se o sentido de escorregamento na extremidade da fenda e as faces encostam-se, voltando-se à fase inicial da figura, repetindo-se o processo no ciclo de carga seguinte e assim sucessivamente.

2- Iniciação de fendas de fadiga

2.1- Introdução

A análise de fracturas por fadiga tem revelado que a iniciação de fendas de fadiga

depende não só da qualidade do material mas também da forma de construção, fabrico e condições de serviço. Estes factores associados definem o período de iniciação e de propagação de fendas de fadiga cuja proporção é importante em termos de dimensionamento. Schjive, (1980), afirma que em uma peça isenta de defeitos a percentagem da duração total à fadiga, envolvida simultaneamente na fase de nucleação de uma fenda e na fase de crescimento microscópico, é cerca de 90%. Para defeitos visíveis, o número de ciclos passados no período de propagação já é muito superior aos passados no período de iniciação de forma que em entalhes tipo fenda, sujeitos a tensões elevadas, a fase de iniciação é praticamente nula.

2.2 - Período de iniciação

A estimativa do número de ciclos passados, no período de iniciação, tem sido uma

actividade de grande interesse nos últimos 30 anos. A tabela 2.1 esquematiza os diversos métodos publicados por, Dowling (1966).

Métodos

Variáveis

Efeitos de Plasticidade

Elásticos Mecânica da Fractura Locais

∆σ nom , K t , N i

Não

K, da/dN ∆σ, ∆ε, N i

Não

Sim

Tabela 2.1- Classificação dos métodos.

Os métodos elásticos, que utilizam os parâmetros σ nom e K t, supõem a iniciação como um fenómeno puramente elástico e desprezam toda a acção inelástica gerada na vizinhança do entalhe, pelo que não se pode definir modelos matemáticos generalizados nesta base, mas sim

modelos empíricos para estimar o número de ciclos para o período de iniciação. K. Saanouni e C. Bathias, (1982), referem que podem ser obtidas relações aproximadamente lineares entre K t .σ nom e N i para os mesmos raios de curvatura na raiz do entalhe.

Alguns investigadores sugerem a razão K /

do entalhe. Alguns investigadores sugerem a razão ∆ K / ρ para estimar o período de

ρ para estimar o período de iniciação de

componentes contendo entalhes, onde K representa o factor de intensidade de tensões e ρ o raio na raiz do entalhe. Este processo não representa um novo método, mas um processo alternativo, baseado nos princípios da Mecânica da Fractura Linear Elástica para estimar o campo de tensões elásticas na raiz do entalhe. Contudo se a zona plástica desenvolvida na raiz do entalhe atingir proporções elevadas em relação à secção da peça, pode ser discutível o uso do factor de intensidade de tensões na caracterização da iniciação em um processo de fadiga, dado recorrer a

conceitos de análise elástica. Entre os trabalhos efectuados neste domínio citam-se os desenvolvidos por Jack e Price, (1979).

Foi Smith, (1962), quem reconheceu a necessidade de se ter em conta a acção inelástica desenvolvida na extremidade do entalhe no comportamento à fadiga, pelo que vários modelos têm sido propostos. O principal parâmetro para estes modelos, a deformação, foi originalmente estudada por Bauschinger. Em 1954, foi revista, independentemente, por Manson e Coffin no estudo da fadiga oligocíclica (L.C.F.). Este parâmetro é constituído por duas componentes de deformação, a elástica e a plástica de tal forma que:

∆ε tot = ∆ε e + ∆ε p

(2.1)

componentes que contribuem para o "dano" do elemento estrutural, as quais se acumulam até que a rotura ocorra. Estes modelos têm em conta a presença de zonas plásticas localizadas na vizinhança da extremidade de entalhes, pelo que a determinação das tensões e deformações no entalhe são desenvolvidas em termos locais sendo designados por esse facto métodos locais, estimando-se que o período de iniciação é atingido quando uma fenda de 0.25 mm de comprimento se desenvolve na raiz do entalhe (Hertezberg, 1989 e Silva Ribeiro, 1983).

