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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY

MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ANLISE DA USINAGEM DE ROSCAS POR INTERPOLAO HELICOIDAL NO FERRO FUNDIDO VERMICULAR

Rodrigo Avancini Bretas

Joinville 2009

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY

MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ANLISE DA USINAGEM DE ROSCAS POR INTERPOLAO HELICOIDAL NO FERRO FUNDIDO VERMICULAR


Dissertao apresentada ao Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica do Instituto Superior Tupy, como requisito para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica. Orientador: Prof. Dr. Adilson Jos de Oliveira

Rodrigo Avancini Bretas

Joinville 2009

ANLISE DA USINAGEM DE ROSCAS POR INTERPOLAO HELICOIDAL NO FERRO FUNDIDO VERMICULAR

Rodrigo Avancini Bretas

Banca examinadora constituda pelos Professores:

______________________________________________ Prof. Dr. Adilson Jos de Oliveira (Orientador) Instituto Superior Tupy

_______________________________________________ Prof. Dr. Ulisses Borges Souto Instituto Superior Tupy

________________________________________________ Prof. Dr. Aldo Braghini Jnior Universidade Tecnolgica Federal do Paran (UTFPR)

Dedicatria

Este trabalho dedicado aos meus pais Antnio Carlos e Marlene pelo incentivo, apoio e ensinamentos sobre a vida, e minha esposa Sandra pela compreenso, pacincia e amor incondicional.

Agradecimentos

Ao professor, orientador e amigo Adilson Jos de Oliveira pelos ensinamentos, fundamentao terica e principalmente pacincia. Aos laboratoristas Leandro e Wagner pelo apoio em todos os momentos durante os experimentos. A professora Salete pelos ensinamentos durante o mestrado. As empresas Schulz e WEG pelo incentivo durante o todo o curso e o desenvolvimento desta pesquisa. Aos amigos Fernando (ISCAR) e Aldo (OSG) pelas incansveis conversas sobre este trabalho. A todos que direta ou indiretamente contriburam para a concluso deste trabalho.

Resumo

BRETAS, Rodrigo Avancini, Anlise da usinagem de roscas por interpolao helicoidal no ferro fundido vermicular, Joinville,: Sociedade Educacional de Santa Catarina, Instituto Superior Tupy, 2009. 75 p. Dissertao (Mestrado) O ferro fundido vermicular apresenta propriedades mecnicas prximas ao do ferro fundido nodular, mas condutividade e expanso trmica similar ao do ferro fundido cinzento. Em funo destas propriedades, na indstria automotiva, o ferro fundido vermicular amplamente utilizado em blocos de motores, cabeotes e coletores de exausto. Contudo, o ferro fundido vermicular demonstra uma maior dificuldade de usinagem quando comparado ao cinzento, o que agravado em operaes de roscamento. Existem diferentes ferramentas para usinagem de roscas, tais como machos rgidos, fresas de interpolao e pastilhas de torneamento. Machos rgidos so as principais ferramentas utilizadas na indstria. Entretanto, com a utilizao destas ferramentas, a velocidade de corte limitada pela necessidade de sincronismo entre a rotao e a velocidade de avano. Uma alternativa a utilizao de machos rgidos o fresamento de roscas por interpolao helicoidal. Dois tipos de ferramentas com insertos intercambiveis de metal duro so alternativas: mltiplas arestas e de aresta nica. O objetivo desta pesquisa determinar o desempenho de cada tipo de ferramenta na usinagem de roscas no ferro fundido vermicular. Os resultados demonstram que maior vida alcanada com ferramentas de mltiplas arestas e que o lascamento a principal avaria que determina o fim de vida da ferramenta.

Palavras-chave: ferro fundido vermicular, roscamento, metal duro, vida de ferramenta, desgaste.

Abstract

BRETAS, Rodrigo Avancini, Analysis of thread mill using helical interpolation in compacted graphite iron, Joinville,: Society Education of Santa Catarina, Institute Superior Tupy, 2009. 75 p. Dissertation (Masters)

The compacted graphite iron shows mechanical properties similar to ductile iron, but thermal conductivity and expansion close to gray iron. Based on these properties, in the automotive industry, the compacted graphite iron is used in cylinder block, cylinder head and exhaust manifold. However, compacted graphite iron has lower machinability when compared to gray iron, which is critical in threading operation. In machining of threads, there are different tools to carry out the process like tap, thread mill and thread turning inserts. Tap is the most widely used tools employed in industry. However, cutting speed using these tools is limited by required synchronism between tool speed rotation and feed velocity. An alternative to use tap tools is thread mill using helical interpolation. Two types of cemented carbide tools with indexable inserts are options: with single cutting edge and with multiple cutting edges. The objective of this work is to determinate the performance in terms of tool life, tool wear and cutting force of each thread mill in the machining of compacted graphite iron. The results demonstrated that the longer tool life was achieved using thread mill with multiple cutting edges and the cutting edge chipping was the main tool failure mode in both tools. Keywords: compacted graphite iron, threading, cemented carbide tool, tool life, tool wear.

Sumrio
1. Introduo ..................................................................................................................... 1 2. Reviso Bibliogrfica .................................................................................................... 3 2.1. Ferro fundido vermicular (Compacted Graphite Iron) ........................................... 3 2.1.1. Microestrutura ................................................................................................. 4 2.1.2. Mtodo de fabricao do CGI ......................................................................... 5 2.1.3. Influncia da forma da grafita na usinagem .................................................... 7 2.1.4. Influncia da matriz......................................................................................... 8 2.1.5. Efeito das incluses na usinagem .................................................................... 9 2.2. Usinabilidade do ferro fundido vermicular .......................................................... 13 2.3. Roscas .................................................................................................................. 15 2.4. Processos de manufatura de roscas ...................................................................... 17 2.4.1. Processo de roscamento com macho de corte ............................................... 19 2.4.2. Processo de roscamento com fresa mltipla aresta ....................................... 23 2.4.3. Processo de roscamento com fresa nico corte ............................................. 29 3. Procedimentos Experimentais ..................................................................................... 31 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 Introduo ......................................................................................................... 31 Mquina-ferramenta ......................................................................................... 31 Ferramentas, porta-ferramentas e mandril ........................................................ 32 Material usinado ............................................................................................... 34 Avaliao do processo ...................................................................................... 37 Ensaios de Fora de usinagem .......................................................................... 39 Procedimentos experimentais ........................................................................... 40

ii 3.8 4 Planejamento experimental............................................................................... 41

Resultados e Discusses ........................................................................................... 43 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Vida de ferramenta ........................................................................................... 43 Vida de ferramenta x Custo-benefcio .............................................................. 47 Vantagens das ferramentas quando comparado aos machos rgidos ................ 48 Desgaste e avarias de ferramentas .................................................................... 49 Esforos de corte .............................................................................................. 57

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Concluses e sugestes para trabalhos futuros ......................................................... 69 Referncias Bibliogrficas ........................................................................................ 70

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Lista de Figuras
Figura 1 Grafita lamelar, nodular e vermicular (adaptado de COLPAERT, 2008)________ 4 Figura 2 Concentrao de magnsio nos ferros fundidos. Transio abrupta entre o cinzento e o vermicular (DAWSON, 1999) __________________________________________ 6 Figura 3 (a) Propagao de trincas na grafita lamelar (ferro fundido cinzento), (b) propagao de trincas na grafita compacta (ferro fundido vermicular) (GEORGIOU, 2002 apud ANDRADE, 2005) _____________________________________________ 7 Figura 4 Influncia da forma da grafita na vida da ferramenta no torneamento com PCBN (vc = 800 m/min) (DAWSON et al. 2001) ____________________________________ 8 Figura 5 Reduo da vida de brocas HSS com o aumento da quantidade de Fe3C na fase de perlita (MOCELLIN et al. 2004) ___________________________________________ 9 Figura 6 (a) Presena de MnS2 como camada protetora da ferramenta na usinagem do ferro fundido cinzento; (b) ausncia de camada de MnS na usinagem do ferro fundido vermicular (ABELE, SAHM e SCHULZ, 2002) ______________________________ 10 Figura 7 Incluses de carbonitreto de titnio (GEORGIOU, 2001) __________________ 11 Figura 8 Vida da ferramenta em funo do teor de titnio no CGI (DAWSON et al. 2001) 12 Figura 9 Comparao de vida da ferramenta de MD na usinagem de ferro fundido cinzento e vermicular com o tempo de corte (BAGETTI, 2009) __________________________ 14 Figura 10- Comportamento do desgaste da ferramenta de metal duro no vermicular (BAGETTI, 2009) _____________________________________________________ 14 Figura 11 - Resultados de testes de fresamento em CGI (com baixa e alta proporo de perlita) e ferro fundido cinzento (Mocellin, 2002) _____________________________ 15 Figura 12 Perfil Bsico de uma rosca (OBERG, 2002) ____________________________ 16 Figura 13 Roscas laminada e usinada (adaptado de TITEX, 1999) __________________ 18 Figura 14 Imagem de rosca laminada / rosca usinada (AGAPIOU, 1994) _____________ 18 Figura 15 Principais processos de usinagem de roscas internas. (adaptado de FERRARESI, 1995) ________________________________________________________________ 19

iv Figura 16 - Detalhamento do roscamento interno com macho de corte (MOTA, 2006) ____ 20 Figura 17 - Comportamento durante o ciclo de roscamento movimentos de rotao e translao (adaptado de AHN et al. 2003) ___________________________________ 20 Figura 18 Efeito dos erros de sincronizao na rosca M3 (adaptado de AHN et al. 2003)_ 21 Figura 19 Sada de rosca interna (adaptado de ABNT NBR 5870, 1988)______________ 22 Figura 20 Ferramentas de fresamento de roscas (adaptado de Araujo et al., 2004) ______ 23 Figura 21 - Fabricao de roscas atravs do processo de fresamento (adaptado de SMITH, 2008). _______________________________________________________________ 24 Figura 22 Usinagem de rosca interna e externa com fresa por interpolao (SMITH, 2008) ____________________________________________________________________ 25 Figura 23 Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e roscar (adaptado de GRZESIK, 2008) ___________________________________________ 26 Figura 24 - Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e roscar (adaptado de GRZESIK, 2008) ___________________________________________ 27 Figura 25 Posicionamento da ferramenta de fresar roscas (SMITH, 2008) ____________ 28 Figura 26 Ferramenta de aresta nica (RICHTER, 2003) __________________________ 29 Figura 27 Interseco de roscas usinadas por ferramentas de aresta nica (RICHTER, 2003) ____________________________________________________________________ 30 Figura 28 - Centro de usinagem vertical Feeler FV-600 ____________________________ 32 Figura 29 Insertos e porta-ferramenta utilizados nos experimentos (adaptado de ISCAR, 2009) ________________________________________________________________ 33 Figura 30 Montagem das ferramentas e porta-ferramenta no mandril ________________ 34 Figura 31 - Dimensionamento dos corpos-de-prova utilizados nos ensaios _____________ 35 Figura 32 Microestrutura do ferro fundido vermicular ____________________________ 36 Figura 33 Rosca cortada no centro para verificar interferncia do calibrador __________ 38 Figura 34 Montagem do sistema de aquisio dos esforos de corte _________________ 39

v Figura 35 Sistema de fixao de corpos-de-prova nos experimentos _________________ 40 Figura 36 - Vida til em funo do tipo da ferramenta e velocidade de corte ____________ 43 Figura 37- Diagrama de pareto de influncia dos fatores na vida da ferramenta __________ 44 Figura 38 Presena de partculas duras na microestrutura do ferro fundido vermicular ___ 46 Figura 39 Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 85 m/min. ______ 50 Figura 40 - Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 100 m/min. _____ 53 Figura 41 Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min. _______ 54 Figura 42 Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min. _______ 55 Figura 43 - Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min._______ 56 Figura 44 - Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min. ______ 56 Figura 45 Orientao das componentes de fora em relao ao corpo-de-prova ________ 58 Figura 46 Foras medidas para ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min _________ 59 Figura 47 Instantes da primeira volta da ferramenta de aresta nica _________________ 60 Figura 48 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min (Detalhe A da Figura 46) _________________________________________ 61 Figura 49 Foras medidas para ferramenta de mltiplas arestas com vc = 85 m/min _____ 63 Figura 50 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de mltipla aresta com vc = 85 m/min (Detalhe A da Figura 49) ______________________________________ 64 Figura 51 Comparao entre ferramentas na componente z com vc = 85 m/min. ________ 65 Figura 52 Comparao de foras de corte simulado e experimentado (adaptado de ARAUJO et al., 2005). __________________________________________________________ 66 Figura 53 Comparativo de foras de usinagem entre ferramentas e velocidade de corte __ 67

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Lista de Tabelas
Tabela 1 Propriedades mecnicas dos ferros fundidos (SINTERCAST, 2001) ...................... 5 Tabela 2 - Composio qumica do material utilizado nos corpos-de-prova ........................... 37 Tabela 3 Dimenses do calibrador e da rosca (M16 x 1,5 mm classe 6H) ........................ 37 Tabela 4 - Variveis utilizadas no planejamento experimental ................................................ 42

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Lista de Equaes
Equao 1 - .....................................................................................................................67

1. Introduo
Uma grande parcela das falhas em componentes mecnicos pode ser atribuda fadiga do material, o que no causada pela insuficiente resistncia mecnica, mas sim pela iniciao de trincas devido falta de plasticidade, particularmente em elevadas temperaturas. No ferro fundido cinzento, normalmente o alongamento menor do que 1 %, o que em algumas aplicaes no suficiente. A substituio do ferro fundido cinzento por um material de maior resistncia mecnica, ductilidade e tenacidade, como o ferro fundido nodular nem sempre possvel em funo da pior fundibilidade, menor condutividade trmica e maior mdulo de elasticidade. Na maioria dos casos, o ferro fundido vermicular pode preencher o espao entre estes dois materiais. As propriedades mecnicas do ferro fundido vermicular so prximas s do ferro fundido nodular enquanto as propriedades fsicas (alongamento, condutividade trmica) e propriedades em elevadas temperaturas (fadiga trmica, choques trmicos) so prximas s do ferro fundido cinzento (STEFANESCU, 1988). Conforme Dawson et al. (2001), o ferro fundido vermicular demonstra um aumento de 75% na resistncia trao, 40% no mdulo de elasticidade e aproximadamente o dobro da fadiga trmica quando comparado com o ferro fundido cinzento e o alumnio. Estas so caractersticas imprescindveis para atender concepo dos motores de combusto de alto desempenho. Contudo, grandes dificuldades tm sido notadas durante a usinagem de componentes em ferro fundido vermicular. Comparando com o ferro fundido cinzento, estudos mostraram redues de at 50% na vida de ferramentas alm de elevada disperso nos resultados (MOCELLIN, 2002 e REITER et al. 2006). Em blocos, cabeotes de motores e demais componentes, as roscas so a soluo de fixao mais utilizada (OBERG, 2002). Dentre os processos de roscamento na indstria automobilstica, a usinagem com machos rgidos um dos mais utilizados. De acordo com Ahn et al. (2003) e Stephenson e Agapiou (1996), a deficincia na sincronizao dos movimentos entre ferramenta e pea, uma das principais causas para as baixas velocidades de corte no roscamento utilizando machos. Alm disso, problemas como extrao de cavacos, alto custo do processo devido s ferramentas, fixaes dedicadas e risco de perda da pea fabricada devido quebra da ferramenta geram um alto valor agregado ao processo (BEZERRA, 2003). Uma opo a usinagem de roscas por interpolao helicoidal utilizando ferramentas de fresamento. Grzesik (2008) afirma que esta uma alternativa para o aumento da velocidade

2 de corte no processo. Avanos tecnolgicos nesta rea permitem a usinagem de roscas com tolerncias mais estreitas, alm de reduo do tempo de ciclo, a reduo de tempos de retrabalho e peas sucateadas devido quebra de machos dentro da rosca. O objetivo deste trabalho determinar o desempenho de ferramentas de mltiplas arestas e aresta nica na usinagem de roscas em ferro fundido vermicular como alternativa ao processo convencional de roscamento utilizando machos rgidos. Nos processos com machos rgidos, a velocidade de corte e o avano dependem do tamanho da rosca a ser usinada, e principalmente do passo. Estas so algumas das dificuldades encontradas para incrementos nestes parmetros de corte. Entretanto, com o processo de usinagem de roscas por interpolao helicoidal, os parmetros descritos so independentes do tamanho da rosca e passo a ser usinado, gerando maior flexibilidade no processo, principalmente durante a usinagem de roscas em matrias com maiores dificuldades de usinagem. Como objetivos especficos, tem-se: - determinar a influncia da velocidade de corte na vida da ferramenta; - determinar a influncia do tipo da ferramenta na quantidade de roscas usinadas; - determinar o principal mecanismo de desgaste e/ou avaria predominante no processo; - determinar o comportamento da fora de usinagem para cada tipo de ferramenta.

