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Cermica 54 (2008) 145-151

Hidratao e desidratao de xido de magnsio em concretos refratrios (Magnesia sinter hydration-dehydration behavior in refractory castables)
R. Salomo1, V. C. Pandolfelli Departamento de Engenharia de Materiais, Universidade Federal de S. Carlos Rod. Washington Luiz, km 235, C.P. 676, S. Carlos, SP 13565-905 rflslm@gmail.com, vicpando@power.ufscar.br
Resumo xido de magnsio (MgO) rapidamente reage com gua quando exposto a umidade ou durante a mistura de concretos refratrios, gerando uma camada de hidrxido de magnsio, Mg(OH)2, na superfcie das partculas. Durante a secagem desses materiais entre 350 C e 600 C essa camada se decompe, gerando superfcies de MgO altamente reativas. O modo como esse processo afeta as propriedades de concretos refratrios no foi descrito de modo satisfatrio na literatura. Neste trabalho, suspenses aquosas de snter de MgO termicamente tratado (110-900 C) foram preparadas. O efeito da temperatura de calcinao em sua reatividade foi avaliado por meio da tcnica de medida de expanso volumtrica aparente. Com base nesses resultados, o comportamento de secagem de concretos refratrios contendo MgO foi relacionado com medidas de resistncia mecnica e porosidade. Tambm foram investigados os danos causados pela re-hidratao do MgO aps a exposio dos concretos secos umidade ambiente. Palavras-chave: concretos refratrios, xido de magnsio, hidrxido de magnsio, hidratao, desidratao, calcinao. Abstract Magnesia (MgO) easily reacts with water when exposed to humidity or along the mixing of refractory castables, resulting a Mg(OH)2 coating layer on its particle surface. During castables dewatering above 350 C this coating begins to decompose, generating porosity and a highly reactive magnesia. Despite the abundant literature concerning magnesia hydration-dehydration mechanisms, few studies were related to refractory. In the present work, aqueous suspensions of thermally treated magnesia sinter were prepared and the influence of the calcination temperature on magnesia reactivity was estimated by the apparent volumetric expansion measurements. Based on these results, the drying behavior of magnesia sinter containing castables was related to mechanical strength and porosity measurements. The effects of re-hydration damages caused by humidity exposition after drying was also investigated. Keywords: magnesia, hydration, calcination, dehydration.

INTRODUO A reao de hidratao do xido de magnsio (MgO) ou magnsia um dos principais fatores limitantes sua utilizao em concretos refratrios [1-3]. Dois principais efeitos colaterais podem ser encontrados na literatura. O primeiro, conhecido como expanso volumtrica aparente (EVA) [4], est relacionado expanso volumtrica da ordem de trs vezes que acompanha a hidratao do MgO (equao A) MgO + H2O Mg(OH)2 (A)

Essa expanso causada pela diferena de densidade entre xido (MgO = 3,5 g/cm3) e hidrxido de magnsio (Mg(OH)2 = 2,4 g/cm3) [5-8], tambm conhecido como

Endereo atual: Centro de Engenharia, Modelagem e Cincias Sociais Aplicadas, Universidade Federal do ABC, Rua da Catequese 242, Santo Andr, SP 09090-400.

brucita. Devido estrutura rgida e compacta dos concretos, essa expanso no consegue ser convenientemente acomodada na porosidade e pode facilmente gerar tenses de compresso capazes de romper material. O segundo efeito o objeto de estudo deste trabalho e est relacionado ao uso de partculas de MgO parcialmente hidratadas em formulaes de concreto refratrio e s suas conseqncias no programa de secagem. Partculas finas de MgO rapidamente reagem com a umidade do ar, durante o perodo de estocagem [9], ou com gua, durante a mistura e cura dos concretos, desenvolvendo uma camada fina e micro-trincada de brucita em sua superfcie (Fig. 1a) [5, 8]. Essa camada de hidrxido pode atuar como uma barreira difuso da gua nos estgios iniciais da hidratao [8] e, em determinadas condies de temperatura e umidade, pode interromper totalmente a reao [1, 8, 9]. Quando esse tipo de partcula parcialmente hidratado adicionado s formulaes de concreto refratrio, a camada de Mg(OH)2 preservada durante a cura e enrijecimento do material e sua baixa reatividade reduz consideravelmente

