Introduccin Hasta hace algunos aos los sistemas de instrumentacin y control en muchos de los casos se consideraban solamente como

un medio que permita mantener en operacin un determinado proceso. El avance tecnolgico que ha permitido el desarrollo de nuevos y mejores productos, el costo creciente de energa para producirlos, juntos con las regulaciones ambientales, cada vez ms estrictas, han servido como incentivo para el desarrollo de sistemas de instrumentacin. Es por ello que la industria exige un control para la fabricacin de los diversos productos obtenidos. En todos los procesos es necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presin, el caudal, la humedad, la temperatura, el pH, etctera. Los instrumentos de medicin y control nos permiten el mantenimiento y regulacin de estas constantes en las condiciones ms idneas que en las que el propio operador podra mantener. En los inicios de la era industrial, el operario era el encargado de llevar un control manual de los procesos, utilizando instrumentos simples, manmetros, termmetros, vlvulas, etc. Control que era sencillo por lo simple de los procesos. Esto ha ido cambiando con la complejidad de los procesos que exigen la automatizacin por medio de instrumentos de medicin y control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de esos puestos hacia puestos donde solo se requiere vigilancia y supervisin del proceso. El presente trabajo tiene como objetivo el dar una introduccin a lo qu es la instrumentacin y conceptos bsicos que se relacionan con el control.

Trminos relacionados con la seal y el campo de medicin En aquellos instrumentos que indican, transmiten o registran es importante conocer exactamente cul es la cantidad medida y la regin de la escala sobre la cual se est siendo medida. Los trminos que siguen a continuacin se utilizan para definir los aspectos antes mencionados. a) Variable medida: Es una cantidad fsica, propiedad o condicin que est siendo medida. Ejemplo: Temperatura, presin, flujo, etc. b) Seal medida: Es una variable elctrica, mecnica, neumtica u otra variable aplicada a la entrada de un equipo. Ejemplo: En un termopar la seal medida es una fuerza electromotriz, la cual es el anlogo elctrico de la temperatura. c) Seal de entrada: Es una seal aplicada a un dispositivo o sistema. d) Seal de salida: Es una seal entregada por un dispositivo o sistema. e) Rango de un instrumento (campo de medida): Es el conjunto de valores de la variable medida comprendidos dentro de los lmites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisin de un instrumento. Por ejemplo: Un termmetro que est calibrado entre 100 C y 200C, tiene un rango de 100C a 200C. f) Amplitud (span): Es la diferencia algebraica entre los valores de los lmites superiores e inferiores del rango de un instrumento. Del ejemplo anterior el span del instrumento es: 100-200= 100C g) Elevacin de cero: Es la cantidad en la cual el valor cero de la variable medida supera al valor inferior del rango. Puede expresarse en unidades de la variable medida o como un tanto por ciento del span. h) Supresin de cero: Es la cantidad con la cual el valor inferior del rango supera al valor del cero de la variable medida. Puede expresarse en unidades de la variable medida o como un tanto por ciento del span. i) Rango con elevacin de cero: Es el rango de medida en el cual el valor cero de la variable o seal medida es mayor que el valor inferior del rango. j) Rango con supresin cero: Es el rango en el cual el valor cero de la variable o seal medida es menor que el valor inferior del rango. Tabla donde se presentan algunos ejemplos sobre la definicin de rango y amplitud

Trminos relacionados con las caractersticas estticas del instrumento Las caractersticas estticas son aquellas que exhibe un instrumento bajo condiciones de estado estacionario. Ellas permiten determinar la calidad de la medicin bajo condiciones de estado estacionario. Algunas de las caractersticas estticas ms importantes son: a) Exactitud: Es la conformidad de un valor indicado con respecto a un valor real. Define los lmites de errores que se cometen cuando un instrumento se utiliza bajo condiciones de referencia. Como una especificacin de funcionamiento, la exactitud debe asumirse como exactitud de referencia. Esta describe la desviacin con respecto a un valor verdadero cuando el instrumento se utiliza bajo condiciones de referencia, e incluye la combinacin de los errores de linealidad, histresis y repetibilidad. La exactitud puede expresarse de varias formas. I. Como un tanto por ciento del span: Ejemplo: II. En unidades de la variable medida: Ejemplo III. Como un tanto por ciento del valor mximo del rango IV. Como un tanto por ciento de la lectura actual.