2. Reviso Bibliogrfica
A reviso bibliogrfica tem o objetivo de abordar os pontos relevantes da usinagem do ferro fundido vermicular, tcnicas de usinagem de roscas com fresas interpoladoras (corte interrompido) e machos rgidos (corte contnuo), dando suporte para o entendimento dos fenmenos que sero discutidos nos tpicos posteriores. 2.1. Ferro fundido vermicular (Compacted Graphite Iron) O ferro fundido uma liga ternria de ferro, carbono e silcio com teor de carbono superior a 2%, podendo ser caracterizado na forma livre de grafita ou como carboneto de ferro (Fe3C). Elementos como mangans, fsforo, cobre, nquel, molibdnio, cromo, entre outros, podem ser acrescentados para mudar suas propriedades (CHIAVERINI, 1986). O ferro fundido vermicular (CGI) possui mdulo de elasticidade entre 35-40%, resistncia trao de no mnimo 75% e resistncia ao desgaste maior que o ferro fundido cinzento (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON, 2001). Com estas propriedades, o CGI utilizado na fabricao de moldes de lingotes, cabeotes e blocos de motores de combusto, coletores e discos de freio, entre outros componentes (STEFANESCU, 1988). Estas caractersticas importantes do ferro fundido vermicular propiciaram a otimizao dos processos de fabricao de blocos e cabeotes de motores, como por exemplo, a reduo de espessuras, reduo de fraturas frgeis, maior resistncia mecnica, menor profundidade das roscas, entre outros. Ao se comparar o CGI com ligas de alumnio, Guesser; Schroeder; Dawson (2001) afirmam que o CGI possui o dobro da resistncia mecnica e limite de fadiga mecnica trs vezes maior que o alumnio. Essas propriedades permitem considerveis redues de massa atendendo s presses necessrias para um bom desempenho de motores diesel com injeo eletrnica. No entanto, o CGI mostra desvantagens para os processos de fundio e usinagem. As propriedades anteriormente descritas promovem aumentos considerveis no desgaste da ferramenta em operaes de usinagem. Durante operaes de fresamento, caracterizadas por corte interrompido, a vida til da ferramenta na usinagem do CGI aproximadamente a metade da vida da mesma ferramenta na usinagem do ferro fundido cinzento (DAWSON, 1999). Nos processos de fundio, a aplicao do ferro fundido vermicular para altos volumes de produo em componentes complexos requer uma estreita especificao microestrutural, restringindo a utilizao de titnio devido s dificuldades promovidas na usinagem

4 (DAWSON e SCHROEDER, 2004). Como descrito anteriormente, as propriedades mencionadas podem variar em funo da microestrutura e a melhor compreenso destes fenmenos poder suportar a usinagem do ferro fundido vermicular. 2.1.1. Microestrutura Um dos fatores mais importantes na caracterizao entre as propriedades do ferro fundido a diferena na morfologia da grafita (WARRICK et al., 1999). Com o objetivo de facilitar a visualizao desta diferena, a Figura 1 mostra imagens utilizando tcnicas de reconstruo tridimensional da grafita com imagens obtidas atravs de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV).

Figura 1 Grafita lamelar, nodular e vermicular (adaptado de COLPAERT, 2008) Conforme a Figura 1, no ferro fundido cinzento, a grafita est presente na forma lamelar, distribudas aleatoriamente. As lamelas de grafita funcionam como entalhes internos e resultam em um material com praticamente nenhum alongamento e resistncia trao muito baixa. No entanto, benefcios como excelente capacidade de amortecimento e boa usinabilidade so notados. No ferro fundido nodular (ou dctil), a grafita apresenta-se sob a forma esfrica ou conhecida como ndulos (WARRICK et al., 1999). J no ferro fundido

5 vermicular, a grafita de forma alongada e extremidades arredondadas, o que segundo Colpaert (2008) e Guesser; Duran; Krause (2004), inibe a iniciao e crescimento das trincas, aumentando significativamente a resistncia trao, ductilidade, resistncia mecnica e rigidez do ferro fundido vermicular quando comparado ao ferro fundido cinzento. Contudo, quando comparado ao ferro fundido nodular, o CGI ainda apresenta valores inferiores nas mesmas propriedades. A Tabela 1 compara as principais propriedades mecnicas dos ferros fundidos cinzento vermicular e nodular. Tabela 1 Propriedades mecnicas dos ferros fundidos (SINTERCAST, 2001)

Nota-se que das propriedades mostradas na Tabela 1, apenas a condutividade trmica do ferro fundido vermicular se aproxima dos nveis do ferro fundido cinzento. As demais propriedades so prximas as do ferro fundido nodular. Conforme afirma Colpaert (2008), isto promove na liga, ductilidade, resistncia mecnica e resistncia trao para suportar o regime de trabalho submetido. A microestrutura do CGI, conforme Dawson e Schroeder (2004), pode ser especificada com elevada variao nas propriedades. Na fabricao de cabeotes e blocos de motores normalmente utiliza-se matriz perltica ou uma matriz intermediria ferrtica-perltica, dentro do intervalo de 60-80% de perlita com o objetivo de aumentar a rigidez dos blocos e cabeotes e conseqentemente obter a reduo de massa. 2.1.2. Mtodo de fabricao do CGI A fabricao do ferro fundido vermicular classifica-se como um processo intermedirio quando comparado aos processos de obteno do ferro fundido cinzento e o nodular. Para sua fabricao so utilizados basicamente dois mtodos. O primeiro caracterizado pela adio de

6 elementos nodularizantes como o magnsio na liga de ferro fundido, em concentraes entre 0,010% a 0,012%, que so insuficientes para formar ferro fundido nodular. O segundo mtodo utiliza elementos nodularizantes suficientes para formar ferro nodular e, ao mesmo tempo, elementos anti-nodularizantes, como o titnio, respeitando a faixa entre 0,1 e 0,2%. O primeiro mtodo exige um rigoroso controle da solidificao da liga na qual o magnsio adicionado em uma quantidade insuficiente para formar a grafita nodular. Este processo exige grande habilidade para medir o comportamento do metal lquido aps a adio do magnsio, com interferncia no processo anterior ao vazamento. Como este mtodo no utiliza titnio, as dificuldades notadas durante a usinagem das peas so menores se comparado ao segundo mtodo, descrito a seguir (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON, 2001). No segundo mtodo, o magnsio impede o crescimento da grafita lamelar e o titnio suprime a formao de grafita nodular. Desvantagens resultantes da adio destes elementos resultam na precipitao de carboneto de titnio e incluses de carbonitretos extremamente duros, o que dificulta a usinabilidade do material (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON, 2001). Outro problema a ser considerado refere-se estreita faixa de magnsio a ser adicionado na liga com o objetivo de formar a grafita compacta. Embora a quantidade de magnsio seja diferente para cada tipo de ferro fundido, conforme mostrado na Figura 2, variaes elevadas nos ndices de oxignio e ou enxofre consumiro o magnsio ativo.

Figura 2 Concentrao de magnsio nos ferros fundidos. Transio abrupta entre o cinzento e o vermicular (DAWSON, 1999)

7 Alm disso, outros fatores como a forma da grafita e da perlita interferem na usinabilidade do CGI. A principal conseqncia a reduo de vida da ferramenta que est associada a dois fatores bsicos: aumento da resistncia mecnica e ausncia de sulfeto de mangans em sua microestrutura, o qual atua como lubrificante slido na usinagem. 2.1.3. Influncia da forma da grafita na usinagem Para os ferros fundidos, caractersticas como a forma da grafita, tamanho e quantidade, normalmente so mais importantes para a usinagem do que a composio qumica. Enquanto as grafitas lamelares, presentes no ferro fundido cinzento, promovem o incio das fraturas e sua propagao, tornando-o frgil, a morfologia da grafita no ferro fundido vermicular impossibilita a clivagem e a propagao de trincas, contribuindo para alteraes na forma de ruptura dos cavacos (GUESSER; DURAN; KRAUSE, 2004). No ferro fundido vermicular, a forma da grafita promove uma melhor integrao com a matriz metlica e dificulta a propagao de trincas. A Figura 3 mostra esta condio, na qual a estrutura do vermicular no propcia a propagao de trincas como no caso da estrutura do ferro fundido cinzento. Isto promove uma mudana das caractersticas de frgil para dctil (GEORGIOU, 2002 apud ANDRADE, 2005).

Figura 3 (a) Propagao de trincas na grafita lamelar (ferro fundido cinzento), (b) propagao de trincas na grafita compacta (ferro fundido vermicular) (GEORGIOU, 2002 apud ANDRADE, 2005) No processo de torneamento utilizando ferramentas com insertos de PCBN, Dawson et al. (2001) mostram a reduo de vida til da ferramenta com o aumento da quantidade de grafita vermicular. A Figura 4 mostra a influncia da forma da grafita na vida das ferramentas de corte, comparando grafita vermicular (CGI), lamelar (GG25) e nodular (85% GGG).

Figura 4 Influncia da forma da grafita na vida da ferramenta no torneamento com PCBN (vc = 800 m/min) (DAWSON et al. 2001)

2.1.4. Influncia da matriz A quantidade de perlita na matriz do ferro fundido influencia diretamente a usinabilidade do material. Dawson et al. (2001) estudaram os processos de corte contnuo (torneamento) e corte interrompido (fresamento) com variaes de 50 a 95% de perlita na matriz do ferro fundido vermicular. Os resultados mostraram que a vida til da ferramenta no fresamento maior com o aumento do contedo de perlita. Uma das hipteses baseada nos elementos perlitizantes, os quais propiciam boa deformao, fcil clivagem e formao de cavacos em cortes interrompidos. Contudo no torneamento, a vida til da ferramenta foi menor com o aumento do contedo de perlita, mostrando que elementos perlitizantes de alta liga so muito duros e abrasivos para operaes de corte contnuo, o que mudou as propriedades do processo de usinagem. Outro elemento importante trata-se da quantidade de cementita presente na perlita que pode ser controlada pelo tempo de desmoldagem e de resfriamento do material. Mocellin (2002) estudou a influencia das variaes destes elementos na usinagem do ferro fundido vermicular com ensaios de furao. Diferentes tempos de desmoldagem, de 20 a 120 minutos, foram testados e determinou-se que para tempos de desmoldagem maiores, a usinabilidade do ferro fundido vermicular era melhor do que para materiais com tempos de desmoldagem menores. Isto ocorreu devido formao de perlita com lamelas de Fe3C mais estreitas, isto , menor quantidade de cementita na perlita em tempos de desmoldagem maiores. A cementita (ou Fe3C) definida como um constituinte duro e de baixa usinabilidade. A Figura 5 relaciona

9 a variao do teor de cementita com a vida da ferramenta no processo de furao em ferro fundido cinzento.

Figura 5 Reduo da vida de brocas HSS com o aumento da quantidade de Fe3C na fase de perlita (MOCELLIN et al. 2004) Conforme a Figura 5, nota-se que o teor da cementita na perlita tem grande influncia como mostrado anteriormente. A reduo da vida de ferramenta nos ensaios realizados por Mocellin et al. (2004) mostram que, alm disso, a variao da velocidade de corte possui pouca influncia na vida da ferramenta. 2.1.5. Efeito das incluses na usinagem Dawson et al. (2001) identificaram como principais variveis na usinabilidade do ferro fundido vermicular as caractersticas morfolgicas da grafita e os efeitos de elementos qumicos como Si, S, Ti, Cr na forma de incluses. Alguns desses elementos so imprescindveis na produo do ferro fundido vermicular, conforme descrito a seguir. 2.1.5.1. Enxofre (S) Conforme Abele, Sahm e Schulz (2002), a principal diferena entre o ferro fundido vermicular e o cinzento, alm da forma da grafita, est o teor de enxofre que fica entre 0,08 a 0,12% em massa no ferro fundido cinzento. Contudo, as partculas de grafita compacta somente atingem estabilidade com teores de oxignio e enxofre da ordem de 0,005 a 0,025%. No ferro fundido cinzento, o enxofre reage com o mangans formando incluses de sulfeto de mangans (MnS), as quais, normalmente so inferiores a 10 m. Estas incluses so macias e flexveis, podendo lubrificar a aresta de corte da ferramenta atravs da formao de uma

10 camada protetora. A Figura 6(a) mostra a camada de MnS formada em um inserto de CBN quando usinado o ferro fundido cinzento em operaes de torneamento, enquanto a Figura 6(b) mostra a mesma ferramenta porm, na usinagem do ferro fundido vermicular.

