Introduccin al control de procesos Introduccin: Para estudiar el tema de control de procesos industriales con eficacia, usted debe primero

obtener una comprensin general de sus principios bsicos. Para presentar estos principios de control de forma clara y concisa, se utiliza una aproximacin intuitiva al control del proceso. En primer lugar, sin embargo, se presentan algunas definiciones y conceptos bsicos de control de procesos. Definicin de control de procesos Las operaciones que estn asociadas con el control del proceso siempre han existido en la naturaleza. Tal control de proceso natural se puede definir como cualquier operacin que regula alguna caracterstica fsica interna que es importante para un organismo vivo. Ejemplos de regulacin natural en los seres humanos se encuentran la temperatura corporal, la presin arterial y la frecuencia cardaca. El control de proceso automtico trmino entr en uso amplio cuando la gente aprendi a adaptar los procedimientos de regulacin automtica para la fabricacin de productos o material de proceso ms eficiente. Tales procedimientos se llaman automtica porque no se necesita la intervencin humana (manual) para regularlos. Todos los sistemas de proceso consiste en tres factores principales o los trminos: las variables manipuladas, disturbios, y las variables controladas (Figura 1-1). Variables manipuladas tpicos son la posicin de la vlvula, velocidad del motor, posicin de la compuerta, o paso de las palas. Las variables controladas son aquellas condiciones-tales como la temperatura, nivel, posicin, presin, pH, densidad, contenido de humedad, peso y velocidad que se deben mantener en un cierto valor deseado. Para cada variable controlada no es una variable manipulada asociada. El sistema de control debe ajustar las variables manipuladas por lo que el valor deseado o "punto de ajuste" de la variable controlada se mantiene a pesar de las perturbaciones.

Perturbaciones entran o afectan el proceso y tienden a conducir las variables controladas fuera de su valor deseado o establezca set point. Alteraciones tpicas incluyen cambios en la temperatura ambiente, la demanda para el producto o en el suministro de materias primas para. El sistema de control debe ajustar la variable manipulada de modo que el valor del punto de ajuste o set point de la variable controlada se mantiene a pesar de los disturbios. Si se cambia el set point, la cantidad manipulada debe cambiarse para ajustar la variable controlada en su nuevo valor deseado. Para cada variable controlada el operador del sistema de control selecciona una variable de ajuste que se puede combinar con la variable controlada. A menudo, la eleccin es obvia, tales como manipular el flujo de combustible a un horno de hogar para controlar la temperatura de la casa. A veces la eleccin no es tan obvia y slo puede ser determinada por alguien que entienda el proceso bajo control. El emparejamiento de las variables manipuladas y controladas se lleva a cabo como parte del proceso de diseo. Elementos de un Sistema de Control de Procesos Figura 1-2 ilustra los elementos esenciales de un sistema de control de procesos. En el sistema que se muestra, un transmisor de nivel (LT), un controlador de nivel (LC), y una vlvula de control (LV) se utilizan para controlar el nivel de lquido en un tanque de proceso. El propsito de este sistema de control es mantener el nivel de lquido en algn altura prescrita (H) por encima de la parte inferior del tanque. Se supone que la tasa de flujo en el tanque es al azar. El transmisor de nivel es un dispositivo que mide el nivel de lquido en el tanque y la convierte en una seal de medicin til, que se enva a un controlador de nivel. El controlador de nivel evala la medicin, lo compara con un punto de ajuste deseado (SP), y produce una serie de acciones correctivas que se envan a la vlvula de control. La vlvula controla el flujo de fluido en el tubo de salida para mantener un nivel en el tanque.

Por lo tanto, un sistema de control de proceso se compone de cuatro elementos esenciales: el proceso, la medicin, evaluacin y control. Un diagrama de bloques de estos elementos se muestra en la Figura 1-3. El diagrama tambin muestra las perturbaciones que entran o afectan el proceso. Si no hubiera perturbaciones al proceso, no habra necesidad del sistema de control. La figura 1-3 muestra tambin la entrada y la salida del proceso y el punto de ajuste utilizado para el control.