2.3- Descrição sumária dos modelos de iniciação

Os modelos apresentados no ponto anterior envolvem, de um modo geral, operações que convertem a história de carga, geometria do componente e propriedades do material em vida à fadiga. Basicamente essas operações são: a análise de tensões e deformações em entalhes, a transformação das tensões e deformações em dano e a conversão do dano no número de ciclos correspondentes, segundo o esquema apresentado na figura 2.1, (SAE, 1988). A análise de tensões em entalhes é uma operação fundamental para a estimativa da fase de iniciação. Os métodos nominais e locais são sugeridos para a análise de tensões e deformações em entalhes. Os nominais utilizam conceitos de análise elástica sendo por esta razão também denominados por métodos de análise elástica. Os métodos locais, utilizando conceitos elastoplásticos, estimam a tensão e a deformação em termos locais. Nos pontos que se seguem apresentam-se os métodos de análise elástica e elastoplástica para a formulação dos factores de concentração de tensões em entalhes.

Fig. 2.1- Operações básicas para a estimativa da iniciação de fendas. 2.4- Formulação dos factores

Fig. 2.1- Operações básicas para a estimativa da iniciação de fendas.

2.4- Formulação dos factores de concentração de tensões 2.4.1- Análise elástica

Em condições de carga estática, a concentração de tensões é definida pelo factor elástico- estático de concentração de tensões, K t , por:

onde:

K

t

=

σ max

σ nom

σ max é a tensão máxima na raiz do entalhe e σ nom é a tensão nominal.

(2.2)

O método dos elementos finitos e os métodos experimentais têm sido os processos extensivamente utilizados para a determinação destes factores. Peterson, (1974), apresentou sobre a forma de um manual os factores de concentração de tensões para a maioria das descontinuidades geométricas de interesse prático.

2.4.2 - Análise Elastoplástica

A relação, anteriormente apresentada, é válida para regimes de fadiga em que a rotura se

verifica para um número de ciclos superior a 10 6 , ou seja, em condições essencialmente elásticas.

Para estados de fadiga oligocíclica, em que as tensões são superiores à tensão de cedência do material, os modelos baseados em análises elásticas não caracterizam correctamente os danos ocorridos, dado não contemplarem a influência de zonas de deformação plásticas. Uma das relações que se aplica neste domínio é a relação de Neuber, (1961). De acordo com Neuber existe uma relação aproximada entre K t e K σ , K ε tal que:

K

2

t

=

K

σ

.K

ε

= 

∆σ

∆ε

∆σ

.

nom

∆ε

nom

(2.3)

em que K σ é o factor de concentração de tensões elasto-plástico e K ε o factor de concentração de deformações elasto-plástico, definidos em função das tensões e extensões máximas e nominais.

2.5- Factor de redução de resistência à fadiga

O procedimento usual para a formulação do factor de redução de resistência à fadiga consiste em relacionar o limite de fadiga de um provete entalhado e o de um não entalhado definido como a razão entre os dois limites de resistência à fadiga:

onde:

K

f

=

∆σ

fo

∆σ

fe

∆σ fo é a resistência à fadiga para provetes não entalhados e

∆σ

é a resistência à fadiga para provetes entalhados

fe

(2.4)

que podem ser estimados a partir dos valores de carga - vida à fadiga, figura 2.2.

S

σ f0

σ fe

Provete liso Provete entalhado N ∆σ fo Fig. 2.2- Determinação de K . f =
Provete liso
Provete entalhado
N
∆σ
fo
Fig. 2.2- Determinação de
K
.
f =
∆σ
fe

Também Topper, (1969), introduziu K f em vez de K t na equação (2.3) para obter o factor de redução de resistência à fadiga, obtendo:

onde:

∆σ

∆ε

∆σ nom

∆ε nom

K

f

= 

∆σ

∆ε

∆σ

.

nom

∆ε

nom

1/ 2

é a variação da tensão máxima na raiz do entalhe, é a variação da deformação real na raiz do entalhe, é a variação da tensão nominal e é a variação da deformação nominal.

(2.5)

Jaap Schijve, (1980), cita algumas formas empíricas para a determinação do factor K f . Essas formas empíricas estabelecem relações entre K t e K f que se indicam na tabela 2.2. Em todas as formulações apresentadas, ρ representa o raio na raiz do entalhe, α um coeficiente que representa o gradiente de tensões na raiz do entalhe e a uma constante com dimensões de um comprimento que representa a sensibilidade do material. Quando a tende para zero todas as equações se reduzem a K f = K t , representando a máxima sensibilidade ao entalhe.