Figura 6 (a) Presena de MnS2 como camada protetora da ferramenta na usinagem do ferro fundido cinzento; (b) ausncia de camada de MnS na usinagem do ferro fundido vermicular (ABELE, SAHM e SCHULZ, 2002) No entanto, no ferro fundido vermicular a situao diferente, pois alm de possuir apenas 10% do teor de enxofre do cinzento, o magnsio utilizado na formao das grafitas compactas, possuindo maior afinidade qumica com o enxofre (ABELE, SAHM e SCHULZ, 2002). Isto impossibilita a formao da camada protetora na superfcie da ferramenta, o que acelera o desgaste ou at mesmo a quebra da ferramenta de corte, como pode ser notado na Figura 6(b). Com isto, mostra-se que a camada de MnS um dos fatores responsveis pela diferena no desempenho das ferramentas de corte durante a usinagem dos materiais citados. Mocellin et al. (2004) estudaram a influncia do sulfeto de mangans na usinabilidade do ferro fundido malevel em operaes de corte contnuo e demonstrou-se que as foras de corte diminuem em at 30% para velocidades de corte entre 140 e 250 m/min com o aumento da percentagem de MnS. 2.1.5.2. Silcio (Si) Conforme Dawson et al. (2001), o silcio um elemento que auxilia na formao de ferrita. Alm disso, o silcio pode facilitar a usinabilidade do material quando apresenta concentrao de at 3% na estrutura. Contudo, percentuais acima deste valor tendem a endurecer a ferrita por soluo slida, o que provoca reduo de vida til das ferramentas. A concentrao de silcio no CGI fica entre 2,0 a 2,4%. Durante o torneamento de barras de CGI com teor de 3% de silcio, Dawson et al. (2001) verificaram que a vida da ferramenta mostrou-se maior quando comparada s vidas obtidas no torneamento de barras contendo 4% de silcio.

11 2.1.5.3. Titnio (Ti) Como descrito anteriormente, um dos mtodos de obteno do ferro fundido vermicular utiliza o titnio como elemento anti-nodularizante, o qual impede a formao da grafita nodular. Neste processo, o teor de titnio presente varia entre 0,10 a 0,20%. Concentraes de titnio em torno de 0,10% promovem reaes com outros elementos como o carbono e o nitrognio do ferro lquido, podendo formar incluses de carboneto e nitreto de titnio (Dawson et al. 2001). A Figura 7 mostra incluses de carbonetos de titnio, os quais podem formar grandes aglomerados de forma cbica, aumentando significativamente a dificuldade de usinagem em funo do desgaste da ferramenta por abraso (DAWSON e SCHROEDER, 2004).

Figura 7 Incluses de carbonitreto de titnio (GEORGIOU, 2001) Conforme afirmam Dawson et al. (2001), cada adio de 0,10% de titnio promove a formao de mais de 1000 incluses de carbonetos e nitretos em uma rea usinada de 1 mm2. O efeito do titnio na usinabilidade foi estudado por Dawson et al. (2001) em ensaios de torneamento no ferro fundido vermicular com velocidades de corte de 150 e 250 m/min. Como os resultados de vida de ferramenta com o aumento da % de titnio so descritos na Figura 8.

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Figura 8 Vida da ferramenta em funo do teor de titnio no CGI (DAWSON et al. 2001) Nota-se na Figura 8 que para ambas as velocidades de corte utilizadas na pesquisa, percentuais de titnio acima de 0,05% fazem com que a vida til da ferramenta utilizada decresa de forma repentina. Segundo Dawson et al. (2001), comum encontrar incluses no-metlicas em todos os metais fundidos, podendo atingir tamanhos entre 0,1 a 10 m, na forma de nitretos e ou carbonetos de titnio. Quantidades de titnio como a citada podem ser toleradas em componentes com poucas operaes de usinagem, como o caso de coletores de exausto. Todavia controles mais eficientes mostram melhores resultados onde h grande quantidade de operaes de usinagem, como o caso de blocos de motores. Um melhor controle do nvel de titnio adicionado na matriz, neste caso, de extrema importncia para os processos de usinagem destas entidades. Ainda assim, a presena destes carbonetos e nitretos de titnio dificultam a usinagem do material. Uma anlise da Figura 8 mostra que com o aumento na porcentagem de Titnio de 0,1 a 0,2 %, percebe-se uma reduo da vida da ferramenta em mais de 50 %. 2.1.5.4. Cromo (Cr) O elemento cromo (Cr) adicionado no ferro fundido vermicular atravs de sucata de ao ou como liga, para obteno de maior resistncia em altas temperaturas. O cromo possui fcil segregao a formao de carbonetos, principalmente nas ltimas regies em

13 solidificao. Alm disso, um potente perlitizante, se comparado ao mangans, pois o aumento do seu teor facilita a formao da perlita fina, a qual se mostra de difcil usinabilidade. A reduo de 0,18 para 0,10% do teor de cromo no ferro fundido vermicular propicia aumento de aproximadamente 40% da vida da ferramenta (DAWSON et al. 2001). 2.2. Usinabilidade do ferro fundido vermicular De acordo com Machado e Silva (2004) e Trent e Wright (2000), dentre os muitos conceitos de usinabilidade, esta pode ser considerada como a maneira que o material se comporta durante a usinagem. Portanto, a usinabilidade trata-se de uma grandeza que indica o nvel de dificuldade durante a usinagem de determinado material. Foras de usinagem, vida de ferramenta, taxa de desgaste entre outras variveis que podem ser consideradas como usinabilidade. Segundo Abele, Sahm e Schulz (2002), o CGI 33% mais abrasivo e 15% mais adesivo que o ferro fundido cinzento. Entretanto os resultados deste trabalho foram realizados utilizando o ensaio pino sobre disco, e assim, sua correlao com a usinagem no direta, contudo um indicador da maior dificuldade de usinagem do ferro fundido vermicular. Dawson e Schroeder (2004) afirmam que com resistncia trao de 75% maior e rigidez de aproximadamente 45% superior ao ferro fundido cinzento, torna-se evidente que o ferro fundido vermicular mais difcil para usinar. Bagetti (2009) estudou o comportamento de ferramentas de metal duro e de cermica no fresamento de ferro fundido cinzento e vermicular. A Figura 9 mostra os valores que representam a mdia de duas repeties para cada material usinado. O critrio de fim de vida dos insertos utilizado foi VBMx = 0,3 mm.

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Figura 9 Comparao de vida da ferramenta de MD na usinagem de ferro fundido cinzento e vermicular com o tempo de corte (BAGETTI, 2009) Conforme descrito na Figura 9, durante a usinagem do ferro fundido vermicular, a vida da ferramenta foi de 1,6 vezes menor que na usinagem do ferro fundido cinzento. Isto mostra a menor usinabilidade do ferro fundido. Alm disso, como pode ser verificado na Figura 10 nota-se grande disperso entre os valores de vida de ferramenta obtidos nas repeties para o ferro fundido vermicular. O corpo-de-prova 1 representado pela curva (ensaio 1) e o corpode-prova 2 pela curva (ensaio 2).

Figura 10- Comportamento do desgaste da ferramenta de metal duro no vermicular (BAGETTI, 2009) Conforme a Figura 10, os resultados de vida de ferramenta so de 43,2 min e 71 min, para os ensaios 1 e 2, ou seja, uma diferena de 64%. Bagetti (2009) atribui esta diferena de a presena de carbonetos de silcio (SiC) proveniente da areia de fundio e outros carbonetos e nitretos duros, como o de titnio presentes no corpo-de-prova. Mocellin (2002) tambm estudou operaes de fresamento em ferro fundido cinzento e vermicular com baixa e alta proporo de perlita. Ferramentas de CBN, cermica e metal duro

15 apresentaram vida til em torno de 50% menor que as ferramentas que usinaram o ferro fundido cinzento.

Figura 11 - Resultados de testes de fresamento em CGI (com baixa e alta proporo de perlita) e ferro fundido cinzento (Mocellin, 2002) Conforme a Figura 11, notou-se que com o aumento na quantidade de perlita no ferro fundido vermicular, os valores de vida da ferramenta tambm cresceram proporcionalmente. 2.3. Roscas As roscas so superfcies compostas, gerada por um ou mais perfis e quando todos os seus pontos descrevem hlices com passo constante ou varivel (NBR 5876, 1988). Conforme a ABNT CB 206 (1991), as roscas so classificadas como roscas para fixao e roscas para transmisso de movimentos. Roscas de fixao tm o objetivo de prender dois ou mais elementos entre si. Este grupo de roscas utilizado, como por exemplo, em porcas, parafusos e hastes roscadas. Do outro lado, as roscas de transmisso de movimentos so utilizadas com o objetivo de transmitir potncia e movimentos, transformando-os de giratrios para lineares. Exemplos destas aplicaes so, por exemplo, fusos de tornos, fusos de esferas, roscas sem fim (STEMMER, 1995). Existem diferentes tipos de perfis de dentes nas roscas, entre elas: mtrica normal, mtrica cnica, whitworth, gs, trapezoidal, dente de serra, edson, etc. Entre as roscas mais utilizadas em elementos de fixao, pode-se citar a rosca de seco triangular mtrica (60) ou whitworth (55) em funo do maior atrito promovido no contato do conjunto (NIEMANN,

16 2002 e OBERG, 2002). Alm dos diferentes tipos de perfis de dentes, as roscas em furos so designadas como roscas internas, e quando so construdas em eixos, so descritas como roscas externas. Outra varivel na construo das roscas o seu sentido. Dependendo da aplicao, uma rosca poder ter sentido direito ou esquerdo dos filetes. Em elementos de fixao, geralmente utiliza-se roscas de sentido direito. Entretanto, as roscas de sentido esquerdo so utilizadas em peas que giram, pois neste caso no h possibilidade de soltura dos elementos de fixao (NBR 5876, 1988). O objetivo deste item discorrer sobre as caractersticas geomtricas das roscas internas triangulares mtricas, utilizadas principalmente na indstria automobilstica,e detalhar os diferentes processos de manufatura destas roscas, que o foco desta pesquisa. A Figura 12 mostra as principais dimenses do perfil bsico de uma rosca. Dentre elas, destaca-se a altura da rosca (ha), altura da rosca bsica (ht), o dimetro maior da rosca (Dm), o dimetro menor da rosca (Du), o passo (P) e o dimetro efetivo (Dp).

Figura 12 Perfil Bsico de uma rosca (OBERG, 2002) Caso estas dimenses encontrarem-se fora do especificado, o ajuste de fixao ou a transmisso de movimentos entre rosca interna e externa estar comprometido (AGAPIOU, 1994). Alm disso, as roscas ainda possuem um sistema de tolerncias, baseado nos padres ISO. Com isto, so determinados os limites dimensionais e o ajuste requerido durante a montagem das roscas de acordo com a aplicao (OBERG, 2002).

17 2.4. Processos de manufatura de roscas A operao de roscamento definida como o processo destinado gerao de filetes, por meio da abertura de sulcos helicoidais de passo constante, em superfcies cilndricas, cnicas de revoluo e ou prismticas (FERRARESI, 1995). As roscas podem ser fabricadas em uma grande variedade de processos, dentre eles, usinagem, conformao, fundio e injeo. Segundo Stemmer (1995), os principais processos de manufatura de roscas internas na indstria automobilstica so: a usinagem e a conformao. A escolha do melhor processo, conforme Stephenson e Agapiou (1996), est diretamente relacionada com o grau de preciso dimensional especificado, tipo de material a ser roscado, aplicao da rosca (fixao ou transmisso de movimentos), geometria da pea, entre outros fatores. Alm disso, dentre estes processos, uma srie de alternativas possibilita a manufatura das roscas: Torneamento e/ou fresamento com ferramenta simples ou mltipla; Usinagem com ferramentas rgidas (machos e/ou cossinetes); Usinagem com cabeotes automticos, pentes radiais, tangenciais ou circulares; Ferramentas laminadoras. Nos processos de manufatura de roscas internas, segundo Stephenson e Agapiou (1996), a fabricao pode ser realizada por diferentes ferramentas. Entretanto, todas as opes necessitam de uma operao prvia de furao. A ferramenta pode cortar ou deformar plasticamente o material do furo, formando os filetes da rosca. A alternativa de laminar a rosca em furos aplicada em materiais dcteis, como aos de fcil usinagem, aos de baixa liga, ligas de alumnio, etc. Para materiais frgeis, como o caso do ferro fundido, a opo da laminao no aplicada e, nestes casos, utilizam-se as opes de usinagem com machos rgidos, fresas ou pentes radiais. A Figura 13 mostra caractersticas geomtricas das roscas laminadas e roscas usinadas.

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Figura 13 Roscas laminada e usinada (adaptado de TITEX, 1999) Conforme ilustrado na Figura 13, a principal diferena entre a rosca laminada e usinada a alta resistncia mecnica nos filetes conformados pelo processo de laminao, o que mostrado na orientao das fibras do material. A no gerao de cavacos e a alta durabilidade da ferramenta tambm so vantagens do processo de laminao a serem consideradas. Agapiou (1994) comparou os dois processos de fabricao em liga de alumnio, conforme mostrado na Figura 14.

Figura 14 Imagem de rosca laminada / rosca usinada (AGAPIOU, 1994) Um dos problemas do processo de laminao refere-se ao controle do dimetro do prfuro. Variaes nesta dimenso podero gerar a incorreta formao dos filetes, o que comprometer a resistncia mecnica da rosca. Contudo, no processo de roscamento com macho rgido, a situao no diferente. Conforme Mller e Soto (1999), um controle no efetivo no dimetro do pr-furo pode alm de acelerar desgaste da aresta de corte da ferramenta, causar a quebra e a m formao dos filetes. Este fato promove roscas com dimenses fora do especificado e, por conseqncia, o comprometimento da resistncia mecnica do conjunto de fixao. A Figura 15 mostra os principais processos de usinagem de roscas.

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Figura 15 Principais processos de usinagem de roscas internas. (adaptado de FERRARESI, 1995) Quanto aos processos de fabricao de roscas internas por usinagem, Stephenson e Agapiou (1996) e Koelsch (2002) afirmam que os processos mais conhecidos utilizam ferramentas de aresta nica de corte, mltipla aresta, fresas integrais e machos rgidos. Alm do material da peca, outros aspectos devem ser considerados, como por exemplo, a tolerncia dimensional da rosca, a geometria da pea e, principalmente, o dimetro da rosca. Coelho et al. (2006) afirmam que para dimetros de roscas menores que 15 mm, o processo utilizando machos de corte amplamente utilizado. No entanto, Stephenson e Agapiou (1996) descrevem que o roscamento com machos de corte utilizado para dimetros menores que 40 mm. J a usinagem de roscas com fresas, ferramentas de aresta nica ou mltipla aresta atravs de processos de interpolao helicoidal so principalmente utilizados para grandes bitolas de roscas, na sua maioria para dimetros maiores que 30 mm. 2.4.1. Processo de roscamento com macho de corte Conforme Koelsch (2002) e Mller e Soto (1999), o processo de roscamento utilizando machos de corte um dos mais utilizados para a fabricao de roscas internas na indstria. O roscamento interno com machos de corte classificado como um processo de corte contnuo, e alm disso, geralmente est entre as ltimas operaes do produto manufaturado, o que resulta em uma operao no componente com alto valor agregado. Bezerra (2003), Mota (2007) e Reis et al. (2005) afirmam que este um processo de alto grau de complexidade devido necessidade de sincronismo entre os movimentos de rotao e avano na ferramenta. Os principais movimentos que definem o processo de roscamento com machos so divididos em dois estgios distintos: o corte e o retorno. A Figura 16 representa os movimentos de rotao e avano com a utilizao de um macho rgido.

