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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS – UEG

UNIDADE UNIVERSITÁRIA DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

JULIANO AFONSO RODOVALHO

PROJETO DE UM GALPÃO ESTRUTURADO EM AÇO

PUBLICAÇÃO N°: ENC. PF-019A/04

ANÁPOLIS / GO

2005

JULIANO AFONSO RODOVALHO

PROJETO DE UM GALPÃO ESTRUTURADO EM AÇO

PUBLICAÇÃO N°: ENC. PF-019A/04

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL DA UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS.

ORIENTADOR: PROF. Msc. CLÁUDIO MARRA ALVES

ANÁPOLIS / GO: 2005

RODOVALHO, JULIANO AFONSO

Projeto de um Galpão Estruturado em Aço [Goiás] 2004.

xvii, 173 P., 297 mm (ENC/UEG, Bacharel, Engenharia Civil, 2004)

Projeto Final - Universidade Estadual de Goiás. Unidade Universitária de Ciências Exatas e Tecnológicas. Curso de Engenharia Civil.

1.

Aço

2. Dimensionamento

3.

Galpões

4. Estruturas

I. ENC/UEG

II. Título (Série)

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

RODOVALHO, J. A. Projeto de um Galpão Estruturado em Aço. Projeto Final, Publicação

ENC. PF-019A/04, Curso de Engenharia Civil, Universidade Estadual de Goiás, Anápolis,

GO, 173 p. 2004.

CESSÃO DE DIREITOS

NOME DO AUTOR: Juliano Afonso Rodovalho.

TÍTULO DA DISSERTAÇÃO DE PROJETO FINAL: Projeto de um Galpão Estruturado em

Aço.GRAU: Bacharel em Engenharia Civil ANO: 2004

É concedida à Universidade Estadual de Goiás a permissão para reproduzir cópias deste

projeto final e para emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e

científicos. O autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte deste projeto final

pode ser reproduzida sem a autorização por escrito do autor.

Juliano Afonso Rodovalho

Quadra 106 Sul, Alameda 12, Lote 23, Plano Diretor Sul.

CEP:77.020-078 - Palmas/TO – Brasil

julianorodovalho@zipmail.com.br

julianorodovalho@hotmail.com

ii

JULIANO AFONSO RODOVALHO

PROJETO DE UM GALPÃO ESTRUTURADO EM AÇO

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL DA UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE BACHAREL.

APROVADO POR:

CLÁUDIO MARRA ALVES, Mestre (UEG) (ORIENTADOR)

MARCUS VINICIUS SILVA CAVALCANTI, Mestre (UEG) (EXAMINADOR INTERNO)

JOÃO AUGUSTO PEIXOTO DA CONCEIÇÃO, Engenheiro (Esper & Hirata Consultoria e Projetos) (EXAMINADOR EXTERNO)

ANÁPOLIS/GO, 04 de Fevereiro de 2005.

iii

DEDICATÓRIA

A minha família, motivo do esforço e dedicação

iv

AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Ms. Cláudio Marra, pela orientação dedicada a este trabalho

Aos professores do Curso de Engenharia Civil da Universidade Estadual de Goiás, os

quais merecem o meu estimado respeito e admiração, pela contribuição ao meu crescimento

pessoal e profissional.

Aos amigos da graduação, pela convivência e amizade, ao longo do curso.

Aos eternos amigos conquistados: Fernando Portes Peixoto, Gustavo Henrique Soares e

Danilo Rodrigues Alves, pela convivência ao longo das atividades desenvolvidas no curso.

Aos amigos conquistados na cidade de anapolis: Leandro e Karla,

apoio durante a minha carreira acadêmica.

pela recptividade e

Aos meus padrinhos, Mateus e Carmen Sueli , juntamente com os meus primos Brenno,

Lucio, Karine e Marcio, pelo carinho e atenção dedicados durante os anos da minha vida

universitária.

Aos meus irmãos Sarah e Gustavo Afonso Rodovalho, pela amizade, carinho e atenção

nos momentos importantes da minha vida.

Aos meus pais, José Wan A. Queiroz e Sonia Rodovalho A. Queiroz, que sempre

estiveram ao meu lado, dando seu amor e dedicação em todos os momentos de minha vida.

Vocês são meus primeiros mestres, a quem devo tantas alegrias e o precioso dom da vida.

E, acima de tudo, a Deus, por ter tão pouco a pedir e muito a agradecer.

A todos, meus sinceros agradecimentos.

Juliano Afonso Rodovalho

v

RESUMO

O presente trabalho trata de um projeto de um galpão industrial estruturado em

aço, em que inicialmente buscou-se fazer um completo estudo sobre este tipo de edificação.

Neste estudo estão apresentados todos os elementos que compõem um galpão industrial, bem

como as soluções aplicáveis a cada um destes elementos.

Neste trabalho é mostrado as fases de projeto, os parâmetros que devem ser

considerados na escolha do modelo estrutural, definição dos carregamentos com um completo

estudo da norma brasileira NBR 6123/1988 – Forças Devidas ao Vento em Edificações – nos

itens que tratam de edificações industriais.

Foi utilizado neste trabalho o software AutoMETAL, que faz a análise estrutural

dos pórticos planos e dimensiona as barras de diferentes tipos de treliças de cobertura. Onde

esse dimensionamento pode ser feito adotando perfis laminados ou compostos por chapas

dobradas a frio.

Este trabalho apresenta também o memorial de cálculo de todos os elementos que

compõem a estrutura deste galpão, com elementos dimensionados a tração e compressão

centrada,

elementos

submetido

à

flexão

juntamente

dimensionamento de ligações soldadas.

com

a

compressão

e

tração

e

o

O trabalho se encerra com alguns detalhes construtivos adotados neste projeto.

vi

ABSTRACT

This project work studies an industrial rooom structred in steel, which tried to

make a complete study about this kind of edification. In this study are presented all elementes

that make part of an industrial room, as well as the aplicable solutions to each one of these

elements.

It’s showed the fases of this project, the patterns that have to be considered in the

choice of the estructural model, the definition of hoding with a complet estudy of a brasilian

role NBR 6123/1988 - “Forcas Devido ao Vento em Edificações” – in the idens that talks

about industrial edifications.

If wass used the AutoMETAL software, that brings the analysis of estrutural of the

plane porches and gives dimension as of different parts, trelices kinds of roof, in which , this

dimension can be made adopting lamined profiles or composed by foils bent to cold.

It also shows the calculus memorial of all elements that compose the structure of

this room, with elemnts dimenioned to traction and compression centred, elements submited

to flexion gathered to compression and traction and dimensioned to waited linkages.

This project work ends up with some constructive details adopted to this project.

vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Partes componentes de um Galpão (CBCA, 2003)

5

Figura 2.2 – Galpão em uma água (Foto do autor)

7

Figura 2.3 – Exemplo galpão em duas águas (Foto do autor)

8

Figura 2.4 – Esquema de um galpão tipo “Shed”

9

Figura 2.5 – Exemplo galpão em arco (Foto do autor)

10

Figura 2.6 – Exemplo galpão com treliça espacial (Foto do autor)

11

Figura 2.7 – Perfis de telha. A) Telha Ondulada. B) Telha Trapezoidal Simples. C) Telha Trapezoidal Nervurada 12 Figura 2.8 – Recobrimentos laterais (METALFORTE, 2004) 13

Figura 2.9 – Recobrimento longitudinal (METALFORTE, 2004)

13

Figura 2.10 – Parafuso para Fixação de Telhas (REVISTA METALICA, 2004)

14

Figura 2.11 – Ganchos para Fixação de Telhas (REVISTA METÁLICA, 2004)

14

Figura 2.12 – Orientação para Fixação de Telhas (METALFORTE, 2004)

14

Figura 2.13 – Recomendações para recobrimento de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004) 15

Figura 2.14 – Recomendações para fixações de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

16

Figura 2.15 – Recomendações para fixações de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

16

Figura 2.16 – Telha Tipo Canalete (ETERNIT, 2004)

18

Figura 2.17 – Recomendações para recobrimento lateral de telhas de fibro-cimento (ETERNIT, 2004) 18

Figura 2.18 – Esquema da vedação com arruela elástica (ETERNIT, 2004)

Figura 2.19 – Recomendações para fixações de telhas de fibro-cimento (ETERNIT, 2004) 19

19

Figura 2.20 – Cobertura no Sistema “Roll-On” (MARKO, 2004)

21

Figura 2.21 – Fixação no Sistema “Roll-On” (MARKO, 2004)

21

Figura 2.22 – Montagem do Sistema “Roll-On” (MARKO, 2004)

22

Figura 2.23 – Domos de iluminação (STAHLDACH, 2004)

22

Figura 2.24 – Sentido de montagem das telhas

23

Figura 2.25 – Manutenção das telhas

23

Figura 2.26 – Perfis de terças. a) Perfil “U” chapa dobrada. b) Perfil “U” laminado. c) Perfil “I” laminado. d)

Perfil “I” soldado

24

Figura 2.27 – Decomposição de Carregamentos

25

Figura 2.28 – Posição dos Tirantes

26

Figura 2.29 – Tipos de Treliça. a) Treliça triangular ou Tesoura. b) Treliça trapezoidal. c) Treliça de banzos

paralelos. d) Treliça circular. e) Treliça parabólica. f) Treliça circular com momento de inércia

viii

Figura 2.30 – Tipos de seções transversais utilizadas para composição de treliças. a) Cantoneira de abas iguais.

b) Cantoneira de abas desiguais. c) Perfil “U” Laminado. d) Perfil Tubular. e) Dupla cantoneira oposta. f) Duplo

“I” oposto

28

Figura 2.31 – Tipos de ligação

28

Figura 2.32 – Carregamentos nos pilares. a) Compressão centrada. b e c) Compressão simétrica ao eixo do pilar.

