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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

PR-REITORIA DE PS-GRADUAO E PESQUISA


COORDENADORIA DE PS-GRADUAO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM MATERIAIS













Estudo do Comportamento de Desgaste de Materiais de Atrito
em Funo de Variveis de Aplicao
Ricardo Gilberto Lamb





Orientadores:
Prof. Dr. Frank Patrick Missell
Prof. Marcos Roberto Farias Soares, PhD








Caxias do Sul
2008









Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)
Universidade de Caxias do Sul
UCS - BICE - Processamento Tcnico



ndice para o catlogo sistemtico:


1. Engenharia de materiais - Sistemas de freio 62-592
2. Materiais de atrito 62-567.12
3. Freios a disco 62-592.11
4. Pastilhas de freio 62-597





Catalogao na fonte elaborada pela bibliotecria
Michele Marques Baptista CRB 10/1633




L218e Lamb, Ricardo Gilberto
Estudo do comportamento de desgaste de materiais de atrito em
funo de variveis de aplicao / Ricardo Gilberto Lamb. -- 2008.
90 p. : il. ; 30 cm.

Dissertao (Mestrado) Universidade de Caxias do Sul,
Programa de Ps-Graduao em Materiais, 2008.
Orientao: Prof. Dr. Frank Patrick Missell; Co-orientador
Prof. Marcos Roberto Farias Soares.


1. Engenharia de materiais - Sistemas de freio. 2. Materiais de
atrito. 3. Freios a disco. 4. Pastilhas de freio. I. Ttulo.

CDU: 62-592
RICARDO GILBERTO LAMB








ESTUDO DO COMPORTAMENTO DE DESGASTE DE
MATERIAIS DE ATRITO EM FUNO DE VARIVEIS DE
APLICAO










Tese apresentada para obteno do grau de Mestre em
Materiais Universidade de Caxias do Sul, no
Programa de Mestrado em Materiais.


Orientador:
Prof. Dr.Frank Patrick Missell

Co-Orientador:
Prof. Marcos Roberto Farias Soares.







Caxias do Sul
2008
RICARDO GILBERTO LAMB








ESTUDO DO COMPORTAMENTO DE DESGASTE DE
MATERIAIS DE ATRITO EM FUNO DE VARIVEIS DE
APLICAO




Dissertao aprovada como requisito parcial para a
obteno do grau de Mestre no curso de Mestrado
em Materiais na Universidade de Caxias do Sul.



Aprovada em 29 de Maio de 2008


Prof. Hazin Ali Al-Qureshi, PhD
Universidade Federal de Santa Catarina.



Prof. Dr. Marcos Antonio Zen Vasconsellos,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul



Prof. Dr. Eduardo Kirinus Tentardini,
Universidade de Caxias do Sul.



Prof. Marcos Roberto Farias Soares, PhD
Universidade de Caxias do Sul.


Prof. Dr. Frank Patrick Missell,
Universidade de Caxias do Sul.
TRABALHOS PUBLICADOS

Congresso: 6 Brazilian MRS Meeting, 2007, Natal-RN, Brasil.
Ttulo: Study of Wear in Friction Materials with Polymeric Matrix as a Function of
Aplication. Conditions.
Autores: Lamb, R.G., Missel, F. P., Soares, M. R. F., Al-Qureshi, H. A.

Congresso: 35
th
Leeds-Lyon Symposium on Tribology, 2008, Leeds, UK.
Ttulo: Influence of real area of contact on the wear of automotive brake pad.
Autores: Marcos R.F. Soares, R.G. Lamb, Mrcio R.F. Soares, H.A.Al-Qureshi.

ARTIGO ENVIADO PARA PUBLICAO
Peridico: Tribology International
Ttulo: Influence of real area of contact on the wear of automotive brake pad
Autores: Marcos R.F. Soares, R.G. Lamb, Mrcio R.F. Soares, H.A.Al-Qureshi











AGRADECIMENTOS
A minha esposa e filhas pelo apoio incondicional recebido e que trouxe a tranqilidade
necessria para a realizao do trabalho.
Aos meus pais pela inspirao para a busca do contnuo de desenvolvimento pessoal atravs
da educao.
Ao Orientador, Professor e grande colega de trabalho Dr. Marcos Soares pela inspirao,
dedicao, correo de rumos, amizade e enfim pela possibilidade de, com a sua orientao,
poder chegar concluso da tarefa.
Ao Professor Hazim por ter me dado o privilgio de dividir suas idias comigo e que com sua
inspirao e orientao poder desenvolver o modelo proposto por este estudo.
Ao professor Frank Missel pela indicao da correo dos pontos fracos.
A Fras-le pelo apoio financeiro e estrutural para a realizao do estudo
Aos colegas de trabalho das reas do laboratrio piloto, laboratrio fsico, laboratrio qumico
que com seus esforos proporcionaram a concretizao de toda a parte experimental do
trabalho, sem medirem esforos para tal.
Enfim, a todos que direta ou indiretamente participaram deste trabalho os meus sinceros e
profundos agradecimentos.






SUMRIO

NDICE DE FIGURAS...............................................................................................................I
NDICE DE TABELAS............................................................................................................IV
SIGLAS E ABREVIAES.....................................................................................................V
RESUMO..................................................................................................................................VI
ABSTRACT............................................................................................................................VII
1. INTRODUO......................................................................................................................1
2. REVISO BIBLIOGRFICA...............................................................................................4
2.1 Sistemas de freio.......................................................................................................4
2.1.1 Componentes do sistema de freio..............................................................5
2.1.2 Meio de transmisso de energia:................................................................6
2.1.3 Tipos de freio em relao forma:.............................................................6
2.1.3.1 Freios a tambor:...........................................................................6
2.1.3.2 Freios a disco:..............................................................................7
Discos de freio.............................................................................9
Pastilhas de freio:...............................................................10
2.2 Material de atrito.....................................................................................................11
2.2.1 Histrico...................................................................................................11
2.2.2 Estrutura...................................................................................................12
2.2.2.1 Aglomerantes:............................................................................12
2.2.2.2 Materiais Estruturais:.................................................................13
2.2.2.3 Modificadores de atrito:.............................................................13
2.2.2.4 Cargas:.......................................................................................14
2.3 Contato Material de Atrito Disco de Freio...........................................................14
2.3.1 Regimes de Desgaste................................................................................14
2.3.2 rea de contato Material de Atrito Disco.............................................15
2.4 Mecanismos de Desgaste........................................................................................19
Desgaste Adesivo..............................................................................................19
Desgaste Abrasivo............................................................................................20
Desgaste por Fadiga........................................................................................20
Desgaste Qumico (Corrosivo)........................................................................21
2.5 Equipamentos de medio:...................................................................................21
2.5.1 Equipamentos para ensaios em escala:...................................................22
Simtricos............................................................................................22
Assimtricos........................................................................................22
2.5.2 Dinammetro Inercial:...........................................................................23
2.6 Modelos de desgaste.............................................................................................25
3. MATERIAIS E MTODOS...............................................................................................29
3.1 Modelo para desgaste de materiais de atrito........................................................29
3.2 Materiais de atrito................................................................................................34

3.2.1 Formulaes...........................................................................................34
3.2.1.1 Composio.............................................................................34
3.2.1.2 Processamento.........................................................................35

3.2.2 Caracterizao dos materiais de atrito....................................................35
3.2.2.1 Massa especifica:.....................................................................36
3.2.2.2 Dureza HRR.............................................................................36
3.2.2.3 Compressibilidade:...................................................................36
3.2.2.4 Mdulo de Elasticidade.............................................................37
3.2.2.5 Dilatao e Crescimento............................................................37
3.3 Dinammetro Inercial...........................................................................................38
3.3.1 Sistema de freio........................................................................................38
3.3.1.1 Discos de freio...........................................................................39
3.3.1.2 Pastilhas de freio .......................................................................40
3.4 Procedimento de teste de desgaste em dinammetro inercial...............................41

3.4.1 Variveis de teste:.....................................................................................42
3.4.1.1 Desacelerao:...........................................................................42
3.4.1.2 Massa de Inrcia / Massa efetiva...............................................42
3.4.1.3 Torque........................................................................................43
3.4.1.4 Velocidades:..............................................................................44
3.4.1.5 Temperatura...............................................................................44
3.4.1.6 Nmero de frenagens.................................................................45
3.5 Medies de Desgaste e Rugosidade..................................................................45
3.5.1 Medies de desgaste...............................................................................45
3.5.2 Medies de Rugosidade.........................................................................48

4. RESULTADOS E DISCUSSO.........................................................................................50
4.1 Resultados de caracterizao mecnica:..............................................................50
4.2 Resultados ...........................................................................................................55
4.2.1 Resultados de Desgaste das Pastilhas:.....................................................55
4.2.2 Resultados de Desgaste de Disco.............................................................61
4.2.3 Resultados da Estimativa da rea Real de Contato Ar/Aa......................62
4.3 Clculo da Constante de Desgaste Y para os materiais A,B e C.........................67
5.CONCLUSES.................................................................................................................... 70
6.PRXIMOS PASSOS...........................................................................................................72
7.REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS..................................................................................73




















I

NDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Sistema de freio Knorr-Bremse SB 7000 equipando veculo Daimler 1938.............5

Figura 2.2 Sistema de freio hidrulico com freio de estacionamento (Bendix) [3] ...................6

Figura 2.3 Sistema de freio a tambor Rockwell-International [3]..............................................7

Figura 2.4 Tambor de freio sistema Bosch [24].........................................................................7

Fig.2.5 Esquema de freio a disco [11]........................................................................................8

Figura 2.6 Sistema de freio a disco Brembo [12].......................................................................8

Figura 2.7 Modelos de disco slido e ventilado [9]..................................................................10

Figura 2.8 Modelos de pastilhas de freio [9]............................................................................11

Figura 2.9: Curva do coeficiente de desgaste versus distncia de escorregamento[6].............15

Figura 2.10. Vista geral da rea da pastilha, suas divises em plats de contato e reas
reais de contato dentro de plats de contato............................................................................17

Figura 2.11 Curva de Abbott-Firestone com indicaes dos valores de MR1 e MR2 [22]...18
.
Figura 2.12 Geometrias simtricas empregadas na avaliao de desgaste por
deslizamento[2].........................................................................................................................22

Figura 2.13 Geometrias assimtricas empregadas na avaliao de desgaste por
deslizamento [2]........................................................................................................................23

Figura 2.14 Esquema bsico de equipamento de teste de pastilha no disco (dinammetro
inercial) [5]................................................................................................................................24

Figura 2.15: Valores da constante de desgaste adimensional K para vrios materiais
escorregando contra ferramenta de ao em um tribmetro no lubrificado em ar. Estes
dados se relacionam as condies de teste especificas e no levam em conta o
mecanismo de desgaste (De Archard J. F. and Hirst W. Proc. Roy. Soc. Lond.
236 A, 397 -410, 1956) [2- pagina 86]....................................................................................26

Figura 3.1. Esquema de contato entre superfcies de material de atrito e
disco de freio.............................................................................................................................30

Figura 3.2 Dinammetro inercial utilizado no trabalho............................................................38

II

Figura 3.3 Sistema de freio - calliper e disco montados em dinammetro...............................39

Figura 3.4 Disco de freio RCDI-05800.....................................................................................40

Figura 3.5: Pastilhas de freio PD/46 interna e externa..............................................................41

Figura 3.6 Diagrama das posies de medio de desgaste nas pastilhas de freio...................46
.
Figura 3.7 marcas de posicionamento de medies de desgaste para pastilha de freio............46

Figura 3.8 Disco RCDI- 05800 com indicaes numricas das regies de medio de
desgaste.....................................................................................................................................47

Figura 3.9 Diagrama da medio de rugosidade das pastilhas de freio....................................48

Figura 3.10 Diagrama da medio da rugosidade do disco de freio ........................................48

Figura 4.1: Caractersticas de Massa especifica das Formulaes A,B e C..............................51

Figura 4.2: Grfico de Dureza Rockwell R para as formulaes A,B e C................................52

Figura 4.3: grfico de compressibilidade a frio e a quente das formulaes A,B e C..............53

Figura 4.4: Grfico comparativo do mdulo de flexo para as formulaes A, B e C.............53

Figura 4.5 Grfico comparativo do mdulo por compresso das formulaes A, B e C.........54

Figura 4.6: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus quadrado da
velocidade inicial de frenagem da formulao ........................................................................57

Figura 4.7: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus quadrado da
velocidade inicial de frenagem da formulao B......................................................................58

Figura 4.8: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus quadrado da
velocidade inicial de frenagem da formulao C......................................................................58

Figura 4.9: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus velocidade
inicial de frenagem da formulao C com curva de tendncia polinomial grau dois...............59


Figura 4.10: Grfico de desgaste versus quadrado da velocidade inicial para a
formulao A segunda rodada de ensaios.................................................................................60
.
Figura 4.11 Grfico comparativo de desgaste formulao a em primeira e segunda
rodada........................................................................................................................................61


III

Figura 4.12: Grfico de desgaste do disco de freio versus quadrado da velocidade inicial
para os materiais A, B e C.........................................................................................................61

Figura 4.13 Perfil de rugosidade transversal com a respectiva curva de Abbott-Firestone
para a superfcie da pastilha interna da formulao C aps a etapa de desgaste a
velocidade de 12,78 m/s............................................................................................................63















































IV

NDICE DE TABELAS

Tabela 3.1 Composio bsica das formulaes A, B e C em frao volumtrica e mssica..34

Tabela 3.2: Parmetros de processo para produo das amostras das formulaes A, B e C:.35

Tabela 3.3 de caractersticas do dinammetro..........................................................................38

Tabela 3.4 Caractersticas do sistema de freio utilizado nos ensaios de desgaste....................39

Tabela 3.5: velocidades iniciais de frenagem em km/h e rpm..................................................44

Tabela 4.1 Dados de caracterizao fsica e mecnica dos materiais A, B e C........................51
Tabela 4.2 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao A: ..............................55

Tabela 4.3 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao B:...............................55
.
Tabela 4.4 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao C................................56

Tabela 4.5Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao A
segunda rodada.........................................................................................................................56

Tabela 4.6: Dados de Rugosidade para a Formulao A..........................................................63

Tabela 4.7 Dados de Rugosidade para a Formulao B...........................................................64

Tabela 4.8: dados de Rugosidade para a Formulao C...........................................................64