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Figura 16 - Detalhamento do roscamento interno com macho de corte (MOTA, 2006) Giessler (1999) e Ahn et al. (2003) descrevem que a principal diferena entre o processo de roscamento e os outros processos de usinagem relaciona-se com a rotao do macho que depende da velocidade de corte utilizada e da velocidade de avano que fixado pelo passo da rosca. Assim, estes movimentos devem ser sincronizados durante toda a operao (corte e retorno). Com o objetivo de ilustrar o ciclo de roscamento, a Figura 17 mostra o comportamento da velocidade no processo durante os movimentos de rotao e de avano.

Figura 17 - Comportamento durante o ciclo de roscamento movimentos de rotao e translao (adaptado de AHN et al. 2003) Conforme mostrado na Figura 17, notam-se etapas distintas durante a usinagem de uma rosca. Ahn et al. (2003) e Reis et al. (2005) dividem estas etapas em sete fases, sendo: (t1-t2)

21 acelerao, (t2-t3) velocidade constante, (t3-t4) desacelerao, (t4-t5) parada para retorno, (t5t6) acelerao durante o retorno, (t6-t7) velocidade constante, (t7-t8) desacelerao. Um dos principais desafios ao aumento da velocidade de corte no processo de fabricao de roscas com machos, segundo Giessler (1999), a limitao no sincronismo entre os movimentos de rotao e de avano durante todas as etapas mostradas, o que poder danificar a entidade produzida e, em caso extremo, ocorrer a quebra do macho de corte. Normalmente, em roscas no passantes e com pouco comprimento roscado (por exemplo, uma vez o dimetro) observa-se que a acelerao e desacelerao do fuso durante o momento de incio de corte e reverso da ferramenta fazem com que os instantes de velocidade de corte constante sejam mnimos, o que sugere que a velocidade de corte programada no atingida. Ahn et al. (2003) estudaram o roscamento com altas velocidades utilizando machos M3 em liga Al 7075. As velocidades de corte aplicadas foram de 19, 75 e 94 m/min, e conseqentemente, a rotao do eixo rvore variou entre 2000, 8000 e 10000 rpm. A pesquisa demonstra que quanto maior a velocidade de corte programada torna-se maiores os erros de sincronizao entre os movimentos de rotao e avano, inclusive podendo levar a quebra da ferramenta. A Figura 18 mostra a formao dos filetes das roscas com as diferentes velocidades de corte utilizadas.

Figura 18 Efeito dos erros de sincronizao na rosca M3 (adaptado de AHN et al. 2003) Nota-se que os erros de sincronizao so proporcionais ao aumento da velocidade de corte. Entretanto, h outros fatores a serem considerados, os quais promovem dificuldades adicionais. Linss (2002) e Giessler (1999) afimam que o desalinhamento entre ferramenta e o furo, alm da escolha incorreta da ferramenta so fatores que dificultam a execuo do processo. Segundo Reiter et al. (2006), outra grande dificuldade est relacionada com roscas

22 em furos no passantes, nos quais dependendo da geometria da pea, a profundidade do furo tende a ser a menor possvel. A norma ABNT NRB 5870 (1988) padroniza a profundidade do bolso ou sada da rosca, distncia entre a rosca e o comprimento final do furo, conforme ilustrado na Figura 19.

Figura 19 Sada de rosca interna (adaptado de ABNT NBR 5870, 1988) A dimenso mostrada na Figura 19 como L3 trata-se da soma entre a profundidade de rosca til, representada por L1 e a sada da rosca (bolso) representada por L2 a qual tabelada. Para a sada da rosca, so observados trs tipos de sada, sendo normal, curta e longa. Por exemplo, para uma rosca M16 x 2 mm com profundidade L1 de 32 mm (duas vezes o dimetro), a sada L2 dever ser de 9,3 mm para a condio normal e 14,8 mm para a condio longa. As principais pesquisas sobre o comportamento do processo de roscamento com machos rgidos so em ferro fundido cinzento. Vale ressaltar que o referido material apresenta maiores ndices de usinabilidade quando comparado ao ferro fundido vermicular. Exemplos podem ser citados como Bezerra (2003) que utilizou velocidades de corte de 30 e 60 m/min em machos (M8 x 1,25 mm) de ao-rpido na usinagem de roscas passantes em ferro fundido cinzento. A pesquisa mostrou que os fatores de maior influncia na vida til das ferramentas foram a velocidade de corte e o tipo de revestimento das ferramentas. Mota (2007) estudou a influncia da velocidade de corte (10, 37,5 e 75 m/min) com machos de ao rpido em ferro fundido cinzento. Os resultados demonstraram que a reduo

23 de vida til das ferramentas teve com principal causa o aumento da velocidade de corte no processo de roscamento. Alm disso, com o objetivo de alcanar a velocidade de corte programada e minimizar as limitaes de sincronismo, Mota (2007) sugere que seja previsto um espao necessrio para acelerao da ferramenta antes de entrar no furo. Outra concluso importante que para furos no passantes, e principalmente com comprimentos curtos, as velocidades mximas de corte e de avano no so atingidas. 2.4.2. Processo de roscamento com fresa mltipla aresta Conforme exposto anteriormente, normalmente as roscas acima de 15 mm podem ser fabricadas utilizando o processo de fresamento, atravs de ciclos de interpolao helicoidal. Conforme Stephenson e Agapiou (1996), as roscas usinadas atravs deste processo podero ser fabricadas com ferramentas de aresta nica, de mltipla aresta com nico corte ou ainda com mltipla aresta de vrios cortes. A Figura 20 ilustra cada uma delas com o objetivo de mostrar a forma das ferramentas.

Figura 20 Ferramentas de fresamento de roscas (adaptado de Araujo et al., 2004) Grzesik (2008) afirma que a fabricao de roscas por interpolao helicoidal utilizando o processo de fresamento uma alternativa para o aumento da velocidade de corte no processo. Avanos tecnolgicos nesta rea permitem a usinagem de roscas com tolerncias mais estreitas. Algumas das vantagens deste mtodo so a reduo do tempo de ciclo, a reduo de retrabalho e peas sucateadas devido quebra de machos dentro da rosca. Com o objetivo de entender as etapas compreendidas no processo, a Figura 21 esquematiza os passos da usinagem de roscas com ferramenta de mltipla aresta.

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Figura 21 - Fabricao de roscas atravs do processo de fresamento (adaptado de SMITH, 2008). Conforme mostrado na Figura 21, as etapas do processo de roscamento utilizando ferramentas de mltipla aresta so: (1) movimento da ferramenta da posio inicial para o centro do furo; (2) introduo da ferramenta no furo e incio da aproximao da ferramenta no dimetro final da rosca em 180 (interpolao helicoidal cnica); (3) usinagem da rosca utilizando movimento circular da ferramenta sincronizado com movimento axial (interpolao helicoidal cilndrica); (4) retorno da ferramenta ao centro do furo em 180 (interpolao helicoidal cnica); (5) retorno axial da ferramenta para a posio inicial. O processo de roscamento com fresas, conforme Stephenson e Agapiou (1996), caracteriza-se por gerar cavacos de tamanho reduzido quando comparado com o processo de roscamento utilizando machos de corte. Ainda, comparando com os processos de roscamento com machos, outras diferenas podem ser notadas, como por exemplo, a reduo de potncia consumida, flexibilidade de utilizao da mesma ferramenta em roscas que tenham o mesmo passo. Como pode ser visto na Figura 22, as fresas permitem com a mesma ferramenta usinar roscas esquerdas e direitas e tambm internas e externas (SMITH, 2008).

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Figura 22 Usinagem de rosca interna e externa com fresa por interpolao (SMITH, 2008) Segundo Smith (2008), a principal diferena entre os processos de roscamento utilizando machos rgidos e o fresamento de roscas que a velocidade de avano por dente da ferramenta no depende do passo da rosca. Como descrito anteriormente, esta uma das limitaes dos processos de roscamento com machos. Grzesik (2008) descreve desenvolvimentos em ferramentas combinadas para furar, chanfrar e roscar. Estas ferramentas podem ser fabricadas em PCD, metal duro e outros materiais. Elas so indicadas para a usinagem de aos, ferro fundido, aos endurecidos e ligas como alumnio e cobre, alm de magnsio e materiais compsitos. Tambm existem algumas variaes do conceito de ferramenta mostrado na Figura 21, entre elas a ferramenta mostrada de forma esquemtica na Figura 23.

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Figura 23 Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e roscar (adaptado de GRZESIK, 2008) Conforme mostrado na Figura 23, as etapas do processo so: (1) movimento da ferramenta da posio inicial para o centro da rosca a ser usinada; (2) usinagem do chanfro por interpolao circular; (3) usinagem do furo e rosca ao mesmo tempo por interpolao helicoidal cilndrica; (4) posicionamento no centro da rosca e retorno a superfcie da pea; (5) rebarbao do chanfro. Stephenson e Agapiou (1996) e Grzesik (2008) estudaram ferramentas de furar e roscar combinadas. O furo do processo demonstrado na Figura 23 obtido juntamente com a rosca atravs de interpolao helicoidal cilndrica. A outra variao, conforme a Figura 24, a ferramenta que fura e chanfra como uma broca e escareador convencionais. Posteriormente a ferramenta deslocada no eixo radial e inicia-se a interpolao helicoidal cnica ou somente entrada linear, seguido da interpolao helicoidal cilndrica formando os filetes. Entretanto, uma fresa de furar, chanfrar e roscar conseqentemente menos rgida do que uma fresa de interpolar roscas comum devido grande profundidade dos canais para extrair os cavacos. O dimetro da ferramenta em relao ao tamanho do furo torna-se crtico, especialmente para furos de dimetros pequenos e grandes comprimentos.

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Figura 24 - Seqncia esquemtica de usinagem com ferramenta para furar, chanfrar e roscar (adaptado de GRZESIK, 2008) A principal diferena dos processos anteriores mostrados nas Figura 21 e Figura 23 ocorre nos passos (1), (2) e (3). Diante destas vantagens, Smith (2008) tambm descreve alguns desafios dos processos j mostrados. Como o fresamento de roscas trata-se de um processo de usinagem pouco utilizado, se comparado com o roscamento com machos rgidos, pontos importantes como a escolha da mquina, estratgia de programao, principalmente para a entrada da ferramenta na pea e comprimento roscado devem ser analisados. O posicionamento radial da ferramenta de fresar roscas, ou o incio de corte da rosca, pode ser feito atravs de trs formas bsicas dentro do furo. Algumas mquinas CNC possuem ciclos especficos para esta operao, ao passo que, mquinas com comandos mais simples no detm estes recursos, exigindo diferentes estratgias de programao. Com objetivo de facilitar o entendimento, a Figura 25 mostra as trs formas mais utilizadas de posicionamento no furo.

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Figura 25 Posicionamento da ferramenta de fresar roscas (SMITH, 2008) Conforme a Figura 25 (a), uma das formas de entrada da ferramenta dentro do furo da pea a entrada linear. Segundo Smith (2008), esta etapa do processo caracterizada por gerar grande ngulo de contato entre o material e o dimetro perifrico da ferramenta de corte, promovendo uma situao indesejvel de alto carregamento na ferramenta, o que dependendo do material, pode gerar cavacos longos. Ainda, a entrada linear no aconselhvel para roscas de preciso por deixar marcas no ponto de entrada da ferramenta. A segunda estratgia a entrada circular com 1/4 de crculo, conforme a Figura 25 (b). Esta estratgia normalmente utilizada para grandes diferenas entre o dimetro do pr-furo e o dimetro da ferramenta utilizada. A vantagem deste sistema a menor trajetria da ferramenta, contudo o carregamento na ferramenta ainda considerado relativamente alto. A terceira opo a entrada com semi-crculo, conforme demonstrado na Figura 25(c). Neste caso, o carregamento na ferramenta relativamente menor se comparado com as estratgias anteriores devido ao pouco ngulo de contato da ferramenta durante a entrada. Entretanto, para utilizar esta estratgia o comando CNC da mquina dever dispor de funes

29 especficas. Das trs opes comentadas, esta a que possui maior tempo de ciclo, proporcional ao percurso realizado pela ferramenta. Grzesik (2008) ainda afirma que umas vantagens de utilizar ferramentas de fresar roscas por interpolao a qualidade dimensional das entidades, alm de variaes nos dimetros podero ser controladas e corrigidas sem que haja a troca da ferramenta. Contudo, a principal vantagem deste processo est na velocidade de corte e velocidade de avano atingida. Este processo no possui velocidade de avano vinculado ao passo da rosca. Dependendo do dimetro da rosca, podem ser alcanadas velocidades de corte entre 100 a 400 m/min e avanos entre 0,05 a 0,25 mm/aresta. 2.4.3. Processo de roscamento com fresa nico corte Apesar das ferramentas de aresta nica de corte mostrarem um amplo campo de aplicaes, poucas pesquisas so encontradas na literatura. Utilizando o mesmo conceito de programao das ferramentas de mltipla aresta, a principal diferena entre as duas ferramentas est na quantidade de arestas de corte, conforme a Figura 26. Isto impacta diretamente na sua aplicao, pois mesmo apresentado uma ou mais arestas de corte, este conceito permite usinar roscas de diversos passos. Elevadas velocidades de corte e de avano tambm so diferenciais importantes destas ferramentas quando comparado aos machos rgidos.

Figura 26 Ferramenta de aresta nica (RICHTER, 2003) Richter (2003) afirma que este tipo de ferramenta caracteriza-se principalmente pela sua preciso e flexibilidade, podendo usinar roscas menores que 6 mm e com diversos passos. Sua utilizao tem grande importncia na fabricao de peas de pequeno porte, por diversas vantagens, como por exemplo, a possibilidade de no utilizar fluido de corte durante a usinagem. Esta caracterstica tem grande importncia na produo de roscas em ambientes

30 mais limpos. Roscas usinadas sem rebarbas e alm disso, conforme mostrado na Figura 27, possibilita a usinagem de roscas que possuem interseco com outras roscas sem que hajam dimenses ou acabamento comprometidos ou ainda quebra de ferramentas.

Figura 27 Interseco de roscas usinadas por ferramentas de aresta nica (RICHTER, 2003) Obviamente que o tempo necessrio para usinar uma rosca com uma ferramenta de aresta nica maior que o tempo levado para usinar a mesma rosca com uma ferramenta de mltipla aresta. Comparado com o processo de roscamento que utiliza machos rgidos, o processo de usinagem de roscas por interpolao helicoidal mostra-se uma tima alternativa, onde se deseja reduzir a quantidade de ferramentas e/ou o tempo de trocas. Esta alternativa tambm adequada para a usinagem de roscas em materiais com maior dureza (por exemplo, aos temperados), roscas com maior grau de preciso ou com maior necessidade de escoamento de cavacos e ainda em condies desfavorveis como na interseco de duas roscas. Entretanto, o aumento da velocidade de corte para esta operao a nveis superiores aos do processo utilizando machos rgidos a principal vantagem do processo de usinagem de roscas.

