_____________________________

1
Universidad Simn Bolvar
Programacin de Sistemas
Productivos
Secuenciacin de Operaciones
PS-4162 Gestin de la Produccin II
_____________________________
2
Contenido
Secuencias de trabajo en los centros de
trabajo
Reglas de prioridad para ejecutar los trabajos
ndice crtico
Programacin de N trabajos en dos mquinas: regla
de Johnson
_____________________________
3
Contenido
Limitaciones de los sistemas de despacho en
funcin de reglas
Programacin finita
Teora de las restricciones
Centros de trabajo que provocan cuellos de
botella
Fabricacin repetitiva
Programacin en el sector servicios
Programacin de enfermeras mediante la
programacin cclica
_____________________________
4
Objetivos de aprendizaje
Cuando haya completado este captulo, debe
ser capaz de:
Identificar o definir:
Reglas para secuenciar
La regla de Johnson
Cuellos de botella
Describir o explicar:
Programacin
Secuencias
Carga del centro de trabajo
Teora de las restricciones
_____________________________
5
La relacin entre la planificacin de capacidad,
planificacin agregada, programa maestro y
programacin a corto plazo
Planificacin de capacidad
1. Tamao de la instalacin
2. Adquisicin del equipo
Planificacin agregada
1. Utilizacin de la instalacin
2. Necesidades de personal
3. Subcontratacin
Programa Maestro
1. MRP
2. Desagregaciones del plan
maestro
Largoplazo
Medianoplazo
Corto plazo
Medianoplazo
Programacin a Corto Plazo
1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciacin del trabajo
_____________________________
6
Sistema de planificacin enfocado al proceso
Pronstico y
pedidos de las
empresas
Planificacin
de las necesidades
de material
Planificacin
de la produccin
agregada
Disponibilidad
de recursos
Planificacin
maestra
de la produccin
Programa de
produccin
Planificacin
de las necesidades
de capacidad
Realista?
S
ModificarCRP, MRP, o MPS
No
_____________________________
7
El desafo de la secuenciacin
Especifica el orden en que los trabajos deben realizarse
Control de produccin Produccin
Cul es el
siguiente
trabajo?
Lista de envo
Pedido Parte Vencimt. Cantd.
XYZ 6014 123 100
ABC 6020 124 50
Paquete de
trabajo
Trabajo XYZ
Envo del
pedido
_____________________________
8
Operaciones que son programadas
Secuenciacin de
productos
Programacin de los trabajos para la
fabricacin de productos sobre diversas
mquinas.
Secuenciacin de
personal
Programacin de personal tanto en la
industria de manufactura como en servicios.
Secuenciacin de
instalaciones
Programacin de instalaciones fsicas que
deben ser asignadas y su asignacin puede
constituir cuellos de botella.
Secuenciacin de
vehculos
Ruteo de los vehculos en la distribucin de
los productos, y la seleccin de los
transportistas para la distribucin.
Secuenciacin de
proveedores
Secuenciacin de las entregas de los
proveedores para asegurar que el sistema de
inventario funcione adecuadamente.
Secuenciacin de
proyectos
Programacin de las actividades que
comprenden un proyecto, con un inicio y un
final.
_____________________________
9
Definicin del problema
Un problema de secuenciacin es aquel en
el cual n tareas (o productos) deben ser
realizadas (o procesados) a travs de m
mquinas.
Su resolucin depender de:
Cul es la secuencia requerida de las tareas?
Cul es el criterio de optimizacin a utilizar?
_____________________________
10
Caractersticas de los problemas
de secuenciacin
Patrn de llegada
Llegada de los productos que esperan para
ser procesados. Aunque la mayora es
dinmica, en la prctica se supone esttica.
Nmero y variedad de
mquinas de proceso
Restricciones en cuanto al nmero de
mquinas, tipo de proceso por mquina,
similitud en mquinas que realizan el mismo
proceso.
Nmero de
trabajadores en planta
Determina, en conjunto con el nmero de
mquinas, la capacidad de la planta.
Patrones de flujo de
proceso
Las tareas o procesos deben realizarse en
un orden fijo que generan un determinado
flujo de materiales.
Evaluacin de reglas
alternativas
Distintos objetivos producirn
programaciones distintas. La seleccin del
objetivo determinar la efectividad de la
decisin de secuenciacin.