Tabela 4.9 Comparativo dos valores mdios de MR das pastilhas de freio dos
materiais A, B e C.....................................................................................................................64

Tabela 4.10 Dados de variao de carregamento para a segunda rodada do material A..........66

Tabela 4.11Valores experimentais da constante de desgaste Y para as formulaes
A, B e C.....................................................................................................................................67














V

SIGLAS A ABREVIAES

PMC = Compsito de Matriz Polimrica
Q = Volume desgastado por unidade de distncia de escorregamento
K = Coeficiente de desgaste do material Archard
P = Carga normal aplicada
H = Dureza do material mais macio
W = Desgaste do material
k = Constante de desgaste do material
V = Velocidade de deslizamento
t = Tempo (minutos)
= Constante de desgaste (Rhee)
F = Carga aplicada
V = Velocidade de deslizamento
t = Tempo de contato
a,b,c = Parmetros para o par de frico
K
1
= Coeficiente de desgaste
Pr = Presso

L
= Coeficiente de atrito entre os materiais
v
1
= Velocidade de deslizamento do tambor
K
2
= Coeficiente de desgaste

L
= Coeficiente de atrito entre os materiais
Y = Constante de desgaste do material de atrito
H = Dureza do material de atrito
v = Velocidade de deslizamento do disco
x = Deslocamento linear durante contato pastilha disco de freio
F = Fora aplicada do material de atrito sobre o disco
Ar

= rea real de indentao
h = Altura da regio desgastada
Aa = rea aparente do material
I = Massa de Inrcia
M = Massa do veculo
T = Torque
a = Acelerao
R
r
= Raio de rolamento (m)

















VI

RESUMO
Nos ltimos 100 anos, compsitos de matriz polimrica (PMC) se tornaram a principal
classe de materiais utilizados para equipar sistemas de freios na indstria automobilstica.
Especificamente dentro da atividade de desenvolvimento de pastilhas de freio para veculos
comerciais, o crescente grau de exigncia tcnico e econmico tem levado a varivel desgaste
do material a ser um dos principais requisitos de projeto durante o desenvolvimento destes
produtos.
Este estudo prope a criao de um modelo matemtico especfico para materiais de
atrito de matriz polimrica que descreve o comportamento da varivel desgaste, envolvendo
os principais parmetros atuantes durante o processo de frenagem. Este modelo testado
atravs de um procedimento padro de desgaste proposto e realizado em dinammetro inercial
simulando as principais variveis de aplicao prtica de veculos. O dinammetro inercial
utilizado no estudo foi equipado com sistema de freio a disco da linha leve destinada a
automveis.
So apresentados testes de desgaste para trs formulaes tpicas utilizadas em
aplicaes de veculos comerciais, que alm de diferentes composies apresentam
propriedades fsicas e mecnicas distintas. So traadas curvas de comportamento do desgaste
para estes materiais e realizada a sua correlao com o modelo matemtico proposto, sendo
muito boa para dois dos materiais testados.








VII

ABSTRACT
During the last 100 years polymer matrix composites (PMC) became the most
important material class used to equip brake systems in the automotive industry. Due to the
growing technical and economic demands of the industry wear has become one of the most
important considerations during the development process of these products.
This study proposes the creation of a specific model for polymer matrix friction
materials that describes the wear behavior, involving the most important parameters acting
during the braking process. This model was tested through standard wear procedures, carried
out in an inertial dynamometer. The inertial dynamometer used in this study was equipped
with a light brake system such as that used in passenger cars.
Wear tests are shown for three typical formulas used for commercial vehicle
applications. These three formulations have different compositions as well as distinct
mechanical and physical properties. Wear behaviour curves are plotted for these materials and
a comparison with the model was made, with a very good correlation for two of the materials
tested.











1

1. Introduo
Materiais de atrito passaram a ser utilizados para promover a parada de veculos e
maquinas desde os primrdios destes equipamentos. A evoluo dos primeiros materiais
monolticos utilizados, aos hoje conhecidos compsitos de matriz polimrica (PMC), foi
impulsionada inicialmente pela maior necessidade de eficincia de frenagem. Com a evoluo
contnua dos veculos, o fator desgaste passou tambm a ser determinante para a seleo dos
materiais de atrito, pois os equipamentos passaram a ser utilizados em condies cada vez
mais severas em funo de diversas de variveis de aplicao como: velocidade, carga,
temperatura e as mais diversas condies ambientais. Especificamente dentro da atividade de
desenvolvimento de materiais de atrito para a aplicao em pastilhas de veculos comerciais,
tem sido cada vez maior a demanda por materiais que apresentem uma maior durabilidade e
uma menor agressividade ao disco de freio. Isto fez com que o desgaste do material de atrito
acabasse se tornando um dos requisitos primordiais do projeto para esta classe de veculos.
Este requisito leva a necessidade contnua de desenvolvimento de materiais que proporcionem
um intervalo maior entre trocas, tornando-se, por conseqncia, mais econmicos e
competitivos no mercado. A demanda por produtos com durabilidade maior no abre mo de
outros requisitos como o de eficincia e a no gerao de trincas no disco, entre outros.
Inicialmente a seleo de materiais de atrito em relao caracterstica de desgaste era
obtida atravs de dados prticos de utilizao dos veculos em testes de campo. A necessidade
de um rpido desenvolvimento de materiais de atrito fez com que sua seleo passasse a ser
realizada atravs de simulaes com equipamentos conhecidos como dinammetros inerciais.
Estes equipamentos oferecem um retorno muito mais rpido quando comparados com os
testes realizados em veculo. Os dinammetros inerciais simulam diferentes condies de
utilizao atravs do teste do sistema original de freio do veiculo. No entanto estes testes so
caros podendo chegar ao custo de dez mil dlares por semana [7]. Portanto, procedimentos
rpidos em dinammetros inerciais e que possam caracterizar rapidamente materiais de atrito

2

em condies normais de utilizao podem fornecer um diferencial competitivo. Diversos
trabalhos tm sido desenvolvidos para o estudo de desgaste de compsitos. A maioria destes
est direcionada para avaliaes em regime de velocidades constantes e realizada em
tribmetros, j outros foram propostos para sistemas de freio a tambor.
Este estudo tem como objetivo a proposio de um modelo, juntamente com um
procedimento de testes, direcionado para sistemas de freio a disco e envolvendo condies
aos quais normalmente so expostos os materiais de atrito durante a sua utilizao em
veculos. Este conjunto de um modelo, que descreva o comportamento da varivel desgaste
em diferentes condies de aplicao, atrelado a um procedimento padro, visa se tornar uma
ferramenta til e eficiente para o desenvolvimento de materiais de atrito para este requisito de
projeto. As avaliaes propostas pelo estudo foram realizadas para trs diferentes materiais,
com diferentes composies e propriedades fsicas e mecnicas, com aplicaes em pastilhas
de freio de veculos comerciais e os seus resultados experimentais comparados com o modelo
proposto.
O trabalho foi desenvolvido dentro da empresa Fras-le, cujos objetivos principais so
a produo e o desenvolvimento de materiais de atrito para diversos segmentos de aplicao e
onde a varivel desgaste tem sido um dos principais requisitos e um dos principais fatores de
diferenciao para o mercado.
Este trabalho est estruturado de modo que no segundo captulo apresentada uma
reviso da literatura envolvendo a estrutura do sistema de freio, os componentes pastilha e
disco de freio, envolvidos diretamente no desgaste, alm de uma reviso em termos de
histrico e de composio destes materiais. Aps segue-se com uma reviso sobre regimes de
desgaste, uma reviso de estudos sobre o comportamento da rea real de contato entre as
superfcies e uma reviso dos mecanismos envolvidos no processo de desgaste de materiais de
atrito. Por fim so revisados os equipamentos em escala real e corpos de prova utilizados para

3

a avaliao do desgaste para materiais de atrito e os modelamentos matemticos que
descrevem o comportamento desta varivel.
No terceiro captulo apresentado o modelo proposto para a descrio da varivel
desgaste, seguido da apresentao dos materiais testados em termos de composio,
processamento e de como foram feitas as suas caracterizaes fsicas e mecnicas. Aps so
apresentados os equipamentos utilizados e a descrio do procedimento de teste desenvolvido
para a avaliao do desgaste. Por fim so descritos os equipamentos utilizados para a
realizao das medidas de desgaste e da caracterizao das superfcies dos materiais de atrito
e discos de freio utilizados no estudo.
No captulo 4 so apresentados os resultados obtidos com as formulaes testadas em
termos de caracterizao fsica e mecnica. Na seqncia so apresentados os resultados de
desgaste destes materiais testados de acordo com o procedimento de desgaste proposto e
discutida a repetibilidade deste procedimento de desgaste. Por fim, realizada uma
comparao destes dados de desgaste com o modelo proposto e com dados de literatura sobre
o tema.
Por fim, no captulo 5 so apresentadas as concluses bem como sugestes para
futuras atividades baseadas nestes resultados do trabalho.










4

2. Reviso Bibliogrfica
Neste captulo realizada uma reviso da literatura envolvendo a estrutura do sistema
de freio, com a indicao de seus princpios de funcionamento bem como dos seus principais
componentes, mais especificamente do disco e da pastilha de freio. Aps apresentado um
histrico de evoluo dos materiais de atrito normalmente utilizados nestes sistemas de freio e
a sua estrutura bsica em termos de composio, envolvendo as principais categorias ou
grupos de matrias-primas comumente utilizadas em sua fabricao. Na seqncia so
apresentados os diferentes regimes de desgaste envolvidos no contato de entre materiais de
atrito e discos de freio, seguido por uma reviso dos valores encontrados para a relao de
rea real de contato e rea aparente e de medidas de rugosidade de superfcies, atravs das
curvas de Abbott-Firestone. Tambm so revisados os principais mecanismos de desgaste
presentes durante o desgaste de materiais de atrito. A seguir realizada uma reviso dos
principais equipamentos em escala de corpos de prova e em escala real comumente utilizados
para a avaliao da varivel desgaste de materiais de atrito. Por fim apresentada uma reviso
da literatura sobre os principais modelamentos propostos para a varivel desgaste de materiais
de atrito.


2.1 Sistemas de freio
O sistema de freio constitudo por todos os equipamentos responsveis pela
diminuio da velocidade ou parado total do veculo. Os principais aspectos relevantes no seu
projeto envolvem: segurana, eficincia, durabilidade, entre outros [10,11]. Um exemplo de
sistema de freio a disco para veculo comercial pode ser observado na Figura 2.1.


5


Figura 2.1 Sistema de freio Knorr-Bremse SB 7000 equipando veculo Daimler 1938

2.1.1 Componentes do sistema de freio
Basicamente o sistema de freio pode ser dividido em quatro subsistemas. O
subsistema de fonte de energia o responsvel pela produo, estoque e disponibilidade da
energia necessria para o funcionamento do sistema e est indicado na Figura 2.2 atravs do
pedal de freio, da alavanca do freio traseiro e pelo power brake. O segundo subsistema o
de aplicao, responsvel pela modulao do nvel de frenagem a ser aplicado e que est
indicado na figura 2.2 pelo cilindro mestre e a vlvula de combinao. O terceiro subsistema
o de transmisso, formado por componentes que levam a energia do subsistema de aplicao
s rodas, e est representado na figura 2.2 pela mangueira do freio e o cabo do freio de
estacionamento. O ltimo subsistema constitudo pelas prprias rodas ou freios primrios,
responsveis diretos pela oposio ao movimento do veculo, indicadas pelos discos e
tambores de freio das rodas dianteiras e traseiras respectivamente na figura 2.2..

6


Figura 2.2 Sistema de freio hidrulico com freio de estacionamento (Bendix) [3]
2.1.2 Meio de transmisso de energia
A transmisso de energia para as lonas ou pastilhas pode se dar das seguintes formas:
mecnica, hidrulica, pneumtica, eltrica ou quando envolve mais de um subsistema citado
anteriormente, chamada de mista.

2.1.3 Tipos de freio em relao forma
Sistemas de freio so agrupados em dois grupos de acordo com a sua forma
geomtrica, podendo ser a tambor ou disco.


2.1.3.1 Freios a tambor
Estes freios utilizam sapatas com lonas de freio que so empurradas contra o tambor
de freio em uma direo radial, como pode ser observado nas figuras 2.3 e 2.4
respectivamente. Estes foram os primeiros sistemas utilizados para veculos, permanecendo
atualmente para veculos comerciais pesados e freios traseiros da linha leve. Em funo de sua
menor eficincia esto sendo paulatinamente substitudos pelos freios a disco.

7


Figura 2.3 Sistema de freio a tambor Rockwell-International [3]







Figura 2.4 Tambor de freio sistema Bosch [24]


2.1.3.2 Freios a disco
So sistemas que utilizam pastilhas pressionadas axialmente contra o disco ou rotor de
freio. Por serem sistemas de freio que proporcionam uma menor distncia de parada, uma
menor sensibilidade de eficincia com relao a temperatura e paradas de emergncia mais
seguras, estes sistemas esto substituindo os freios a tambor em todas as linhas de veculos,
inclusive na linha de veculos comerciais pesados[11]. A forma de acionamento deste sistema
de freio pode ser hidrulico, mais difundido em veculos leves e comerciais leves, ou
pneumticos, mais utilizados para sistemas de freio que equipam veculos comerciais pesados.

8

Em funo deste crescimento da utilizao e da importncia deste tipo sistema de
freio, este estudo optou pela utilizao do freio a disco equipado com uma pina do tipo
flutuante, e cujo esquema pode ser observado na Figura 2.5 [11].

Fig.2.5 Esquema de freio a disco [11].
Um exemplo do sistema de freio pode ser observado na figura 2.6 abaixo:

Figura 2.6 Sistema de freio a disco Brembo [12]

9

Dentre os componentes principais do sistema de freio a disco que esto envolvidos
diretamente no processo de desgaste esto os discos e as pastilhas de freio:

Discos de freio
As duas funes bsicas dos discos de freio so as transmisses de uma considervel
fora mecnica e a dissipao de calor produzido durante o processo de frenagem, o que
implica em funcionamento a temperaturas entre 200C e 600C. Em relao ao formato, os
discos de freio so classificados em discos slidos e em discos ventilados como pode ser
observado na figura 2.7. Sua composio bsica de ferros fundidos perlticos cinzentos, com
3 a 4% de carbono. Este material contm grafite livre na forma de pequenos flocos dentro da
matriz perltica, alm de ter desejveis propriedades trmicas, o ferro fundido cinzento tem
suficiente resistncia mecnica, satisfatria resistncia ao desgaste, barato e relativamente
fcil de ser usinado [4,9].
Em muitos casos as ligas de ferro fundido para discos de freio so requisitos de
projeto, sendo determinadas pelo fabricante do veculo, isto , a composio da liga de ferro
fundido j determinada no projeto, e os fornecedores de disco produzem o material
especificado. Isto, apesar de aumentar um pouco o custo do material, assegura que o disco
apresente algumas caractersticas especiais, alm das propriedades do ferro fundido cinzento
bsico [17].