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3. Procedimentos Experimentais
3.1 Introduo O objetivo principal desta pesquisa determinar o desempenho de ferramentas para interpolar roscas durante o processo de roscamento interno no ferro fundido vermicular. A principal vantagem com a utilizao desta tcnica aumentar a velocidade de corte utilizada no processo de roscamento quando comparada usinagem com machos rgidos. Como descrito na reviso bibliogrfica, a sincronizao da rotao da ferramenta com a velocidade de avano limita a mxima velocidade de corte. Alm disso, no caso da utilizao de ferramentas de interpolar roscas no h necessidade de inverter o sentido da rotao do eixorvore durante a usinagem. Os ensaios vida de ferramenta foram realizados no Laboratrio de Manufatura Flexvel (FMS) do Instituto Superior Tupy (IST/SOCIESC). Ensaios de fora de usinagem e anlises de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) foram realizados na Faculdade de Engenharia Mecnica da UNICAMP. Este captulo descreve as condies nas quais os ensaios foram realizados, as especificaes de mquina-ferramenta, as ferramentas de usinagem e sistemas de fixao, o material utilizado, o tipo de fluido de corte, anlises do processo e como o planejamento experimental foi desenvolvido. 3.2 Mquina-ferramenta Para a realizao dos ensaios de vida de ferramenta, utilizou-se um Centro de Usinagem Vertical da marca Feller, modelo FV-600, mostrado na Figura 28. As principais especificaes da mquina so: curso de movimentao de 610, 450 e 505 mm (eixos X, Y e Z, respectivamente); comando numrico Mitsubishi modelo Meldas 520 AM; eixo-rvore com rotao mxima de 6000 rpm e potncia mxima de 7,6 kW; interface do sistema de fixao de ferramentas tipo mandril ISO-40 e velocidade de deslocamento rpido de 18m/min. O fluido de corte utilizado nos ensaios foi uma emulso de base mineral. O fabricante do fluido a empresa Blaser e a especificao Blasocut 2000 universia-MD. A concentrao do fluido era de 8% e foi medida com refratmetro Atago modelo N-1E. A determinao da vazo de fluido de corte no processo (17 l/min) se realizou com a utilizao de um recipiente de volume conhecido em conjunto com a cronometragem do tempo necessrio para seu preenchimento.

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Figura 28 - Centro de usinagem vertical Feeler FV-600 3.3 Ferramentas, porta-ferramentas e mandril Os ensaios de fresamento de roscas por interpolao foram realizados com ferramentas e porta-ferramentas da empresa Iscar. Os conjuntos definiam dois tipos distintos de ferramentas: aresta nica e mltiplas arestas. Os insertos das ferramentas de aresta nica (cdigo 11 IR A60) foram montados em um porta-ferramenta de cdigo MTSR 0010 M11C. Por outro lado, os insertos das ferramentas de mltiplas arestas (cdigo MT 14I 1.5 ISO) foram montados em um porta-ferramenta de cdigo MTSR 0013 J14C. Ambos os insertos eram de metal duro da classe K15 com cobertura de TiAlN. A Figura 29 ilustra a montagem dos insertos nos respectivos porta-ferramenta.

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Figura 29 Insertos e porta-ferramenta utilizados nos experimentos (adaptado de ISCAR, 2009) Conforme o catlogo do fabricante, o inserto de aresta nica permite a usinagem de roscas com passo de 0,5 mm at 1,5 mm e dimetro de 16 mm at 48 mm. O inserto de mltiplas arestas tambm tem flexibilidade de usinar diferentes dimetros, mas apenas permite usinar roscas com passo de 1,5 mm (ISCAR, 2009). Outro ponto importante a ressaltar a utilizao de metal duro como material do portaferramenta. O metal duro tem mdulo de elasticidade de aproximadamente 2,6 maior do que os aos 520 GPa para o metal duro e 200 GPa para o ao (BORDMAN, 1990; SANTHANAM, TIERNEY e HUNT, 1990). Isto reduz a deflexo quando submetido a um mesmo esforo mecnico, comparando-se aos aos, e aumenta a freqncia natural do corpo, o que pode minimizar os riscos de usinar nos harmnicos da freqncia natural do sistema. Os conjuntos (ferramenta e porta-ferramenta) foram montados em um mandril tipo BT 40 com o auxlio de pina, conforme mostra a Figura 30. Nota-se que o balano da ferramenta

34 foi de 60 mm e a distncia da extremidade da ferramenta ao eixo-rvore foi de 140 mm, em ambos os casos.

Figura 30 Montagem das ferramentas e porta-ferramenta no mandril 3.4 Material usinado Os corpos-de-prova foram placas fundidas de ferro fundido vermicular. A utilizao deste material deve-se sua grande utilizao na fabricao de cabeotes e blocos de motores de combusto interna. Estes referidos componentes possuem grande quantidade de roscas de diferentes dimetros. Alm disso, em muitos casos, as roscas so usinadas em furos nopassantes. Estas caractersticas dificultam o processo de roscamento com machos rgidos, pois h necessidade de ferramentas especficas para cada tipo de rosca. A Figura 31 demonstra as dimenses das placas utilizadas nos ensaios de vida de ferramenta. A distncia entre centros das roscas foi determinada conforme a metodologia de ensaio de usinagem para operao de furao, baseado na NBR 10625 (1989). Apesar dos ensaios serem de roscamento, o objetivo de utilizar a mesma distncia entre centros de ensaios de furao era evitar que a fora de usinagem deformasse as paredes de pequenas espessuras.

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Figura 31 - Dimensionamento dos corpos-de-prova utilizados nos ensaios Foram usinadas roscas M16 com passo de 1,5 mm e de classe 6H - roscas de qualidade de tolerncia mdia conforme a NBR 965-1 (2004). Para iniciar o ensaio de roscamento, furos de dimetro 14,5 mm foram usinados nas placas. Em cada furo tambm era usinado um chanfro de 1 x 45, com o objetivo de eliminar rebarbas e, principalmente, reduzir a possibilidade de quebra da ferramenta no momento da entrada. Outro ponto importante a ser ressaltado a profundidade da rosca. Essa dimenso, em roscas mtricas, geralmente 1,5 a 2 vezes o seu dimetro nominal. Entretanto, com o objetivo de otimizar a utilizao dos corposde-prova, utilizou-se toda a espessura das placas (40 mm), de forma a usinar roscas passantes. Assim, obteve-se um valor de comprimento 2,5 vezes o valor do dimetro. Anlises de dureza, micrografia e composio qumica foram realizadas no material usinado com o objetivo de conhecer as principais caractersticas. Estes ensaios foram realizados no Laboratrio de Materiais do Instituto Superior Tupy (IST/SOCIESC). Os ensaios de dureza foram realizados com um durmetro Wolpert modelo BK3004. Utilizou-se como identador uma esfera de 10 mm de dimetro e carga de 3000 kgf. Definiu-se uma malha retangular para avaliao da dureza nos corpos-de-prova. Esta malha era composta por 3 colunas e 3 linhas. A distncia entre linhas era de 75 mm e a distncia entre colunas de 100 mm. A mdia da dureza foi de 198 HB e o desvio padro de 2,8 HB. Para realizar a anlise de micrografia, retiraram-se amostras de diferentes corpos-deprova. As amostras foram atacadas com soluo de Nital a 3% por 10 segundos. As imagens

36 foram realizadas com o auxlio de um Microscpio ptico da marca Olympus (modelo BX51), uma Cmera Digital Evolution (modelo LC Color) integrada com o software ImagePro Plus. A Figura 32 mostra a microestrutura do ferro fundido vermicular utilizado nos ensaios.

Figura 32 Microestrutura do ferro fundido vermicular Conforme pode ser observado na Figura 32, o ferro fundido vermicular apresenta uma matriz ferrtica-perltica. Na Figura 32a possvel identificar regies claras (ferrita) alm de dois tipos de grafita no material: a grafita nodular (esferoidal) e vermicular. Com o crescimento da nodularidade, aumenta-se a resistncia mecnica e rigidez, contudo, promovem-se maiores dificuldades no processo de fundio e usinagem. O aumento da nodularidade tambm reduz a condutividade trmica do material. Blocos de motores e cabeotes, em funo dos severos carregamentos trmicos e mecnicos alm de grande remoo de material por usinagem, tm valores de nodularidade entre 0 e 20% (GUESSER; SCHROEDER; DAWSON, 2001). Ainda na Figura 32a, identifica-se regies de cementita (Fe3C) formando faixas estreitas e compridas na microestrutura do material. A cementita um componente duro e promove dificuldades ao processo de usinagem. A Figura 32b uma imagem com maior ampliao da microestrutura do material. Nota-se nesta figura que uma ampla regio de matriz perltica em conjunto com regies de esteadita ternria (Fe3P e Fe3C). O aumento da perlita na matriz do ferro fundido vermicular promove incremento nos valores de mxima resistncia trao em detrimento do alongamento. A esteadita ternria pode conter carbonetos duros, os quais promovem maiores dificuldades ao processo de usinagem. De uma forma geral, o ferro fundido vermicular apresenta elevada heterogeneidade

37 microestrutural, o que torna a definio de materiais de ferramentas e dos parmetros de usinagem extremamente complicada. Ensaios de composio qumica foram realizados com o auxlio de um Espectrmetro de Emisso ptica Spectrolab do fabricante Spectro. A Tabela 2 mostra os resultados de trs amostras de diferentes placas do material usinado. Tabela 2 - Composio qumica do material utilizado nos corpos-de-prova Amostra 1 2 3 Si 2,43 2,43 2,37 Mn 0,281 0,312 0,287 P 0,019 0,033 0,026 Elemento (% em massa) Cr Ni Cu 0,034 0,013 0,87 0,037 0,018 0,84 0,035 0,015 0,83

Ti 0,016 0,019 0,017

Sn 0,035 0,042 0,036

Conforme Stefanescu (1988); Dawson et al. (2001) e Abele, Sahm e Schulz (2002) as faixas tpicas dos elementos utilizados so: Cu: 0,048%, Cr: 0,02-0,06%, Si: 2,0-2,4% e Ti: 0,010 0,020. Observa-se que o percentual de titnio apresenta-se prximo ao limite superior. Como descrito anteriormente, a presena de elevados teores de titnio na composio do material promove a formao de incluses duras, tais como, carboneto de titnio (TiC) e nitreto de titnio (TiN). 3.5 Avaliao do processo Para a avaliao da geometria da rosca usinada, utilizou-se um calibrador passa e nopassa. A especificao do calibrador era M16 x 1,5 mm da classe 6H. O calibrador foi construdo pela empresa Ferriplax. A Tabela 3 faz uma comparao das dimenses do calibrador com as dimenses da rosca M16 x 1,5 mm - srie fina - da classe 6H (limites inferiores e superiores). Tabela 3 Dimenses do calibrador e da rosca (M16 x 1,5 mm classe 6H) Calibrador M16 x 1,5 mm (6H) Dimenses NBR ISO 1502 (2004) passa Dim. primitivo 15,038 - 15,039 no-passa 15,221 - 15223 Rosca M16 x 1,5 mm (6H) NBR ISO 965-2 (2004) Limite inferior 15,026 Limite Superior 15,216

38 possvel notar que o lado passa do calibrador prev um folga de 0,012 mm se comparado ao limite inferior da rosca. Contudo, o lado no-passa do calibrador somente detectar que a rosca est fora do especificado, quando esta for maior que 15,222 mm (mdia), permitindo folga no conjunto. Contudo, diversos pontos podem causar restries a entrada do lado passa do calibrador na rosca usinada. Para se definir a regio que limitava a entrada do calibrador, roscas que determinaram o final de vida da ferramenta foram cortadas das placas conforme mostrado na Figura 33.

Figura 33 Rosca cortada no centro para verificar interferncia do calibrador Estas regies foram divididas na linha de centro da entidade de forma possibilitar a visualizao da regio de interferncia entre calibrador e pea. Utilizou-se uma tinta, a qual era facilmente removida pelo calibrador, para ressaltar o local de interferncia com a pea. Esta anlise promoveu uma melhor compreenso de como o desgaste ou avaria da ferramenta restringia a entrada do lado passa do calibrador na rosca usinada no dimetro primitivo. Anlises do tipo de desgaste e avarias foram realizadas aps atingir o fim de vida das ferramentas. Para este objetivo, utilizou-se um Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) da marca Jeol, modelo JXA-840A, equipado com sistema EDS (Espectroscopia de Energia Dispersiva) do Laboratrio de Materiais da Faculdade de Engenharia Mecnica da Unicamp. Este sistema possibilita uma avaliao mais detalhada da ferramenta, assim como, a identificao da presena de determinados materiais em pontos especficos das ferramentas de corte.

39 3.6 Ensaios de Fora de usinagem Ensaios de fora de usinagem foram realizados para se determinar o comportamento dos esforos de corte com a utilizao de cada tipo de ferramenta. Estes ensaios foram realizados no Laboratrio de Usinagem dos Materiais da Faculdade de Engenharia Mecnica da Unicamp. Utilizou-se um dinammetro estacionrio da marca Kistler, modelo 9257B, acoplado a um condicionador de sinais da marca Kistler, modelo 5019. Este conjunto proporciona a definio de trs componentes ortogonais da fora de usinagem. Um osciloscpio digital Tektronix, modelo TDS2004B, auxiliou na definio do valor de sada e no comportamento do sinal das trs componentes antes da aquisio. Aps esta fase, a aquisio dos sinais das trs componentes era realizada com uma placa de aquisio PCI6525E (A/D), montada em um computador, em conjunto com o programa LabView 8.5, ambos da empresa National Instruments. Utilizou-se uma taxa de aquisio de 2 KHz e um filtro (passa-baixo) de 1 KHz. A mquina-ferramenta utilizada foi o Centro de Usinagem Vertical Mori Seiki modelo SV-40 e o fluido de corte foi o mesmo utilizado nos ensaio de vida til das ferramentas. A Figura 34 mostra a montagem do sistema de aquisio das componentes ortogonais dos esforos de corte.

Figura 34 Montagem do sistema de aquisio dos esforos de corte Foram necessrias adaptaes nas dimenses do corpo-de-prova para a apropriada fixao no dinammetro. A geometria do corpo-de-prova para anlise dos esforos de corte pode ser verificada no detalhe A da Figura 34. As dimenses foram de 130 x 40 x 35 mm. Tambm, utilizou-se uma placa de segurana entre o corpo-de-prova e o dinammetro. Os componentes descritos foram fixados com parafusos.

40 3.7 Procedimentos experimentais O experimento consistia na usinagem de diversas roscas passantes M16 x 1,5 mm com profundidade de 40 mm nas placas de ferro fundido vermicular. Durante o experimento de vida da ferramenta, a usinagem era interrompida sistematicamente a cada 10 roscas usinadas para anlise com calibrador de roscas passa e no-passa. Determinava-se como final do experimento o momento em que no era possvel que o lado passa do calibrador de roscas entrasse na entidade usinada. Com o objetivo de usinar roscas passantes, as placas foram apoiadas sobre calos paralelos na mesa da mquina-ferramenta. Grampos de fixao foram utilizados para realizar a fixao do conjunto. A Figura 35 mostra o sistema de fixao dos corpos-de-prova durante os experimentos.