30

Figura 2.33 – Pilares sujeitos a flexocompressão (Adaptada de BELLEI, 1998) 30

Figura 2.34 – Tipos de seções de pilares em alma cheia. a) Perfil tubular. b) Perfil “I” laminado. c) Perfil “I”

d) Compressão fora do eixo do pilar (Adaptada de BELLEI, 1998)

soldado. d, e, f) Seções compostas (Adaptada de BELLEI, 1998)

31

Figura 2.35 – Solda descontinua para conformação de perfis de pilares (Adaptada de BELLEI, 1998)

32

Figura 2.36 – Tipos de seções de pilares treliçados (Adaptada de BELLEI, 1998) 33

Figura 2.37 – Tipos de ligações em pilares treliçados. a) Treliça tipo “Warren”. b) Treliça tipo “Pratt”. c)

Treliças com diagonais cruzadas (Adaptada de BELLEI, 1998)

Figura 2.38 – Bases de pilares rotulados. a) Rotula ideal. b) Rotula simplificada (Adaptada de BELLEI, 1998) 35

36

Figura 2.40 – Detalhe da ligação Alvenaria / Pilar – Ferro-cabelo (COELHO, 2002) 38

Figura 2.39 – Bases de pilares engastados (Adaptada de BELLEI, 1998)

34

Figura 2.41 – Detalhe da ligação Alvenaria / Pilar – Tela Eletrossoldada (COELHO, 2002) 38 Figura 2.42 – Configuração do Painel de Madeira (WALL MADEIRIT, 2004) 39

Figura 2.43 – Painel de Gesso Acartonado (LAFARGE GYPSUM, 2004)

40

Figura 2.44 – Painel de Concreto Celular Autoclavado (SIPOREX, 2004)

41

Figura 2.45 – Galpão com vedação em Painéis pré-moldados de concreto (REAGO, 2004)

43

Figura 3.1 – Recomendações para determinação da altura da treliça de banzos paralelos

49

Figura 3.2 – Recomendações para determinação da altura da treliça triangular

49

Figura 3.3 – Detalhe do contraventamento do banzo inferior da treliça

52

Figura 3.4 – Contraventamento do banzo superior da treliça

53

Figura 3.5 – Vista lateral do contraventamento vertical do galpão

54

Figura 3.6 – Mapa das Isopletas da velocidade básica do vento (BELLEI, 1998) 57

Figura 3.7 – Fator S 1 , a) talude b) Morro (BELLEI, 1998)

59

Figura 3.8 – Indicação das cotas “z“ na seção transversal do galpão

61

Figura 3.9 – Variação do fator S 2 com a altura do galpão sobre o terreno 61 Figura 3.10 – Variação das velocidades características com a altura do galpão sobre o terreno 62

Figura 3.11 – Variação das pressões dinâmicas do vento em relação à altura do terreno

Figura 3.12 – Efeito do vento nas edificações. a) Vento a 0° b) Vento a 90° (SÁLES et al., 1994) 64

Figura 3.13 – Efeito do vento na pressão interna das edificações. A) Vento a barlavento B) vento a sotavento

(SÁLES et al., 1994)

Figura 3.14 –Parâmetros de entrada na tabela de coeficientes de pressões externas para telhados 66 Figura 3.15 – Coeficiente de pressão e de forma, externos, para telhado com duas águas 67

63

65

Figura 3.16 – Valores de “Ce” para vento a 0°

67

Figura 3.17 – Valores de “Ce” para vento a 90°

68

ix

Figura 3.18 – Coeficientes de pressão para zonas de alta sucção na cobertura

Figura 3.19 - Coeficiente de pressão e de forma, externos, para paredes de edificações de planta

68

retangular

69

Figura 3.20 – Valores Ce para paredes e vento a 0°

70

Figura 3.21 – Valores Ce para paredes e vento a 90°

71

Figura 3.22 – Zonas de alta sucção nas paredes para vento a 0º e 90º

71

Figura 3.23 – Coeficientes de pressão para zonas de alta sucção nas paredes

72

Figura 3.24 – Coeficientes de pressão externa para cobertura e paredes do galpão correspondente. a) Vento a 0º e

b) Vento a 90º

Figura 3.25 – Valores dos coeficientes de pressão interna do galpão para. a) vento a 0º e b) Vento a 90º 73 Figura 3.26 – Esquemas das aberturas do galpão estudado 74

Figura 3.27 – Valores dos coeficientes de pressão resultante para estrutura, referente ao vento a 0º. a) sucção no

75

72

telhado e b) sobrepressão no telhado

Figura 3.28 – Valores dos coeficientes de pressão resultante para estrutura, referente ao vento a 90º. a) Sucção no

telhado. b) Sobrepressão no telhado

Figura 3.29 – Valores dos coeficientes de pressão resultante, para terças e telhas do galpão referente à sucção no

telhado

Figura 3.30 – Valores dos coeficientes de pressão resultante, para terças e telhas do galpão referente a

76

76

sobrepressão no telhado

77

Figura 3.31 – Cargas atuantes nas telhas da cobertura

78

Figura 4.1 – 1º hipótese da verificação do ângulo das diagonais da treliça

83

Figura 4.2 – 2º hipótese da verificação do ângulo das diagonais da treliça

84

Figura 4.3 – Modelo da treliça do galpão

85

Figura 4.4 – Lançamento da geometria da treliça no AutoMETAL

86

Figura 4.5 – Definição do tipo de apoio no AutoMETAL

87

Figura 4.6 – Dados do pilar no AutoMETAL 88

Figura 4.7 – Definição dos carregamentos da cobertura no AutoMETAL

90

Figura 4.8 – Coeficientes de pressão apresentados pelo AutoMETAL

92

Figura 4.9 – Definição dos carregamentos dos pilares no AutoMETAL

93

Figura 4.10 – Combinação de carregamentos no AutoMETAL

97

Figura 4.11 – Apresentação da pasta “Desenho” no AutoMETAL

98

Figura 4.12 – Apresentação da pasta “Reações” no AutoMETAL

99

Figura 4.13 – Definição dos contraventamentos no AutoMETAL

104

Figura 4.14 – Definição dos perfis das barras da treliça no AutoMETAL

105

Figura 4.15 – Relatório do dimensionamento dos perfis laminados da treliça no AutoMETAL 106 Figura 4.16 – Relatório do dimensionamento dos perfis em chapa dobrada da treliça no AutoMETAL 107

Figura 5.1 – Área de influência dos carregamentos das terças Figura 5.2 – Carregamento nas terças

Figura 5.1 – Área de influência do s carregamentos das terças Figura 5.2 – Carregamento nas

108

109

Figura 5.3 – Momentos fletores atuantes nas terças. a) Em torno do eixo x. b) Em trono do eixo y (Adaptada de

x

Figura 5.4 – Dados do perfil “U” que será utilizado nas terças (BELLEI, 1998)

111

Figura 5.5 – Esquemas de montagem dos tirantes

114

Figura 5.6 – Curvaturas das barras. a) Curvatura reversa. b) Curvatura Simples

132

Figura 5.7 – Dados do perfil “VS” que será utilizado nos pilares (FONSECA, PINHEIRO, 2001)

133

Figura 5.8 – Área para o cálculo de

138

Figura 5.9 – Dimensões da placa de base e posição dos furos para os chumbadores em cm

141

Figura 5.10 – Tensões atuantes na placa de base

142

Figura 5.11 – Coeficiente de pressão externo para as fachadas frontais

147

Figura 5.12 – Coeficiente de pressão interno para as fachadas frontais

147

Figura 5.13 – Coeficiente de pressão resultante para as fachadas frontais

148

Figura 5.14 – Treliça do contraventamento horizontal

149

Figura 5.15 – Treliça do contraventamento vertical

150

Figura 5.16 – Dados do novo perfil “U” que será utilizado nas terças (BELLEI, 1998)

153

Figura 5.17 – Solicitações resultantes na cantoneira da diagonal

154

xi

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Recomendações para recobrimento de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

15

Tabela 3.1 – Recomendações para espaçamento entre pórticos transversais (BELLEI, 1998)

47

Tabela 3.2 – Recomendações para determinação da altura da treliça

50

Tabela 3.3 – Valores mínimos para o fator S 3 (NBR 6123, 1988)

62

Tabela 3.4 – Telhas disponíveis para a cobertura do galpão

80

Tabela 4.1 – Coeficientes de ponderação para ações permanentes (NBR 8800, 1986)

94

Tabela 4.2 – Coeficientes de ponderação para ações variáveis (NBR 8800, 1986)

95

Tabela 4.3 – Fatores de combinação de carregamentos (NBR 8800, 1986)

95

Tabela 4.4 – Limites para deslocamentos no Estado Limite de Utilização

100

Tabela 4.5 – Verificação dos deslocamentos do galpão

102

Tabela 5.1 – Barras críticas no dimensionamento dos elementos da treliça do galpão

117

Tabela 5.2 – Esforços críticos no dimensionamento dos elementos da treliça do galpão

118

Tabela 5.3 – Esforços críticos para dimensionamento dos pilares do galpão

134

Tabela 5.4 – Esforços críticos para dimensionamento da placa de base e dos chumbadores

140

Tabela 5.5 – Esforços nas barras da treliça do contraventamento vertical

151

xii

LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIAÇÕES

Ae

Área Liquida Efetiva da Secção Transversal

Ag

Área da Bruta da Seção Transversal

An

Área Liquida Nominal da Secção Transversal

b

Largura da Aba da Cantoneira

B

Largura da Placa de Base

b

f

Largura da Mesa do Perfil

df

Diâmetro do Parafuso

CBCA

Centro Brasileiro da Construção em Aço

CCA

Concreto Celular Autoclavado

Ce

Coeficiente de Pressão Externa

Cm

Coeficiente de Equivalência de Momentos

Cpe médio

Coeficiente de Pressão Externa para Zonas de Alta Sucção

Cpi

Coeficiente de Pressão Interna

ct

Coeficiente de Redução para o Cálculo de Ae

E

Módulo de Elasticidade do Aço

EPS

Poliestireno Expandido

fb

Tensão Atuante de Tração ou Compressão devido à Flexão

Fc

Tensão de Compressão Admissível do Concreto

Fck

Resistência Característica a Compressão do Concreto

FLA

Flambagem Local da Alma

FLM

Flambagem Local da Mesa

FLT

Flambagem Lateral com Torção

Fr

Tensão Residual do Aço

Fu

Tensão Limite de Ruptura do Aço

f

w

Resistência Nominal à Ruptura por Tração do Eletrodo

Fy

Tensão Limite de Escoamento do Aço

G

Ação Permanente

h

Altura da Alma do Perfil

I

x

Momento de Inércia em Relação ao Eixo X

K

Coeficiente de Flambagem

L

Comprimento da Placa de Base

L

w

Comprimento do Filete de Solda

Lx

Comprimento de Flambagem em Relação ao Eixo X

M

n

Momento Fletor Resistente

M

pl

Momento de Plastificação

xiii

M

r

Momento Fletor Correspondente ao Início do Escoamento

M

Momento fletor Atuante

N

Esforço Normal de Compressão

Ne

Cargas de flambagem elástica por flexão

PRFV

Plástico Reforçado com Fibras de Vidro

q

Pressão Dinâmica do Vento

Q

Ação Variável

Q

1

Ação Variável Principal

Qa

Coeficiente de Flambagem Local da Alma

Qs

Coeficiente de Flambagem Local da Mesa

Rd

Resistência de Cálculo

r

x

Raio de Giração em Relação ao Eixo X

Sd

Solicitação de Cálculo

S

1

Fator Topográfico

S

2

Fator de Rugosidade do Terreno

S

3

Fator Estatístico

t

Espessura da Aba da Cantoneira

Td

Espessura do Filete de Solda

t

f

Espessura da Mesa do Perfil

t

w

Espessura da Alma do Perfil

V

0

Velocidade Básica do Vento

V

k

Velocidade Característica do Vento

W

x

Modulo da seção em relação ao Eixo X

C

Coeficiente de Pressão Resultante

P

Pressão de vento Resultante

δ

Flecha

φ

Coeficiente de Segurança

λ

Índice de Esbeltez

γ q

Coeficiente de Ponderação da Ação Variável

γ g

Coeficiente de Ponderação da Ação Permanente

ψ

Fator de Combinação

ρ

Coeficiente de Flambagem Global

xiv

SUMARIO

1 Introdução

1

1.1

Objetivos

1

1.1.1

Gerais

2

1.1.2

Específicos

2

1.2

Descrição do trabalho

2

2 Galpões

4

2.1 Coberturas 6

2.1.1 Cobertura em uma água

6

2.1.2 Cobertura em duas águas

7

2.1.3 Cobertura em “SHED”

8

2.1.4 Cobertura em arco

9

2.1.5 Coberturas especiais

10

2.2 Elementos da cobertura

 