10


Figura 2.7 Modelos de disco slido e ventilado [9].
Como parte do par tribolgico envolvido diretamente no processo de frenagem o disco
tem papel importante no processo de desgaste. No entanto este componente do sistema de
freio no ser uma varivel objeto deste estudo e ter sua composio e estrutura mantida
constante.

Pastilhas de freio
A pastilha de freio essencialmente uma pea de material projetada para atritar contra
o disco de freio, convertendo a energia cintica do veiculo em energia trmica [12]. A pastilha
formada essencialmente por duas partes sendo a mais espessa o material de atrito, que
normalmente conformado a quente sobre uma base metlica chamada de plaqueta. Esta
plaqueta tem como funo bsica a distribuio da fora vinda do pisto sobre toda a superfie
da pastilha. A espessura desta plaqueta determinada para suportar a fora mxima do pisto
sem apresentar deformao. Modelos de pastilhas de feio podem ser observadas na Figura 2.8.


11


Figura 2.8 Modelos de pastilhas de freio [9]
O componente das pastilhas de freio que est envolvido diretamente no processo de
frenagem, e que por conseqncia o componente preferencialmente projetado para sofrer o
processo de desgaste, o material de atrito. O entendimento do comportamento de desgaste
do material de atrito ser o objetivo deste estudo e uma idia da composio destes materiais
fornecida na seo 2.2.

2.2 Material de atrito
2.2.1 Histrico
At a introduo de materiais de atrito, veculos e mquinas eram parados atravs do
deslocamento de dispositivos feitos de madeira e couro atuando contra pneus da roda ou
outras partes mveis do equipamento [1]. A primeira lona de freio foi criada por Herbert
Frood em 1897 era formada por cintas de cabelo e algodo embebido em uma soluo de
betume. A limitao em relao temperatura deste material levou ao rpido
desenvolvimento dos primeiros tecidos tranados a base de fibras de amianto que possuem
uma resistncia trmica muito maior, quando comparado ao algodo, e que pode ser
identificada como a primeira gerao de materiais de atrito. Uma segunda gerao foi
formada por fibras mais curtas de amianto embebidas em resinas lquidas e que formaram os
primeiros materiais no tecidos chamados de moldados[1]. A partir da utilizao de resinas

12

em p foram criadas as misturas secas, o que possibilitou a utilizao de um nmero maior de
componentes tornando-as mais sofisticadas. Paralelamente, formulaes base de borracha
produzida atravs do processo de extruso tambm foram introduzidas [1]. A partir do final da
dcada de 70, com a proibio da utilizao do amianto em muitos pases, uma quarta gerao
de materiais passou a utilizar fibras alternativas como fibras metlicas, fibras de vidro, fibras
minerais e fibras sintticas como a poliamida e fibras de carbono. A utilizao de fibras
metlicas introduziu os chamados materiais semi-metlicos [1].
Em funo de um aumento cada vez maior em termos de energia gerada durante a
frenagem, o desenvolvimento de novas geraes de produtos tem buscado uma menor
condutividade trmica para reduzir a quantidade de calor transferido para o fluido de freio em
sistemas de freio hidrulico. Basicamente, procura-se um material orgnico que no se
desintegre nas temperaturas de trabalho e que ao mesmo tempo mantenha o nvel de atrito
estvel nesta faixa de aplicao; que desgaste pouco e que no danifique a superfcie oposta
(disco ou tambor) [1].
2.2.2 Estrutura
Os materiais de atrito para freios automotivos so usualmente compsitos de matriz
polimrica (PMC) formados pela compactao quente de diferentes ps com variadas
granulometrias, incluindo diferentes componentes (tipicamente entre 10 e 20). [4]
Estes componentes incluem aglomerantes, materiais estruturais, cargas e
modificadores de atrito. O papel de cada uma destas categorias j foi descrito de forma
abrangente na literatura [1,5,9] podendo ser resumido como:
2.2.2.1 Aglomerantes
So materiais responsveis pela aglomerao dos demais componentes do material de
atrito formando uma matriz estvel trmica e mecanicamente, buscando manter a integridade
estrutural do compsito. Nesta categoria os materiais mais comuns so as resinas fenlicas
por apresentarem boa resistncia trmica, dimensional e resistncia a ataques qumicos de

13

vrios solventes, cidos e gua [5,9]. As resinas fenlicas se encontram na forma p ou na
forma lquida. Alm das resinas fenlicas uma segunda categoria de aglomerantes, so as
borrachas naturais e sintticas, utilizadas em paralelo. Esta combinao muito utilizada
quando o material de atrito produzido pelo processo de extruso [1].

2.2.2.2 Materiais Estruturais
Estes materiais promovem a resistncia mecnica ao compsito. Usualmente uma
combinao de mais de um tipo de fibra utilizado com o intuito de obterem-se propriedades
complementares para o compsito. As fibras mais comumente utilizadas so as fibras
orgnicas como poliamidas e acrlica; fibras de carbono; fibras de vidro, fibras metlicas
como ao, lato, cobre e bronze e fibras cermicas a base de xidos como de alumnio,
magnsio e silcio [1,7].

2.2.2.3 Modificadores de atrito
So os materiais responsveis pela estabilidade de atrito e pela estabilidade das taxas
de desgaste nas diferentes faixas de aplicao. Podem ser divididas em duas categorias
principais [4,5,9]:
Lubrificantes
Estes componentes so utilizados para reduzir o coeficiente de atrito e estabilizar as
taxas de desgaste atravs da formao de filmes na superfcie de atrito do material e do disco
ou tambor de freio. Nesta categoria os materiais mais utilizados so os derivados de carbono
como grafites naturais, grafites sintticos e coques de petrleo. Para aplicaes em
temperaturas elevadas a utilizao de sulfetos metlicos muito difundida. Nesta classe de
material temos sulfetos de molibdnio, antimnio, cobre, estanho, entre outros. [4,5,18]

14

Abrasivos
Nesta classe esto os materiais responsveis pelo incremento no nvel de atrito dos
compsitos. So geralmente partculas duras e muitas vezes responsveis pelo ataque ao disco
ou tambor de freio. Nesta categoria os principais materiais so os xidos de alumnio, oxido
de magnsio, oxido e carbeto de silcio. [4,5,9]
2.2.2.4 Cargas
Estas matrias-primas tm como funo bsica reduo do custo das formulaes e
de facilitar o processo de manufatura dos compsitos. So formados basicamente por
diferentes minerais como sulfato de brio, carbonato de clcio, mica e vermiculita. [4,5,9].

Quando ocorre o contato destes materiais de atrito com os discos diferentes fatores
podem ser observados durante o processo de desgaste. Uma reviso de dois destes fatores
envolvidos realizada na prxima seo.

2.3 Contato Material de Atrito Disco de Freio
Durante o processo de frenagem, conseqncia do contato entre as superfcies do
material de atrito e do disco de freio, diferentes fatores como diferentes regimes de desgaste e
a reas de contato das superfcies so observdos.

2.3.1 Regimes de Desgaste
Segundo Yang [6], a curva de volume de desgaste por distncia percorrida pode ser
dividida genericamente em dois regimes, o regime de desgaste transiente e o regime de
desgaste constante. O coeficiente de desgaste no regime transiente maior que o coeficiente
de desgaste do regime constante, tendendo a atingir um valor constante medida que se

15

aumenta a distncia percorrida durante o processo de frenagem. Uma melhor idia da
evoluo do coeficiente de desgaste mostrada na figura 2.9 abaixo.

Figura 2.9: Curva do coeficiente de desgaste versus distncia de escorregamento[6].


2.3.2 rea de contato Material de Atrito - Disco
Quando dois corpos planos macroscpicos com micro rugosidades entram em contato,
este contato ocorre em mltiplas asperidades de formas arbitrrias, variando tamanhos e
alturas. As deformaes nas asperezas de contato podem ser elsticas e/ou plsticas [27].
A importncia da predio da rea real de contato tem sido reconhecida claramente
desde os primeiros estudos de contatos mecnicos. Muitas aplicaes envolvendo engenharia
de superfcies mostram dados de variao de rugosidades em escalas desde milmetros at
nanmetros. Desde os anos 60, muitos modelos de contato tm sido propostos com base em
uma descrio estatstica do contato geomtrico [19].
Segundo Bhusham, a soma das reas de todos os pontos de contato constitui a rea real
de contato, e para a maioria dos materiais com carga aplicada, esta vai ser somente uma

16

pequena frao da rea nominal ou aparente. Esta rea real de contato funo da topografia
de superfcie, das propriedades do material e das condies de carga interfacial. Atrito e
desgaste so fortemente influenciados pelo grau de interao plstica das asperezas de
contato[27].
As teorias mais recentes apontam uma dependncia de escala, sendo funo direta da
resoluo do perfilmetro utilizado. Quanto mais detalhes da superfcie so levados em
considerao, e maiores so as compactaes progressivas dos pontos da superfcie analisadas
e levam cada vez mais a uma tendncia decrescente no valor total da rea de contato prevista
[19,27]. Segundo Zavarise, isto sugere que no limite de intervalos de amostragem, em uma
infinita resoluo de um perfilmetro no escaneamento da superfcie, o contato vai consistir
de um infinito nmero de infinitesimais pontos de contato com rea de contato zero [19].
Diversos estudos tm sido realizados buscando definir um valor para a relao entre as
reas real e aparente de contato entre duas superfcies envolvendo diferentes materiais,
obtendo-se tambm diferentes valores. Para o estudo realizado por Jourani [32] para a
caracterizao de superfcies de cintas abrasivas, a estimativa da rea real de contato deste
material de aproximadamente 3% da rea nominal da cinta. J para o estudo terico e
experimental realizado por Kimura [13] para o achatamento de asperezas de ferramentas no
processo de metal forming, a rea real de contato estimada ficou na faixa de 75% a 95%.
O contato tribolgico em freios automotivos envolve o escorregamento a seco em altas
velocidades e altas foras de contato durante o processo de frenagem, visando a converso de
energia cintica em trmica [4]. Na avaliao realizada por Eriksson, para um nmero restrito
de pastilhas de freio a disco com aglomerante orgnico, observou-se que durante este
processo de frenagem a superfcie da pastilha est em contato contnuo contra o disco, onde
cada parte da superfcie do disco tem um contato intermitente. Neste estudo foi mostrado que
a rea real de contato est confinada a rea de plats espalhados sobre a superfcie do material
de atrito (Figura 2.10) e corresponde a uma faixa de 15 a 20% da rea total da pastilha [4].

17


Figura 2.10: Vista geral da rea da pastilha, suas divises em plats de contato e reas
reais de contato dentro de plats de contato [4].

Uma segunda abordagem envolvendo a anlise de superfcies pode ser realizada
atravs da curva de Abbott-Firestone ou curva de sustentao. Esta curva de sustentao
resulta da representao grfica de uma quantidade de valores de suporte de perfil apurados
sobre a altura total deste perfil. Esta curva expressa atravs de uma taxa percentual do
comprimento da superfcie de sustentao a qualquer profundidade especificada no
comprimento total do perfil de rugosidade [21].
A curva de Abbott-Firestone plota a altura do perfil no eixo vertical e o percentual da
superfcie de contato na escala horizontal. Quanto mais plana a curva e quanto maior a rea
fechada pela curva, melhor considerado o acabamento da superfcie. Um exemplo da curva
de Abbott-Firestone ou curva de sustentao pode ser observado na Figura 2.11.



18


Figura 2.11 Curva de Abbott-Firestone com indicaes dos valores de MR1 e MR2 [22].
Na curva da figura 2.11 pode-se observar os pontos Mr1 e Mr2 que representam,
respectivamente, os percentuais dos valores acima e abaixo do perfil principal de sustentao,
que o responsvel efetivo pela sustentao do material durante o contato [28,29]. Estes
parmetros foram especialmente projetados para o controle do potencial desgaste de cilindros
na indstria automobilstica [30]. Uma das principais vantagens para o estudo de superfcies
com a ajuda das curvas de Abbott-Firestone de que isto pode simular os efeitos do processo
de desgaste e do processo de assentamento [20]. Esta relao de rea real de contato em
relao a rea nominal ser uma relao importante no modelo de desgaste proposto por este
estudo e que ser abordada no captulo 3.
A rea de contato diretamente influenciada pelos mecanismos de desgaste que atuam
durante o processo de frenagem. Os principais mecanismos de desgaste identificados no
contato entre material de atrito e disco so abordados na prxima seo.




19

2.4 Mecanismos de Desgaste
Diferentes mecanismos de desgaste podem estar presentes no contato entre duas
superfcies. Estes mecanismos podem estar presentes individualmente ou combinados durante
o processo de frico. Diferentes abordagens foram feitas em relao a estes mecanismos, e
em relao queles presentes no desgaste de materiais de atrito, podemos destacar as
realizadas por Rhee[14] e Bhusan[8]. Na abordagem sobre mecanismos de desgaste realizado
por Rhee [14], para polmeros e material de atrito ligado por polmeros, escorregando contra
superfcies metlicas, o material de atrito se desgasta por uma combinao de dois ou mais
mecanismos de desgaste, dependendo das condies em que ocorre o escorregamento.
O estudo dos mecanismos de desgaste feito por Bhusan [8] indica que o desgaste
ocorre por meios mecnicos ou qumicos e geralmente acelerado pelo calor gerado durante a
frico. O desgaste inclui seis principais e bem distintos fenmenos que tm um efeito em
comum: a remoo de material slido das superfcies em contato.
Os principais mecanismos ligados ao desgaste de materiais de atrito apresentados por
Rhee [14] e Bhusan [8] esto relacionados abaixo:
Desgaste Adesivo
O desgaste adesivo ocorre quando dois corpos planos esto escorregando um contra o
outro e as partculas da interface, que formam contatos, so divididos pelo escorregamento,
resultando em um desprendimento de fragmentos de uma superfcie e adeso destes na
superfcie oposta. medida que o escorregamento continua estas partculas inicialmente
transferidas podem retornar superfcie de origem. Algumas destas partculas sofrem fraturas
provocadas pelos ciclos de carregamento repetitivos, formando partculas soltas que podem se
desprender e deixar o sistema [2,8,23,25].