Figura 35 Sistema de fixao de corpos-de-prova nos experimentos Diferentemente do processo de roscamento com machos rgidos, a utilizao de ferramentas de interpolar roscas (com aresta nica ou mltiplas arestas) permite a variao no dimetro primitivo da rosca. Esta variao determinada em funo do dimetro da interpolao helicoidal da ferramenta. Contudo, em funo desta flexibilidade, torna-se necessrio um ajuste do dimetro inicial para o processo. Neste trabalho, o ajuste do dimetro inicial da interpolao helicoidal aproximou-se do limite superior permitido. Deste modo, incrementou-se o dimetro da interpolao helicoidal, em 0,02 mm, at que permitisse o lado

41 no-passa do calibrador de roscas entrar na entidade usinada. A partir desta dimenso, reduziu-se 0,02 mm na dimenso da interpolao helicoidal de modo no permitir o lado no-passa do calibrador entrar na rosca. A concepo de usinar a rosca prxima mxima dimenso se deve em funo do desgaste de flanco na ferramenta. No caso de roscas internas, o aumento no valor do desgaste de flanco promove a reduo do dimetro primitivo da entidade usinada. A cinemtica para usinagem das roscas era diferente para cada tipo de ferramenta (aresta nica e mltiplas arestas). No caso das ferramentas de aresta nica, o posicionamento inicial era feito a 1,5 mm acima da superfcie da placa. A partir deste ponto, iniciava-se a interpolao helicoidal cilndrica at o final da rosca e, posteriormente, a ferramenta se deslocava para o centro do furo de forma a possibilitar a sada sem contatos na superfcie usinada. Para a ferramenta de mltiplas arestas, o posicionamento inicial era feito no centro do furo, mas com 11 mm abaixo da superfcie da placa. A partir deste ponto, uma interpolao helicoidal cnica era realizada, por uma volta, at se atingir o dimetro da interpolao helicoidal cilndrica. Ao final da interpolao helicoidal cilndrica, a qual determinava o final da rosca, uma nova interpolao helicoidal cnica era realizada at o centro da entidade. O objetivo desta nova interpolao helicoidal cnica era permitir a sada da ferramenta. Apesar da complexidade do processo com a ferramenta de mltiplas arestas ao ser comparado com a ferramenta de aresta nica, o nmero de voltas necessrias para usinar o comprimento da rosca menor em funo do nmero de arestas da ferramenta (Childs et al., 2000). 3.8 Planejamento experimental Montgomery (2005) afirma que o planejamento fatorial uma tcnica eficiente para experimentos que envolvam o efeito de duas ou mais variveis. O tipo mais simples de planejamento fatorial envolve duas variveis em dois nveis. Alm disso, cada experimento replicado algumas vezes. Este tipo de experimento , principalmente, indicado para anlises exploratrias, nas quais se tem poucas informaes da influncia de cada varivel e suas interaes. O planejamento experimental deste trabalho est baseado na considerao descrita, pois h escassez de informaes cientficas sobre a usinagem de roscas por interpolao helicoidal no ferro fundido vermicular. Os experimentos foram realizados de forma aleatria e com trs rplicas para cada situao. O planejamento fatorial utilizado consistia em duas variveis (fatores) em dois nveis (22). A Tabela 4 mostra o arranjo experimental.

42 Tabela 4 - Variveis utilizadas no planejamento experimental Fatores Varivel Nvel 85 m/min A Velocidade de corte 100 m/min aresta nica B Tipo da ferramenta mltiplas arestas

Conforme pode ser verificado na Tabela 4, utilizou-se dois valores de velocidade de corte e dois tipos de ferramentas para usinagem de roscas por interpolao. oportuno observar que os valores de velocidade de corte empregados nos experimentos so bem superiores aos empregados no roscamento com machos rgidos. Outro ponto importante que a cinemtica do processo diferente para cada tipo de ferramenta. Esta alterao promove diferentes tempos de usinagem para cada tipo de ferramenta. Contudo, com ambas as ferramentas de usinagem, os demais parmetros de usinagem eram idnticos. O avano por dente (fz) foi de 0,05 mm e a profundidade de usinagem (ap) de 0,75 mm.

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4 Resultados e Discusses
Neste captulo sero descritos os resultados dos ensaios de usinagem de roscas por interpolao helicoidal. Com o objetivo de facilitar a compreenso, o captulo ser dividido nos seguintes tpicos: vida de ferramenta, desgaste de ferramenta e esforos de usinagem. 4.1 Vida de ferramenta A Figura 36 mostra os resultados de vida de ferramenta nos experimentos realizados. As colunas representam as mdias obtidas nas rplicas de cada condio de usinagem e as linhas de disperso representam o valor de mais ou menos 1 desvio padro.

Figura 36 - Vida til em funo do tipo da ferramenta e velocidade de corte importante ressaltar que para a determinao da vida da ferramenta, o dimetro da interpolao helicoidal no foi alterado ao longo dos ensaios. Este recurso promove um aumento no dimetro primitivo da rosca e um possvel incremento no nmero de roscas usinadas. Na Figura 36 nota-se que as ferramentas de mltiplas arestas apresentaram vida mdia superior s ferramentas de aresta nica. Alm disso, existe uma tendncia de usinagem de um nmero maior de roscas com 85 m/min do que com 100 m/min. Estas percepes so confirmadas pela anlise de varincia. A Figura 37 mostra o diagrama de pareto de influncia dos fatores na vida da ferramenta.

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Figura 37- Diagrama de pareto de influncia dos fatores na vida da ferramenta Conforme a Figura 37, o tipo de ferramenta tem uma influncia significativa no processo, com um intervalo de confiana de 99%. A velocidade de corte mostra apenas uma influncia significativa quando o intervalo de confiana de 80%. Alm disso, a anlise de varincia mostra que no h interao significativa entre as variveis de influncia. Ao se analisar os valores de velocidades de corte (85 e 100 m/min) utilizados no processo de roscamento, nota-se uma significativa diferena para os valores verificados na literatura. Araujo et al. (2004) estudou a usinagem de roscas M10 x 1,5 mm em alumnio da srie 6061 pelo processo interpolao helicoidal. As velocidades de corte utilizadas foram de 32 e 64 m/min. Mota (2006) estudou o processo de roscamento com machos rgidos (M6 x 1 mm) na usinagem do ferro fundido cinzento. A maior velocidade de corte utilizada nesta pesquisa foi de 75 m/min. Bezerra (2003) tambm estudou o processo de roscamento com machos rgidos (M8 x 1,5 mm) na usinagem do ferro fundido cinzento. As velocidades de corte utilizadas na pesquisa de Bezerra (2003) foram de 30 e 60 m/min. Apesar de Mota (2006) e Bezerra (2003) utilizarem ferramentas de ao-rpido, fator que limita a mxima velocidade de corte, a manuteno desta velocidade ao longo de toda a usinagem torna-se crtica no processo. Isto se deve a necessidade de alterar o sentido de rotao do eixo-rvore durante a usinagem e a limitaes do cabeote reversor. Com o processo de usinagem de roscas por interpolao helicoidal, estas limitaes no existem. Araujo et al. (2004) tambm utilizaram valores de velocidade de corte inferiores ao desta pesquisa, mesmo com a usinagem de roscas por interpolao helicoidal. importante ressaltar que os trabalhos citados utilizaram materiais de menor dificuldade de usinagem do que o ferro fundido vermicular. Esta comparao mostra o potencial da usinagem de roscas por interpolao helicoidal, principalmente em funo das velocidades de corte permitidas no processo.

45 As ferramentas com mltiplas arestas de corte permitiram a usinagem de um maior nmero de roscas quando comparadas s ferramentas de aresta nica, independentemente da velocidade utilizada. Contudo, uma anlise torna-se importante: o processo de formao dos filetes. Com a utilizao de ferramentas de aresta nica, a mesma aresta de corte da ferramenta responsvel pela formao de todos os filetes de rosca. Em outras palavras, ao atingir um determinado valor de desgaste na aresta de corte ou ocorrer uma avaria na ferramenta, daquele momento em diante, todos os filetes so automaticamente comprometidos. Por outro lado, com a utilizao de ferramentas de mltiplas arestas, somente nas duas primeiras voltas de formao dos filetes, mais do que uma aresta usina simultaneamente. Isto se deve ao posicionamento da ferramenta abaixo da superfcie do furo no incio do processo. Como descrito no item 3.7, aps a ferramenta ser posicionada abaixo da superfcie e no centro do furo, a primeira volta da ferramenta utiliza uma interpolao helicoidal cnica para atingir o dimetro externo da rosca. Na segunda volta da ferramenta, todas as arestas da ferramenta usinam o material com uma interpolao helicoidal cilndrica. Entretanto, a partir da terceira volta, realizada com interpolao helicoidal cilndrica, somente a aresta da extremidade inferior da ferramenta responsvel pela formao dos filetes. As demais arestas da ferramenta, apenas tocam a superfcie usinada. Contudo, caso o desgaste da aresta da extremidade inferior da ferramenta comprometa a geometria do filete ou, ainda, ocorra uma avaria nesta aresta, a aresta seguinte torna-se responsvel pela formao do filete. Como ser demonstrado no item 4.4 Desgaste e avarias de ferramentas, este tipo de situao ocorreu freqentemente com as ferramentas de mltiplas arestas. Este fator foi determinante para a superioridade do nmero de roscas usinadas por estas ferramentas. A estratgia da entrada da ferramenta na pea um ponto determinante para o desempenho das ferramentas de mltiplas arestas. Smith (2008) descreve duas estratgias de entrada: interpolao linear e interpolao helicoidal cnica. Segundo o autor, a estratgia de interpolao linear a mais rpida, contudo, promove um grande ngulo de contato entre ferramenta e pea. Este ngulo de contato promove elevados carregamentos no corte, cavacos mais longos e marcas na pea no local de entrada da ferramenta. Por outro lado, a estratgia de interpolao helicoidal cnica mais lenta e complexa do que a anterior, mas permite um aumento gradual nos esforos de usinagem durante a entrada da ferramenta e homogeneidade do tamanho dos cavacos. Conforme demonstrado na Figura 32, o ferro fundido vermicular caracterizado pela heterogeneidade microestrutural (presena de diferentes constituintes e de diferentes durezas). Este um elemento dificultador na definio do material da ferramenta e parmetros de

46 usinagem. Contudo outro fator dificulta ainda mais o processo de usinagem: a concentrao de carbonetos em determinadas regies do corpo-de-prova. A Figura 38 mostra uma micrografia de uma regio com elevado nmero de carbonetos na microestrutura do material.

Figura 38 Presena de partculas duras na microestrutura do ferro fundido vermicular A anlise da microestrutura do material, conforme a Figura 38, mostra uma concentrao de carbonetos de TiC (carboneto de titnio) e/ou TiN (nitreto de titnio) na matriz ferrtica-perltica do ferro fundido vermicular. Alm disso, em uma regio de esteadita, possvel notar a presena de carbonetos do tipo M3C. A concentrao de carbonetos em determinadas regies do material usinado um elemento crtico para a entrada com interpolao linear em funo de elevados carregamentos nas arestas de corte, principalmente, pelo do choque com partculas extremamente duras. Deste modo, a estratgia de interpolao helicoidal cnica para a usinagem do primeiro filete torna-se imprescindvel para o desempenho da ferramenta. Esta tambm a hiptese para explicar os valores de disperso dos resultados de vida de ferramenta. A presena de concentraes de carbonetos e nitretos de elevada dureza pode promover avarias, ou seja, a destruio da aresta de corte de maneira repentina e inesperada. Esta situao de impacto contra partculas duras no material da pea pode promover lascamentos e, at mesmo, quebra da aresta de corte. Dawson e Schroeder (2004) afirmam

47 que a adio de 0,1 a 0,2% de titnio no ferro fundido vermicular, com o objetivo de evitar a formao de grafitas lamelares, pode originar, por conseqncia, a formao de TiC e TiN. Os autores tambm afirmam que a presena destas partculas duras promove dificuldades adicionais ao processo de usinagem. Portanto, com a determinao do fim de vida das ferramentas por avarias, o qual ocorre de forma repentina e inesperada, aumenta fortemente a disperso dos resultados. 4.2 Vida de ferramenta x Custo-benefcio Apesar do maior nmero de roscas usinadas pelas ferramentas de mltiplas arestas, independentemente da velocidade de corte utilizada, ao se analisar o custo da aresta de corte por nmero de roscas usinadas, a ferramenta de aresta nica promove o menor custo unitrio. Isto deve-se principalmente a dois aspectos: nmero de arestas por inserto e custo do inserto. No inserto de aresta nica existem trs arestas de corte, enquanto que, no inserto de mltiplas arestas, existem apenas duas arestas, sendo uma por lado do inserto. Contudo, o fator preponderante para o menor custo unitrio por rosca usinada o valor de cada inserto. O valor de compra do inserto de mltiplas arestas 2,3 vezes maior do que o do inserto de aresta nica. Ao se ponderar o custo da aresta de corte de cada ferramenta em relao ao nmero mdio de roscas usinadas, tem-se que a condio de usinagem de roscas com ferramenta de aresta nica e 85 m/min, o que promove o menor custo unitrio. Adotando-se este valor como referncia, ao aumentar a velocidade de corte para 100 m/min, com mesmo tipo de ferramenta, o custo unitrio por rosca 1,52 vezes maior. Com as ferramentas de mltiplas arestas, os custos so de 2,08 e 2,26 vezes maior para as velocidades de corte de 85 e 100 m/min, respectivamente. Entretanto, esta anlise considera apenas o custo da aresta de corte e o nmero de roscas usinadas. Para determinao do menor custo da operao, outros fatores devem ser analisados, tais como: tempo de usinagem, o valor da hora-mquina e a variedade de roscas no processo. Do ponto de vista de tempo de fabricao, a usinagem de roscas curtas promove uma grande vantagem para as ferramentas de mltiplas arestas, pois um nmero reduzido de voltas com interpolao helicoidal cilndrica necessrio quando comparado s ferramentas de aresta nica. Porm, com o aumento da profundidade da rosca, esta diferena tende a ser reduzida. Paralelamente a esta anlise, mquinas-ferramenta com valores de hora-mquina elevados promovem uma vantagem em custo para os menores tempos de usinagem, pois o menor custo da ferramenta no justifica o custo do maior tempo de usinagem. Por ltimo, o aumento da variedade de roscas no processo, principalmente do valor de passo, promove uma vantagem