_____________________________
11
Objetivos de la gerencia
En ocasiones se tienen objetivos interdependientes o conflictivos:
Satisfacer a un mayor nmero de clientes
Minimizar el retraso mximo
Minimizar el retraso promedio
Minimizar el nmero promedio de productos pendientes
Minimizar el tiempo de fabricacin promedio
Minimizar el inventario de productos en proceso
Incrementar la tasa de utilizacin de las mquinas, o
minimizar su tiempo ocioso
Proveer informacin veraz del estado del proceso de
fabricacin
Reducir los tiempos de puesta en marcha
Minimizar costos de produccin
Eficiencia
en planta
Servicio al
cliente
_____________________________
12
Clasificacin de los problemas
Problemas Estticos: Son aquellos en los
cuales todos los productos estn listos para
ser procesados simultneamente. Se
conoce n, el nmero de productos a fabricar.
Problemas Dinmicos: Son aquellos en los
cuales hay un flujo continuo de productos,
que llegan al sistema obedeciendo una
determinada distribucin probabilstica. Se
modelan a travs de la teora de colas.
_____________________________
13
Clasificacin de los sistemas productivos
Sistemas de secuencia fija (flow shop): Son
aqullos en los cuales los productos (las
tareas) siguen siempre la misma secuencia,
los mismos n productos (tareas) deben ser
procesados a travs de las mismas m
mquinas en el mismo orden, y cada producto
(tarea) requiere una sola operacin en cada
mquina (Ej. Lnea de ensamblaje).
_____________________________
14
Clasificacin de los sistemas productivos
Sistemas de secuencia variable (job shop):
Son aquellos en los cuales cada producto
(tarea) tiene una secuencia diferente sobre las
m mquinas, no todos los producto requieren
las m mquinas y algunos pueden requerir
mltiples operaciones en una misma mquina.
_____________________________
15
Reglas heursticas de secuenciacin
FCFS
First come-first served
Las tareas o productos se procesan en orden
de llegada al sistema.
Primera entrada, primer servicio.
SPT
Shortest processing time
Las tareas o productos se secuencian en
orden creciente de su tiempo de proceso. Se
da prioridad a las tareas con tiempo de
proceso ms corto (TPC).
LPT
Longest processing time
Tiempo de proceso ms largo (LPT). Los
trabajos ms largos son a menudo muy
importantes y se eligen primero.
EDD
Earliest due date
Se secuencian en orden creciente de sus
fechas de entrega prximas. Se da prioridad a
las tareas o productos de tiempo de entrega
ms corto (TEC) o entrega ms temprana.
CR
Critical ratio
Se secuencia en orden creciente de su ndice
crtico, estimado como la duracin de
procesamiento de la tarea dividida entre el
tiempo remanente hasta la fecha de entrega.
_____________________________
16
Medidas de desempeo
Tiempo de flujo del
producto i
Es el tiempo que el producto i se tarda en el
sistema.
Tiempo medio de
finalizacin
Es el promedio aritmtico de los tiempos de
flujo de todos los productos.
Makespan
Es el tiempo de flujo del producto que se
procesa de ltimo. Es el tiempo requerido
para fabricar todos los productos.
Tiempo de retraso del
producto i
Es la diferencia positiva entre el tiempo de
flujo de un producto y su fecha de entrega.
Ocurre en productos que se terminan
despus de la fecha de entrega prevista
(productos tardos o con retraso).
Diferencial de entrega
del producto i
Es la diferencia entre el tiempo de flujo y su
fecha de entrega. Puede ser positiva
(retrasos) o negativa (adelantos).
_____________________________
17
Criterios para evaluar las reglas de prioridad
Tiempo medio de finalizacin
Tiempos de flujo
Nmero de trabajos
Utilizacin
Tiempo de proceso
Tiempo de flujo
Tiempo de flujo
Tiempo de proceso
=
Tiempos de retraso
Nmero de trabajos
=
=
=
Nmero medio de
trabajos en el sistema
Retraso medio
del trabajo
=
_____________________________
18
Ejemplo
Una planta tiene cinco tareas que debe realizar
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempo de
entrega
1 11
29
31
4 1 33
2
61
2 45
3 31
5 32
_____________________________
19
Primera entrada, primer servicio
El primer trabajo en llegar al centro de
trabajo ser procesado en primer lugar.
No da buenos resultados en la mayor parte
de los criterios.
Tiene la ventaja de parecer y justa y
razonable a los clientes:
Importante en los sistemas de servicios.
