TAKANO, Mauricio Iwama

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA E DE MATERIAIS - PPGEM
MAURICIO IWAMA TAKANO
OTIMIZAO DA PRODUO DE UMA CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA COM TORNO E FRESADORA CNC
DISSERTAO
CURITIBA 2010
Dissertao apresentada como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, rea de Concentrao em Engenharia da Manufatura, do Departamento de Pesquisa e Ps-Graduao, do Campus de Curitiba, da UTFPR.
Orientador: Prof. Luiz Carlos de Abreu Rodrigues, Dr. Eng.
CURITIBA SETEMBRO - 2010
TERMO DE APROVAO
Esta Dissertao foi julgada para a obteno do ttulo de mestre em engenharia, rea de concentrao em engenharia da manufatura, e aprovada em sua forma final pelo Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais.
_________________________________ Prof. Giuseppe Pintaude, Dr. Eng. Coordenador de Curso
Banca Examinadora ______________________________ Prof. Luiz Carlos de Abreu Rodrigues, Dr. Eng. (UTFPR) ______________________________ Prof. Guilherme Ernani Vieira, Dr. Eng. (PUC) ______________________________ Prof. Milton Luiz Polli, Dr. Eng. (UTFPR) ______________________________ Prof. Leandro Magato, Dr. Eng. (UTFPR)
Curitiba, 15 de Setembro de 2010
Dedico este trabalho a meu pai.
AGRADECIMENTOS
minha famlia que me deu toda estrutura e suporte para que eu pudesse estar aqui realizando este trabalho, tanto espiritual como tambm financeiramente. Um agradecimento especial ao meu pai que sempre foi meu maior exemplo de um grande homem e que infelizmente no pde acompanhar esse passo importantssimo em minha vida. Por isso, dedico esse trabalho a ele.
Aos meus colegas, pelo grande apoio e pacincia, me incentivando nos estudos no me deixando desviar de meus objetivos e sempre compreendendo quando me ausentava para realizar minhas pesquisas e trabalhos.
Ao meu orientador pelo enorme auxlio nos estudos e no conhecimento, pela sua grande pacincia para me orientar sempre que me encontrei perdido e por compartilhar de seus conhecimentos para que eu pudesse crescer e desenvolver este trabalho da melhor forma que pude.
instituio pelo grande suporte dado ao disponibilizar todos seus laboratrios e ferramentas que necessitei durante a execuo do trabalho e tambm pelo apoio intelectual de todos os professores que sempre estiveram presentes durante todo o processo deste trabalho.
Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior (CAPES) por acreditar em minha capacidade de desenvolvimento e criao e tambm pelo auxlio financeiro para que eu pudesse me dedicar integralmente aos estudos.
"Os estudos aperfeioam a natureza e so aperfeioados pela experincia." (Francis Bacon)
TAKANO, Mauricio Iwama. Otimizao da produo de uma clula flexvel de manufatura com torno e fresadora CNC. 2010. 88 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia) - Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 2010.
RESUMO
O processo de fabricao de lotes de peas em uma clula flexvel de manufatura pode envolver diversos desafios, como, por exemplo, a formao do layout, seqenciamento, balanceamento e a otimizao dos parmetros de corte das mquinas envolvidas, entre outros. Neste trabalho duas novas abordagens originais foram propostas e comparadas entre si, sendo capazes de minimizar no apenas o tempo de fabricao dos produtos, mas como tambm o seu custo. As duas abordagens consistem de trs etapas seqenciais, onde a primeira etapa a minimizao dos tempos de execuo de cada pea em cada mquina. Os resultados obtidos so ento utilizados como parmetros para a segunda etapa da metodologia, onde as duas abordagens se diferenciam. Na primeira abordagem, a segunda etapa consiste no seqenciamento da produo, enquanto na segunda abordagem esta etapa consiste na aplicao, de forma integrada, do seqenciamento e do balanceamento da produo. O objetivo da segunda etapa nas duas abordagens a minimizao do tempo total de produo de todas as peas. Por fim, a partir do desenvolvimento do grfico de GANTT dos resultados obtidos na segunda etapa da metodologia, so identificadas as operaes onde podem ser aplicadas a minimizao do custo de fabricao sem alterar o tempo total de produo dos lotes de peas. A primeira e a terceira etapa da metodologia foram realizadas utilizando Programao No-Linear Inteira Mista e para a segunda etapa foi utilizada Programao Linear Inteira Mista. Para todas as etapas foi utilizado o software GAMS/BARON/MINOS/CPLEX para a soluo dos modelos de otimizao. Um problema envolvendo a fabricao de quatro produtos diferentes em uma clula flexvel de manufatura, que possui um torno e uma fresadora com comando numrico
computadorizado, foi proposto para testar a aplicabilidade e eficcia da nova metodologia. Os resultados foram satisfatrios, mostrando a factibilidade das duas abordagens, sendo que a segunda abordagem foi capaz de reduzir ainda mais o tempo e o custo de fabricao do lote de peas. . Palavras-chave: Otimizao, usinagem, seqenciamento, balanceamento.
TAKANO, Mauricio Iwama. Manufacturing otimization of a flexible manufacturing cell with a CNC turning and milling machine. 2010. 88 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia) Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 2010.
ABSTRACT
The manufacturing process for a mix of products in a flexible manufacturing cell may involve many challenges, such as layout definition, scheduling, balancing, and machine parameters optimization. Two new approaches have been proposed, which are capable of minimizing not only the manufacturing time of the products but also its cost. Both approaches consist of three sequential steps, where the first step is processing times minimization for each operation of each part in each machine. Then the obtained results are used as parameters for the second step of the methodology, which is the only step where the two approaches are different. At the first approach, this step consists on production sequencing, while at the second approach it is the execution of the production scheduling and balancing, in an integrated way. The goal of the second step at both approaches is makespan minimization. At the last step, based on the developed GANTT chart of the results of the second step of the methodology, minimization of operations production cost is performed without changing production makespan. The first and the third steps of the methodology were executed using Mixed Integer Nonlinear Programming and, for the second step, Mixed Integer Linear Programming was used. For all of the steps GAMS/BARON/MINOS/CPLEX software was used to perform the optimization. A problem involving the manufacture of four different products in a flexible manufacturing cell with a turning and a milling machine with computer numeric control was proposed to test the applicability and efficiency of the proposed methodology. Both approaches proved to be feasible to solve the proposed problem, while the second approach presented better results in reducing production makespan and costs of manufacture. Keywords: Optimization, machining, scheduling, balancing.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Os princpios do mtodo branch-and-bound. (Adaptado de TAWARMALANI e SAHINIDS, 2002). .......................................................................................................... 8 Figura 2.2 Exemplo de um grfico de precedncia (SCHOLL e VOSS, 1996) .................. 15 Figura 3.1 Direes das profundidades de corte no processo de fresamento ................... 21 Figura 3.2 Exemplo da remoo de material no desbaste para torneamento cilndrico externo. ........................................................................................................................ 25 Figura 3.3 Representao grfica do torneamento angular............................................... 26 Figura 3.4 Representao grfica do torneamento circular. .............................................. 26 Figura 3.5 Exemplo da remoo de material no desbaste para fresamento. ..................... 27 Figura 3.6 Representao das variveis empty(m,k) e wait(m,k). (Adaptado de GURET et al., 2000). ..................................................................................................................... 38 Figura 4.1 Exemplo de um grfico de GANTT. (TAKANO et al., 2010). ............................ 51 Figura 5.1 Foto da FMC da UTFPR no LASIM .................................................................. 53 Figura 5.2 Layout simplificado da FMC da UTFPR campus Curitiba (FLEXSIM, 2009)..... 54 Figura 5.3 Relaes de precedncia das etapas de fabricao dos produtos. .................. 55 Figura 5.4 Grfico de GANTT dos resultados obtidos apenas com o seqenciamento. .... 58 Figura 5.5 Grfico de GANTT dos resultados obtidos com o seqenciamento e o balanceamento. ........................................................................................................... 59 Figura 5.6 Grfico de GANTT dos resultados obtidos aps minimizao dos custos de fabricao. ................................................................................................................... 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tipos de problema de balanceamento (adaptado de Scholl e Becker (2006)) . 13 Tabela 2.2 Exemplo de restries de precedncia (SCHOLL e VOSS, 1996) ................... 15 Tabela 5.1 Constantes utilizadas nas equaes de otimizao dos parmetros de corte. 55 Tabela 5.2 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 7 nas mquinas. 56 Tabela 5.3 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 10 nas mquinas. ..................................................................................................................................... 56 Tabela 5.4 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 12 nas mquinas. ..................................................................................................................................... 56 Tabela 5.5 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 15 nas mquinas. ..................................................................................................................................... 57 Tabela 5.6 Resultados obtidos aplicando apenas o seqenciamento da produo (1 abordagem).................................................................................................................. 58 Tabela 5.7 Resultado balanceamento e seqenciamento da produo. ........................... 59 Tabela 5.8 Durao das operaes da pea AC10 aps aplicado a minimizao dos custos. ......................................................................................................................... 60 Tabela 5.9 Durao das operaes da pea AC15 aps aplicado a minimizao dos custos. ......................................................................................................................... 60 Tabela 5.10 Durao das operaes da pea AC12 aps aplicado a minimizao dos custos. ......................................................................................................................... 61 Tabela 5.11 Durao das operaes da pea AC7 aps aplicado a minimizao dos custos. ......................................................................................................................... 61 Tabela 5.12 Comparao do custo total de fabricao antes e depois da aplicao da minimizao dos custos das operaes. ...................................................................... 62 Tabela 5.13 Comparao do custo total de fabricao antes e depois da aplicao da metodologia proposta. .................................................................................................. 62 Tabela 5.14 Dados da resoluo computacional do modelo. ............................................ 63
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

- Automated Storage and Retrieval System (Sistema Automtico De Armazenamento E Recuperao) CNC - Computer Numeric Control (Controle Numrico Computadorizado) FMC - Flexible Manufacturing Cell (Clula Flexvel de Manufatura) FMS - Flexible Manufacturing System (Sistema Flexvel de Manufatura) LASIM - Laboratrio de Automao e Sistemas Inteligentes de Manufatura MALBP - Mixed Assembly Line Balancing Problem (Problema de Balanceamento em Linha de Montagem de Mltiplos Modelos) MILP - Mixed Integer Linear Programming (Programao Linear Inteira Mista) MINLP - Mixed Integer Non-Linear Programming (Programao No-Linear Inteira Mista) SALBP - Simple Assembly Line Balancing Problem (Problema de Balanceamento em Linha de Montagem de Modelo nico) UTFPR - Universidade Tecnolgica Federal do Paran AS/RS
LISTA DE SMBOLOS
apa apaL apaU apd apdL apdU apt ba bd bpa bpaL bpaU bpd bpdL bpdU bpt c Ct D d d(j) d(m) da daL daU dd ddL ddU dt dur(m,i) dur(m,j,k) dur(m,k) DUR(m,t) E(j) empty(m,k) - Profundidade de corte no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte mnima no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte mxima no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte mnima no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte mxima no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte total no torno [mm]; - Largura do cavaco formado durante o processo de acabamento [mm]; - Largura do cavaco formado durante o processo de desbaste [mm]; - Profundidade de corte radial no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte radial mnima no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte radial mxima no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte radial no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte radial mnima no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte radial mxima no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte radial total na fresadora [mm]; - Tempo de ciclo de produo [minutos]; - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de tempo de vida da ferramenta; - Dimetro da ferramenta de corte da fresadora [mm]; - Dimetro da pea [mm]; - Demanda da pea (j); - Demanda do modelo (m); - Profundidade de corte axial no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte axial mnima no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte axial mxima no acabamento no torno [mm]; - Profundidade de corte axial no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte axial mnima no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte axial mxima no desbaste no torno [mm]; - Profundidade de corte axial total na fresadora [mm]; - Durao da operao (i) na mquina (m) [minutos]; - Durao da pea (j), de posio (k) do seqenciamento, na mquina (m) [minutos]; - Durao da pea de posio (k) da seqncia na mquina (m) [minutos]; - Durao da tarefa (t) na mquina (m) [minutos]; - Conjunto de operaes que devem preceder a pea (j) no grfico de precedncias; - Tempo que a mquina (m+1) fica parada esperando a mquina anterior (m) concluir o processamento da pea de posio (k) da seqncia de produo [minutos]; - Soma das diferenas entre tempo de ciclo e os tempos de utilizao das estaes de trabalho [minutos]; - Avano no acabamento no torno [mm/revoluo]; - Avano mnimo no acabamento no torno [mm/revoluo]; - Avano mximo no acabamento no torno [mm/revoluo]; - Fora de corte no acabamento [kgf]; - Fora de corte no desbaste [kgf]; - Avano no desbaste no torno [mm/revoluo]; - Avano mnimo no desbaste no torno [mm/revoluo]; - Avano mximo no desbaste no torno [mm/revoluo];
F fa faL faU Fca Fcd fd fdL fdU
fza fzaL fzaU fzd fzdL fzdU ha hd K K1 K2 K3 Kc Kc1.1 Kg Kp Kt l L L(j) l(k) MAQ mc mp MP(j,m,k) n nba nbd nd np Pa PaU Pd PdU prec(i,ni) process(i,m,k) Qa QaU Qd QdU r ra rank(j,k)
- Avano no acabamento na fresadora [mm/dente]; - Avano mnimo no acabamento na fresadora [mm/dente]; - Avano mximo no acabamento na fresadora [mm/dente]; - Avano no desbaste na fresadora [mm/dente]; - Avano mnimo no desbaste na fresadora [mm/dente]; - Avano mximo no desbaste na fresadora [mm/dente]; - Espessura do cavaco formado durante o processo de acabamento [mm]; - Espessura do cavaco formado durante o processo de desbaste [mm]; - Custo total de fabricao [$]; - Constante obtida experimentalmente utilizada na relao de profundidades de corte; - Constante obtida experimentalmente utilizada na relao de velocidade de corte; - Constante obtida experimentalmente utilizada na relao de avano; - Custos fixos da produo, que independem dos parmetros de corte [$/pea]; - Presso especfica de corte para (bd x hd) igual a 1 mm [N/mm]; - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de temperatura; - Custo da hora mquina [$/hora]; - Custo da ferramenta de corte [$/ferramenta]; - Comprimento da pea [mm]; - Distncia percorrida pela ferramenta de corte na fresadora [mm]; - Conjunto de operaes que devem suceder a pea (j) no grfico de precedncias; - Tempo total disponvel para a estao de trabalho (k) [minutos]; - Conjunto de mquinas em uma linha de produo; - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de fora de corte; - Quantidade de peas fabricadas; - Nmero de vezes que a pea (j), de posio (k) do seqenciamento, deve ser manipulada quando sendo manufaturada na mquina (m); - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de tempo de vida da ferramenta; - Nmero de passes da ferramenta no sentido radial no acabamento na fresadora; - Nmero de passes da ferramenta no sentido radial no desbaste na fresadora; - nmero de passes no sentido radial na fresadora; - Nmero de passes da ferramenta no desbaste no torno; - Potncia de corte no acabamento [kW]; - Potncia mxima de corte no acabamento [kW]; - Potncia de corte no desbaste [kW]; - Potncia mxima de corte no desbaste [kW]; - Conjunto de operaes (ni) que devem suceder a operao (i); - Varivel binria que define se a operao (i), pertencente pea de posio (k) do seqenciamento, ser executada na mquina (m); - Temperatura durante o acabamento [C]; - Temperatura mxima durante o acabamento [C]; - Temperatura durante o desbaste [C]; - Temperatura mxima durante o desbaste [C]; - Raio da ponta da ferramenta de corte [mm]; - Raio da regio circular usinada da pea usinada [mm]; - Varivel binria que define se a pea (j) ser realizada na posio (k) do
rank(t,k) RANKS Rmx s(k,i) start(j,m,k) T t(j) ta taa tad tapx TAR tca tcd td tdf tdfa tdfd tfa tfc(j,m,k)
tfd tla tld Tmf(j,m,k) Tmp(j,m,k) tmr tmud tp Ts tsetup Tt ttfa ttfd Ttl
seqenciamento; - Varivel binria que define se a tarefa (t) est associada posio (k) do seqenciamento; - Conjunto de posicionamentos de peas na seqncia de produo; - Rugosidade superficial mxima [m]; - Tempo de incio da pea de posio (i) da seqncia na estao de trabalho (k) [minutos]; - Tempo de incio da pea (j), de posio (k) do seqenciamento, na mquina (m); - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de temperatura; - Durao da pea (j) [minutos]; - Tempo de remoo de material no acabamento [minutos]; - Tempo de movimentao angular da ferramenta no acabamento no torno [minutos]; - Tempo de movimentao angular da ferramenta no desbaste no torno [minutos]; - Tempo que a ferramenta demora para se aproximar da pea usinada [minutos]; - Conjunto de tarefas em uma linha de produo; - Tempo de movimentao circular da ferramenta no acabamento no torno [minutos]; - Tempo de movimentao circular da ferramenta no desbaste no torno [minutos]; - Tempo de remoo de material no desbaste [minutos]; - Tempo de remoo de material na fresadora no desbaste [minutos]; - Tempo total gasto com trocas de ferramenta no acabamento [minutos]; - Tempo total gasto com trocas de ferramenta no desbaste [minutos]; - Tempo de movimentao ferramenta perpendicular ao eixo da pea no acabamento no torno [minutos]; - Nmero de vezes que devem ser realizadas troca de ferramenta quando manufaturando a pea (j), de posio (k) do seqenciamento, na mquina (m); - Tempo de movimentao ferramenta perpendicular ao eixo da pea no desbaste no torno [minutos]; - Tempo de movimentao da ferramenta paralelo ao eixo da pea no acabamento no torno [minutos]; - Tempo de movimentao da ferramenta paralelo ao eixo da pea no desbaste no torno [minutos]; - Tempo gasto com troca de ferramenta quando manufaturando a pea (j), de posio (k) do seqenciamento, na mquina (m) [minutos]; - Tempo gasto com a manipulao da pea (j), de posio (k) do seqenciamento, na mquina (m) [minutos]; - Tempo que o rob demora para posicionar e retirar a pea da mquina [minutos]; - Tempo que a mquina demora para mudar a ferramenta no magazine de ferramentas [minutos]; - Tempo de remoo de material [minutos]; - Tempo secundrio [minutos/pea]; - Tempo de setup da mquina para um lote de peas [minutos]; - Tempo total de mquina [minutos]; - Tempo de troca de uma ferramenta no acabamento [minutos]; - Tempo de troca de uma ferramenta no desbaste [minutos]; - Tempo total de fabricao dos lotes, ou makespan [minutos].
Tva Tvd vca vcaL vcaU vcd vcdL vcdU Vsa Vsd w(k,i) wait(m,k)
WO X(j,k) x(m,i) x1 x2 xc xf xi z 1 fi fi (k,i)
(m, k )
- Tempo de vida da ferramenta de acabamento [minutos]; - Tempo de vida da ferramenta de desbaste [minutos]; - Velocidade de corte no acabamento [m/minuto]; - Velocidade de corte mnima para o acabamento [m/minuto]; - Velocidade de corte mxima para o acabamento [m/minuto]; - Velocidade de corte no desbaste [m/minuto]; - Velocidade de corte mnima para o desbaste [m/minuto]; - Velocidade de corte mxima para o desbaste [m/minuto]; - Velocidade de avano da mesa da fresadora no acabamento [m/minuto]; - Velocidade de avano da mesa da fresadora no desbaste [m/minuto]; - Tempo de sobre carregamento da pea de posio (i) da seqncia na estao de trabalho (k) [minutos]; - Tempo que a mquina (m) fica parada esperando a mquina (m+1) liberar a pea de posio (k-1) da seqncia para que ela possa passar a pea de posio (k) da seqncia diante [minutos]; - Sobre carregamento total na linha de produo [minutos]; - Varivel binria que define se a pea (j) est associada posio (k) do seqenciamento; - Varivel binria que define se a pea (m) est associada posio (i) do seqenciamento; - Raio equivalente ao ponto inicial nos torneamentos angular, de faceamento e circular [mm]; - Raio equivalente ao ponto final nos torneamentos angular, de faceamento e circular [mm]; - Raio equivalente ao centro da regio circula da pea usinada [mm]; - Raio equivalente ao ponto final da regio usinada [mm]; - Raio equivalente ao ponto inicial da regio usinada [mm]; - Nmero de dentes da ferramenta de corte da fresadora; - Tolerncia dimensional da superfcie da pea [m]; - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de temperatura; - Distncia entre o ponto final e o ponto inicial da regio usinada [mm]; - ngulo formado entre o ponto final e o ponto inicial de um segmento de reta ou uma regio circular []; - Durao da pea de posio (i) da seqncia na estao de trabalho (k) [minutos]; - Durao da pea (m) na estao de trabalho (k) [minutos]; - Constante obtida experimentalmente utilizada no clculo de temperatura;
SUMRIO
1 INTRODUO ............................................................................................................... 1
1.1 1.2 1.3 Objetivo Geral ............................................................................................................2 Justificativa ................................................................................................................3 Contedo do Trabalho ...............................................................................................3 Mtodos de Otimizao .............................................................................................5 Parmetros de Corte para Tornos e Fresadoras ......................................................9 Seqenciamento da Produo ............................................................................... 11 Balanceamento da Produo ................................................................................. 12 Parmetros de Corte .............................................................................................. 17 Seqenciamento da Produo ............................................................................... 36 Balanceamento da Produo ................................................................................. 41 Modelo Matemtico do Seqenciamento e Balanceamento de uma FMC ............ 45 Minimizao dos Tempos de Execuo das Operaes ....................................... 55 Seqenciamento e Balanceamento da Produo .................................................. 57 Minimizao dos Custos de Execuo das Operaes ......................................... 59 Resultados Obtidos ................................................................................................ 64 Sugestes de Continuidade ................................................................................... 65
EMBASAMENTO TERICO ........................................................................................... 5

