CURSO DE ESPECILIZACIN EN MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD

ESTRATEGAS DEL MANTENIMIENTO MODERNO

TRABAJO GRUPAL 1, TRABAJO GRUPAL 2, TRABAJO APLICATIVO GRUPAL FINAL (GRUPAL)

Integrantes:

Mendoza, Victor Tovar, Eddy Reynaga , Carl-Oscar Montes, Marcos Pastor, Javier

Profesor: Ing. Augusto Ayesta Castro

Fecha: Lima, 02/06/2013

Curso de Especializacin 2013-I TRABAJO GRUPAL #1 1) Enumere los principales activos, indicando su capacidad nominal y horas programadas de uso anual. Horas Programadas(Anual) 8476 7488 6240

Activo Filtro Andritz Filtro US Balanza de Reactivos

Capacidad Nominal 1400 L 4000 L 20 Kg

2) Escoja 2 activos diferentes y describa: Condiciones de operacin tpicas. Parmetros de aplicacin. Reportes asociados. FILTRO ANDRITZ: Parmetros: a) Nivel de Tanque de alimentacin b) Presin de filtro c) Corriente de gusano transportador Condiciones a) 75%< Nivel < 85% b) 6bar<Presin c) Corrientes: 12

FILTRO US: Parmetros: a) Nivel de Tanque de alimentacin b) Apertura de vlvula de descarga c) Flujo de Salida Condiciones a) 65%< Nivel < 80% b) Apertura de vlvula de descarga segn nivel de tanque c) 80 m3/h < Flujo

Curso de Especializacin 2013-I TRABAJO GRUPAL #2 1) Realizar un resumen de no ms de 4 hojas de PMO (Puede consultar las lecturas del material entregado por el profesor)

OPTIMIZACIN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PMO

Ciclo del Mantenimiento Reactivo. El mantenimiento contribuye al mejoramiento continuo de la empresa sin embargo se presentan desafos como los recursos insuficientes, y a pesar de ello se busca mejorar la confiabilidad de los equipos, maquinas e instalaciones. Los recursos se agotan en solucionar fallas y esto lesiona el mantenimiento preventivo (mantenimiento apaga incendios) Ciclo Vicioso de Mantenimiento Reactivo

Gracias a lo anterior, las organizaciones entran en el Ciclo Vicioso de Mantenimiento Reactivo (ver Fig 1), esto genera un dilema para el mejoramiento de la productividad, ya que por ms que la planeacin y la programacin sean perfectas, no ayudaran a mejorar un programa de mantenimiento que por s mismo es ineficiente. Cmo trabajar con un programa 50% til y 50% intil con la esperanza de alcanzar el 100% de cumplimiento? Los estudios indican que se debe implementar un proceso que: 1. Pueda definir la mezcla apropiada entre mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. 2. Pueda generar un programa de mantenimiento en donde las tareas y sus frecuencias sean slidas y aporten valor agregado. 3. Ofrezca diferentes opciones para la minimizacin o eliminacin de fallas.

Curso de Especializacin 2013-I La recomendacin, para implementar todas las estrategias es asegurar que las decisiones se toman basadas en un anlisis de RCM, realizado en la fase de diseo de una planta nueva y para la planta en funcionamiento, PMO es el medio para racionalizar todo el Mantenimiento Preventivo (PM) y as asegurar que existe valor agregado y es costo efectivo para la organizacin. Qu es el PMO? Es un proceso que se basa en los principios de RCM (Reliability Centered Maintenance Mantenimiento centrado en la confiabilidad) para racionalizar los programas existente de mantenimiento, historial de fallas y otra informacin tcnica y eliminar defectos. Inicia con: El programa de mantenimiento existentes para los activos en uso o Un programa de mantenimiento para equipos similares operando en otras plantas.