Autores

 

Relações K t -K f

 

Neuber

 

K

f

1

1

q =

= K − 1 1 + a / ρ t
=
K
1
1
+
a /
ρ
t

Siebel e Stieler

K α a t = 1 + K ρ f
K
α
a
t
=
1
+
K
ρ
f
 

Peterson

K

f

1

=

1

q =

K

t

− +

1

1

a /

ρ

Heywood

K

f

1

 
K = 1 + 2 a / ρ t
K
= 1
+
2
a /
ρ
t
 

Tabela 2.2- Formulações de K f .

2.6 - Estimativa da fase de iniciação baseada em conceitos de deformação local

A determinação das tensões e deformações em entalhes ou em fendas reveste-se de grande importância para a análise da fractura de elementos solicitados quer monotonicamente quer ciclicamente. Cálculos exactos podem ser obtidos por métodos analíticos complexos ou pelo métodos dos elementos finitos, apresentando contudo a desvantagem de serem demasiado

demorados. Em alternativa, desenvolveram-se métodos aproximados. Entre as relações utilizadas destaca-se a regra de Neuber. Constatando-se que a regra de Neuber sobrestima as tensões e deformações locais, alternativas foram propostas por diversos investigadores destacando-se Topper, (1969), Seeger e Heuler, (1980), Molski e Glinka, (1981), que são apresentados nos pontos que se seguem.

2.6.1 - Regra de Neuber

De acordo com a regra de Neuber, tem-se:

K 2

t

=

K

σ

.K

ε

= 

∆σ

∆ε

∆σ

.

nom

∆ε

nom

(2.6)

Quando a tensão e a deformação são limitadas ao domínio elástico então a equação (2.6) reduz- se a:

(K t . ∆σ nom ) = (E.∆σ.∆ε) 1/2

(2.7)

equação que relaciona o factor empírico K t com a tensão e a extensão local para ∆σ nom imposto. Sendo (E.∆σ.∆ε) 1/2 denominada função de dano, em que ∆σ e ∆ε podem ser calculados recorrendo à curva cíclica de tensão-extensão do material que representa a influência do material, apresentada por, Landgraf, (1969):

∆ε

∆σ

∆σ 

2K'

+ 

2

2E

=

1/ n'

onde K' e n' são constantes do material.

(2.8)

A combinação das equações (2.7) e (2.8) permitem obter a seguinte expressão:

(

K

t

∆σ

nom

)

2

∆σ

2

∆σ ∆σ 

4E

4E

2

2K'

=

+

1/ n'

(2.9)

equação que permite a determinação das tensões máximas que se desenvolvem em entalhes sujeitos a uma tensão remotamente aplicada.

2.6.2

- Regra de Seeger e Heuler

Seeger e Heuler, (1980), mostram que a regra de Neuber pode ser também aplicada para tensões nominais superiores ao limite de proporcionalidade, recorrendo à equação da curva cíclica do material para o cálculo quer de deformações nominais quer locais, obtendo:

K

  2E

2 ∆σ

∆σ

 ∆σ

+ 

∆σ

2E

1/ n'


∆σ

∆σ 


1/ n'

nom

nom

nom

 =

+ 

2K'

t 2

2K'

2

2.6.3 - Método de Glinka

(2.10)

Dada a regra de Neuber conduzir a estados de tensões e deformações locais sobrestimadas, no sentido de compensar este efeito, Topper sugeriu a utilização do factor de redução de resistência à fadiga K f no lugar de K t . Esta alteração conduz a previsões de vida satisfatórias. Glinka, (1985), propõe para o cálculo das tensões e deformações não elásticas, devido a concentração de tensões na raiz do entalhe, o método da energia de deformação equivalente, que se traduz pela seguinte expressão:

(

K ∆σ

t

nom

)

2

=

∆σ

2

+

∆σ

 

 

4E

 

4E

 

(

2 n'

+

1

)

2K'

∆σ 

1/ n'

(2.11)

Se a tensão nominal for superior ao limite de proporcionalidade então a equação (2.11)

toma a forma:

K

2

t

∆σ

2

nom

+

∆σ

nom

∆σ

nom

1/ n'

 =

∆σ

2

+

∆σ

 

4E

2(n' 1)

+

2K'

4E

 

(

2 n'

+

1

)

2K'

 ∆σ 

1/ n'

(2.12)

A superioridade deste método manifesta-se para valores elevados de K t e da tensão

nominal, já que, quando a tensão local não ultrapassa a tensão limite de proporcionalidade, o

método de Glinka e Neuber são coincidentes.