11

2.2.1

Telhas

11

2.2.1.1

Telhas de aço 12

2.2.1.2

Telhas de Alumínio

15

2.2.1.3

Telhas de fibro-cimento 17

2.2.1.4

Telhas de plásticos

20

2.2.1.5

Sistema “Roll-On”

20

2.2.1.6

Montagem e Manutenção

22

2.2.2 Terças

24

2.2.3 Treliças

26

2.3 Estrutura de suporte da cobertura

29

2.3.1

Pilares

29

2.3.1.1

Pilares de alma cheia 31

2.3.1.2

Pilares treliçados 33

2.3.1.3

Base de pilar

34

2.4 Vedações

36

2.4.1

Alvenarias

37

2.4.2

Painéis para Vedação

39

2.4.2.1 Painéis compostos de madeira 39

2.4.2.2 Painéis de gesso acartonado

2.4.2.3 Painéis de concreto celular autoclavado – CCA 41

2.4.2.4 Painéis de poliestireno expandido – EPS

40

42

xv

3. Projeto estrutural de galpões

 

44

3.1

Introdução

44

3.2

Projeto básico estrutural

45

3.2.1

Lançamento estrutural

46

 

3.2.1.1 Situações de apoio da estrutura

46

3.2.1.2 Espaçamento entre os pórticos transversais

47

3.2.1.3 Geometria externa da treliça

48

3.2.1.4 Geometria interna da treliça

51

3.2.1.5 Contraventamento horizontal

51

3.2.1.6 Contraventamento vertical

54

3.3

Critérios de projetos

54

3.3.1 Ações permanentes

55

3.3.2 Ações variáveis

55

3.3.3 Cargas excepcionais

56

3.4 Ação do vento

57

3.4.1 Parâmetros para a determinação da ação do vento

57

 

3.4.1.1 Velocidade básica do vento (Vo)

57

3.4.1.2 Velocidade característica do vento (V k )

58

3.4.1.3 Pressão dinâmica do vento “q”

63

3.4.1.4 Pressão efetiva do vento

64

 

3.4.2 Coeficiente de pressão externa para coberturas

66

3.4.3 Coeficiente de pressão externa para paredes

69

3.4.4 Cpi – Coeficiente de pressão interna

73

3.4.5 Coeficientes de pressão efetivos (Coeficiente resultante)

75

 

3.4.5.1 Coeficientes resultantes para estrutura (Pórtico transversal)

75

3.4.5.2 Coeficientes resultantes para terças e telhas

76

3.5

Dimensionamento da telha de cobertura

77

4. Análise estrutural

 

81

4.1 Lançamento da geometria da treliça

81

 

4.1.1 Determinação manual da geometria interna da treliça

82

4.1.2 Lançamento automático da treliça

86

4.2 Lançamento dos pilares do galpão

87

4.3 Lançamento dos carregamentos

88

 

4.3.1 Carregamentos da cobertura

89

4.3.2 Carregamentos dos pilares

92

4.4 Combinações de carregamentos

93

4.5 Cálculo dos esforços e reações

97

4.6 Análise dos deslocamentos

99

xvi

4.7.1 Lançamento dos contraventamentos da treliça

103

4.7.2 Dimensionamento em perfis laminados

104

4.7.3 Dimensionamento em chapa dobrada

106

5. Dimensionamento dos elementos estruturais

108

5.1 Dimensionamento das terças

108

5.1.1 Verificação da tensão admissível 111

5.1.2 Verificação da flecha admissível 113

5.1.3 Dimensionamento dos tirantes ou linhas de

114

5.1.3.1 Resistência de cálculo dos tirantes

115

5.1.4 Verificação do peso próprio das terças e dos tirantes 116

5.2 Verificação dos elementos da treliça

117

5.2.1

Verificação do banzo inferior da treliça

118

5.2.1.1 Verificação do banzo inferior da treliça à compressão

118

5.2.1.2 Verificação do banzo inferior da treliça à tração

121

5.2.2

Verificação do banzo superior da treliça

123

5.2.2.1 Verificação do banzo superior da treliça à compressão

123

5.2.2.2 Verificação do banzo superior da treliça à tração

124

5.2.3

Verificação das diagonais da treliça

125

5.2.3.1 Verificação das diagonais da treliça à compressão

125

5.2.3.2 Verificação das diagonais da treliça à tração

127

5.2.3

Verificação dos espaçadores dos perfis da treliça

128

5.3 Pilar 130 5.3.1 Dimensionamento a flexão composta 130

5.3.2 Verificação do pilar a flexocompressão 133

5.3.2.1 Cálculo da resistência à força normal de compressão 134

5.3.2.2 Cálculo da resistência à flexão segundo o eixo “X” 136

5.3.2.3 Efeito combinado da força normal e momento fletor 139

140

5.3.4 Dimensionamento da placa de base e chumbadores 140

141

5.3.3 Verificação do pilar a flexotração

5.3.4.1 Dimensionamento da placa de base

5.3.4.2 Dimensionamento dos chumbadores 144

5.4 Dimensionamento dos contraventamentos

146

5.4.1 Dimensionamento dos contraventamentos horizontais

148

5.4.2 Dimensionamento dos contraventamentos verticais 150

5.4.3 Verificação do banzo superior da treliça

152

5.4.4 Verificação da terça

152

5.5 Dimensionamento das soldas para as ligações

154

5.5.1

Ligação das diagonais da treliça

154

xvii

6. Considerações finais

157

6.1 Conclusões

157

6.2 Sugestões

158

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

159

APÊNDICE A – Determinação do coeficiente de pressão interna

161

ANEXO A – Planilhas de dados de saída do AutoMETAL

166

ANEXO A.1– Planilha de carregamentos das terças

166

ANEXO A.2 – Planilha de deslocamentos nodais

167

ANEXO A.3 – Planilha de esforços nas barras

168

ANEXO A.4 – Planilha de reações de apoio

170

ANEXO B – Diagrama unifilar da treliça do galpão

171

ANEXO C –Projeto arquitetônico do galpão

172

ANEXO D – Detalhes do projeto estrutural do galpão

173

1

1. INTRODUÇÃO

A elaboração de um projeto na área de Engenharia requer a aplicação de vários

conhecimentos, que são adquiridos pelo Engenheiro desde sua formação ao longo do curso de

graduação e durante toda sua vida profissional.

Estes

Conhecimentos

são

divididos,

no

curso

de

graduação,

em

diversas

disciplinas, que na maioria das vezes tornam-se “estanques”, isto é, não se relacionam com

outras áreas de conhecimentos, e às vezes, nem com as disciplinas que são pré-requisitos para

o seu estudo.

O desenvolvimento de um projeto estrutural de Engenharia necessita que a

utilização dos conhecimentos aprendidos em disciplinas como, cálculo integral e diferencial,

mecânica vetorial, resistência dos materiais, isostática, teoria das estruturas, concreto armado,

estruturas de aço e madeira sejam aplicados de forma conjunta, inter-relacionando-se uns com

os outros.

Nem sempre é possível, por diversos motivos, a aplicação conjunta destes

conhecimentos no ambiente acadêmico universitário.

Dessa forma através do desenvolvimento do cálculo estrutural de um galpão

estruturado em aço, pretende-se sanar os problemas acima comentados, contribuindo ainda

com a produção de material didático que poderá ser utilizado como roteiro de cálculo para

futuros interessados no tema.

1.1 Objetivos

2

1.1.1 Gerais

Elaborar o projeto de um galpão estruturado em aço, contendo memorial de cálculo e

alguns detalhes de projeto.

1.1.2 Específicos

Despertar o espírito crítico para a utilização de softwares para análise estrutural;

Estudar a NBR 6123 – Ações do vento nas edificações;

Dimensionar todos os elementos estruturais componentes do galpão ;

Definir roteiro para apresentação de memorial de cálculo;

Aprender critérios de detalhamento de estruturas de aço;

1.2 Descrição do trabalho

Assim sendo, o presente trabalho está estruturado da seguinte forma: O segundo

capítulo apresenta alguns importantes aspectos sobre as edificações industriais, mostrando os

tipos de coberturas mais comuns, bem como indicações de onde cada tipo de cobertura deve

ser aplicada, mostrando ainda os elementos que compõem os galpões, mostrando as possíveis

soluções que podem ser adotadas para cada um dos elementos componentes dos galpões. O

terceiro capítulo aborda o projeto estrutural do galpão, mostrando as fases de projeto, os

parâmetros que devem ser considerados na escolha do modelo estrutural, encerrando com a

definição dos carregamentos, que no caso de galpões, deve ser feita de maneira bastante

3

criteriosa, pois os efeitos da pressão de vento devem ser cuidadosamente analisados. O quarto

capítulo descreve como foi feita a análise estrutural do pórtico plano transversal, mostrando

passo a passo a determinação dos esforços solicitantes e o dimensionamento das barras da

treliça de cobertura pelo software AutoMETAL. O quinto capítulo traz o memorial de cálculo

do dimensionamento dos elementos estruturais, com o dimensionamento dos restantes dos

elementos

do

galpão

e

a

verificação

dos

elementos

dimensionados

pelo

software

AutoMETAL. O trabalho encerra-se apresentando as considerações finais e sugestões para o

desenvolvimento de novos trabalhos nessa área de estudo.

4

2. GALPÕES

Com o início da Revolução Industrial, iniciada na Europa no século XVIII, os

meios de produção passaram de uma estrutura artesanal, com base familiar, para os

mecanismos industriais denominados pelos historiadores como método das fábricas.

Assim surgiu a necessidade de se proteger grandes espaços, utilizados por essas

fábricas dos elementos da natureza como insolação, chuva, vento e nos países de clima

temperado, proteger da neve também. Dar melhores condições de conforto e segurança para

seus funcionários, tanto nos aspectos de iluminação, conforto térmico e acústico, permitindo

uma fácil movimentação de pessoas, produtos e equipamentos no seu interior.

Começa assim o desenvolvimento de edificações com grandes áreas, que com

intuito de garantir uma boa mobilidade interna deveriam possuir estruturas de cobertura com

grandes vãos, com o menor número possível de colunas no seu interior, edificações hoje

conhecidas como galpões.