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a) Snter de MgO aps alguns dias de estocagem em ambiente ventilado ou aps a mistura com gua [5-9] Hidratao parcial: camada superficial de Mg(OH)2 Baixa reatividade e rea superficial (~1 m2/g) Sem mudanas significativas abaixo de 350 C MgO (centro) r = 3,53 g/cm3

Camada de Mg(OH)2 r = 2,45 g/cm3

Microtrincas geradas pela expanso volumtrica aparente (EVA) durante a hidratao do MgO b) Tratamento trmico entre 350 C 600 C [8, 10-13] Decomposio da camada de MgO(OH)2 Recuperao parcial de estrutura do MgO Brucita: estrutura hexagonal compacta

Grande concentrao de defeitos superficiais

Encolhimento na direo c

Estrutura hibrida 2,45 < r < 3,53 g/m3

Partculas com elevada reatividade e rea superficial (>300 m2/g)

c) Tratamento trmico acima de 600 C [8,11-13, 16] Recuperao da estrutura do MgO Reduo da rea superficial e reatividade MgO: estrutura cbica de face centrada

Menor reatividade Menor rea superficial (>1 m2/g)

Figura 1: Mecanismo de decomposio do Mg(OH)2: a) partcula de MgO parcialmente hidratada aps exposio gua ou umidade; b) aps calcinao em temperatura intermedirias (350-600 C) e c) aps calcinao acima de 600 C. [Figure 1: Mg(OH)2 decomposition mechanism: a) partially hydrated MgO after humidity or water exposition; b) after calcination at intermediate temperatures (350-600 C) and c) after calcination above 600 C.]

os problemas relacionados hidratao do MgO. No entanto, durante o primeiro aquecimento do concreto, entre 350-600 C, o Mg(OH)2 comea a se decompor, segundo a reao: Mg(OH)2 MgO + H2O (B)

efeitos de diferentes temperaturas de secagem e exposio umidade observados nos concretos refratrios contendo MgO.

MATERIAIS E MTODOS Snter de MgO (contendo 95 %peso de MgO, Tabela I) foi inicialmente estocado em ambiente ventilado (25 C e 50% de umidade relativa), durante 7 dias e, em seguida, tratado termicamente em diferentes temperaturas (50, 110, 350, 400, 500, 600, 700, 800 e 900 C) por 5 h, com uma taxa de aquecimento de 10 C/min. Durante a calcinao, a cintica de desidratao do snter parcialmente hidratado e de um hidrxido de magnsio de alta pureza (Synth, Brasil) de granulometria similar foi acompanhada por meio de termogravimetria e com o uso dos parmetros WD, referente perda de massa cumulativa, e dWD/dt, sua variao com o tempo, definidos como WD (%) = 100 x (M0 M)/M0 (C)

Nessa faixa de temperatura, a estrutura do Mg(OH)2 tem uma significativa contrao volumtrica, gerando porosidade da estrutura do concreto e tornando-se altamente reativa devido elevada rea superficial (Fig. 1b) [8, 10-14]. Entre as possveis conseqncias desse efeito, pode-se citar a reduo de resistncia termomecnica, o aumento da susceptibilidade umidade e o aumento da penetrao de escria e velocidade de corroso. Com o objetivo de avaliar a extenso desse tipo de dano em concretos refratrios contendo MgO, o presente trabalho foi dividido em duas sees. Inicialmente, foi investigado o efeito da temperatura de calcinao (110-900 C) na reatividade do snter de MgO parcialmente hidratado, utilizando suspenses aquosas. Os resultados obtidos foram, ento, relacionados aos