2.7- Lei de Coffin -Manson

As equações apresentadas anteriormente, nomeadamente as equações (2.9), (2.10), (2.11)

e (2.12) permitem obter as tensões e deformações locais, conhecidas a tensão nominal, o factor elástico de concentração de tensões que associadas à equação da curva cíclica de tensão-extensão

do material permitem estimar a deformação local, estimando-se o número de ciclos para a fase de iniciação pela equação de Coffin-Manson:

onde:

ε

2

σ' f

b

ε' f

c

E

2 N f

∆ε

σ

'

f

=

2

E

()

2N

f

b

+ ε

'

f

() c

2N

f

é a amplitude de deformação,

o coeficiente de resistência cíclica,

o expoente de resistência cíclica, o coeficiente de ductilidade cíclica,

o exponente de ductilidade cíclica,

o módulo de Young e o número de reversões para a fadiga.

(2.13)

A equação (2.13) não estima o efeito da tensão média. A regra de Morrow tem em conta esse efeito pelo que a referida equação assume a seguinte forma (Morrow, 1964,1965):

∆ε

σ

'

f

−σ

m

=

2

E

()

2N

f

b

+ ε

'

f

onde σ m é a tensão média.

() c

2N

f

(2.14)

3- Propagação de fendas de fadiga. Aplicação dos conceitos da M.F.L.E.

3.1 - Introdução

Como já foi referido a vida total de um componente, quando solicitado dinamicamente, é constituída pelo período de iniciação e de propagação. Actualmente os métodos de "tolerância de defeitos" estabelecem que os materiais utilizados na construção de componentes estruturais apresentam por inerência defeitos, resultantes dos processos de fabrico, pelo que a vida de propagação dum componente estrutural é definida pelo número de ciclos para propagar um defeito, que se assume como o tamanho de um defeito obtido pela técnica de inspecção de ensaios não destrutivos até atingir a dimensão crítica que pode ser ditada pelas dimensões da largura ou espessura do componente ou ditada pelos resultados de tenacidade à fractura do material. Assim, o objectivo deste ponto é o de apresentar os princípios que regem a propagação de fendas de fadiga utilizando os conceitos baseados na Mecânica da Fractura Linear Elástica (MFLE):

3.2- Caracterização do crescimento de fendas de fadiga

O crescimento de fendas de fadiga, sujeito a tensões cíclicas a amplitude de tensão constante é expressa em termos do incremento do comprimento da fenda por ciclo de tensão da/dN. A figura 3.1 esquematiza uma curva típica de da/dN. Nesta figura, representam-se duas curvas de propagação para dois valores de tensões σ 1 e σ 2 .

σ

a

a

c2

c1

a

σ 2 σ 1 da dN K = Yσ πa
σ 2
σ
1
da
dN
K = Yσ
πa

N r1

N r2

N

a c2 c1 a σ 2 σ 1 da dN K = Yσ πa N r1

Fig. 3.1- Representação esquemática do crescimento de uma fenda de fadiga considerando duas tensões σ 1 e σ 2 .

Em ambas as curvas a fenda inicia-se a partir de um defeito inicial, a i , propagando-se a uma velocidade crescente até atingir uma dimensão crítica, a c, em que se dá a rotura. Constata-

se que a tensão aplicada é um parâmetro importante no processo de propagação. Para as tensões σ 1 >σ 2 as curvas de propagação são semelhantes, mas a c1 < a c2 e consequentemente N r1 <N r2 , concluindo-se que a propagação da fenda de fadiga é uma função de um factor de intensidade de tensões, designado por K, e a velocidade de propagação da fenda, da/dN, é a variável mais importante para caracterizar a propagação de fendas de fadiga.

3.3 - Aplicação dos princípios da Mecânica da Fractura Linear Elástica

Um dos acontecimentos mais importantes no projecto à fadiga é o desenvolvimento de métodos que caracterizam as taxas de crescimento de fendas de fadiga em termos de um parâmetro que torna possível a quantificação intrínseca da resistência do material ao crescimento de fendas de fadiga para diferentes condições de tensões aplicadas, geometria do componente e geometria da fenda. Até 1960, muitas tentativas foram feitas para caracterizar a taxa de propagação de fendas de fadiga o que não deixa de surpreender a existência de leis empíricas da forma (Suresh, 1991, Hertzberg, 1989):

da

f (

 

, a)

da

 

= α

σ

 