2.1 2.2 2.3 2.4
MODELAGEM DO PROBLEMA NA LITERATURA....................................................... 17

3.1 3.2 3.3
4 5
METODO PROPOSTO ................................................................................................. 44

4.1 5.1 5.2 5.3
RESULTADOS ............................................................................................................. 53
CONCLUSO ............................................................................................................... 64
6.1 6.2
REFERNCIAS 66 APNDICE A DESENHOS TCNICOS E FOLHAS DE PROCESSO ............................... 72 APNDICE B PARMETROS DE CORTE PARA A MINIMIZAO DOS TEMPOS DE USINAGEM NO TORNO E NA FRESADORA .......................................... 84 APNDICE C PARMETROS DE CORTE PARA A MINIMIZAO DOS CUSTOS DE FABRICAO NO TORNO ...................................................................... 86 APNDICE D - PRODUO CIENTFICA NO PERODO (Setembro 2008 Agosto 2010)87
Captulo 1 Introduo
1 INTRODUO
O Sistema Flexvel de Manufatura (FMS1) um sistema de produo automatizado, capacitado a produzir, segundo Basnet e Mize (1994), uma grande variedade de diferentes peas e produtos, usando o mesmo equipamento e o mesmo sistema de controle. Segundo Xiaobo e Ohno (1999), o FMS composto de estaes de trabalho, um sistema de manuseio de material e um sistema de controle computadorizado, onde cada estao de trabalho pode incluir um local de armazenamento (ou buffer) limitado de entrada, um conjunto de diversas mquinas e pode incluir um local de armazenamento (ou buffer) limitado de sada. O sistema de manuseio composto de diversos sistemas de transporte que manuseiam a matria prima pelas estaes de trabalho, de acordo com os processos necessrios para cada pea. O sistema de controle computadorizado responsvel por comunicar e comandar as diversas estaes de trabalho e os diversos sistemas de transporte do FMS. Um conceito mais recente o da clula flexvel de manufatura (FMC2) que, segundo Savsar (2000), consiste em um rob, uma ou mais mquinas flexveis, incluindo inspeo e um sistema de manuseio de material para movimentar matrias primas e peas acabadas dentro e fora da clula. A FMC , na verdade, uma clula de manufatura pertencente ao FMS, ou seja, o sistema flexvel de manufatura pode englobar duas ou mais clulas flexveis de manufatura. Em funo do seu custo, seria de se esperar um nmero significativo de trabalhos cientficos voltados otimizao da operao de uma FMC/FMS de usinagem, j que o processo de fabricao de um mix de peas em uma FMC pode envolver diversos desafios, como, por exemplo, a formao do layout, seqenciamento, balanceamento e a otimizao dos parmetros de corte (usinagem) das mquinas envolvidas, entre outros. Os desafios envolvem decises que devem ser feitas para cada problema que pode ser encontrado em uma FMC. Cada deciso realizada em um dos problemas pode alterar decises tomadas em outros problemas (e.g. quando so definidos os parmetros timos de corte de uma mquina da clula, esse resultado pode alterar o seqenciamento da produo). Porm, na literatura so encontrados trabalhos que estudam cada problema da FMC individualmente. Ou seja, cada problema tratado como se no fosse afetar decises tomadas em outros problemas. Os mtodos aplicados para a otimizao podem ser, segundo Rodrigues (2008), divididos em heursticos e exatos. Os mtodos heursticos so mtodos de simulao, onde
1 2
Flexible Manufacturing System Flexible Manufacturing Cell
Captulo 1 Introduo
so gerados uma ou mais solues que so comparadas e testadas para verificao quanto sua factibilidade. O mtodo exato um mtodos que envolve um modelamento matemtico, que, segundo Hillier e Lieberman (1995), pode variar em tamanho e complexidade. Neste trabalho proposta a integrao dos problemas que podem ser encontrados em uma FMC. Para isso, so propostas duas novas abordagens para a otimizao da produo em uma Clula Flexvel da Manufatura. Na primeira abordagem feita a integrao dos problemas de otimizao dos parmetros de corte nas mquinas envolvidas na fabricao e de seqenciamento da produo. Na segunda abordagem realizada a integrao no apenas dos problemas de otimizao dos parmetros de corte nas maquinas envolvidas na produo e de seqenciamento da produo, mas tambm do problema de balanceamento da produo.
1.1
Objetivo Geral
O trabalho tem como objetivo formular e testar modelos matemtico capazes de
otimizar a produo de um mix de peas dentro de uma FMC que contm um torno e uma fresadora com comando numrico computadorizado (CNC), visando minimizar o tempo de fabricao com o mnimo custo, decorrente de trocas de ferramentas. Objetivos Especficos
Para se alcanar o objetivo geral alguns objetivos especficos so a seguir definidos: Formular o modelo de otimizao (minimizando o tempo ou o custo de produo de uma pea) dos parmetros de corte num torno e numa fresadora; Formular modelos matemticos para os problemas de seqenciamento e de balanceamento da produo numa FMC; Propor duas abordagens que resolvam, seqencialmente, a minimizao dos tempos de usinagem das peas, o seqenciamento (e, na segunda abordagem, o balanceamento) da produo na FMC e a minimizao dos custos de usinagem das peas, sem alterar o tempo total de produo das peas (nos recursos gargalo de produo); Testar a factibilidade das abordagens com o uso do software GAMS com os solvers BARON, MINOS e CPLEX.
Captulo 1 Introduo
1.2
Justificativa
A fabricao de produtos customizados, ou seja, produtos produzidos apenas para um
cliente, geralmente em pequena escala, cada vez mais comum nas indstrias. Esse novo cenrio faz com que as indstrias sejam foradas a investir cada vez mais na automao do processo de fabricao, introduzindo flexibilidade s linhas de produo para que um mesmo conjunto de mquinas possa produzir diferentes tipos de peas (SAVSAR, 2000). Por este motivo o uso das FMCs tem crescido significativamente. Devido ao alto custo de implantao e de utilizao das FMCs, todo e qualquer mtodo capaz de reduzir os custos de produo e/ou aumentar a taxa de fabricao justificvel. Os modelos matemticos e metodologias propostos para o trabalho so inovadores, no tendo sido encontrados na literatura. Portanto, o presente trabalho contribuir, tambm, com o desenvolvimento de novos modelos matemticos e de metodologias que podero ser utilizados em estudos futuros.
1.3
Contedo do Trabalho
O trabalho divido de forma a documentar todo o seu desenvolvimento. Inicia-se o
primeiro captulo com a introduo, fornecendo-se uma viso geral do que ser estudado no trabalho, quais so os objetivos e os motivos do seu desenvolvimento. O segundo captulo apresenta quais so os problemas que sero trabalhados, definindo quais so os parmetros dentro da FMC que devem ser otimizados e quais as dificuldades encontradas em determinar cada um destes parmetros. Apresenta-se tambm uma fundamentao terica do problema. No terceiro captulo so apresentadas diversas metodologias empregadas por outros autores, as formulaes matemticas existentes atualmente para soluo do problema em estudo e o que tem sido apresentado na literatura para otimizar a produo de lotes de peas dentro de uma FMC. O captulo quatro apresenta os mtodos aplicados para otimizar o processo de fabricao dentro de uma FMC, explicando os novos mtodos aplicados ao trabalho e como ela ser validada. No quinto captulo apresentado o modelo matemtico que ser utilizado para a otimizao da fabricao de uma FMC. Com um descritivo de cada equao do modelo.
Captulo 1 Introduo
Tambm so apresentadas as peas utilizadas para os clculos, os parmetros utilizados nas equaes e os resultados obtidos. No sexto captulo so discutidos os resultados obtidos no trabalho, quais foram as melhorias obtidas com a aplicao do novo modelo proposto. Por fim, no stimo captulo so apresentadas as concluses finais do trabalho e uma discusso de possveis trabalhos futuros.
Captulo 2 Embasamento Terico
2 EMBASAMENTO TERICO
Segundo Lee e Dicesare (1994), o constante aumento de flexibilidade de uma FMC oferece um maior nmero de escolhas de recursos e rotinas e permite uma maior produtividade, porm impe alguns desafios, como por exemplo, a alocao dos equipamentos para diferentes processos necessrios para a produo de um determinado produto e o planejamento da seqncia das atividades para alcanar a maior eficincia produtiva.
2.1
Mtodos de Otimizao
A fim de posteriormente revisar os problemas de otimizao presentes numa FMC,
ainda neste captulo, nesta seo apresentada uma breve reviso das principais abordagens de Pesquisa Operacional usadas para resolver tais problemas. A otimizao de um processo uma etapa importante para qualquer empresa que pretende reduzir custos e/ou melhorar desempenho. Os mtodos de otimizao podem ser divididos em heursticos e exatos (Programao Matemtica e Inteligncia Artificial) (RODRIGUES, 2008).
2.1.1
Mtodos Heursticos
Os mtodos heursticos podem ser mais fceis de serem implementados que os mtodos exatos. Isso se deve ao fato de, normalmente, os mtodos heursticos serem mtodos de simulao, onde uma ou vrias solues do problema so geradas; que depois so verificadas quanto sua qualidade e factibilidade. Porm, uma caracterstica conhecida dos mtodos heursticos que no se pode afirmar que o melhor resultado obtido utilizando estes mtodos de fato a soluo tima (ou o timo global). Os mtodos exatos, por outro lado, exigem que o objetivo dos problemas e suas restries sejam adequadamente representados como expresses matemticas (RODRIGUES, 2008). Assim, os mtodos heursticos dispensam a preocupao de desenvolver um modelo adequado do problema (o que pode consistir num desafio), desde que as restries sejam atendidas. Entre os vrios mtodos heursticos existentes, pode-se destacar:
O Simulated Annealing (AARTS, 1989) uma tcnica de busca probabilstica baseado em uma analogia com a mudana de estado do material quando simulando seu
resfriamento aps ser aquecido sua forma lquida, equivalente a um processo de tmpera ou de recozimento; A Busca Tabu (GLOVER e LAGUNA, 1997) um mtodo de busca que se utiliza de uma lista chamada de "Lista Tabu", a qual tem a finalidade de evitar que o programa fique preso em um mximo ou mnimo local; O Algoritmo Gentico (GOLDBERG, 1989) um mtodo de busca probabilstica baseado na teoria da evoluo natural, onde o mais forte possui mais chances de sobreviver. O mtodo utiliza conceitos de pais, filhos, clonagem, crossover, mutao e populao, entre outros, tal como na gentica; A colnia de formiga (DORIGO et al., 1996) se baseia na tentativa de reproduo da habilidade das formigas, quase cegas, em encontrar o caminho mais curto entre seus ninhos e a comida; A tcnica de Particle Swarm Optimization (SARAVANAN et al., 2005), assim como os algoritmos genticos, consiste numa abordagem de Computao Evolucionria que tenta imitar a evoluo de uma populao de indivduos (ou solues para o problema). Esta tcnica se baseia no comportamento social de pssaros e peixes para controlar a gerao de populaes de solues para o problema tratado.
2.1.2
Mtodos Exatos
Em funo do problema, o modelamento matemtico de um mtodo exato pode ser classificado como, por exemplo, um problema de Programao Linear, Programao Inteira, Programao Linear-Inteira Mista, Programao No-Linear e Programao No-Linear Inteira Mista (HILLIER E LIEBERMAN, 1995). Segundo Hillier e Lieberman (1995): Problemas envolvendo Programao Linear (LP3) so problemas nos quais as expresses matemticas (representando a funo objetivo e as restries) envolvidas so apenas lineares e onde todas as variveis podem assumir valores no inteiros reais; Problemas envolvendo Programao Inteira (IP4) so problemas onde todas as variveis de deciso s podem assumir valores inteiros e as expresses matemticas so lineares;
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Linear Programming Integer Programming
Problemas envolvendo Programao Linear-Inteira Mista (MILP5) so problemas similares aos de programao inteira, mas onde algumas variveis de deciso podem assumir valores no inteiros;
Problemas envolvendo Programao No-Linear (NLP6) so problemas que possuem ao menos uma expresso matemtica (a funo objetivo ou alguma das restries) no linear (i.e., com produto de variveis ou variveis com expoente) e onde todas as variveis podem assumir valores no inteiros reais;
Problemas envolvendo Programao No-Linear Inteira Mista (MINLP7) so problemas similares Programao No-Linear, mas que possuem variveis de deciso que devem assumir valores inteiros e outras variveis de deciso que podem assumir valores no inteiros.
Soluo de Problemas MINLP
Como existem vrios softwares comerciais para resolver problemas LP, IP e MILP, sendo que este trabalho de dissertao disps do CPLEX (GAMS, 2010), no ser apresentada uma reviso de suas tcnicas de soluo. Porm, a literatura sobre problemas MINLP ainda incipiente. Assim, uma breve reviso da abordagem de soluo destes problemas pelo software disponvel, BARON (GAMS, 2010; Tawarmalani e Sahinidis, 2002), ser apresentada. Tawarmalani e Sahinidis (2002) afirmam que a aplicao do mtodo exato conhecido como branch-and-bound tambm pode resolver problemas que envolvam programao nolinear inteira mista (MINLP). Resumidamente, este mtodo resolve um problema (P) qualquer construindo e resolvendo um problema relaxado (R). O problema (R) construdo aumentando-se a regio de valores factveis do problema (P). A figura 2.1 ilustra um exemplo da idia fundamental do mtodo branch-and-bound apresentado por Tawarmalani e Sahinids (2002), para a soluo de um problema com programao no linear (NLP) (que mais simples que um problema MINLP). No exemplo considerada a minimizao de uma funo de uma varivel que possui dois mnimos locais. Inicialmente o problema relaxado (R) do problema (P) criado e resolvido, obtendo-se seu valor de limite inferior (L), conforme indicado na figura 2.1a. A varivel utilizada para se obter o valor L aplicada ao problema P e o resultado obtido utilizado para dividir o problema em dois problemas menores (P1 e P2). So ento aplicados procedimentos para se
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Mixed Integer-Linear Programming Nom-Linear Programming Mixed Integer Nom-Linear Programming
encontrar tanto o mnimo local como determinar o limite superior (U) para o problema. Num problema de minimizao, o menor mnimo local dos subproblemas (P1 e P2) corresponder ao limite superior (U), conforme indicado na figura 2.1b. Se (U-L) for suficientemente pequeno (definido pelo programador), o procedimento termina com o valor do limite superior obtido. Caso contrrio, os problemas P1 e P2 so resolvidos da mesma forma que P, ou seja, so criados os problemas relaxados (R1 e R2) para cada problema P1 e P2. Um novo limite inferior (L) e um novo limite superior (U) sero encontrados, aproveitando-se dos tamanhos reduzidos dos problemas, conforme indicado na figura 2.1c. Um problema MINLP pode conter um nmero significativo de pontos de mnimo ou mximo locais. A idia do branch-and-bound identificar essas regies de mnimo ou mximo locais e eliminar da busca as regies menos promissoras; onde (no caso de um problema de minimizao), se o mnimo local for superior ao menor U (dentre todos os subproblemas P1, P2, ..., Pn), ento esta regio ser eliminada da busca, conforme indicado na figura 2.1d. Na figura 2.1d observa-se que o subproblema relaxado R2 eliminado; i.e., o subproblema relaxado R2 no subdividido em dois outros problemas. Isso ocorreu porque o valor de seu limite inferior (L) maior do que o limite superior (U) do subproblema P1, como pode ser observado na figura 2.1c.
a) Limite Inferior
b) Limite Superior
c) Subdiviso do Problema
d) rvore de Busca
Figura 2.1 Os princpios do mtodo branch-and-bound. (Adaptado de TAWARMALANI e SAHINIDS, 2002).
O processo de otimizao da FMC pode comear desde a sua implantao, onde definido o layout da clula, continuando com a definio da melhor seqncia de fabricao (no caso de fabricao de mais de um modelo de peas), assim como tambm o balanceamento da produo e a otimizao dos parmetros de processamento usados em cada mquina. Sempre que h alteraes no processo de fabricao ou no mix de produo pode-se realizar novamente o seqenciamento, o balanceamento e a otimizao dos parmetros de processamento das mquinas.
2.2
Parmetros de Corte para Tornos e Fresadoras

