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Proposta de elemento de integrao para a interface entre alvenaria estrutural e esquadria

Proposal of an integration element for the interface between structural masonry and openings Lais Zucchetti Jos Alberto Azambuja Luis Carlos Bonin Joo Ricardo Masuero Incio Benvegnu Morsch Angela Borges Masuero Denise Carpena Coitinho Dal Molin Resumo
utilizao de sistemas modulares na indstria da construo tem crescido de forma acentuada nos ltimos anos no Brasil, sendo que, dentre estes, se destaca o sistema construtivo de alvenaria estrutural. Entretanto, diversos estudos apontam uma alta incidncia de manifestaes patolgicas relacionadas a este sistema. A interface entre alvenaria e esquadria um dos locais de maior incidncia de problemas, alm de representar um gargalo construtivo, pela necessidade de realizao de inmeras atividades que dependentes da mesma. O presente artigo apresenta o processo de desenvolvimento de uma nova soluo para este problema, denominada elemento de integrao, incluindo sua definio geomtrica, funcional e conceitual, bem como a produo de prottipos virtuais e fsicos (com diferentes materiais). Ao longo do desenvolvimento de diferentes modelos, foram realizadas avaliaes pela equipe de projeto, a partir das quais foram introduzidas melhorias. Ao todo, foram produzidos 4 modelos virtuais, 3 modelos fsicos na escala 1:1, e uma parede experimental. Os principais resultados apontam para a viabilidade e adequao da proposta ao sistema construtivo, bem como identificam o possvel aumento de construtibilidade do sistema como um todo a partir da aplicao do elemento desenvolvido.

Lais Zucchetti
Ncleo Orientado para a Inovao da Edificao Universidade Federal do Rio Grande do Sul Rua Osvaldo Aranha, 99, Centro Porto Alegre - RS - Brasil CEP 90050-100 Tel.: (51) 3308-3518 E-mail: laiszucchetti@yahoo.com.br

Jos Alberto Azambuja


Ncleo Orientado para a Inovao da Edificao Universidade Federal do Rio Grande do Sul E-mail: jazambuja55@gmail.com

Luis Carlos Bonin


Ncleo Orientado para a Inovao da Edificao Universidade Federal do Rio Grande do Sul E-mail: luis.bonin@ufrgs.br

Joo Ricardo Masuero


Centro de Mecnica Aplicada e Computacional Universidade Federal do Rio Grande do Sul E-mail: joao.masuero@ufrgs.br

Incio Benvegnu Morsch


Centro de Mecnica Aplicada e Computacional Universidade Federal do Rio Grande do Sul E-mail: morsch@ufrgs.br

Palavras-chave: Alvenaria estrutural. Desenvolvimento do produto. Esquadrias. Elemento de integrao.

Abstract
Nowadays, the use of modular systems in the construction industry has grown substantially in Brazil, and, among them, the structural masonry system stands out. However, several studies point out the high incidence of pathological manifestations related to this system, being the interface between masonry and windows one of the places with the highest number of problems, besides being a bottleneck in the production process, since several activities depend on that interface. This article presents the development process of a new solution, named integration element, its geometrical, functional, and conceptual definitions, as well as the production of virtual and physical prototypes (using different materials). The project team also conducted evaluations of the solutions after the construction of each prototype, when modifications were made. Four virtual and three physical prototypes were produced, and an experimental wall was built. The main results show the feasibility and adequacy of the proposed solution to the constructive system, as well as identify the potential increase of constructability of the system as a whole with the use of the proposed element.
Keywords: Structural masonry. Interface. Openings. Product development. Integration element. 99

Angela Borges Masuero


Ncleo Orientado para a Inovao da Edificao Universidade Federal do Rio Grande do Sul E-mail: angela.masuero@ufrgs.br

Dense Carpena Coitinho Dal Molin


Ncleo Orientado para a Inovao da Edificao Universidade Federal do Rio Grande do Sul E-mail: dmolin@ufrgs.br

Recebido em 21/10/10 Aceito em 24/08/11

Ambiente Construdo, Porto Alegre, v. 11, n. 3, p. 99-115, jul./set. 2011. ISSN 1678-8621 2005, Associao Nacional de Tecnologia do Ambiente Construdo. Todos os direitos reservados.

Ambiente Construdo, Porto Alegre, v. 11, n. 3, p. 99-115, jul./set. 2011.