b) Error Esttico: Es la diferencia algebraica entre el valor indicado por el instrumento y el valor real de la seal medida. Un error positivo indica que la medicin indicada por el instrumento es mayor que el valor real. c) Repetibilidad: La repetibilidad de un instrumento es el grado de igualdad con que un valor dado puede ser repetidamente medido. Puede especificarse en trminos de unidades por un perodo de tiempo dado o como un porcentaje del span. Un instrumento que tiene una repetibilidad perfecta es aquel que no tiene desviacin; o sea, su calibracin no vara gradualmente en un perodo de tiempo largo.

d) Desviacin: Significa una separacin gradual del valor medido con respecto al valor calibrado, generalmente despus de un largo intervalo de tiempo durante el cual el valor de la variable no cambia. En los elementos tales como los termopares por ejemplo, ocurren desviaciones debido a que sus metales se contaminan cambiando su configuracin metalrgica o su estructura atmica. Las placas de orificio pueden presentar desviacin debido al desgaste por erosin.

e) Sensibilidad: Es la seal mnima a la cual el instrumento responde, indicando un cambio en la variable de medicin. Si el instrumento no responde a un cambio pequeo se dice que tiene una zona o banda muerta. f) Banda muerta: Es el rango a travs el cual un cambio en la seal de entrada no produce un cambio en la seal de salida. Generalmente se expresa como porcentaje de la amplitud o span. g) Histresis: Es la mxima diferencia en la respuesta de un instrumento frente a una misma entrada cuando el recorrido se hace en ambos sentidos de la escala.

h) Corrimiento (Drift): Es cuando ocurre un cambio en la relacin de entrada- salida de un instrumento sobre un perodo de tiempo. Una repetibilidad perfecta significa que el instrumento no tiene corrimiento. Trminos relacionados con las caractersticas dinmicas del instrumento Las caractersticas dinmicas son aquella que exhibe un instrumento bajo condiciones de estado estacionario. Ellas permiten conocer por ejemplo, si un instrumento es rpido y estable, y las caractersticas de esta rapidez y estabilidad. La figura describe algunas de estas caractersticas.

a) Velocidad de respuesta: Es la rapidez con que un instrumento responde a cambios en la cantidad medida. b) Retraso de medicin: (measuring lag): Es un retardo o retraso en la respuesta de un instrumento frente a cambios en la cantidad medida. c) Fidelidad: Es el graso de igualdad con el cual un instrumento indica los cambiosn en la variable medida sin error dinmico. d) Error dinmico: Es la diferencia entre el valor real de ua cantidad que cambia con el tiempo y el valor indicado por el instrumento si se asume que no hay error esttico. e) Amortiguamiento (Damping): Es la reduccin progresiva a la supresin de la oscilacin de un sistema. Cuan la respuesta de instrumento frente a una perturbacin es lo ms rpida posible, sin sobrepico, de dice que la respuesta es crticamente amortiguada; subamortiguada cuando ocurre un sobrepico; y sobre-amortiguada cuando la respuesta es ms lenta que la de crticamente amortiguada y sin sobrepico. f) Tiempo de respuesta: El tiempo requerido desde que ocurre una perturbacin a un sistema hasta que la respuesta del mismo alcanza el nuevo valor de estado estacionario. Conceptos Relacionados con la adquisicin y transmisin de datos a) Seal Analgica: Es una seal que est limitada por un nivel superior y uno inferiror, pudiendo tomar cualquier valor (infinitos valores) ente dichos niveles: Ejemplo: El voltaje generado por un termopar. b) Seal Digital: Es una seal que slo puede tomar un nmero finito de valores. La ms usada es la seal binaria que puede tomar slo dos valores: cero uno, abierto cerrado, ONOFF, etc. c) Interfase: Se define como el lugar donde sistemas independientes se encuentran, actan o comunican entre s. Los circuitos de interfase de las computadoras permiten que dispositivos perifricos (monitores, impresoras, etc.) interacten con los microprocesadores. Existen tres tipos de interfase: Paralela, Serial y Analgica. c.1) Interfase Paralela: En ella la data se transmite en un conjunto de cables al mismo tiempo, o sea, varios bits de data a la vez. Las variaciones en esta interfase se presentan en el nmero de lneas de data usada y en cuantas lneas se usan para presentacin (Handshaking).