Os galpões de hoje tem uma concepção diferente em relação aos seus precursores,

apresentando a seguinte definição:

Os galpões são construções geralmente de um pavimento, constituídos de colunas regularmente espaçadas com cobertura na parte superior e às vezes, também nas laterais, se estendendo por grandes áreas, e destinados à utilização comercial, industrial, agrícola ou mesmo civil

(CENTRO BRASILEIRO DA CONSTRUÇÃO EM AÇO - CBCA, 2003).

A figura 2.1 a seguir mostra um exemplo de um galpão com suas partes componentes. Em seguida cada parte componente, como por exemplo, cobertura, vedações, elementos estruturais serão descritas com mais detalhes.

5

5 Figura 2.1 – Partes componentes de um Galpão (CBCA, 2003).

Figura 2.1 – Partes componentes de um Galpão (CBCA, 2003).

6

Quando se fala de galpões, existem vários tipos de edificações, estes podem ser

classificadas de maneiras diferentes, relacionando vários aspectos existentes. A classificação

mais comum é quanto ao tipo de cobertura em que a edificação é executada.

2.1 Coberturas

Uma classificação importante de ser feita entre os edifícios industriais é quanto ao

sistema portante de sua cobertura. Assim os tipos de coberturas se dividem em:

2.1.1 Cobertura em uma água

Comumente empregada na cobertura de pequenos vãos, geralmente menores que

10 m, ou em elementos secundários como marquises, pequenos depósitos, etc.

As vigas dos pórticos transversais podem ser formadas por perfis de alma cheia,

tipo “I” ou “U”, ou então compostas por treliças triangulares ou de banzos paralelos.

As colunas se forem metálicas também podem ser tanto treliçadas como em perfis

de alma cheia (SÁLES et al., 1994). A figura 2.2 a mostra um exemplo de um galpão em uma

água.

7

7 Figura 2.2 – Galpão em uma água (Foto do autor). 2.1.2 Cobertura em duas águas

Figura 2.2 – Galpão em uma água (Foto do autor).

2.1.2 Cobertura em duas águas

O galpão em duas águas é recomendado para vãos médios, variando de 10 a 30 m,

o que se aplica a oficinas, depósitos, etc.

A estrutura portante principal é formada por uma série de pórticos transversais

compostos por colunas e vigas, ambos podem ser treliçados ou compostos por perfis de alma

cheia, perfis do

tipo “I”

recomendados.

para

as vigas

e

do

tipo ”H”

para as

colunas são os mais

Para vãos menores que 15 m consegue maior economia utilizando vigas formadas

por perfis de alma cheia, para vãos maiores a solução mais interessante deve mesmo ser viga

treliçada (SÁLES et al., 1994). A figura 2.3 mostra um exemplo de um galpão em duas águas.

8

8 Figura 2.3 – Exemplo galpão em duas águas (Foto do autor). 2.1.3 Cobertura em “SHED”

Figura 2.3 – Exemplo galpão em duas águas (Foto do autor).

2.1.3 Cobertura em “SHED”

A cobertura em “SHED” é utilizada em construções com vãos maiores, superiores

a

30

m,

com

alturas

relativamente

baixas,

sendo

indicadas

para

grandes

áreas,

pois

proporciona excelente iluminação e ventilação do espaço interno, aplicando-se assim a

supermercados, oficinas, pequenas fábricas, etc.

A estrutura principal é composta por pórticos transversais, com treliças de banzos

paralelos, e por barras inclinadas ou treliças ligando o banzo inferior de um pórtico ao banzo

superior do pórtico subseqüente, formando assim a forma de dente de serra, como ilustrado na

figura 2.4:

9

9 Figura 2.4 – Esquema de um galpão tipo “Shed” As vigas dos pórticos transversais são

Figura 2.4 – Esquema de um galpão tipo “Shed”

As vigas dos pórticos transversais são denominadas “Vigas Mestras”, podem ser

executadas como vigas treliçadas, vigas de alma cheia ou viga “Vierendeel”. São através

destas vigas mestras que se consegue a melhor iluminação e ventilação do ambiente. As

barras inclinadas podem tanto ser treliçadas como em perfis de alma cheia (SÁLES et al.,

1994).

2.1.4 Cobertura em arco

O sistema estrutural em arco demonstra-se muito eficiente, permitindo vencer

grandes vãos com baixo consumo de aço. Esta economia é possível devido ao fato de que a

forma em arco apresenta baixos esforços de flexão se comparado com as estruturas de vigas e

treliças sob as mesmas condições de vão e carregamentos, entretanto o processo de fabricação

das peças é mais complexo, pois requer o dobramento em forma de arco, prescindindo um

projeto com maior grau de detalhamento.

O arco é indicado para quase todas as coberturas, exceto nos casos onde possam

ocorrer grandes esforços horizontais ou quando possa ocorrer grande deslocamento nos

apoios.

10

Os arcos podem ser fabricados em perfis de alma cheia, indicados para vãos

menores que 20 m, ou treliçados, aplicável aos vãos maiores que ate 30m (SÁLES et al.,

1994). A figura 2.5 a mostra um exemplo de um galpão em arco.

A figura 2.5 a mostra um exemplo de um galpão em arco. Figura 2.5 – Exemplo

Figura 2.5 – Exemplo galpão em arco (Foto do autor).

2.1.5 Coberturas especiais

São coberturas indicadas para grandes vãos, maiores que 50 m, possibilitando

cobrir grandes áreas com um mínimo de apoios intermediários. São incluídas neste grupo as

treliças espaciais e as coberturas em forma de cúpulas.

Estas coberturas requerem uma análise tridimensional do seu comportamento e

possuem

processos

de

montagem

bastante

complexos.Treliças

espaciais,

geralmente

compostas por barras tubulares, possuem nós onde podem chegar a concorrer ate 12 barras,

11

estas estruturas são de difícil montagem, o que gera altos custos finais de execução (SÁLES et

al., 1994). A figura 2.6 a mostra um exemplo de um galpão com cobertura em treliça espacial.

exemplo de um galpão com cobertura em treliça espacial. Figura 2.6 – Exemplo galpão com treliça

Figura 2.6 – Exemplo galpão com treliça espacial (Foto do autor).

2.2 Elementos da cobertura

Os elementos que compõem a cobertura são as telhas, terças, contraventamentos e

treliças.

2.2.1 Telhas

12

Nas edificações industriais os principais tipos de telhas utilizadas nas coberturas

são as telhas fabricadas em aço, alumínio, telhas de fibro-cimento e de plástico.

2.2.1.1 Telhas de aço

São

compostas

por

chapas

de

aço

galvanizado

que

são

dobradas

para

a

composição do perfil. Para evitar a corrosão por oxidação essas chapas podem ser zincadas,

plastificadas ou pintadas em diversas cores.

As telhas de aço possuem comportamento bastante parecido com as de alumínio,

pois também são relativamente leves, da ordem de 3 a 5 kg/m², podendo assim sofrer o efeito

do arrancamento (METALFORTE, 2004)

Nas telhas de aço, quando fixadas através de soldagem, devem ser tomados

cuidados especiais para evitar a corrosão. O local deve ser escovado, lixado e posteriormente

pintado.

Existem no mercado vários tipos de perfis, sendo o mais comum o perfil ondulado

e os perfis trapezoidais, como mostrado na figura 2.7.

e os perfis trapezoidais, como mostrado na figura 2.7. Figura 2.7 – Perfis de telha. A)

Figura 2.7 – Perfis de telha. A) Telha Ondulada. B) Telha Trapezoidal Simples. C) Telha Trapezoidal Nervurada

13

São recomendados recobrimentos laterais simples (meia onda), para inclinações

superiores a 5% e recobrimentos duplos (uma onda e meia), para inclinações inferiores a 5%

como mostrado na figura 2.8 (METALFORTE, 2004).

a 5% como mostrado na figura 2.8 (METALFORTE, 2004). Figura 2.8 – Recobrimentos laterais (METALFORTE, 2004)

Figura 2.8 – Recobrimentos laterais (METALFORTE, 2004)

Para

o

recobrimento

longitudinal,

como

mostra

a

figura

2.9,

também

são

recomendados valores diferentes para cada inclinação, para inclinações menores que 5% o

recobrimento “A” deve ser 30 cm, para inclinações entra 5 a 10% o recobrimento “A” deve

ser de 20 cm e para inclinações maiores que 10% o recobrimento “A” deve ser de 15 cm

(METALFORTE, 2004).

o recobrimento “A” deve ser de 15 cm (METALFORTE, 2004). Figura 2.9 – Recobrimento longitudinal (METALFORTE,

Figura 2.9 – Recobrimento longitudinal (METALFORTE, 2004)

Os elementos de fixação mais comuns são os parafusos e os ganchos.

Os parafusos possuem rosca soberba (auto-atarraxantes), como ilustra a figura

2.10, acompanhados de arruelas de metal e outra de material elástico usado para vedação.

Estes parafusos são indicados para terças de madeira, havendo a necessidade de se abrir furos

apenas nas telhas. Quando utilizados em apoios metálicos, deve-se furar a terça com diâmetro

menor que o do parafuso. Os furos das telhas devem ser maior que o do parafuso.

14

14 Figura 2.10 – Parafuso para Fixação de Telhas (REVISTA METALICA, 2004) Os ganchos são indicados

Figura 2.10 – Parafuso para Fixação de Telhas (REVISTA METALICA, 2004)

Os ganchos são indicados para fixação de telhas em terças metálicas, de madeira

ou de concreto, estão disponíveis no mercado em vários tipos e comprimentos, como ilustrado

na figura 2.11, sendo aproveitados praticamente em todos os modelos de terças. São fixados

com auxílio de uma porca, uma arruela metálica e outra elástica para vedação.

uma arruela metálica e outra elástica para vedação. Figura 2.11 – Ganchos para Fixação de Telhas

Figura 2.11 – Ganchos para Fixação de Telhas (REVISTA METÁLICA, 2004)

As fixações laterais entre telhas devem ser, espaçadas de no máximo 50 cm. Em

cada apoio recomenda-se o uso de cinco elementos de fixação por telha, como ilustra a figura

2.12.

de fixação por telha, como ilustra a figura 2.12. Figura 2.12 – Orientação para Fix ação

Figura 2.12 – Orientação para Fixação de Telhas (METALFORTE, 2004)

15

2.2.1.2 Telhas de alumínio

São compostas por uma liga de alumínio bastante resistente. Devido ao processo

de fabricação, que é o de laminação a frio, as telhas adquirem um encruamento que melhora o

seu desempenho, atingindo uma resistência à tração entre 25 a 30 MPa.

Devido ao fato do alumínio ser um metal bastante leve, peso específico perto de

27 kN/m³, as telhas e conseqüentemente a estrutura são também relativamente leves, não

possuindo, as vezes, peso próprio suficiente para equilibrar os esforços de sucção introduzidos

pelo vento, necessitando assim um cuidado no dimensionamento das fixações entre as telhas e

à estrutura afim de se evitar que telhas possam ser arrancadas (SÁLES et al., 1994).