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Tabela I - Matrias primas utilizadas. [Table I - Raw materials tested.] Matrias primas Caractersticas fsico-qumicas Composio Densidade (g/cm3) rea superficial (m2/g) Tamanho de partcula (D90, m) Snter de MgO (como recebido) * 95%p MgO 3,5 1,1 10 Mg(OH)2 ** 99,8%p Mg(OH)2 2,4 10 12 Cimento de aluminato de clcio (CA14M) *** 70%p Al2O3 / 30%p CaO 2,9 1,3 90 Alumina calcinada (Esy Pump 1000) *** 99,5%p Al2O3 3,9 3,3 16

* Magnesita S.A. (Brasil); ** Synth (Brasil) ;*** Almatis (EUA); Valores tpicos.

(dWD/dt)i = (Wi+10 Wi-10)/(ti+10 ti-10)

(D)

onde M0 a massa da amostra no incio do teste e M a massa registrada em um determinado tempo ti durante o aquecimento [15]. Aps esse tratamento trmico, suspenses aquosas foram preparadas com os diversos snteres (80%peso de snter, 10%peso de cimento de aluminato de clcio CA14M e 10%peso de gua) e colocadas em moldes cilndricos de 70 mm de dimetro por 70 mm de altura, especificamente desenvolvidos para acompanhar a expanso volumtrica aparente (EVA) gerada pela hidratao do MgO [4]. Maiores detalhes da formulao so mostrados na Tabela IIa. A EVA calculada com as equaes E e F, considerandose o volume inicial das amostras como referncia: Vi = () x Hi x x (Di 2e)2 AVE (%) = 100 x (VE V0) / V0 (F) (E)

Na equao D, utilizada para calcular o volume das amostras cilndricas (Vi) aps um determinado tempo, Hi a altura da amostra, Di seu dimetro e e a espessura da parede do molde. Para o parmetro EVA na equao E, V0 o volume inicial da amostra e VE o volume correspondente aps a hidratao e expanso. A descrio detalhada dessa tcnica e algumas de suas aplicaes podem ser encontradas na referncia [4]. As amostras foram mantidas a 50 C durante 7 dias em uma cmara climtica Vetsch 2020, com umidade relativa prxima a 100%. Durante esse perodo, a EVA foi medida a cada 24 h. Uma composio de concreto refratrio vibrvel de alta alumina, contendo 6%peso de snter de MgO (Magnesita S.A., Brasil), 6%peso de cimento de aluminato de clcio (CA14M, Almatis, EUA), 5,5%peso de gua e 0,2%peso de fosfato de sdio como dispersante (Synth, Brazil) foi utilizada nos testes. Uma composio sem MgO foi utilizada como referncia (o teor de MgO foi substitudo por alumina calcinada, de granulometria equivalente). Uma descrio mais detalhada da composio pode ser encontrada em [4]

Tabela II - a) Suspenses de snter de MgO termicamente tratado e b) formulaes de concreto refratrio estudadas. [Table II - a) Thermally treated MgO sinter suspensions and b) compositions of refractory castables tested.] a) Suspenses de snter de MgO Snter de MgO (95%peso MgO)* tratado termicamente (50 C, 110 C, 350 C, 400 C, 500 C, 600 C, 700 C, 800 C e 900 C, a 10 C/min) Cimento de aluminato de clcio (CA14M)** gua destilada b) Concreto refratrio contendo snter de MgO Matriz (DParticula < 100 m) Agregados (DParticula 100 m, DMax = 5,6 mm) Dispersante Aluminas calcinadas (A1000 e A17)** Cimento de aluminato de clcio (CA14M)** Snter de MgO * Alumina eletrofundida branca *** Fosfato de sdio **** % peso 80 10 10 %peso 3 6 6 84,8 0,2

Matriz (DPartcula < 100 m)

* Magnesita S.A. (Brasil); ** Almatis (EUA); *** Elfusa (Brasil); **** Synth (Brasil).