Os tornos e as fresadoras com CNC so equipamentos muito utilizados na fabricao
de peas dentro de uma FMC e definir os parmetros timos de usinagem para eles pode ser uma tarefa difcil. SU e CHEN (1999) afirmam que os parmetros de usinagem afetam significantemente no custo, na produtividade e na qualidade das peas usinadas. No entanto, mesmo sendo uma etapa muito importante para o processo de fabricao, a definio dos parmetros timos de usinagem usando alguma abordagem de Pesquisa Operacional pode ser considerado um tema de pesquisa pouco explorado, podendo-se citar como autores que se dedicaram ao tema SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999), SANKAR et al. (2007), entre outros. Conforme Saravanan et al. (2003), Wang e Liu (2007), SU e Chen (1999), Sankar et al. (2007), entre outros, os parmetros que devem ser otimizados na usinagem so a velocidade de corte, o avano e a profundidade de corte. Numa FMC, a otimizao dos parmetros de corte deve ser realizada individualmente para cada etapa de fabricao de cada pea e em cada mquina. Os parmetros de corte para se obter o tempo mnimo de processamento de cada etapa de produo de cada pea so obtidos, de forma que o tempo total de fabricao das peas seja minimizado. Porm, em casos onde h ociosidade de mquina ou tempo de pea parada (e.g. aguardando a liberao de uma mquina), os parmetros de corte podem ser definidos visando a minimizao dos desgastes da ferramenta, minimizando, assim, os gastos com trocas ou re-afiaes destas, de forma que, apesar do aumento do tempo de processamento de determinadas etapas de produo, o tempo total de fabricao dos lotes no seja alterado. Para se obter os parmetros timos de usinagem podem ser utilizados mtodos heursticos (e.g. SARAVANAN et al., 2003; SARAVANAN et al., 2005; SU e CHEN, 1999; SANKAR et al., 2007) e/ou exatos (WANG e LIU, 2007), havendo uma predominncia do uso de mtodos heursticos. Isto, de modo geral, pode ser explicado porque os mtodos
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heursticos, para problemas no lineares, podem ser mais simples de serem implementados e solucionados do que a programao matemtica, devido forma de soluo destes problemas nas duas abordagens. Para determinar os parmetros timos de usinagem, o modelo matemtico do problema, que associe os parmetros de corte e acabamento da pea, envolver restries no lineares. Mas a complexidade de soluo usando mtodos heursticos, normalmente, no afetada pela no-linearidade do problema, j que suas principais influncias so a representao da soluo (e no seu modelo matemtico) e a forma de busca (na vizinhana da(s) soluo(es) vigente(s)). Porm, na programao matemtica, a complexidade do problema ser aumentada caso o problema seja no-linear, quando comparada a um problema linear (RODRIGUES, 2008). Segundo SARAVANAN et al. (2003), o processo de usinagem de uma pea dividido em dois estgios, o processo de desbaste e o processo de acabamento. O desbaste consiste em vrios passes da ferramenta removendo o mximo de material possvel, sem comprometer a ferramenta, a mquina ou a pea sendo usinada. O acabamento, por outro lado, consiste em um nico passe da ferramenta contornando a pea depois de quase todo sobre-metal ter sido removido no processo de desbaste. No processo de acabamento, o mais importante que, ao trmino do processo, a pea seja finalizada com a rugosidade e as dimenses especificadas no projeto. Os estudos sobre economia nos processos de usinagem so originalmente creditados a Gilbert (1950 apud LEE e TARNG, 2000). Reddy et al. (1998) utilizaram um algoritmo gentico para resolver o problema de reduo de custo em um processo de torneamento de mltiplos passos, considerando profundidades de corte variadas no processo de desbaste. Snmez et al. (1999) otimizaram um processo de fresamento de mltiplos passos utilizando programao geomtrica8. Su e Chen (1999) e Saravanan et al. (2003) utilizaram um mtodo de otimizao estocstica baseado no algoritmo de simulated annealing e na identificao de padres para resolver os problemas de otimizao do processo de torneamento de peas de forma contnua. Meng et al. (2000) utilizaram um modelo matemtico, que otimiza os parmetros de corte em cada passada da ferramenta individualmente, baseado no mtodo denominado Orthogonal Machining Theory, com o objetivo de reduzir o custo de fabricao em operaes de torneamento. Lee e Tarng (2000) utilizaram a programao seqencial quadrtica para resolver um modelo matemtico proposto, baseado numa rede polinomial9, para encontrar os parmetros timos de corte no torneamento capazes de minimizar custo ou maximizar a produo. Shunmugan et al. (2000) otimizaram o processo de mltiplos
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Vide Boyd et al. (2007) Vide Barron (1984 apud LEE e TARNG, 2000)
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passos de faceamento no fresamento utilizando algoritmo gentico. Saravanan et al. (2001) compararam resultados da minimizao do tempo de produo em um torno utilizando mtodos exatos de otimizao (Nelder Meas Simplex Method e Boundary Search Procedure) e mtodos heursticos (algoritmo gentico e simulated annealing). Tandon et al. (2002) utilizaram a particle swarm optimization e um modelo de rede neural artificial (que uma abordagem de inteligncia artificial) para otimizar os parmetros de corte em uma fresadora de comando numrico. Vijayakumar et al. (2003) utilizaram a colnia de formigas para otimizar o custo de produo de um processo de torneamento de mltiplas passadas. Baskar et al. (2005) otimizaram os parmetros de corte em operaes de fresamento usando o algoritmo gentico, a busca Tabu, a colnia de formigas e o particle swarm optimization. Saravanan et al. (2005) minimizaram o custo do torneamento de peas cilndricas utilizando seis mtodos heursticos: o algoritmo gentico, o simulated annealing, a busca Tabu, o algoritmo memtico, a colnia de formigas e a particle swarm optimization. Baskar et al. (2006) otimizaram os parmetros de corte para operaes com mltiplas ferramentas em fresadoras usando algoritmo memtico, que uma variante dos algoritmos genticos. Henriques (2006) props um novo modelo para otimizao dos parmetros de corte, considerando no apenas a minimizao do tempo de torneamento e a minimizao do custo da produo como tambm o seqenciamento da produo. SANKAR et al. (2007) utilizaram um algoritmo gentico hbrido para resolver o problema de otimizao do processo de torneamento em mltiplos passos. Rodrigues et al. (2009) compararam trs mtodos de otimizao para definir os parmetros de corte de um torno CNC (programao matemtica, simulated annealing e algoritmo gentico). Takano et al. (2010) propuseram uma nova metodologia dividida em trs etapas seqenciais, onde o menor tempo de fabricao pudesse ser atingido ao menor custo possvel.
2.3
Seqenciamento da Produo
No caso da produo de um lote de peas variadas (ou seja, uma seqncia de lotes
que podem ser unitrios), faz-se necessrio definir a seqncia da produo, ou seja, a deciso da ordem de produo das peas. O seqenciamento da produo tem como objetivo reduzir o tempo de mquina parada, reduzindo, assim, o tempo total (ou lead time) de fabricao do lote (JERALD et. al., 2005). Esse seqenciamento deve levar em considerao a disponibilidade de mquinas e outros equipamentos, tais como robs,
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esteiras e o tempo de setup10 das mquinas, sendo que o tempo de setup pode variar conforme o seqenciamento da produo (LOW et al., 2005). Lee e Dicesare (1994) propuseram a utilizao de uma rede de Petri11 combinada com uma busca heurstica para planejar o seqenciamento de produo para sistemas flexveis de manufatura. Wang et al. (2004) utilizaram um algoritmo gentico para otimizar o seqenciamento da produo. Jerald et al. (2005) otimizaram o seqenciamento usando algoritmos memticos, o simulated annealing, o algoritmo gentico e a particle swarm optimisation algorithm. Low et al. (2005) apresentaram um modelamento matemtico, que pode ser resolvido com o uso de um mtodo heurstico, para o problema com trs objetivos: i) reduzir o tempo total de produo do lote; ii) reduzir a soma dos atrasos das operaes (ou total job tardiness); e iii) reduzir o tempo total de mquina parada. Ecker e Gupta (2005) desenvolveram um algoritmo para definir a seqncia de produo que minimize o tempo de troca de ferramentas em mquinas que possuem um nmero fixo e limitado de ferramentas no magazine. Saidi-Mehrabad e Fattahi (2007) utilizaram a Busca Tabu para analisar a melhor seqncia de produo e para escolher as mquinas que seriam colocadas na clula de manufatura. Kim e Jeong (2007) propuseram um Algoritmo Gentico adaptado para planejar o seqenciamento de produo com o objetivo de no haver esperas durante a manufatura das peas. Por se tratar de uma FMC, faz-se importante ainda, para este estudo, aplicar uma restrio de movimentao das peas, ou seja, quando uma mquina est usinando alguma pea, a pea que vem em seguida fica impossibilitada de seguir para a mquina seguinte.
2.4
Balanceamento da Produo
As linhas de produo podem ser classificadas, pela quantidade de peas
manufaturadas e pela seqncia de fabricao, de duas formas, segundo SCHOLL (1999): Linha de modelo nico, quando apenas um nico modelo de pea passa pela linha. Os problemas relacionados a esta linha de produo so conhecidos como SingleModel Assembly Line Balancing Problem (SALBP); Linha de modelos mistos, quando dois ou mais modelos diferentes de peas so fabricados na mesma linha. Os problemas relacionados a esta linha de produo so conhecidos como Mixed-Model Assembly Line Balancing Problem (MALBP).
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Setup o tempo de preparao da mquina para fabricar um produto (e.g. troca da ferramenta de corte) Vide Zhou e DiCesare (1993)
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Assim como os problemas definidos como SALBP, os problemas de modelo misto, ou MALBP (Mixed-model Assembly Line Balancing Problem), podem ser divididos em quatro tipos, de acordo com sua funo objetivo (SCHOLL E BECKER, 2006): MALBP-1, MALBP-2, MALBP-E e MALBP-F. Uma comparao entre eles apresentada na Tabela 2.1, conforme Scholl e Becker (2006). Nessa tabela verifica-se que, por exemplo, o problema MALBP-1 visa minimizar o nmero de estaes de trabalho para um dado tempo de ciclo. Por outro lado, se possuirmos um nmero de estaes de trabalho dado a priori e desejarmos minimizar o tempo de ciclo, estaremos tratando de um problema do tipo MALBP-2. O problema MALBP-F visa checar a factibilidade quando o nmero de estaes de trabalho e o tempo de ciclo so dados, enquanto o problema MALBP-E visa a minimizao tanto do nmero de estaes de trabalho como do tempo de ciclo, normalmente realizada iterativamente (SCHOLL E BECKER, 2006).
Tabela 2.1 Tipos de problema de balanceamento (adaptado de Scholl e Becker (2006)) Tempo de ciclo Dado Nmero de estaes Dado Minimizar MALBP-F MALBP-1 Minimizar MALBP-2 MALBP-E
O problema de balanceamento, que na literatura tratado apenas em linhas de montagem (e.g. SCHOLL, 1999; BECKER e SCHOLL, 2006, BATTINI et al., 2009, BOCK et al., 2006, entre outros), pode ser traduzido como sendo o problema de deciso da diviso tima das tarefas de montagem nas estaes de trabalho, respeitando alguns objetivos e restries (SCHOLL, 1999). Porm, dentro de uma linha de fabricao com duas ou mais mquinas pode haver um desbalanceamento de mquinas/carga de operadores, podendo ser aplicado o balanceamento da produo, com o objetivo de distribuir o mais igualmente possvel a utilizao de todas as mquinas/operadores dentro desse sistema. A mquina com o maior tempo de uso, ou seja, aquela com maior ocupao, chamada de gargalo da produo. Segundo Rajakumar et al. (2007), o objetivo do balanceamento eliminar os gargalos, pois sua presena no deixa o sistema alcanar sua capacidade mxima. Note que a alocao de tarefas a uma mquina pode ocorrer via um procedimento ad hoc, via otimizao da formao de clulas ou via balanceamento da produo, sendo que, na literatura, o balanceamento da produo normalmente s aplicado a operaes de montagem. Conseqentemente, um dos objetivos deste trabalho discutir a aplicao do balanceamento da produo para um problema de usinagem de peas. Ao se tratar um sistema de produo do tipo Flow Shop (ou clula de manufatura), a seqncia (ou receita)
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de produo de todas as peas j foi definida juntamente com a formao de clulas e do layout da clula de fabricao. A seqncia de produo em uma FMC do tipo Flow Shop. Segundo Scholl e Klein (1999), essas linhas geralmente possuem estaes de trabalhos arranjadas em linha, onde cada produto percorre a linha inteira e visita cada estao uma nica vez. A pea colocada numa esteira transportadora e transportada de estao para estao e, em cada uma delas, uma parte do trabalho total necessrio para finalizar o produto realizada (SCHOLL, 1999). O arranjo destas estaes requer que os processos sejam agrupados de forma a maximizar a eficincia da linha. A FMC usada para os estudos possui um layout j definido e, por este motivo, o balanceamento da produo neste trabalho consiste em definir qual mquina deve realizar cada etapa da produo de cada pea, minimizando o tempo de ciclo12 (SALBP-1 ou MALBP-1). Segundo Becker e Scholl (2006), para executar as etapas da produo devem ser observadas as restries de precedncia, que podem ser visualizadas no exemplo indicado na tabela 2.2 e melhor representadas em um grfico de precedncia. A figura 2.2 mostra um exemplo de um grfico de precedncia de uma pea que possui 10 etapas de produo cada qual com um tempo de execuo diferente. Na figura 2.2 pode-se verificar que as etapas dois, seis e sete no podem ser iniciadas enquanto a etapa um no terminar. No entanto, as etapas trs, quatro e cinco necessitam que a etapa dois tenha sido completada. Para a etapa oito so necessrias que as etapas trs, quatro e cinco, todas elas, tenham sido finalizadas. A etapa nove tem como requisito apenas que a etapa oito seja finalizada e a etapa final somente pode ser iniciada quando as etapas seis, sete e nove estiverem completas. Deve-se verificar tambm se existem restries em cada etapa de fabricao de cada pea, por exemplo, se uma etapa da produo de um determinado produto s pode ser realizada na mquina fresadora e no possvel execut-la no torno. Ou seja, um rasgo de chaveta no pode ser realizado no torno, apenas na fresadora. Portanto, essa etapa de fabricao atribuda necessariamente fresadora.
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Neste trabalho, tempo de ciclo definido como o maior tempo necessrio para o processamento de todas as tarefas alocadas a um posto de trabalho. O tempo de ciclo ser comum a todos os postos de trabalho
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Tarefa 1 2 3 4 5
Tabela 2.2 Exemplo de restries de precedncia (SCHOLL e VOSS, 1996) Tempo de execuo Precedncia Tarefa Tempo de execuo Precedncia 09 min 01 min 02 min 02 min 03 min 1 2 2 2 6 7 8 9 10 08 min 06 min 02 min 04 min 05 min 1 1 3, 4, 5 8 6, 7, 9
Figura 2.2 Exemplo de um grfico de precedncia (SCHOLL e VOSS, 1996) Para o problema de balanceamento, diferentes funes objetivos so propostas por diversos autores. A funo objetivo pode reduzir o custo total do processo de fabricao, reduzir o tempo de ciclo das estaes de trabalho, maximizar a eficincia da linha ou reduzir o tempo de mquina parada. Klein e Scholl (1996) utilizaram o procedimento branch and bound para reduzir o tempo de ciclo em linhas de montagem com um nico modelo. Scholl e Klein (1999) maximizaram a eficincia de uma linha de montagem just in time em U utilizando um mtodo de branch and bound denominado ULINO. Amen (2000) utilizou o mtodo exact backtracking para resolver o problema de balanceamento minimizando o custo de produo. Becker e Scholl (2006) fizeram um estudo dos mtodos para resolver problemas de balanceamento de linhas de montagem generalizadas (seleo de equipamentos e minimizao de custo em linhas paralelas de montagem, linhas em U e produo de mlti modelos). Rajakumar et al. (2007) minimizaram o tempo de ciclo em uma linha de fabricao com mquinas em paralelo comparando os resultados obtidos utilizando o algoritmo gentico e trs outras estratgias de balanceamento (random, shortest processing time e longest processing time). Battini et al. (2009) utilizaram modelamento
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matemtico para resolver o problema de balanceamento e seqenciamento de uma linha de montagem de mltiplos modelos com capacidade de buffer limitado. Takano et al. (2010) propuseram um modelo matemtico capaz de resolver de forma integrada o balanceamento e o seqenciamento da produo.
Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura
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3 MODELAGEM DO PROBLEMA NA LITERATURA
A funo objetivo capaz de otimizar os parmetros de corte de uma mquina dentro da FMC deve ser estudada individualmente para cada etapa de fabricao de cada pea em cada mquina, pois ela vai depender do tempo de ociosidade das mquinas. Ou seja, quando o tempo de uso de uma mquina maior comparado s outras mquinas da FMC, ento essa mquina considerada um gargalo na produo, pois as atividades realizadas nela sero determinantes para o tempo total de usinagem de uma pea. Por isso otimizar os parmetros de corte dessas mquinas gargalo implica reduzir ao mximo o tempo de usinagem nelas, sem comprometer o acabamento da pea.
3.1
Parmetros de Corte
LEE e TARNG (2000) afirmam que reduzir o tempo de usinagem o mesmo que
reduzir o tempo total do ciclo de produo para uma pea em um torno ou fresadora com CNC, o qual pode ser dividido em trs parcelas: tempo secundrio, o tempo principal de produo e o tempo de troca da ferramenta. No processo de torneamento e de fresamento, o tempo total do ciclo de produo ( Tt ) em minutos, para um lote de peas dado pela equao 3.1 (SNMEZ et al., 1999; SARAVANAN et al., 2003; SARAVANAN et al., 2005; WANG e LIU. 2007; SU e CHEN, 1999; STEMMER, 2001 e SANKAR et al., 2007).
Tt = t p +
onde:
tsetup mp
+ Ts = t p +
tsetup mp
+ CONSTANTE
3.1
mp
Ts
a quantidade de peas a serem produzidas no lote o tempo secundrio, que corresponde a todos os tempos referentes aos processos que se repetem para cada pea, no caso da FMC deste estudo este tempo corresponde ao tempo de posicionamento e retirada de cada pea pelo rob e pode ser considerado uma constante [min/pea]
tsetup tp
a soma dos tempos de troca de ferramenta e de setup da mquina para um lote de peas [min] o tempo principal de cada pea, que corresponde ao tempo efetivo de usinagem, tanto no desbaste como no acabamento [min/pea].
18
Nas mquinas que no so gargalo de produo da FMC, otimizar os seus parmetros de usinagem envolve a reduo de custos operacionais, considerando custos de hora mquina, custos de ferramentas, entre outros. Basicamente, minimizar os custos de fabricao pode tambm ser descrito como minimizar o custo de fabricao de cada pea. Segundo STEMMER (2001), o custo total de fabricao de cada pea no torneamento e no fresamento pode ser expresso por meio da equao 3.2:
t t K=Kc+Kt* d + a +K p*Tt T v d Tv a
onde:
K
3.2
o custo total do ciclo de produo de uma pea [$/pea] o custo fixo do processo, que independe da velocidade de corte, por exemplo o custo com matria prima [$/pea]
Kc Kt
o custo de cada ferramenta de corte [$/ferramenta] o custo da hora mquina [$/hora] o tempo total do desbaste de cada pea [min] o tempo total do processo de acabamento de cada pea [min] o tempo de vida da ferramenta de desbaste [min] o tempo de vida da ferramenta de acabamento [min]
Kp
td ta
Tvd Tva
3.1.1
Restries de Desbaste
As expresses a seguir representam as restries utilizadas no processo de desbaste da pea, conforme SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999), STEMMER (2001), SANKAR et al. (2007), TANDON et al. (2002), SNMEZ et al. (1999), SHUNMUGAM et al. (2000), BASKAR et al. (2005) e BASKAR et al. (2006).
3.1.1.1.
Restries de parmetros de corte para o desbaste
Nesta seo so apresentadas as restries relacionadas aos parmetros de corte: velocidade de corte, profundidade e avano.
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Restrio de velocidade de corte durante o desbaste
A velocidade de corte, segundo Stemmer (2001), [...] a velocidade instantnea do movimento principal, do ponto selecionado do gume em relao a pea e dada em [m/minuto]. Para o desbaste a velocidade de corte indicada pelo smbolo ( v cd ). A velocidade de corte limitada pela capacidade de mquina e pelo material e dimenses da ferramenta de corte. Os limites mnimos e mximos da velocidade de corte no desbaste so expressos na inequao 3.3, segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999), SANKAR et al. (2007), TANDON et al. (2002) e SNMEZ et al. (1999).
vcdL vcd vcdU