Introduo
Buscando diminuir os ndices de dficit habitacional, o governo federal lanou diversos programas de proviso habitacional, tais como PAR e Minha Casa Minha Vida, que utilizam quase que exclusivamente a alvenaria estrutural como sistema construtivo (RICHTER, 2007). Entretanto, diversas pesquisas apontam o aparecimento de manifestaes patolgicas relacionados a esse sistema construtivo (RICHTER, 2007; ALEXANDRE, 2008; BRITO, 2009), normalmente associadas a fissurao, o que, segundo Holanda Junior (2002), acontece pela fragilidade e baixa resistncia a trao dos materiais e componentes construtivos utilizados. Moch (2009) constatou em sua pesquisa que 24% das manifestaes patolgicas em edificaes de alvenaria estrutural esto relacionadas interface alvenaria-esquadria e seu entorno, indicando uma rea realmente problemtica das construes, j que podem comprometer a habitabilidade, a esttica e/ou a estrutura da alvenaria. Alm dos problemas patolgicos, os procedimentos ligados preparao do vo e colocao das esquadrias representam um gargalo construtivo no sistema de alvenaria estrutural, pela necessidade de execuo de diversas etapas construtivas que apresentam dependncia e de profissionais especializados na instalao das janelas (AZAMBUJA et al., 2008). Essa constatao contraria a atual tendncia da construo civil de simplificao dos procedimentos tcnicos e operacionais, de desenvolvimento e aplicao de novas solues e de reduo de custos e do desperdcio das construes, visando a melhores nveis de produtividade e qualidade (CSAR; ROMAN, 2006; MAGALHES, 2004). A busca por economia, industrializao e racionalizao na construo civil tem contribudo para a difuso da alvenaria estrutural como processo construtivo de grande importncia econmica e social, cuja utilizao proporciona vantagens como rapidez na execuo, maior padronizao de procedimentos e menor desperdcio em obra quando comparado aos processos construtivos tradicionais (JOAQUIM, 1999; MEDEIROS; SABBATINI, 1993). Aliado a esses benefcios, esse sistema no exige grandes investimentos e imobilizao de capital para a aquisio de equipamentos e plantas industriais (ALY; SABBATINI, 1994). Dentro desse contexto surgiu o projeto Compohis, que trata de transferncia de tecnologia de materiais e componentes para a produo de novos elementos para a construo de habitao de interesse social e tem como objetivo principal desenvolver um componente de conectividade para sistemas construtivos de alvenaria modular, visando melhoria da qualidade e racionalizao do processo construtivo. O projeto faz parte do programa de tecnologia da habitao, implantado pela Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), incluindo-se na rede de desenvolvimento e difuso de tecnologias construtivas para a habitao de interesse social, com enfoque na coordenao modular. Para um melhor entendimento, este trabalho divido em trs etapas principais: (a) uma inicial, que engloba o desenvolvimento e a aplicao da metodologia, resultando em uma proposta inicial de soluo, denominada elemento de conexo (EC); (b) outra intermediria, que inclui a produo de prottipos fsicos e virtuais e as modificaes da proposta inicial, a partir de avaliaes por parte do grupo de pesquisa, denominando esse refinamento da soluo como elemento de integrao (EI); e (c) uma final, que envolve a utilizao da soluo em uma construo experimental, buscando identificar sua real aplicabilidade no sistema construtivo proposto. Dessa forma, a primeira fase caracteriza-se pelo desenvolvimento e aplicao da metodologia para o desenvolvimento de componentes na construo proposta por Azambuja et al. (2008). Essa metodologia baseou-se em dados coletados nas primeiras fases do projeto por Richter (2007) e Moch (2009). Nessa etapa inicial ainda foram definidos a rea de interveno, o tipo de abordagem do problema levantado, os requisitos de desempenho, os materiais e possveis geometrias do elemento construtivo. A partir da finalizao da metodologia, o elemento foi definido geometricamente com o auxlio de simulaes computacionais via elementos finitos e modelado atravs de programas CAD, gerando a primeira maquete virtual, que foi utilizada para a simulao das sequncias construtivas necessrias para a construo de uma parede com a utilizao do elemento. Nessa etapa, a soluo proposta passou a denominar-se elemento de integrao, por motivos que ficaro claros ao longo do trabalho. A partir desses modelos, foram gerados trs prottipos fsicos, sendo o primeiro em MDF, e os outros dois em GRC (glassfiber reinforced concrete), material escolhido para a produo do

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EC. A produo do terceiro modelo em GRC finaliza a segunda etapa. A cada nova maquete virtual e fsica foram realizadas avaliaes pelo grupo, buscando identificar os pontos positivos que seriam adotados e os negativos para os quais se faziam sugestes, gerando modificaes mediante propostas de novas solues. Com o ltimo prottipo em GRC produzido, construiu-se uma parede experimental em tamanho real, buscando identificar a adaptabilidade da nova soluo construtiva ao sistema construtivo e dos operrios com o EI, fechando assim a etapa final.