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e na Tabela IIb. A mistura a seco e a adio de gua foram feitas em um misturador planetrio, por cerca de 10 min. Aps a mistura, as formulaes foram moldadas sob vibrao em moldes cilndricos (40 x 40 mm) para os testes de hidratao/desidratao. A cura foi feita em uma cmara climtica Vetsch 2020 a 8 C por 24 h. Essas condies foram utilizadas para garantir um mnimo de resistncia mecnica para a desmoldagem das amostras, sem que o MgO se hidratasse significativamente [4]. Os prximos passos so mostrados na Fig. 2a. Para avaliar o efeito da temperatura mxima de secagem e da susceptibilidade dos concretos umidade aps a secagem, as amostras foram inicialmente secas em diferentes temperaturas (50-900 C, com uma taxa de aquecimento de 10 C/min). O teor de gua retirado em cada temperatura foi quantificado pelo parmetro WDTotal (%peso), descrito na Equao G, a seguir [15]. Parte das amostras foi utilizada para medir a resistncia mecnica e a porosidade logo aps a secagem. A outra parte foi exposta a uma atmosfera saturada de umidade a 50 C por 7 dias (o aparato utilizado nesse passo mostrado na Fig. 2b). Aps a exposio umidade, as amostras foram secas durante 24 h a 110 C para remover a gua adsorvida, e tiveram a resistncia mecnica e porosidade medidas. Essas amostras tambm foram re-aquecidas a 900 C por 5 h a 10 C/min, para determinar o grau de hidratao do MgO, representado pelo parmetro WH (%peso, Fig. 4). Nesse caso, os valores de WH apontam o aumento da hidratao inicial do cimento e do MgO ocorrido durante a exposio umidade. Os parmetros WDTotal e WH foram calculados usando a Equao F: (F)

onde Wi um dos parmetros WDTotal ou WH e M so os valores de massa antes ou aps os tratamentos trmicos [15]. As medidas de resistncia mecnica por compresso diametral foram realizadas segunda a norma ASTM C496-96 em um equipamento MTS TestStar II sob um taxa constante de aplicao de carga de 42 N/s. A porosidade aparente das amostras foi medida pelo mtodo de imerso, utilizando querosene como fluido de imerso. Para cada condio, 5 amostras foram testadas. RESULTADOS E DISCUSSO Suspenses de snter de MgO tratado termicamente A Fig. 3 mostra os resultados da termogravimetria do snter parcialmente hidratado e do Mg(OH)2 de alta pureza (taxa de decomposio ou perda de massa em funo da temperatura da amostra) e de EVA para as suspenses preparadas com snter calcinado em diferentes temperaturas. Para a amostra de snter pode-se observar um pequeno pico de perda de massa em 100 C referente remoo de gua fisicamente adsorvida, seguido pela decomposio do Mg(OH)2, entre 350 C e 635 C (temperaturas correspondentes a perdas de massa de 10%peso e 90%peso, respectivamente). O composto de alta pureza se decomps na mesma faixa de temperatura, porm com uma taxa maior. Como os dimetros mdios de partculas so similares, essa diferena foi atribuda principalmente quantidade de hidrxido presente em cada caso. O composto de alta pureza se decomps estequiometricamente, perdendo cerca de 30% de seu peso inicial, enquanto que para o snter, por outro lado, a perda de massa foi da ordem de 4%, indicando que esse material apresentava um pequeno grau de hidratao antes do tratamento trmico. Os valores de EVA para as suspenses de snter tambm indicam que a reatividade do MgO foi fortemente afetada pela temperatura de tratamento trmico. Os valores mximos de EVA foram observados para as amostras onde o tratamento foi conduzido entre 350-600 C. Temperaturas inferiores (material parcialmente hidratado, 110 C e 300 C) e superiores (700 C, 800 C e 900 C) a esse intervalo apresentaram menores valores de EVA. Como os valores de EVA esto relacionados ao grau de hidratao do MgO (de forma geral: quanto maior o grau de hidratao, maior o valor de EVA gerado) [4], esse parmetro pode ser utilizado para avaliar a reatividade das amostras aps o tratamento trmico. Tratamentos trmicos conduzidos abaixo de 350 C no foram suficientes para iniciar a decomposio do Mg(OH)2 e no afetaram significativamente a reatividade do snter (apenas gua fisicamente adsorvida foi liberada) [10, 11]. Por outro lado, para aqueles tratamentos conduzidos entre 350 e 600 C, um grande aumento na reatividade do MgO foi verificado. Esse efeito est relacionado decomposio da camada protetora de Mg(OH)2 na superfcie das partculas de MgO [8, 10, 13] e estrutura rica em