c.2) Interfase Serial: Utiliza un solo conductor para transmitir la data. La informacin se transmite un bit a la vez. Hay dos tipos de trasmisin serial: La sncrona y la asncrona. En la asncrona no se utiliza un reloj de sincronizacin entre el transmisor y el receptor; mientras que la sncrona si se una. c.3) Interfase Analgica: Convierte una seal digital a analgica o una seal analgica a digital. Permite que la computadora se comunique con el mundo real. d) Modems: Abreviatura o contraccin de modulador-demodulador. Este instrumento permite que los sistemas digitales se comuniquen a travs de los medios telefnicos.

Tipos de Instrumentos de Acuerdo a su Funcin Los instrumentos utilizados para medicin y control son muy variados, Pueden ser tan sencillo como un interruptor; o tan complejos como un analizador de composicin. Acontinuacin se presenta una clasificacin de los instrumentos utilizados para medicin y control, basada en la funcin que realizan. I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. Elementos Primarios (Sensores). Utilizados para medir una variable o propiedad. Indicadores. Indican el valor de una variable o propiedad medida. Transmisores. Utilizados para transmitir a un lugar remoto la seal entregada por un elemento primario. Registradores. Registran el valor de una variable o propiedad medida. Interruptores. Utilizados para indicar un valor lmite de una variable o propiedad. Controladores. Ejecutan una accin para mantener una o ms variables dentro de lmites prefijados. Convertidores. Convierten una seal en otro tipo de seal. Ejemplo: presin/voltaje; corriente/presin. Anunciadores de Alarma. Utilizados para indicar la existencia de una condicin de alarma.

IX. X.

Elemento Final de Control. Regula una variable de acuerdo a una seal de control. Ejemplo: vlvulas de control. Analizadores. Equipos utilizados para medir o determinar la concentracin de sustancias.

Evolucin de la instrumentacin
Los instrumentos de control fueron naciendo a medida que las exigencias del proceso lo impusieron. Las necesidades de la industria fueron (y son actualmente) el motor que puso en marcha la inventiva de los fabricantes o de los propios usuarios para idear y llevar a cabo la fabricacin de los instrumentos convenientes para los procesos industriales. El desarrollo se inici con los manmetros, termmetros y vlvulas manuales localmente montadas. En esta fase eran necesarios muchos operadores para observar los instrumentos y maniobrar las vlvulas. Los procesos y los instrumentos eran proyectados empricamente basndose en la intuicin y en la experiencia acumulada y no estaban centralizados para conseguir una mayor eficiencia en las funciones del operador.

Instrumentos Locales La siguiente etapa fue la centralizacin de las funciones de medida y de control ms importantes, pertenecientes a una operacin del proceso, en un panel localmente montado. De este modo poda observarse y controlarse el funcionamiento de cada elemento particular de la instalacin de una manera ms coordinada y eficaz. Para hacer esto posible, se desarrollaron instrumentos galvanomtricos operados por termopar, termmetros con largos capilares y caudalmetros con largos tubos de conduccin de la presin diferencial.