unificada para a resoluo do problema levou ao desenvolvimento de um elemento que solucionasse ao mesmo tempo as manifestaes patolgicas e os problemas de produtividade identificados no projeto (AZAMBUJA et al., 2008). A partir dessa definio foram identificados os requisitos de desempenho para o adequado funcionamento do componente. Eles foram compilados em cinco grandes grupos, a saber, construtibilidade, economicidade, habitabilidade, segurana e sustentabilidade, sendo os trs ltimos utilizados pela norma brasileira de desempenho NBR 15575 (ABNT, 2008), e os dois primeiros sugeridos pelo grupo, dada a relevncia que apresentam na pesquisa. Seleo do material O material utilizado para a produo do elemento foi escolhido inicialmente mediante o cruzamento entre informaes acerca de cada um dos requisitos de desempenho e caractersticas desejveis ao componente elencadas pelo grupo de pesquisa. Para isso, cada um dos cinco grupos de requisitos de desempenho foi subdividido em condies especficas de desempenho, que foram selecionadas pela relevncia que apresentavam considerando o comportamento do elemento (Quadro 1). Nessa fase tambm foram selecionadas caractersticas desejveis dos materiais para a produo do elemento (seleo rosa do Quadro 1). O resultado desse cruzamento foi uma matriz de interaes positivas e negativas, que serviu de auxlio para a seleo de materiais (Quadro 1). Dessa forma, identificou-se que as caractersticas que apresentam maior nmero de interaes positivas e negativas so, respectivamente, a moldabilidade e a fragilidade. A partir desse resultado, foram selecionados cinco materiais construtivos para a produo do elemento (Quadro 2), concreto, madeira, GRC, ao carbono e alumnio. As propriedades desses materiais foram ento avaliadas de acordo com as caractersticas dos materiais (Quadro 2), atravs de pontuao que variava de 0 a 10, sendo estes, respectivamente, o pior e o melhor desempenho (Quadro 2). Nesse quadro as relaes consideradas positivas no Quadro 1 foram somadas, e as negativas, subtradas. Atravs desse mtodo, ficou demonstrado que o material GRC apresentou o melhor resultado, com 28 pontos, seguido pelo ao carbono (26 pontos) e alumnio (17 pontos). Dessa forma, o GRC foi o material escolhido para a produo do componente.

Metodologia da pesquisa
A metodologia utilizada no desenvolvimento de cada etapa da pesquisa bem como os resultados de cada uma dessas fases so abordados a seguir. Inicialmente, apresentam-se a metodologia utilizada para a seleo do material e a geometria do EC, bem como as primeiras definies acerca dos arranjos funcionais, conceituais e formais da proposta. Em seguida so mostrados os mtodos utilizados para a modelagem virtual e fsica, assim como as modificaes propostas e as solues adotadas a cada nova produo e consequente avaliao do EI. Por fim, expe-se a construo experimental desenvolvida, com as principais contribuies e entraves para a implementao da nova soluo.

Metodologia de desenvolvimento de novos componentes


A partir dos dados coletados nas primeiras etapas do projeto (MOCH, 2009; RICHTER, 2007), a equipe de pesquisa elegeu como rea de interveno a esquadria e seu entorno, tendo como problema aparente as manifestaes patolgicas no entorno das aberturas dos vos. Essa definio de problema gerou diversas propostas de solues que atingiam pontualmente a origem de cada manifestao, ou que resolviam de forma integrada e com um nico elemento as diferentes causas de fissuras. Diante de inmeras tentativas individuais de resoluo de fissuras desenvolvidas, que apresentaram desempenho no satisfatrio e no contriburam para a racionalizao e melhoria da produtividade, adotou-se pelo grupo uma nova abordagem, que compreendeu o problema real como o de soluo de continuidade na borda do vo. Essa abordagem

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CARACTERSTICAS Coef. de dilatao trmica + + + + + + + + + * + + * + * * + + 4 3 2 8 2 6 1 7 TOTAL Resistncia a compresso Condutibilidade trmica

Condutibilidade sonora

Moldabilidade

REQUISITOS

Ajuste dimensional Gabarito do vo Fixao da esquadria Barreira s intempries Isolamento trmico Isolamento acstico Estabilidade do vo Absoro de dilatao trmica Absoro de variaes dimensionais Acabamento interno Acabamento externo Resoluo de fissuras RESULTADO + + + + +

+ + + + + + + -

+ + +

Quadro 1 - Matriz de interaes entre caractersticas de materiais e requisitos de desempenho do EI


Fonte: Azambuja et al. (2008).