a) i) Mistura e moldagem ii) 24 h a 8 C iii) Desmoldagem iv) Secagem em diferentes temperaturas (WD, Fig 4)

v) Medidas de resistncia mecnica e porosidade (Fig. 5a e 6a)

vi) Exposio umidade (7 dias, 50 C) vii) Secagem a 110 C

vii) Medidas de resistncia menica e porosidade (Fig. 5b e 6b) ix) Secagem a 900 C (Wh, Fig. 4) b) Cmara climtica (50 C, ~100% umidade)

Ventilador

Amostras de concreto previamente secas em diferentes temperaturas Porta-amostras gua

Figura 2: a) Etapas da preparao das amostras e b) aparato utilizado na avaliao da susceptibilidade dos concretos exposio umidade (7 dias a 50 C) aps secagem. [Figure 2: a) Steps of the castable processing and b) schematic view of the apparatus employed to evaluate the effect of moisture exposition (50 C, 7 days) after castables drying].

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Figura 3: Perfil de taxa de decomposio para snter de MgO aps 7 dias de estocagem em ambiente ventilado e para Mg(OH)2 de alta pureza e expanso volumtrica aparente (EVA) das suspenses de snter tratado termicamente. [Figure 3: Drying rate of a 7 days stored sinter and for a highpurity magnesium hydroxides. The apparent volumetric expansion (AVE) results for the thermally treated magnesia sinter suspensions samples are also shown.]

Perda de gua (wt.%, WTotal, durante a primeira secagem WH aps exposio umidade)

defeitos e de alta rea superficial formada (Fig. 1b) [8, 14]. Finalmente, acima de 600 C a estrutura original do MgO reconstruda, reduzindo assim a rea superficial das partculas e diminuindo sua reatividade (Fig. 1c) [14, 16]. Esses resultados apresentam uma importante preocupao tecnolgica em relao adio de MgO em concretos refratrios. Se a calcinao do snter de MgO (ou de seus precursores, como carbonato de magnsio, MgCO3) no for conduzida em condies adequadas, materiais altamente reativos podem ser produzidos, aumentando a probabilidade de danos causados pela EVA [8, 13, 14, 16]. Alm disso, dependendo das condies de secagem e aquecimento inicial dos concretos, esses mesmos efeitos podem ocorrer em revestimentos que estejam em contato com a umidade do ambiente. Na prxima seo os resultados apresentados na Fig. 2 sero correlacionados com os efeitos da temperatura mxima de secagem na resistncia mecnica, porosidade e susceptibilidade exposio umidade de concretos refratrios contendo MgO. Concretos refratrios contendo snter de MgO Temperatura de secagem e a resistncia mecnica e a porosidade dos concretos A Fig. 4 mostra o teor de gua removido em cada uma das temperaturas de secagem (WDTotal); as Figs. 5 e 6 mostram, respectivamente, os efeitos da temperatura de secagem e exposio umidade na resistncia mecnica e porosidade dos concretos.