onde:
3.3
vcdL vcdU
a velocidade mnima de corte no desbaste [m/min] a velocidade mxima de corte no desbaste [m/min]
Restrio de avano durante o desbaste
O avano da ferramenta, segundo Stemmer (2001), o movimento da ferramenta que tem o objetivo de provocar um deslocamento relativo entre a pea e a ferramenta, o qual, quando somado ao movimento de corte, leva remoo de cavaco e a gerao de uma geometria desejada para a pea, e dado em [mm/revoluo] pra o torno e em [mm/dente] para a fresadora. Para o desbaste, o avano da ferramenta no torno representado pelo smbolo ( fd ). Assim como acontece com a velocidade de corte, o avano tambm restrito pela capacidade da mquina e tambm pelas dimenses e material da ferramenta de corte. Os limites mnimos e mximos do avano no desbaste so representados pela inequao 3.4, segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999) e SANKAR et al. (2007). fdL fd fdU onde: fdL o avano mnimo no desbaste no torno [mm/rev.] 3.4
20
fdU
o avano mximo no desbaste no torno [mm/rev.]
No desbaste o avano na fresadora representada por ( fzd ). Os limites de avano suportados pela mquina de fresa e pela ferramenta, segundo Tandon et al. (2002) e Snmez et al. (1999), so representados na inequao 3.5. fzdL fzd fzdU onde: fzdL fzdU o avano mnimo no desbaste na fresadora [mm/dente] o avano mximo no desbaste na fresadora [mm/dente] 3.5
Restrio de profundidade de corte no desbaste
A profundidade de corte, ou penetrao passiva da ferramenta, segundo Stemmer (2001), [...] a quantidade que a ferramenta penetra na pea, medida perpendicularmente ao plano de trabalho e dada em [mm]. Para o torneamento, indicada pelo smbolo ( apd ). Como o modelo matemtico pode aceitar valores impraticveis num processo real de torneamento, a profundidade de corte limitada pela inequao 3.6, segundo Saravanan et al. (2003), Saravanan et al. (2005), Wang e Liu (2007), Su e Chen (1999) e Sankar et al. (2007).
apdL apd apdU
3.6
onde:
apdL apdU
a profundidade mnima de corte no desbaste no torno [mm] a profundidade mxima de corte no desbaste no torno [mm]
No processo de fresamento a profundidade de corte ocorre em duas direes, como mostrado na Figura 3.1. A profundidade de corte axial ( bpd ), ou penetrao passiva da ferramenta e a profundidade de corte radial ( dd ), ou penetrao de trabalho, que, segundo Stemmer (2001), [...] a quantidade que a ferramenta penetra na pea, medida no plano de trabalho e perpendicularmente direo de avano. Ambas so dadas em [mm] e os seus limites na mquina so representados nas inequaes 3.7 e 3.8.
21
bpdL bpd bpdU

ddL dd ddU onde:
3.7 3.8
bpdL bpdU
ddL ddU
a profundidade mnima de corte axial no desbaste na fresadora [mm] a profundidade mxima de corte axial no desbaste na fresadora [mm] a profundidade mnima de corte radial no desbaste na fresadora [mm] a profundidade mxima de corte radial no desbaste na fresadora [mm]
Figura 3.1 Direes das profundidades de corte no processo de fresamento
3.1.1.2. Clculo do Tempo Decorrente da Troca de Ferramenta no Desbaste
Durante o processo de usinagem, as ferramentas se desgastam durante o processo. Segundo Stemmer (2001) fundamental definir o ponto representativo do fim da vida da ferramenta. Na prtica so utilizados diversos critrios para determinar quando deve ser feita a troca da ferramenta, segundo Stemmer (2001), podem-se citar alguns exemplos de critrios que determinam o fim da vida da ferramenta: falha completa da ferramenta; falha preliminar da ferramenta; largura da marca de desgaste, no flanco; vibraes intensas; deficincia de acabamento superficial; formao de rebarbas; alterao de dimenses da pea; aumento da fora de avano; aumento da temperatura do gume.
22
O tempo que uma ferramenta demora para chegar ao fim da sua vida (baseando-se nos critrios de fim da vida da ferramenta) chamado de tempo de vida da ferramenta e, segundo Stemmer (2001), esse tempo varia dependendo fundamentalmente da velocidade de corte que, para o processo de desbaste, pode ser calculado pela equao 3.9.
1
C n Tv d = t vc d
onde: Ct
3.9
uma constante que depende das variveis - mquina, ferramenta e pea; seu valor numericamente igual velocidade de corte que d ferramenta a vida de um minuto
um expoente cujo valor depende das variveis - mquina, ferramenta e pea
Com a vida da ferramenta calculada, pode-se obter o tempo total decorrente da troca de ferramentas no desbaste de cada pea ( t dfd ) que, segundo STEMMER (2001), pode ser calculado pela equao 3.10.
tdfd =
onde: ttfd
td * ttfd Tvd
3.10
o tempo de troca de uma ferramenta no desbaste [min]
3.1.1.3. Clculo da fora de corte durante o desbaste
Segundo STEMMER (2001), a fora de corte no processo de desbaste ( Fcd ) para o caso de torneamento e fresamento pode ser calculada pela equao 3.11.
-mc Fcd = kc1.1 * bd * h1 d
3.11
onde: Fcd hd a fora de corte durante o desbaste [N] a espessura do cavaco removido da pea usinada durante o processo de desbaste [mm], que pode ser calculado como sendo h = f * sen ( ) , onde o ngulo de posio da ferramenta
23
bd
a largura do cavaco removido da pea usinada durante o processo de desbaste [mm], que pode ser calculado como sendo b = a p / sen()
kc1.1
mc
a presso especfica de corte para um cavaco de rea (bd*hd) igual a 1 mm2 [N/mm] uma constante que varia conforme o material da pea usinada
3.1.1.4. Restrio de potncia durante o desbaste
A potncia de corte no desbaste ( Pd ) limitada pela capacidade do motor da mquina e, segundo STEMMER (2001), a potncia disponvel no gume da ferramenta e consumida na operao de remoo de cavacos. Pode ser calculada pela inequao 3.12.
Pd =
Fcd *vcd PdU 60000
3.12
onde: Pd PdU a potncia de corte durante o processo de desbaste [kW] a potncia mxima de corte permitida no desbaste [kW]
Para o processo de fresamento TANDON et al. (2002) propem o uso da inequao 3.13 para o clculo da potncia de corte.
Pd =
z * vc d * fzd * dd * bpd * D * Vsd
PdU
3.13
onde:
z
D Vsd
o nmero de dentes da ferramenta de corte o dimetro da ferramenta de corte [mm] a velocidade de avano da mesa da fresadora [m/min]
3.1.1.5. Restrio da temperatura do processo durante o desbaste
A temperatura do processo de desbaste ( Qd ) varia conforme os parmetros de corte da mquina, porm h um limite para essa temperatura que depende do material da pea sendo usinada e da ferramenta de corte. Caso esse limite seja ultrapassado, podem ocorrer
24
alteraes nas estruturas da pea usinada e/ou da ferramenta, alteraes no acabamento superficial da pea ou danos na pea e/ou na ferramenta. Segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), SU e CHEN (1999) e SANKAR et al. (2007), a temperatura durante o processo de desbaste expressa pela inequao 3.14.
1 Qd = Kg * v cT d * fd * ap QdU d
3.14
onde:
Qd
a temperatura durante o desbaste [ C]