Panel centralizado

Sin embargo, los procesos se hicieron ms complejos y crticos y lleg a hacerse necesario que los operadores observaran el funcionamiento de varias unidades de la instalacin simultneamente. El desarrollo de los transmisores neumticos permiti la centralizacin de las funciones de medida y de regulacin de toda una unidad del proceso en una sala de control, utilizndose como receptores los instrumentos registradores controladores neumticos de caja grande que aparecieron hacia el ao 1940. Estos instrumentos se perfeccionaron con un diseo modular hacia el ao 1946, conservando la unidad automtico-manual de 4 posiciones en un subpanel aparte. A medida que pas el tiempo, estas salas de control se hicieron indebidamente grandes, debido al crecimiento de los procesos y al tamao de los instrumentos convencionales y se desarroll la instrumentacin neumtica miniatura que apareci en el mercado hacia el ao 1947, dotada ya con conmutacin automtico- manual incorporada, pero con el mismo tipo de transferencia. A principios de los aos 50 aparecen los primeros instrumentos electrnicos a vlvulas. Ms tarde se perfecciona la unidad automtico-manual neumtica, consiguindose el cambio en un solo paso, sin que se produzcan saltos en la seal de salida a la vlvula y aparecen paralelamente los instrumentos electrnicos miniatura alrededor de los aos 1960. El tamao de estos instrumentos neumticos y electrnicos es ya reducido, pero todava experimentar una normalizacin posterior. Los complejos de mltiples procesos empezaron a utilizar salas de control separadas y la coordinacin y la comunicacin entre los operadores en estas salas de control comenzaron a plantear algunos problemas. Adems se introdujeron equipos centrales de tratamiento de datos que requeran la disponibilidad de diversas seales de medida en un punto central. Los paneles de alta densidad permitieron bsicamente que un operador supervisase un gran complejo compuesto por muchos procesos. Los sistemas de instrumentacin de alta densidad normalizaron sus dimensiones a 6 X 3" (150 x 75 mm) en indicadores controladores y 6 X 6" (150 X 150 mm) en registradores, y tuvieron que satisfacer los siguientes requisitos bsicos e importantes: a) Permitir que el operador asimile rpidamente la informacin. b) Permitir que el operador tome sus decisiones muy rpidamente. e) Permitir una rpida ejecucin de las decisiones del operador. La primera caracterstica la proporcion el indicador de desviacin, que facilita tres elementos de informacin: - La existencia de una desviacin. - Si la desviacin es positiva o negativa. - Cul es la magnitud de la desviacin. La desviacin se pone de manifiesto con dos ndices de distintos colores, el de la variable de color rojo o naranja y el del punto de consigna de color verde. Cuando no hay desviacin, el ndice de color rojo o naranja no es visible en absoluto, y todo lo que se ve es una lnea verde que se extiende a travs de la fila de los controladores de indicacin.