CARACTERSTICAS Coef. de dilatao trmica 6 4 6 9 1 0 * Resistncia a compresso Condutibilidade trmica

Condutibilidade sonora

Moldabilidade

MATERIAIS

Concreto Madeira GRC Ao carbono Alumnio RESULTADO

6 3 6 8 7 -

7 3 8 4 5 +

5 2 8 1 0 1 0 +

5 2 6 8 6

3 5 7 9 7 +

7 7 9 9 8 + *

5 3 7 9 7 +

5 3 6 9 1 0 -

3 8 2 1 1 -

7 3 4 2 2 *

5 2 7 8 7 + *

Quadro 2 - Pontuao estabelecida de acordo com cada material selecionado


Fonte: Azambuja et al. (2008).

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Mdulo de elasticidade

Estabilidade qumica

Resistncia a trao

Biodegradabilidade

Fragilidade

Densidade

Isotropia

Mdulo de elasticidade

Estabilidade qumica

Resistncia a trao

Biodegradabilidade

Fragilidade

Densidade

Isotropia

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GRC a sigla utilizada para denominar o compsito formado por uma matriz cimentcia (pasta de cimento com ou sem agregado mido) reforada com fibras de vidro dispersas. Uma das principais caractersticas desse material a alta resistncia mecnica, a reduzida espessura e a grande moldabilidade, devido fluidez que o material apresenta quando aplicado, necessria para que possa ser projetado e tome forma em um molde. Existem diversos mtodos de produo e projeo desse material, contudo, neste trabalho, so apresentados apenas aqueles utilizados pela empresa que produziu os componentes (LAMEIRAS, 2007). Seleo geomtrica Assim como na definio do material, os requisitos foram considerados na escolha da geometria mais adequada do EC, como se pode visualizar no Quadro 3, que apresenta o exemplo de um dos requisitos utilizados. Nesse quadro foram identificadas as informaes necessrias para a resoluo geomtrica de cada um dos requisitos (Quadro 3) e as diferentes possibilidades de soluo das funes (Quadro 3). Com base nesses dados foram modelados alguns possveis arranjos formais do EC (Quadro 3), gerando condies para o desenvolvimento de simulaes computacionais de diferentes arranjos do elemento. A partir da utilizao dessa metodologia, iniciaram-se algumas definies formais, tais como: (a) diviso do elemento em quatro partes, que devem atuar monoliticamente;

(b) encaixe entre as partes do tipo espiga e recesso; (c) dimenses compatveis com a modulao da alvenaria estrutural; (d) outras de cunho conceitual, como, por exemplo, a incluso de diferentes funes num mesmo componente (estrutural e funcional); e (e) a identificao e a utilizao de limites naturais entre os componentes fixos e mveis, especialmente a eliminao de fronteiras entre os componentes fixos da alvenaria e da esquadria.

Simulao computacional via elementos finitos


A partir dessas definies iniciais foram realizadas simulaes de comportamento estrutural do elemento, via mtodo de elementos finitos. As simulaes buscaram identificar os pontos com maior incidncia de cargas na alvenaria, considerando para isso o terceiro andar de um total de sete pavimentos. Na Figura 1, pode ser visualizado o modelo com o cruzamento das tenses nos eixos x e y. Nessa simulao verifica-se a clara concentrao de tenses nos cantos dos vos, justificando assim a utilizao de prolongamentos nas vergas e contravergas. Essas extenses de verga e contraverga buscam distribuir de forma mais uniforme as foras atuantes nos vrtices das aberturas, reduzindo o acmulo de tenses e evitando o surgimento de patologias nessas reas.

REQUISITO Gabarito do vo

OPES 1) nvel e prumo fornecidos pelo EC 2) dimenses do vo fornecidas pelo EC

INFORMAES NECESSRIAS - sequncia ideal de execuo (EC monoltico e partido) - peso do EC monoltico e necessidade de partio - possibilidades do GRC para geometrias complexas - possibilidade de ligao estrutural entre partes OPES DE GEOMETRIA

Quadro 3 - Mtodo de seleo de geometrias utilizado na pesquisa


Fonte: Azambuja et al. (2008).