= ασ

dN

dN

m

a

n

(3.1)

que reflectem a importância do estado de tensão e o comprimento da fenda. Liu, (1964), teorizou os valores de m e n iguais a 2 e 1. Com os avanços da mecânica da fractura, métodos mais realistas foram apresentados. Quando as tensões aplicadas a um componente estrutural são pequenas, a zona de deformação plástica na extremidade da fenda torna-se de dimensões reduzidas, pelo que o comportamento elástico pode ser admitido. Então a Mecânica da Fractura Linear Elástica constitui uma óptima ferramenta para descrever a fractura por fadiga. Paris, Gomez e Anderson, em 1961, sugeriram que a MFLE podia caracterizar o campo de tensões baseando-se na variação do factor de intensidade de tensões expresso por:

K=K max - K min

(3.2)

onde K max e K min representam respectivamente os valores máximo e mínimo do factor de intensidade de tensões durante a aplicação do ciclo de tensões. Experimentalmente a curva que relaciona da/dN com K, em ensaios a amplitude de tensão constante, num ciclo pulsante (R=0), tem o andamento esquemático representado na figura 3.2, (ASTM, 1982). O diagrama da/dN versus K é normalmente obtido para valores de da/dN compreendidos entre 10 -7 e 10 -2 mm/ciclo e é o diagrama típico para a maior parte dos materiais de alta resistência.

No diagrama identificam-se três regimes de propagação, normalmente designados por regimes I, II e III. No regime I a velocidade de propagação depende pronunciadamente do factor de intensidade de tensões, existindo um valor de K para o qual não se verifica propagação, ou caso se verifique esta é inferior a 10 -7 mm/ciclo e o correspondente valor de K denomina-se limiar de propagação da fenda, K If . Para o regime II existe uma relação linear entre da/dN e K. O regime III surge quando o valor máximo do factor de intensidade de tensões se aproxima do valor crítico, K Ic , provocando uma aceleração da fenda e consequentemente a fractura instável.

Log da/dN Região I Região II Relação linear entre Log ∆K e Log da/dN Região
Log da/dN
Região I
Região II
Relação linear entre
Log ∆K e Log da/dN
Região III
fractura
instável

Fig. 3.2 - Diagrama esquemático de da/dN versus K.

3.3.1 - Leis fundamentais de propagação de fendas de fadiga

O crescimento de fendas de fadiga é um fenómeno mecânico dependente do estado de tensões e deformações na vizinhança da extremidade da fenda, quantificado pelo factor de intensidade tensões, K. Se restringirmos a nossa análise para estados de amplitude de tensão constante, a taxa de crescimento de fendas de fadiga, da/dN, poderá ser expressa como uma função de vários factores tais como:

onde:

da

dN

=

f( K, F, R, T, n)

(3.3)

K

F a frequência de carga,

R a razão de tensões

é a gama do factor de intensidade de tensões,

K

min

K

,

max

T a temperatura e

n uma constante dependente do meio ambiente.

A primeira lei obtida entre a taxa de crescimento da fenda, da/dN, e a amplitude do factor de intensidade de tensões, K, é de caracter empírico, sendo da forma:

da

dN

=

C

(

K

)

m

(3.4)

que foi estabelecida por Paris, (1961). Apesar do caracter empírico, esta lei ainda prevalece na literatura actual, devido à sua simplicidade matemática. Apresenta, no entanto, limitações dado não poder descrever o comportamento de propagação para os regimes I e III pelo facto de:

K K lf

K

K c

da

dN

da

dN

0

→ ∞

(limiar de propagação)

(condição de instabilidade)

Atendendo a estas restrições, outras equações, com bases semi-empíricas ou analíticas foram deduzidas para descrever a curva da/dN sendo de referir a equação de Forman, (1967), que descreve o comportamento de propagação da fenda para os regimes II e III, que tem a seguinte forma:

da

=

C

(

K

)

m

dN

(1

R)K

c

− ∆

K

(3.5)

em que C e m são constantes do material. Esta equação prevê o efeito da tensão média através da inclusão da razão de tensões R, bem como o efeito da tenacidade à fractura ao entalhe K c considerando o comportamento para o regime III. Erdogan e Ratwani, (1970), modificaram a equação de Forman de forma a prever o comportamento de propagação no regime I, pela inclusão do limiar de fenda de fadiga K lf , abaixo do qual não há propagação de fendas. Deste modo, operou-se à substituição de K por (K - K lf ) de forma a garantir-se a não propagação da fenda para valores de K = K lf ou seja quando:

K

= ∆

K

lf

da

dN

=

0

obtendo a seguinte equação:

da

dN

=

(

C 1

+

b

)(

q

K

− ∆

K

lf

)

p

K

c

(1

+

b)

K

(3.6)

(3.7)

em que C, p, q e b são constantes do material obtidas experimentalmente. Outra equação, que inclui o efeito da tensão média, foi desenvolvida por C. M. Branco, (1976), que prevê o comportamento de propagação para os regimes I e III, com a seguinte forma:

da

dN

=

Aφ

α

(3.8)

em que A e α são constantes do material e φ um parâmetro de propagação válido para os três regimes de propagação dado pela equação:

As equações (3.5), (3.7) e 3.8) têm vantagens sobre a lei de Paris dado preverem o efeito da tensão média, pelo que são essencialmente válidas para ciclos em que a razão de tensões é maior ou igual a zero. Mas as equações que fazem uso de parâmetros normalizados propostos pelas equações (3.7) e (3.8) têm a vantagem de, com apenas uma única equação, se obterem todos os valores da velocidade de propagação, independentemente da tensão média, o que não acontece com a lei de Paris, em que haverá uma curva diferente para cada valor da tensão média. Apesar dos inconvenientes citados, a lei de Paris é ainda a equação mais utilizada na análise da propagação de fendas da fadiga devido à sua simplicidade matemática bem como à margem de segurança dos resultados obtidos.

3.4- Previsão do número de ciclos de propagação de fendas de fadiga

Para se estimar o número de ciclos passados na fase de propagação procede-se à integração da lei de propagação de fendas do material, que permite calcular, em função da tensão aplicada e constantes do material, o número de ciclos que um determinado defeito com um comprimento inicial, a i, deve atingir até à dimensão final, a f , pré-estabelecida que se faz corresponder a uma dimensão critica da peça, tais como a largura ou espessura ou ao valor correspondente a Kc. Para se fazer este cálculo são necessários os seguintes dados:

- Lei de propagação de fendas do material nas mesmas condições do componente (estado metalúrgico, meio ambiente, tensão média, frequência, temperatura, etc. - A equação do factor de intensidade de tensões válida para a geometria da peça e localização da fenda.

- A tensão nominal aplicada e a distribuição de tensões na vizinhança da fenda. - Comprimento inicial e final da fenda.

3.5- Exemplos de falhas por fadiga

A rotura por fadiga incluindo a iniciação e o crescimento de fendas de fadiga é muito

usual nos componentes estruturais de que se citam os seguintes exemplos (Suresh, 1991).

3.5.1- Em aeronaves

Devido às cargas repetidas que se desenvolvem nos processos de descolagem e de aterragem bem como nos processos de pressurização e despressurização durante cada voo. Estas cargas variáveis podem causar fendas de fadiga, se não detectadas atempadamente, podendo conduzir a desastres. Exemplos de tais acontecimentos cita-se o acidente que envolveu um Boeing 737 da Aloha Airlines em 1988, onde uma parte da fuselagem soltou-se em pleno voo devido à existência de múltiplas fendas (New York Times, 1 de Maio, 1988). Também a 12 de Agosto de 1981, um Boeing 747-SR da Japan Airlines despenhou-se nas montanhas de Ueno quando realizava o voo de Tokyo para Osaka, onde pereceram 520 pessoas dos 524 ocupantes. A comissão de inquérito concluiu que a causa estava relacionada com fendas de fadiga que se desenvolveram na antepara traseira, nomeadamente na inserção de uma linha de rebites onde se iniciou e se propagaram fendas de fadigas

3.5.2- Em próteses de ancas

A substituição total da anca por próteses é uma operação vulgar. Uma das complicações

que pode surgir é a possibilidade de rotura na componente metálica do fémur. Entre 1973 e 1979, 801 pacientes receberam a implantação de próteses com a designação T-28 em aço inoxidável 316L, no Hospital Special Surgery na cidade de Nova York dos quais 21 pacientes tiveram de receber tratamento médico para remoção dos componentes femurais fracturados. Estudos efectuados revelaram a existência de iniciação e propagação de fendas de fadiga, que eram dependentes da geometria do componente, modo de inserção, peso e actividade dos pacientes.

Como conclusão final pode-se afirmar que o processo de fadiga dos materiais é um fenómeno que pode ocorrer em vários domínios e cujas consequências são por vezes imprevisíveis se não detectadas atempadamente para evitar-se a rotura dos componentes.

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