Proceso En general, un proceso consiste en un conjunto de equipos y material que se relaciona con alguna operacin de fabricacin o secuencia. En el ejemplo presentado en la Figura 1-2, el proceso cuyo nivel de lquido se coloca bajo control incluye componentes tales como un tanque, el lquido en el tanque, el flujo de lquido dentro y fuera del tanque, y las tuberas de entrada y de salida. Cualquier proceso dado puede involucrar muchas variables dinmicas, y puede ser deseable para controlar todos ellos. En la mayora de los casos, sin embargo, el control de una nica variable ser suficiente para controlar el proceso dentro de lmites aceptables. Ocasionalmente se encuentra un proceso multivariable en el cual muchas variables, algunas relacionadas entre s, requieren de una regulacin. Medicin Para controlar una variable dinmica en un proceso, debe tener informacin sobre la entidad o variable en s. Esta informacin se obtiene mediante la medicin de la variable. Medicin se refiere a la conversin de la variable de proceso en una seal analgica o digital que puede ser utilizado por el sistema de control. El dispositivo que realiza la medicin inicial se denomina un sensor o instrumento. Las medidas tpicas son la presin, nivel, temperatura, flujo, posicin y velocidad. El resultado de cualquier medicin es la conversin de una variable dinmica en alguna informacin proporcional que es requerido por los otros elementos en el circuito de control de proceso o secuencia. Evaluacin En la etapa de evaluacin de la secuencia de control de proceso, se examina el valor de la medicin, en comparacin con el valor deseado o punto de ajuste, y se determina la cantidad de la accin correctiva necesaria para mantener un control adecuado. Un dispositivo llamado un controlador lleva a cabo esta evaluacin. El controlador puede ser un mecanismo neumtico, electrnico o mecnico montado en un panel de control o en el equipo de proceso. Tambin puede ser parte de un sistema de control por ordenador, en cuyo caso la funcin de control se lleva a cabo por el software.

Control El elemento de control en un circuito de control es el dispositivo que ejerce una influencia directa sobre el proceso o secuencia de fabricacin. Este elemento de control final acepta una entrada desde el controlador y la transforma en alguna operacin proporcional que se realiza en el proceso. En la mayora de los casos, este elemento de control final ser una vlvula de control que ajusta el flujo de fluido en un proceso. Los dispositivos tales como motores elctricos, bombas, y amortiguadores tambin se utilizan como elementos de control.

Proceso e Instrumentacin Dibujos En el campo de la medicin y de control, se utiliza un conjunto estndar de smbolos para preparar dibujos de los sistemas y procesos de control. Los smbolos que se utilizan en estos dibujos se basan en los ISA-5.1-1984 (R1992) Smbolos de Instrumentacin y de identificacin estndar, que fue desarrollado por ISA. Una aplicacin tpica de esta norma ser de proceso y diagramas de instrumentacin (P & ID), que muestran la interconexin de los equipos de proceso y los instrumentos utilizados para controlar el proceso. Una parte de un P & ID tpica se muestra en la Figura 1-4. En P & IDs estndar, las lneas de flujo del proceso, como fluido de proceso y vapor, se indican con lneas slidas ms pesadas que las lneas que se utilizan para representar el instrumento. Las lneas de seal de instrumentos utilizan marcas especiales para indicar si la seal es neumtica, elctrica, hidrulica, y as sucesivamente. Tabla A-1 en el Apndice A se enumeran los smbolos de lnea de instrumentos que se utilizan en P & IDs y otros dibujos de instrumentacin y control. En la figura 14, se utilizan dos tipos de seales de instrumentos: lneas rayadas dobles denotan las seales neumticas a la vlvula de control de vapor y la vlvula de control de flujo de salida del proceso, y una lnea discontinua se utiliza para las lneas de control elctricas entre diversos instrumentos . En las aplicaciones de control de procesos, seales neumticas son casi siempre 3 a 15 psi (es decir, libras por pulgada cuadrada, presin manomtrica), y las seales elctricas son normalmente de 4 a 20 mA (miliamperios) DC (corriente continua). Un smbolo de globo con una carta adjunta y el nmero de cdigo se utiliza para representar la instrumentacin asociada con el bucle de control de proceso. Esta combinacin de letras y nmero se denomina identificacin del instrumento o nmero de etiqueta de instrumento.