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Figura 1 - Simulao de comportamento estrutural considerando os eixos X e Y

Encaixe atravs de espigas e recessos Guar nio

V er g a Mont ante Marc o Mont ante Guar Pei nio Recetori sso para l do encaixe trilho

Figura 2 - Vista interna do primeiro prottipo virtual do EC

Soluo adotada
As definies acima apresentadas geraram subsdios para que o EC fosse definido como um elemento formado por quatro componentes principais de GRC, que se encaixam atravs de espigas e recessos (Figura 2) e atuam na interface esquadria-alvenaria, conforme visualizado na Figura 3. A soluo composta de dois componentes horizontais, um superior (verga) e outro inferior

(contraverga), e de dois verticais (montantes), que fazem a conexo entre a verga e a contraverga. Os trilhos utilizados so produzidos em polister pultrudado (plstico reforado com fibras), e as folhas (componentes mveis da soluo) podem ser de materiais tradicionais como alumnio, madeira, PVC, etc. Nesta pesquisa foram utilizadas como elementos mveis duas folhas de correr com perfis de alumnio e vidro de 4 mm.

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Figura 3 - Vista externa do EC atuando na interface esquadria-alvenaria

Figura 4 - Seo da verga

Produo de prottipos
Inicialmente, a equipe desenvolveu um prottipo virtual em CAD, em que foram mais bem visualizadas e definidas as funes, dimenses e formas de encaixe do conjunto e de cada componente do EC. A verga o componente horizontal superior do elemento, apresenta seo retangular compatvel dimensionalmente com os blocos estruturais e preenchida com poliestireno expandido (EPS). Esse componente desempenha funes estruturais de sustentao do vo e funes construtivas, j que incorpora a parte superior do caixilho fixo da esquadria, um lacrimal para o adequado descolamento das guas da chuva e o acabamento na face interna. nele que so fixados os trilhos superiores, para o adequado funcionamento da esquadria (Figura 4). A contraverga, cuja seo pode ser visualizada na Figura 5, o componente horizontal inferior do conjunto. Desempenha a funo estrutural de absorver as tenses de trao na parte inferior do vo e a funo construtiva de incorporar a parte

inferior da esquadria, com a pingadeira na face externa e um componente de acabamento na face interna. Nesse componente so fixados os trilhos inferiores. Os montantes so os componentes verticais, com funo estrutural de absorver os esforos que ocorrem na alvenaria nas laterais do vo, recebendo as cargas da verga e transmitindo-as para a contraverga. Construtivamente, os montantes absorvem as funes da esquadria no encaixe das folhas mveis e de acabamento, incorporando um detalhe na face interna (AZAMBUJA et al., 2008). Na verga e na contraverga encontram-se recessos para a fixao dos trilhos atravs de material aderente. Os trilhos so perfis de plstico (polister) reforado com fibras, conformados atravs do processo de pultruso. Esse processo consiste na produo contnua de perfis plsticos de alto desempenho, utilizando para isso resinas especficas com reforos de fibras flexveis (PULTRUSO..., 2010). A partir dessa nova definio funcional e conceitual, que busca integrar a alvenaria

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esquadria, adotou-se uma nova denominao para o conjunto: elemento de integrao (EI). Ante o sistema convencional de construo, em que as vergas e contravergas desempenham o papel estrutural, enquanto a esquadria marco, contramarco, batente, guarnio, folhas e peitoril desempenha a funo de habitabilidade dos ambientes, o EI representa uma nova soluo de produto e processo construtivo, j que alia, em um nico elemento, funes estruturais (verga e contraverga), de fechamento e de funcionamento da esquadria (trilhos, batentes, guarnio), com montagem atravs de encaixes, utilizando um material no convencional (GRC) para esse fim. A partir da definio geomtrica e funcional do elemento, foi desenvolvido um modelo de construo virtual, buscando identificar os benefcios e barreiras a partir da utilizao do EI, bem como definir as sequncias construtivas envolvidas no processo de construo. A sequncia de execuo utilizada na construo de uma parede com a nova soluo tem incio de forma idntica ao processo tradicional de construo, com a construo das trs primeiras fiadas (Figura 6a), utilizando blocos cermicos (ou de concreto) e argamassa de assentamento. Nesta pesquisa, foram utilizados blocos com as seguintes dimenses (c x l x h): 29 cm x 14 cm x