Anlisis Estadstico de Confiabilidad. Determinan las acciones efectivas de mantenimiento y sus frecuencias adecuadas para cualquier activo fsico Buscan tareas de mantenimiento por condicin en cambio de por overhaul Consideran modificaciones cuando el mantenimiento preventivo no es apropiado. Son procesos auditables en su totalidad Los dos procesos dan como resultado del mismo programa de mantenimiento

Optimizacin de la Programacin y Costos de PM. Algunas tareas estn duplicadas Muchas tareas son intrusivas o basadas en tiempo mientras que deberan ser basadas en condicin Algunas tareas no son efectivas Tareas muy frecuentes o muy tarde Existen fallas prevenibles que requieren rutinas de PM o eliminacin de defectos No hay seguimiento a la razones por las cuales

Curso de Especializacin 2013-I

ANALISIS DE COSTO RAPIDEZ Y BENEFICIOS

METODOLOGIA - JUSTIFICACION PMO RCM

Etapas de Implementacin del PMO. El proceso PMO comprende nueve pasos Paso 1 Recopilacin de tareas Paso 2 Anlisis del modo de falla (FMA) Paso 3 Racionalizacin y Revisin del FMA Paso 4 Anlisis funcional Paso 5 Evaluacin de consecuencias Paso 6 Recopilacin de tareas Paso 7 Revisin y agrupacin Paso 8 Aprobacin e implementacin Paso 9 Programa dinmico 5

Curso de Especializacin 2013-I Beneficios Reales del Sistema. La fiabilidad de los activos aprovecharse al mximo, por lo tanto, reducir al mnimo el tiempo de inactividad y, por tanto, mayor capacidad de produccin. Normalmente, el mantenimiento relacionado con el tiempo de inactividad se reduce a la mitad el plazo de seis a ocho meses de comenzar. Maximizar la eficacia del personal de mantenimiento. En proyectos anteriores, el personal de mantenimiento se han convertido en al menos un 20% ms eficaz y ms productivo que el sitio se vuelve ms activo en sus esfuerzos. Maximizada la eficacia y el retorno de la inversin en un CMMS. Los gastos de mantenimiento mnimo. Los costos de mantenimiento se reduzcan al mnimo, pero no a expensas de la produccin de tiempo-aire (donde comercialmente justificado). Personal motivado que tienen los conocimientos, procesos y herramientas para mejorar continuamente la fiabilidad de los equipos. Todo el personal est entrenado en el uso de criterios de seleccin RCM tarea por la norma SAE. Un negocio amplio y coherente enfoque estructurado para el anlisis de tareas de mantenimiento y de seleccin. Un documentado y defendible (a una lgica estndar SAE decisin) los medios de justificacin para cada tarea de mantenimiento o variacin de proveedor y / o recomendaciones del OEM. Mejorar la seguridad y el desempeo ambiental BENEFICIO ENFOQUE CONFIABILIDAD HUMANA

Curso de Especializacin 2013-I

TRABAJO APLICATIVO GRUPAL FINAL El trabajo aplicativo final grupal consistir en: 1) Estimar la relacin de mantenimiento para uno de los activos (Hrs-H de Mano de Obra Directa de Mantenimiento por Hr-Mquina). 2) Proponer un organigrama para aplicar el modelo de integracin de las estrategias sugerido. 3) Realizar un diagrama simple de los procesos de alto nivel del sistema de mantenimiento, indicando la relacin entre ellos (similar al explicado en clase) y cmo afectar a la reduccin de costos totale0s. 4) Proponer 8 indicadores que permitan evaluar el sistema de mantenimiento. De un ejemplo sencillo del uso del indicador. RESOLUCIN: 1) El activo escogido es toda la lnea de produccin paalera demoninada PI-8. Se han analizado los tiempos por tareas de mantenimiento tanto elctricas como mecnicas para realizarle una comparacin del total de horas programas de la lnea, esta data tiene como tiempo de anlisis desde comienzos de ao hasta el 29 de Mayo.

Curso de Especializacin 2013-I

2) El organigrama propuesto es el siguiente:

Jefe de Mantenimiento

Supervisor de Mantenimiento Mecnico

Supervisor de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin

Ingeniero de Confiabilidad

Planificador Senior de Mantenimiento

Lider de Taller Mecnico

Lider de Taller Elctricio e Instrumentacin

Asistente de Confiabilidad

Programador de Lnea 1

Mecnicos de Mantenimiento Preventio (4)

Elctricos de Mantenimiento Preventio (4)

Programador de Lnea 2

Mecnicos de Mantenimiento Correctivo (6)

Mecnicos de Mantenimiento Correctivo (4)

Programador de Lnea 3

Analistas de Monitoreo Vibracional y Lubricacin (2)

Analista de Monitoreo Termogrfico y Anlisis de Corriente (1)

Mecnicos Soporte Mantenimiento Preventivo Terceros (6)

Mecnicos Soporte Mantenimiento Preventivo Terceros (4)

Tercerizacin de Trabajos de Mecanizado

3) Se realiza el diagrama de procesos del sistema de mantenimiento.