Pode ser observado na Fig. 4 que quanto maior a temperatura final de secagem, maior a quantidade de gua removida. Esse aspecto est de acordo com outros trabalhos [4, 15] e evidencia dois efeitos importantes. a) em temperaturas abaixo de 300 C o aumento dos valores de WDTotal est relacionado principalmente retirada de gua no combinada da estrutura dos concretos. Quanto maior a temperatura, maior a energia do vapor de gua e, conseqentemente, maior sua tendncia a ser liberado para o ambiente [15]; b) acima dessa temperatura, apesar da possibilidade de alguma pequena quantidade de gua livre ainda restar, a remoo de gua representa principalmente a decomposio de compostos hidratados do cimento e do MgO [4]. Comparados s amostras midas, ambas as formulaes apresentaram um aumento de resistncia mecnica quando as amostras foram secas at 110 C (Fig. 5a), enquanto sua porosidade no foi significativamente afetada (Fig. 6a). Entre 110 C e 900 C uma reduo na resistncia mecnica e um aumento de porosidade foram observados. Ambos os efeitos foram mais significativos nas amostras contendo MgO. J para as amostras queimadas a 900 C, grandes aumentos de resistncia mecnica foram observados e seus valores de porosidade se aproximaram daqueles obtidos para as amostras secas a 110 C. A dependncia da resistncia mecnica das amostras em relao temperatura de secagem pode ser associada aos diferentes efeitos que a remoo da gua pode causar na estrutura dos concretos. Em baixas temperaturas ( 110 C), apenas a gua no combinada removida [4, 10, 11]. Esse efeito reduz a distncia entre as partculas da matriz, aumentando a resistncia mecnica (quando comparada com amostras equivalentes midas). Acima dessa temperatura, no entanto, os hidratos do cimento e MgO comeam a se decompor (250-350 C e 350-630 C, respectivamente), aumentando a porosidade e reduzindo sua resistncia mecnica. Esse efeito particularmente importante nas amostras contendo MgO,

Expanso volumtrica aparente (EVA, %7 dias a 50 C)

WDTotal

6% peso de snter de MgO, WH sem MgO, WH

Temperatura de secagem (C)

Figura 4: Teor de gua removido em cada temperatura mxima de secagem (WDTotal) e massa ganha aps exposio umidade (WH). [Figure 4: Amount of water lost at each maximum drying temperature (WDTotal) and gained after humidity exposure (WH) as measured by heating castable samples up to 900 C.]

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a) Aps secagem 6% peso de snter de MgO

Exposio umidade aps a secagem e a resistncia mecnica e a porosidade dos concretos Os efeitos da exposio umidade na resistncia mecnica e porosidade dos concretos aps a secagem podem ser vistos nas Figs. 5b e 6b, respectivamente. Comparando com as amostras testadas logo aps a cura (Figs. 5a e 6a), todas as amostras sem MgO e aquelas contendo MgO secas at 110 C e a 900 C apresentaram significativos aumentos de resistncia mecnica e reduo de porosidade aps a exposio umidade, enquanto aquelas contendo MgO e secas a 350-600 C apresentaram comportamentos opostos. Esses resultados sugerem que, aps a secagem, o processo de hidratao do cimento e do MgO possa ser re-iniciado em condies adequadas de umidade e temperatura. Essa hiptese corroborada pela literatura [17] e pelos resultados de grau de hidratao (WH) aps a exposio umidade (Fig. 4). Pode-se notar que em todas as amostras houve aumentos de massa (na forma de gua quimicamente ligada), confirmado a continuao da hidratao do cimento e do MgO devido ao contato com vapor. No entanto, paras as amostras com MgO, os nveis de WH foram significativamente maiores e atingiram seus valores mximos para as amostras tratadas termicamente a 350-600 C. Esses resultados podem ser atribudos elevada reatividade qumica dos materiais tratados nessa faixa de temperatura e sua grande facilidade de gerar danos por EVA. Para as amostras contendo MgO tratados at 110 C ou a 900 C, nenhuma reduo de resistncia mecnica ou aumento de massa significativos foram observados aps exposio umidade. No primeiro caso (secagem at 110 C), esse comportamento pode ser explicado pela presena da camada protetora de Mg(OH)2 na superfcie das partculas de MgO produzida durante a mistura do concreto e no decomposta durante o tratamento trmico abaixo de 350 C [4, 10, 11]. Aquelas tratadas a 900 C, por outro lado, apresentam grande estabilidade qumica devido reconstruo da estrutura original do MgO [12, 14] e aos primeiros estgios da sinterizao. CONCLUSES Partculas finas de snter de MgO podem ser parcialmente hidratadas devido ao contato com a umidade da atmosfera, durante o perodo de armazenamento, ou com gua, durante a mistura dos concretos. Em ambos os casos, a camada de hidrxido de magnsio formada na superfcie das partculas preservada durante o enrijecimento dos concretos. Para processos de secagem conduzidos em baixas temperaturas (abaixo de 350 C), ela no afetada e atua como barreira protetora contra a hidratao do MgO, em caso de novas exposies umidade. Para aqueles com temperaturas entre 350 C e 600 C, ela parcialmente decomposta, resultando em um material com elevada reatividade. Devido a estrutura rica em defeitos, porosidade gerada na estrutura do concreto, reduzindo sua resistncia mecnica. Por outro lado, temperaturas acima de 600 C permitem que