48 para utilizao das ferramentas de aresta nica. O motivo que a ferramenta de mltiplas arestas permite usinar apenas um valor de passo de rosca, enquanto, a ferramenta de aresta nica permite uma faixa de valores de passo. Deste modo, a usinagem de diferentes valores de passo com as ferramentas de mltiplas arestas necessita de diferentes conjuntos na mquinaferramenta (insertos, porta-ferramenta e mandris) para a manufatura das peas. A anlise da viabilidade econmica destes aspectos depende de detalhes especficos do processo e produto usinado e o principal objetivo desta anlise qualitativa mostrar pontos potenciais de cada alternativa. 4.3 Vantagens das ferramentas quando comparado aos machos rgidos As operaes de roscamento so caracterizadas por componentes de alto valor agregado. Estas operaes freqentemente esto entre as ltimas etapas do processo produtivo, nos quais o risco de quebra de uma ferramenta pode gerar a perda da pea (MLLER e SOTO, 1999). Neste caso, as fresas de interpolao de roscas apresentam grande vantagem, pois caso ocorra a quebra da ferramenta dentro da rosca, sua retirada simples. Alm disto, a rosca afetada poder ser repassada e concluda sem que suas dimenses finais sejam prejudicadas. As ferramentas de interpolao de mltipla aresta e aresta nica caracterizam-se pela alta flexibilidade em usinar roscas, possibilitando a usinagem de diferentes materiais, principalmente os endurecidos. Utilizando o recurso de interpolao helicoidal, diferentes dimetros de roscas, com qualquer grau de qualidade so fabricadas somente com a alterao de parmetros no programa CNC, desde que tenham o mesmo passo. Alm disto, roscas direitas e esquerdas, passantes e no-passantes, internas e externas, dependendo do comprimento til podem ser usinadas em uma nica volta da ferramenta em torno do seu eixo. J as ferramentas de aresta nica, possibilitam todas as vantagens acima, ainda com a possibilidade de usinar roscas de diferentes passos (GRZESIK, 2008). Ainda, a aplicao do processo de fresamento de roscas por interpolao helicoidal apresenta grandes vantagens quando aplicado em peas de grande porte. Conforme Grzesik (2008), com este processo requerida baixa potncia da mquina durante a usinagem de roscas de grandes dimetros e profundidades. Como conseqncia, a gerao da fora de usinagem e cavacos menores durante a fabricao. As ferramentas de aresta nica e mltiplas arestas ainda mostram outra vantagem. Para este processo, dispensada a utilizao do bolso entre o fundo do furo e final da rosca. Para os processos que utilizam machos de corte, este de extrema importncia, pois sua ausncia e

49 ou menor dimenso pode causar a quebra do macho de corte. Entretanto, este um fator limitante em peas de pouca espessura, que a reduo de peso um dos principais objetivos. 4.4 Desgaste e avarias de ferramentas O estudo dos fenmenos tribolgicos nos processos de usinagem imprescindvel na determinao do material da ferramenta de corte, das estratgias de usinagem e dos parmetros de usinagem. Melhorias como reduo nos valores de rugosidade, incrementos na vida til da ferramenta e obteno de estreitas tolerncias dimensionais podem ser obtidas com o conhecimento das interaes entre superfcies com movimento relativo (TRENT e WRIGHT, 2000). Com o objetivo de determinar os tipos de avarias e mecanismos de desgaste nas ferramentas utilizadas, aps atingir o critrio de final de vida definido pelo calibrador passa e no-passa, anlises de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) foram realizadas nas arestas de corte das ferramentas. Para facilitar a compreenso, so mostradas somente as imagens que melhor representam os fenmenos observados para cada ferramenta com cada velocidade de corte utilizada. A Figura 39 mostra a superfcie de folga da ferramenta de mltiplas arestas utilizada com velocidade de corte de 85 m/min.

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Figura 39 Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 85 m/min. Conforme pode ser observado na Figura 39, as imagens da superfcie de folga demonstram que as arestas de corte responsveis pela usinagem da rosca apresentam diferentes mecanismos de desgaste e ou avarias. Observa-se que no primeiro dente ( esquerda na figura superior) h ocorrncia de quebra na aresta de corte. Por outro lado, na segunda aresta, verifica-se a presena de desgaste abrasivo. Com o objetivo de facilitar a compreenso, ampliaes das referidas regies analisadas foram feitas nos detalhes A (1 aresta) e B (2 aresta). A avaria mostrada no detalhe A pode ter duas hipteses principais para a explicao: fadiga mecnica e choques com carbonetos ou nitretos presentes no material usinado. A fadiga mecnica caracterstica de operaes com corte interrompido. A cada rotao da ferramenta h um carregamento mecnico entre o final de ciclo inativo (ferramenta sem contato com a pea) e o incio do ciclo ativo, gerando um carregamento compressivo. Contudo, mesmo havendo tenacidade suficiente para absorver os choques e evitar a quebra imediata, a ferramenta de corte estar sujeita a um carregamento repetitivo a cada rotao, levando ao surgimento de trincas. As trincas de origem mecnica ocorrem paralelas aresta

51 de corte, tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga da ferramenta, resultando em lascamentos, os quais podem definir o fim de vida da ferramenta (MACHADO e SILVA, 2004). Por outro lado, choques da ferramenta com partculas (incluses) de elevada dureza presentes no material usinado podem ocasionar microlascamentos, ou at mesmo a quebra da aresta de corte. Em materiais fundidos, partculas oriundas da areia do molde tambm tm elevada dureza (STEPHENSON e AGAPIOU, 1996). A Figura 38, que caracteriza uma regio do material usinado, mostra uma concentrao de carbonetos. O choque da aresta de corte com regies de concentrao de carbonetos similar a apresentada na figura pode promover a quebra da aresta de corte. De acordo com Trent e Wright (2000), o carboneto de titnio (TiC) tem dureza de 3.200 HV em temperatura ambiente e o carboneto de tungstnio (WC) principal constituinte do material da ferramenta tem dureza de 2.100 HV. Esta comparao de durezas entre carbonetos (presentes no material da pea e ferramenta) suporta a afirmao de microlascamentos e de quebra na aresta de corte. Esta a principal hiptese para a quebra da aresta de corte mostrada na Figura 39. Ainda, no detalhe A da Figura 39, com o auxlio de anlises EDS na regio de quebra, observou-se a presena de tungstnio (W). Este material principal constituinte do substrato da ferramenta. Alm disso, verifica-se tambm a presena de material da pea aderido regio da quebra (Fe). Machado e Silva (2004) afirmam que a iseno de impurezas e xidos na superfcie recm formada (lascada) quando submetida elevadas temperaturas favorece esta interao. Abele; Sahm e Schulz (2002) compararam os desgastes e/ou avaria de ferramentas de PCBN utilizadas em operaes de torneamento e fresamento no ferro fundido cinzento e vermicular. O fim de vida da ferramenta na usinagem do ferro fundido vermicular tambm determinado pelo lascamento e/ou a quebra da aresta de corte. Bagetti (2009) tambm identificou lascamentos e quebras na aresta de corte ao usinar o ferro fundido vermicular utilizando fresas com insertos de metal duro classe K15 e cermica classe K10. Segundo os autores, este fenmeno considerado comum durante a usinagem do ferro fundido vermicular. J na segunda aresta de corte, detalhe B da Figura 39, a principal caracterstica o desgaste abrasivo na superfcie de folga. Esta afirmao est baseada na presena de sulcos paralelos e alinhados com a direo da velocidade de corte na superfcie de folga da ferramenta. O desgaste abrasivo caracteriza-se pelo deslizamento de partculas de elevada

52 dureza contra a superfcie da ferramenta. Estas partculas (incluses) duras so principalmente provenientes do material usinado (CHILDS et al., 2000). O contato destas partculas, em elevada presso e temperatura causadas pela usinagem, com a superfcie de folga promove os riscos abrasivos mostrados na Figura 39 detalhe B. Uma explicao para as diferentes caractersticas de desgaste e avarias, apresentadas nos detalhes A e B da Figura 39, relacionada ao tempo de contato entre pea e ferramenta. importante ressaltar que cada rosca usinada tem de 27 filetes (40 mm de espessura da placa). Como o posicionamento da extremidade da ferramenta realizado abaixo da superfcie da placa, a primeira aresta responsvel pela formao de 19 filetes (o posicionamento realizado 11 mm abaixo da superfcie). As demais arestas de corte so responsveis pela usinagem de apenas dois filetes da rosca. Ainda, na primeira volta, a interpolao helicoidal cnica, o que reduz o carregamento na entrada. Aps estas duas primeiras voltas, o contato destas arestas subseqentes a primeira acontece somente em um pequeno ngulo quando comparado com o contato da primeira aresta, pois o perfil da rosca j est usinado. Nestes casos, a probabilidade de choque destas arestas de corte com partculas duras reduzida expressivamente quando comparada a primeira aresta de corte. Esta a explicao para a as diferentes caractersticas de desgaste e avarias entre a primeira e demais arestas de corte nas ferramentas de mltiplas arestas. Com o aumento da velocidade de corte de 85 m/min para 100 m/min no ocorreram alteraes significativas nos mecanismos de desgaste e avaria conforme pode ser visto na Figura 40. Esta figura mostra a superfcie de folga da primeira, segunda e terceira aresta de corte da ferramenta de mltiplas arestas utilizada com velocidade de corte de 100 m/min.

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Figura 40 - Superfcie de folga da ferramenta mltiplas arestas com vc = 100 m/min. As imagens da 1 e 2 aresta de corte caracterizam a quebra da ferramenta. Anlises EDS na regio de avaria da primeira aresta de corte demonstram o substrato da ferramenta exposto (presena de tungstnio). Contudo, o tamanho da avaria no primeiro dente expressivamente maior do que a ocorrida no segundo. Essas caractersticas apresentadas nas primeira e segunda arestas suportam a explicao mencionada anteriormente que a severidade do corte no primeiro dente muito maior do que nos demais. Para facilitar a visualizao da 3 aresta de corte, a regio da aresta identificada pelo detalhe A foi ampliada. Isto possibilita a observao do desgaste abrasivo na superfcie de folga da ferramenta, caracterizado pela presena de sulcos paralelos e alinhados com a direo da velocidade de corte. Contudo, observa-se um microlascamento na superfcie de folga da ferramenta, o qual pode ser explicado por choques com partculas de elevada dureza, uma vez que, com a primeira e a segunda arestas de corte quebradas, a terceira aresta passa a ter maior carregamento neste momento. Com a utilizao de ferramentas de aresta nica, a presena de avarias como as mostradas nas ferramentas de mltiplas arestas impossibilitariam a passagem do calibrador

54 passa na entidade usinada. A Figura 41 mostra a superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com velocidade de corte de 85 m/min.

Figura 41 Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min. A imagem da esquerda na Figura 41 mostra a presena de quebras na superfcie de folga da ferramenta. Anlises EDS ajudam na caracterizao destes microlascamentos: na regio da quebra identifica-se elevados teores de tungstnio (material do substrato), enquanto em uma regio mais afastada do microlascamento identifica-se elevados teores de titnio e alumnio (material da cobertura da ferramenta). Com o objetivo de promover maiores informaes da avaria, uma regio (detalhe A) foi ampliada na imagem do lado direito da Figura 41. Nesta imagem ficam evidentes as fraturas na superfcie de folga. Alm disso, no h evidncias de trincas de origem trmica, as quais poderiam aparecer em funo do corte interrompido e da presena do fluido de corte no processo. Novamente, a explicao para estas avarias na aresta de corte so os choques com partculas duras, tais como carbonetos e nitretos presentes no material usinado. Informaes adicionais sobre a avaria ocorrida na aresta de corte podem ser identificadas com imagens da superfcie de sada da ferramenta. A Figura 42 mostra a superfcie de sada da ferramenta de aresta nica utilizada com velocidade de corte de 85 m/min.

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Figura 42 Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min. A imagem da esquerda na Figura 42 mostra o perfil de um dente da ferramenta aps atingido o critrio de fim de vida. Nota-se que as regies do contorno do dente, prximas extremidade da aresta de corte, tm a ausncia da cobertura. Esta regio caracteriza-se pela presena do material da pea. Uma anlise EDS na extremidade da superfcie de sada identifica elevados teores de ferro. Esta identificao demonstra a adeso de material do corpo-de-prova na ferramenta. Este fenmeno se deve a forte interao entre o material usinado e o substrato da ferramenta, principalmente diante de elevadas temperaturas e superfcies isentas de impurezas e xidos na regio recm formada pelo microlascamento (MACHADO e SILVA, 2004). Nota-se que no detalhe A da Figura 42 (ampliao da extremidade da aresta de corte) os microlascamentos tm um aspecto de escamas. Uma explicao para esta caracterstica a remoo de regies em diferentes momentos durante o corte. Como a remoo de material ocorre de forma mais acentuada prximo a extremidade da aresta, o ngulo de sada torna-se mais negativo ao longo da usinagem. Ainda, esta anlise da superfcie de sada da ferramenta promove mais subsdios para a determinao do final de vida da ferramenta. A avaria na regio da ferramenta responsvel pela formao do perfil dos filetes altera o ngulo destes filetes e reduz o dimetro primitivo da rosca usinada. A progresso deste fenmeno dificulta a passagem do lado passa do calibrador at o momento em que a pea tem suas dimenses comprometidas. O aumento da velocidade de corte com a utilizao da ferramenta de aresta nica tambm no promoveu significativas diferenas no aspecto da aresta de corte no instante de final da vida. A Figura 43 mostra a superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com velocidade de corte de 100 m/min.

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Figura 43 - Superfcie de folga da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min. Os fenmenos ocorridos so os mesmos discutidos anteriormente para a ferramenta de aresta nica e com vc = 85 m/min. Contudo, os resultados de menor vida da ferramenta possuem forte associao com a presena de partculas de carbonetos e nitretos de titnio e M3C, juntamente com incrementos de velocidade de corte, acelerando o desgaste e avarias nas ferramentas. Para a ferramenta de aresta nica com velocidade de corte de 100 m/min, conforme mostrado na Figura 44, os fenmenos ocorridos na mesma ferramenta com

velocidade de corte de 85 m/min podem ser reproduzidos.

Figura 44 - Superfcie de sada da ferramenta de aresta nica com vc = 100 m/min.

57 Em comparao com os trabalhos pesquisados, o principal mecanismo de desgaste encontrado foi o abrasivo, alm das quebras. Suporta-se a hiptese que os lascamentos e quebras foram geradas por choques das arestas de corte da ferramenta com partculas de carboneto e nitreto de titnio provenientes do processo de fundio do ferro fundido vermicular. Nos trabalhos pesquisados, Bagetti (2009), que estudou corte intermitente em ferro fundido vermicular, caracterstico de operaes de fresamento, verificou que o mecanismo de desgaste predominante o abrasivo, porm com lascamentos provenientes de choques da ferramenta com partculas duras contidas no material usinado. Oliveira (2008) e Mocellin (2002) tambm afirmam que a abraso o mecanismo de desgaste predominante. Entretanto, o lascamento no observado por se tratar de processos de furao, os quais so caracterizados como corte contnuo. 4.5 Esforos de corte Com o objetivo de facilitar o entendimento de operaes de fresamento utilizando fresas de topo, alguns trabalhos de modelamento de foras de usinagem tm sido desenvolvidos. Entretanto, estes trabalhos no podem ser aplicados ao fresamento de roscas por interpolao helicoidal, pois os modelos no representam suas principais caractersticas, que so o sincronismo entre os movimentos de rotao e deslocamento da ferramenta (ARAUJO et al., 2005). O comportamento dos esforos de corte, principalmente na entrada da ferramenta, possui caractersticas distintas para cada ferramenta utilizada nesta pesquisa. Com a utilizao da ferramenta de aresta nica, os esforos de corte mostram um incremento gradual em suas componentes na primeira volta at atingir a estabilizao nas demais voltas. Por outro lado, com a utilizao da ferramenta de mltipla aresta, os esforos de corte tendem a um valor mximo na primeira volta e, posteriormente, ocorre a reduo do valor at um patamar inferior durante a continuidade do corte. Os fatores que determinam este comportamento sero descritos ao longo de cada anlise deste item. Alm disso, com o objetivo de facilitar a compreenso dos fenmenos ocorridos durante a usinagem, a fora de usinagem foi dividida em trs componentes ortogonais. Posteriormente, realizou-se a comparao da resultante (fora de usinagem) para cada condio utilizada. A Figura 45 mostra a orientao dos eixos de cada componente em relao ao corpo-deprova.