Ejemplo: los restaurantes.
_____________________________
20
Ejemplo: Regla de secuenciacin FCFS
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempo de
entrega
11
29
31
1
2
11
74
40
61
45
31
33
5 74 32 42
71
4 72 39
268
Tiempos de
retraso
1 0
2 0
3 40
Total 121
Tiempo medio de finalizacin = 268/5 = 53,6
Retraso medio del trabajo = 121/5 = 24,5
Nmero de tareas con retraso = 3
Utilizacin = 74/268 = 27,61%
No. medio de trabajos en el sistema = 268/74 = 3,6
_____________________________
21
Tiempo de proceso ms corto SPT
El trabajo o tarea con el tiempo de proceso
ms corto se elige en primer lugar.
_____________________________
22
Ejemplo: Regla de secuenciacin SPT
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempo de
entrega
1
2
11
29
31
1
74
3
33
32
61
45
3 74 31 43
14
2 43 0
135
Tiempos de
retraso
4 0
5 0
1 0
Total 43
Tiempo medio de finalizacin = 135/5 = 27,0
Retraso medio del trabajo = 43/5 = 8,6
Nmero de tareas con retraso = 1
Utilizacin = 74/135 = 54,81%
No. medio de trabajos en el sistema = 135/74 = 1,8
_____________________________
23
Fecha de entrega ms temprana
El trabajo con la fecha de entrega ms
temprana se elige en primer lugar.
Utilizada por multitud de empresas:
Si la fecha de entrega es importante.
Si se utiliza MRP:
Las fechas de entrega son puestas al da por cada MRP.
Da malos resultados en muchos criterios.
Se utiliza como solucin inicial para
establecer una secuencia que minimiza el
nmero de tareas con retraso (Algoritmo de
Moore).
_____________________________
24
Ejemplo: Regla de secuenciacin EDD
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempo de
entrega
31
2
1
29
11
31
74
33
31
32
33
45
1 74 61 13
34
2 63 18
235
Tiempos de
retraso
3 0
5 1
4 1
Total 33
Tiempo medio de finalizacin = 235/5 = 47,0
Retraso medio del trabajo = 33/5 = 6,6
Nmero de tareas con retraso = 4
Utilizacin = 74/235 = 31,48%
No. medio de trabajos en el sistema = 235/74 = 3,1
_____________________________
25
ndice crtico (CR)

ndice del tiempo restante y de los das de

ndice del tiempo restante y de los das de
trabajo restantes:
trabajo restantes:
Proceso de trabajo con el CR ms bajo
primero.
Da buen resultado en el nmero medio de
das de retraso.
CR
Tiempo restante
Das de trabajo restante
Fecha de entrega
- Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
=
=
_____________________________
26
Ventajas del sistema de programacin
del ndice crtico
La regla del ndice crtico puede ayudar a
conseguir lo siguiente:
Determinar el estado de un trabajo especfico.
Establecer una prioridad relativa entre los trabajos
sobre una base comn.
Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo
pedido sobre una base comn.
Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de
forma automtica segn los cambios tanto en la
demanda como en el desarrollo de los trabajos.
Seguir dinmicamente el progreso y situacin de los
trabajos.
_____________________________
27
Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice Crtico
Despus de realizar cada tarea calculamos el ndice
crtico como
Tiempo de entrega Tiempo actual
Tiempo de proceso
Tiempo actual = 0
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempo de
entrega
ndice crtico
1 11
29
31
1
2
61/11 = 5,545
2
61
45
31
33
5 32
45/26 = 1,552
3 31/31 = 1,000
4 33/1 = 33,000
32/2 = 16,000
_____________________________
28
Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice Crtico
Como la tarea 3 tiene el menor ndice, se realiza primero,
y se ajustan los ndices del resto de las tareas, con base
al tiempo de proceso de la tarea 3 (31)
Tiempo actual = 31
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempo
de
entrega
Tiempo de
entrega
tiempo actual
11 30
14
2
1
29
1
ndice crtico
1
2
61
45
33
5 32 1/2 = 0,500
31/11 = 2,727
2 14/26 = 0,483
4 2/1 = 2,000
_____________________________
29
Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice Crtico
El menor ndice corresponde a la tarea 2, por tanto se
programa a continuacin, y se ajustan los ndices del resto
de las tareas, con base al tiempo de proceso de las tareas
3 y 2 (31 + 29)
Tiempo actual = 60
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempo
de
entrega
Tiempo de
entrega
tiempo actual
11 1
-27
-28
1
ndice crtico
1
2
61
33
5 32 -28/2 < 0
1/11 = 0,909
4 -27/1 < 0
_____________________________
30
Ejemplo: Regla de secuenciacin
ndice crtico
Como las tareas 4 y 5 estn retrasadas, se les da prioridad y se
programan mediante la regla SPT. Al final se programa la tarea 1.