Resistncia mecnica (MPa, compresso diametral)

sem MgO

b) Aps secagem e exposio umidade 6% peso de snter de MgO sem MgO

Temperatura de secagem (C) Figura 5: Resistncia mecnica das amostras a) aps a secagem e b) aps secagem e exposio umidade. [Figure 5: Samples mechanical strength a) after drying and b) after drying and exposure to humidity.]

a) Aps secagem 6% peso de snter de MgO sem MgO

Porosidade aparente (%)

b) Aps secagem e exposio umidade 6% peso de snter de MgO sem MgO

Temperatura de secagem (C) Figura 6: Porosidade das amostras a) aps a secagem e b) aps secagem e exposio umidade. [Figure 6: Samples porosity a) after drying and b) after drying and exposure to humidity.]

pois, alm do fato de elas possurem ambos os tipos de hidrato e, devido a isso, maior aumento de porosidade, a gua liberada pelos hidratos do cimento pode facilmente reagir com o MgO e gerar danos por meio da EVA. Acima dessas temperaturas, os primeiros efeitos da sinterizao podem contribuir para aumentar a resistncia mecnica e reduzir a porosidade.

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R. Salomo et al. / Cermica 54 (2008) 145-151

a estrutura original do MgO seja reconstruda, aumentando a resistncia hidratao e a resistncia mecnica do material. Aumentos significativos na resistncia mecnica e susceptibilidade umidade dos concretos refratrios contendo MgO podem ser obtidos por meio de modificaes simples no programa de secagem desses materiais. Se a temperatura mxima de secagem for limitada a 300 C, grande parte da gua (livre e quimicamente ligada) ser removida, preservando, ao mesmo tempo, a camada protetora de Mg(OH)2. Nessas condies, no foram observadas modificaes significativas nas propriedades dos concretos, mesmo aps exposio umidade. Esse mecanismo pode ser especialmente til para peas de concreto pr-moldadas e estocadas em ambiente mido ou para aquelas que entram em contato com produtos base de gua, como tintas, argamassas e concretos projetados, antes do aquecimento at a temperatura de sinterizao. Por outro lado, em revestimentos aplicados in situ, o aquecimento deve ser conduzido at pelo menos 900 C para garantir a reconstruo da estrutura do MgO e aumentar sua estabilidade qumica. Os resultados obtidos nesse trabalho sugerem ainda que se a hidratao das partculas de MgO for minimizada ou interrompida nos estgios iniciais do processamento (durante a mistura ou as primeiras horas de cura), a espessura da camada de Mg(OH)2 poderia ser reduzida, tornando os efeitos de sua decomposio menos danosos resistncia mecnica e porosidade dos concretos. Esse o objetivo das novas tcnicas anti-hidratao para o MgO em concretos refratrios que esto em desenvolvimento no grupo de pesquisa dos autores e sero apresentadas em futuras publicaes. AGRADECIMENTOS FAPESP, Alcoa Alumnio e Magnesita S.A. pelo suporte a esse trabalho.

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