19 cm para bloco inteiro, e 14 cm x 14 cm x 19 cm para meio bloco. A argamassa utilizada foi a do tipo industrializada, dada a crescente utilizao desse tipo de material pelas vantagens ligadas racionalizao do canteiro e garantia da homogeneidade e qualidade do produto, alm de minimizao de perdas de materiais e reduo de prazos (REGATTIERI; SILVA, 2010; RIBAS; CARVALHO JUNIOR, 2007). A partir da concluso da terceira fiada, inicia-se a montagem do elemento com a fixao da contraverga sobre a argamassa, devendo ser verificados o nvel e o prumo do componente para correto desenvolvimento da montagem (Figura 6b). Em seguida, precisam ser encaixados os dois montantes (Figura 6c), devendo-se utilizar uma cola nas espigas para o correto encaixe dos elementos e para que trabalhem de forma monoltica. Esses componentes tambm servem como guia para o levantamento da parede. Aps a fixao dos componentes verticais, finaliza-se a montagem do elemento com o encaixe da verga sobre os recessos dos montantes (Figura 6d), e, da mesma forma que na parte inferior, devese utilizar um material fluido aderente que garanta a unio desses componentes. Para que essa atividade seja adequadamente desenvolvida, necessria a montagem de andaimes, para a colocao da verga na parte superior do vo.

Figura 5 - Seo da contraverga

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Figura 6 - Sequncia construtiva modelada utilizando o EC

Alm de servir como gabarito para o vo, com definio do nvel e do prumo da janela, a utilizao do EI exclui a necessidade de utilizao de equipamentos de transporte e iamento, devido compatibilidade de peso dos componentes para a movimentao e instalao manual, alm de evitar os retrabalhos e erros de dimensionamento dos vos e de instalao deficiente da janela, que ocorrem frequentemente na tecnologia tradicional. Aps a montagem completa do EI, d-se continuidade ao erguimento dos panos de parede laterais e superior verga (Figura 6e), sempre com o auxlio de andaimes, finalizando, dessa forma, os trabalhos construtivos relacionados ao sistema estrutural. A partir dessa etapa, pode-se realizar o fechamento completo do envelope da edificao, o que pode ser feito por meio de mecanismos temporrios ou dos componentes mveis das esquadrias, permitindo, assim, que atividades internas e de acabamento sejam realizadas sem a influncia das condies climticas ou perigos relacionados ao vandalismo. A etapa de colocao dos trilhos e folhas de janela tambm pode ser realizada o mais tardiamente possvel, necessitando apenas a fixao dos trilhos pululados nos locais predeterminados pela geometria (Figura 6f). Essa fixao deve ser realizada com material colante que garanta a perfeita aderncia entre a verga, a contraverga e os trilhos. Da mesma forma, no caso de janelas de correr (as mais utilizadas), as folhas precisam ser apenas encaixadas nos trilhos (Figura 6g), e a partir desse encaixe feito o travamento para que no possam ser retiradas pela face externa. Diante do sistema tradicional de construo, a utilizao do EI exclui a necessidade de instalao de peitoril e de execuo de vergas e contravergas, bem como os trabalhos relacionados a essa atividade, como preparao de frmas, escoras, armadura, graute e espera de tempo de cura dos materiais. Alm destes, reduz os passos e partes

necessrios na instalao da esquadria, como chumbamento do contramarco, colocao de arremates e a necessidade de equipamentos e materiais diferenciados para a instalao da esquadria, tais como furadeira e silicone. Nessa modelagem tambm puderam ser observadas questes relacionadas coordenao modular, conectividade do elemento e do conjunto, bem como da viabilidade construtiva. Com a definio do projeto e a modelagem da sequncia construtiva, verificou-se a necessidade de construo de um prottipo fsico para anlise inicial de viabilidade do EI, antes da moldagem em GRC. Dessa forma foi produzido um primeiro modelo, em MDF, na escala real, com o objetivo de verificar aspectos dimensionais, de transporte e de construtibilidade. O EI foi montado iniciando-se pela contraverga, com posterior encaixe dos montantes (Figura 7), e finalmente da verga, conforme apresentado na Figura 8. Com o conjunto pronto, foram encaixados e colados os trilhos pululados, e encaixadas as folhas de alumnio (Figura 9), finalizando a montagem do modelo em MDF (Figura 10). Durante o processo de montagem foram observados aspectos relacionados ao encaixe entre os elementos, e destes com os trilhos e folhas. A partir da repetio do processo de montagem foram realizadas algumas sugestes de modificaes que incluem a modificao da geometria dos encaixes, com a adoo de inclinao e no de arestas ortogonais, a utilizao de chanfro em alguns cantos para facilitar a desmoldagem e evitar arestas vivas que poderiam sofrer danos, o rebaixamento da cota do trilho superior e a reduo das paredes dos componentes em GRC. Nessa mesma verificao foram mantidas as caractersticas de diviso do elemento em quatro componentes, de incorporao das diversas funes num mesmo componente e de encaixe por meio de espigas.