, 1
Kg , T ,
QdU
so constantes obtidas experimentalmente e variam conforme material da pea usinada, material da ferramenta de corte e fludo de corte a temperatura mxima aceitvel no desbaste [ C]
3.1.1.6. Tempo total de desbaste
O tempo total de desbaste ( td ) no torno depende da geometria da pea e da quantidade de material removido na usinagem. Inicialmente, nas primeiras passadas da ferramenta no tarugo, utilizada a equao 3.15 para determinar o tempo de corte de cada passada individualmente (SU e CHEN, 1999; SANKAR et al., 2007; STEMMER, 2001; SARAVANAN et al., 2003; SARAVANAN et al., 2005; HENRIQUES, 2006; WANG e LIU, 2007). Em seguida os tempos de todas as passadas so somados para determinar o tempo de corte da remoo inicial de material da pea no desbaste. Isso porque o desbaste consiste, basicamente, de diversas passadas horizontais, apenas realizando redues de dimetro na matria prima. Um exemplo de como realizado o desbaste pode ser visto na Figura 3.2. Na figura podem-se verificar, em linhas tracejadas, as passadas da ferramenta no desbaste. Tambm possvel notar o efeito degrau formado nas regies anguladas e arredondadas da pea, tal efeito removido somente na ltima passada da ferramenta no desbaste. A ltima passada da ferramenta de corte no desbaste, segundo SU e CHEN (1999), tem seu tempo determinado somando-se os tempos de corte individuais de cada regio da pea final desejada, que calculado, conforme a sua geometria, por uma das equaes (3.15, 3.16, 3.18 ou 3.19), considerando que, por se tratar da operao de desbaste, deixada uma quantidade de material para a operao de acabamento.
25
Figura 3.2 Exemplo da remoo de material no desbaste para torneamento cilndrico externo. Para regies de corte linear, onde a ferramenta se movimenta apenas no sentido do eixo do cabeote da mquina, utilizada a equao 3.15 para calcular o tempo de corte linear ( tld ).
tl d =
*d * l 1000 *vc d * fd
3.15
onde:
d
l
o dimetro obtido aps a remoo do material [mm] o comprimento desejado da regio usinada [mm]
Para determinar o tempo de corte no faceamento do tarugo e da superfcie transitria da pea ( tfd ), onde a ferramenta se movimenta apenas no sentido perpendicular ao eixo do cabeote da mquina, utilizada a equao 3.16 (SU e CHEN, 1999).
tfd = 1000 *v cd * fd
2 2 x2 - x1
3.16
onde:
x1 o raio equivalente ao ponto inicial nos torneamentos angular, de faceamento e
circular [mm]
x2 o raio equivalente ao ponto final nos torneamentos angular, de faceamento e
circular [mm]
26
Para os clculos dos tempos de remoo de material no torneamento linear e no torneamento circular (equaes 3.18 e 3.19) utilizado o ngulo , expresso pela equao 3.17 (SU e CHEN, 1999). A Figura 3.3 mostra uma representao do torneamento angular e a Figura 3.4 mostra uma representao do torneamento circular, para melhor compreender o ngulo .
Figura 3.3 Representao grfica do torneamento angular.
Figura 3.4 Representao grfica do torneamento circular.
fi = tan
onde: fi xf xi
1 xf
- xi fi
3.17
o comprimento entre o ponto final e o ponto inicial da regio usinada [mm] o raio equivalente do ponto final da regio usinada [mm] o raio equivalente do ponto inicial da regio usinada [mm]
As regies de corte angular, onde a ferramenta se movimenta no sentido do eixo do cabeote da mquina e, simultaneamente, no sentido perpendicular ao eixo da pea, tm seu tempo ( tad ) calculado pela equao 3.18 (SU e CHEN, 1999). Note que para o torneamento angular, o ngulo utilizado e as variveis ( xi ), ( xf ) e ( fi ) so substitudas, nesse caso, por ( x1 ), ( x2 ) e ( 21 ) respectivamente.
tad = 1000 *vcd * fd
2 2 x2 - x1 sen21
3.18
Nas regies circulares, onde a ferramenta descreve um semicrculo ou um crculo completo, utilizada a equao 3.19 para calcular o tempo de usinagem ( tcd ). Em ( c2 ) as
27
variveis ( xi ), ( xf ) e ( fi ) so substitudas por ( x2 ), ( xc ) e ( c2 ) respectivamente. Em ( c1 ) as variveis ( xi ), ( xf ) e ( fi ) so substitudas por ( x1 ), ( xc ) e ( c1 ) respectivamente.
tcd =
* ra 500 *vc d * fd
xc * (c2 - c1) - ra * (cos c2 - cos c1)
3.19
onde: ra xc raio da superfcie circular [mm] raio equivalente ao centro do raio da superfcie circular [mm]
No processo de fresamento o tempo de remoo de material depende da distncia percorrida pela ferramenta de corte, do dimetro e do nmero de dentes da ferramenta de corte, da velocidade de corte e do avano. A remoo de material no desbaste e no acabamento realizada em diversas passadas da ferramenta, onde, em cada passada removido um volume de material igual profundidade de corte radial multiplicado pela profundidade de corte axial. Um exemplo de como feita a remoo de material no processo de fresamento dado na Figura 3.5. Na figura pode-se observar, em linhas tracejadas, o caminho percorrido pela ferramenta, a profundidade de corte radial e axial e o dimetro da ferramenta. O tempo decorrente em cada passada da ferramenta no desbaste na fresadora ( tdf ) expresso pela equao 3.20 (SNMEZ et al., 1999; SHUNMUGAM et al., 2000; TANDON et al., 2002).
Pea Usinada
Ferramenta de corte
Figura 3.5 Exemplo da remoo de material no desbaste para fresamento.
28
tdf =
*L* D 1000 *vcd * fzd * z
3.20
onde:
a distncia percorrida pela ferramenta [mm]
3.1.2
Restries de Acabamento
Na seqncia apresentam-se as restries referentes ao processo de acabamento da pea, conforme SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999), STEMMER (2001), SANKAR et al. (2007), SHUNMUGAM et al. (2000), BASKAR et al. (2005) e BASKAR et al. (2006). As equaes 3.21 3.32 so similares s expresses matemticas 3.3 3.14.
3.1.2.1. Restries de parmetros de corte durante o acabamento
Nesta seo so apresentadas as restries relacionadas aos parmetros de corte: velocidade de corte, profundidade e avano.
Restrio de velocidade de corte durante o processo de acabamento
A velocidade de corte no acabamento dada em [m/minuto] e representada pelo smbolo ( v ca ). Assim como no desbaste, a velocidade de corte no acabamento tambm limitada pela capacidade da mquina e pelas dimenses e material da ferramenta. Esse limite, representado, segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999), SANKAR et al. (2007), TANDON et al. (2002) e SNMEZ et al. (1999), pela inequao 3.21. v caL v ca v caU onde: v caL v caU a velocidade mnima de corte no acabamento [m/min] a velocidade mxima de corte no acabamento [m/min] 3.21
29
Restrio de avano durante o acabamento
O avano no acabamento dado em [mm/revoluo] e representado pelo smbolo ( f a ). Os limites mnimos e mximos do avano no acabamento, conseqentes da capacidade do torno e da ferramenta de corte, so expressos pela inequao 3.22, segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999) e SANKAR et al. (2007). faL fa faU onde: faL faU o avano mnimo durante o acabamento no torno [mm/rev.] o avano mximo durante o acabamento no torno [mm/rev.] 3.22
Para a fresadora o avano no acabamento dado em [mm/dente] e representado pelo smbolo ( f za ). Os limites do avano suportado pela fresadora e pla ferramenta de corte so representados na inequao 3.23 (TANDON et al., 2002; SNMEZ et al., 1999). fzaL fza fzaU onde: fzaL fzaU o avano mnimo durante o acabamento na fresadora [mm/dente] o avano mximo durante o acabamento na fresadora [mm/dente] 3.23
Restrio de profundidade de corte durante o acabamento
A profundidade de corte no acabamento representada pelo smbolo ( a pa ) e dada em [mm]. Os limites da profundidade de corte, para que no haja danos pea usinada nem ferramenta de corte, so representados na inequao 3.24, segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999) e SANKAR et al. (2007).
ap
aL
ap ap a aU
3.24
onde:
apaL
a profundidade mnima de corte durante o acabamento no torno [mm]
30
apaU
a profundidade mxima de corte durante o acabamento no torno [mm]
A profundidade de corte no acabamento na fresadora, assim como no processo de desbaste, ocorre em duas direes (radial e axial). A inequao 3.25 define os limites da profundidade de corte radial no processo de acabamento ( b pa ) e a inequao 3.26 representa os limites da profundidade de corte axial no processo de acabamento ( d a ). Ambas dadas em [mm].
bp
aL
bp bp a aU
3.25 3.26
daL da daU onde:
b paL b paU
d aL d aU
a profundidade mnima de corte radial no acabamento na fresadora [mm] a profundidade mxima de corte radial no acabamento na fresadora [mm] a profundidade mnima de corte axial no acabamento na fresadora [mm] a profundidade mxima de corte axial no acabamento na fresadora [mm]
3.1.2.2. Clculo do tempo decorrente da troca de ferramenta no acabamento
Assim como no desbaste a ferramenta de corte utilizada no processo de acabamento superficial da pea sofre desgaste e tambm deve ser trocada. O tempo de vida da ferramenta de corte utilizada no processo de acabamento da pea no torno e na fresadora pode ser calculado, segundo STEMMER (2001), pela equao 3.27.
1
C n Tv a = t v ca
3.27
Com o tempo de vida da ferramenta calculado possvel calcular o tempo que ser utilizado para as trocas de ferramenta para cada pea do lote ( t dfa ) com a equao 3.28 (STEMMER, 2001).
tdfa =
ta * ttfa Tva
3.28
31
onde: ttfa o tempo de troca de uma ferramenta no acabamento [min]
3.1.2.3. Clculo da fora de corte durante o acabamento
A fora de corte no acabamento no torno e na fresadora pode ser obtida pela equao 3.29, segundo STEMMER (2001).
mc Fca = kc1.1 * ba * h1 a
3.29
onde: Fca ha a fora de corte durante o acabamento [N] a espessura do cavaco removido da pea usinada durante o processo de acabamento superficial [mm], que pode ser calculado como sendo h = f * sen ( ) , onde o ngulo de posio da ferramenta ba a largura do cavaco removido da pea usinada durante o processo de acabamento superficial [mm], que pode ser calculado como sendo b = a p / sen()
3.1.2.4. Restrio de potncia durante o acabamento
A potncia total do processo de acabamento, assim como no desbaste, restrita pela capacidade do motor da mquina. Segundo STEMMER (2001), a potncia de corte no processo de acabamento superficial da pea no torno pode ser calculada pela inequao 3.30.
F *v Pa = ca ca PaU 60000
onde: Pa PaU a potncia de corte durante o processo de acabamento [kW] a potncia mxima de corte permitida durante o acabamento [kW]
3.30
A potncia de corte utilizada no processo de acabamento na fresadora pode ser calculada utilizando a inequao 3.31 (TANDON et al., 2002).
32
Pa =
z * vca * fza * da * bpa * D * Vsa
PaU
3.31
onde: Vsa a velocidade de avano da mesa da fresadora [m/min]
3.1.2.5. Restrio da temperatura da pastilha de corte durante o acabamento
A temperatura durante o processo de acabamento superficial da pea, quando ultrapassado certo limite, similarmente ao processo de desbaste, ocasiona alteraes nas estruturas da pea usinada e/ou da ferramenta, alteraes no acabamento superficial da pea ou danos na pea e/ou na ferramenta. Segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), WANG e LIU (2007), SU e CHEN (1999) e SANKAR et al. (2007), a temperatura durante o processo de desbaste expressa pela inequao 3.32.
Qa = K g * v c T * fa * a p 1 QaU a
a
3.32
onde: Qa QaU a temperatura durante o acabamento [ C] a temperatura mxima aceitvel no acabamento [ C]
3.1.2.6. Restrio do acabamento superficial
importante que, alm de ter uma produo rpida e econmica, a pea fabricada tenha um acabamento superficial dentro dos limites impostos pelo projeto. Um parmetro para identificar o nvel de acabamento da pea a rugosidade mxima permitida na superfcie do produto final. Segundo SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005), SU e CHEN (1999) e SANKAR et al. (2007) a rugosidade superficial da pea pode ser obtida pela inequao 3.33. Segundo TANDON et al. (2002) essa equao pode tambm ser utilizada no processo de fresamento.
2 fa R mx . 8r
3.33
onde:
33
r
R mx
o raio da ponta da ferramenta de corte (mm) a mxima rugosidade superficial permitida na pea (m)
WANG e LIU (2007), SARAVANAN et al. (2003), SARAVANAN et al. (2005) e SANKAR et al. (2007) propem a inequao 3.34 para garantir que a tolerncia dimensional da superfcie da pea no torno seja respeitada ( ). Na literatura no foi encontrado o uso dessa restrio no processo de fresamento, mas apenas no torneamento.
0 ,9709 ,4905 0 ,2848 100 ,66 * fa * a0 * v ca pa
3.34
3.1.2.7. Clculo do tempo total de acabamento
Diferente do que acontece no desbaste o corte durante o processo de acabamento (ta) realizado em uma nica passada da ferramenta contornando a geometria da pea desejada, assim como feito na ltima passada da ferramenta de corte no desbaste, porm sem deixar sobre-metal. Portanto, o tempo de corte no processo de acabamento da pea calculado pela somatria dos tempos decorridos de cada regio da pea, que so calculados, segundo SU e CHEN (1999), pelas equaes 3.35, 3.36, 3.37 e 3.38, similares s equaes 3.15, 3.16, 3.18 e 3.19. Para regies onde h apenas o movimento linear da ferramenta, na mesma direo do eixo da pea, o tempo de movimentao da ferramenta de corte no torno ( t la ) calculado, segundo SU e CHEN (1999), pela equao 3.35.
tl a =
*d * l 1000 * v c a * fa
3.35
Para o faceamento da pea, onde a ferramenta tambm se movimenta linearmente em apenas uma direo, porm perpendicular ao eixo da pea usinada, a equao 3.36 utilizada, segundo SU e CHEN (1999), para calcular o tempo decorrente da movimentao da ferramenta ( t fa ).
t fa =
1000 * v c a * fa
2 2 x2 - x1
3.36
34
Regies em que a ferramenta realiza um movimento linear em duas direes simultaneamente o clculo do tempo de corte ( t aa ) realizado utilizando a equao 3.37 (SU e CHEN, 1999). A equao 3.17 utilizada para calcular o valor de ngulo .
t aa
= 1000 * v c a * fa
2 2 x2 - x1
sen 21
3.37
Segundo SU e CHEN (1999), as regies onde a ferramenta descreve um crculo ou um semicrculo, a equao 3.38 utilizada para calcular o tempo total de movimentao da ferramenta de corte ( t ca ). A equao 3.17 utilizada para calcular o valor de ngulo .
t ca =
* ra 500 * v c a * f a
x c * ( c 2 - c1 ) - ra * (cos c 2 - cos c1 )
3.38
A equao 3.39, similar equao 3.20, utilizada para calcular o tempo de remoo de material de cada passada da ferramenta ( t af ) (SNMEZ et al., 1999; SHUNMUGAM et al., 2000; TANDON et al., 2002).
t af =
*L* D 1000 * v c a * f za * z
3.39
3.1.3
Relaes de Parmetros
O nmero de vezes que a ferramenta passa pela matria prima para obter a geometria desejada da pea ( n p ) depende da profundidade de corte, ou seja, a distncia entre uma passada e outra da ferramenta. No processo de acabamento superficial a ferramenta deve passar apenas uma vez pela pea. Portanto ( n p ) definido como sendo o nmero de
vezes que a ferramenta de corte passa pela matria prima removendo material no processo de desbaste e pode ser calculado, segundo SANKAR et al. (2007), pela equao 3.40. Considerando-se ( a pt ), ( a pa ) e ( a pd ) como sendo, respectivamente, profundidade de corte total, profundidade de corte no acabamento e profundidade de corte no desbaste
35
np =
a pt - a pa a pd
3.40
O nmero de passadas da ferramenta no processo de fresamento verificado tanto no sentido radial como no axial. necessrio garantir que todo o material seja removido aps as passadas da ferramenta de corte, em ambos os sentidos. Para isso so propostas as equaes 3.41 e 3.42, que garantem a remoo do material, respectivamente, nos sentidos radial e axial. Note que a equao 3.41 apresenta a restrio do nmero de passes da ferramenta no sentido radial tanto para o desbaste ( n bd ) como tambm para o acabamento ( n ba ), onde ( b pt ) a quantidade total de material removido no sentido radial da ferramenta. A equao 3.42 apresenta a relao entre o nmero de passes da ferramenta no sentido axial ( n d ) com a profundidade de corte axial total ( d t ), no desbaste ( d d ) e no acabamento ( d a ).
n bd * b pd = n ba * b pa = b pt
3.41
nd =
dt - da dd
3.42
A profundidade de corte no acabamento deve ser pequena, para evitar vibraes no sistema, melhorando, assim, o acabamento superficial da pea usinada. Por outro lado, a profundidade de corte no desbaste deve ser tal que se consiga remover a maior quantidade de material possvel em menos tempo, sem que isso danifique a ferramenta ou a pea usinada. Portanto, segundo SANKAR et al. (2007) e VIJAYAKUMAR et al. (2003), para o torno importante estabelecer como restrio ao programa que a profundidade de corte no desbaste seja sempre maior ou igual profundidade de corte no acabamento multiplicado por uma constante ( k1 ), que varia conforme a pea usinada e obtida experimentalmente (inequao 3.43).
apd k1 * apa
3.43
Na fresadora a profundidade de corte axial no desbaste considerada, por ser mais convencional e para facilitar os clculos, igual profundidade de corte no acabamento,
36
porm para a profundidade de corte radial as dimenses variam, sendo que no acabamento a profundidade de corte deve ser menor que no desbaste. A relao entre a profundidade de corte radial no desbaste e no acabamento dada na inequao 3.44. Note que a constante permanece a mesma da equao da relao das profundidades de corte do torno. d d k1 * d a
3.44
Tanto no torno como na fresadora a velocidade de corte no acabamento mantida alta para reduzir a rugosidade superficial da pea usinada. J no desbaste a velocidade de corte deve ser tal que seja possvel aumentar a profundidade de corte para remover maior quantidade de material da matria prima em menos tempo. Por este motivo SANKAR et al. (2007) e VIJAYAKUMAR et al. (2003) definem que a velocidade de corte no acabamento deve sempre ser maior ou igual velocidade de corte no desbaste multiplicado por uma constante ( k 2 ), que varia conforme a pea usinada (inequao 3.45). v ca k 2 * v cd
3.45
O avano no acabamento mantido baixo, para que a ferramenta consiga passar por todo o dimetro da pea em todo seu comprimento. No desbaste o avano deve ser alta para que se consiga remover a maior quantidade de material possvel no menor tempo possvel. Ento, SANKAR et al. (2007) e VIJAYAKUMAR et al. (2003) sugerem que o avano no desbaste deve sempre ser maior ou igual ao avano no acabamento multiplicado por uma constante ( k 3 ), que depende da pea usinada (inequao 3.46). fd k 3 * fa
3.46
3.2
Seqenciamento da Produo
Para resolver problemas de seqenciamento da produo em uma FMC utilizado o
mesmo modelo matemtico que aplicado a linhas de produo do tipo Flow Shop, ou seja, toda pea produzida passa por uma mesma seqncia de produo, visitando cada estao de trabalho uma nica vez. Outras caractersticas que, segundo GURET et al. (2000), devem ser observadas so, o fato de que cada mquina s consegue produzir uma pea de
37
cada vez e a limitao de que uma pea no pode passar para a estao de trabalho seguinte enquanto a pea anterior estiver sendo manufaturada em uma mquina. Existem diversos modelos na literatura capazes de resolver problemas de seqenciamento de uma linha de produo do tipo Flow Shop. No item 3.5.1 revisado o modelamento proposto por GURET et al. (2000). No item 3.5.2 revisado o modelamento proposto por SCHOLL (1999). Os modelos foram escolhidos pela semelhana em relao ao problema tratado no presente trabalho.
3.2.1
Modelo proposto por GURET et al. (2000)
Para o modelamento utilizada a nomenclatura MAQ, onde MAQ = {1, ..., NM}, para definir o nmero total (NM) de mquinas (m) e TAR, onde TAR = {1, ..., NT}, para definir o nmero total (NT) de tarefas (t) que devem ser realizadas para completar a produo de todas as peas. O tempo de usinagem da tarefa (t) na mquina (m) definido como DUR(m,t). GURET et al. (2000) sugerem a utilizao da varivel binria rank(t,k), que ser igual a um quando a tarefa t for executada na posio k na seqncia de produo; caso contrrio, rank(t,k) ter valor zero. O nmero total de posies de incio (RANKS) o mesmo que o nmero de tarefas, pois cada tarefa deve ser alocada em uma nica posio na seqncia de produo. Essa restrio, segundo GURET et al. (2000), pode ser definida pela equao 3.47. Ainda, cada posio na seqncia de produo deve ser ocupada por apenas uma tarefa, que, segundo GURET et al. (2000), restrito pela equao 3.48.
tTAR
rank(t, k) = 1 rank(t, k) = 1
k RANKS
3.47
kRANKS
t TAR
3.48
necessrio ainda considerar o tempo em que a mquina fica parada. Para isso so usadas as variveis empty(m,k) e wait(m,k), ambas no negativas. A varivel empty(m,k) (onde m est contido em MAQ e k varia de um a NT-1) representa o tempo que a mquina m fica parada (ou ociosa), aps concluir o processamento da pea na posio k da seqncia de produo, esperando o incio do processamento da pea na posio k+1 (enquanto o processamento desta pea na mquina anterior [m-1] no for concludo). Por
38
este motivo, segundo GURET et al. (2000), esta varivel nula para todas as posies k na primeira mquina do processo (equao 3.49). empty (1,k ) = 0
k = 1,...,NT -1
3.49
J a varivel wait(m,k) (onde m varia de um a NM-1 e k est contido em RANKS) representa o tempo que a mquina m fica parada, aps processar a pea na posio k, esperando a mquina seguinte (m+1) liberar a pea anterior (k-1) para que ela (mquina m+1) possa iniciar o processamento da pea na posio k. A primeira pea produzida no processo de manufatura pode passar por todas as mquinas sem esse tempo de espera, j que no haver uma pea na posio k-1. Ento, segundo GURET et al. (2000), esta varivel ser nula para a primeira posio de incio (k) em todas as mquinas (equao 3.50).
wait (m ,1) = 0 m = 1,..., NM -1
3.50
Um ponto bastante importante relacionar as variveis wait(m,k) e empty(m,k) com a varivel rank(t,k). A Figura 3.6 mostra um exemplo de uma transio entre peas em uma mquina e de uma pea entre mquinas, auxiliando na formulao da expresso que define a relao entre as variveis.
Mquina m
...
durmk
emptymk waitmk
durm,k+1
waitm,k+1 emptym+1,k
Mquina m+1
...
durm+1,k
durm+1,k+1
Figura 3.6 Representao das variveis empty(m,k) e wait(m,k). (Adaptado de GURET et al., 2000). Segundo GURET et al. (2000) a relao entre as variveis wait(m,k) e empty(m,k) com a varivel rank(t,k) pode ento ser escrita como na equao 3.51.
empty (m,k ) + wait (m,k +1) +
t TAR
DUR(m,t )* rank (t ,k +1) =

t TAR
wait(m, k ) + empty(m + 1, k ) +
DUR(m +1,t )* rank(t,k)

m = 1,..., NM -1; k = 1,..., MT 1
3.51
39
GURET et al. (2000) definem como funo objetivo minimizar o tempo de incio da primeira pea na seqncia na ltima mquina, somado com o tempo de mquina parada (empty(m,k)). Para simplificar a formulao, GURET et al. (2000) introduzem uma nova notao dur(m,k) (equao 3.52), que a durao da pea de posio de incio k na mquina m. Com isto possvel definir a funo objetivo como descrita na equao 3.53.
dur (m,k ) =
t TAR
DUR(m,t )* rank (t ,k )
NT -1 k =1
m MAQ ; k RANKS
3.52
NM -1
Minimizar :
m=1
dur (m,1) + empty(NM,k ) =