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempos de
retraso
3 31
29
1
2
1 11 74 13
74
0
2
31
60
61
63
Total 289
15
4 28
5 31
87
Tiempo medio de finalizacin = 289/5 = 57,8
Retraso medio del trabajo = 87/5 = 17,4
Nmero de tareas con retraso = 4 Utilizacin = 74/289 = 25,60%
No. medio de trabajos en el sistema = 289/74 = 3,9
_____________________________
31
Ejemplo: Resumen de resultados
Regla Tiempo
medio de
finalizacin
Tiempo de
retraso
promedio
Nmero de
tareas con
retraso
Utilizacin
3 27,61
54,81
31,48
25,60
1
4
4
Trabajos
en el
sistema
53,6 3,6
1,8
3,1
3,9
27,0
47,0
FCFS
57,8
24,2
8,6
6,6
17,4
SPT
EDD
CR
_____________________________
32
Algoritmo de Moore
Problema de secuenciar n tareas (o trabajos
o productos) a travs de una mquina.
Trabajos (n=3) Sierra
1995 Corel
Corp.
Trabajo A
Trabajo A
Trabajo B
Trabajo B
Trabajo C
Trabajo C
_____________________________
33
Definiciones
t
i
= tiempo de proceso para el trabajo i
d
i
= tiempo de entrega para el trabajo i
W
i
= tiempo de espera para el trabajo i
F
i
= tiempo de flujo para el trabajo i
L
i
= diferencial de entrega (lateness) para el
trabajo i
T
i
= tiempo de retraso (tardiness) para el
trabajo i
E
i
= tiempo de adelanto (earliness) para el
trabajo i
_____________________________
34
Clculos
Clculo del tiempo de espera W
i
Constantes de entrada al algoritmo t
i
, d
i
Tiempo que debe esperar un
trabajo para ser procesado, se
calcula como la suma de los
tiempos de proceso de los trabajos
precedentes.
F
i
= W
i
+ t
i
L
i
= F
i
- d
i
T
i
= max ( L
i
, 0)
T
max
= max (T
1
, T
2
,T
n
)
E
i
= max ( -L
i
, 0) F
promedio
=
i
F
i
/ n
_____________________________
35
Teorema
La regla heurstica de secuenciacin que
minimiza el tiempo medio de finalizacin
F
promedio
es la SPT, en la cual se da prioridad
a las tareas con tiempo de proceso ms
corto.
Con esta regla, tambin se minimizan
El tiempo de espera promedio
El diferencial de entrega promedio
W
promedio
=
i
W
i
/ n
L
promedio
=
i
L
i
/ n
_____________________________
36
Ejemplo: Resumen de resultados
Regla Tiempo
medio de
finalizacin
Tiempo de
retraso
promedio
Nmero de
tareas con
retraso
Utilizacin
3 27,61
54,81
31,48
25,60
1
4
4
Trabajos
en el
sistema
53,6 3,6
1,8
3,1
3,9
27,0
47,0
FCFS
57,8
24,2
8,6
6,6
17,4
SPT
EDD
CR
_____________________________
37
Objetivo de minimizar el diferencial de
entrega mximo
Las tareas debern ser secuenciadas de
acuerdo a sus fechas de entrega.
El diferencial de entrega mximo se reduce
cuando se ordenan las tareas, de tal forma
que se realicen primero aquellas que tienen
una fecha de entrega menor.
_____________________________
38
Ejemplo: Resumen de resultados
Regla Tiempo
medio de
finalizacin
Tiempo de
retraso
promedio
Nmero de
tareas con
retraso
Utilizacin
3 27,61
54,81
31,48
25,60
1
4
4
Trabajos
en el
sistema
53,6 3,6
1,8
3,1
3,9
27,0
47,0
FCFS
57,8
24,2
8,6
6,6
17,4
SPT
EDD
CR
_____________________________
39
Algoritmo de Moore
Algoritmo que minimiza el nmero de tareas
retrasadas:
Paso 1: Secuencie las tareas segn EDD, para
obtener la solucin inicial.