As telhas de alumínio, como as de aço estão disponíveis no mercado em vários

tipos de perfis, sendo o mais comum o perfil ondulado e os perfis trapezoidais.

Quanto às prescrições sobre recobrimentos longitudinais e transversais as telhas

de alumínio devem seguir os parâmetros indicados na tabela 2.1 e na figura 2.13.

Tabela 2.1 – Recomendações para recobrimento de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

INCLINAÇÃO

SOBREPOSIÇÃO TRANSVERSAL

 

SOBREPOSIÇÃO

 

LONGITUDINAL

DO TELHADO

Ondulada

Trapezoidal

“A” CM

Simples

Duplo

Simples

Duplo

Abaixo de 5%

 

X

 

X

20

De 5 a 10%

 

X

 

X

20

Acima de 10%

 

X

X

 

15

Fechamentos

         

Laterais

X

X

10

          Laterais X X 10 Figura 2.13 – Recomendações para recobrimento de

Figura 2.13 – Recomendações para recobrimento de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

16

Quanto à fixação, as telhas de alumínio são fixadas com ganchos de alumínio,

como os de aço, também com o uso de porcas e arruelas metálicas e outra arruela de neoprene

para vedação.

Para que se tenha um bom desempenho e segurança contra danos causados pela

ação do vento em coberturas e fechamentos laterais, é necessário utilizar uma quantidade

mínima de elementos por telhas, conforme mostra a figura 2.14.

de elementos por telhas, conforme mostra a figura 2.14. Figura 2.14 – Recomendações para fixações de

Figura 2.14 – Recomendações para fixações de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

Para fixação entre telhas, a chamada costura, como mostra a figura 2.15, deve ter

espaçamento máximo “A”, para inclinações menores que 10%, igual a 50 cm, sendo que para

inclinações maiores que 10% o limite de “A” é 100 cm.

maiores que 10% o limite de “A” é 100 cm. Figura 2.15 – Recomendações para fixações

Figura 2.15 – Recomendações para fixações de telhas de alumínio (CENTERNIT, 2004)

17

As telhas de alumínio apresentam um inconveniente, pois como geralmente as

estruturas de suporte são de aço, existe uma diferença de potencial elétrico, que pode acarretar

em processo corrosivo (corrosão eletroquímica), onde o metal mais eletronegativo, na

tentativa de estabelecer o equilíbrio de potenciais, vai ceder elétrons, na forma de íons, para o

outro metal, sendo assim consumido e se transformando em sais (DIAS, 2002). A corrosão

eletroquímica pode ser evitada, isolando-se as ligações entre a telha e o apoio com o uso de

materiais inertes como, por exemplo, uma tira de madeira, borracha, neoprene, feltro asfáltico

e etc.

2.2.1.3 Telhas de fibro-cimento

São compostas por uma mistura de cimento e fibras de amianto, são de uso muito

comum, pois são de custo relativamente baixo. São mais comumente encontradas nas seções

transversais onduladas e nos chamados canaletes, com dimensões variadas. As telhas de

cimento amianto pesam em torno de 18 a 24 kgf/m² (ETERNIT, 2004).

A telha de cimento amianto proporciona excelente padrão de conforto acústico,

porém não mantém o mesmo desempenho quando se trata de conforto térmico, pois o cimento

amianto é um bom absorvedor de calor.

O cimento amianto apresenta uma ruptura frágil, necessitando de cuidados extras

no armazenamento, no transporte e na montagem da cobertura.

Os perfis ondulados podem ser aplicados a vãos máximos em torno de 2 m entre

apoios e 40 cm em balanço. O melhor aproveitamento das telhas se dá com a inclinação de

27%, sendo possível a sua utilização com inclinação mínima de 9%. As telhas com perfis

tipos canaletes possuem a forma ilustrada na figura 2.16 e são conhecidos também como

18

telhas estruturais, pois permitem vencer vãos maiores, em torno de 5,50 m, simplificando em

muito a estrutura de suporte (ETERNIT, 2004).

em muito a estrutura de suporte (ETERNIT, 2004). Figura 2.16 – Telha Tipo Canalete (ETERNIT, 2004)

Figura 2.16 – Telha Tipo Canalete (ETERNIT, 2004)

Quanto ao recobrimento lateral é recomendado o mínimo de 1/4 de onda como

mostrado na figura 2.17, sendo necessário o uso de um cordão de vedação para coberturas

com inclinação inferiores a 18%.

vedação para coberturas com inclinação inferiores a 18%. Figura 2.17 – Recomendações para recobrimento lateral de

Figura 2.17 – Recomendações para recobrimento lateral de telhas de fibro-cimento (ETERNIT, 2004)

Quanto ao recobrimento longitudinal são recomendados: 25 cm para inclinações

menores que 18%; 20 cm para inclinações entre 18% a 27% e para inclinações maiores o

recobrimento deve ser de 14 cm, Todos os valores de recobrimentos podem ser reduzidos para

19

14 cm caso seja adotado o uso do cordão de vedação, recobrimento este que nunca deve

exceder a 30 cm. (ETERNIT, 2004).

A fixação também é feita com parafusos de rosca soberba ou com ganchos, como

mostrado anteriormente. É indispensável o uso da arruela de vedação, sendo recomendado

furar a telha com uma broca de diâmetro maior que a do parafuso a fim de que a arruela

elástica penetre no orifício, proporcionando uma perfeita vedação como na figura 2.18.

proporcionando uma perfeita vedação como na figura 2.18. Figura 2.18 – Esquema da vedação com arruela

Figura 2.18 – Esquema da vedação com arruela elástica (ETERNIT, 2004)

Quanto ao número e posição dos elementos de fixação colocar em cada telha

sempre dois parafusos com rosca soberba ou ganchos com rosca por apoio, nas cristas da 2ª e

5ª ondas, como ilustra a figura 2.19.

nas cristas da 2ª e 5ª ondas, como ilustra a figura 2.19. Figura 2.19 – Recomendações

Figura 2.19 – Recomendações para fixações de telhas de fibro-cimento (ETERNIT, 2004).

20

2.2.1.4 Telhas de plásticos

Utilizadas para iluminação natural, as telhas translúcidas em PRFV (plástico

reforçado com fibras de vidro) proporcionam 90% de luminosidade e contribuem para a

economia de energia elétrica em áreas industriais e comerciais, complementando coberturas

feitas com telhas de alumínio, aço, fibro-cimento, entre outros, sendo que por isso possuem as

mesmas formas e dimensões. As peças são aplicadas em coberturas, “sheds”, fechamentos

laterais, fachadas, estufas para plantas e garagens.

Além das incolores, as peças podem ter cores, que diminuem ou aumentam a

passagem de luz e calor, dependendo da necessidade do usuário. Além disso, não deformam e

nem perdem suas características com as oscilações de temperatura. As telhas devem ter de

0,72 a 0,88 mm de espessura e são fabricadas pelo processo de laminação contínua ou

manual.

A peça pode receber tratamento contra amarelamento na superfície, além de

retardante de chama, substância que inibe o fogo e a fumaça em caso de incêndios, aditivos

inibidores da ação dos raios ultravioletas e véus de poliéster, que protegem a superfície das

telhas contra o afloramento das fibras, aumentando sua vida útil (Revista do Plástico

Reforçado, 2004).

2.2.1.5 Sistema “Roll-On”

Um novo sistema de cobertura esta sendo cada vez mais aplicado nas edificações,

é o chamado sistema “Roll-On”. O Sistema “Roll-on” tem a sua cobertura formada por um

conjunto de bobinas de aço no comprimento que se fizer necessário. Depois de desenroladas

21

sobre a estrutura elas formam canais contínuos, sem emendas, sem furos e sem sobreposições,

garantindo a perfeita estanqueidade da obra, como ilustra a figura 2.20.

perfeita estanqueidade da obra, como ilustra a figura 2.20. Figura 2.20 – Cobertura no Sistema “Roll-On”

Figura 2.20 – Cobertura no Sistema “Roll-On” (MARKO, 2004)

As bobinas depois de desenroladas têm suas juntas seladas por calhas metálicas

que são aparafusadas à estrutura de suporte, como mostrado na figura 2.21.

à estrutura de suporte, como mostrado na figura 2.21. Figura 2.21 – Fixação no sist ema

Figura 2.21 – Fixação no sistema “Roll-On” (MARKO, 2004).

A estrutura de suporte também é diferenciada das convencionais, pois as treliças

são montadas em módulos em uma linha de montagem, permitindo uma alta produtividade na

22

obra. A elevação dos módulos é simples, permitindo que os outros serviços da obras

prossigam paralelamente sem intervenções, como mostra a figura 2.22.

paralelamente sem intervenções, como mostra a figura 2.22. Figura 2.22 – Montagem do sistema “Roll-On” (MARKO,

Figura 2.22 – Montagem do sistema “Roll-On” (MARKO, 2004).

O sistema “Roll-on” também possui acessórios para melhorar a iluminação dos

espaços cobertos, como os domos em policabornato ilustrados na figura 2.23.

como os domos em policabornato ilustrados na figura 2.23. Figura 2.23 – Domos de iluminação (STAHLDACH,

Figura 2.23 – Domos de iluminação (STAHLDACH, 2004).

2.2.1.6 Montagem e manutenção

Uma consideração importante, ilustrada na figura 2.24, e que deve ser observada

na instalação de todos os tipos de telhas é o seu sentido de montagem. Deve-se, sempre que

23

for conhecido o regime de ventos da região, montar as telhas em sentido contrário ao do vento

dominante. Esse cuidado é tomado com intuito de diminuir a força de arrasto nas telhas que

tende a arrancá-las ou ainda a dobrar as suas bordas.

que tende a arrancá-las ou ainda a dobrar as suas bordas. Figura 2.24 – Sentido de

Figura 2.24 – Sentido de montagem das telhas.

As telhas, de um modo geral, apresentam baixa resistência às cargas concentradas,

sendo importante durante as manutenções e até mesmo na montagem das coberturas, que

essas cargas concentradas sejam distribuídas sobre as terças. Essa distribuição é conseguida

com o auxilio de tábuas, que devem ser adequadamente fixadas e apoiadas sobre pelo menos

duas terças, sendo recomendado o apoio em três terças, como ilustra a figura 2.25.

terças, sendo recomendado o apoio em tr ês terças, como ilustra a figura 2.25. Figura 2.25

Figura 2.25 – Manutenção das telhas.

24

2.2.2 Terças

As terças são responsáveis principalmente pela transmissão dos carregamentos

atuantes nas telhas para as treliças. Estes carregamentos são o peso próprio da terça, peso

próprio das telhas, sobrecarga, sobrepressão ou sucção devida ao vento, peso próprio de

contraventamentos e de tirantes e as ações do contraventamento. As terças também são

utilizadas como escoras do contraventamento e devem ser verificadas quanto aos esforços

normais de tração ou compressão gerados pelo contraventamento, alem dos esforços de

flexão.