NM -1 m =1 t TAR
DUR(m,t )* rank(t, 1) +
NT -1 k =1
empty(NM,k )
3.53
3.2.2
Modelo proposto por SCHOLL(1999)
Em seu livro, SCHOLL (1999) faz seu estudo em uma linha de montagem onde o componente a ser montado colocado em uma esteira e passa pelas diversas estaes de trabalho. O comprimento da esteira e o tempo de cada estao de trabalho so conhecidos, assim como o tempo de montagem de cada componente. tambm considerado no problema que em alguns casos especiais possa ocorrer sobre-carregamento de uma estao de trabalho, ou seja, eventuais trabalhos possam ser concludos fora da linha de montagem, no caso de uma operao exceder o tempo dessa determinada estao de trabalho. Outra importante diferena deste problema com o problema proposto por GURET et al. (2000) a demanda, pois no estudo proposto por SCHOLL (1999) cada componente possui uma demanda diferente, enquanto GURET et al. (2000) propunha a produo de apenas uma pea de cada modelo. SCHOLL (1999) define que a melhor funo objetivo para o problema minimizar o nmero de sobre-carregamentos durante a linha de montagem, que definido como na equao 3.54.
Minimizar : WO =
k =1i =1
w(k,i )
3.54
40
onde: WO o tempo total de sobre carregamento, ou work overload [min]
w(k,i) o tempo de sobre carregamento da pea de posio (i) da seqncia na estao de trabalho (k) [min] k i a estao de trabalho a posio do modelo na seqncia
Para garantir que cada pea colocada em apenas uma posio de incio da seqncia, SCHOLL (1999) utiliza as expresses matemticas 3.55 e 3.56.
m =1
x(m,i ) = 1
i = 1,...,I
3.55
x(m, i ) { 0, 1} onde: m o modelo do produto montado 1 Se uma unidade do modelo (m) estiver x(m,i) uma varivel binria, = alocada posio de incio (i) 0 Caso contrrio
3.56
A equao 3.57 garante que a demanda de todos os modelos de produto seja atendida.
x (m,i ) = d (m)
i =1
m = 1,...,M
3.57
onde: d(m) a demanda total do modelo de pea (m)
Para facilitar os clculos e simplificar as equaes, SCHOLL (1999) define o tempo de operao da pea na posio da seqncia (i) na estao (k) como (k,i) (equao 3.58).
(k ,i ) =
(m,k )* x (m,i )
m=1
i = 1,...,I; k = 1,...,K
3.58
onde:
41
(m , k )
o tempo de processamento de uma unidade do modelo m na estao k [min]
Uma operao no pode ser iniciada antes que a operao anterior tenha sido completada, bem como ela no pode ter seu incio antes do tempo zero e nem ter um tempo de sobre carregamento negativo. SCHOLL (1999) define estas restries com as inequaes 3.59 e 3.60. s (k ,i +1) s (k ,i ) + (k ,i ) - w (k ,i ) - c
s (k ,i ) 0 , w (k ,i ) 0
i = 1,...,I; k = 1,...,K
3.59 3.60
i = 1,...,I; k = 1,...,K
onde: s(k,i) o tempo de incio da pea de posio i da seqncia na estao k [min] c o intervalo fixo de tempo de lanamento das peas na esteira, ou tempo de ciclo [min]
O tempo de processamento da pea no pode exceder o tempo total disponvel em cada estao de trabalho. Esta restrio definida por SCHOLL (1999) pela inequao 3.61. s(k ,i ) + (k ,i ) - w (k,i ) l (k ) onde: l(k) o tempo total disponvel para a estao k (comprimento fsico / velocidade da esteira) [min]
i = 1,...,I; k = 1,...,K
3.61
A equao 3.62 garante que, segundo SCHOLL (1999), a linha esta em seu estado inicial antes e depois da produo de cada unidade.
s (k ,1) = 0 , s (k , I +1) = 0
k = 1,...,K
3.62
3.3
Balanceamento da Produo
O layout da FMC estudada bastante rgido, por este motivo o balanceamento da
produo neste trabalho apenas define a mquina onde cada etapa da fabricao ser executada (no torno ou na fresadora), para, assim, aliviar a mquina gargalo e reduzir o tempo de mquina parada. Este tipo de balanceamento, onde o nmero de mquinas j conhecido e pretende-se minimizar o tempo de ciclo, conhecido como SALBP-2 para
42
linhas de montagem com um nico produto ou MALBP-2 para linhas de montagem com mais de um produto (SCHOLL, 1996; KLEIN e SCHOLL, 1996; BECKER e SCHOLL, 2006; SCHOLL e BECKER, 2006). Como descrito na seo 2.4 existem diferentes possveis funes objetivos para o problema de balanceamento da produo. A equao 3.63 apresenta a funo objetivo capaz de minimizar a soma das diferenas entre o tempo de ciclo e os tempos de utilizao das estaes de trabalho proposta por BATTINI et al. (2009). A funo objetivo foi escolhida pela semelhana entre o problema proposto por BATTINI et al. (2009) com o proposto no presente trabalho.
K J Minimizar : F = c - X ( j , k ) * t ( j ) j =1 k =1
3.63
onde: F a soma das diferenas entre o tempo de ciclo e os tempos de utilizao das estaes de trabalho [min] k c j o nmero da estao de trabalho o tempo de ciclo [min] nmero da operao 1 Se a operao j for designada estao de X(j,k) uma varivel binria, = trabalho k 0 Caso contrrio t(j) tempo de execuo da operao j
Todas as operaes devem ser realizadas uma nica vez durante o processo de montagem do produto. Para garantir que isso acontea utiliza-se a restrio apresentada na equao 3.64 (RAJAKUMAR et al., 2007; BATTINI et al., 2009).
X ( j , k ) =1
k =1
j = 1,..., J
3.64
A inequao 3.65 garante que a soma dos tempos de todos os processos de cada mquina no exceda o tempo de ciclo (SCHOLL e KLEIN, 1999; AMEN, 2000; BECKER e SCHOLL, 2006; RAJAKUMAR et al., 2007; BATTINI et al., 2009).
43
X ( j , k )* t ( j ) c
j =1
k = 1,...,K
3.65
Para garantir que o grfico de precedncia (Figura 2.2) ser respeitado, a restrio apresentada na inequao 3.66 utilizada (KLEIN e SCHOLL, 1996; AMEN, 2000; BATTINI et al., 2009).
E ( j ) k (X ( j , k )) L( j )
k = 1,..., K ; j = 1,..., J
3.66
onde:
E(j) L(j)
o nmero da estao de trabalho da pea que antecede a operao j o nmero da estao de trabalho da pea que sucede a operao j
k(X(j,k)) o valor do ndice k para quando X(j,k) for igual a 1
Captulo 4 Mtodo Proposto
44
4 METODO PROPOSTO
O presente trabalho apresenta uma nova viso da otimizao em uma clula flexvel de manufatura, onde o balanceamento, o seqenciamento e a definio dos parmetros de corte so considerados como sendo um nico problema. Todos os trabalhos e artigos pesquisados pelo autor tratam separadamente esses problemas, criando modelos matemticos capazes de otimizar apenas os parmetros de corte ou o balanceamento e/ou o seqenciamento da produo, mas nunca os trs simultaneamente. Portanto, este trabalho apresenta um estudo inovador de soluo de problemas de otimizao de linhas de produo. A proposta deste trabalho foi criar duas abordagens para otimizar uma clula flexvel de manufatura, que no consideram os problemas de definio dos parmetros de corte, do seqenciamento e do balanceamento da produo como problemas isolados. Para isto prope-se que a otimizao da produo seja dividida em trs etapas seqenciais.
1 abordagem (sem considerar o balanceamento da produo): As trs etapas desta abordagem so: i. Otimizar os parmetros de usinagem a fim de se obter o menor tempo para fabricao, conforme indicado na seo 3.1; ii. Realizar o seqenciamento da produo tomando os valores de tempo obtidos na primeira etapa para a base de clculos, conforme indicado na seo 3.2; iii. Identificar atravs do grfico de GANTT quais so as mquinas que no so gargalos da produo e, em cima dessas, aplicar a otimizao dos parmetros de usinagem, conforme indicado na seo 3.1; objetivando-se a reduo de custos, para, de forma complementar, no apenas reduzir o custo da produo do lote, mas tambm reduzir o tempo de mquina parada. Isso foi proposto porque quando a reduo de custos aplicada a uma operao, o seu tempo de execuo pode ser aumentado. Por este motivo, se a otimizao de custo for aplicada s mquinas gargalos da produo, o tempo total de produo dos lotes aumenta.
2 abordagem (considerando tambm o balanceamento da produo): Esta abordagem similar primeira, sendo que a nica diferena est na segunda
etapa,
quando
resolve-se
seqenciamento
balanceamento
da
produo,
45
simultaneamente. O modelo matemtico proposto para a segunda etapa da 2 abordagem apresentado na seo 4.1. As trs etapas desta abordagem so: i. Otimizar os parmetros de usinagem a fim de se obter o menor tempo para fabricao, conforme indicado na seo 3.1; ii. Realizar o seqenciamento e o balanceamento da produo tomando os valores de tempo obtidos na primeira etapa para a base de clculos, conforme indicado na seo 4.1; iii. Identificar atravs do grfico de GANTT quais so as mquinas que no so gargalos da produo e, em cima dessas, aplicar a otimizao dos parmetros de usinagem, objetivando-se a reduo de custos, conforme indicado na seo 3.1.
As duas abordagens propostas foram aplicadas a uma linha de produo de acoplamentos para transmisso de movimento em motores, utilizando como layout a FMC da UTFPR. O problema proposto envolve tanto expresses no lineares como tambm variveis inteiras. Por este motivo, pode ser caracterizado como sendo um problema nolinear inteiro misto (mixed integer nonlinear problem MINLP). Um dos objetivos deste trabalho foi verificar se a abordagem proposta poderia ser resolvida usando um software comercial. Assim, adotou-se o software GAMS, responsvel pela modelamento do problema, e os softwares CPLEX, normalmente aplicado na soluo de problema LP, IP e MILP, e os softwares BARON e MINOS, para resolver as partes no-lineares do modelo (GAMS, 2010).
4.1
Modelo Matemtico do Seqenciamento e Balanceamento de uma FMC

O modelo matemtico proposto neste trabalho para a otimizao dos parmetros de
corte possui duas funes objetivo. A primeira utilizada na primeira etapa da otimizao da produo do lote de peas; a segunda funo objetivo utilizada na terceira etapa do modelo. Porm, em ambos os casos, as expresses matemticas 3.3 a 3.46 so utilizadas como restries do modelo. Portanto a primeira etapa da otimizao da produo calculada utilizando a equao 3.1 como funo objetivo e as expresses matemticas 3.3 at a 3.46 como restries. O clculo do tempo mnimo de produo realizado para cada operao de cada pea em cada mquina (torno e fresadora). A segunda etapa da abordagem de soluo consiste em resolver, de forma integrada, o seqenciamento e o balanceamento da produo. O primeiro desafio modelar o problema do balanceamento de forma que este seja capaz de definir as mquinas capazes
46
de executar as operaes de manufatura das peas. Diferentemente da montagem, na fabricao existem operaes que no podem ser realizadas por qualquer mquina (e.g. a usinagem de uma superfcie sextavada no pode ser executada por um torno). Porm, mesmo quando uma operao pode ser executada em mais de uma mquina, o tempo de processamento pode diferir de mquina para mquina (e.g. uma operao de abertura de canal pode ser executada no torno ou na fresadora, porm os tempos de processamento sero diferentes, dependendo em qual das duas mquinas ela for realizada). Para isso criada uma tabela denominada dur (m, i ) que a durao de processamento da operao ( i ) na mquina ( m ). Os resultados obtidos no primeiro passo da metodologia, ou seja, os tempos mnimos de manufatura so definidos como sendo os tempos de execuo de cada operao em cada mquina. Para garantir que uma operao no seja realizada em uma mquina (caso essa mquina no seja capaz de executar essa operao em especfico) definido como tempo de processamento dessa operao nessa mquina como um nmero extremamente grande (M grande). Outra possibilidade definir (ou forar) que as variveis binrias process(i,m,k) (que identificam a alocao de uma operao i numa mquina m na posio k) tenham valor nulo, caso a mquina m no seja capaz de executar a operao i. A equao 4.1 garante que uma determinada operao s ser realizada em uma das mquinas presentes na linha de produo em uma determinada posio (k) da seqncia se, e somente se, a pea da qual a operao pertence estiver realmente alocada essa posio da seqncia. Para isso criado oper (i , j ) que o conjunto de operaes ( i ) que pertencem pea ( j ).
M process(i,m,k) = rank( j,k ) m =1

onde:
i = 1,...,I ; k = 1,...,K ; j = 1,..., J / oper (i , j ) = 1
4.1
1 Se a pea (j) for designada

rank(j,k)
uma varivel binria, =
posio (k) da seqncia 0 Caso contrrio 1 Se a operao (i) for designada mquina (m) na posio (k) da
process(i,m,k)
uma varivel binria, =
seqncia 0 Caso contrrio
47
A equao 4.2 garante que cada operao de cada uma das peas dever ser repetida uma vez para cada pea do lote. Por exemplo, se um produto possui uma demanda de duas peas cada operao deste produto deve ser realizada duas vezes, para, assim, manufaturar duas peas do mesmo produto.
k =1 m =1
process(i, m, k) = d( j )
i = 1,...,I ; j = 1,..., J / oper (i , j ) = 1
4.2
onde: d(j) a demanda da pea j O grfico de precedncia do problema representado por prec(i , i' ) , que o conjunto de operaes ( i' ) que devem suceder a operao ( i ). Para garantir que este grfico de precedncia ser respeitado utilizada a inequao 4.3.
m =1
m * process(i,m,k ) m * process(i' ,m,k )

M
m =1
k = 1,...,K ; i = 1,...,I ; i' = 1,...,I / prec( i ,i' ) = 1
4.3
A equao 4.4 garante que em cada posio k da seqncia ser alocada apenas uma pea e a equao 4.5 garante que todas as peas dos lotes (i.e. a demanda dos produtos) sejam produzidas. A equao 4.4 a mesma apresentada nas equaes 3.47 e 3.55; a equao 4.5 a mesma apresentada na equao 3.57.
rank(j,k ) = 1
j =1 K
k = 1,..., K
4.4
k =1
rank( j,k ) = d( j )
j = 1,..., J
4.5
O tempo de durao de uma determinada pea em uma determinada mquina definido, ento, pela soma dos tempos de todas as operaes desta pea nessa mquina
48
somada com o tempo de manipulao da pea e o tempo de movimentao da ferramenta, como mostra a equao 4.6. A equao 4.6 tambm garante que todas as operaes da pea sero realizadas pela mquina de uma s vez. Assim, nenhuma operao de outro produto ser realizada na mquina enquanto todas as operaes desta pea no forem concludas.
dur (m, j ,k ) = Tmp( j ,m,k ) + Tmf ( j , m, k ) +
dur (m,i )* process(i,m,k)

i =1
m = 1,...,M ; k = 1,...,K ; j = 1,..., J / prec( i ,ni ) = true
4.6
onde: dur(m,j,k) o tempo de durao da pea j de posio (k) da seqncia na mquina m [min] Tmp(j,m,k) o tempo de movimentao do rob quando manipulando a pea (j) de posio (k) na seqncia para posicionar e remov-la de dentro da mquina (m) [min] Tmf(j,m,k) o tempo de movimentao da ferramenta quando usinando a pea (j) de posio (k) na seqncia na mquina (m) [min]
O tempo de manipulao da pea varia conforme o nmero de vezes que necessria a movimentao da pea. Toda pea, ao iniciar a execuo das suas operaes em uma mquina, deve ser posicionada dentro da mquina. Portanto, deve-se somar ao tempo de execuo das operaes da pea na mquina o tempo de movimentao do rob. Caso seja necessrio movimentar a pea durante a usinagem (e.g. para usinar a parte traseira da pea) o tempo de movimentao do rob somado. Para os clculos apresentado manip(i,inv), que o conjunto de operaes (inv) que quando realizadas na mesma mquina que as operaes (i) exigem manipulao da pea. Cada vez que a pea posicionada na mquina necessrio que a ferramenta se aproxime a ela para iniciar o processo de usinagem e, ao fim do processo, ela se afasta da mquina. Portanto o tempo de manipulao da pea em cada mquina dado pela equao 4.7. Para os clculos considerado que o tempo para aproximar e o tempo para afastar a ferramenta so iguais. Tmp( j ,m,k ) = (tmr + 2 * tapx )* MP( j , m, k )
m = 1,...,M ; k = 1,...,K ; j = 1,..., J / manip( i,inv ) = 1
4.7
onde:
49
tmr tapx
uma constante que equivale ao tempo de movimentao do rob [min] uma constante que equivale ao tempo de aproximao da ferramenta na pea [min]
MP(j,m,k)
o nmero de vezes que a pea (j) de posio (k) na seqncia deve ser manipulada quando sendo usinada na mquina (m)
Cada operao de uma pea exige a utilizao de uma ferramenta para ser usinada em uma mquina. As ferramentas utilizadas para a execuo das operaes podem ser diferentes. Quando uma operao executada na mesma mquina que outra operao que exija ferramenta de corte diferente, necessrio acrescentar o tempo de troca de ferramenta no magazine da mquina, somado com os tempos de aproximao e afastamento da ferramenta em relao pea. A equao 4.8 representa o tempo total de movimentao da pea. Para o equacionamento apresentado troca(i,it) que o conjunto de operaes (it) que, quando executado na mesma mquina que (i), exige troca de ferramenta. Tmf (i ,m,k ) = (tmud + 2 * tapx )* tfc( j ,m,k )
m = 1,...,M ; k = 1,...,K ; j = 1,..., J / troca(i ,it ) = 1
4.8
onde: tmud uma constante que equivale ao tempo de mudar a ferramenta no magazine de ferramentas da mquina [min] tfc(j,m,k) o nmero de vezes que a ferramenta de corte deve ser trocada quando a pea (j) de posio (k) na seqncia estiver sendo usinada pela mquina (m)
A inequao 4.9 garante que uma pea de posio (k) do seqenciamento no comece a ser processada em uma mquina enquanto a pea de posio (k-1) do seqenciamento no for concluda pela mquina. A inequao 4.10 garante que a mquina (m) no poder comear a processar uma pea enquanto a mquina (m-1) no liberar a pea. A equao 4.11 garante a relao entre as variveis empty(m,k) e wait(m,k). A equao 4.11 similar equao 3.51.
start(m, k ) start(m, k 1) + dur (m, j , k 1)

j =1
k = 2,...,K ; m = 1,...,M
4.9
50
start(m, k ) start(m 1,k ) + dur (m 1, j ,k )

j =1
k = 1,...,K ; m = 2,...,M
4.10
empty(m,k ) + wait(m,k + 1) + dur (m, j ,k + 1) =

j =1
wait(m,k ) + empty(m + 1,k ) + dur (m + 1, j ,k )

j =1
k = 1,..., K 1 ; m = 1,..., M 1 4.11
onde: start(m,k) o tempo de incio de processamento da pea de posio k na seqncia na mquina m.
A equao 4.12 define que a primeira pea a ser colocada na linha comea a ser fabricada na primeira mquina no tempo zero. A equao 4.13 garante que a primeira mquina da linha sempre comear a processar a pea de posio (k+1) da seqncia imediatamente aps concluir o processo da pea de posio (k) da seqncia (i.e. a varivel binria empty(m,k) ser igual a zero para m=1). A equao 5.14 garante que a primeira pea a ser colocada na linha iniciar o processo na mquina (m+1) imediatamente aps concluir seu processamento na mquina (m) (i.e. a varivel binria wait(m,k) ser igual a zero para k=1). As equaes 4.13 e 4.14 so as mesmas apresentadas nas equaes 3.49 e 3.50 respectivamente. Quando modelando o problema no software GAMS, essas variveis so fixadas como nulas, sem a necessidade das equaes. Estas so apresentadas apenas por questes de entendimento. start ( 1, 1) = 0 empty ( 1,k ) = 0 wait (m, 1) = 0
4.12
k = 1,..., K
4.13
m = 1,..., M
4.14
A funo objetivo do modelo visa reduzir o tempo total de fabricao dos lotes (makespan), representada pela inequao 5.15. O makespan (Ttl) calculado pelo tempo de incio da ltima pea a ser colocada na linha (K) na ltima mquina (M), somado com seu tempo de processamento.
51
minimizar : Ttl = start(M,K ) + dur (M, j ,K )

j =1
4.15
Depois de calculados os tempos mnimos de fabricao das peas (primeira etapa do processo de otimizao da produo) e realizado o balanceamento e o seqnciamento da produo (segunda etapa do processo de otimizao da produo) desenhado o grfico de GANTT dos resultados. Com o grfico de GANTT possvel identificar quando cada mquina se encontra ociosa e planejar estratgias de otimizao para estes perodos. Um exemplo de grfico de GANTT pode ser visto na Figura 4.1. Na figura possvel verificar que aps o processamento da pea A na mquina 1 h um tempo de pea parada (do tempo 18 ao 19) aguardando para poder ser processada pela mquina 2. J aps o processamento da pea B na mquina 2 h um tempo de mquina parada aguardando a mquina 1 liberar a pea D para poder process-la (do tempo 11 ao 12). O mesmo acontece na mquina 3, aps finalizar o processo da pea D a mquina 3 aguarda que a mquina 2 libere a pea A para poder realizar a sua ltima operao. Essas regies podem ser otimizadas, de forma a reduzir o custo de fabricao e o tempo de mquina ociosa, aumentando o tempo de processamento de uma das peas na mquina, sem alterar o makespan. Por exemplo, aumentando-se o tempo de processamento da pea B na mquina 2 em uma unidade de tempo, ser reduzido o tempo de mquina ociosa, o desgaste das ferramentas e, conseqentemente, o nmero de trocas de ferramenta de corte e o tempo total de produo dos lotes no ser aumentado.
Unidade de Tempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 Mquina 1 Mquina 2 Mquina 3