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Figura 45 Orientao das componentes de fora em relao ao corpo-de-prova Para melhor compreenso da cinemtica do processo de usinagem de roscas com ferramenta de aresta nica, dividiu-se o tempo de operao em quatro estgios. A primeira etapa o posicionamento da ferramenta no centro do furo a uma distncia de dois filetes da face do material. O segundo estgio se inicia com a interpolao helicoidal cilndrica, ainda com a ferramenta fora do furo. Neste caso, com furos passantes, esta etapa conclui o roscamento completo do furo e a passagem da ferramenta da face inferior do corpo-de-prova. A ferramenta novamente posicionada no centro do furo no terceiro estgio, como preparao para a sada e o quarto estgio a concluso do processo com a sada da ferramenta do corpo-de-prova. Como pode ser observado na Figura 45, a componente z corresponde ao eixo axial do furo. Por outro lado, as componentes x e y formam um ngulo reto e correspondem aos eixos radiais do furo. A Figura 46 mostra a fora em cada componente descrita para a usinagem da rosca com ferramenta de aresta nica.

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Figura 46 Foras medidas para ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min Observa-se na Figura 46 que as componentes x e y comportam-se de forma cclica, descrevendo aproximadamente uma senide durante a usinagem. Os sinais esto dispostos acima e abaixo da linha de referncia 0 das componentes x e y, os quais demonstram os movimentos de interpolao da ferramenta em relao aos furos. A componente z, tambm mostra as foras nos dois sentidos do eixo caracterizadas principalmente por foras de compresso e trao realizadas na superfcie do corpo-de-prova e, por conseqncia, na face do dinammetro. Diferentemente da usinagem com ferramenta de mltiplas arestas, o percurso da ferramenta por interpolao helicoidal inicia-se antes que a aresta de corte toque no material do corpo-de-prova. A ferramenta percorre, a cada volta da ferramenta, o passo da rosca (1,5 mm) na direo axial. Para facilitar a visualizao do comportamento da ferramenta, a Figura 47 mostra em trs passos a usinagem do primeiro filete de rosca ou entrada da rosca.

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Figura 47 Instantes da primeira volta da ferramenta de aresta nica Os instantes iniciais e finais mostrados no detalhe A da Figura 47 indicam os engajamentos em que a ferramenta se posiciona em relao ao furo do corpo-de-prova durante a usinagem do primeiro filete de rosca. Como a quantidade de material retirado aumenta de forma gradativa, as foras nas trs componentes tambm aumentam durante a entrada da ferramenta. Este fato explica o crescimento das foras nas trs componentes ortogonais durante a entrada da ferramenta. Aps usinagem do primeiro filete ou entrada da rosca, o carregamento da ferramenta torna-se cclico, mantendo uma intensidade de fora em torno de 50N na componente z durante todo o comprimento roscado. Contudo, ao atingir o final do comprimento roscado o inverso do fenmeno observado na entrada ocorrer na sada da ferramenta. Com a reduo da quantidade de material a ser usinado, a intensidade das foras reduziro nas trs componentes de foras. A Figura 46 mostra um comportamento do sinal aparentemente contnuo, em funo da proximidade de pontos na figura. Entretanto, com o objetivo de facilitar o entendimento do comportamento dos esforos de corte, o detalhe A da Figura 46 foi ampliado na Figura 48. Aps os picos de foras, observam-se linhas no eixo x, as quais representam o tempo em que a ferramenta gira em vazio, no havendo contato com o material do furo. Durante o intervalo de tempo do detalhe A, nota-se que a ferramenta toca o material do corpo de prova seis vezes. Com a condio de vc = 85 m/min, a ferramenta tem 1689 rotaes por minuto.

61 Isto est diretamente relacionado com o intervalo de cada passe da aresta de corte da ferramenta no corpo de prova, que segundo a Figura 48 de 35 ms e o tempo de contato ferramenta/pea, ou seja, o tempo efetivo de corte por volta de 12 ms para cada evento.

Figura 48 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de aresta nica com vc = 85 m/min (Detalhe A da Figura 46) Para se determinar a fora de usinagem durante um momento da operao, traou-se uma linha passando pelas componentes z, x e y. Como referncia, utilizou-se o ponto de maior intensidade da componente z. Esta anlise foi realizada em cada condio e os resultados mostrados na Figura 53. Com relao aos picos de foras mostrados em cada componente na Figura 48, notvel a diferena entre seus valores mximos. Este fenmeno ocorre devido microestrutura

62 presente nos ferros fundidos. Conforme Diniz; Marcondes; Coppini (2006), o ferro fundido um material frgil, caracterizado pela gerao de cavacos na forma de pequenas partculas, os quais so formados por fragmentos retirados da pea que est sendo usinada. Classificados como cavacos de ruptura ou descontnuos, estes cavacos no so capazes de suportar grandes deformaes. A fragmentao dos cavacos promovida pela propagao de trincas por toda a extenso do plano de cisalhamento primrio, o que promove variaes na fora de usinagem durante a operao. exatamente este o aspecto identificado na Figura 48. Alm disso, a heterogeneidade microestrutural e as incluses de partculas extremamente duras (carbonetos e nitretos de titnio) tambm contriburam para o aumento da disperso dos resultados. Conforme Araujo et al. (2005), o processo de usinagem de roscas por interpolao helicoidal utilizando ferramentas de mltiplas arestas pode ser dividido em cinco estgios. Para melhor entender as figuras mostradas a seguir, importante que se descreva novamente as etapas do processo. O primeiro estgio refere-se ao posicionamento no centro do furo e introduo da ferramenta no furo, deixando dois filetes acima da face do corpo-de-prova. O segundo estgio inicia-se com a interpolao helicoidal cnica at o atingimento do dimetro final da rosca. Na terceira etapa, sem que haja interrupo, se inicia a interpolao helicoidal cilndrica usinando a rosca at o final do seu comprimento. O quarto estgio caracterizado por uma interpolao helicoidal cnica novamente, a qual tem a funo de posicionar a ferramenta no centro da rosca, preparando a mesma para a sada que a quinta etapa, onde a ferramenta posicionada acima da face do corpo-de-prova. A Figura 49 mostra as componentes x, y e z, assim como o comportamento do processo durante a entrada da ferramenta no furo. A primeira volta da ferramenta representada pela entrada da rosca (interpolao helicoidal cnica) e demais voltas da ferramenta (interpolao helicoidal cilndrica).

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Figura 49 Foras medidas para ferramenta de mltiplas arestas com vc = 85 m/min Conforme mostrado anteriormente, com a ferramenta inserida no furo, iniciava-se um ciclo de interpolao helicoidal cnica conforme mostrado na Figura 49 identificado como 1 volta onde nota-se o aumento dos esforos principalmente nos eixos x e y. Posteriormente, sem que haja interrupo e com a ferramenta j posicionada no dimetro final, inicia-se a interpolao helicoidal cilndrica, entre a 1 volta e a 2 volta. Neste momento, o inserto utiliza todas as arestas de corte. Nota-se que este um ponto crtico do processo, conforme ilustrado na Figura 49, a 2 volta devido a grande intensidade dos esforos nas trs componentes medidas. Entretanto, ao atingir o final desta etapa, inicia-se o ciclo demonstrado como a 3 volta, no qual as foras se mantm em um patamar reduzido em relao ao anterior.

64 Para facilitar o entendimento dos fenmenos ocorridos durante a usinagem com ferramenta de mltiplas arestas de corte com vc = 85 m/min, o detalhe A mostrado na Figura 49 ampliado na Figura 50.

Figura 50 Componentes da fora de usinagem com ferramenta de mltipla aresta com vc = 85 m/min (Detalhe A da Figura 49) A Figura 50 mostra que para as componentes x e y da ferramenta de mltiplas arestas de corte apresenta comportamento similar a ferramenta de aresta nica. Entretanto, a componente z mostra um fenmeno diferente do observado na Figura 48. O fenmeno que parece uma inverso de sentido, trata-se de diferentes momentos de contato entre a ferramenta corta o material.

65 Com o objetivo de comparar o comportamento dos esforos na componente z, a Figura 51 compara o sinal em cinco ciclos para as ferramentas de aresta nica e mltipla aresta durante a entrada da ferramenta e durante o regime de corte.

Figura 51 Comparao entre ferramentas na componente z com vc = 85 m/min. Conforme a Figura 51, nota-se que durante a entrada da ferramenta de aresta nica a intensidade na componente z consideravelmente menor do que a ferramenta de mltipla aresta. O principal motivo est associado ao maior contato observado na ferramenta de mltipla aresta, ilustrado pelo contorno em vermelho na ilustrao direita. Alm disto, possvel observar que o sentido do sinal, para ambas as ferramentas, est na mesma direo.

66 Contudo, durante o processo em regime, nota-se uma significativa diferena no comportamento do sinal na ferramenta de mltipla aresta. O tempo de contato entre ferramenta e corpo-de-prova idntico para as duas ferramentas. Como a velocidade de corte para ambas as ferramentas a mesma, o tempo efetivo de contato 12 ms. Nota-se que os picos das componentes da fora de usinagem na ferramenta de aresta nica coincidem com os pontos de inflexo do sinal da ferramenta de mltipla aresta. Uma explicao para este fenmeno ocorrido nas ferramentas de mltipla aresta o efeito do contato das arestas que efetivamente no participam do corte. Aps a primeira volta de interpolao helicoidal cilndrica, somente a primeira aresta realiza o corte, como demonstrado na Figura 51, existe uma fora comprimindo a ferramenta. Esta fora promove que as arestas que no participam do corte acentuem um contato mais expressivo na parte superior do perfil usinado. Este contato por perodo muito curto inverte o sentido da componente zda fora de usinagem at que as arestas finalizem o engajamento com a pea. Araujo et al. (2005) estudaram o comportamento dos sinais para o processo de roscamento atravs de interpolao helicoidal cilndrica. Apesar de no detalhar a entrada da ferramenta no corpo-de-prova, o modelo matemtico determinado se aproximou do sinal real obtido. Para validar o modelo, foram usinadas roscas M10 x 1,5 em alumnio 6061 com diferentes tipos de hlices de ferramentas. O sistema de aquisio utilizado foi similar ao desta pesquisa e as foras de corte esto representadas na Figura 52.

Figura 52 Comparao de foras de corte simulado e experimentado (adaptado de ARAUJO et al., 2005). Dois pontos chamam ateno nos resultados apresentados conforme a Figura 52. O primeiro a diferena nos valores de Fx e Fy, pois caso estejam no mesmo plano deveriam promover valores similares. Os resultados apresentados por Araujo et al. (2005) divergem dos encontrados nesta pesquisa. O segundo ponto refere-se a presena de hlice na ferramenta.

67 Esta modificao geomtrica distribui os esforos de usinagem durante o perodo de corte minimizando regies com valores nulos de esforos. Como pode ser observado na Figura 50, existem grandes perodos sem corte. Como no houveram alteraes significativas no comportamento dos esforos de usinagem durante a variao de velocidade de corte (85 e 100 m/min), a Figura 53 mostra a fora de usinagem para cada ferramenta e velocidade de corte.

Figura 53 Comparativo de foras de usinagem entre ferramentas e velocidade de corte Conforme mostrado na Figura 53, a determinao da fora de usinagem foi realizada com base na mdia de cinco amostras das trs componentes ortogonais (Fx, Fy, Fz). Os valores utilizados nesta determinao foram obtidos durante os ensaios em um de pico na componente z e baseado na Equao 1 (FEITOSA, 1983).

Fu =

Fx + Fy + Fz
2 2

Equao 1

Na ferramenta de mltiplas arestas houve a necessidade de medir os sinais durante a entrada da ferramenta devido ao alto carregamento observado durante os ensaios. As linhas acima das barras mostram a disperso dos valores medidos em mais ou menos 1 desvio padro.

68 Nas ferramentas de aresta nica no observam diferenas significativas na fora de usinagem com a alterao da velocidade de corte. J na ferramenta de mltiplas arestas, outro fato pode ser notado: uma diferena na fora de usinagem entre a entrada da ferramenta e o processo em regime, independentemente da velocidade de corte utilizada. Como mostrado anteriormente na Figura 51, o engajamento na primeira volta se d com inmeras arestas, enquanto os demais filetes que no foram usinados na primeira volta da interpolao, so usinados com apenas uma nica aresta (primeira aresta). Ainda h grande variao nas componentes Fx e Fy de aproximadamente trs vezes, contudo na componente Fz o valor praticamente o mesmo indiferente da condio de entrada ou regime da ferramenta.

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5 Concluses e sugestes para trabalhos futuros


Baseado nos resultados obtidos nos ensaios realizados durante os experimentos, anlises de desgaste e avarias das ferramentas utilizadas e ensaios de foras, a usinagem de roscas internas pelo processo de interpolao helicoidal em ferro fundido vermicular possibilita as seguintes concluses: a) a velocidade de corte tem influncia significativa na vida da ferramenta, independentemente do tipo de ferramenta utilizada; b) o tipo da ferramenta tem influncia significativa na quantidade de roscas usinadas; c) a avaria por microlascamento e/ou lascamento o principal fator que determina o final de vida da ferramenta; d) o comportamento da fora de usinagem distinto para cada tipo de ferramenta. Para ferramenta de aresta nica, a fora menor durante a entrada da ferramenta e se mantm em um patamar mais elevado durante o processo em regime. Para ferramenta de mltipla aresta, a fora de usinagem apresenta um elevado valor durante a entrada da ferramenta (uma volta) e se mantm em nveis muito menores durante o processo em regime. Como sugestes para trabalhos futuros, apresenta-se os seguintes itens: - testar ferramenta com mltipla aresta no mesmo nvel conforme mostrado na Figura 26 (esquerda) - a usinagem de roscas em aos de elevada dureza torna-se inexeqvel utilizando o processo de roscamento com machos de corte. Uma alternativa testar ferramentas de usinar roscas com interpolao helicoidal em aos temperados e revenidos (elevada dureza) de modo a viabilizar a usinagem - testar conceito de ferramenta em materiais que apresentam tendncia a formao de aresta postia de corte em machos rgidos, como o alumnio, com o objetivo de melhorar a qualidade superficial da rosca usinada - utilizar recurso de compensao no dimetro interpolado para maximizar a quantidade de roscas usinadas.

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