As terças podem ser compostas por perfis do tipo “U”, laminado ou formado a

frio, sendo estes indicados para vãos menores que 8 m. Nos vãos acima de 8 ou 10 m pode ser

necessário a utilização dos perfis “I” laminados ou soldados, como ilustra a figura 2.26

(SÁLES et al., 1994).

soldados, como ilustra a figura 2.26 (SÁLES et al., 1994). Figura 2.26 – Perfis de terças.

Figura 2.26 – Perfis de terças. a) Perfil “U” chapa dobrada. b) Perfil “U” laminado. c) Perfil “I” laminado. d) Perfil “I” soldado.

As terças podem ser dimensionadas como vigas biapoiadas ou como vigas

contínuas. O dimensionamento como viga contínua resulta em perfis mais leves, o que pode

não acarretar em economia no custo final da obra, pois devido ao seu comprimento, estas

25

terças são difíceis de transportar e de montar, com dificuldades de içamento e necessidade de

se

fazer,

às

vezes,

emendas

no

perfil,

que

acabam

encarecendo

a

estrutura.

O

dimensionamento como viga biapoiada é interessante, pois permite padronizar as terças de

todos os vãos, que sem emendas são fáceis de transportar e montar. Assim este modelo

estrutural é o mais empregado atualmente.

As terças são peças que trabalham, quase sempre, em planos inclinados, onde os

seus carregamentos, como peso próprio e sobrecargas, são verticais, e o vento perpendicular à

sua flange, o que causa flexão obliqua. Para facilitar os cálculos, é comum decompor as forças

nos eixos x e y da seção, considerando depois os efeitos causados pelas componentes, como

mostra a figura 2.27.

causados pelas componentes, como mostra a figura 2.27. Figura 2.27 – Decomposição de Carregamentos. Assim a

Figura 2.27 – Decomposição de Carregamentos.

Assim a terça sofrerá a ação combinada de Py + V na direção do eixo y e Px na

direção do eixo x. O Perfil adotado deve resistir a Py + V em um esquema estático biapoiado.,

O menor momento de inércia do eixo y-y torna a resistência do perfil pequena, exigindo que

se aumente a sua seção, que além de agregar peso extra à estrutura, torna o sistema muito

26

caro. Como outra solução pode se reduzir os vãos teóricos, redução que é conseguida com

auxílio de um ou de quantos tirantes houver necessidade, na direção do eixo x. Assim no eixo

y-y a terça será tratada como viga contínua, com apoios intermediários (SÁLES et al., 1994).

Estes tirantes são chamados Linha de Corrente.

Os

tirantes

também

servem

para

aumentar

a

estabilidade

da

mesa

que

é

comprimida, pois a terça tende a sofrer flambagem lateral com torção, assim devem-se fixar

os tirantes próximos desta região, como ilustra a figura 2.28.

próximos desta regi ão, como ilustra a figura 2.28. Figura 2.28 – Posição dos Tirantes 2.2.3

Figura 2.28 – Posição dos Tirantes

2.2.3 Treliças

As treliças planas são estruturas compostas por barras coplanares, unidas por

juntas rotuladas, sendo projetadas para suportar carregamentos atuantes no seu plano, sendo

estes aplicados apenas em seus nós. Nos galpões as treliças são responsáveis pela transmissão

dos esforços provenientes da cobertura, carregamentos verticais como os pesos próprios dos

27

elementos da cobertura e inclinados como as pressões provenientes da ação do vento, que

fazem um caminhamento através das treliças, até serem transmitidas aos pilares.

As treliças podem ser concebidas nas mais variadas formas como mostra a figura

2.29.

nas mais variadas formas como mostra a figura 2.29. (A) (B) (C) (D) (E) (F) Figura

(A)

nas mais variadas formas como mostra a figura 2.29. (A) (B) (C) (D) (E) (F) Figura

(B)

nas mais variadas formas como mostra a figura 2.29. (A) (B) (C) (D) (E) (F) Figura

(C)

mais variadas formas como mostra a figura 2.29. (A) (B) (C) (D) (E) (F) Figura 2.29

(D)

variadas formas como mostra a figura 2.29. (A) (B) (C) (D) (E) (F) Figura 2.29 –

(E)

formas como mostra a figura 2.29. (A) (B) (C) (D) (E) (F) Figura 2.29 – Tipos

(F)

Figura 2.29 – Tipos de Treliça. a) Treliça triangular ou Tesoura. b) Treliça trapezoidal.

c) Treliça de banzos paralelos. d) Treliça circular. e) Treliça parabólica. f) Treliça circular com momento de inércia variável.

28

As treliças podem ser compostas por cantoneiras simples, perfis “U”, perfis

tubulares e também pela composição de perfis, como a dupla-cantoneira entre outros, como

ilustra a figura 2.30. Podem ser utilizados perfis laminados ou dobrados a frio.

Podem ser utilizados perfis laminados ou dobrados a frio. Figura 2.30 – Tipos de seções transversais

Figura 2.30 – Tipos de seções transversais utilizadas para composição de treliças. a) Cantoneira de abas iguais. b) Cantoneira de abas desiguais. c) Perfil “U” Laminado. d) Perfil Tubular. e) Dupla cantoneira oposta. f) Duplo “I” oposto.

As barras das treliças podem ser unidas através de parafusos ou soldas e uma

chapa de ligação, como ilustra a figura 2.32.

soldas e uma chapa de ligação, como ilustra a figura 2.32. Figura 2.31 – Tipos de

Figura 2.31 – Tipos de ligação.

A junção por solda é mais simples de ser detalhada, devendo ser executada no

local de fabricação da estrutura. A ligação parafusada necessita de maiores cuidados no seu

29

detalhamento, pois qualquer erro impedira a montagem da estrutura. Esse tipo de ligação

permite que a estrutura seja montada no local da obra, facilitando o transporte da mesma e

permite também que futuramente a estrutura possa ser desmontada e reaproveitada em outro

local.

2.3 Estrutura de suporte da cobertura.

2.3.1 Pilares

São

elementos

estruturais

que

possuem

a

função

de

transmitir

as

cargas

provenientes das treliças, para as fundações. Os pilares de fachada, ou os frontais, são

responsáveis pela transmissão dos carregamentos gerados pela ação da pressão dinâmica do

vento.

Os pilares podem ser constituídos em perfis de alma cheia ou podem ser pilares

treliçados. É comum também a utilização de pilares de concreto armado.

Os pilares podem estar sujeitos a esforços de compressão, compressão com flexão

(flexo-compressão) e tração com flexão (flexo-tração).

Os pilares sujeitos a carga de compressão, podem ser divididos em: pilares

submetidos à compressão centrada, onde as cargas são aplicadas no centro de gravidade da

seção do pilar; de forma simétrica em relação ao eixo do pilar; compressão excêntrica, onde

as cargas estão fora do centro de gravidade da seção do pilar, como mostra a figura 2.32

(BELLEI, 1998).

30

30 Figura 2.32 – Carregamentos nos pilares. a) Compressão centrada. b e c) Compressão simétrica ao

Figura 2.32 – Carregamentos nos pilares. a) Compressão centrada. b e c) Compressão simétrica ao eixo do pilar. d) Compressão fora do eixo do pilar (Adaptada de BELLEI, 1998).

Em ambos os casos, a ação do vento pode ocorrer simultaneamente gerando

flexão, situação típica dos pilares presentes nos galpões industriais, como mostra a figura

2.33.

nos galpões industriais, como mostra a figura 2.33. Figura 2.33 – Pilares sujeitos a fle xocompressão

Figura 2.33 – Pilares sujeitos a flexocompressão (Adaptada de BELLEI, 1998).

31

2.3.1.1 Pilares de alma cheia

Os pilares formados por perfis de alma cheia podem ser simples ou compostos. Os

pilares de seção transversal simples estão indicados na figura 2.34.a a 2.34.c. Algumas das

composições mais utilizadas estão exemplificadas na figura 2.34.d a 2.34.f.

O perfil tubular, figura 2.34.a, é o mais indicado pois devido a sua simetria, não

existe uma direção preferencial para flambagem. Mas, em contrapartida, é muito pouco

utilizado devido à escassez de algumas bitolas de tubos no mercado, o seu custo mais elevado

e a dificuldade de se executar as ligações. Os perfis mais utilizados são o “I” e o “H”,

laminados ou soldados.

dos são o “I” e o “H”, laminados ou soldados. Figura 2.34 – Tipos de seções

Figura 2.34 – Tipos de seções de pilares em alma cheia. a) Perfil tubular. b) Perfil “I” laminado. c) Perfil “I” soldado. d, e, f) Seções compostas (Adaptada de BELLEI, 1998).

O perfil “I” é menos utilizado, por causa do pequeno valor do raio de giração na

direção do eixo de menor momento de inércia. É indicado para edifícios pequenos, que não

possuam pontes rolantes ou em colunas de tapamento de pouca altura. O perfil “H” é ideal por

possuir os raios de giração muito próximos nas duas direções.

32

Os perfis laminados, figura 2.34.b, são recomendados para pilares com seção que

possuam altura inferior a 450 mm, acima deste limite recomenda-se a utilização de perfis

soldados, figura 2.34.c. Nas figuras 2.34.d, e, f são mostradas algumas das alternativas para

combinação de perfis (BELLEI, 1998).

No caso de perfis soldados, as soldas de ligação da alma com a mesa, podem ser

feitas, ao longo do perfil, de forma intermitente, exceto nas regiões de ligação com outras

partes da estrutura, pois nestas regiões as soldas devem ser contínuas, como mostrado na

figura 2.35. Ao optar pelo uso da solda intermitente, deve-se tomar cuidado extra com a

corrosão que pode ser acentuada nas regiões onde não foi soldado. O ideal é o uso de solda

contínua, como é o caso dos fabricantes que possuem equipamentos de solda automática ou

semi-automática (BELLEI, 1998).

de solda automática ou semi-automática (BELLEI, 1998). Figura 2.35 – Solda descontinua para conformação de

Figura 2.35 – Solda descontinua para conformação de perfis de pilares (Adaptada de BELLEI, 1998).

33

2.3.1.2 Pilares treliçados

A seção de um pilar treliçado ou travejado é composta por um ou vários perfis

laminados, ligados por chapas ou cantoneiras. A figura 2.36 mostra algumas seções típicas

aplicadas em pilares.

2.36 mostra algumas seções típicas aplicadas em pilares. Figura 2.36 – Tipos de seções de pilares

Figura 2.36 – Tipos de seções de pilares treliçados (Adaptada de BELLEI, 1998).