REPARACIN EN CAMPO

Mquina Parada

Inspeccin Predictiva Mecnica y Elctrica

Inspeccin de Mquina por Operadores

Generacin de Solicitudes de Mantenimiento

Verificacin de Solicitudes por Supervisor Produccin

PRODUCCIN

Mquina Operativa

SI Verificacin Conforme?

NO

Correccin Inmediata? SI

NO

Verificacin de Pendientes y Cierre de OTs

Generacin de Tareas de Mantenimiento Programados

Revisin de los recursos y disponibilidad de equipo

Creacin de plan de mantenimiento inicial

Reunin antes del mantenimiento

PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN

Ejecucin del Mantenimiento Correctivo

Entrega de OTs, Revisin y Actualizacin de Planes

Programacin de Tareas de Mantenimiento

Cambia el status de las ordenes, impresin y distribucin

Creacin del Plan de Mantenimiento Final

Asignacin de Prioridades de Mantenimiento

EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO

SI
REA DE CONFIABILIDAD

Anlisis de Causa Raz de Problemas Crticos y Plan de Accin

Ejecucin del Mantenimiento Programado

Supervisin y Reuniones de Mantenimiento Durante Ejecucin

Fin del Mantenimiento y Pruebas de Funcionamiento del Equipo

NO Conforme?

SI

Curso de Especializacin 2013-I La relacin de cada rea se inicia con la falla del equipo detectado por personal de produccin quien es el cliente dentro de las reas del proceso y es mantenimiento quien tiene que dar solucin al problema. Luego existen tareas programadas que se analizan para ser convertidas como solicitudes de intervencin (inspecciones y pendientes) y tareas con frecuencia definidas como preventivas realizando con anterioridad una planificacin y programacin efectiva para aumentar la efectividad de los trabajos. Para esto adems se cierra el crculo con un rea de confiabilidad que analiza los problemas crticos que vienen siendo perjudiciales para el proceso y que no se pueden dar solucin por su complejidad. La reduccin de los costos est enfocado a un trabajo de calidad del mantenimiento, teniendo el rea estructurada eficazmente con una deteccin de backlogs con inspecciones tanto de personal de produccin y tcnicos predictivos, un reas de planificacin y programacin que reduzca los tiempos de las paradas programadas por mantenimiento, realizando las tareas con eficacia y efectividad, as mismo eliminando errores y fallas repetitivas en equipos de planta gracias al reas de ingenieras de confiabilidad, dan como resultado la disminucin de paradas de equipos y por ende el aumento de disponibilidad en planta que conlleva a mayores ventas de produccin y a una mayor ganancia para la empresa. 4) La gestin de mantenimiento cuenta con muchos indicadores con los que se puede trabajar, evaluando la viabilidad y factibilidad de implementacin se proponen los siguiente 8: INDICADOR Confiabilidad de Mquina MTBS MTTR MR % de cumplimiento del tiempo del mtto programado % de cumplimiento de tareas programadas Cantidad de Correctivos vs Cantidad de intervenciones totales TOP 3 de Perdidas Clculo por paretos del TOP 3 de prdidas 10 CLCULO DEL INDICADOR

Curso de Especializacin 2013-I

Ejemplo de uso de uso de indicadores: a) b) c) d) e) f) g) h) Solucin MTBS = 120/20 = 6 horas MTTR = 10/20 = 0.5 horas. Confiabilidad= MR=20/120=16.6% % de cumplimiento de tareas programadas = 40 / 45 = 88% % de cumplimiento en tiempo=2 / 4= 50% (Buen0) % de intervenciones correctivas vs totales = 2/20=10% 6/6.5= 92.3% Tiempo Operacin: 120 horas. Cantidad de fallas: 20 Tiempo de Intervenciones: 10horas Cantidad de Correctivas: 2 Tareas ejecutadas del ltimo mantenimiento :40 Tareas pendiente : 5 Tiempo del ltimo mantenimiento programado : 2 horas Tiempo programado: 4 horas

11