20

Desgaste Abrasivo
Desgaste abrasivo ocorre quando asperezas de uma superfcie dura e rugosa, ou
partculas duras e soltas escorregam contra uma superfcie mais mole e danificam esta
interface atravs de uma deformao plstica ou fratura.
No caso de materiais com alta resistncia fratura, asperezas duras ou partculas duras
provocam um fluxo plstico do material mais mole. Os modos mais comuns do desgaste por
deformao plstica so a formao de cunhas, o corte do material e a operao de arar com
formao de sulcos na superfcie oposta. Estes modos esto diretamente ligados ao ngulo de
ataque das partculas abrasivas da superfcie mais dura sobre a superfcie mais mole.
No caso de materiais frgeis com baixa resistncia fratura o desgaste ocorre por
fratura frgil quando da aplicao de carga acima da resistncia a fratura do material,
ocorrendo na forma de trincas laterais [2,23,25,26].

Desgaste por Fadiga
A fadiga superficial observada quando o material exposto a esforos repetitivos
durante o escorregamento ou rolagem entre superfcies. A exposio a ciclo de carregamento
e de no carregamento repetitivo pode provocar uma fragilizao na superfcie ou logo abaixo
dela atravs da formao de trincas. Aps um nmero de ciclos crtico ocorre a quebra da
superfcie com o desprendimento de fragmentos, formando poos ou buracos na
superfcie do material. Vale ressaltar que at o momento da quebra ou remoo de pontos
desta superfcie o desgaste normalmente extremamente baixo [2,8].




21

Desgaste Qumico (Corrosivo)
Desgaste qumico ou corrosivo tem lugar quando o escorregamento de duas
superfcies ocorre em um ambiente corrosivo, normalmente acompanhado de alta umidade e
altas temperaturas. Em ar, o meio oxidante dominante o oxignio. A corroso pode ocorrer
devido interao qumica ou eletroqumica da superfcie com o ambiente. A corroso
eletroqumica conseqncia de uma reao qumica acompanhada pela passagem de
corrente eltrica e para isto uma diferena de potencial entre duas regies precisa existir [8].
Outros mecanismos como por impacto e por induo de arco eltrico so encontrados
na literatura, mas no se aplicam ao processo de frenagem objeto deste estudo.


2.5 Equipamentos de medio
Para a reproduo do processo de desgaste entre as superfcies de materiais de atrito
com discos de freio sob condies controladas e que podem reproduzir total ou parcialmente o
processo de frenagem, dois grupos de equipamentos so os mais comumente utilizados:
ensaios em corpos de prova e de ensaios que envolvem o sistema de freio, chamados de
dinammetros inerciais. Os testes em corpos de prova seguem normalmente normas
internacionais como a norma NBR 7813 (desgaste Fast) e a norma SAE J661. No caso de
testes em dinammetros os fabricantes de veculos e os fabricantes de sistemas de freio
possuem as suas prprias normas individuais para testes e aprovao de materiais de atrito.






22

2.5.1 Equipamentos para ensaios em escala
Estes equipamentos so conhecidos como de arraste contnuo ou tribmetros e podem
ser divididos em duas classes principais, com relao tipos de geometria das superfcies em
contato, que podem ser simtricas ou assimtricas [2].
Simtricos
So os equipamentos caracterizados pelo contato de superfcies idnticas,
normalmente do mesmo material, cujos arranjos mais comuns so o de dois discos e do tipo
face a face. Nestes equipamentos espera-se que as taxas de desgastes sejam as mesmas.
Esquemas destes dois sistemas esto na figura 2.12 A e B.


Figura 2.12 Geometrias simtricas empregadas na avaliao de desgaste por
deslizamento [2].

Assimtricos
So caracterizados pelo contato de superfcies com diferentes geometrias e entre elas
as mais utilizadas so as de pino no disco (Figura 2.13 C). Outras configuraes comuns so
as de pino na borda, bloco no disco e o pino contra uma superfcie plana ( Figura 2.13
D,E e F). Nestes tipos de testes normalmente o pino ou bloco so chamados de espcime e os
discos ou placas so chamados de contra face [2].

23



Figura 2.13 Geometrias assimtricas empregadas na avaliao de desgaste por
deslizamento [2].

Estes equipamentos de escala no reproduzem totalmente as condies encontradas no
processo de frenagem em veculos por no possurem sistemas de acionamento semelhantes
aos utilizados em sistemas de freio tanto a tambor como de freios a disco. Por este motivo no
so utilizadas para a aprovao de materiais de atrito de sistemas de freio.

2.5.2 Dinammetro Inercial
Este tipo de equipamento tem como objetivo a simulao em escala real do sistema de
freio de veculos automotores. Estes equipamentos esto baseados em uma carga horizontal
definida para o teste de pastilha no disco [5]. Este equipamento tambm conhecido como
dinammetro de bancada [12] e possibilita simulao em escala real e a medio das foras
envolvidas no processo de frenagem. Dentre as principais simulaes possveis de serem
avaliadas esto a variao de velocidade e a variao de carga atravs da utilizao de
diferentes massas de inrcia. Este tipo de equipamento foi o equipamento base utilizado neste

24

trabalho para a avaliao da varivel desgaste em pastilhas de freio. Um esquema bsico do
equipamento pode ser observado na figura 2.14 abaixo:

Figura 2.14 Esquema bsico de equipamento de teste de pastilha no disco
(dinammetro inercial) [5].

Detalhes do esquema da figura 2.14 acima so: 1- Motor Eltrico; 2-Sistema de
acoplamento; 3-Massa de Inrcia; 4-Carcaa do eixo; 5Eixo; 6-Disco de freio; 7- Pastilhas;
8-Sensor de torque; 9- Barra guia linear; 10-Atuador hidrulico; 11- Sensor de presso; 12-
Fonte de fora hidrulica; 13- Controle de equipamento; 14- Flange intercambivel; 15- Base
de apoio; 16- Sistema anti vibratrio.

Para obter-se uma idia mais clara sobre o fenmeno de desgaste do material de atrito
em condies controladas, proporcionadas pelos equipamentos citados acima, na seo 2.6 a
seguir apresentada uma reviso dos modelos matemticos que descreve o fenmeno de
desgaste.




25

2.6 Modelos de desgaste
Os mecanismos de desgaste que atuam entre duas superfcies em contato por
escorregamento vm sendo estudados por diversos autores. Estes estudos envolvem diferentes
materiais e condies de contato. Abaixo sero apresentados alguns dos modelos matemticos
propostos para o contato de superfcies por escorregamento e a varivel desgaste.
Uma abordagem tradicional foi proposta por Archard [2] para o desgaste por
escorregamento entre duas superfcies, principalmente para as metlicas. As principais premissas
assumidas por Archard foram a de que o contato entre duas superfcies vai ocorrer onde as suas
asperezas se tocam e que a real rea de contato vai ser igual soma de todos estes contatos
individuais. Esta rea de contato seria proporcional carga aplicada e que sobre muitas condies,
estudadas para metais, a deformao local vai ser plstica. Assumindo tambm que a presso de
deformao plstica das asperezas seja igual dureza de indentao, a equao de desgaste
proposta por Archard para o desgaste por escorregamento [2]:

Q= K.P/H (2.1)
Onde:
Q = Volume desgastado por unidade de distncia de escorregamento
K = Coeficiente de desgaste do material (adimensional) de Archard
P = Carga normal aplicada
H = Dureza do material mais macio

Em relao aos valores da constante de desgaste encontrados na abordagem realizada
por Archard para o desgaste por escorregamento e mais especificamente para materiais de
base polimrica, como no caso de materiais de atrito, temos os valores indicados na Figura
2.15 abaixo, que indicam um valor para o coeficiente de desgaste da ordem de 1,3x10
-07
para
o Polietileno.

26


Figura 2.15: Valores da constante de desgaste adimensional K para vrios materiais
escorregando contra ferramenta de ao em um tribmetro no lubrificado em ar. Estes
dados se relacionam as condies de teste especificas e no levam em conta o
mecanismo de desgaste (De Archard J. F. and Hirst W. Proc. Roy. Soc. Lond. 236 A,
397 -410, 1956) [2- pagina 86].

Holm[15] props uma equao simples baseada no conceito da teoria de adeso, dada
por:
W = k. P. V. t (2.2)
Onde:
W = Desgaste do material (g)
k = Constante de desgaste do material (adimensional)
P = Carga aplicada (psi)
V = Velocidade de deslizamento (rpm)
t = Tempo (minutos)

Nos estudos realizados por Rhee [15,16], os dados de desgaste para materiais de
frico no seguiam a equao de Holm (2.2) de modo que ele props a equao 2.3 para
descrever o comportamento de desgaste para esta classe de materiais, sendo dada por:

27

W = . F
a
. V
b
. t
c
(2.3)
Onde:
W = perda em peso do material de atrito (kg)
= Constante de desgaste (Rhee)
F = Carga aplicada (N)
V = Velocidade de deslizamento (m/s)
t = tempo de contato (s)
a,b,c = Parmetros para o par de frico
Rhee testou corpos de prova de materiais de atrito de lonas e pastilhas de freio com
amianto em um tribmetro visando a determinao dos parmetros a,b e c para diferentes
pares de frico lona- tambor de freio e pastilha-tambor de freio. Como parmetros de teste
utilizaram-se diferentes cargas e tempos de escorregamento, mas mantendo a temperatura e
velocidade de escorregamento durante os ensaios constantes. As amostras utilizadas eram
curvas e com raio de curvatura igual ao tambor de freio de ferro fundido utilizado como
contra parte [15,16].
Outra abordagem do desgaste para materiais de atrito foi o estudo realizado por
Limpert [3] tambm para freios a tambor envolvendo a presso do material de atrito e
desgaste. Nesta abordagem assume-se que o material do tambor de freio rgido, ocorrendo
somente a deformao do material de atrito. A compresso deste o resultado do
deslocamento da sapata (que serve de suporte para o material) contra o tambor. Uma primeira
proposio para descrever o desgaste foi dada por:
W = K
1
.
L
. P.v
1
(2.4)
Onde:
W = Desgaste do material de atrito (m
3
)

K
1
= Coeficiente de desgaste (sm
4
/N)
P = Presso (N/m
2
)

28

L
= Coeficiente de atrito entre os materiais (adimensional)
v
1
= velocidade de deslizamento do tambor (m/s)
Com a equao 2.4 uma distribuio de presso senoidal ao longo da lona de freio
pode ser encontrada.
Para uma segunda relao de desgaste dada pela equao 2.5, uma distribuio da
forma de p = constante x sen obtida.
W = K
2
.
L
. P
2
.v
1
2
(2.5)
Onde:
W = Desgaste do material de atrito (m
3
)

K
2
= Coeficiente de desgaste (sm
5
/N
2
)
P = Presso (N/m
2
)

L
= Coeficiente de atrito entre os materiais (adimensional)
v
1
= velocidade de deslizamento do tambor ou disco (m/s)
Como pode ser observado, os modelos apresentados ou no abordam o desgaste de
materiais de atrito, ou quando o abordam, no tratam diretamente do desgaste para sistemas
de freios a disco. Outro ponto observado refere-se relao dos modelos s condies
normalmente encontradas durante a aplicao prtica do sistema de freio nos veculos, onde
frenagens em regimes de velocidade constante, como propostos nos modelos de Holm[15],
Rhee[16] e Limpert[3] no se aplicam. Para atender o objetivo primordial do estudo, que o
de descrever o comportamento do desgaste de materiais de atrito em sistemas de freio a disco,
houve a necessidade de propor-se um modelo mais adequado para esta varivel neste tipo de
aplicao especifica e que ser apresentado na primeira seo do captulo 3.





29

3. Materiais e Mtodos
Neste captulo inicialmente apresentamos o modelo proposto por este estudo para a
descrio do comportamento da varivel desgaste, visando a simulao de diferentes
condies de aplicao em sistema de freio a disco. Para o teste deste modelo so
apresentados composio, processo de obteno e a forma de caracterizao fsica e mecnica
dos materiais de atrito utilizados nesta avaliao. Aps so descritos os equipamentos
diretamente envolvidos na avaliao de desgaste dos materiais, envolvendo o dinammetro
inercial, o sistema de freio utilizado, caractersticas fsicas das pastilhas e do disco de freios
utilizados e tambm o procedimento de teste desenvolvido para a avaliao desta varivel. Por
fim, so descritos a forma e o mtodo de medio do desgaste e tambm da forma como
realizada a caracterizao das superfcies do disco e do material de atrito avaliados no
procedimento de teste. Todos os ensaios e avaliaes relativas a estas atividades foram
realizados no Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da empresa Fras-le S/A.
3.1 Modelo para desgaste de materiais de atrito
O objetivo deste estudo foi o de adaptao de um modelo especfico para a avaliao
de materiais e de sistemas de freio para pastilhas. Em funo da maioria dos mtodos
referirem-se a mtodos de avaliao em tribmetros com velocidade de contato constantes e
tambm estarem voltados para materiais de atrito e sistemas de freio para o sistema tipo
tambor, o modelo de desgaste proposto nesta dissertao assume como premissa bsica que o
contato entre o material de atrito acontece atravs do disco de freio em movimento, com uma
velocidade linear v e que o material de atrito seja pressionado, de forma uniforme, contra o
disco por uma fora F, conforme esquema detalhado na Figura 3.1.

30


Figura 3.1. Esquema de contato entre superfcies de material de atrito e disco
de freio.

Com base no esquema da Figura 3.1 e tambm com base nos modelamentos propostos
e descritos na literatura como os de Archard, Limpert e Rhee, a equao proposta neste
trabalho para a descrio da varivel de desgaste de materiais de atrito dada por:

W= .F.v.x (3.1)
H

Onde:
W = Desgaste volumtrico do material de atrito (m
3
)
Y = Constante de desgaste do material de atrito (m.s)
-1

H = Dureza do material de atrito (N/m
2
)
v = Velocidade de deslizamento do disco (m/s)
x = Deslocamento linear durante contato pastilha disco de freio (m)
F = Fora aplicada do material de atrito sobre o disco (N)
OBS.: Considera-se Y uma funo das propriedades mecnicas do material de atrito e
do nvel de atrito (), e constante para cada par disco-pastilha [14].