A seção do pilar pode ser formada por dois perfis “U” laminados com as abas

orientadas para dentro, figura 2.36.a, este tipo de composição é mais indicado que a solução

com as abas dos perfis orientadas para fora, figura 2.36.b, pois neste caso se gasta mais

material para obter o mesmo momento de inércia. Esta solução era adotada para ligações

rebitadas, facilitando a cravação dos rebites. A seção com composta por dois perfis “I”, como

na figura 2.36.c. é utilizada quando as cargas são muito altas, impossibilitando o uso da

composição em duplo “U”. Uma seção muito comum é a formada por quatro cantoneiras,

34

figura 2.36.d, é indicada para colunas com grandes dimensões. É uma solução muito

econômica em aço, mas de fabricação muito dispendiosa.

A interligação dos perfis que vão compor a seção pode ser feita de uma série de

maneiras diferentes. A figura 2.37.a mostra a treliça conhecida como “Warren”; na figura

2.37.b a treliça tipo “Pratt”; treliças com diagonais cruzadas, figura 2.37.c. Pode-se ainda

adotar apenas o uso de chapas de aço na união dos perfis, ou ainda o uso de uma chapa

vazada, formando assim um perfil tipo caixão (BELLEI, 1998).

formando assim um perfil tipo caixão (BELLEI, 1998). Figura 2.37 – Tipos de ligações em pilares

Figura 2.37 – Tipos de ligações em pilares treliçados. a) Treliça tipo “Warren”. b) Treliça tipo “Pratt”. c) Treliças com diagonais cruzadas (Adaptada de BELLEI, 1998).

2.3.1.3 Base de pilar

A base de um pilar tem como principal objetivo a distribuição da carga centrada do

pilar sobre uma determinada área da fundação, também serve para garantir a fixação da

extremidade inferior do pilar na fundação, garantindo a condição de apoio adotado no

esquema estrutural. A base pose ser rotulada ou engastada.

35

A base rotulada ideal se assemelha a uma rotula perfeita, como mostrado na figura

2.38.a, porém este tipo de base é pouco utilizado, devido a complexidade de sua fabricação.

Quando adotado o uso de base rotulada é comum à utilização de uma base formada por uma

placa soldada no pé da coluna e pela colocação de dois chumbadores no centro, o mais

próximo do seu eixo, como ilustrado na figura 2.38.b. As bases rotuladas propiciam economia

nas fundações e podem ser aplicadas a qualquer tipo de terreno, incluindo solos com baixa

capacidade de carga (BELLEI, 1998).

solos com baixa capacidade de carga (BELLEI, 1998). Figura 2.38 – Bases de pilares rotulados. a)

Figura 2.38 – Bases de pilares rotulados. a) Rotula ideal. b) Rotula simplificada (Adaptada de BELLEI, 1998).

A base engastada reduz o comprimento de flambagem do pilar, conseguindo-se

assim economia na estrutura, entretanto acarreta fundações mais caras que as das bases

rotuladas. São dimensionadas para resistir aos esforços verticais, horizontais e aos momentos

de engastamento.

A base engastada mais simples e mais usada é composta por uma placa soldada à

base do pilar, com os chumbadores afastados do eixo da seção do pilar, formando assim um

braço

de

alavanca,

como

mostrado

na

figura

2.39.a.

Para

cargas

muito

elevadas,

o

dimensionamento indica chapas com grandes espessuras, assim recomenda-se o uso de chapas

36

auxiliares para enrijecê-las, como pequenas nervuras, para que possam diminuir a sua

espessura, como na figura 2.39.b. Outra maneira para engastar a base é fixar os chumbadores

a uma altura de 300 a 500 mm da base, solução que proporciona uma boa condição de

engaste, como mostrado na figura 2.39.c (BELLEI, 1998).

de engaste, como mostrado na figura 2.39.c (BELLEI, 1998). Figura 2.39 – Bases de pilares enga

Figura 2.39 – Bases de pilares engastados (Adaptada de BELLEI, 1998).

2.4 Vedações

Os sistemas de vedação têm como finalidade apenas o isolamento de ambientes, já

que nas estruturas de aço os esforços são quase sempre suportados pelos elementos

estruturais, não sendo necessário que as paredes internas e externas tenham função estrutural.

Assim serão abordados os sistemas de vedação mais comuns, sob o aspecto

construtivo, não considerando o fato de uma possível contribuição no contraventamento

vertical da estrutura.

De uma maneira geral os elementos de vedação podem ser classificados, segundo

o processo construtivo em Alvenarias e Painéis.

37

2.4.1 Alvenarias

São executadas utilizando elementos pré-industrializados como tijolos maciços de

barro cozidos, tijolos laminados, blocos cerâmicos, blocos de concreto, blocos de concreto

celular, etc, unidos entre si por juntas argamassadas.

A movimentação natural dos elementos, tanto estruturais como de vedação, pode

acarretar o aparecimento de tensões nas alvenarias. Se as deformações impostas forem

superiores as deformações admissíveis pela alvenaria, pode ocorrer fissuração, trincas ou até

mesmo o destacamento dos elementos de vedação, comprometendo a estanqueidade proposta

pela vedação. É comum o uso, nas juntas entre alvenarias e pilares, de materiais deformáveis

como

cortiça,

isopor

ou

poliestireno,

com

o

intuito

diferenciadas da edificação (DIAS, 2002).

de

absorver

as

movimentações

Na interação entre alvenarias e pilares, com objetivo de se conseguir uma ligação

rígida ou semi-rígida, pode-se utilizar barras de aço soldadas ao perfil como as barras de

espera chamadas “ferro-cabelo”. Utiliza-se geralmente barras com diâmetros variando entre 4

a 6 mm e comprimento entre 30 a 40 cm. Essas barras são dobradas em forma de “U” e

soldadas ao pilar com espaçamento aproximadamente de 40 cm, ou a cada 3 fiadas e presas à

alvenaria pelo enchimento de 2 cm de argamassa, como ilustra a figura 2.40.

38

38 Figura 2.40 – Detalhe da ligação Alvenaria / Pilar – Ferro-cabelo (COELHO, 2002). É comum

Figura 2.40 – Detalhe da ligação Alvenaria / Pilar – Ferro-cabelo (COELHO, 2002).

É comum também o uso da tela eletrossoldada de arame zincado com malha de 15

x 15 e fio de 1,5 mm de diâmetro em substituição ao ferro-cabelo, como mostra a figura 2.41

(DIAS, 2002).

ao ferro-cabelo, como mostra a figura 2.41 (DIAS, 2002). Figura 2.41 – Detalhe da ligação Alvenaria

Figura 2.41 – Detalhe da ligação Alvenaria / Pilar – Tela Eletrossoldada (COELHO, 2002).

39

2.4.2 Painéis para vedação

Os painéis de vedação são aqueles projetados para substituir as alvenarias numa

construção, podendo ou não conter características térmicas, acústicas e autoportantes, mas

sempre estanques à umidade e a chuva (FRANCO; ROCHA apud KRUGER, 2000).

Existem muito tipos de painéis disponíveis no mercado, como Painéis Compostos

de Madeira, Painéis de Gesso Acartonado, Painéis de Concreto Celular Autoclavado, Painéis

de Poliestireno Expandido e os Painéis Pré-Moldados de Concreto.

2.4.2.1 Painéis compostos de madeira

São painéis feitos com madeiras maciças, que são revestidos com folhas de

compensado utilizando uma colagem à prova d’água. E feito ainda um acabamento utilizando

uma manta fenólica antiderrapante que protege o painel impermeabilizando sua superfície,

eliminando a necessidade de aplicação de outros produtos, como mostrado na figura 2.42. Os

painéis pesam em torno de 20 kg/m² e têm dimensões 2.500 x 1.200 x 40 mm e possuem

resistência de até 700 kgf/m² (DIAS, 2002).

mm e possuem resistência de até 700 kgf/m² (DIAS, 2002). Figura 2.42 – Configuração do Painel

Figura 2.42 – Configuração do Painel de Madeira (WALL MADEIRIT, 2004).

40

2.4.2.2 Painéis de gesso acartonado

São Constituídos por uma ou mais placas de gesso, revestidas por um cartão

especial resistente a tração, que somado a boa resistência do gesso a compressão, garantem

um bom funcionamento do conjunto.

Os painéis são fixados por um sistema complementar composto por guias e

montantes, que podem ser de madeira ou aço. Esse sistema é bastante eficiente, pois o espaço

que fica entre os painéis, facilita a execução das instalações elétricas e hidráulicas; este espaço

também pode ser preenchido com lã de vidro ou lã de rocha a fim de melhorar o desempenho

térmico e acústico do sistema, como mostrado na figura 2.43.

Os painéis estão disponíveis nos comprimentos de 2,60 a 3 m, largura de 1,20 m e

espessuras de 12,50, 15 e 18 mm. São utilizadas para o acabamento de canto, cantoneiras de

alumínio, as juntas são reforçadas por fitas de papel e nos parafusos de fixação são feitos

arremates com massa especial para rejuntamento à base de gesso e aditivos (FRANCO,

ROCHA, 2002).

O gesso acartonado aceita qualquer tipo de acabamento, como azulejo, fórmica,

papel de parede, pintura e etc, sendo aplicável a ambientes secos ou úmidos (DIAS, 2002).

sendo aplicável a ambientes secos ou úmidos (DIAS, 2002). Figura 2.43 – Painel de Gesso Acartonado

Figura 2.43 – Painel de Gesso Acartonado (LAFARGE GYPSUM, 2004).

41

2.4.2.3 Painéis de concreto celular autoclavado - CCA

O Painel de Concreto Celular Autoclavado é industrializado, pois requer muito

controle na mistura de seus componentes, que são cimento, cal, areia com alto teor de sílica,

água e outros materiais ricos em sílica. Adicionado-se ainda alumínio em pó, responsável pela

aeração do concreto, tornando-o mais leve, sendo esta uma das suas principais características.

Após a moldagem a cura do concreto é feita em autoclave, a vapor e sob alta

pressão (1,0 MPa ou 10 atm), e temperatura (180 °C). A cura é muito importante, pois é

através dela que o concreto adquire, por reações químicas de hidratação do cimento, o silicato

de cálcio, que é o maior responsável pelas características deste concreto autoclavado.

Os painéis estão disponíveis nas seguintes dimensões, alturas entre 3 a 4 m,

largura de 40 a 50 cm e espessuras de 75, 100, 120, 125, 150, 175 e 200 mm, podendo ser

revestidos com gesso, massa PVA, cerâmicas, mármores, granitos e etc. Suas juntas são feitas

com argamassa fluida.

Os painéis apresentam baixo peso especifico, de 3,0 à 6,2 kN/m³ e resistência a

compressão de 25 MPa. É um bom isolante térmico e acústico (DIAS, 2002). A figura 2.44

mostra a execução de um painel de CCA.

A figura 2.44 mostra a execução de um painel de CCA. Figura 2.44 – Painel de

Figura 2.44 – Painel de Concreto Celular Autoclavado (SIPOREX, 2004).