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Figura 7 - Encaixe do montante

Figura 8 - Colocao da verga

Figura 9 - Instalao dos componentes mveis

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Figura 10 - Prottipo do EI em MDF

Figura 11 - Projeo do GRC em molde

Essas modificaes foram inicialmente aplicadas em um modelo virtual 3D e posteriormente no primeiro prottipo em GRC (Figura 13). Esse prottipo foi produzido por uma indstria de prfabricados especialista na fabricao e aplicao de GRC. Dessa forma, os materiais e as tcnicas de produo descritos neste trabalho se limitam queles utilizados pela empresa. Para a produo inicial foi necessria a confeco de frmas de madeira, onde o GRC foi projetado e tomou forma. Essas frmas receberam aplicao de desmoldante para facilitar a desforma aps a cura dos componentes. A produo dos componentes iniciou-se com a produo da matriz cimentcia atravs da mistura dos agregados midos (de origem quartzosa e distribuio granulomtrica adaptada aos equipamentos de projeo), do aglomerante (cimento branco CPB40), das adies pozolnicas, do aditivo superplastificante e da gua em uma

argamassadeira, segundo a dosagem estipulada pelos profissionais responsveis pela fabricao do GRC. Essa matriz estava suficientemente fluida para ser bombeada atravs dos dutos at a pistola de projeo, onde, juntamente com as fibras de vidro lcali-resistentes (do tipo AR) cortadas em tamanhos predeterminados pelo prprio equipamento (Figura 11), foi projetada na forma de spray, mediante o uso de ar comprimido, sobre os moldes. O GRC foi projetado em finas camadas de 3 mm a 4 mm, at atingir a espessura especificada, sendo cada camada compactada atravs da passagem de um rolo espiralado (Figura 12) antes da projeo da prxima camada. Aps a compactao de cada uma das camadas foi feito o controle da espessura atravs da utilizao de um medidor especfico, visualizado na Figura 13, at atingir a dimenso total especificada em cada componente.

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Figura 12 - Compactao com rolo espiralado

Figura 13 - Medidor de espessura

Componente Verga Montante direita Montante esquerda Contraverga


Quadro 4 - Massa dos componentes que compem o EI

Massa (kg) 46,40 18,87 18,24 43,60

Aps 2 dias, os componentes foram desmoldados, limpos e pesados (Quadro 4). Nesta etapa verificou-se que os montantes poderiam ser manipulados individualmente por apenas um trabalhador, enquanto a verga e a contraverga necessitavam dois operrios para seu adequado manuseio. O processo de montagem do elemento em GRC seguiu a sequncia utilizada na montagem do prottipo em MDF, iniciando pela contraverga, passando pelo encaixe dos montantes (Figura 14) e terminando com a verga (Figura 15). Em seguida foram fixados os trilhos e instaladas as folhas de alumnio para verificar a conformidade com o projeto e o desempenho do EI (Figura 16).

A partir da montagem, a equipe do projeto identificou a necessidade de algumas modificaes, tais como: (a) a alterao das formas dos encaixes, para evitar trocas nas posies dos componentes; (b) mudanas nos apoios do montante tanto na verga quanto na contraverga, atravs da reduo de reentrncias e salincias, visando a uma melhoria no desempenho geral; (c) utilizao de chanfro em todas as arestas; e (d) a simplificao do montante, com menos reentrncias, proporcionando economia de material sem afetar o desempenho.

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Figura 14 - Colocao do montante

Figura 15 - Encaixe da verga

Figura 16 - Prottipo completo em GRC

Vrios aspectos foram mantidos, tais como: (a) a utilizao do GRC nos componentes;

(b) o plstico pultrudado nos trilhos; e (c) o peso e as formas adequadas para manipulao dos componentes pelos operrios.
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(d) A partir dessas consideraes foram modificados os aspectos assinalados e modelado um novo desenho em 3D (Figura 17). (e) Essas modificaes foram apresentadas empresa que produziu o GRC e novas consideraes foram feitas sobre as formas dos encaixes, que novamente foram modificadas, j que apresentavam formas complexas, o que poderia comprometer a desmoldagem, devido fragilidade das arestas dos componentes. Dessa forma, os encaixes foram modificados conforme apresentado na Figura 18. (f) Construo experimental A partir da definio geomtrica, os componentes foram moldados, seguindo as especificaes apresentadas na produo do primeiro prottipo em GRC, e utilizados para a confeco de uma parede de 3,40 m x 2,60 m, utilizada para verificar o desempenho estrutural do conjunto e a facilidade de construo e adaptao dos operrios ao novo sistema, bem como a integrao do elemento ao