31

Uma vez que a dureza por indentao pode ser determinada por:
H = F/A e (3.2)
A = Ar

(3.3)
Onde:
H = Dureza (N/m
2
)
F = fora de indentao (N)
A

= rea de indentao (m
2
)
Ar = rea real de contato (m
2
)
Neste estudo consideramos a rea real de contato entre as superfcies da pastilha e o
disco de freio como sendo igual a rea de indentao. Assim substituindo a relao de (3.3)
em (3.1) para escrever a equao de desgaste como:
W= .Ar. v.x (3.4)
Por outro lado, como o volume desgastado dado pelo produto entre a altura do
desgaste da pastilha (h) pela rea aparente do material (Aa), podemos escrever que:
W = h.Aa (3.5)
Onde:
W = Desgaste volumtrico do material de atrito (m
3
)
h = altura da regio desgastada (m)
Aa = rea aparente do material de atrito em contato com o disco (rea aparente ou
geomtrica, em m
2
)

Combinando (3.4) e (3.5), temos:
h.Aa = Ar.v.x (3.6)

Que pode ser escrita como:
h = .Ar.v.x (3.7)
Aa

32

Assim, a variao de espessura do material de atrito em relao ao tempo de frenagem
pode ser escrita como:
dh/dt = _d_ [ .Ar.v.x ] (3.8)
dt Aa

Para aplicao do modelo necessita-se adapt-lo a situaes que reflitam medies da
varivel desgaste em condies prticas de interesse. Neste sentido consideramos que quando
o regime de desgaste constante atingido, a relao entre a rea real de contato em relao a
rea aparente passa a ser constante. Ento temos que:
Ar/Aa = Constante ou d/dt(Ar/Aa) = 0
Assim podemos reescrever a equao 3.7 como:
dh/dt = Y.Ar_d_ [ v.x ] (3.9)
Aa dt
Onde assumimos tambm que a constante do material (Y) independente do tempo:
dh/dt = Y. Ar [ v.dx + x.dv] (3.10)
Aa dt dt

Que atravs das relaes dx/dt = v e dv/dt = a, pode ser simplificada como:
dh/dt = Y.Ar [ v
2
+ x.a] (3.11)
Aa


Considerando-se a expresso de Toricelli para um regime de desacelerao constante
temos:
- 2.a.x = v
2
v
0
2
(3.12)

Substituindo-se a equao 3.12 em 3.11, temos que a expresso geral do modelo
proposto passa a ser:
dh/dt = Y.Ar_[ v
2
+ v
0
2
] (3.13)
Aa 2

33

Aplicando-se a expresso geral do modelo, dada pela equao 3.13 acima, para
situaes experimentais envolvendo o processo de frenagem em condies em que a
desacelerao constante ou nula, temos as seguintes equaes resultantes:
1- Para velocidade de frenagem constante temos: v = v
0
, assim a expresso para esta
condio dada por:
dh/dt = Y.Ar [ v
0
2
] (3.14)
Aa

2 Para frenagens realizadas em regime de desacelerao constante at a parada total
do veculo, temos que v = 0. Assim a expresso para esta condio passa a ser dada por:
dh/dt = Y.Ar_[v
0
2
] (3.15)
2.Aa

Comparando-se as expresses 3.13 e 3.14 observa-se que so bastante similares,
diferenciando-se apenas para o valor da constante Y, onde o valor de uma condio o
dobro da outra.
O presente estudo foi focado na avaliao da varivel desgaste contemplando o
regime de frenagens em condies de desacelerao constante, pois este o regime que
melhor reflete as situaes prticas de aplicao do sistema de freio na frenagem de
veculos automotores.
Para o ajuste da equao 3.15 s condies de ensaio, fez-se a integrao da
expresso para o tempo total de n frenagens envolvidas na desacelerao do veculo de
uma velocidade inicial v
0
at uma velocidade final v

(igual a zero). Assim, temos que o
desgaste total para este conjunto de n frenagens pode ser escrito por:

h = Y.Ar. v
0
2
(3.16)
Aa


34

Para verificao da validade do modelo proposto pela equao 3.16, diferentes
materiais de atrito foram testados. Para escolha destes materiais, foram adotados os critrios
de composio qumica e de propriedades fsicas e mecnicas, conforme descrito na seo
3.2.

3.2 Materiais de atrito
3.2.1 Formulaes
Neste trabalho foram utilizados compsitos de matriz polimrica (PMC) tpicos de
aplicaes para freios a disco da linha de veculos comerciais leves e pesados da linha de
produtos da Fras-le S/A. Os trs materiais escolhidos apresentam, alm de diferenas em
termos de composio, diferentes processos de fabricao que lhe conferem caractersticas
fsicas e mecnicas prprias. Todas as amostras foram produzidas dentro da unidade de
laboratrio piloto da Fras-le sob condies controladas.


3.2.1.1 Composio
As composies utilizadas neste estudo so identificadas como A, B e C, apresentando
a seguinte proporo dos principais grupos de matrias-primas que as constituem, conforme a
tabela 3.1:
Tabela 3.1 Composio bsica das formulaes A, B e C em frao volumtrica e mssica:
Formulao A Formulao B Formulao C Grupo de
matrias-primas %Volume % Massa %Volume % Massa %Volume % Massa
Aglomerantes 20 7,5 14 5 27 9
Fibras Orgnicas 4 2 3 1 3 1
Fibras Metlicas 13 34 13 34 31 63
Abrasivos 13 19 14 20 4 4
Lubrificantes 42 28 51 34 29 16,5
Cargas 8 9,5 5 6 6 6,5


35

Pode-se afirmar que as formulaes A e B deste estudo esto classificadas como
intermetlicas e a formulao C est classificada como metlica de acordo com a classificao
proposta por Nicholson [1] para materiais de atrito em termos da frao mssica de metal:
No metlica: menos de 10% de metal;
Intermetlica: entre 10 e 40% de metal;
Metlica: acima de 40% de metal;
3.2.1.2 Processamento
As principais caractersticas de processamento utilizadas para a fabricao das amostras A, B
e C esto descritas na tabela 3.2 onde, possvel verificar que as principais diferenas esto
relacionadas ao tempo de mistura e a presso de prensagem dos trs materiais. Os demais
parmetros podem ser considerados similares para o processo de conformao de materiais de
atrito.
Tabela 3.2: Parmetros de processo para produo das amostras das formulaes A, B e C:
Varivel de processo Formulao A Formulao B Formulao C
Tempo de mistura (min) 10 14 4
Temperatura de Prensagem (C) 150 155 155
Tempo de Prensagem (min) 5 5 6
Presso de prensagem (kgf/cm
2
) 450 300 400
Tratamento trmico (horas) 8 8 8
Temperatura mxima no
tratamento trmico (C)
220 230 220


3.2.2 Caracterizao dos materiais de atrito
Os materiais de atrito produzidos para este trabalho foram caracterizados em relao
as suas principais caractersticas fsicas e propriedades mecnicas, incluindo os testes de
massa especfica, dureza, compressibilidade a frio e a quente, mdulos elsticos de
compresso e flexo, alm de medidas de dilatao e crescimento.



36

3.2.2.1 Massa especfica
A caracterizao desta propriedade foi realizada segundo a norma NBR 5544, que
determina o valor de massa especfica a partir do princpio de Arquimedes. Para a avaliao
da massa dos materiais de atrito foi utilizada uma balana eletrnica e o erro estimado de
medio do mtodo foi de 3 %.

3.2.2.2 Dureza HRR
As medies de dureza dos materiais de atrito foram realizadas em duas escalas. A
escala Rockwell R, de acordo com a norma ISO 6501-8 com o auxilio do equipamento
Mitutoyo tipo Wizhard, modelo HR-523, que apresenta um erro estimado de 6% e na escala
Gogan C, desenvolvida especificamente para materiais de atrito, seguindo a norma NBR
5520.


3.2.2.3 Compressibilidade
As medies de compressibilidade foram realizadas com o equipamento com as
seguintes caractersticas:
Marca: Link
Modelo: 1620
Sensibilidade de medio de deslocamento: +/- 0,5 m
Carga mxima: 60.000 N
Faixa de temperatura de operao: de ambiente a 600 C
Dentro da indstria de materiais de frico, muitos mtodos foram desenvolvidos para
a medio da caracterstica de compressibilidade pelos principais fornecedores de sistemas de
freio e principais montadoras de veculos. Estes diferentes mtodos apresentam uma ordem de
valores muito diferentes quando comparados entre si. Ao invs de utilizarmos um mtodo

37

especfico de um fabricante de sistemas de freios ou montadora optamos por utilizar a norma
ISO 6310. Os valores desta caracterstica foram obtidos em duas condies de ensaio: `a
temperatura ambiente e temperatura de 400C. O erro estimado do mtodo de 5 %.


3.2.2.4 Mdulo de Elasticidade
Os mdulos elsticos de compresso e flexo foram determinados pelas normas
BS2782 mtodo 303B e ASTM 0790 respectivamente. Estas medidas foram realizadas com o
auxlio do equipamento de ensaio universal marca Instron modelo 5569 com capacidade de
carga para 50.000N e que possui uma preciso de +/- 0,4% para cargas at 1/100 de sua
capacidade e de 0,5% para cargas at 1/250 de sua capacidade.


3.2.2.5 Dilatao e Crescimento
As medidas de dilatao e crescimento foram conduzidas de acordo com a norma
NBR 9081 na temperatura de 200C, com auxlio de uma estufa para o aquecimento dos
materiais e de um paqumetro para a medio de espessuras dos corpos de prova. Esta norma
determina a dilatao linear em funo da temperatura e a deformao permanente ocasionada
neste processo de aquecimento.
Para testar o modelo proposto para o caso especial dois, com os materiais de atrito
escolhidos, optou-se pelo equipamento dinammetro inercial que capaz de reproduzir estas
condies de aplicao normalmente encontradas nos veculos e cujas principais
caractersticas so apresentadas na seo 3.3.



38

3.3 Dinammetro Inercial
Para a realizao dos testes de desgaste utilizou-se um dinammetro inercial equipado
com um sistema de freio a disco utilizado em veculos leves (Figura 3.2), mais
especificamente do veculo corsa S 4300. Na tabela 3.3 so fornecidas as principais
caractersticas tcnicas do equipamento:
Tabela 3.3 de caractersticas do dinammetro:
Caracterstica Dinammetro
Inrcia mnima 5,0 kg.m
2
Inrcia mxima 95 kg.m
2
Torque mximo 2.500 N.m
Velocidade mnima 200 rpm
Velocidade mxima 1200 rpm
Sistema de atuao Hidrulico
Carga mxima no eixo 1800 kg
Velocidade do ar de resfriamento 40 km/h



Figura 3.2 Dinammetro inercial utilizado no trabalho

3.3.1 Sistema de freio
O sistema de freio do veculo leve Corsa S 4300 (Figura 3.3), da General Motors,
possui as seguintes caractersticas principais:


39

Tabela 3.4 Caractersticas do sistema de freio utilizado nos ensaios de desgaste:
Caracterstica Sistema de freio
Dimenso do disco de freio 239,0 x 20,0 mm
Peso do disco de freio 3700 g
Tipo de disco de freio Ventilado
Tipo de sela Varga
Raio de rolamento 0,275 m
Raio efetivo 0,098 m
Raio do pisto 24 mm
Numero de pistes 1
rea do pisto 18,1 cm
2
rea da pastilha de freio 43 cm
2
Controle de temperatura Disco de freio
Espessura do material de atrito 10 mm



Figura 3.3 Sistema de freio - calliper e disco montados em dinammetro.


3.3.1.1 Discos de freio
Todos os discos de freio ventilados utilizados neste trabalho foram da referncia TRW
RCDI-05800 de ferro fundido, que a referncia padro utilizada no sistema de freio do
veculo Corsa S 4300 da General Motors (Figura 3.4). Os discos adquiridos junto a uma
agncia revendedora de veculos autorizada so os discos originais de fbrica do sistema de

40

freio utilizado. Para cada etapa de ensaio foram utilizados novos conjuntos de pastilhas e de
discos. A primeira utilizao dos discos foi feita neste teste de desgaste, procurando-se com
isto manter sempre a mesma condio de teste para todas as etapas de avaliao do estudo.



Figura 3.4 Disco de freio RCDI-05800

3.3.1.2 Pastilhas de freio
As pastilhas utilizadas neste trabalho foram produzidas na referncia PD/46
compatvel com o sistema de freio escolhido conforme indicado na Figura 3.5. Para a
fabricao das pastilhas de freio foram utilizados dois lotes de mistura distintos para a
formulao A e um lote de mistura para cada formulao B e C.


41


Figura 3.5: Pastilhas de freio PD/46 interna e externa
Este conjunto de dinammetro e sistema de freio foi a estrutura bsica utilizada para a
realizao das avaliaes de desgaste envolvendo o regime de desacelerao constante. Para
testar-se este modelo um procedimento de teste foi desenvolvido envolvendo as principais
condies de frenagem aos quais os veculos so expostos normalmente. Este procedimento
de teste, contemplando as suas principais variveis, descrito na seo 3.4.

3.4 Procedimento de teste de desgaste em dinammetro inercial
O procedimento proposto neste trabalho para a avaliao do modelo de desgaste
procura simular as condies normais de aplicao do material de atrito para sistemas de freio
a disco. Estas condies normais de aplicao consideram as variveis de velocidade inicial
de frenagem, desacelerao e diferentes nveis de torque aplicados ao sistema de freio. O
procedimento procura atender especificamente frenagens em regime de desacelerao
constante devido ao fato destas serem situaes que mais se aproximam da normal utilizao
do sistema de freio.
O procedimento consiste na medio de desgaste ocorrido aps a realizao de um
conjunto de frenagens de uma massa de inrcia, que simula a carga do veculo, em uma

42

condio de desacelerao constante. Este teste se d em duas etapas: a primeira chamada
de assentamento e tem por objetivo bsico realizar uma acomodao entre as superfcies do
disco de freio e da pastilha, fazendo com que o desgaste passe do regime transiente para um
regime de desgaste estacionrio, buscando uma relao constante para as reas de contato das
pastilhas de freio com o disco em relao ao tempo de frenagem. A segunda fase do teste
consiste na realizao de medies de desgaste aps a realizao de frenagens sob diferentes
condies de velocidades iniciais e desacelerao constantes.