Paso 2: Encuentre la primera tarea con retraso
(j). Si no existe ninguna siga al paso 4.
Paso 3: Considere las tareas (1),(2),(j). Elimine
la tarea con el tiempo de proceso mayor (max t
i
).
Regrese al paso 2.
Paso 4: Establezca la secuencia ptima,
tomando la secuencia actual y aadindole las
tareas eliminadas, en cualquier orden, pues
constituyen las tareas con retraso.
_____________________________
40
Ejemplo: Algoritmo de Moore
Tiempo medio de finalizacin = 235/5 = 47,0
Retraso medio del trabajo = 33/5 = 6,6
Nmero de tareas con retraso = 4
Utilizacin = 74/235 = 31,48%
No. medio de trabajos en el sistema = 235/74 = 3,1
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempo de
entrega
31
2
1
29
11
31
74
33
31
32
33
45
1 74 61 13
34
2 63 18
235
Tiempos de
retraso
3 0
5 1
4 1
Total 33
Solucin Inicial: Regla de secuenciacin EDD
_____________________________
41
Ejemplo: Algoritmo de Moore
Se elimina la tarea 3, que tiene el tiempo de
proceso mayor, en la secuencia (3)(5)
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempo de
entrega
31
2
1
29
11
31
33
31
32
33
45
1 74 61 13
34
2 63 18
Tiempos de
retraso
3 0
5 1
4 1
Total
Solucin Inicial: Regla de secuenciacin EDD
_____________________________
42
Ejemplo: Algoritmo de Moore
Tiempo medio de finalizacin = 141/5 = 28,2
Retraso medio del trabajo = 41/5 = 8,2
Nmero de tareas con retraso = 1
Utilizacin = 74/141 = 52,48%
No. medio de trabajos en el sistema = 141/74 = 1,9
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempos de
Flujo
Tiempo de
entrega
2
1
29
11
3 31 72 31 41
2
74
3
32
33
45
1 41 61 0
2 32 0
141
Tiempos de
retraso
5 0
4 0
Total 41
Solucin final: La tarea eliminada se coloca de ltimo y es la retrasada
_____________________________
43
Minimizacin de criterios con restricciones
Algoritmo para considerar restricciones de
precedencia (algoritmo de Lawler).
Se secuencian primero las tareas que deben
ser terminadas de ltimo.
En cada paso, se determina el conjunto de
tareas que no preceden a ninguna otra. De
ellas, se selecciona la tarea k que cumple el
criterio definido y se programa de ltimo.
Al programar cada tarea, se regresa a
determinar el conjunto de tareas que no
preceden a ninguna otra, continuando el
proceso hasta que todas las tareas se
programen.
_____________________________
44
Ejemplo
Un taller de latonera tiene que reparar 6 autos, y
tiene las siguientes restricciones de precedencia.
1 2 3
4
5
6
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempo de
entrega
1 2
3
4
4 3 7
5 2 11
6 1 7
15
3
2 6
3 9
Total
_____________________________
45
Lawler: Paso 1
Se selecciona el criterio de minimizacin
Minimizar el tiempo de retraso mximo Li = Fi - di
Paso 1: se programa la ltima tarea.
Tareas que no preceden a ninguna otra =
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas
Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de
ltimo
5 6 3
5 6 3
L
3
= 15-9=6
L
5
= 15-11=4 L
6
= 15-7=8
5
L
5
= 15-11=4
_____________________________
46
Lawler: Paso 2
Paso 2: se programa la penltima tarea.
Tareas que no preceden a ninguna otra =
Se ajusta el tiempo de flujo para la penltima tarea =
15-2 = 13
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas
Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de
penltimo
6 3
6 3
L
3
= 13-9=4
L
6
= 13-7=5
3
L
5
= 13-9=4
_____________________________
47
Lawler: Paso 3
Paso 3: se programa la antepenltima tarea.
Tareas que no preceden a ninguna otra =
Se ajusta el tiempo de flujo para la penltima tarea =
15-2-4 = 9
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas
Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de
antepenltimo
6
6
L
6
= 9-7=2
6
L
6
= 9-7=2
_____________________________
48
Lawler: Paso 4
1 2
3
4
5
6
Tareas programadas Tareas no programadas
Paso 4: se programa la siguiente tarea.