42

2.4.2.4 Painéis de poliestireno expandido - EPS

Os painéis são formados por uma placa de EPS, recoberto nas duas faces por uma

tela de aço eletrossoldada. No advento da montagem, após a colocação dos dutos das

instalações elétricas e hidráulicas, são revestidos por argamassa pelo processo de jateamento,

com um espessura próxima de 3 cm. Os painéis possuem dimensões padrão de 1 m de largura,

espessura de 8 cm e altura máxima de até 6 m.

A placa de EPS além de ser bastante leve, entre 25 e 30 N/m², é ótimo isolante

térmico e acústico. O painel montado e revestido atinge peso próprio da ordem de 1,2 kN/m²

(DIAS, 2002).

O

painel é fixado com o auxílio de barras de aço presas às vigas ou lajes,

deixadas como esperas, após o jateamento da argamassa deve-se fazer a regularização com o

reboco tradicional.

2.4.2.5 Painéis pré-moldados de concreto

Estes painéis são moldados com fôrmas metálicas, podendo ser modelado de

acordo com cada caso específico. O painel é feito de concreto armado, podendo ser armado

com vergalhões ou telas eletrossoldadas para combater os esforços de tração.

Os painéis podem ser divididos em painéis cortina, painéis de vedação e painéis

portantes. Os painéis portantes são aqueles que alem de suportar o seu peso próprio são

responsáveis pela sustentação estrutural. Os painéis cortina e de vedação apenas suportam o

seu peso e as cargas provenientes da pressão aerodinâmica do vento, diferindo um do outro

43

pelo fato de que o painel cortina cobre totalmente a estrutura, enquanto o de vedação deixa a

estrutura metálica aparente.

Os painéis são fixados à estrutura através de conectores metálicos instalados na

base e no topo do painel. Este conectores podem ser parafusados ou soldados, este ultimo

método, gera calor no aço, que pode dilatar, trincando o painel nas extremidades (FRANCO,

ROCHA, 2002). A figura 2.45 mostra um galpão vedado com painel pré-moldado de

concreto.

.

um galp ão vedado com painel pré-moldado de concreto. . Figura 2.45 – Galpão com vedação

Figura 2.45 – Galpão com vedação em Painéis pré-moldados de concreto (REAGO, 2004).

É muito comum em galpões o uso na vedação externa de telhas, como as telhas de

alumínio, telhas de aço, telhas de fibro-cimento e telhas plásticas, que também são utilizadas

nas coberturas.

44

3. PROJETO ESTRUTURAL DE GALPÕES

3.1 Introdução

Segundo Fruchtengarten (2002) as fases do projeto de galpões industriais são:

- Estudo de viabilidade: Onde os possíveis sistemas estruturais são propostos, fase

esta em que a experiência do engenheiro é muito importante para avaliar qual solução é mais

tecnicamente viável, tanto nos quesitos econômicos quanto na rapidez de execução as

estrutura.

- Projeto básico estrutural: É nesta fase que o melhor sistema estrutural é

escolhido, entre as diversas idéias propostas na fase anterior.

O custo da estrutural não deve ser analisado considerando apenas o consumo de

materiais (peso total em aço), mas sim considerando os custos de fabricação, transporte,

montagem e pintura. A análise do custo total é mais precisa, pois o sistema estrutural

escolhido tem influência decisiva no custo de fabricação, o que torna inútil a simples

comparação de peso de aço entre vários esquemas propostos. As informações que devem ser

analisadas são:

Dimensão do pé-direito; dimensões dos vão longitudinais e transversais; locação e

dimensões de aberturas como portões de entrada e saída de materiais; posicionamento de

equipamentos, maquinários, tubulações, etc; tipo de ventilação e iluminação. Se haverá

ventilação natural (lanternim) ou mecânica (ventiladores); captação e esgotamento das águas

pluviais; tipo de fechamento lateral;

- Critérios de projeto: Onde são definidos os parâmetros de entrada para o

dimensionamento da estrutura escolhida, são especificados os materiais de cobertura e

45

fechamento, para assim se determinar às ações atuantes e os limites de utilização do sistema

estrutural.

- Projeto

executivo

(detalhado)

do

sistema

estrutural:

Fase

em

que

os

componentes são dimensionados e detalhados, originando o projeto estrutural, os projetos de

fabricação das peças da estrutura bem como o projeto de montagem da estrutura.

A fase estudo de viabilidade não será realizada para este projeto por não ser objeto

deste estudo e pelo projeto de arquitetura escolhido conduzir à escolha de um sistema

estrutural

muito

utilizado

e

que

neste

caso

especificamente

adequa-se

ao

sistema

computacional disponível para a análise estrutural.

 

3.2 Projeto básico estrutural

 
 

O

sistema

estrutural

adotado

constitui-se

em

pórticos

transversais

planos,

compostos por pilares e treliças, que serão contraventados longitudinalmente na cobertura e

nas laterais da edificação.

A fase referente ao projeto básico estrutural inclui-se com o estudo do projeto de

arquitetura do galpão.

O galpão a ser projetado apresenta dimensões em planta iguais a 23 m de largura e

45 m de comprimento. Possui pé-direito de 5,25 m de altura, com altura total de 7,5 m.

Sua finalidade é servir de deposito de matérias de construção diversos e de

equipamentos de uma construtora. O galpão se localiza em uma região plana, e edificada da

cidade de Anápolis.

A ventilação ocorrerá através do portão frontal e das janelas posicionadas nas

paredes laterais.

46

A iluminação noturna será através de lâmpadas fluorescentes definidas por projeto

elétrico, sendo a iluminação diurna conseguida com auxilio de telhas translúcidas dispostas

em

quantidade

adequada

na

cobertura

do

galpão,

galvanizadas, em perfis trapezoidais.

que

será

feita

com

telhas

de

aço

A captação de águas pluviais dar-se-á através de calhas com o lançamento em

caixas coletoras.

Os fechamentos laterais serão em tijolos de concreto não estrutural do tipo bloco

de concreto celular nas dimensões 15 x 400 x 600 mm. A cobertura será feita utilizando telhas

de aço trapezoidais. O projeto arquitetônico deste galpão encontra-se anexo.

3.2.1 Lançamento estrutural

O lançamento estrutural consiste em conceber o tipo e a posição dos elementos

estruturais que formaram o sistema estrutural da edificação. Conceber o tipo e a geometria da

treliça, o espaçamento entre os pórticos transversais e as condições de apoio da treliça sobre

os pilares e dos pilares sobre a fundação, sendo engastados ou rotulados.

3.2.1.1 Situações de apoio da estrutura

Para o projeto em estudo será considerada a ligação entre treliça e pilar como

rotulada e a base do pilar será considerada como engastada na fundação.

Essas condições basearam-se em uma limitação imposta pelo programa de análise

e dimensionamento estrutural AutoMETAL, que será utilizado neste projeto. O programa

47

admite como seu modo de análise que os pórticos planos transversais são formados por

treliças rotuladas nos pilares e pilares engastados na fundação.

3.2.1.2 Espaçamento entre os pórticos transversais

A distância entre os pórticos deve ser atenciosamente analisada, pois refletirá na

economia da estrutura da cobertura e da estrutura de suporte. O espaçamento longitudinal

entre os pórticos influenciará o tipo de terça a ser usada.

Para vãos pequenos e médios, as estruturas devem ser próximas o bastante para

admitir o uso de terças mais leves. Para pórticos de grande vãos, é mais econômico aumentar

o espaçamento entre os pórticos, mesmo que se tenha que utilizar terças mais pesadas ou até

treliçadas.

 

A

tabela 3.1 apresenta os espaçamentos a serem adotados de acordo com o vão

transversal.

Tabela 3.1 – Recomendações para espaçamento entre pórticos transversais (BELLEI, 1998).

 

Vão

Espaçamento

Até 15 m

3

a 5 m

16

a 25 m

4

a 7 m

26

a 35 m

6

a 8 m

Na definição da distância entre pórticos deve-se verificar se a posição dos mesmos

não é coincidente com algum acesso determinado no projeto arquitetônico.

48

O ideal é trabalhar com vãos iguais para que todas as terças tenham o mesmo

comprimento de corte. Se houver necessidade de se ter espaçamentos diferentes, deve-se

projetar se possível com até duas dimensões diferentes de espaçamentos.

Também é interessante para estruturas deste tipo que o tamanho das terças sejam

múltiplos de três ou seis metros, que são os comprimentos em que elas são perfiladas,

diminuindo assim a quantidade de trabalho de corte e as sobras de material.

Para o galpão estudado o vão transversal é de 23 m, indicando um espaçamento

entre pórticos de 4 a 7 m. Por sugestão arquitetônica e devido a fato de que o comprimento

longitudinal do galpão ser de 45 m, será admitido o espaçamento entre os pórticos igual a 5

m, resultando em terças de igual comprimento.

3.2.1.3 Geometria externa da treliça

Adotar-se-á a treliça do tipo banzos paralelos, pois esta é comumente utilizada

para vãos até 25 metros. O treliçamento interno pode ser facilmente modulado, de forma a

apresentar o mesmo comprimento, facilitando assim o processo de fabricação em série da

treliça.

A geometria da treliça de banzos paralelos propicia um melhor aproveitamento do

espaçamento interno do galpão devido ao maior pé-direito no seu interior.

Após a definição do tipo de treliça a ser utilizada, deve-se definir a sua altura tanto

no arranque do pilar como no centro do vão.

A determinação deste item pode se basear nos seguintes critérios:

a) Experiência do projetista com estruturas similares.

b) Comparação com estruturas similares já executadas.

49

c) Gráficos ou relações altura / vão como as ilustradas na figuras 3.1, 3.2 e na

tabela 3.2.

como as ilustr adas na figuras 3.1, 3.2 e na tabela 3.2. Figura 3.1 – Recomendações

Figura 3.1 – Recomendações para determinação da altura da treliça de banzos paralelos.

determinação da altura da treliça de banzos paralelos. Figura 3.2 – Recomendações para determin ação da

Figura 3.2 – Recomendações para determinação da altura da treliça triangular.

Estes gráficos trazem duas curvas que relacionam o vão com a altura da treliça,

estas curvas limitam o intervalo entre os valores máximos e mínimos recomendados para a

altura da treliça.

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Tabela 3.2 – Recomendações para determinação da altura da treliça

Treliça tipo trapezoidal Desenho Relações L L ≤ hc ≤ 10 7 L L ≤
Treliça tipo trapezoidal
Desenho
Relações
L
L
hc
10
7
L
L
ha
40
20
Treliça tipo triangular
Desenho
Relações
L
L ≤
hc
8
6
Treliça de banzos paralelos
Desenho
Relações
L
L
hc
25
15

A altura da treliça segundo a relação exposta pela tabela 3.2 fica entre:

23

23 hc

25 15

pela tabela 3.2 fica entre: 23 2 3 ≤ hc ≤ 25 15 0,92. m ≤