3.4.1 Variveis de teste
Desacelerao
Para este estudo optou-se por uma desacelerao de 3,0 m/s
2
para a etapa de
assentamento e uma desacelerao de 5,0 m/s
2
para a etapa de desgaste realizada com
diferentes velocidades iniciais de frenagem. Estas desaceleraes foram escolhidas por serem
valores representativos da aplicao prtica atingida em campo e ao mesmo tempo so valores
comuns em procedimentos de desgaste dentro da indstria de materiais de atrito e de sistemas
de freio.
Massa de Inrcia / Massa efetiva
Escolhidas as desaceleraes fixou-se uma massa a ser freada. Esta massa foi definida
a partir da capacidade do dinammetro inercial utilizado, ficando em um valor intermedirio
da capacidade do equipamento, para que este pudesse realizar o teste na faixa de velocidades
iniciais de frenagem propostas. A massa de inrcia escolhida para estas avaliaes de desgaste
foi de 40,8 Kg.m
2
. Para fins de clculo da massa efetiva que est sendo freada utilizada a
seguinte relao:



43

I= M. R
r
2
(3.17)

Onde:
I = Massa de Inrcia (kg.m
2
)
R
r
= Raio de Rolamento (m)
M = Massa do veculo (kg)
Utilizando-se os valores definidos para a massa de inrcia de 40,8 Kg.m
2
e o raio de
rolamento do sistema de freio utilizado de 0,275 m temos que a massa utilizada para a
realizao destas avaliaes foi de 539,7 kg. Esta massa de inrcia simula um carregamento
mximo por roda de um veculo leve como o veculo marca Corsa cujo sistema de freio foi
utilizado neste procedimento. Esta massa de inrcia simula uma carga total do veculo de
2.158,8 Kg, sendo superior ao peso mdio do veculo quando utilizao normal.
Torque
Em funo da escolha do caso especial dois para a simulao do desgaste e com a
fixao de valores de desacelerao, o valor de torque durante a realizao do teste permanece
constante e dado pela seguinte relao:
T = (a . I) / R
r
(3.18)
Onde:
T = Torque (N.m)
a = Desacelerao (m/s
2
)
I = Massa de Inrcia (kg.m
2
)
No caso especfico deste estudo temos que o torque calculado a partir dos valores fixos
de massa de inrcia e raio de rolamento do sistema de freio utilizado, bem como do valor
fixado para desacelerao nas etapas de desgaste de 445 N.m para a etapa de assentamento e
de 727 N.m para as etapas de desgaste, nas diferentes velocidades iniciais de frenagem.

44

Velocidades
O teste de desgaste consiste na determinao da espessura do material de atrito
desgastada em funo das diferentes velocidades iniciais de frenagem, buscando abranger
velocidades mais comuns de utilizao de um determinado tipo de veculo. A velocidade no
dinammetro inercial determinada pela velocidade angular da massa de inrcia, em rotaes
por minuto. Estas grandezas esto relacionadas pela seguinte equao:

V = (v.2.652) / R
r
(3.19)
Onde:
V = velocidade angular da massa de inrcia (rpm)
v = velocidade do veculo (km/h)
R
r
= raio de rolamento (m)
As velocidades utilizadas neste trabalho para as etapas de desgaste so apresentadas na
tabela abaixo e visam cobrir a faixa de velocidade linear normalmente imprimida durante a
utilizao de veculos comerciais.

Tabela 3.5: velocidades iniciais de frenagem em km/h e rpm
Velocidade Inicial (km/h) Velocidade angular (rpm)
22,2 200
34,1 318
46,0 430
58,4 544
70,8 670
83,3 776

Na etapa de assentamento foi utilizada a velocidade inicial de 80 km/h.
Temperatura
Neste procedimento temos duas temperaturas iniciais de frenagem estabelecidas: a
temperatura durante o assentamento, que de 100C, e a temperatura inicial da etapa de
desgaste, que est fixada em 150C. Para se atingir esta temperatura inicial so realizadas

45

frenagens que visam o aquecimento do sistema de freio at a temperatura inicial estipulada na
etapa. A temperatura inicial de frenagem determinada atravs de um termopar fixo instalado
a 0,5 mm da superfcie do disco de freio. O termopar utilizado do tipo K (Chromel-Alumel).
A condio de temperatura inicial de frenagem visa simular uma condio normal do regime
de frenagem ao qual os veculos esto normalmente expostos, ou seja, uma temperatura inicial
diferente da temperatura ambiente.

Nmero de frenagens
O nmero de frenagens realizadas neste procedimento esto divididas em duas etapas:
Etapa de assentamento: 100 frenagens, com temperatura inicial de 100C
Etapa de desgaste: 1000 frenagens, com temperatura inicial de 150C
So computadas somente as frenagens a partir do momento em que foram atingidas as
temperaturas iniciais determinadas. Isto leva a um nmero maior de frenagens por etapa, em
relao ao nmero previsto, em funo da realizao destas frenagens de aquecimento.

As medies realizadas durante o procedimento de desgaste, foram feitas em distintas
etapas do procedimento e envolveram medies de espessura e rugosidade das superfcies de
atrito. A forma e os momentos em que estas medidas foram realizadas esto detalhados na
seo 3.5.

3.5 Medies de Desgaste e Rugosidade
3.5.1 Medies de desgaste
As medies de desgaste so realizadas nas duas pastilhas e no disco de feio utilizados
no teste, em pontos previamente definidos de acordo com os diagramas de medio da Figura
3.6.

46


Figura 3.6 Diagrama das posies de medio de desgaste nas pastilhas de
freio.

Para obter-se a condio de medio no mesmo ponto aps cada etapa do teste, todos
os locais de medio das pastilhas so marcados na plaqueta metlica, com o auxilio de um
puno. Isto faz com que estas marcas sirvam de apoio e localizao para o mesmo
posicionamento do micrmetro no mesmo local de medio durante as diferentes etapas do
teste, conforme indicado na Figura 3.7.


Figura 3.7: marcas de posicionamento de medies de desgaste para pastilha de
freio.


47

Para o disco, h uma marcao de nmeros de 1 a 3 na rea do cubo como pode ser
observado na Figura 3.8, para identificar as regies onde as medidas de desgaste do disco so
realizadas.


Figura 3.8 Disco RCDI- 05800 com indicaes numricas das regies de
medio de desgaste
Tanto para as pastilhas como para disco de freio, as posies de medio so limpas
antes da realizao das mesmas. As medies de desgaste so realizadas em trs etapas
distintas, antes e aps a etapa de assentamento e aps a etapa de desgaste. O procedimento de
desgaste completo est descrito no anexo I.
Para a realizao das medies de espessura das pastilhas de freio durante o ensaio de
desgaste em dinammetro inercial foi utilizado um micrmetro que apresenta as seguintes
caractersticas:



48

Marca: Mitutoyo
Modelo: IP65 Coolant Proof
Sensibilidade: 0,001 mm
Capacidade de medio: 0 25 mm
A calibrao do equipamento assegura um erro de medio de 6 %
3.5.2 Medies de Rugosidade
As medidas de rugosidade, envolvendo especificamente a curva de Abbott-Firestone
com os parmetros MR1 e MR2, foram realizadas nas sees transversais das duas pastilhas e
das duas faces do disco de freio conforme os diagramas das Figuras 3.9 e 3.10.

Figura 3.9 Diagrama da medio de rugosidade das pastilhas de freio.

Figura 3.10 Diagrama da medio da rugosidade do disco de freio

49

Para a realizao das medidas de rugosidade das pastilhas e discos de freio foi
utilizado o equipamento perfilmetro Form Talysurf Series 2, da empresa Taylor-Hobson com
as seguintes configuraes:
Cut off = 0,8 mm
Filtro de Roughness = Ativado
Tipo de Filtro = Gaussiano
Low Pad Cut Off = 8,00m
Band Width = 100:1
Estas medidas so realizadas em dois momentos distintos, antes e aps cada uma das
etapas de desgaste envolvendo as diferentes velocidades iniciais de frenagem.













50

4. Resultados e Discusso
Neste captulo so mostrados os resultados obtidos com as formulaes testadas A, B e
C, em termos de caracterizao fsica e mecnica, traando-se tambm um comparativo das
caractersticas entre os materiais. Em seguida so apresentados os resultados de desgaste em
diversos parmetros de aplicao e a sua comparao com o modelo proposto. Ainda so
apresentados os resultados de desgaste dos discos de freio e discutida a repetibilidade do
procedimento. Aps temos a apresentao dos valores de rugosidade das pastilhas e discos do
estudo junto com a estimativa da rea real de contato. Por fim, so mostrados os clculos das
constantes de desgaste para os trs materiais avaliados e sua comparao com os valores da
literatura.


4.1 Resultados de caracterizao mecnica
Os parmetros da caracterizao dos materiais A, B e C esto descritos na tabela 4.1
obtidos atravs de quatro medies realizadas em cada material para as caractersticas de
dureza e massa especifica; dez medies para as caractersticas de compressibilidade a quente
e a frio; vinte medies para as caractersticas de mdulo elstico de flexo e de mdulo
elstico de compresso e uma medida para a caracterizao em termos de dilatao e
crescimento dos materiais de atrito.








51

Tabela 4.1 Dados de caracterizao fsica e mecnica dos materiais A, B e C:
*R = Nmero de repeties dos testes realizados
Formulao A Formulao B Formulao C
Caracterstica *R Mtodo de
Ensaio
Mdia Desvio Mdia Desvio Mdia Desvio
Massa Especifica(g/cm3) 4 NBR 5544 2,77 0,01 2,98 0 3,33 0,02
Dureza Gogan C 4 NBR 5520 71 3 24 1 40 2
Dureza Rockwell R 4 ISO 2039-2 73 5 91 5 89 3
Compressibilidade a frio
(m)
10 ISO6310 117 10 49 4 73 6
Compressibilidade a
quente (m)
10 ISO6310 140 11 51 4 83 7
Mdulo Elstico Flexo
Tenso de Ruptura ( MPa)

Mdulo de Young (Mpa)
Fora de Ruptura (N)
Deslocamento (mm)
Deformao (%)


20



ASTM 0790

15,5
3.541,0
317,7
0,7
0,4

1,7
491,4
34,4
0,1
0,1

25,7
5.896,1
524,3
0,7
0,4

2,3
776,5
48,9
0,1
0,1

46,0
17.305,2
481,9
0,4
0,3

7,6
2.494,3
55,1
0,1
0,1
Mdulo Elstico
Compresso
Tenso de Ruptura (MPa)
Mod. de Young (MPa)
Fora de Ruptura (N)


20

BS 2782
Mtodo. 303B


88,3
1.109
14.368

9,8
100
1.578

99,4
1.760
16.028

6,6
169
1.062

92,7
1.556
15,027

6,6
433
1.603
Dilatao(%)
Crescimento(%)
1
1
NBR 5505 0,13
-0,08
-
-
0,12
-0,06
-
-
0,18
-0,08
-
-


Os resultados mostram que os trs materiais tm massas especficas distintas, sendo a
formulao C a mais densa e a formulao A a menos densa conforme pode ser observado na
Figura 4.1.
Massa Especfica Formulaes A,B e C
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
Formulao A Formulao B Formulao C
M
a
s
s
a

E
s
p
e
c

f
i
c
a

(
g
/
c
m
3
)

Figura 4.1: Caractersticas de Massa especifica das Formulaes A,B e C.
Em relao dureza Rockwell R temos que a formulao A o material menos duro e
que as formulaes B e C tm durezas que podem ser consideradas de mesmo nvel, conforme
grfico da Figura 4.2.

52

Dureza Rockwell R
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Formulao A Formulao B Formulao C
D
u
r
e
z
a

R
o
c
k
w
e
l
l

R
Figura 4.2: Grfico de Dureza Rockwell R para as formulaes A,B e C.

Em termos de compressibilidade todas as formulaes apresentam valores menores
para esta varivel temperatura ambiente quando a comparados aos valores obtidos a
temperatura de 400C. Esta diferena est em 4, 10 e 20 pontos percentuais menor para a
compressibilidade a frio em relao aos valores de compressibilidade a quente para as
formulaes B, C e A respectivamente. Quando os dados so comparados entre as
formulaes, podemos observar que o material A o mais compressivo seguido pela
formulao C e sendo a formulao B a menos compressiva dos materiais utilizados neste
trabalho, conforme pode ser observado na Figura 4.3.

53

Compressibilidade a Frio e a Quente Formulaes A,B e C
0
20
40
60
80
100
120
140
160
Formulao A Formulao B Formulao C
C
o
m
p
r
e
s
s
i
b
i
l
i
d
a
d
e

(
m
i
c
r
o
m
e
t
r
o
)
Compressibilidade a Frio
Compressibilidade a Quente
Figura 4.3: grfico de compressibilidade a frio e a quente das formulaes A,B e C.

Em relao ao mdulo de flexo, determinado no ensaio a quatro pontos, das trs
formulaes podemos observar valores mais prximos para as formulaes A e B e um valor
superior para a formulao C, conforme a Figura 4.4.

Mdulo Elstico de Flexo
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Formulao A Formulao B Formulao C
M

d
u
l
o

E
l

s
t
i
c
o

(
M
P
a
)

Figura 4.4: Grfico comparativo do mdulo de flexo para as formulaes A, B e C.




54


J para o mdulo elstico de compresso podemos observar que os materiais B e C
possuem valores mais prximos, entre si, quando levamos em considerao um desvio padro
e maiores quando os comparamos ao valor encontrado para a formulao A, conforme pode
ser observado na Figura 4.5:
Mdulo Elstico por Compresso
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
Formulao A FormulaoB Formulao C
M

d
u
l
o

E
l

s
t
i
c
o

(
M
P
a
)
Figura 4.5 Grfico comparativo do mdulo por compresso das formulaes A,B e C


Os valores de dilatao e crescimento, apesar de distintos entre as formulaes A e B
quando comparadas ao valor da formulao C, no representam valores que possam
influenciar no resultado final do desgaste. O mesmo se aplica para os valores de crescimento,
visto que os trs valores alm de baixos so bastante prximos.
Com base nestes resultados de caracterizao pode-se afirmar que os materiais se
distinguem entre si nas caractersticas de massa especfica e crescimento. Os materiais B e C
apresentam valores mais prximos para as caractersticas dureza Rockwell, mdulo elstico
por compresso e compressibilidade, quando comparados ao material A. Por fim, os materiais
A e B apresentam valores similares para os valores de dilatao e mdulo elstico de flexo
quando comparados aos valores encontrados para material C para estas caractersticas.