Cualquier desviacin que se presente en cualquier instrumento, ser fcilmente visible al destacar el ndice rojo o naranja de la lnea verde que mantienen los restantes instrumentos. Una vez desarrollados los instrumentos miniatura neumticos y electrnicos, los procesos se fueron haciendo poco a poco mucho ms complejos y su optimizacin lleg a ser una necesidad. En esta etapa es donde empezaron a utilizarse los computadores. El primer computador electrnico apareci hacia el ao 1946, pero los verdaderos computadores de proceso se desarrollaron realmente en los aos 1960-1965 y se aplicaron principalmente en centrales trmicas, industrias metalrgicas, qumicas y petroqumicas. Permitieron optimizar y controlar las operaciones de la planta obteniendo productos de calidad alta y constante con ahorros importantes en el proceso, a pesar de su coste elevado. Desarrollados los computadores y vistas las caractersticas de los instrumentos miniatura analgicos en paneles de alta densidad, la evolucin continua de los procesos y la complejidad creciente que los mismos iban adquiriendo hizo que los fabricantes, en colaboracin con los usuarios de instrumentos, fueran buscando otras soluciones para que sin utilizar ningn computador o en todo caso emplendolo como auxiliar, el operador no se viera desbordado por la necesidad de captar rpidamente una gran cantidad de informacin que le era necesaria para llevar a cabo un buen control. Evidentemente, le es difcil dominar un proceso complejo con una gran cantidad de instrumentos dispuestos en un panel de excesiva longitud. La primera tendencia que apareci en 1972 en el mercado fue separar las partes de los instrumentos que realizaban las funciones auxiliares y de control analgico de las de indicacin, registro o variaciones del punto de consigna que el operador deba efectuar. De este modo, el primer grupo pas a una habitacin aparte y fue dispuesto de forma modular para que fuera lo ms accesible y lo ms ventajoso posible para el personal de mantenimiento. El segundo grupo de instrumentos eran puramente aparatos receptores (indicadores y registradores) y otros con posibilidad de envo de seal de punto de consigna (controladores) montados en un panel en la sala de control a la vista del operador o del supervisor de proceso. Existe la necesidad de coordinar los diversos controladores estableciendo una jerarquizacin entre los mismos y lograr una versatilidad que permita el cambio fcil del tipo de control y obtener la mayor economa posible en el control de la planta. Estas caractersticas las rene el denominado control distribuido introducido en 1975 en el que uno o varios microprocesadores se encuentran repartidos en varios puntos de la planta donde estn conectados a varias seales de proceso correspondientes, en general, a una parte homognea de la planta. Estos microprocesadores se distribuyen de forma arquitectnica y estn conectados entre s a travs de una va de comunicaciones, la cual comunica a su vez con el centro supervisor del control central, desde donde se tiene acceso de modo automtico o manual a todas las variables de proceso de la planta. En el control distribuido, el proveedor suministra las consolas de control, de modo que aqu es innecesario el proyecto y realizacin del panel de control. Conviene que el usuario indique los tipos de presentacin visual que le interesen, prestando su ayuda en el diseo de las pantallas para la representacin del proceso, incluyendo la participacin de los futuros operadores de la planta, para que ellos, aparte de verse envueltos y reconocido su papel en la planta, puedan influir en la construccin o fabricacin de los diagramas, con los que despus van a controlar el proceso.