La primera letra del nmero de la etiqueta normalmente se elige de modo que indica la magnitud de medida del bucle de control. En la muestra P & ID se muestra en la Figura 1-4, T es la primera letra en el nmero de la etiqueta que se utiliza para los instrumentos en el lazo de control de temperatura. Las letras sucesivas se utilizan para representar una lectura o una funcin pasiva o una funcin de salida, o la carta se pueden utilizar como un modificador. Por ejemplo, el globo en la Figura 1-4 marcado TE representa un elemento de temperatura y que marcada TIC es un controlador de temperatura-que indica. La lnea a travs del centro del globo TIC smbolo indica que el controlador est montado en la parte frontal de un panel de control principal. Ninguna lnea indica un instrumento de campo montado, y dos lneas significa que el equipo est montado en un panel local o campo-montado. Las lneas discontinuas indican que el instrumento est montado en el interior del panel. Normalmente, se utilizan secuencias de nmeros de tres o cuatro dgitos para identificar cada lazo. En nuestro ejemplo de proceso (Figura 1-4), se utilizaron los nmeros de lazo 100 y 101. Procesos ms pequeos utilizan los nmeros de lazo de tres dgitos; procesos ms amplios o plantas de fabricacin complejos pueden requerir cuatro o ms dgitos para identificar todos los lazos de control.

Marcas especiales o grficos se utilizan para representar los equipos e instrumentos de proceso. Por ejemplo, en nuestro ejemplo de P & ID en la Figura 1-4, dos lneas paralelas representan la placa de orificios que se utiliza para detectar el flujo de descarga del calentador del proceso. Las dos vlvulas de control en la figura tambin utilizan un smbolo especial. Vase el Apndice A para una discusin ms detallada de los smbolos de instrumentacin y procesos que se utilizan en P & ID. Requisitos generales de un Sistema de Control El requisito principal de un sistema de control es que sea razonablemente estable. En otras palabras, su velocidad de respuesta debe ser bastante rpido, y esta respuesta debe mostrar amortiguacin razonable. Un sistema de control tambin debe ser capaz de reducir el error del sistema a cero o a un valor cercano a cero. Error del sistema El error del sistema es la diferencia entre el valor del Punto de Ajuste variable controlada y el valor de la variable de proceso mantenido por el sistema. El error del sistema se expresa en forma de ecuacin por el texto siguiente: ( ) Dnde: ( ) ( ) ( ) Respuesta del sistema El propsito principal de un circuito de control es de mantener una cierta variable de proceso dinmico (presin, flujo, temperatura, nivel, etc.) en un punto de funcionamiento prescrito o punto de ajuste. La respuesta del sistema es la capacidad de un circuito de control para recuperarse de una perturbacin que provoca un cambio en la variable de proceso controlado. Hay dos tipos generales de buena respuesta: subamortiguado (respuesta cclica) y amortiguados. La Figura 1-5 muestra una respuesta subamortiguado o cclica de un sistema en el que la variable de proceso oscila alrededor del punto de ajuste despus de una perturbacin del proceso. La lnea de respuesta ondulado se muestra en la figura representa una respuesta aceptable si la alteracin del proceso o cambio de punto de ajuste es grande, pero no va a ser una respuesta aceptable si el cambio del punto de ajuste es pequeo. La figura 1-6 muestra una respuesta amortiguada en el que el sistema de control es capaz de llevar la variable de proceso de nuevo al punto de funcionamiento sin oscilaciones. ( ) ( ) ( ) ( )

Control Criterio de Diseo Loop Se emplean muchos criterios para evaluar la respuesta de lazo de control de proceso a un cambio de entrada. El ms comn de estos incluyen el tiempo de asentamiento, el mximo error, error de desplazamiento, y el rea de error (Figura 1-7).

Cuando hay una alteracin proceso o un cambio en el punto de ajuste, el tiempo de sedimentacin se define como el tiempo del lazo de control proceso necesita para llevar la variable de proceso de vuelta a dentro de un margen de error. El error mximo es simplemente la desviacin mxima permisible de la variable dinmica. La mayora de los lazos de control tienen ciertas cualidades lineales y no lineales inherentes que impiden que el sistema de devolucin de la variable de proceso al punto de ajuste despus de un cambio de sistema. Esta condicin generalmente se llama error de desplazamiento y se discutir ms adelante en este captulo. El rea de error se define como el rea entre la curva de respuesta y la lnea del punto de ajuste como se muestra por el rea sombreada en la Figura 1-7. Estos cuatro criterios de evaluacin son las medidas generales de comportamiento lazo de control que se utilizan para determinar la adecuacin de la capacidad del de lazo para realizar alguna funcin deseada. Sin embargo, tal vez la mejor manera de obtener una comprensin ms clara de control de proceso es tomar un enfoque intuitivo. Aproximacin intuitiva a Conceptos de Control de proceso La prctica del control del proceso surgi mucho antes de que se desarrollaran la teora o mtodos analticos subyacentes. Los procesos y los controladores fueron diseados utilizando mtodos empricos que se basaban en la intuicin ("sentir") y la experiencia extensa proceso. La mayor parte del razonamiento implicado era no matemtico. Este enfoque fue el juicio no cientfico y error, pero era un mtodo de control exitoso. Considere, por ejemplo, un operador que mira en un horno de procesamiento de metal para determinar si el producto se termin. l o ella utiliza el color de la llama, la cantidad de humo, y el tiempo de proceso para hacer este juicio. De igual manera los primeros mtodos se desarrollaron, la mayor parte de los conceptos de control y equipos utilizados en la actualidad. Slo ms tarde las teoras y tcnicas matemticas surgen para explicar cmo y por qu los sistemas respondieron como lo hicieron.