55

4.2 Resultados
4.2.1 Resultados de Desgaste das Pastilhas:
Os resultados de desgaste foram obtidos atravs de avaliaes realizadas em
dinammetro inercial para as formulaes A, B e C segundo o procedimento descrito no
capitulo trs, para seis velocidades iniciais diferentes. O valor de desgaste foi obtido pela
mdia aritmtica do desgaste mdio das duas pastilhas utilizadas em cada ensaio, lembrando
que o valor para cada uma das pastilhas o resultado da mdia aritmtica do desgaste de seis
pontos, conforme diagrama de medio indicado no capitulo trs (Figura 3.10). Os dados de
desgaste das pastilhas para cada ensaio de cada um dos materiais se encontram nas tabelas
4.2, 4.3 e 4.4.
Tabela 4.2 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao A
Etapa Velocidade
Inicial (m/s)
Desgaste
Pastilha 1 (m)
Desgaste
Pastilha 2
(m)
Desgaste
Mdio (m)
Desvio
Padro
(m)
1 6,18 41 51 46 7,1
2 9,48 42 56 49 9,9
3 12,78 49 73 61 17
4 16,22 77 97 87 14,1
5 19,67 187 209 198 15,6
6 23,15 198 311 254,5 79,9

Tabela 4.3 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao B
Etapa Velocidade
Inicial (m/s)
Desgaste
Pastilha 1 (m)
Desgaste
Pastilha 2
(m)
Desgaste
Mdio (m)
Desvio
Padro
(m)
1 6,18 27 27 27 0
2 9,48 42 39 40,5 2
3 12,78 85 120 102,5 25
4 16,22 109 134 121,5 18
5 19,67 214 239 226,5 18
6 23,15 365 291 328 52





56

Tabela 4.4 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao C:
Etapa Velocidade
Inicial (m/s)
Desgaste
Pastilha 1 (m)
Desgaste
Pastilha 2
(m)
Desgaste
Mdio (m)
Desvio
Padro
(m)
1 6,18 26 30 28 2,8
2 9,48 24 36 30 8,5
3 12,78 42 62 52 14,1
4 16,22 203 318 260,5 81,3
5 19,67 1290 1170 1230 84,1
6 23,15 2170 2100 2135 50,9

Com o objetivo de verificar-se a reprodutibilidade do procedimento de desgaste em
dinammetro foi realizada uma segunda avaliao completa de desgaste para a formulao A,
utilizando um segundo lote de peas, originado de um segundo lote de mistura. Os resultados
de desgaste deste segundo lote da formulao esto descritos na tabela 4.5.

Tabela 4.5 Dados de desgaste de ensaio de dinammetro Formulao A, segunda rodada
Etapa Velocidade
Inicial (m/s)
Desgaste
Pastilha 1 (m)
Desgaste
Pastilha 2
(m)
Desgaste
Mdio (m)
Desvio
Padro
(m)
1 6,18 0,8 24 12,4 16
2 9,48 49 61 55 8
3 12,78 78 126 102 33
4 16,22 43 89 66 32
5 19,67 202 190 196 8
6 23,15 171 355 263 130

Os resultados mostram, em algumas etapas, diferenas considerveis de desgaste entre
pastilhas interna e externa. Esta diferena pode ser causada por desgaste em cunha das
pastilhas de freio. Este efeito foi estudado por Limpert [3] e segundo este autor pode ser
causado pela maior presso resultante entre a pastilha e o disco no lado de entrada, quando
comparado ao lado de sada do contato pastilha disco. Esta presso no uniforme causada
por um brao de alavanca formado entre a fora de arraste da pastilha e a fora limite. Esta
relao pode levar presses na pastilha de freio at um tero superior na rea de entrada
quando comparado a presses mdias ([3] pgina 55).

57

A partir dos dados de desgaste descritos se traou um grfico para cada material
avaliado com base no modelo proposto, indicado atravs da equao 3.16.
h = Y . Ar . v
0
2
(3.16)
2. Aa
Foram traados os valores de desgaste versus o quadrado da velocidade buscando-se
facilitar a visualizao da correlao entre os resultados de desgaste obtidos e a tendncia
linear do desgaste do material de atrito com o quadrado da velocidade, que est proposta pelo
modelo. Estes grficos so apresentados nas figuras 4.6, 4.7 e 4.8. Para cada uma delas
tambm foram traadas as curvas de tendncia linear visando estabelecer-se o grau de
correlao atingido para cada material.
Desgaste Formulao A
y = 0,4647x
R
2
= 0,9316
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Quadrado da Velocidade Inicial (m/s)
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

P
a
s
t
i
l
h
a
s

(

m
)
Desgaste Formulao A 1
Rodada
Linear (Desgaste Formulao A
1 Rodada)

Figura 4.6: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus quadrado da
velocidade inicial de frenagem da formulao A.




58

Desgaste Formulao B
y = 0,5841x
R
2
= 0,9781
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
400,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Quadrado da Velocidade Inicial (m/s)
D
e
g
a
s
t
e

d
e

P
a
s
t
i
l
h
a
s

(

m
)
Desgaste Formulao B
Linear (Desgaste Formulao B)

Figura 4.7: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus quadrado da
velocidade inicial de frenagem da formulao B



Desgaste Formulao C
y = 3,1395x
R
2
= 0,7879
0,00
500,00
1000,00
1500,00
2000,00
2500,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Quadrado da Velocidade Inicial (m/s)
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

P
a
s
t
i
l
h
a
s

(

m
)
Desgaste Formulao C
Linear (Desgaste Formulao C)

Figura 4.8: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus quadrado da
velocidade inicial de frenagem da formulao C.

Os valores de correlao encontrados para os materiais A e B acima de 0,90 indicam
que o modelo proposto descreve bem o comportamento da varivel desgaste em funo da
velocidade para estes materiais.
O valor de correlao encontrado para o material C de 0,7879, indica que o modelo
proposto no descreve adequadamente o comportamento de desgaste da formulao C. Este

59

fato indica que h outra varivel que est interferindo no comportamento do desgaste alm da
velocidade conforme o modelo proposto na equao 3.16. Para corroborar isto, traou-se a
mesma curva de velocidade pelo desgaste da pastilha, gerando-se uma linha de tendncia de
um polinmio de grau dois passando pela origem. Este grfico encontra-se na Figura 4.9.
Desgaste Formulao C
y = 7,3108x
2
- 82,384x
R
2
= 0,9421
-500,00
0,00
500,00
1000,00
1500,00
2000,00
2500,00
0 5 10 15 20 25
Velocidade Inicial (m/s)
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

P
a
s
t
i
l
h
a
s

(

m
)
Desgaste Formulao C
Polinmio (Desgaste Formulao C)

Figura 4.9: Grfico da relao de desgaste mdio da pastilha versus velocidade inicial
de frenagem da formulao C com curva de tendncia polinomial grau dois.

Este grfico mostra um ndice de correlao de 0,9421, muito superior ao encontrado
para a linha de tendncia linear, evidenciando assim a existncia de um outro fator
interferindo diretamente no comportamento da varivel desgaste para esta formulao.

Estes comportamentos distintos das formulaes A e B quando comparados com a
formulao C podem estar relacionados com diferentes fatores como, por exemplo, o de
composio dos materiais de atrito. Os dados descritos no captulo trs mostram uma
classificao distinta dos materiais A e B, classificados como intermetlicos, quando
comparados classificao do material C como um material metlico. Estas diferenas em
termos de composio podem relacionar-se diretamente com propriedades fsicas e mecnicas
dos materiais de atrito. Um exemplo desta diferena pode ser observado com relao ao valor
do mdulo de flexo, onde encontramos valores similares para os materiais A e B e pelo

60

menos trs vezes menores quando comparados ao valor do mdulo de flexo encontrado para
o material C.

Para checar a repetibilidade do processo traou-se tambm o grfico de desgaste de
pastilha versus o quadrado da velocidade inicial para a segunda rodada de testes realizada
com o material A. Este grfico se encontra figura 4.10.

Desgaste Formulao A - 2 Rodada
y = 0,4728x
R
2
= 0,9018
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Quadrado da Velocidade Inicial (m/s)
2
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

P
a
s
t
i
l
h
a

(

m
)
Desgaste Formulao A 2 Rodada
Linear (Desgaste Formulao A 2 Rodada)




Figura 4.10: Grfico de desgaste versus quadrado da velocidade inicial para a formulao A
segunda rodada de ensaios.


Podemos observar que a linha de tendncia linear traada para o grfico da figura 4.10
com interseco com a origem mostra um valor de correlao R
2
de 0,9018, que um bom
valor mostrando boa correlao com o modelo proposto e muito prximo do valor obtido na
primeira rodada de testes com o material A que foi de 0,9316. Este fator reforado quando
realizamos a sobreposio dos dois grficos de desgaste do material A, conforme figura 4.11.

61

Desgaste Formulao A - 1 e 2 Rodada
R
2
= 0,9018
R
2
= 0,9316
0,00
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
350,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Quadrado da Velocidade Inicial (m/s)
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

P
a
s
t
i
l
h
a

(

m
)Desgast e Formulao A - 1 Rodada
Desgast e Formulao A 2 Rodada
Linear (Desgast e Formulao A 2 Rodada)
Linear (Desgast e Formulao A 2 Rodada)
Linear (Desgast e Formulao A - 1 Rodada)
Figura 4.11 Grfico comparativo de desgaste formulao a em primeira e segunda
rodada.
4.2.2 Resultados de Desgaste de Disco
Para todas as etapas de ensaios tambm foram realizadas medies de desgaste dos
discos de freio utilizados. Estes resultados mostram um comportamento bastante varivel em
relao s velocidades para as trs formulaes avaliadas, mas similar quando comparamos os
dados de desgaste dos discos para os trs materiais entre si, como pode ser observado na
figura 4.12.
Desgaste de Disco Formulaes A, B e C
-30,00
-20,00
-10,00
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00
Quadrado da Velocidade Inicial (m/s)
2
D
e
s
g
a
s

t
e

d
e

D
i
s
c
o

(

m
)
Desgaste de Disco Formulao A Desgaste de Disco Formulao B
Desgaste de Disco Formulao C

Figura 4.12: Grfico de desgaste do disco de freio versus quadrado da velocidade inicial para
os materiais A, B e C.


62

Podemos observar a ocorrncia de valores negativos para o desgaste de disco. Isto se
deve em alguns casos de haver uma deposio do material de atrito sobre a superfcie do disco
durante o processo de frenagem.
Os dados mostrados acima indicam um comportamento similar de desgaste dos discos
independentemente dos materiais de atrito testados e que no so influenciados de forma
significativa pelo comportamento do desgaste do material de atrito da pastilha. Para reforar
esta afirmao, podemos observar que os desgastes mximos do disco, independentemente
das velocidades de teste, so da ordem de 50 m, enquanto que para as pastilhas temos
valores mnimos de 30 m (encontrados para os desgastes a baixas velocidades) at 2100 m
para as velocidades mais altas. Conforme esperado, estes dados mostram que o desgaste
preferencial do material de atrito quando comparado ao disco de freio, o que refora a
coerncia da escolha do modelo para a descrio do desgaste do material de atrito e no do
disco de freio no presente estudo.

4.2.3 Resultados da Estimativa da rea Real de Contato Ar/Aa
Neste estudo realizou-se a estimativa da relao entre a rea real de contato das
pastilhas com o disco de freio atravs de uma aproximao com base nos dados de rugosidade
levantados a partir das curvas de Abbott-Firestone para as superfcies de atrito dos discos e
das pastilhas utilizadas.
4.2.3.1 Curvas de Carregamento
A rea real de contato, em todas as pastilhas usadas neste estudo, foi estimada atravs
da medio da rugosidade imediatamente antes e aps a etapa de desgaste, para todas as
velocidades ensaiadas. O valor utilizado como referncia ou indicador da rea de contato foi
o parmetro MR, que mede a capacidade de carregamento da superfcie do material de atrito
e do disco de freio em termos percentuais. Vale ressaltar que MR no uma medida direta
de rea real de contato e sim da capacidade de carregamento que esta superfcie suporta.Um
exemplo das medies realizadas pode ser observado atravs Figura 4.13 abaixo:

63


Figura 4.13 Perfil de rugosidade transversal com a respectiva curva de Abbott-
Firestone para a superfcie da pastilha interna da formulao C aps a etapa de
desgaste velocidade de 12,78 m/s.

Para cada medida de rugosidade foram determinados primeiramente os valores de
MR1 e de MR2, com estes valores obteve-se a relao de MR atravs da relao:
MR = MR2 MR1 (4.1)

Estas medidas foram realizadas para a seo transversal das duas pastilhas de cada
teste, bem como para a seo transversal dos dois lados do disco de freio, lembrando que a
pastilha 1 estava em contato com a parte interna do disco e a pastilha 2 com a parte externa do
disco. Um resumo dos dados de pastilhas obtidos por formulao avaliada neste estudo se
encontra nas tabelas 4.6, 4.7 e 4.8 para os materiais A, B e C respectivamente.

Tabela 4.6: Dados de Rugosidade para a Formulao A:
V0 (m/s) * MR Pastilha1 * MR Pastilha2
Antes da Etapa de
Desgaste
Aps Etapa de
Desgaste
Antes da Etapa de
Desgaste
Aps Etapa de
Desgaste
6,18 66 72 60 76
9,48 69 75 73 76
12,78 69 67 67 74
16,22 74 70 67 68
19,67 71 73 64 70
23,15 57 74 64 71
Mdia
MR
67,7 71,8 65,8 72,5
Desvio 5,9 2,9 4,4 3,3


64

Tabela 4.7 Dados de Rugosidade para a Formulao B:
V0 (m/s) * MRPastilha1 * MR Pastilha2
Antes da Etapa de
Desgaste.
Aps Etapa de
Desgaste
Antes da Etapa de
Desgaste.
Aps Etapa de
Desgaste
6,18 64 74 63 76
9,48 74 64 71 64
12,78 70 71 73 76
16,22 67 73 72 73
19,67 71 79 73 77
23,15 69 73 63 75
Mdia
MR
69,2 72,3 69,2 73,5
Desvio 3,4 4,9 4,8 4,8




Tabela 4.8: dados de Rugosidade para a Formulao C:
V0 (m/s) * MR Pastilha1 * MR Pastilha2
Antes da Etapa de
Desgaste.
Aps Etapa de
Desgaste
Antes da Etapa de
Desgaste.
Aps Etapa de
Desgaste
6,18 76 67 72 68
9,48 69 68 68 59
12,78 78 82 70 77
16,22 72 75 71 70
19,67 65 71 66 67
23,15 73 70 72 73
Mdia
MR
72,2 72,2 69,8 69,0
Desvio 4,7 5,6 2,4 6,1

Para os trs materiais observa-se que os valores de MR (MR2 MR1) so bastante
similares, conforme pode ser observado na tabela 4.9 abaixo. Nesta tabela pode-se visualizar a
variao mdia de todas as etapas do teste para as pastilhas dos trs materiais avaliados:
Tabela 4.9 Comparativo dos valores mdios de MR das pastilhas de freio dos materiais A, B
e C.