Figura 4.1 Exemplo de um grfico de GANTT. (TAKANO et al., 2010).
Pea A Pea B Pea C Pea D
Com o grfico de GANTT possvel identificar em quais operaes e mquinas devem ser aplicada a terceira etapa da otimizao da produo dos lotes de peas. A terceira etapa da otimizao consiste em minimizar o custo de fabricao (i.e. custo com trocas de ferramenta de corte), porm, o tempo mximo de mquina deve ser limitado, de forma a no alterar o makespan. Para minimizar o custo de fabricao utilizada a equao 3.2 como funo objetivo e as expresses matemticas 3.3 3.46 como restries do problema. A equao 3.1 usada para calcular o novo tempo de processamento da operao na mquina, esse tempo de durao limitado (e.g. para o exemplo apresentado
52
no grfico de GANTT, para se reduzir o custo de fabricao da pea B na mquina 2 o tempo de processamento deve ser limitado a seis unidades de tempo).
Captulo 5 Resultados
53
RESULTADOS
Para a validao das abordagens proposto um problema onde, utilizando a FMC da
Universidade Tecnolgica Federal do Paran, que se encontra no Laboratrio de Automao e Sistemas Inteligentes de Manufatura (LASIM) nas dependncias da UTFPR, campus Curitiba, na sala A-007, so fabricados acoplamentos para transmisso de movimento em motores. A Figura 5.1 ilustra a FMC considerada, identificando suas partes principais.
TORNO CNC FRESADORA CNC ROB 1
ARMAZEM AUTOMTICO ESTEIRA TRANSPORTADORA SISTEMA DE VISO
ROB 2
Figura 5.1 Foto da FMC da UTFPR no LASIM
A FMC da universidade possui um layout definido e rgido como pode ser visto no esquema simplificado, elaborado com o software Flexsim (FLEXSIM, 2009), indicado na Figura 5.2. Nessa figura pode-se verificar a presena, na FMC da universidade, de um armazm automtico de peas (AS/RS13), onde ficam armazenadas as matrias primas que sero usinadas e tambm as peas finalizadas. O AS/RS consiste de um rob cartesiano que manipula as peas que entram e saem do armazm. A FMC composta, ainda, por uma esteira transportadora (que leva a matria prima de uma estao de trabalho a outra), um sistema de viso que inspeciona as peas prontas, e duas estaes de trabalho. A primeira delas com um torno com comando numrico computadorizado (CNC14) e a segunda com uma fresadora com CNC. Cada uma das estaes possui um brao robtico para manipular as peas.
13 14
Automated Storage and Retrieval System Computer Numeric Control
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Figura 5.2 Layout simplificado da FMC da UTFPR campus Curitiba (FLEXSIM, 2009) Apenas um modelo de acoplamento ser fabricado, porm em quatro tamanhos diferentes (para eixos com dimetros de sete, dez, doze e quinze milmetros). Os acoplamentos foram codificados como AC7, AC10, AC12 e AC15 (acoplamento para eixos de dimetro sete, dez, doze e quinze milmetros). Para o problema foi definido uma demanda de duas peas dos produtos AC7, AC10, AC12 e AC15. Para a fabricao das peas so utilizados tarugos de dimetros 15, 21, 26 e 31 milmetros e 15, 20, 23 e 24 milmetros de comprimento, respectivamente. Os processos de desbaste e acabamento so realizados em uma nica operao. Portanto, para cada produto so necessrias dez etapas de fabricao para serem manufaturadas. Os dimensionamentos e operaes necessrias para a fabricao de cada pea esto disponveis no apndice A. As etapas de fabricao para todos os produtos so iguais, assim como tambm so as relaes de precedncia entre cada uma das operaes. O grfico de precedncia das etapas de fabricao dos produtos mostrado na Figura 5.3. O processo de fabricao deve ser iniciado pela operao um, dois, trs ou quatro. A operao seis deve aguardar o trmino da operao um para poder iniciar o seu processamento, assim como a operao cinco deve aguardar o fim da operao quatro. A operao nove no pode ser realizada sem antes finalizar a execuo da operao sete, que, por sua vez, s pode ser executada aps a operao seis. A operao dez deve
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aguardar o trmino das operaes dois e nove para iniciar seu processo, bem como a operao oito deve aguardar as operaes trs e quatro.
Figura 5.3 Relaes de precedncia das etapas de fabricao dos produtos.
5.1
Minimizao dos Tempos de Execuo das Operaes

A primeira etapa da metodologia proposta calcular o tempo mnimo de execuo de
cada operao de cada uma das peas em cada uma das mquinas. Os tempos de processamento das operaes no torno foram definidos utilizando o modelo matemtico proposto. Os valores das constantes utilizadas nas equaes so dados na Tabela 5.1. As equaes, com os parmetros da tabela, foram, ento, colocadas de forma direta no software GAMS/CPLEX/BARON/MINOS utilizando programao no-linear inteira mista para resolver o modelo.
Tabela 5.1 Constantes utilizadas nas equaes de otimizao dos parmetros de corte. Parmetro/ Restrio vcdU fdL vcaU faL bpdU bpaL daU n Kq QdU r k2 m Valores 550 m/min 0,2 mm/rev. 550 m/min 0,2 mm/rev. 3,0 mm 0,1 mm 0,3 mm 0,2 0,95 132 1000 C 1,2 mm 1,5 1,0 Parmetro/ Restrio vcdL apdU vcaL apaU bpdL ddU daL kf PdU QaU Rmax. k3 Kt Valores 50 m/min 3,0 mm 50 m/min 0,1 mm 0,1 mm 1,0 mm 0,1 mm 108 0,74 kW 0,4 1000 C 10,0 m 1,2 30 $/Ferramenta Parmetro/ Restrio fdU apdL faU apaL bpaU ddL Ct PaU k1 ttf Kp Valores 1,0 mm/rev. 0,1 mm 1,0 mm/rev. 0,3 mm 3,0 mm 0,1 mm 300 0,75 0,74 kW 0,2 2,0 m 1,2 3,0 min 1,0 $/min
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Os tempos de processamento das operaes (desbaste e acabamento) obtidos para os produtos nas mquinas so mostrados nas Tabela 5.2, 5.3, 5.4 e 5.5. Como as operaes nove e dez podem ser executadas apenas na fresadora usado o M grande nos tempos de processamento destas operaes no torno. Outra possibilidade, que no foi testada (porque o tempo computacional com o uso do M grande foi considerado adequado), seria forar que as variveis de alocao sejam nulas nas mquinas incapazes de executar as operaes nove e dez. O apndice B apresenta os parmetros de corte obtidos para a minimizao do tempo de execuo de cada operao em cada mquina.
Tabela 5.2 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 7 nas mquinas. Produto Acoplamento 7 Operao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Durao Torno M M 0,05 0,09 0,05 0,09 0,07 0,07 0,04 0,02 CNC [min] grande grande Custo ferramenta 0,10 0,19 0,10 0,19 0,15 0,05 0,08 0,01 torno [$] Durao Fresadora 0,02 0,62 0,02 0,62 0,14 0,07 0,06 0,02 0,66 0,03 CNC [min] Custo ferramenta 0,02 0,63 0,02 0,63 0,16 0,05 0,09 0,02 0,52 0,02 fresadora [$] Tabela 5.3 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 10 nas mquinas. Produto Acoplamento 10 Operao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Durao Torno M M 0,09 0,16 0,09 0,16 0,16 0,10 0,10 0,02 CNC [min] grande grande Custo ferramenta 0,17 0,32 0,17 0,32 0,33 0,08 0,16 0,02 torno [$] Durao Fresadora 0,04 1,02 0,04 1,02 0,36 0,10 0,34 0,03 2,73 0,05 CNC [min] Custo ferramenta 0,03 0,99 0,03 0,99 0,41 0,08 0,35 0,02 2,14 0,04 fresadora [$] Tabela 5.4 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 12 nas mquinas. Produto Acoplamento 12 Operao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Durao Torno M M 0,14 0,22 0,14 0,22 0,21 0,13 0,16 0,03 CNC [min] grande grande Custo ferramenta 0,24 0,44 0,24 0,44 0,43 0,10 0,24 0,02 torno [$] Durao Fresadora 0,05 1,44 0,05 1,44 0,42 0,13 0,82 0,03 3,61 0,06 CNC [min] Custo ferramenta 0,04 1,44 0,04 1,44 0,48 0,10 0,75 0,03 2,83 0,04 fresadora [$]
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Tabela 5.5 Durao das operaes de fabricao do acoplamento de 15 nas mquinas. Produto Acoplamento 15 Operao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Durao Torno M M 0,18 0,26 0,18 0,26 0,25 0,15 0,25 0,03 CNC [min] grande grande Custo ferramenta 0,33 0,53 0,33 0,53 0,51 0,11 0,35 0,03 torno [$] Durao Fresadora 0,06 1,69 0,06 1,69 0,48 0,15 1,76 0,04 13,48 0,07 CNC [min] Custo ferramenta 0,04 1,68 0,04 1,68 0,55 0,11 1,51 0,03 10,67 0,06 fresadora [$]
5.2
Seqenciamento e Balanceamento da Produo

Utilizando os resultados obtidos na primeira etapa da metodologia e usando como
critrio de alocao das operaes nas mquinas apenas os seus tempos de execuo, a alocao mais comum nas indstrias, para todas as peas, definindo que as operaes um oito sero realizadas no torno e as duas ltimas na fresadora. Isso porque convencional alocar todas as operaes de fabricao ao torno, que, de um modo geral, mais rpido e mais barato, deixando apenas as operaes que no podem ser executadas no torno para serem realizadas na fresadora. Como definido na equao 5.6, o tempo de manufatura de cada pea em cada mquina a soma dos tempos de todas as operaes realizadas nela mais o tempo de movimentao do rob e da ferramenta. O tempo de aproximao da ferramenta na pea utilizado (tapx) foi de 0,07 minutos. O tempo de troca de ferramentas varia conforme a posio da ferramenta no magazine de peas, porm, como a diferena desses tempos pequena e tambm para facilitar os clculos, foi considerado o tempo de troca das ferramentas como uma constante (considerando o tempo mximo de troca de ferramenta). Para este caso, (tmud) igual a 0,08 minutos. O tempo de manipulao da pea (tmr), que o tempo que o rob demora para pegar a pea na esteira transportadora e posicionar a pea na mquina somado com o tempo que o rob demora para remover a pea da mquina e coloc-la na esteira transportadora, de 0,53 minutos. Esse tempo utilizado cada vez que o produto iniciar seu processamento em uma mquina e tambm quando as operaes 3, 4, 5 ou 8 forem realizadas na mesma mquina que as operaes 1, 2, 6, 7, 9 ou 10. Este procedimento exigir que a pea seja re-posicionada dentro da mquina (i.e. o tempo de manipulao da pea utilizado toda vez que houver a necessidade de posicionar a pea em uma mquina). A tabela 5.6 apresenta os resultados obtidos para o seqenciamento da
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produo (1 abordagem proposta); considerando-se essa alocao das operaes nas mquinas. A Figura 5.4 apresenta o grfico de GANTT com os resultados.
Tabela 5.6 Resultados obtidos aplicando apenas o seqenciamento da produo (1 abordagem). Torno Fresadora Tempo total de mquina [minutos] 26,10 50,26 (Considerando tempo de rob) Tempo total de produo [minutos] 53,36 Custo de ferramenta em cada 14,62 32,64 mquina [$] Custo total das ferramentas [$] 47,26
Figura 5.4 Grfico de GANTT dos resultados obtidos apenas com o seqenciamento.
Neste trabalho foram realizados, de forma integrada, o seqenciamento e o balanceamento da produo (proposto na 2 abordagem) utilizando os tempos de processamento das operaes definidos. Para isto foi utilizado o modelo matemtico proposto no captulo 4. Para os clculos foram consideradas as mquinas (m1 e m2), as quatro peas (AC7, AC10, AC12 e AC15) e 10 operaes para a pea AC7 (i11, i12, i13, i14, i15, i16, i17, i18, i19 e i20), 10 operaes para a pea AC10 (i21, i22, i23, i24, i25, i26, i27, i28, i29 e i30), 10 operaes para a pea AC12 (i31, i32, i33, i34, i35, i36, i37, i38, i39 e i40) e 10 operaes para a pea AC15 (i41, i42, i43, i44, i45, i46, i47, i48, i49 e i50). A
Tabela 5.7 apresenta os resultados obtidos com o seqenciamento e com o balanceamento
da produo. Note que a primeira pea a ser manufaturada (AC7) tem suas operaes alocadas em mquinas diferentes das alocadas mesma pea quando ela fabricada pela segunda vez. Os resultados obtidos foram utilizados para desenhar o grfico de GANTT da produo (Figura 5.5). Note que, mesmo que a maior parte das operaes sejam realizadas no torno, o gargalo da produo a fresadora. O torno trabalha por 24,74 minutos e, aps finalizar a execuo das operaes, permanece ocioso por 28,29 minutos. Portanto os parmetros de corte das operaes referentes aos produtos AC7 (apenas da segunda pea produzida), AC10, AC12 e AC15 no torno foram redefinidos com o objetivo de reduzir o custo total de cada operao. Porm o tempo total de fabricao de cada operao deve ser limitado de forma a no exceder o tempo de espera (wait) da fresadora.
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Figura 5.5 Grfico de GANTT dos resultados obtidos com o seqenciamento e o balanceamento.
Tabela 5.7 Resultado balanceamento e seqenciamento da produo. Operaes em cada mquina Posio na seqncia Pea m1 (torno) m2 (fresadora) k1 AC7 i13; i14; i15; i18 i11; i12; i16; i17; i19; i20 k2 AC10 i21; i22; i23; i24; i25; i26; i27; i28 i29;i30 k3 AC10 i21; i22; i23; i24; i25; i26; i27; i28 i29;i30 k4 AC15 i41; i42; i43; i44; i45; i46; i47; i48 i49;i50 k5 AC15 i41; i42; i43; i44; i45; i46; i47; i48 i49;i50 k6 AC12 i31; i32; i33; i34; i35; i36; i37; i38 i39;i40 k7 AC7 i11; i12; i13; i14; i15; i16; i17; i18 i19;i20 k8 AC12 i31; i32; i33; i34; i35; i36; i37; i38 i39;i40 Tempo total de mquina [minutos] 24,74 51,69 (Considerando tempo de rob) Custo de ferramenta em cada 14,20 33,43 mquina [$] Custo total das ferramentas [$] 47,63
5.3
Minimizao dos Custos de Execuo das Operaes