Tareas que no preceden a ninguna otra =
Se ajusta el tiempo de flujo para la penltima tarea =
15-2 -4-1= 8
Se compara el criterio para las tareas seleccionadas
Se selecciona la que cumple el criterio y se programa de
seguida
4 2
4 2
L
2
= 8-6=2
L
4
= 8-7=1
4
L
4
= 8-7=1
_____________________________
49
Lawler: Paso 5
1 2
3
4
5
6
Tareas no programadas Tareas programadas
Paso 5: se programa la siguiente tarea.
Tareas que no preceden a ninguna otra =
Se selecciona esta tarea, por razones de precedencia.
2
_____________________________
50
Lawler: Resultado
1 2
3
4
5
6
Tareas Tiempo de
Proceso
Tiempo de
flujo
Tiempo de
entrega
2 3
6
7
7
9
11
5
8
9
13
15
2
3
4 3 1
6 1 2
3 4 4
5 2 4
15
Retraso
1 0
2 0
Total
_____________________________
51
Regla de Johnson
Se utiliza para secuenciar n trabajos a
travs de dos mquinas en el mismo orden.
Trabajos (n=3) Sierra Taladradora
Trabajo A
Trabajo A
Trabajo B
Trabajo B
Trabajo C
Trabajo C
1995 Corel
Corp.
1995 Corel Corp.
_____________________________
52
Programar n trabajos en dos mquinas:
regla de Johnson
0Todos los trabajos se deben colocar en una lista, as
como el tiempo que requiere cada uno en cada
mquina.
OSe selecciona el trabajo con menor tiempo de
proceso. Si el menor tiempo corresponde a la
primera mquina, el trabajo se programa primero. Si
el menor tiempo cae con la segunda mquina, el
trabajo se programa de ltimo.
OUna vez que el trabajo est programado, se debe
eliminar la lista.
OAplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
trabajando hacia el centro de la secuencia.
_____________________________
53
Pasos de la regla de Johnson
Lista de todos los
trabajos y el tiempo
de cada uno
Seleccionar el trabajo
con menor tiempo de
actividad
Mquina?
El trabajo se
programa
primero
El trabajo se
programa de ltimo
Eliminar trabajos
de la lista
Quedan
trabajos?
Los empates en el
tiempo de actividades
se pueden romper de
forma arbitraria
Empates?
S
S
1
1
2
2
S
S
Parar
No
No
No
No
_____________________________
54
Johnson: Ejemplo
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3
TAREA 4
TAREA 5
MAQUINA A
MAQUINA B
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 5
1
9
4 3 8
5 10 4
2
2 6
3 7
_____________________________
55
Johnson: Ejemplo
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 5
1
9
4 3 8
5 10 4
2
2 6
3 7
TAREA 2
_____________________________
56
Johnson: Ejemplo
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 5
1
9
4 3 8
5 10 4
2
2 6
3 7
TAREA 2 TAREA 1
_____________________________
57
Johnson: Ejemplo
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 5
1
9
4
3
8
5 10 4
2
2 6
3 7
TAREA 2 TAREA 4 TAREA 1
_____________________________
58
Johnson: Ejemplo
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 5
1
9
4
3
8
5 10
4
2
2 6
3 7
TAREA 2 TAREA 4 TAREA 5 TAREA 1
_____________________________
59
Johnson: Ejemplo
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso.