MR = MR2 - MR1 Pastilha 1 Pastilha 2
Mdia material A antes do desgaste 67,7 65,8
Media material A aps desgaste 71,8 72,5
Mdia material B antes do desgaste 69,2 69,2
Mdia material B aps desgaste 72,3 73,5
Mdia material C antes do desgaste 72,2 69,8
Mdia material C aps o desgaste 72,2 69,0
Mdia Geral 70,9 70,5
Desvio Padro 2,0 2,0



65

Para assegurar-se desta similaridade, a partir dos dados das tabelas 4.6, 4.7 e 4.8 fez-se
uma anlise estatstica t - de Student, com um alfa () de 2,5%. Os dados obtidos desta anlise
mostram que, quando comparados entre si, os valores de MR so iguais estatisticamente.
Sendo assim, obtendo-se um valor mdio para todos os dados temos que:
Mdia de todos os valores de MR das pastilhas para os materiais A, B e C = 70%
Desvio padro dos dados de pastilhas = 5%.

O mesmo tratamento estatstico foi efetuado para os dados de MR das duas faces dos
discos, sendo que o resultado obtido indicou que tambm podem ser considerados iguais
estatisticamente para os trs materiais avaliados. Os dados mdios obtidos foram:
Mdia dos valores de MR das faces dos discos para os materiais A, B e C = 76%.
Desvio padro dos dados de pastilhas = 5%.
Em funo dos dados mdios de MR dos discos e das pastilhas no poderem ser
considerados iguais estatisticamente, optou-se por adotar o valor mdio de 73% dos grupos
como o valor mdio geral dos testes. Vale ressaltar que este valor de carregamento mdio de
73% foi considerado neste estudo como uma estimativa da frao da rea real da pastilha em
contato com o disco de freio (Ar/Aa) durante o processo de frenagem para todas as etapas dos
testes de desgaste realizados.

Para a continuidade da avaliao da repetibilidade do procedimento de desgaste
tambm foram realizadas as medidas de variao de carregamento MR para a segunda
rodada de testes do material A. Estes dados esto dispostos na tabela 4.10.





66

Tabela 4.10 Dados de variao de carregamento para a segunda rodada do material A:
V0 (m/s) * MR Pastilha1 * MR Pastilha2
Antes da Etapa de
Desgaste.
Aps Etapa de Desgaste Antes da Etapa de
Desgaste.
Aps Etapa de
Desgaste
6,18 76 73 65 68
9,48 80 74 62 65
12,78 78 67 60 71
16,22 80 72 69 68
19,67 82 77 65 65
23,15 64 66 61 73
Mdia
MR
76,7 71,5 63,7 68,3
Desvio 6,5 4,2 3,3 3,2

Os dados de carregamento das pastilhas desta segunda rodada de testes de desgastes
foram comparados estatisticamente atravs da anlise t de Student com os dados das pastilhas
anteriores, chegando-se a concluso que tambm estes dados so estatisticamente equivalentes
aos primeiros dados das formulaes A, B e C. O valor mdio de MR encontrado para o
material A na segunda rodada foi:
Mdia dos valores de MR da pastilha para o material A segunda rodada = 70%
Desvio padro dos dados das pastilhas = 6 %:
Fazendo-se a mesma anlise com os dados de disco, onde os valores se apresentaram
estatisticamente diferentes quando comparados aos valores encontrados para os discos dos
materiais A da primeira rodada, B e C. Isto se deve principalmente pelo baixo valor de desvio
padro para estes valores de disco da segunda rodada. Os valores mdios encontrados foram:
Mdia dos valores de MR das faces dos discos para os materiais A, B e C = 73%
Desvio padro dos dados de pastilhas = 3%:
Com base nos dados acima se pode afirmar que no h diferena significativa entre os
dados de carregamento entre os dados desta segunda rodada e os primeiros dados, podendo,
portanto ser utilizados o mesmo valor estimado de Ar/Aa igual a 0,73 para esta segunda
rodada de testes com o material A.
Esta estimativa da relao constante entre a rea real de contato e a rea aparente da
superfcie tambm foi encontrada na literatura. No estudo de Jourani [32] para o contato entre
superfcies com lixas a rea real de contato foi estimada em 3%. Para o processo de metal

67

forming estudado por Kimura [13] a estimativa de rea de contato foi de 75% a 95% da rea
aparente. Especificamente para materiais de atrito, atravs do estudo realizado por Eriksson
[4], a estimativa da rea real de contato tambm foi distinta dos estudos anteriores, ficando
entre 15 a 20% da rea real.
Assim, apesar de terem-se valores diferentes para a relao entre as reas reais de
contato pastilha-disco encontrados em literatura, especificamente para materiais de atrito, em
todos os casos avaliados esta relao pode ser considerada constante. Esta diferena entre os
valores da relao entre as reas, estimados atravs das curvas de Abbott-Firestone, apenas
pode diferenciar os valores absolutos da constante de desgaste Y dos materiais de atrito, mas
mantm uma relao de proporcionalidade entre elas. Esta relao de proporcionalidade no
interfere diretamente nos resultados quando comparamos os diferentes materiais de atrito
avaliados neste estudo.

4.3 Clculo da Constante de Desgaste Y Para os Materiais A, B e C
A partir da equao 3.16, resultante do modelo matemtico para a varivel desgaste
proposto no captulo trs, foram calculados os valores da constante Y de desgaste dos
materiais de atrito avaliados no procedimento de desgaste. Com base nos coeficientes
angulares obtidos atravs das linhas de tendncia dos grficos 4.6, 4.7 e 4.8, de desgaste de
pastilha pela velocidade inicial de frenagem ao quadrado, foram calculados os valores
experimentais da constante Y para os materiais de atrito A, B e C, que esto relacionados na
tabela 4.11 abaixo:
Tabela 4.11:Valores experimentais da constante de desgaste Y para as formulaes A, B e C.
Para o clculo da Y utilizou-se o valor estimado de 0,73 ,obtido atravs dos dados de MR,
como o valor estimado da relao Ar/Aa:

Formulao Constante Y (m/s)
-1

A 1,3x10
-06

B 1,6x10
-06

C 8,6x10
-06



68

. Em relao aos valores da constante de desgaste encontrados na literatura para
materiais de base polimrica, como no caso de materiais de atrito, temos os valores
publicados para o material polimrico Polietileno, conforme citado no captulo 2 (item 2.6)
que indica para uma constante de desgaste baseada na equao de Archard, um valor da
ordem de 1,3x10
-07
. Especificamente para materiais de atrito os valores de constante de
desgaste encontrados no estudo realizado por Rhee [14] apresentam uma grande variao,
sendo de grandezas variando de 1x10
05
at valores de 9x10
11
. Em funo de sistemtica de
testes e de diferentes modelos propostos, estes dados no so comparveis com os valores
obtidos neste estudo.
Os resultados mostram que os materiais A e B possuem uma constante de desgaste
similar e bem menor quando comparada a constante de desgaste do material C. Quando
comparamos os valores de A e B observa-se uma diferena da ordem de 20%. Estes dados
indicam uma diferena significativa entre os coeficientes de desgaste e que podem ser
utilizados como parmetros importantes quando do processo de seleo e de desenvolvimento
de materiais de atrito.
Para checar-se a repetibilidade dos valores da constante Y, o mesmo procedimento de
clculo foi a dotado para o material A em sua segunda rodada de testes. Em funo dos
clculos similares para o carregamento das superfcies nesta avaliao, o valor de 0,73 foi
tambm adotado para a relao de Ar/Aa para o material A nesta segunda rodada. O valor de
Y calculado para esta avaliao de desgaste, atravs da equao 3.15, mostra um valor para a
constante Y igual a 1,3x10
-06
, valor idntico ao encontrado para esta formulao no primeiro
teste. Este resultado confirma a repetibilidade do mtodo.
Com base nos dados apresentados acima podemos afirmar que o modelo de desgaste
proposto, atravs da constante de desgaste Y, valido para as formulaes A e B e que em
funo disto pode ser utilizado como ferramenta para definio e escolha de materiais de
atrito em relao a varivel desgaste em diferentes condies de aplicao do sistema de freio

69

para estes materiais. J para a formulao C a constante Y no tem um boa correlao e isto
se deve a um fator ainda no determinado. Uma hiptese para este comportamento pode estar
relacionado com a natureza da formulao visto que esta formulao C diferencia-se das
formulaes A e B em sua composio, tendo inclusive uma classificao de famlia de
formulaes de material de atrito diferenciada pela literatura. Esta diferena pode levar a
diferentes caractersticas fsicas e mecnicas dos materiais de atrito, e com isto influenciar
diretamente no desempenho do material em relao a varivel desgaste. Um exemplo desta
variao dado pela caracterstica do modulo elstico de flexo, onde encontramos valores
similares para os materiais A e B, sendo estes um tero dos valores correspondentes para esta
caracterstica do material C. Para a sua comprovao um estudo mais aprofundado com este
tipo de formulao se faz necessrio, sendo esta uma das linhas de trabalhos futuros.
















70

5. Concluses
As principais concluses das diferentes etapas deste estudo se encontram abaixo:
O procedimento de desgaste proposto para dinammetros inerciais de linha de
pastilhas leves se mostrou consistente para a avaliao dos trs materiais de atrito da linha de
pastilhas pesadas tanto em termos de repetibilidade, realizada com o material A, como com a
gerao das curvas de dados experimentais.
O comportamento de desgaste dos discos de freio foi similar para este conjunto de
materiais testados e mostrando que no so diretamente influenciados pelo comportamento de
desgaste do material de atrito da pastilha. Outro ponto importante de que os nveis de
desgaste, independentemente das condies testadas, mantiveram-se baixos confirmando que
o desgaste preferencial do material de atrito.
O modelo proposto descreve bem o comportamento da varivel desgaste para os
materiais de pastilhas veculos comerciais testados A e B, com ndices de correlao
superiores a 90%. Por outro lado, o modelo da forma como foi proposto no descreve
adequadamente o comportamento de desgaste da formulao C. Este fato indica que h uma
segunda varivel que est interferindo no comportamento do desgaste alm da velocidade
conforme o modelo proposto neste estudo. Este comportamento pode estar relacionado ao tipo
de composio qumica do material, onde materiais classificados como intermetlicos seguem
o modelo proposto enquanto que o material classificado como metlico pela literatura, no o
segue. Estas diferenas de composio levam tambm a diferenas em termos de
caracterstica fsicas e mecnicas.
Os valores da constante de desgaste Y encontrados no modelo proposto se aproximam
dos valores encontrados por Archard para materiais polimricos, mais especificamente para o
polietileno.
Os valores obtidos para a constante de desgaste Y proposta pelo modelo mostram que
as formulaes A e B com valores que se diferenciam em torno de 20%. Esta diferena

71

significativa e poder influenciar diretamente no momento de escolha do material de atrito em
relao ao requisito desgaste. Apesar deste comportamento da varivel desgaste descrever
com maior acuracidade somente dois dos materiais testados, esta metodologia poder agilizar
o processo de seleo de materiais destinados a novas aplicaes a partir do momento em que
o valor da constante de desgaste do material ou famlia de materiais conhecido e o seu
comportamento para diferentes condies de aplicao (neste caso diferentes velocidades)
possa ser extrapolado dentro de um intervalo conhecido a partir das curvas de tendncia
obtidas.
As propriedades de mdulo elstico e dilatao poderiam explicar o comportamento
similar entre os materiais A e B versus o comportamento do material C para o valor da
constante de desgaste Y. As diferenas dos valores das constantes de desgaste Y, dos
materiais A e B em relao a C, tem aproximadamente a mesma proporo quando
analisamos a propriedade mecnica do mdulo elstico de flexo. Um comportamento similar
tambm pode ser observado para a caracterstica de dilatao, no entanto com uma proporo
menor que a encontrada para o mdulo elstico. As demais propriedades, como por exemplo o
mdulo elstico de compresso e a dureza gogan C, no respeitam esta semelhana. Apesar de
haver estas tendncias, um estudo mais aprofundado dever ser realizado para estabelecer
melhor esta correlao entre estas propriedades mecnicas e os valores das constantes de
desgaste.
A estimativa da rea real de contato das pastilhas com o disco de freio atravs da
determinao das curvas de carregamento de Abbott-Firestone, apesar de no ter atingido uma
relao direta em termos de valores absolutos com os dados da literatura encontrados por
Eriksson [4], mostrou-se coerente com os mesmos em funo de mostrarem dados constantes
para os diferentes materiais avaliados e sob diferentes condies de aplicao, com destaque
para a similaridade dos valores encontrados para os dados das superfcies das pastilhas de
todos os materiais e de todas as etapas das avaliaes de desgaste realizadas.

72

6. Prximos passos
Estender o estudo do modelo matemtico e do procedimento de desgaste para outras
linhas de materiais de atrito, tais como lonas para freios a tambor das linhas de caminhes e
automveis e tambm para a linha de pastilhas leves.
Estender a avaliao para condies mais extremas com a ajuda de equipamentos com
maiores capacidades em termos de recursos, principalmente em termos de velocidade
superiores a 80 Km/h, visando poder-se atingir condies extremas de aplicao como por
exemplo para a linha de pastilhas de automveis.
Ampliar o estudo com relao s propriedades mecnicas e composio dos materiais
de atrito visando identificar um segundo fator ou propriedade que possa estar influenciando
diretamente o comportamento da varivel desgaste para materiais como os da formulao C.
















73

7. Referencias Bibliogrficas
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[28] Material retirado do site:
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[29] Material retirado do site: http://www.accretech.jp/english/pdf/measuring/sfexplain_e.pdf
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[30] Material retirado do site: http://www.taylor-hobson.com/germany/faqrecent.php em
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