A fim de facilitar a compreenso da 3 etapa, comum s duas abordagens propostas
no captulo 4, inicialmente exemplifica-se o seu funcionamento tomando como exemplo os resultados da 2 etapa da 2 abordagem proposta, que considera simultaneamente o seqenciamento e o balanceamento da produo, como indicado na Figura 5.5. O reclculo do tempo foi realizado primeiramente nas primeiras peas manufaturadas. Portanto, considerando-se a 2 abordagem, a primeira pea a ter o custo de ferramenta minimizado foi a pea AC10 de posio dois no seqenciamento. As operaes da pea foram otimizadas de forma que a soma dos tempos de operao no excedesse o tempo de fabricao da pea AC7 de posio um no seqenciamento na fresadora (i.e., para este caso i21 + i22 + i23 + i24 + i25 + i26 + i27 + i28 deve ser menor ou igual a i11 + i12 + i16 + i17 + i19 + i20). Para isso foi realizada a minimizao do custo das operaes significativas, ou seja, que no so gargalo de produo. Portanto, a primeira operao recalculada foi a operao dois (ou i12) da pea AC7. Seguindo este mesmo critrio, foram realizadas as otimizaes dos custos das demais operaes at que a soma dos tempos das operaes realizadas no torno fosse igual soma dos tempos das operaes realizadas na fresadora da pea anterior. O mesmo mtodo foi utilizado para todas as demais peas do sistema. Os
60
resultados obtidos nos reclculos so apresentados nas Tabela 5.8, 5.9, 5.10 e 5.11. O apndice C apresenta os valores dos parmetros de corte das operaes nas mquinas aps os reclculos. As operaes seis (ou seja, i16, i26, i36 e i46) e oito (ou seja, i18, i28, i38 e i48) de todas as peas sofreram alteraes muito pequenas quando a funo objetivo do modelo foi mudada para minimizao do custo. Portanto, o ganho de tempo e custo para essas operaes dois foi considerado nulo. Nem todas as operaes da pea da segunda posio no seqenciamento (AC10) tiveram seu custo minimizado, pois se o seu tempo de fabricao da pea no torno aumentasse, o makespan aumentaria tambm.
Tabela 5.8 Durao das operaes da pea AC10 aps aplicado a minimizao dos custos. Posio na Operaes Durao Custo Aumento Ganho Ganho Pea seqncia alteradas [min] [$] Tempo [min] Custo [$] Custo [%] i25 15,15 0,20 0,28 0,04 0,05 i22 15,63 0,19 0,27 0,03 0,05 k2 AC10 i24 15,63 0,19 0,27 0,03 0,05 i21 11,76 0,11 0,15 0,02 0,02 i23 5,88 0,10 0,16 0,01 0,01 i25 15,15 0,20 0,28 0,04 0,05 i22 15,63 0,19 0,27 0,03 0,05 i24 15,63 0,19 0,27 0,03 0,05 i21 11,76 0,11 0,15 0,02 0,02 k3 AC10 i23 11,76 0,11 0,15 0,02 0,02 i27 12,50 0,11 0,14 0,01 0,02 i26 0,00 0,10 0,08 0,00 0,00 i28 0,00 0,02 0,02 0,00 0,00 Tabela 5.9 Durao das operaes da pea AC15 aps aplicado a minimizao dos custos. Posio na Operaes Durao Custo Aumento Ganho Ganho Pea seqncia alteradas [min] [$] Tempo [min] Custo [$] Custo [%] i42 15,09 0,32 0,45 0,06 0,08 i44 15,09 0,32 0,45 0,06 0,08 i45 15,69 0,30 0,43 0,05 0,08 i47 11,43 0,27 0,31 0,02 0,04 k4 AC15 i41 12,12 0,21 0,29 0,03 0,04 i43 12,12 0,21 0,29 0,03 0,04 i46 0,00 0,15 0,11 0,00 0,00 i48 0,00 0,03 0,03 0,00 0,00 i42 15,09 0,32 0,45 0,06 0,08 i44 15,09 0,32 0,45 0,06 0,08 i45 15,69 0,30 0,43 0,05 0,08 i47 11,43 0,27 0,31 0,02 0,04 k5 AC15 i41 12,12 0,21 0,29 0,03 0,04 i43 12,12 0,21 0,29 0,03 0,04 i46 0,00 0,15 0,11 0,00 0,00 i48 0,00 0,03 0,03 0,00 0,00
Os novos valores das duraes das operaes so utilizadas para redesenhar o grfico de GANTT (indicado na figura 5.6 ). Note que, aps a minimizao dos custos das
61
operaes, o tempo de ocupao do torno aumentou de 24,74 minutos (indicado na ) para 26,11 minutos (indicado na figura 5.6 ). A Tabela 5.12 apresenta a comparao dos custos de fabricao antes a aps a aplicao da minimizao dos custos das operaes. O tempo de mquina para o torno aumentou em 5,54%, mas o makespan de produo permaneceu inalterado em 53,03 minutos. O custo de ferramenta no torno foi reduzido em 12,75%, o que representa 3,80% de reduo no custo total das ferramentas do torno e da fresadora.
Tabela 5.10 Durao das operaes da pea AC12 aps aplicado a minimizao dos custos. Posio na Operaes Durao Custo Aumento Ganho Ganho Pea seqncia alteradas [min] [$] Tempo [min] Custo [$] Custo [%] i32 15,91 0,27 0,37 0,05 0,07 i34 15,91 0,27 0,37 0,05 0,07 i35 16,28 0,26 0,36 0,05 0,07 i31 12,5 0,16 0,21 0,02 0,03 k6 AC12 i33 12,5 0,16 0,21 0,02 0,03 i37 8,33 0,18 0,22 0,02 0,02 i36 0,00 0,13 0,10 0,00 0,00 i38 0,00 0,03 0,02 0,00 0,00 i32 15,91 0,27 0,37 0,05 0,07 i34 15,91 0,27 0,37 0,05 0,07 i35 16,28 0,26 0,36 0,05 0,07 i31 12,5 0,16 0,21 0,02 0,03 k8 AC12 i33 12,5 0,16 0,21 0,02 0,03 i37 8,33 0,18 0,22 0,02 0,02 i36 0,00 0,13 0,10 0,00 0,00 i38 0,00 0,03 0,02 0,00 0,00 Tabela 5.11 Durao das operaes da pea AC7 aps aplicado a minimizao dos custos. Posio na Operaes Durao Custo Aumento Ganho Ganho Pea seqncia alteradas [min] [$] Tempo [min] Custo [$] Custo [%] i12 15,79 0,12 0,16 0,03 0,03 i14 15,79 0,12 0,16 0,03 0,03 i15 13,33 0,09 0,13 0,02 0,02 i11 10,00 0,06 0,09 0,01 0,01 k7 AC7 i13 10,00 0,06 0,09 0,01 0,01 i17 12,5 0,05 0,07 0,01 0,01 i16 0,00 0,07 0,05 0,00 0,00 i18 0,00 0,02 0,01 0,00 0,00
Figura 5.6 Grfico de GANTT dos resultados obtidos aps minimizao dos custos de fabricao.
62
5.3.1
Comparao entre as duas abordagens
Nesta seo so comparados os resultados das duas abordagens propostas no captulo 4. A partir do conjunto de parmetros de entrada gerou-se um modelo de MINLP. Alguns dados da resoluo computacional, utilizando um Intel core 2 duo 2,0 GHz com 4 GB de memria RAM, so apresentados na Tabela 5.14. Os valores dos tempos computacionais na minimizao do tempo de produo e na minimizao do custo de fabricao colocados na tabela so referentes soma dos tempos de execuo de todas as operaes de todas as peas.
Tabela 5.12 Comparao do custo total de fabricao antes e depois da aplicao da minimizao dos custos das operaes. Antes da Aps a minimizao minimizao Ganho Ganho Mquina dos custos das dos custos [%] operaes das operaes Torno 24,74 26,11 1,37 5,54 Tempo mquina [min] Fresa 51,69 51,69 0,00 0,00 Torno 14,20 12,39 1,81 12,75 Custo de ferramenta [$] Fresa 33,43 33,43 0,00 0,00 Custo total Torno e 47,63 45,82 1,81 3,80 ferramentas [$] Fresa
A Tabela 5.13 apresenta a comparao dos custos e tempo de fabricao entre os resultados obtidos aplicando-se apenas o seqenciamento da produo e os resultados obtidos com a aplicao do seqenciamento e balanceamento e a minimizao dos custos de fabricao. A aplicao da metodologia no apenas reduziu o tempo de fabricao dos lotes de peas em 0,62%, como tambm diminui o custo total despendido em compras e trocas de ferramentas em 3,05%.
Tabela 5.13 Comparao do custo total de fabricao antes e depois da aplicao da metodologia proposta. Aplicando Aplicando seqenciamento e apenas Ganho balanceamento e Ganho seqenciamento [%] minimizao dos da produo custos Tempo total fabricao [min] 53,36 53,03 0,33 0,62 Custo total ferramentas [$] 47,26 45,82 1,44 3,05
63
Tabela 5.14 Dados da resoluo computacional do modelo. Minimizao do Minimizao do Sequenciamento tempo de custo de e balanceamento produo fabricao da produo (total) (total) Num. de variveis totais 19 1615 17 Num. de variveis inteiras 4 672 3 Num. de restries totais 17 6292 20 Num. de restries no lineares 10 0 12 Tempo computacional 302,55 2 4,42 [segundos]
Captulo 6 Concluso
64
6 CONCLUSO
A seguir so apresentadas as concluses desta dissertao. Inicialmente foi apresentada uma descrio do problema de otimizao do sequenciamento e
balanceamento da produo com a definio simultnea dos parmetros timos de usinagem (torneamento e fresamento). Neste sentido, apresentou-se uma reviso da literatura, indicando-se o equacionamento para a soluo isolada de cada um dos trs subproblemas (definio dos parmetros de usinagem, sequenciamento e balanceamento da produo). Na sequncia, foram propostas duas abordagens que, sequencialmente: i) determinam os parmetros de torneamento e fresamento que minimizam os tempos de usinagem; ii) determinam o sequenciamento (e, para a 2 abordagem, tambm balanceamento) da produo considerando-se a minimizao do makespan; e iii) definida a sequncia de produo, so determinados os parmetros de torneamento e fresamento que minimizam os custos de usinagem, sem alterar o makespan obtido na segunda etapa das duas abordagens. Por fim, so discutidos e comparados os resultados obtidos para as duas abordagens. Cada produo cientfica desenvolvida ao longo deste mestrado (vide apndice D) auxiliou no desenvolvimento das abordagens propostas no presente trabalho.
6.1
Resultados Obtidos
Tanto os modelos matemticos para a otimizao dos parmetros de corte
(minimizando o tempo ou o custo de produo de uma pea) num torno e numa fresadora como os modelos matemticos para o seqenciamento e o balanceamento da produo foram formulados de forma que obtiveram resultados satisfatrios. A resoluo do problema abordado comprovou a eficincia dos mtodos desenvolvidos, j que ambos foram solucionados dentro de um tempo computacional aceitvel (igual a 48,3 segundos, como indicado na tabela 5.14). As metodologias propostas foram comparadas uma a outra. O ganho obtido com a 2 abordagem ocorreu no apenas no tempo de processamento, como tambm no custo total despendido com ferramentas durante a fabricao dos lotes de peas. No problema abordado foi considerada a fabricao de quatro produtos com demandas de duas unidades cada. O ganho de 0,62% no tempo e 3,05% nos gastos com ferramenta (Tabela 5.13) na 2 abordagem, quando comparada 1 abordagem, so considerados pelo autor deste trabalho como suficientes para validar a eficincia do modelo matemtico desenvolvido. Esse ganho quando estendido a uma produo em grande
Captulo 6 Concluso
65
escala, que o caso em um ambiente industrial, equivale a uma reduo de tempo e custos considerveis. Infelizmente, no houve tempo hbil para comparar as duas abordagens propostas com um caso real em que os parmetros de usinagem, a alocao das operaes s mquinas e o seqenciamento da produo costumam ser feitos empiricamente.
6.2
Sugestes de Continuidade
Aprimoramentos podem ser feitos como trabalhos futuros, por exemplo, incorporar no
clculo do tempo total de fabricao o tempo de movimentao da pea na esteira, para se calcular de maneira mais precisa o makespan da produo do lote em uma linha industrial. Outro aprimoramento possvel possibilitar ao modelo escolher, dentre uma lista de possveis mtodos de fabricao, qual o melhor entre eles. Por exemplo, pode-se definir no modelo que uma determinada pea pode ser fabricada ou a partir de um tarugo que ser usinado em duas etapas, sendo uma frontal e outra traseira, ou a partir de um tarugo maior que ser usinado de um lado apenas e, aps a concluso da manufatura, ser cortada por um bedame, e deixar que o modelo matemtico decida qual das duas opes a melhor. O modelo pode tambm considerar a presena de outras mquinas, para no apenas otimizar os parmetros de corte de mquinas diferentes do torno e da fresadora, mas como tambm testar o modelo integrado de seqenciamento e balanceamento da produo em um problema mais complexo, onde sejam fabricadas quantidades maiores de peas com modelos de produtos diversos. H tambm a possibilidade de considerar, no modelo matemtico do seqenciamento e balanceamento da produo, o tempo de setup das mquinas, que pode ainda variar conforme a seqencia de produo. Outra possvel considerao a programao de entrega das peas, que restringe o prazo de concluso da fabricao de um determinado lote de peas. Ambas as restries podem modificar significativamente o resultado do seqenciamento e do balanceamento da produo. Um novo modelo matemtico pode ainda ser proposto onde realize a otimizao da fabricao de lotes de pea integrando no apenas o seqenciamento e o balanceamento da produo, mas tambm a escolha dos parmetros de corte, de forma que o prprio modelo escolha quando deve otimizar o tempo de fabricao e quando deve otimizar o custo de fabricao, considerando o lucro aps as vendas (custo de venda menos o custo de fabricao).
Referncias
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Apndice A Desenhos Tcnicos e Folhas de Processo
72
APNDICE A DESENHOS TCNICOS E FOLHAS DE PROCESSO
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
Apndice B Parmetros de Corte para a Minimizao dos Tempos de Usinagem no Torno e na Fresadora
84
APNDICE B PARMETROS DE CORTE PARA A MINIMIZAO DOS TEMPOS DE USINAGEM NO TORNO E NA FRESADORA
Operao i11 i12 i13 i14 i15 i16 i17 i18 i21 i22 i23 i24 i25 i26 i27 i28 i31 i32 i33 i34 i35 i36 i37 i38 i41 i42 i43 i44 i45 i46 i47 i48
vcd [mm/min] 50,00 62,00 50,00 62,00 62,00 50,00 62,00 50,00 50,00 62,00 50,00 62,00 62,00 50,00 50,00 50,00 50,00 62,00 50,00 62,00 62,00 50,00 50,00 50,00 50,00 62,00 50,00 62,00 62,00 50,00 50,00 50,00
Parmetros de Corte no Torno CNC apd [mm] fd [mm/rev.] vca [mm/min] 0,90 0,728 94,00 0,40 1,00 94,00 0,90 0,728 94,00 0,40 1,00 94,00 0,15 1,00 94,00 1,00 0,637 0,40 1,00 94,00 1,00 0,637 0,90 0,728 94,00 0,40 1,00 94,00 0,90 0,728 94,00 0,40 1,00 94,00 0,15 1,00 94,00 1,00 0,637 0,95 0,68 94,00 1,00 0,637 0,90 0,728 94,00 0,40 0,10 94,00 0,90 0,728 94,00 0,40 0,10 94,00 0,15 1,00 94,00 1,00 0,637 0,725 0,957 94,00 1,00 0,637 0,90 0,728 94,00 0,40 1,00 94,00 0,90 0,728 94,00 0,40 1,00 94,00 0,15 1,00 94,00 1,038 0,607 0,78 0,872 94,00 1,00 0,637 -
apa [mm] 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 -
fa [mm/rev.] 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 0,214 -
Apndice B Parmetros de Corte para a Minimizao dos Tempos de Usinagem no Torno e na Fresadora
85
Operao i11 i12 i13 i14 i15 i16 i17 i18 i19 i20 i21 i22 i23 i24 i25 i26 i27 i28 i29 i30 i31 i32 i33 i34 i35 i36 i37 i38 i39 i40 i41 i42 i43 i44 i45 i46 i47 i48 i49 i50
vcd [mm/min] 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
Parmetros de Corte na Fresadora CNC bpd dd fzd vca bpa [mm] [mm] [mm/rev.] [mm/min] [mm] 1,00 0,62 1,60 0,132 0,442 75,00 1,60 1,00 0,62 1,60 0,132 0,442 75,00 1,60 2,00 0,139 0,335 75,00 2,00 1,00 0,637 1,00 0,133 0,697 80,00 1,00 1,00 0,62 1,75 0,121 0,439 75,00 1,75 1,00 0,62 1,00 0,62 0,471 75,00 1,50 1,50 0,132 1,00 0,62 0,471 75,00 1,50 1,50 0,132 0,335 75,00 2,00 2,00 0,139 1,00 0,637 0,408 76,00 1,80 1,80 0,127 1,00 0,62 3,00 0,121 0,257 75,00 3,00 1,00 0,62 1,00 0,62 0,75 0,132 0,942 75,00 0,75 1,00 0,62 0,75 0,132 0,942 75,00 0,75 2,00 0,139 0,335 75,00 2,00 1,00 0,637 2,75 0,121 0,28 75,00 2,75 1,00 0,62 0,786 0,12 0,985 75,00 0,786 1,00 0,62 1,00 0,62 0,923 75,00 0,766 0,766 0,132 1,00 0,62 0,766 0,132 0,923 75,00 0,766 2,00 0,139 0,335 75,00 2,00 0,607 1,038 0,662 75,00 1,15 1,15 0,122 1,00 0,62 1,437 0,159 0,407 95,00 1,437 1,00 0,62 -
da [mm] 0,105 0,105 0,111 0,10 0,10 0,105 0,105 0,111 0,10 0,10 0,105 0,105 0,111 0,10 0,10 0,105 0,105 0,111 0,10 0,10 -
fza [mm/ver.] 0,368 0,368 0,279 0,581 0,354 0,393 0,393 0,279 0,340 0,207 0,785 0,785 0,278 0,225 0,789 0,769 0,769 0,279 0,539 0,339 -
Apndice C Parmetros de Corte para a Minimizao dos Custos de Fabricao no Torno
86
APNDICE C PARMETROS DE CORTE PARA A MINIMIZAO DOS CUSTOS DE FABRICAO NO TORNO
Posio vcd na Pea Operao [mm/min] seqncia i21 50,00 i22 62,00 k2 AC10 i23 50,00 i24 62,00 i25 50,00 i21 50,00 i22 62,00 i23 50,00 i24 62,00 k3 AC10 i25 50,00 i26 50,00 i27 50,00 i28 50,00 i41 50,00 i42 50,00 i43 50,00 i44 50,00 k4 e k5 AC15 i45 50,00 i46 50,00 i47 50,00 i48 50,00 i31 50,00 i32 50,00 i33 50,00 i34 50,00 k6 e k8 AC12 i35 50,00 i36 50,00 i37 50,00 i38 50,00 i11 50,00 i12 50,00 i13 50,00 i14 50,00 k7 AC7 i15 50,00 i16 50,00 i17 50,00 i18 50,00
apd fd vca apa fa [mm] [mm/rev.] [mm/min] [mm] [mm/rev.] 0,90 0,40 0,90 0,40 0,15 0,90 0,40 0,90 0,40 0,15 1,00 0,633 1,00 0,90 0,40 0,90 0,40 0,15 1,038 0,78 1,00 0,90 0,40 0,90 0,40 0,15 1,00 0,725 1,00 0,90 0,40 0,90 0,40 0,15 1,00 0,40 1,00 0,728 1,00 0,728 1,00 1,00 0,728 1,00 0,728 1,00 1,00 0,637 1,00 0,637 0,728 1,00 0,728 1,00 1,00 0,607 0,872 0,637 0,728 1,00 0,728 1,00 1,00 0,637 0,957 0,637 0,728 1,00 0,728 1,00 1,00 0,637 1,00 0,637 80,00 75,00 80,00 75,00 75,00 80,00 75,00 80,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 75,00 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,21 0,201 0,21 0,201 0,201 0,21 0,201 0,21 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 0,201 -
Apndice D Produo Cientfica no Perodo (Setembro 2008- Agosto 2010)
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APNDICE D - PRODUO CIENTFICA NO PERODO (Setembro 2008 Agosto 2010)
Durante o desenvolvimento do trabalho alguns artigos foram apresentados em congressos nacionais e internacionais. So eles: RODRIGUES, Luiz C. A.; TAKANO, Mauricio I.; WIECHETECK, Rafael V. B. Analysis among three optimization techniques to set cutting parameters in turning operations. In: Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica, 20., 2009, Gramado. TAKANO, Mauricio I.; RODRIGUES, Luiz C. A.; WIECHETECK, Rafael V. B. Otimizao da produo de uma clula flexvel de manufatura envolvendo processo de torneamento. In: Congresso Nacional de Engenharia Mecnica, 6., 2010, Campina Grande. TAKANO, Mauricio I.; RODRIGUES, Luiz C. A. Seqenciamento e balanceamento de uma clula flexvel de manufatura usando programao linear inteira mista. In: Simpsio Brasileiro de Pesquisa Operacional, 42., 2010, Bento Gonalves.

TAKANO, Mauricio Iwama

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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA E DE MATERIAIS - PPGEM

MAURICIO IWAMA TAKANO

MAURICIO IWAMA TAKANO

Orientador: Prof. Luiz Carlos de Abreu Rodrigues, Dr. Eng.

CURITIBA SETEMBRO - 2010

MAURICIO IWAMA TAKANO

_________________________________ Prof. Giuseppe Pintaude, Dr. Eng. Coordenador de Curso

Curitiba, 15 de Setembro de 2010

Dedico este trabalho a meu pai.

"Os estudos aperfeioam a natureza e so aperfeioados pela experincia." (Francis Bacon)

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

F fa faL faU Fca Fcd fd fdL fdU

WO X(j,k) x(m,i) x1 x2 xc xf xi z 1 fi fi (k,i)

EMBASAMENTO TERICO ........................................................................................... 5

MODELAGEM DO PROBLEMA NA LITERATURA....................................................... 17

METODO PROPOSTO ................................................................................................. 44

Flexible Manufacturing System Flexible Manufacturing Cell

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Linear Programming Integer Programming

Captulo 2 Embasamento Terico

Soluo de Problemas MINLP

Mixed Integer-Linear Programming Nom-Linear Programming Mixed Integer Nom-Linear Programming

Captulo 2 Embasamento Terico

Figura 2.1 Os princpios do mtodo branch-and-bound. (Adaptado de TAWARMALANI e SAHINIDS, 2002).

Captulo 2 Embasamento Terico

Parmetros de Corte para Tornos e Fresadoras

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 2 Embasamento Terico

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

3 MODELAGEM DO PROBLEMA NA LITERATURA

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

Restries de parmetros de corte para o desbaste

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

Restrio de velocidade de corte durante o desbaste

vcdL vcd vcdU

Restrio de avano durante o desbaste

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

o avano mximo no desbaste no torno [mm/rev.]

Restrio de profundidade de corte no desbaste

apdL apd apdU

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

bpdL bpd bpdU

Figura 3.1 Direes das profundidades de corte no processo de fresamento

3.1.1.2. Clculo do Tempo Decorrente da Troca de Ferramenta no Desbaste

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

um expoente cujo valor depende das variveis - mquina, ferramenta e pea

o tempo de troca de uma ferramenta no desbaste [min]

3.1.1.3. Clculo da fora de corte durante o desbaste

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

3.1.1.4. Restrio de potncia durante o desbaste

Fcd *vcd PdU 60000

z * vc d * fzd * dd * bpd * D * Vsd

3.1.1.5. Restrio da temperatura do processo durante o desbaste

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

a temperatura durante o desbaste [ C]

3.1.1.6. Tempo total de desbaste

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

Captulo 3 Modelagem do Problema na Literatura

tad = 1000 vcd fd

L D 1000 vcd fzd * z