La presentacin visual o mmica en las consolas puede configurarse incorporando a voluntad del usuario las formas (tuberas, tanques, bombas, etc.) disponibles en la librera grfica, situando colores diferentes y haciendo que el diagrama visualice los valores medidos en la pantalla, y que el aspecto del proceso sea lo ms real posible, por ejemplo, con tanques que se llenan o vacan, con tuberas que cambian de color segn el valor de la temperatura, etc. La llamada a la informacin puede agilizarse por medio de un sistema de infrarrojos que detecta la posicin del dedo del operador, al tocar ste la pantalla. De este modo, aparte de las entradas por teclado, el operador, aunque no tenga experiencia, puede pedir al sistema mens de ayuda, diagramas de flujo, presentacin de alarmas, etc., sin tener que preocuparse por la sintaxis de las rdenes. La visualizacin de las alarmas aparece en la pantalla o en la impresora en forma de pginas de listado. Por otro lado, los bloques de alarmas tpicos de los paneles grficos y semigrficos que proporcionaban un pequeo nmero de datos crticos del proceso se transforman, incorporando un microprocesador y un monitor,con una disposicin reticular de las alarmas que pueden comunicarse de modo inteligente con el sistema y que posibilitan la conexin con unidades remotas de 64 puntos o ms cada una y con la configuracin que se desee. La ventaja fundamental del control distribuido es la mayor seguridad y economa de funcionamiento, al ser los lazos de control de cada microprocesador de menor longitud (por estar situado en el centro ptimo de las variables de proceso captadas) y menos vulnerables al ruido o a los daos; por otro lado, ante la posible (pero poco probable) prdida de la va de comunicaciones (que suele ser redundante) los controladores continan operando localmente. Adems, el operador tiene acceso a todos os datos de los controladores (puntos de consigna, variables de proceso, seales de salida a vlvulas, etc.) y puede visualizarlos a travs de pantallas de televisin, ya que se halla en contacto con los mismos a travs de la va de comunicaciones. Si se desea puede acoplarse un computador al conjunto del sistema para resolver problemas complejos de la Direccin de la planta, desde los ms sencillos como tendencias de variables y su interrelacin hasta los ms complejos como la auditora energtica y la optimizacin de costos de las diversas secciones de la fbrica. La arquitectura distribuida de las funciones del computador permite analizar y comunicar entre s los valores de variables tales como el estado del inventario y anlisis de los productos (tanto materias primas como productos terminados), la automatizacin de la produccin y el mantenimiento y la informacin necesaria para la Direccin para una toma correcta de decisiones sobre la marcha de la Planta (optimizacin de la produccin, mejora de la calidad y ahorro de energa). El control distribuido ha evolucionado en los siguientes aspectos: - Controladores multifuncin para uso en procesos discontinuos en la modificacin fcil y repetitiva de operaciones (recipes), incluyendo control lgico y secuencial, paros de emergencia, compensadores y diversos algoritmos de control. - Sistemas de optimizacin de plantas coordinando mltiples controladores programables. - Aplicaciones crecientes en el rea de modernizacin de plantas. - Microprocesadores cada vez ms rpidos pasando por versiones de 8 bits, 16 bits Y 32 bits. - Apoyo cada vez ms perfeccionado al operador, a produccin y a mantenimiento, en su integracin en el manejo de la planta (consolas, control avanzado, mdulos histricos...).

- Perfeccionamiento en las vas de comunicaciones utilizando cables coaxiales y fibras pticas, as como nuevos protocolos de comunicaciones. Se emplean tambin controladores programables que realizan fundamentalmente funciones de secuencia y enclavamiento de circuitos sustituyendo as a los clsicos circuitos de enclavamiento a rels en los paneles de control. Los controladores programables son microordenadores que admiten programas de secuencia de funciones todo-nada de acuerdo con las necesidades de la instalacin y que asimismo, como complemento, pueden realizar funciones de control PID. En la bsqueda de la solucin al control de procesos no lineales que el controlador clsico PID no resuelve satisfactoriamente, aparece a partir de 1970 el control adaptativo. Emplea un bloque controlador PID que incorpora un algoritmo de autoajuste de las acciones. ste excita el proceso y la respuesta temporal obtenida es convertida a frecuencial gracias a una integral transformada de Fourier. La respuesta es analizada e introducidos los valores adecuados de las acciones PID, los que son actualizados peridicamente. El instrumento es adecuado para los procesos de control difcil y cuyas caractersticas cambian con el tiempo y las condiciones de operacin. En 1983 aparece el transmisor digital inteligente con seal de salida analgica de 4-20 mA c.c. y se inicia el desarrollo de las comunicaciones (field bus) entre los instrumentos del lazo de control. Se eliminan las incmodas y caras calibraciones necesarias en los instrumentos convencionales y se facilita el cambio del campo de medida y el autodiagnstico. En 1986 aparece el primer transmisor enteramente digital con lo que aumentan todava ms las prestaciones, con la nica limitacin importante en la normalizacin de las comunicaciones donde todava no es posible el intercambio de instrumentos de diferentes marcas. Otros mtodos para controlar procesos no lineales aparecieron en el ao 1970. Se basan en el conocimiento y en el aprendizaje y en el desarrollo de controladores especiales con seal de salida basada en la experiencia del proceso, ms que en un modelo de controlador. Constituyen el llamado control inteligente del que forman parte los sistemas expertos, las redes neuronales y la lgica difusa. Poco a poco han ido ganando aceptacin, en especial los controladores neuronales predictivos, por su autoaprendizaje del proceso real, habindose realizado importantes avances en los ltimos aos. El control predictivo aparece en la dcada de los aos ochenta, y el controlador trabaja como un inverso del modelo del proceso (modelo lineal) siendo capaz, por su robustez, de solucionar el control de la mayora de los procesos no lineales. Cabe tambin sealar que se estn aplicando tcnicas de anlisis en la interfase hombre-mquina en la seguridad y fiabilidad de operacin de sistemas complejos. Estas tcnicas se iniciaron en el campo de las centrales nucleares, en aviacin y en sistemas informticos. Estos estudios, cuyo objeto es analizar los incidentes y los accidentes ocurridos (por ejemplo, la catstrofe de Chemobil en Rusia) y poner los medios oportunos para que los errores humanos y tcnicos que los han causado no vuelvan a presentarse, han iniciado sus aplicaciones en las plantas de proceso. Las tcnicas que utilizan son en general: - Cadenas de Markov, que definen un proceso aleatorio en un cierto nmero de estados finitos probables.