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 5
1
9
4
3
8
5 10
4
2
2 6
3 7
TAREA 2 TAREA 4 TAREA 3 TAREA 5 TAREA 1
_____________________________
60
Grfica de Gantt
La programacin sobre las dos mquinas se
representa en una grfica de Gantt
TAREA 2 TAREA 4 TAREA 3 TAREA 5 TAREA 1
MAQUINA A
MAQUINA B
_____________________________
61
Extensin a 3 mquinas
i i
B A max min
i i
B C max min
o
El problema de 3
mquinas, A, B y C
puede ser reducido al
problema de 2 mquinas
si se satisface
Si se satisface una
de las dos, entonces
defina
i i i
B A A + = '
y
i i i
C B B + = '
Resuelva el problema de 2 mquinas, tratando A
i
y B
i
como los tiempos de proceso de las 2
mquinas
_____________________________
62
Extensin a 3 mquinas: Ejemplo
Tareas Tiempo de
Proceso
Mquina A
Tiempo de
Proceso
Mquina B
4 5
6
2
3
4
9
8
4 6 7
5 5 11
Tiempo de
Proceso
Mquina C
1 8
2 10
3 6
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3
TAREA 4
TAREA 5
MAQUINA A
MAQUINA B MAQUINA C
_____________________________
63
Extensin a 3 mquinas: Ejemplo
Chequeamos las
condiciones
min Ai = 4 max Bi = 6
min Ci = 6 > max Bi = 6
i i
B A max min
i i
B C max min
o
Conformamos las dos mquinas A y B
_____________________________
64
Extensin a 3 mquinas: Ejemplo : Ejemplo
TAREA 1
TAREA 2
TAREA 3
TAREA 4
TAREA 5
MAQUINA A
MAQUINA B
Tareas Tiempo de Proceso
Mquina A
Tiempo de Proceso
Mquina B
1 9
15
10
4 9 10
5 9 15
13
2 16
3 8
_____________________________
65
Extensin a 3 mquinas: Ejemplo : Ejemplo
Se resuelve el problema igual que un
problema de 2 mquinas, que da el siguiente
resultado
1 4 5 - 2 3
Si las condiciones iniciales no se satisfacen,
este mtodo usualmente proporcionar un
resultado razonable pero subptimo.
Note que asumimos que las mquinas son
diferentes y los procesos se deben realizar
secuencialmente uno despus del otro.
_____________________________
66
Dos trabajos en m mquinas
Cada trabajo debe ser procesado por las
mquinas en un orden determinado, pero las
secuencias para los dos trabajos no
requieren ser las mismas.
Akers desarroll un procedimiento grfico.
_____________________________
67
Mtodo de Akers
Dibuje un plano cartesiano con los tiempos de
proceso del primer trabajo en el eje de las abscisas
y del segundo trabajo en el eje de las ordenadas.
Sobre cada eje marque los tiempos de proceso en el
orden en el cual deben realizarse los trabajos.
Establezca, las reas (rectangulares) de cada
mquina, como la interseccin de los intervalos
marcados para esa mquina en los dos ejes.
Determine un camino (horizontal, vertical y diagonal
45) desde el origen al final de las reas de las
mquinas, que no intersecte ningn rea y que
minimice el movimiento vertical.
El camino indicar la solucin ptima.
_____________________________
68
Ejemplo: mtodo de Akers
Trabajo 1 Trabajo 2
Mquinas Tiempo de
Proceso
Mquinas
A
B
Tiempo de
Proceso
A
C
2 3
B 4 5
C 5 3
Ejecucin trabajo 1
Ejecucin trabajos 1 y 2
Ejecucin trabajo 2
_____________________________
69
Ejemplo: mtodo de Akers
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A
B
C
Tiempo total = 12 + 3 = 15
Tiempo total = 10 + 6 = 16
T
r
a
b
a
j
o

2
Trabajo 1
_____________________________
70
Ejemplo: mtodo de Akers
A1 A2
B1
14
C2
11 13 12 4 3 2 1
B2
6
C1
5 7 8 9 10 15
A
B
C
Es importante resaltar que este mtodo no requiere que
los trabajos sean procesados en la misma secuencia
sobre las mquinas.
Esta secuencia vendr determinada por el orden en el
cual los trabajos se ordenan sobre cada eje.
Suponga en el ejemplo que el trabajo 2 debe realizarse
primero en la mquina A, luego en la C y luego en la B.
_____________________________
71
Ejemplo: mtodo de Akers
10
B
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A
C
Tiempo total = 12 +1 = 13
Tiempo total = 10 + 9 = 19
T
r
a
b
a
j
o

2
Trabajo 1
_____________________________
72
Ejemplo: mtodo de Akers
A1 A2
B2
C1
B1
14 11 12 13 4 3 2 1
C2
5 6 7 8 9 10 15
A
B
C
En este ejemplo se redujo el tiempo total de
procesamiento al intercambiar la secuencia del
trabajo 2 sobre las mquinas B y C.
_____________________________
73
Limitaciones de los sistemas basados en
reglas
La programacin es dinmica, por lo tanto, las
reglas necesitan ser revisadas para ajustarse
a los cambios en el proceso, equipo, mezcla
de productos, etctera.
Las reglas no miran hacia adelante y hacia
atrs; de su aplicacin pueden resultar
recursos ociosos y cuellos de botella en otros
departamentos, que pueden no apreciarse.