sistema construtivo. A equipe de construo era formada por dois operrios, sem prvio treinamento, sendo a principal preocupao com o aprendizado do trabalho e com o desenvolvimento da sequncia construtiva utilizando a nova soluo. A parede foi construda sobre uma base slida (viga metlica) e sob um prtico, para a realizao posterior de ensaio estrutural. O processo executivo seguiu o esquema modelado na etapa intermediria deste trabalho. Inicialmente foram executadas as trs primeiras fiadas, utilizando blocos estruturais cermicos e argamassa industrializada, e, em seguida, a contraverga foi assentada sobre a seo de parede edificada. Nesse momento o nvel e o prumo foram verificados e ajustados (Figura 19). O passo seguinte foi encaixar os montantes utilizando um material lquido colante nas espigas, para que o conjunto trabalhasse estruturalmente de forma monoltica (Figura 20).

Figura 17 - Novas modificaes nos montantes do EI


Nota: esquerda, antiga configurao do componente, e direita, nova configurao formal dos componentes verticais em GRC.

Figura 18 - Soluo geomtrica final para espigas da verga e da contraverga

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Figura 19 - Assentamento da contraverga

Figura 20 - Encaixe dos montantes

Figura 21 - Encaixe da verga

Em seguida foi encaixada a verga, quando tambm foi utilizado o material colante, buscando o mesmo desempenho solidrio entre os elementos (Figura 21). Para realizar essa atividade foi necessria a montagem de andaime. A seguir, deu-se prosseguimento atividade de execuo de alvenaria, at o completo preenchimento lateral e superior do vo (Figura 22).

Concluses
A metodologia desenvolvida por Azambuja et al. (2008) e aplicada no desenvolvimento do elemento de conexo demonstrou-se adequada ao desenvolvimento de novos produtos, resultando em novas solues diferenciadas, visto que foi aplicada em outros trabalhos (MOCH, 2008) e resultou em solues tambm adequadas, mas diferentes da proposta neste trabalho.

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Figura 22 - Parede finalizada

O desenvolvimento, o refinamento, a modelagem e a produo de uma nova soluo construtiva demonstraram a aplicabilidade do elemento de integrao (EI), verificada atravs da compatibilidade dimensional, construtiva e funcional do conjunto. Durante a modelagem puderam ser identificados aspectos relacionados funcionalidade, conectividade, segurana no uso e operao, e construtibilidade, que foram verificados posteriormente nas etapas construtivas, seja durante a montagem laboratorial dos prottipos ou na construo experimental da parede. Quanto funcionalidade, o EI demonstrou-se adequadamente solucionado, visto que, aps a montagem dos prottipos, as operaes de abertura e fechamento das folhas podiam ser desenvolvidas com naturalidade. J a conectividade pode ser verificada nos encaixes entre a alvenaria e o EI (dada a correta modulao e padronizao), entre os componentes e os trilhos, entre as folhas e os componentes, e entre os trilhos e as folhas. A segurana no uso e operao ocorreu pelas modificaes realizadas nas etapas iniciais de modelagem, tais como: utilizao de chanfros, evitando formas cortantes e perfurantes; e reduo da espessura dos componentes, reduzindo assim o peso e permitindo maior facilidade no transporte, manipulao e instalao do conjunto. Quanto construtibilidade, puderam ser verificados aspectos relacionados moldabilidade, atravs da anlise da textura e da geometria dos componentes, e de montabilidade do EI, atravs da montagem e do correto encaixe do conjunto nos diferentes prottipos produzidos. Alm disso, foi possvel identificar a substancial reduo no nmero de partes e passos, se comparado ao sistema tradicional de construo com vergas,

contravergas e instalao de esquadrias de alumnio.

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Agradecimentos
Agradecemos FINEP, agncia financiadora desta pesquisa, ao CNPq, pelo auxlio financeiro durante o curso de mestrado, ao CIENTEC, pela cesso do local para a construo da parede experimental, PULTRUSO DO BRASIL, pela doao dos perfis pululados e SISCOBRS, pela produo dos prottipos em GRC.

Associao Nacional de Tecnologia do Ambiente Construdo Av. Osvaldo Aranha, 99 - 3 andar, Centro Porto Alegre RS - Brasil CEP 90035-190 Telefone: +55 (51) 3308-4084 Fax: +55 (51) 3308-4054 www.seer.ufrgs.br/ambienteconstruido E-mail: ambienteconstruido@ufrgs.br

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