- Anlisis de fallos en rbol (fault-tree analysis) que ante un suceso (fallo de un equipo o error humano) proporciona la secuencia cronolgica de accidentes que pueden tener lugar. - Simulacin de Monte-Carlo, que permite la estimacin del tiempo de fallo de un sistema a partir de las funciones de densidad de probabilidad de sus componentes individuales. - Tcnica Dylam, que modeliza los componentes del sistema, define los algoritmos de control, establece los sucesos de partida (por ejemplo, bsqueda de sucesos que puedan provocar temperaturas elevadas en el proceso) y genera y analiza los sucesos. - Redes de Petri. Es un mtodo grfico que describe el flujo de actividades en sistemas complejos. - Modificacin de la fiabilidad humana (razonamiento ante incertidumbre, error humano ante tiempos lmite de reaccin y factores humanos). - Fiabilidad del software. Los resultados de estos anlisis permiten hacer mnimos los errores humanos en el diseo, la construccin y la operacin de la planta. En este ltimo caso, pueden disearse modelos hombremquina que permiten estudiar los diferentes comportamientos del operador ante situaciones difciles, en las que tras reconocer la situacin, gracias a la informacin presentada en las pantallas de la sala de control ayudado o no por sistemas expertos, acta sobre el proceso, y espera que su accin vuelva el proceso a la normalidad. Los fallos que pueda cometer el operador, uno de los cuales es el de fijacin, en el que ejecuta la accin errnea una y otra vez sin considerar la evidencia de las seales de alarma del proceso, dan lugar en gran parte de las plantas de proceso a un perjuicio econmico (se pierden materias primas o en transformacin), y en partes determinadas de la planta pueden representar un peligro de explosin o de liberacin de gases o de materias peligrosas, por lo que estas consecuencias harn que dichas tcnicas se apliquen con profusin para optimizar la interfase hombre-mquina (u hombresala de control) y prevenir dichos fallos humanos. En el futuro, puede afirmarse que la tecnologa digital evolucionar todava ms integrando totalmente la informacin de la planta con un flujo de informacin continuo entre las diversas reas de la planta (fabricacin, mantenimiento, laboratorio y gestin). La aplicacin de los instrumentos neumticos y electrnicos analgicos quedar limitada a pequeas plantas, ya que, frente a la instrumentacin digital, tienen una peor relacin costo/prestaciones, no permiten el almacenamiento de volmenes masivos de informacin y no disponen de la facilidad de comunicacin entre instrumentos que posee la digital.

Bibliografa Instrumentacin Industrial, Enneys Amaya. PCI Entrenamiento, S.A. Venezuela, 1 edicin, 1997. Pg. 1-8. Instrumentacin industrial, Antonio Creus Sol. Alfaomega, Mxico, 6 edicin, 1998. Pg. 587599