Las reglas no miran ms all de las fechas de
entrega.
_____________________________
74
Programacin finita
Programacin finita
interactiva
Programa
maestro
Reglas de
prioridad
Modelos de
simulacin
Sistema
experto
Datos de
Margen/Prepa
racin
Datos de
Inventario
_____________________________
75
Teora de las restricciones
Trata los factores que limitan la capacidad de
la compaa para conseguir sus objetivos.
Tipos de restricciones:
Fsicas:
Ejemplo: mquinas, materias primas.
No-fsicas:
Ejemplo : moral, preparacin.
Limitaciones de productos en las
operaciones.
_____________________________
76
Teora de las restricciones:
un proceso de cinco pasos
Identificar las restricciones.
Desarrollar un plan para superar las
restricciones identificadas.
Utilizar los recursos para superar las
restricciones que se han identificado en el
paso 2.
Reducir los efectos de las restricciones,
eliminando trabajo o aumentando la
capacidad.
IUna vez superadas las restricciones,
empezar de nuevo buscando nuevas
restricciones.
_____________________________
77
Centros de trabajo cuellos de botella
1995
Corel
Corp.
Los cuellos de botella tienen menos
capacidad que los centros de trabajo
anteriores o posteriores.
Limitan la salida de produccin.
_____________________________
78
Mtodos utilizados para tratar los cuellos
de botella
Aumentar la capacidad del cuello de botella.
Asegurarse de que empleados bien formados
estn disponibles para trabajar en el centro de
trabajo que provoca la limitacin y mantenerlo.
Crear rutas, procesos de transformacin y
subcontratistas alternativos.
Trasladar las inspecciones y pruebas a una
posicin inmediatamente anterior a la
limitacin.
Programar los productos para alcanzar la
capacidad del cuello de botella.
_____________________________
79
Los 10 mandamientos para
una correcta programacin
La utilizacin de un recurso que no sea de cuello
de botella viene determinada, no por la capacidad
del recurso, sino por alguna otra limitacin del
sistema.
Activar un recurso no es sinnimo de utilizar un
recurso.
Cuando se pierde una hora en un centro de cuello
de botella, se pierde una hora en todo el sistema.
Cuando se ahorra una hora en un centro de cuello
de botella, es un espejismo.
El traslado de lotes puede que no sea igual, y
muchas veces no debera ser igual, al proceso de
lotes.
_____________________________
80
Los 10 mandamientos para
una correcta programacin
La cantidad procesada debe ser verificable y no
fijada.
La capacidad y la prioridad tienen que considerarse
de forma simultnea y no secuencial.
Los daos procedentes de problemas imprevistos
pueden aislarse y minimizarse.
No se debera equilibrar la capacidad de la planta.
La suma de las condiciones locales ptimas no es lo
mismo que las condiciones mundiales ptimas.
_____________________________
81
Fabricacin repetitiva: ventajas
del uso nivelado de material
Niveles ms bajos de inventario, lo que deja
capital libre para otros usos.
Fabricacin ms rpida de los productos.
Calidad mejorada de los componentes y por
lo tanto, calidad mejorada de los productos.
Reduccin de las necesidades de espacio
para la planta de fabricacin.
Mejor comunicacin entre los empleados
debido a que estn ms cerca.
Un proceso de produccin ms equilibrado
porque los lotes grandes no han escondido
los problemas.
_____________________________
82
Programacin en los servicios
Sistemas de citas: centro mdico.
Sistemas de reservas: restaurantes, alquiler
de coches.
Primera llegada, primer servicio: cuidados
intensivos.
Casos de primera urgencia: sala de hospital
destinada a casos de traumatologa.
_____________________________
83
Programacin cclica
Planificar un programa igual en extensin al
nmero de personas que se han de
programar.
Determinar cuntos de cada uno de los
turnos menos deseables deben ser
cubiertos cada semana.
Empezar la programacin por un trabajador
programando los das libres durante el ciclo
de planificacin (con una tasa de dos das
libres por semana como media).
_____________________________
84
Programacin cclica
Asignar turnos libres para la primera
enfermera.
Repetir este modelo para cada una de las
otras enfermeras, pero desplazando cada
una en una semana desde la anterior.
Permitir que cada enfermera coja su
posicin o programa en funcin de su
antigedad.
Exigir que cualquier cambio de un programa
escogido sea estrictamente entre el
personal que quiere cambiar.