En esta seccin, vamos a abordar el estudio de los fundamentos de control de la misma manera que el control de los conocimientos desarrollados-es decir, a travs de un procedimiento paso a paso partiendo de control manual y pasar a control automtico. Supongamos que tenemos un proceso como el que se muestra en la Figura 1-8. Una fuente de lquido de alimentacin fluye hacia un tanque a una velocidad que vara de alguna otra parte de una planta de proceso. Este lquido debe ser calentado para que emerja a una temperatura deseada, Td, como un lquido caliente. Para lograr esto, el agua caliente, que est disponible de otra parte de la planta, fluye a travs de serpentines del intercambiador de calor en el tanque. Al controlar el flujo de agua caliente, se puede obtener la temperatura deseada, Td. Un requisito de proceso adicional es que el nivel del tanque no debe ni desbordar ni caer tan bajo ya que expone a las bobinas del calentador.

La temperatura se mide en el tanque, y un transmisor de temperatura (TT-1) convierte la seal en una seal de 4-20 mA de corriente directa (DC) para accionar un indicador de temperatura (TI-1) montado cerca de la vlvula de entrada de agua caliente. Del mismo modo, un indicador de nivel (LI-2) est montado dentro de la visin del operador de la vlvula de salida de alimentacin caliente (HV-2). Supongamos que un operador de proceso tiene la tarea de mantener la temperatura, T, cerca de la temperatura deseada, Td, mientras se asegura el tanque no se desborde o el nivel baje mucho. La cuestin es cmo el operador enfrente a esta tarea durante un perodo de tiempo. l o ella podra ajustar manualmente la vlvula de entrada de agua caliente (HV-1) para mantener la

temperatura y, ocasionalmente, ajustar la vlvula de salida (HV-2) para mantener el nivel correcto en el tanque. El operador podra enfrentar varios problemas, sin embargo. Ambos indicadores tendran que estar dentro de la visin del operador, y las vlvulas manuales tendran que estar cerca del operador y fcil de ajustar. Control de encendido/apagado Para hacer el trabajo del operador, supongamos que instalamos electrovlvulas (vlvulas de solenoide) accionadas elctricamente en lugar de las vlvulas manuales, como se muestra en la Figura 1-9. Tambin la posibilidad de instalar dos interruptores de mano (HS-1 y HS-2) por lo que las electrovlvulas (vlvulas de solenoide) se puede operar desde un lugar comn. Las vlvulas pueden asumir dos estados, ya sea totalmente abierto (on) o completamente cerrada (off). Este tipo de control se denomina de dos posiciones control de encendido o apagado.

Supongamos por un momento que el nivel se mantiene estable y que la principal preocupacin es el control de la temperatura. El operador ha sido informado para mantener la temperatura del fluido en el depsito a 100 F. l o ella compara la lectura del indicador de temperatura con el punto de ajuste seleccionado de 100 F. El operador cierra la vlvula de agua caliente cuando la temperatura del fluido en el depsito sube por encima del punto de referencia (figura 1-10). Debido al tiempo muerto en el proceso y los rezagos de la temperatura seguir aumentando antes de revertir y avanzar hacia el punto de referencia. Cuando la temperatura cae por debajo de 100 F, el operador abre la vlvula de agua caliente. Una vez ms, el tiempo muerto y retrasos en el

proceso crean un retraso antes de que la temperatura comience a subir. A su paso por el punto de referencia, el operador cierra de nuevo la llave del agua caliente, y el ciclo se repite. Este ciclo es normal para un sistema de control que utiliza el control de encendido / apagado. Esta limitacin existe porque es imposible para el operador controlar el proceso exactamente con slo dos opciones. Este tipo de encendido / apagado de control se puede expresar matemticamente de la siguiente manera: ( )